Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
NOTIUNI INTRODUCTIVE
1.1.Tehnologia - definiii
Definiia 1. Tehnologie = tiina care se ocup cu studiul, elaborarea i determinarea proceselor, metodelor i procedeelor de
prelucrare a materialelor.
Ca tiin tehnologia s-a dezvoltat pe baza i n strns legatur cu alte tiinte i discipline: matematica, fizica, chimia, electrotehnica,
mecanica, metalurgia, studiul materialelor, etc.
In funcie de materialul care se prelucreaz, se deosebesc diverse tehnologii cum ar fi:
- tehnologia elaborrii metalelor;
- tehnologia construciilor de maini;
- tehnologia produselor alimentare, etc.
Definiia 2 . Tehnologie = ansamblu de procese, metode, procedee, reguli, operaii, faze care se desfoar n scopul obinerii (fabricrii)
unui anumit produs (pies, organ de main, subansamblu, etc.).
Tehnologia fabricrii produselor impune n mod obligatoriu executarea operaiilor ntr-o succesiune bine determinat i
prestabilit. Prin aceasta, pn la transformarea n produse finite, materiile prime, materialele i semifabricatele trec printr-o serie de
schimbri ale formei i dimensiunilor, ale compoziiei chimice i proprietilor fizico-mecanice, ale aspectului exterior, al poziiilor
reciproce , ale structurii.
Definiia 3. Tehnologia se refer la aplicarea practic a cunoaterii prin intermediul tehnicilor utilizate n activitile productive
(ca ansamblu de instrumente, metode i norme).
Tehnologia este o tiin care studiaz transformrile la care este supus substana n procesele tehnologice de lucru i le aplic n
vederea obinerii produselor.
Tehnologia este o tiin tehnic aplicativ, deoarece urmrete un scop practic nemijlocit.
Tehnologia utilizeaz legile fizicii, chimiei, ale altor tiine i legi proprii.
Tehnologia are trei dimensiuni:
1- material = care se refer la ansamblul uneltelor, instalaiilor, mainilor, sculelor i dispozitivelor utilizate n activitatea
productiv;
2- normativ = care cuprinde normele de utilizare a dimensiuii materiale i reelele de organizare asociate unei tehnologii;
3- social = reprezentat de suma de abiliti i comportamente individuale i colective, ca i de normele sociale generate de
utilizarea unei anumite tehnologii;
Din punct de vedere al fenomenelor tiinifice care stau la baza principiului fizic al metodei tehnologice, tehnologiile se mpart n
dou mari categorii:
Asimilarea de ctre industrie de noi metode de prelucrare este legat direct de preul de cost, productivitatea i timpul de
amortizare al investiiei.
Prin automatizare, robotizare i computerizare o tehnologie clasic nu poate trece n sfera neconvenionalului, deoarece principiile
fizice care stau la baza metodei tehnologice respective rmn aceleai.
Toate aceste considerente, mpreun cu cele economice care joac un rol decisiv, fac ca importana i dimensiunile tehnologiilor
clasice s rmn netirbite. De aici deriv i spaiul considerabil pe care-l vom aloca studiului tehnologiilor clasice ( de exemplu Japonia
avea n 1980 10% maini pentru prelucrri neconvenionale).
Bunurile materiale obinute sau create n urma unor procedee de munca se numesc produse.
Obinerea sau crearea produselor este rezultatul desfurrii unui proces de producie.
Proces de producie = proces tehnico-economic complex care cuprinde ntreaga activitate desfurat pentru realizarea
produselor.
Dup obiectul asupra cruia se exercit, procesele de producie pot cuprinde :
1.
2.
3.
4.
Procese de baz, care realizeaz fabricarea sau repararea produselor prin tehnologii de lucru i tehnologii de control;
Procese de pregtire, (proiectare, organizare);
Procese anexe, completare a celor de baz;
Livrare i comercializare
Structura
Proces de producie
elaborare;
confecionare;
tratament;
suprafaare;
Metoda tehnologic exprim principiul de execuie al unei operaii sau a unei serii de operaii din punct de vedere al naturii
fenomenelor fizico-chimice pe care le suport materialul.
Procedeul tehnologic se refer la mijloacele concrete prin care se realizeaz metoda tehnologic din punct de vedere al utilajelor
folosite, al mediului de lucru i al materialelor folosite.
O metod tehnologic nu se aplic prin ea nsi, ci prin intermediul procedeelor tehnologice. O aceeai metod tehnologic se
poate aplica prin mai multe procedee tehnologice.
Metoda arat modul principial de executare iar procedeul modul concret. Procedeele tehnologice aferente unei metode se
deosebesc ntre ele prin utilajele i sculele utilizate. Fiecare metod tehnologic i are fenomenele i legile sale fundamentale.
Procedeele respect fenomenele i legile fundamentale , completndu-le cu fenomene i legi proprii , corespunztoare utilajului
tehnologic specific procedeului. Diferitele procedee tehnologice , aferente unei aceleai metode , pot avea anumite elemente
comune. Putem astfel delimita n cadrul aceleai metode grupe sau familii de procedee tehnologice , care n ciuda
individualizrii lor au anumite elemente comune.
Procedeele tehnologice se deosebesc prin utilajele tehnologice folosite.
Exemplu :
Metoda - turnarea.
Procedee turnarea n forme vidate, n forme permanente, etc.
Procedeul tehnologic de fabricaie este o sum de operaii care se execut n serie sau n paralel (secvential sau suprapus).
Operaia tehnologic este o parte constitutiv a unui procedeu tehnologic i este o activitate ordonat, limitat n timp, efectuat fr
ntrerupere de ctre un operator, la un singur loc de munc, asupra unuia sau mai multor materiale supuse lucrrii, n scopul modificrii
proprietilor fizico-chimice, a formei geometrice i a dimensiunilor materialului.
Pe parcursul unei operaii tehnologice se folosesc semifabricate i materiale, maini i aparate de lucru, diverse dispozitive.
Operaia este compus din mai multe faze.
Faza este o parte a unei operaii ce realizeaz un singur scop sau obiectiv tehnologic cu ajutorul aceluiai scule i cu acelai regim
de lucru.
Faza poate fi compus din mai multe mnuiri.
Utilajul tehnologic poate fi acionat manual, semiautomat sau automat.
Fiecare procedeu tehnologic este definit prin anumite caracteristici tehnologice, mrimi utilizate pentru determinarea, aprecierea i
diferenierea modificrilor realizate asupra corpului supus prelucrrii.
Mecanice
Termice
Fizice
Intriseci
Electrice
Magnetice
etc.
Chimice
Proprieti
Tehnologice
De utilizare
De exploatare
1) Elasticitatea - proprietatea materialelor metalice de a se deforma sub aciunea unor fore exterioare i de a reveni la forma lor
iniial dup ce solicitarea a ncetat.
2) Rigiditatea - proprietatea metalelor de a se opune deformaiilor elastice. Este o proprietate contrar elasticitii. Cu ct modulul de
elasticitate longitudinal ( E )crete cu att rigiditatea crete.
3) Plasticitatea - proprietatea materialelor deformate de a nu mai reveni la forma iniial dup ce forele exterioare i-au ncetat
4)
5)
6)
aciunea.
Fragilitatea - proprietatea materialelor de a nu permite deformaii plastice pn la rupere. Este o proprietate opus plasticitii. (o
ntlnim la font);
Fluajul - proprietatea unor materiale de a se deforma n timp lent i continuu sub aciunea unor sarcini constante;
Tenacitatea - proprietatea materialelor de a acumula o energie mare de deformare plastic pn la rupere. Materialele tenace se
rup dup deformatii plastice mari. Ca o msur a tenacittii este reziliena;
7) Duritatea - proprietatea unui material de a opune rezisten la ptrunderea din exterior n stratul su de suprafa a unui material
mai dur. Duritatea determin rezistena la uzur i ea se exprim n HB (duritate Brinell), HR (duritate Rocwell), HV (duritate
Vickers);
Proprieti tehnologice - sunt cele corespunzatoare prelucrabilitii prin metode i procedee tehnologice.
Dup proprietile lor tehnologice, materialele se pot prelucra prin mai multe metode i procedee.
1) Turnabilitatea - proprietatea materialelor de a lua dimensiuni impuse dup solidificarea materialului topit introdus n cavitatea de
turnare;
2) Deformabilitatea - proprietatea unor materiale de a obine deformri remanente sub aciunea solicitrilor.
3) Sudabilitatea - proprietatea materialelor de a se asambla nedemontabil prin fore de legtur intermetalice;
4) Clibilitatea - proprietatea unor materiale de a deveni mai dure n urma nclzirii i rcirii lor brute la o anumit temperatur;
CAPITOLUL 2 PRELUCRAREA PRIN TURNARE
2.1. Consideraii generale
Turnarea - este metoda tehnologic de fabricaie a unei piese prin solidificarea unei cantiti determinate de metal lichid, introdus ntr-o
cavitate de configuraie corespunztoare.
Turnarea este o metoda tehnologic care are la baz principiul fizic n virtutea cruia orice lichid ia forma vasului ce l conine.
Avantaje
1) - se realizeaz piese de geometrie complex la preuri reduse n raport cu piesele obinute prin alte metode;
2) - accesibilitate ( se poate asimila cu costuri minime i nu necesit mn de lucru nalt calificat );
3) - se preteaz la mecanizare i automatizare;
Dezavantaje
- compactitate, structur i rezisten mecanic redus a pieselor obtinute prin acest procedeu;
Statistic 50 - 70% din totalitatea pieselor utilizate se obin prin turnare (spre exemplu 55% la subansamblele tractorului).
Dezvoltarea sectorului de turntorie conduce la micorarea sectorului de prelucrri prin achiere , deoarece prin creterea
preciziei de turnare adaosurile de prelucrare devin mai mici i ponderea prelucrrilor ulterioare turnrii scade.
Teoria turnrii studiaz urmtoarele probleme:
reeaua de turnare;
cavitatea formei;
maselotele;
Reeaua de turnare - reprezint ansamblul canalelor care servesc la introducerea metalului lichid n form. Ea are ca scop s
asigure umplerea rapid a formei fr distrugerea acesteia i s favorizeze rcirea uniform i dirijat a piesei turnate.
1 = gura plniei
2 = piciorul plniei
3 = canalul colector de zgur
4 = canalele de alimentare
Fig. 2.1. Reeaua de turnare
turnare directa;
turnare lateral;
1.
2.
3.
forme temporare;
forme semipermanente;
forme permanente;
II. Dup forele care acioneaz asupra metalului topit:
1.
2.
3.
static
centrifugal
sub presiune
Varietatea extrem de mare a procedeelor de turnare utilizate n prezent este legat de :
volumul produciei ( cantitatea de material turnat anual ) ;
caracterul produciei ;
numrul de repere ;
mrimea seriei de fabricaie .
2.5. Etapele fundamentale ale procesului tehnologic de turnare
1. Proiectare tehnologic. Este etapa cea mai important , de ea depinznd succesul ntregului ciclu de fabricaie. Acum se
concepe dimensiunea normativ a procedeului tehnologic , succesiunea fazelor , ca i echipamentul tehnologic de formare i
miezuire.
2. Confecionarea modelului, cutiilor de miezuri, rame de formare (constituie echipamentul tehnologic).
3. Executarea cavitii formei. Specificitatea fiecrui procedeu tehnologic de turnare const n modul de obinere a cavitii
formei , restul etapelor fiind comune , indiferent de procedeul tehnologic de turnare adoptat.
4. Elaborarea materialului topit.
5. Turnarea propriu-zis.
6. Constituirea piesei turnate.
7. Dezbatere. Const n extragerea piesei turnate constituite din cavitatea formei. Dac forma este durabil , atunci dezbaterea se
reduce la deschiderea formei si extragerea piesei turnate. Dac forma este temporar , extragerea piesei turnate presupune
distrugerea acesteia.
8. ndeprtarea reelei de turnare. Se realizeaz prin tierea canalelor de alimentare , prin tiere fie cu flacr de gaze , fie prin
achiere.
9. Curare. Const n ndeprtarea particulelor aderente la suprafeele piesei turnate. Operaia se poate realiza prin sablare cu
alice , cu jet de ap sub presiune , manual sau n tobe rotative.
10. Controlul tehnic de calitate (C.T.C.). Presupune verificarea dimensional , a calitii suprafeei , a compoziiei chimice , a
caracteristicilor mecanice , a structurii , a masei. Orice abatere de la valorile nominale indicate n documentaia de execuie
este considerat defect. Efectele pieselor turnate sunt standardizate.
11. Remedierea defectelor de turnare. Se face prin diferite metode ce vor fi detaliate n capitolele urmtoare.
12. Tratament termic primar. Urmrete att eliminarea tensiunilor interne ce apar n timpul solidificrii si rcirii , ct i obinerea
unei structuri cu gruni fini , urmare a recistalizrii.
Varietatea mare a procedeelor de turnare este condiionat de modul de obinere a cavitii formei turnate, restul etapelor fiind
identice.
Diferena dintre diferitele procedee tehnologice de turnare const n principal n modul de generare a cavitii formei ,
restul etapelor fiind aceleai , indiferent de procedeul tehnologic utilizat. De aceea , n cele ce urmeaz studiul diferitelor procedee
tehnologice de turnare se va reduce n mare masur la modul de obinere a cavitii formei .
2.6. Turnarea n forme temporare
Formele temporare se confecioneaz din amestecuri de formare constituite din materiale granulare refractare (nisipuri) , din liani
i materiale de adaos.
Rezistena mecanic a acestor forme se obine n urma ndesrii granulelor refractare nvelite cu o pelicul de liant.
Formele temporare se realizeaz din punct de vedere constructiv n dou variante:
precizie mic;
calitate slab;
proprieti mecanice inferioare ale metalului turnat;
consum mare de material pentru reeaua de turnare;
adaosuri de prelucrare mari;
n ciuda dezavantajelor prin acest procedeu se obin 80% din totalul pieselor turnate gravimetric.
n vederea obinerii cavitii formei turnate prin acest procedeu tehnologic avem nevoie de :
- echipament tehnologic pentru formare i miezuire;
- materiale pentru forme i miezuri;
Echipamentul pentru formare i miezuire se compune din:
modele;
plci model;
abloane;
cutii de miez;
rame de formare;
Modelele sunt dispozitive cu ajutorul crora se imprim n amestecul de formare cavitatea formei corespunztor configuraiei
exterioare a piesei de turnat.
Modelele se execut din lemn (60-70%) de esen moale (pin, molid), de esen tare (tei, arin, pr) sau din metal. Modelele din
lemn rezist la 100 de formri manuale sau 1000 de formri mecanice. Modelele metalice se confecioneaz din aluminiu.
Modelele trebuie s posede urmtoarele elemente constructiv-tehnologice, dintre care majoritatea se regsesc i n piesa turnat:
planul de separaie asigur demularea i trebuie s fie n numr minim, cel puin 1;
nclinri - pentru uurarea demulrii;
racordri - pentru a preveni apariia fisurilor;
mrci - locauri pentru montarea miezurilor;
adaosuri de contracie;
adaosuri de prelucrare;
10
1=ram superioar
2=ram inferioar
3=suprafa separaie
4=mner manipulare
5=guler ghidare
6=tij centrare
Fig. 2.5. Rame de formare
Cutiile de miez - sunt dispozitive a cror configuraie corespunde golurilor sau orificiilor din piesa de turnat i servesc la
confecionarea miezurilor.
Pentru piese cu configuraie simpl se execut un model, iar pentru piese cu configuraie complicat este necesar s se
construiasc :
- modelul propriu-zis;
- cutia de miez;
- modelul reelei de turnare;
- modelul maselotelor;
Golurile interioare ale piesei se obin cu ajutorul miezurilor executate n cutii de miez. Pentru a avea o anumit poziie n
cavitatea formei, miezurile se aeaz n nite locauri numite mrci. Ele sunt nite proeminene pe conturul exterior al modelului.
Materiale folosite pentru forme i miezuri sunt:
nisipuri;
liani;
materiale de adaos;
Nisipurile - sunt materialele de baz ale amestecurilor de formare. Ele au drept principal component siliciul datorit
proprietilor lui refractare. Ele pot fi brute , cu pn la 50% argil i splate cu pn la 0,2 2 % argil.
Lianii - sunt materialele care ader la grunii de nisip i fac legtura ntre ei. Ei asigur plasticitatea i rezistena necesar a
amestecului.
- argil;
- bentonit (granulaie fin)
- cimentul;
- silicatul de sodiu;
Anorganici
Liani
- uleiuri vegetale;
- uleiuri minerale;
- uleiuri sintetice;
- dextrin;
- melas;
Organici
11
ap;
ageni de activare i accelerare a proceselor de ntrire;
adaosuri pentru mbuntirea caracteristicilor tehnologice;
Pe cavitatea formei , nainte de a se nchide forma , se aplic un strat de vopsea refractar.
Vopselele refractare de turntorie sunt suspensii de material refractar (grafit, cuar) n ap, crora li se adaug melas sau dextrin
sau bentonit pentru mrirea stabilitii.
Aceste vopseluri sunt de protecie sau de izolaie. Se aplic pe suprafaa formelor i miezurilor nainte de uscare.
Pentru lipirea sau separarea formelor i miezurilor se utilizeaz cleiuri de turntorie.
Pudrele de turntorie sunt materiale antiaderente. Ele pot fi de izolaie sau protecie.
Pudrele de izolaie se presar pe suprafeele modelelor sau al cutiilor de miez pentru a le izola de amestecul de formare (exemplu
licopodiul).
Pudrele de protecie se presar pe suprafeele formelor i a miezurilor crude pentru a evita aderena amestecului de formare la
piesa turnat (exemplu grafit, talc, etc).
Amestecurile de formare se difereniaz , din punct de vedere al compoziiei chimice , n amestecuri de formare pentru
font , oel sau aliaje neferoase.
Amestecuri de formare se folosesc pentru :
forme;
miezuri;
remedieri;
Amestecurile pentru forme se clasific n
amestecuri de model
amestecuri de umplere
amestecuri unice
1=cavitatea formei
12
2=reea de turnare
3=rame de formare
4=suprafaade separaie
5=miez
6=amestec formare
7=maselote
8=marc de miez
9=canale aerisire
Fig.2.7. Structura formei de turnare
Prezentm mai jos un exemplu de reet de amestecuri de formare unice pentru obinerea unei piese turnate din otel n forme uscate
Amestec folosit
Nisip spalat
si regenerat
40 - 80%
5 - 50%
Metodele de confecionare a formelor pot fi :
Argila
Umiditate
4 - 9%
5 - 6%
manuale
mecanice
Metode manuale Aproximativ 40-60% din volumul de munca necesar obinerii pieselor turnate se consum pentru executarea formelor.
Se aplic la unicate i serie mic.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Avantaje
precizie mare;
reduc efortul fizic;
productivitate mare;
personal cu calificare redus, de aici costul redus al manoperei;
Dup modul de ndesare a amestecului, mainile de format se clasific n :
13
1.
2.
3.
4.
5.
ocuri
construcie complicat a plcii i a fundaiei maini
Maini de format prin presare
Fac parte din familia preselor pneumatice. Dozarea amestecului este asigurat prin dimensionarea corespunztoare a unei rame de
umplere, aezat deasupra ramei de formare.
1=travers
2=sabot presare
3=ram formare
5=cilindru
6=ram formare
7=plac model
Fig.2.9. Schema mainii de format prin presare
14
Capul arunctorului este fixat pe un bra articulat. Se folosete pentru formarea pieselor mari.
1=model
2=ram formare
3=amestec formare
4=cup
5=carcas metalic
6=band transportoare
Amestecul de formare este compus din nisip cuaros (granulaie 0,1 0,2 mm), praf de bachelit sau novolac (rin
termoreactiv, 5 - 9% ) ca liant i urotropin fin mcinat (0,5 - 1% ).
Plcile model, exclusiv metalice, se nclzesc la 500 - 750 K ( n general la temperaturi mai mari dect punctul de polimerizare).
Datorit temperaturii ridicate a plcii model, rina termoreactiv se topete, polimerizeaz i se ntrete ireversibil legnd grunii de
nisip ntre ei.
Pentru a mpiedica aderarea amestecului la placa model se pulverizeaz pe aceasta ulei mineral sau ulei siliconic.
15
Grosimea formei coji este cu att mai mare cu ct temperatura plcii este mai mare i durata de meninere crete. Ea poate ajunge
la 6 - 10 mm.
Pentru omogenizarea cojii ea este supus dup demulare unei calcinri la 550 - 600 K.
Formele coji se pot obine prin urmtoarele metode ;
Se evit prezena apei ( sau a altui lichid ) care n contact cu metalul topit poate vaporiza instantaneu i produce o presiune care s
distrug forma i s pericliteze integritatea celor din jur.
Forma fiind calda viteza de solidificare i rcire scade , cu consecine benefice asupra structurii ( se obin gruni fini ).
Se evita distrugerea formei , datorita diferenei foarte mari de temperatur dintre form i metalul topit.
16
17
18
Stratul de vopsea trebuie s aib i o oarecare permeabilitate astfel nct s asigure att evacuarea corespunztoare a gazelor
rezultate prin descompunerea polistirenului , ct i evitarea formrii de sulfuri exogene. Nu exist un contact direct ntre aliajul
lichid i nisip i nici ntre metal i polistiren. Spaiul Dpoart denumirea de volum de control i are o mrime de aproximativ 1
mm. Pentru creterea vitezei de gazefiere , n compoziia polistirenului expandat se introduc diferiti compui care contribuie la :
creterea vitezei de topire i de gazefiere al polistirenului ;
ruperea complet i rapid a legturilor din lanul polistirenului n procesul de termodistrucie.
Topirea total a modelului are loc ntr-un interval scurt de timp 1,54 secunde. Rezistena la rupere a aliajelor turnate
prin acest procedeu tehnologic este superioar cu aproximativ 5% celei a aceluiai aliaj turnat n forma temporar cu model de
lemn.
Modelele de polistiren se obin n matrie prin umflarea granulelor de polistiren i sudarea ntre ele. Dac modelele sunt
foarte complexe , ele se pot confeciona din buci i asambla prin lipire.
Operaia de formare are trei etape principale :
1) Aezarea modelului centrat n cutia de formare ;
2) Acoperirea modelului cu nisip uscat , fr liant :
3) Indesarea nisipului n jurul modelului , pentru a realiza o mularea ct mai perfect a nisipului pe suprafaa lui.
Pentru formare , n locul perechii clasice de rame de formare se utilizeaz cutii metalice de tip container , cilindrice sau
poligonale , care permit manipularea mecanizat. Dup umplerea cu nisip a cutiilor se realizeaz ndesarea prin scuturare. Putem
mrii gradul de ndesare al nisipului prin vidare.
Dac piesele turnate au i configuraie interioar se pot utiliza miezuri ( metalice sau nemetalice) , care se ncastreaz n
prealabil n model , la operaia de expandare a granulelor de polistiren.
Se pot utiliza reele de turnare clasice. Fa de procedeele de turnare clasice n forme temporare , acest procedeu de
turnare cu modele gazificabile din polistiren prezint urmtoarele avantaje :
1) Nu apar bavuri n special n planul de separaie , datorit absenei acestuia , modelele fiind monobloc ;
2) Lipsa mrcilor de centrare , ceea ce micoreaz tolerana dimensional i de poziie ;
3) Se elimin operaia de demulare ;
4) Elimin lemnul din modelarii , scznd costurile de fabricaie ;
5) Dispare operaia de ntrire a formei ;
6) Procedeul se preteaz la automatizare.
Avnd n vedere faptul c fenomenele i legile proprii ale acestui procedeu difer de cele ale celorlalte procedee
tehnologice de turnare , procedeul poate fi asimilat n categoria celor neconvenionale.
2.7. Turnarea n forme durabile (metalice)
n raport cu turnarea n forme temporare, turnarea n forme durabile prezint urmtoarele avantaje:
Dezavantaje
19
1. Pregtirea cochiliei.
productivitate mare
posibilitatea automatizrii
precizie dimensional i calitatea suprafeei
se elimin prelucrrile mecanice ulterioare
20
Dezavantaje
n=n2>n1 metalul lichid este antrenat prin frecare de ctre forma n rotaie;
n=n3>n2 metalul este supus micrii de rotaie mpreun cu forma de turnare tubular;
21
Dezavantaje
1 = cristalizor
2 = cavitatea formei
3 = plac de baz
4 = role antrenare
5 = pies turnat
22
Conform STAS782-79 defectele pieselor turnate se simbolizeaz printr-un caracter alfanumeric format dintr-o liter i trei
cifre.
Litera indic categoria de baz a defectului. Prima cifr indic grupa defectului. A doua cifr indic subgrupa defectului,
iar a treia cifr este specific fiecrui defect.
De exemplu B122 este simbolul suflurilor de col.
Clasificare :
A= excrescene metalice;
B= goluri;
C= discontinuiti, crpturi;
D= defecte de suprafa;
E= piesa turnat incomplet;
F= dimensiuni sau configuraii necorespunztoare;
G= incluziuni i defecte de structur;
H= compoziia chimic,proprieti chimice i mecanice necorespunztoare.
Metode de remediere se mpart n 3 categorii.
1. Metode de remediere cu materiale metalice a pieselor turnate din font i aliajelor neferoase grele.
2.Metode de remediere cu materiale feroase i condiii impuse pentru piesele turnate din oel.
3.Remedierea pieselor turnate cu materiale nemetalice. Printre metodele de remediere enumerm: metalizarea, supraturnarea,
sudarea, lipirea tare, doparea, bucarea, pastilarea, mpregnarea, chituirea.
CAPITOLUL 3.
PRELUCRAREA PRIN DEFORMARE PLASTIC A
MATERIALELOR METALICE
3.1. Generaliti
3.1.1. Noiuni introductive
Deformarea plastic este o metod de prelucrare prin care, n scopul obinerii unor piese finite sau semifabricate, se realizeaz
deformarea permanent a materialelor n stare solid (la cald sau la rece) fr fisurare micro sau macroscopic.
Avantaje
Dezavantaje
23
la temperaturi mari crete amplitudinea oscilaiilor atomilor datorit creterii energiei lor poteniale. Atomii trec mai
uor dintr-o poziie de echilibru n alta;
la temperaturi mari rezistena la deformare scade mult, deplasarea i orientarea grunilor devine mai uoar astfel nct
deformarea se poate face la eforturi mai mici;
Parametrii care definesc nclzirea sunt:
- viteza de nclzire (temperatura de nclzire raportat la timpul de atingere al acesteia);
- viteza de rcire (temperatura de rcire raportat la timpul de atingere al acesteia);
- durata meninerii la temperatura palierului;
24
deformare incomplet la cald 0,4tt < td < 0,6tt ; Deformarea se caracterizeaz prin aciunea complet a fenomenului de
revenire i incomplet a fenomenului de recristalizare. Datorit neomogenitii grunilor, materialul este puternic tensionat
ceea ce duce la apariia fisurilor.
deformare la cald - se caracterizeaz prin lipsa efectelor ntririi dup prelucrare i printr-o structur fin i omogen a
materialului metalic ca urmare a aciunii complete a revenirii i recristalizrii. Rezistena la deformare la cald este foarte mic
1
din cea la rece, iar plasticitatea este mare (0,6t t < td < 0,85tt ). Pentru 0,85tt < td se constat supranclzire i tendina de
10
ardere.
3.1.5.1. Legile deformrii plastice
Aceste legi sunt valabile att la deformarea plastic la cald ct i la rece.
1. Legea volumului constant. Volumul semifabricatului supus deformrii plastice ( la cald sau la rece ) este egal cu volumul piesei
finite.
Facnd abstracie de micile variaii de volum prin ndesare sau pierderi de oxizi ,putem considera c volumul piesei finite
obinut prin deformare plastic este egal cu volumul semifabricatului.
Aceast lege este foarte importanta n practica , ea permind calculul volumului semifabricatului supus deformarii
plastice.
2. Legea prezenei deformaiilor elastice n timpul deformrilor plastice.
e p
Deformarea plastic este ntotdeauna nsoit de o deformare elastic. Nu putem ajunge n zona de plasticitate fr s trecem prin
cea de elasticitate. (Hooke). Conform acestei legi , dupa prelucrarea prin deformare plastica la rece apare o tendinta de relaxare a
materialului. Solicitarea incetind , inceteaza deformarea elastica , ceea ce produce relaxarea materialului , ramanind numai
deformarea plastica.
De efectele acestei legi se tine cont la proiectarea unei scule pentru deformare plastica , ca de exemplu matritele de tragere
i extrudare care au intotdeauna un con de iesire.
3. Legea rezistenei minime. Aceast lege are mai multe formulri:
Orice form a seciunii transversale a unui corp supus deformrii plastice prin refulare n prezena frecrii pe
suprafaa de contact tinde s ia forma care are perimetrul minim la suprafaa dat ; la limit tinde ctre cerc.
Deplasarea punctelor corpului pe suprafaa perpendicular pe direcia forelor exterioare are loc dup normala cea
mai scurt dus la perimetrul seciunii. Deplasarea maxim se va produce n acea direcie n care se va deplasa cea
mai mare cantitate de material.
4. Legea apariiei i echilibrrii eforturilor interioare suplimentare.
La orice schimbare a formei unui corp policristalin aflat n stare plastic apar n interiorul materialului eforturi suplimentare care se
opun deformrii relative i care tind s se echilibreze reciproc.
Eforturile suplimentare apar datorit frecrilor de contact dintre scul i semifabricat, neomogenitii compoziiei chimice,
proprietilor mecanice, etc.
Eforturile unitare produse i rmase n piesa prelucrat se pot adauga eforturilor unitare ce apar n timpul funcionrii, ceea ce poate
produce fisuri sau distrugerea piesei.
Pentru evitarea apariiei eforturilor suplimentare se vor reduce frecrile ntre suprafaa materialului deformat i suprafaa activ a sculei.
5. Legea similitudinii.
25
Pentru aceleai condiii de deformare a dou corpuri geometrice asemenea care au mrimi diferite, presiunile specifice de
deformare sunt egale ntre ele, raportul forelor de deformare fiind egal cu ptratul raportului mrimilor liniare.
Legea este valabil cnd ambele corpuri au aceleasi faze structurale, aceeai stare chimic i aceleai caracteristici mecanice, iar
temperatura corpului la nceputul deformrii este aceeai.
a)
3.2.1. Generaliti.
Laminarea este procedeul tehnologic de prelucrare prin deformare plastic (la cald sau la rece) caracterizat prin aceea c
materialul este obligat s treac forat printre doi cilindri aflai n micare de rotaie.
Utilajul se numete laminor, iar procedeul laminare. Produsul rezultat este denumit laminat.
La laminare dimensiunile materialului se reduc n direcia apsrii i cresc n celelalte direcii (volumul rmnnd constant).
Materialul laminat are o structura omogen cu gruni alungii i ordonai dup direcia de laminare.
Laminarea se poate efectua ntre doi cilindri netezi ca n cazul produselor plate sau cu canale inelare numite calibre practicate n
corpul cilindrilor , n zona de lucru pentru prelucrarea profilelor.
Pentru cazul cel mai rspndit al laminrii longitudinale, cilindrii au sensuri diferite de rotaie, axele cilindrilor fiind paralele.
26
1. Laminare longitudinal.
2. Laminare transversal.
3. Laminare elicoidal.
Dup direcia de laminare, acestea se clasific astfel :
1) Laminare longitudinal de-a lungul dimensiunii maxime.
2) Laminare transversal.
3) Laminare tangenial utilizat pentru obinerea unor piese inelare de tipul bandajelor pentru roile de cale ferat.
4) Laminare elicoidal pentru laminarea evilor.
Pentru a se realiza un anumit grad de deformare se execut de obicei mai multe treceri succesive ale semifabricatului printre
cilindri, dup micorarea distanei dintre ei.
Elementele geometrice ale laminrii i forele de laminare sunt redate n figura 3.2.
c = unghiul de contact
h0=dimensiune semifabricat
h1=dimensiune produs finit
27
N O N sin
N V N cos
TO T sin
TV T cos
Greutatea cilindrilor se neglijeaz, iar f reprezint coeficientul de frecare dintre cilindrii i semifabricat. Pentru ca laminarea s fie
posibil este necesar ca s avem pentru componenta orizontal urmtoarele condiii :
RO TO N O 0
TO N O
T cos
N sin
T f N
f N cos N sin
dar f tg
f tg
28
Valorile coeficientului de frecare f sunt de : f=0,20 0,70 -pentru oel laminat la cald i f=0,03 0,12 pentru oel laminat la
rece.
1. Calibre de degroare;
2. Calibre de pregtire;
3. Calibre de finisare;
Dupa construcia lor ele pot fi:
a) complet deschise;
b) parial nchise;
c) cu deschideri mixte;
Caja de laminare se compune din:
- cilindrii laminorului;
- lagrele lor;
- cadrul de susinere al lagrelor i cilindrilor;
- mecanismele de reglaj ce servesc la modificarea distanei dintre cilindri;
29
1. Alegerea i pregtirea semifabricatului. Lingourile se cur de retasuri, iar celelalte semifabricate se debiteaz la
dimensiunile necesare.
2. nclzirea.
3. Laminarea propriu-zis. Calibrele sunt alese astfel nct semifabricatul s se lamineze la forma final la o singur
4.
5.
nclzire, respectnd domeniul optim al temperaturii de deformare (pentru oel 1100 - 1600 K).
Dup calibrare se taie produsul la dimensiunile prescrise.
Control tehnic de calitate.
30
1.
2.
3.
4.
5.
6.
piese lungi de seciune constant (ine de cale ferat i orice alt tip de profil);
table;
evi;
axe, roi, bandaje;
lc
1 materialul n
hm
rotaie este deformat numai la suprafa, n interior lund natere un orificiu conic. Pentru uniformizarea gurii i a pereilor se folosesc
dornuri de netezire.
31
Tragerea este procedeul de deformare plastic a materialelor sub aciunea unei fore de traciune pentru obinerea barelor, srmelor
sau a evilor , prin trecerea forat a unui material ductil printr-o matri a crei seciune este mai mic dect seciunea iniial a materialului.
Procedeul aplicat la tragerea srmelor se numete trefilare, iar matria se numete filier. Valoarea reducerii de seciune este
cuprins ntre 10 i 45%, putnd ajunge pn la 95 %.
a A0 A1
A0 A1
Reducerea de seciune relativ se exprim prin relaia: r
A0
A0 A1
100
Reducerea procentual de seciune se exprim prin relaia: p
A0
Reducerea absolut este dat de relaia : a l0 l1
l0 l1
Reducerea relativ este dat de relaia : r
l0
l0 l1
100
Reducerea procentual este dat de relaia : p
l0
A1
Coeficientul de reducere a seciunii este dat de relaia: k
A0
Reducerea de seciune absolut se exprim prin relaia:
La tragere modificarea seciunii semifabricatului se produce sub aciunea forelor transversale exercitate de pereii filierei (matriei).
Pe msur ce materialul avanseaz n filier ntreaga mas a semifabricatului sufer o deformare plastic sub aciunea forelor de
compresiune care iau natere prin tragere. La ieirea din filier materialul este ntrit i va trebui tratat termic (recoacere).
Expresia forei de tragere este dat de relaia (determinat experimental) :
F C m A0 A1
unde:
daN
- F = fora de tragere;
- m = rezistena medie de deformare;
- C = constant n funcie de coeficientul de frecare ntre metal i filier i unghiul deschiderii 2 .
32
4. lubrefiantul folosit;
5. gradul de tensionare al materialului;
6. calitatea suprafeei semifabricatului;
Prin tragerea la rece se realizeaz o puternic ecruisare a materialului care duce la creterea rezistenei la rupere i la scderea
alungirii la rupere i a gtuirii Z, iar sudabilitatea materialului scade i ea.
Cu ct gradul de deformare este mai mare cu att modificarea proprietilor sunt mai accentuate. Pentru nlturarea efectelor
negative ale tragerii se recomand executarea unui tratament termic de recoacere.
5.3 Filiera
Se cunoate c principala scul folosit n procesul de tragere este filiera, de ea depinznd att calitatea produsului tras ct i
randamentul mainii.
Durabilitatea unei filiere depinde de materialul din care este confecionat i de tehnologia de execuie a orificiului filierei.
Fig.3.6. Filiera
Zonele orificiului filierei sunt:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
conul de prindere ;
con de ungere;
con de deformare;
cilindru de calibrare;
con de degajare;
con de ieire;
La ieirea din cilindrul de calibrare, materialul sufer o revenire elastic motiv pentru care se execut conurile de degajare i ieire,
pentru a mpiedica ruperea materialului.
Dac semifabricatul iniial este mai mare dect 10 mm atunci scula pentru tragere se numete matri. Duritatea suprafeei
orificiului de tragere este de 60 65 HRC.
33
- cu tobe orizontale;
- cu tobe verticale;
extrudare mecanic;
34
extrudare hidraulic;
extrudare prin explozie;
III. Dup sensul de actionare al forei i de deplasare al materialului avem:
extrudare direct;
extrudare invers;
extrudare combinat;
IV. Dup axa mainii avem:
cu excentric;
cu genunchi;
cu manivel;
Caracteristic este viteza mare de lucru exprimat n numr de curse duble pe minut (ncd/min).
Sculele folosite la extrudare sunt formate din matri i poanson.
Matria
1=con de deformare
2=cilindru de calibrare
3=cilindru de ieire
1=zon de prindere
2=corp poanson
3=zona activ
carburi metalice;
3.4.3 Tehnologia extrudrii
Etapele procesului tehnologic de extrudare sunt:
1. Obinerea semifabricatului.
35
2.
3.
4.
5.
Cel mai frecvent se extrudeaz evi i profile de aluminiu, datorit plasticitii lui ridicate.
3.5. FORJAREA
3.5.1. Generaliti
Forjarea - este procedeul de prelucrare prin deformare plastic la cald care const n modificarea formei unui semifabricat,
datorit forelor statice sau dinamice exercitate de utilaje specifice, fore care provoac curgerea materialului pe diferite direcii sub aciunea
unor lovituri succesive sau prin presare.
Forjarea se realizeaz prin crearea unei stri tensionale n volumul materialului, nsoit de curgerea materialului pe diferite direcii
sub aciunea unor lovituri succesive sau statice.
Natura forelor tehnologice:
1. static - presarea;
2. dinamice - lovituri repetate;
n funcie de natura forelor tehnologice i de restriciile de curgere a materialelor deosebim dou procedee tehnologice:
1. Forjare liber, la care curgerea materialului este liber.
2. Forjare n matri, la care curgerea materialului este limitat, deformarea fcndu-se ntr-o cavitate a unei scule
numit matri.
Avantaje
36
Zonele n care sabotul intr n contact cu materialul sunt detaabile, putnd fi utilizate sabote conform necesitilor.
Principalele operaii care se pot realiza prin forjare liber sunt:
1. Refularea - mrirea dimensiunilor transversale n detrimentul celor longitudinale (lungimea).
2. Intinderea - inversul refulrii (avem intindere simpl la plci, intindere pe dorn ce se face cu scopul mririi lungimii i micorrii
diametrului exterior, lrgire pe dorn).
3. Gurire.
4. Indoire.
5. Tiere.
6. Sudare.
7. Rsucire.
3.5.3. Forjarea n matri
Procedeu de prelucrare prin deformare plastic la cald prin care materialul se deformeaz simultan pe diferite direcii, iar curgerea
este condiionat de forma i dimensiunile cavittii matriei.
Prin matritare semifabricatul este obligat s ia forma matritei. Scula n care are loc deformarea se numete
matri de forjat. Matria propriu-zis se compune din dou pri numite semimatrie i din dou coloane ( boluri ) de centrare.
Cavitatea are forma i dimensiunile piesei forjate calde. Elementele tehnologice ale unei matrie de forjat sunt :
planul de separaie ;
razele de racordare
nclinrile suprafeelor frontale ;
adaosurile de prelucrare ;
adaosurile de contracie ;
canalul de bavur.
Se observ c majoritatea elementelor tehnologice ale unei matrie de forjat sunt similare celor ale modelelor pentru turnare.
Canalul pentru bavur are rolul de a prelua excesul de material ,deoarece nu se poate realiza un calcul exact al semifabricatului ,
ntre situaia de subdimensionare a volumului semifabricatului care ar conduce la obinerea unei piese cu configuraie incomplet
datorit neumplerii cavitii matriei i cea de supradimensionare , alegndu-se ultima care confer garania obinerii unei piese
matriate bune. Acest surplus de material ( practic marja de siguran pe care ne-o lum pentru a obine o pies matriata cu
configuraie completa ) este dirijat ctre aceste canale pentru bavura. Prin crearea unei rezistene sporite la umplerea acestui canal
de bavura , se d posibilitatea de umplere complet a cavitii matriei. Bavura este format din dou pri :
puntia bavurii ;
magazia bavurii.
1 = puntia
2 = magazie
3 = plan de separaie
37
38
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Tehnologia matririi
Etapele procesului tehnologic de matriare sunt:
1. Elaborarea desenului piesei forjate i proiectarea matriei de forjare.
2. Debitarea semifabricatului.
3. Inclzire.
4. Matriare.
5. Debavurare.
6. Tratament termic.
7. Curire.
39
r la rece
40
60
80
100
700 C
7,5
16,2
24,2
32
900 C
5
7,5
11
13
1100 C
2,5
3,7
5
6
In funcie de aceste valori se decide dac procedeul de prelucrare va fi efectuat la cald sau la rece.
3.6. PRELUCRAREA TABLELOR PRIN DEFORMARE PLASTIC
3.6.1.Generaliti
Tablele sunt semifabricate care au una dintre dimensiuni mai mic dect celelalte dou. Prelucrarea lor prin deformare plastic (la
cald sau la rece) asigur obinerea unor piese apropiate de forma finit, cu adaosuri minime sau chiar zero. Debitarea tablelor ce urmeaz a
fi prelucrate prin deformare plastic se face la indici de utilizare ridicai (peste 90 ). ntreg procesul tehnologic poate fi uor automatizat.
Piese obinute prin deformare plastic pot nlocui cu succes pe cele turnate, forjate, laminate sau obinute prin alte procedee n
condiiile asigurrii scopului funcional al piesei, al reducerii consumului de material i a manoperei.
Perfecionrile aduse n procesul de fabricare al matrielor au stimulat dezvoltarea tehnologiilor de deformare plastic a tablelor,
preul de cost ridicat al matriei fiind unul dintre factorii care au frnat implementarea pe scar larg a acestor tehnologii. Dezvoltarea fr
precedent a industriei constructoare de automobile constituie unul din factorii care au accelerat progresul acestor procedee tehnologice.
Principalele procedee tehnologice de prelucrare a tablelor sunt :
1.ndoirea - procedeu de deformare plastic (la cald sau la rece, n funcie de forele necesare deformrii i a calitii materialului
deformat) prin care se schimb orientarea axei semifabricatului, fr afectarea lungimii lui.
Fig.3.14. Indoirea
2.Profilarea - operaia de prelucrare prin deformare plastic a tablelor prin care se obin forme diferite prin ndoiri paralele cu muchiile
longitudinale. Profilul se obine prin ndoiri succesive, pe utilaje de tip abkant, folosind dispozitive i scule profilate.
40
Fig.3.16. Rsfrngerea
5. Fasonarea la strung - metoda de deformare plastic a semifabricatelor pe modele n micare de rotaie.
Se poate executa cu sau fr subierea materialului. Metoda se aplic pentru o serie de fabricaie mic. Viteza de rotaie a
modelului este de 400 600 rot / min. pentru oel i 600 1200 rot / min pentru materiale cu plasticitate ridicat (Al, Cu).
Se poate executa pe strung sau utilaje special concepute numite drukbank. Exist o grosime maxim a tablelor ce se pot deforma
(la oel 0,75 mm, la alam 1,50 mm).
a = fr subiere
b = cu subiere
Umflarea - operaiune de fasonare pentru mrirea dimensiunilor transversale. Operaia se poate executa cu poanson de cauciuc
sau hidraulic.
1 = matri
2 = suport matri
3 = semifabricat
4 = poanson cauciuc
5 = poanson metalic
7.
Ambutisarea - procedeu tehnologic de prelucrare prin deformare plastic (la cald sau la rece) prin care se obine dintr-un
semifabricat plan o pies cav (concav sau convex) cu sau fr modificarea grosimii materialului. Se execut pe utilaje de tipul
preselor hidraulice folosind dispozitive de tipul matrielor.
1 = poanson
2 = semifabricat
3 = matri
4 = arunctor
41
a)
b)
c)
poanson;
corpul matriei;
arunctor;
df
Di
m1
Uneori pentru piesele care au adncimi mari, ambutisarea nu se poate face dintr-o singur operaie, efectundu-se ambutisari
succesive. n acest caz coeficientul total de ambutisare va fi :
mt m1 m2 mn
dn
D
d1
D
d2
m2
d1
d
m3 3
d2
m1
mn
dn
D
Pentru prima ambutisare considerm m1=0,45 0,60, iar pentru urmtoarele mi=0,65 0,80.
Pentru grosimi ale materialuluimai mici dect 2 mm se aleg valori inferioare ale coeficientului de ambutisare.
Pentru evitarea fenomenelor de gripare sau rupere a materialului n timpul ambutisrii, ntre poanson i matri se las un joc de
z=(1,1 1,3)s.
Ambutisarea cu subierea pereilor se deosebete de cea fr subierea pereilor prin faptul c jocul z se alege mai mic, z=(0,25
0,65)s.
Gradul de deformare se determin cu relaia
sn 1 sn
unde sn-1, sn sunt grosimile pereilor nainte i dup ambutisare.
sn 1
Ambutisarea prin explozie este un procedeu de deformare plastic a tablelor cu vitez mare de deformare. Explozivii folosii pot fi
leni (presiuni pn la 30 daN/mm2 i viteze de 300 2400 m/s) sau brizani (presiuni pn la 3000 daN/mm2 i viteze de 1200 7500
m/s). Prelucrrile se fac n camere nchise special amenajate. Folosind explozivii brizani se pot fabrica produse de dimensiuni mari
(diametre pn la 10 metri i grosimi de 30 mm).
42
1 = matri
2 = semifabricat
3 = surs exploziv
4 = mediu und oc
5 = conduct evacuare aer
6 = plac fixare
Fig.3.20. Ambutisarea prin explozie
3.6.4. Ambutisare electro-hidraulic
Ambutisarea electro-hidraulic ntrebuineaz ca surs de energie descrcarea electric de nalt tensiune sub forma unor
impulsuri de scurta durata amorsata n medii dielectrice lichide. Undele de presiune generate de descrcarea n mediu lichid sunt transmise
semifabricatului producnd deformarea.
1 = surs alimentare
2 , 4= contacte
3 = condensator
5 = electrozi
6 =canal descrcri
7 = camer amorsare
8 = matri
9 = semifabricat
10 = canal evacuare
11= ap
43
44
Prin sudur se nelege rezultatul operaiei de sudare , iar prin cusatur sudat se definete aceea zon a mbinrii n care
au acionat efectiv forele de coeziune interatomic.
Zona mbinrii este diferit de zona materialului de baz, deosebirea datorndu-se i modului n care s-a realizat custura:
prin topire sau prin presiune.
Cordoanele de sudur obinute prin topire au o structur i o compoziie chimic proprie.
n cazul obinuit al sudurii cu adaos de material custura nglobeaz pe lng acesta i materialul de baz. Baia de sudura
astfel rezultat intr n reacii chimice cu elemente din mediul nconjurtor (O2,H2,N2) i cu diferite elemente de aliere(Si , Mn, C,
Cr).
Oxigenul d natere la oxizi, hidrogenul se dizolv i uureaz apariia fisurilor, iar azotul formeaz nitruri dure care reduc
plasticitatea sudurii.
n plus se pot introduce elemente de aliere prin materialul de adaos sau prin materialele menite s protejeze baia. Trebuie
s inem cont de faptul c unele elemente de aliere se pot pierde prin ardere.
Dup solidificare la locul mbinrii apar patru zone cu structuri caracteristice.
45
46
47
1
2
3
4
5
Grupa III
A
B
C
O
T
R
1
2
3
4
0
Felul nveliului
Grupa IV
Poziia de
sudare i
40
44
48
52
56
14
18
22
26
30
5
7
9
11
13
toate poziiile
toate poziiile , exclusiv vertical descendent
orizontal jgheab i de colt
orizontal n jgheab
numai curent continuu
Felul curentului 1
4
7
- bun la orice pol
curent continuu .i curent alternativ.
2 5
8
- preferabil (-)
cu Umin gol = 50,
3 6
9
- preferabil (+)
70,respectiv 90V
50 70 90 V
Exemplu
El 232B17
In afara simbolizrii ISO mai exist i simbolizarea conform STAS 7240-81. Exemplu de simbolizare : E 52 18 9 / R m 1 2
Unde :
E simbol general,
52 rezistena la rupere n daN/mm2;
18 alungirea n %;
9 reziliena materialului de adaos n daJ ;
R tipul nveliului ( rutilic );
m grosimea nveliului (m=D/d, D diametrul nveliului, d diametrul vergelei; m= nveli
mediu, s= nveli subire, g= gros, fg= foarte gros);
1 poziia de sudare (1= toate poziiile, 2= toate poziiile exceptnd vertical de sus n jos,
3= orizontal n jgheab i uor nclinat, 4= orizontal, n jgheab);
2 caracterul curentului ( 1= curent continuu , 2= curent alternativ ).
Fluxurile sunt materiale granulate formate din amestecuri de minerale avnd roluri de
protecie a bii de metal topit
de a contribui cu elemente de aliere i elemente dezoxidante la formarea sudurii
de a elimina gazele
de a micora viteza de rcire a sudurii
n cazul sudrii cu arc i rolul de stabilizator al acestuia.
Fluxurile pot fi din punct de vedere al compoziiei chimice, acide manganoase, acide nemanganoase, bazice, pasive.
4.2. Sudarea prin topire
Exist o multitudine de modaliti de materializri a principiului fizic al sudrii , din punct de vedere al formei de energie
utilizate , al tipului de electrod utilizat i a altor modaliti concrete de realizare a mbinrii sudate. Acestea se pot clasifica dup
cum urmeaz :
48
I. Prin topire
II.
Arcul pentru sudare este o descrcare electric stabil n mediu gazos, la o tensiune relativ mic (de la 10 la cteva sute de
voli ), densiti mari de curent (zeci de A/mm2) i o lungime mic a arcului
( civa mm pn la 1-2 cm. )
Arcul poate fi alimentat cu un curent continuu sau alternativ.
Dup natura electrozilor arcul electric poate fi :
- cu electrod fuzibil(consumabil)
cu electrod nefuzibil
Dup felul polaritii :
direct
- invers
Dup felul aciunii :
- cu aciune indirect
1 = electrod
2 = material de adaos
3 = pies de sudat
49
1 = electrod fuzibil
2 = metal lichid
3 = pies de sudat
50
51
7. p adncimea de ptrundere
8. - tipul polaritii
In cele ce urmeaz vom defini civa dintre parametrii regimului de sudare cu arc electric.
Tensiunea arcului la sudare (Ua) - este tensiunea stabilit n timpul sudrii, tensiune care ntreine arcul electric. Valoarea
ei este cuprins ntre 16 i 40 V, la un curent de 1000 A. Valoarea Ua depinde de lungimea arcului la.
Tensiunea de aprindere a arcului electric (Uap) este tensiunea la care se aprinde singur arcul electric la un electrod de
diametru stabilit.
Tensiunea de aprindere necesar este :
- n curent continuu 35 V;
- n curent alternativ 60 70 V;
Curentul de scurtcircuit (Isc) este curentul ce se stabilete prin circuitul de sudur, tensiunea dintre electrod i pies
devenind Ua = 0.
Curentul de lucru la sudare (Is) este curentul ce se stabilete prin arcul electric care arde stabil la o anumit tensiune de
lucru Ua i o anumit lungime a arcului.
Trecerea metalului topit prin arcul electric se face ntotdeauna n sensul electrod pies, indiferent de polaritate.
1.Tipul electrodului se alege n funcie de materialul de sudat. Compoziia chimic a electrodului trebuie s fie ct mai apropiat de
cea a materialului de baz ,ca i caracteristicile mecanice. Tipul nveliului se alege n funcie de cele menionate anterior.
2.Diametrul electrodului-de se stabilete n funcie de grosimea materialului de sudat S i de felul mbinrii din tabelele existente n
literatura de specialitate.
De exemplu pentru sudarea cap la cap.
S
1,5-2
3
4-8
9-12
13-15 16-20
de
1,6-2
3
4
4-5
5
5-6
Sudarea primului strat se face cu electrod de diametru mic (sub 4 mm) pentru a putea asigura ptrunderea n spaiul ngust al
rostului.
3. Ua. [2o-3o] V
De regula Ua este trecuta n paaportul electrozilor.
4. Is reprezint intensitatea curentului de sudare.
Is =K*de , unde k [25,6o]
k=k(de)
de
2
3
4
5
6
k
25-30 30-35 35-50
40-55
45-60
5. Viteza de sudare Vs=
t * Is
3600 * * Fi
Fn F 1
+1
Fi
Ua * Is
Vs
52
Locul unde urmeaz sa fie plasat sudura trebuie pregtit inndu-se cont de dou cerine:
- ndeprtarea impuritilor
- asigurarea spaiului custurii
n acest scop marginile pieselor se prelucreaz n funcie de grosimea presei i forma nclinrii. Piesele pregtite se prind
reciproc printr-un numr de suduri provizoriu efectuate cu electrozi de diametru mic i plasate din loc n loc de-a lungul custurii.
Spaiul creat ntre piese se numete rost.
Forma i dimensiunile rostului sunt indicate prin STAS 6662-62.
h= nlimea
h1= ptrunderea
b= limea
Fig.4.9. Forma rostului de sudur
Capetele tablelor sudate se pregtesc prin diferite procedee tehnologice ( achiere, tanare, debitare oxiacetilenic ). Forma i
dimensiunile rosturilor se aleg n funcie de grosimea tablelor i de natura materialului.
Condiii bune pentru formarea custurii se asigur atunci cnd seciunea rostului are 50-60 o
53
54
55
56
57
Se consider subiri tablele i profilele cu grosimea mai mic de 3 mm. Pot aprea strpungeri i deformaii. De aceea la
sudarea n curent continuu se recomand polaritate invers. Vitezele de sudare trebuie s fie mari.
Electrozii folosii au l,6 ; 2 ; 2,5 mm i L= 350 mm.
Pentru o amorsare uoar Vagol = 60 V.
La sudura n curent alternativ Uag =75 V.
Tablele de grosimi sub l mm se sudeaz prin suprapunerea pe o garnitura (suport) de cupru sau oel. Garnitura de oel
rmne nglobat n ansamblul realizat. La sudarea tablelor cu margini rsfrnte se poate suda cu electrod de crbune fr material
de adaos. Pentru o bun formare a rdcinii se folosesc garnituri de cupru. Electrozii folosii au nveli rutilic.
4.2.8. Sudarea tablelor i profilelor groase
Sudarea tablelor cu o grosime de peste 6 mm se realizeaz n mod obligatoriu cu rostul prelucrat. Creterea grosimii
tablelor, privit ca factor constructiv influeneaz negativ sudabilitatea. n general sudarea tablelor cu grosimi pn la 25 mm nu
ridic probleme deosebite. Grosimile mari favorizeaz o disipare rapid a cldurii, de multe ori sudarea lor necesitnd prenclzire.
Pe msura executrii rndurilor de sudur temperatura crete, de unde i necesitatea opririi sudurii i rcirii naturale pn la 200 o C.
Cldura redat de stratul executat produce o structur de normalizare stratului anterior solidificat. Forma rostului poate fi X, V, I,
U. Rndul de la rdcin este tras. Celelalte sunt pendulate i pentru a prentmpina pericolul fisurrilor se recomand sudarea
orizontala sau n jgheab. Rdcina se criuiete cu arc-aer apoi se resudeaz. Structurile sudate din table groase sunt rigide,
deformaiile sunt reduse dar cmpul de tensiuni remanente este intens. Sudura n pas de pelerin se aplic pn la grosimi de l5 mm.
Peste l5 mm grosime se folosete sudarea n cascade cu primul rnd de 100...300 mm i celelalte decalate.
Un rnd depus realizeaz prenclzirea urmtorului. Custurile fiind lungi se execut de la mijloc ctre capete cu 2 sudori. La
executarea sudurilor verticale se lucreaz cu 2 sudori de o parte i de alta a rostului. Seciunea rndului de sudura nu va depi 3
de. Rndurile de suprafaa pot avea o , lime de 6 de pentru aspect estetic.
58
59
ptrundere buna
vitez de topire mare
productivitate mare
fum, gaze, noxe puine
rezistena i estetic bun a cordonului de sudur.
De obicei se folosesc surse de curent continuu cu I nominal = 1000 A. Pentru ca autoreglarea s se desfoare bine trebuie ca
diametrul electrodului s ia valori de 2 mm..
-
60
61
Is
(DC -- )
(DC + )
60-150 10-20
13o-23o 12-15
22o-310 20-40
62
impuriti n baia de sudura. Se folosete cel mai frecvent 20% argon - 80% heliu. Sudarea se executa n curent continuu cu
polaritate invers (DC + ). Modul de transfer al metalului de adaos prin arc este funcie de lungimea liber a srmei electrod. Srma
trebuie s se topeasc ct mai repede prin efect Joule i al arcului electric. Trecerea metalului de adaos prin coloana arcului se face
n urmtoarele moduri :
transfer n zbor liber (spray - arc);
transfer prin formarea unei puni (short-arc) ;
transfer intermediar.
4.4.4.1. Parametrii regimului de sudare prin procedeul MIG
i n acest caz vom insista numai asupra specificitilor parametrilor regimului de sudare aferent acestui procedeu de
sudare.
- Diametrul electrodului -de - se alege n funcie de grosimea pieselor de sudat ,de modul de pregtire al rostului i de poziia
de sudare. Compoziia chimica este apropiat de cea a metalului de baza.
- Intensitatea curentului de sudare - Is - se adopt n funcie de de i de poziia de sudare. Modificarea lui Is influeneaz
forma de transfer a metalului de adaos prin arcul electric. Folosirea procedeelor automate de sudare permite lucrul cu intensiti
mari de curent.
De exemplu la sudarea aluminiului n table groase :
Is = 650 A pentru de = 3,2 sau 3,6
Echipamentele de lucru sunt concepute special pentru lucrul cu cureni mari. La creterea Is transferul metalului prin arc se
face sub form de picturi fine. La sudurile n poziie vertical,
i de plafon, transferul de metal trebuie realizat prin pulverizare.
Lungimea libera a srmei n afara duzei de contact se adopt n funcie de curentul de sudare.
Is
50
100
150 200
250
300 350
400
l
5
6
8
10
12
14
17
20
- Gazul de protecie
Debitele de gaz uzuale variaz ntre 0,7 i 2,8 m 3/h. Valorile ridicate corespund folosirii heliului care are greutatea mai mic
dect cea a aerului. Debitul de gaz depinde de materialul de baz. El este influenat de curenii de aer , n special la lucrul n spaii
deschise. Pentru lucrrile executate pe antier se realizeaz camere mobile. La sudarea n argon se realizeaz o oarecare
instabilitate a arcului. Stabilitatea arcului se asigur folosind un amestec de argon cu l...5% oxigen. Procedeul se considera tot MIG
dei atmosfera este uor oxidant.
4.4.5. Sudarea prin procedeul MAG
Arcul electric se formeaz ntre srma electrod i pies ntr-un mediu protector de gaz activ. Pe msura topirii srma se
deplaseaz n zona de lucru prin intermediul unui mecanism de avans cu sole. Gazul utilizat este bioxidul de carbon
.
Procedeul prezint urmtoarele avantaje:
- putere ridicat de topire, ca urmare a lucrului cu densiti mari de curent(200...300 A / mm2).
Cantitatea de metal depus atinge 3...4 kg/h ;
- productivitate mare prin reducerea timpilor auxiliari comparativ cu sudarea manual ;
- deformaii reduse dup sudare , datorita vitezelor de lucru ridicate la densiti mari de curent ;
- economicitate - cantitate mare de metal depus n unitate de timp. Unghiul rostului s-a redus la 40 o de la 60o datorit puterii mari
de ptrundere, reducndu-se cantitatea de metal depus ;
- sensibilitate mic fa de oxizi ;
- pierderi mici de metal prin stropi 7...8 % .
Transferul de metal adaos prin coloana arcului se poate face :
- n regim de scurtcircuit (short-arc)
Ua = 14...20 V, curenii de sudare sunt redui, iar lungimea arcului este mic. Se folosete la
sudarea tablelor subiri i permite controlul energiei termice introdus n procesul de sudare.
- n regim de pulverizare (spray-arc), arcul avnd o lungime mare. Ua = 22...25 V.
Curenii de lucru sunt mari iar stabilitatea arcului bun. Se folosesc la sudarea tablelor cu grosimi peste 5 mm.
4.4.5.1. Parametrii regimului de lucru la sudarea MAG
i n acest caz vom insista numai asupra elementelor specifice ale parametrilor regimului de sudare prin acest procedeu
tehnologic.
63
- Srma electrod conine dezoxidani i elemente de aliere. Unele srme conin 0,3% titan care
are efecte favorabile asupra caracteristicilor mecanice ( c crete de 1,2 ori, KCU 2,l ori)
de
Is min
Is max
0,8
50
180
l
80
230
1,2
120
280
1,6
200
400
2,4
400
600
- Intensitatea curentului de sudare Is se alege n funcie de grosimea piesei de sudat i de poziia de sudare. Ea determina puterea
de topire , adncimea de ptrundere fiind proporional cu viteza de avans a srmei electrod. La aceeai cureni de sudare se pot
folosi diferite diametre de srma. Pentru un curent dat, alegnd o srma cu diametru minim se obine o putere de topire maxima i
crete adncimea de ptrundere. Dac se urmrete un proces de ncrcare se vor folosi srme de diametre mari. Srmele subiri
sunt mai scumpe.
Is se alege din tabele i nomograme.
- tensiunea de alimentare a arcului Ua se determin cu ajutorul formulei :
Ua = 15+o,o5 Is
Pentru un anumit diametru de srma electrod, la fiecare intensitate de sudare exista o singur tensiune optim a arcului electric.
Creterea tensiunii arcului conduce la mrirea limii custurii i scderea ptrunderii, scderea coeficientului de depunere.
Tensiuni prea mici conduc la realizarea unor custuri cu lime mic i adncime mare.
Ua [18 ; 30] V
- Viteza de sudare este limitat de posibilitile de protecie ale arcului. La viteza de sudare mare gazul de protecie rmne n urma
arcului, eficiena proteciei fiind redus.
- Lungimea libera a srmei electrod se recomanda a se menine la valori ct mai constante
- Distanta dintre duza de gaz i piesa
Distante prea mici conduc la deteriorarea duzei prin stropi de metal i radiaii termice.
- Debitul gazului de protecie
Este influenat de :
- forma constructiv a mbinrii,
- intensitatea curentului de sudare (dimensiunea mai mare a bii necesitnd o protecie adecvat)
- tensiunea arcului (U
=0 l = 0 Q
)
- viteza de sudare
- mediul de lucru
Valorile curente ale debitelor de gaz sunt n jur de 12 l / min (pentru Is<150 A) i
20 l / min (pentru Is >15o A)
- Polaritatea curentului de sudare
Se sudeaz n curent continuu cu polaritate direct la ncrcare i invers la sudare.
- Pistoletul se va nclina la 75...80o fa de pies.
4.5. Surse de curent pentru sudarea cu arc electric
Dup cum s-a aratat anterior exist trei parametri importani ai arcului electric de sudur :
64
1. Grupuri convertizoare , care constau dintr-un generator de sudura i un motor electric de antrenare;
2. Agregate de sudura la care antrenarea se poate face cu motoare electrice i cu motoare termice
Generatoarele de curent continuu trebuie sa satisfaca conditii speciale impuse de proprietatile arcului :
tensiunea n gol pentru amorsare i stabilitatea arcului este de 45-50 V , iar pentru electrozi subtiri este de 70 V;
curentul de scurtcircuit sa nu depaseasca cu mai mult de 20-40% curentul de sudura ;
la cresterea intensitatii curentului de sudare , tensiunea scade ;
sa aiba inertie suficient de mare.
Generatoarele pot fi mobile sau fixe , cu un post sau cu mai multe. Generatoarele se construiesc pe diferite marimi :
65
1 = flacr de gaze
2 = srm de sudur
3 = metal de baz
4 = baie de metal topit
5 = metal depus
66
Flacara de sudare constituie sursa termic care asigur cldura necesar topirii metalului de baz i a celor de adaos. Ea se obine
prin arderea acetilenei n oxigen la ieirea din arztor. La o flacr de gaze pentru sudare se disting mai multe zone.
1)Nucleul luminos
2)Flacra primar
3) Flacra secundar
1 = zona rece ( amestec de gaze neaprinse )
2 = nucleul luminos
3 = flacra primar
4 = flacra secundar
a = flacra carburant
b = flacr oxidant
Fig. 4.28. Flacra de sudur la sudarea cu gaze
n nucleul 1 are loc disocierea acetilenei dup reacia C 2H2+O2 2C+2H+O2 i nceputul arderii elementelor de disociere (C+H).
Zona conine carbon liber incandescent care produce o lumin de un alb orbitor. De aceea se numete i con luminos.
n zona 2 are loc reacia de ardere primar a carbonului i formarea oxidului de carbon. Arderea primar se produce cu degajarea
unei cantiti mari de cldura, astfel nct aici se dezvolt temperatura maxim a flcrii.
2C+2H+O2 2CO+H2+450000[KJ / kmol]
Prezenta carbonului i hidrogenului dau un caracter reductor acestei zone. Zona primar este denumit i zona reductoare.
Temperatura maxim este de 30000C i se dezvolt la o distan de 2...5mm de conul luminos. Piesele care se sudeaz se dispun la
o distan de 2...5mm de conul luminos. Flacra primar nconjor nucleul luminos i este transparent.
n flacra secundar, denumit i de mprtiere are loc arderea complet a compuilor formai din zona primar. Structura i forma
flcrii oxiacetilenice depind de compoziia amestecului gazos.
O2
=1,1.....1,2 amestec normal , flacra neutra
C2H2
PC2H2max=1,5*105MPa;PO2max=5*105MPa
Flacra arde linitit i zonele sunt perfect delimitate
O2
=1,2...1,5flacra este oxidant
C2H2
O2este n cantitate mare. Flacra este violet i arde cu zgomot puternic. Zonele flcrii sunt mai reduse ca dimensiuni. Oxigenul
conduce la procese de oxidare sau ardere a elementelor materialului de baza.
Se folosete n special la sudarea alamelor.
O2
=0,7...0,9 flacra are un exces de C2H2si este carburant. Conul luminos se lungete.
C2H2
O parte din carbon nu se arde i apare sub forma de funingine.
Pentru sudarea materialelor feroase se folosete flacra neutr sau reductoare.
Gaze folosite la sudare
Oxigenul utilizat la sudarea cu flacr de gaze are puriti diferite , dup cum urmeaz :
97%(tip 97)
98%(tip 98)
99%(tip 99)
Se livreaz n butelii de culoare albastr la o presiune de 150*105Pa i avnd capacitatea de 40dm3 .
Acetilena se mbuteliaz la maximum 60*105Pa n butelii de culoare brun sau se produce n generatoare sau staii centrale.
-
Arztorul pentru sudare se mai numete i suflai i este un aparat n care are loc amestecul gazos i arderea lui la un capt. El poate
regla debitele de gaz pentru a realiza flacra dorit.
67
1
2
3
4
5
6
conduct oxigen
conduct acetilen
ajutaj conic
seciunea spaiului inelar de absorbie a acetilenei
camera de amestec
ajutaj ieire
0 ,1 , 2 , 3 , 4 , 5 , 6 , 7 , 8 .
68
Natura flcrii
Oel
=1,1-1,2 normal
Font =0,9-1,0 carburant
Alam =1,3-1,5 oxidant
4.7.2. Pregtirea rostului
Pentru sudarea manual cu flacr de gaze forma i dimensiunea rostului sunt conform STAS 6672-74
Pentru grosimi ale tablelor de sudat s<2 , marginile se rsfrng
Pentru grosimi ale tablelor de sudat s<4 , rostulse prelucreaz n form de I.
Tehnica sudrii utilizeaz dou metode : spre stnga i spre dreapta.
Sudarea spre stnga se aplica la table de oel cu grosimi s<5m. Deplasarea arztorului se face de la dreapta spre stnga, iar metalul
de adaos se dispune naintea flcrii. Suflaiul i srma se nclin la 450 .
Sudarea spre dreapta se aplica pentru tablele cu grosimi s>5mm. Arztorul se nclin la 70 0 i electrodul la 45 0. Metoda este
dificil, necesita experien i este indicat la sudarea oelurilor slab aliate. La aprinderea flcrii se deschide nti oxigenul iar la
terminarea sudrii se oprete mai nti acetilena.
4.8.Sudarea prin presiune
Dup temperatura maxim ce se atinge n timpul sudrii sub presiune se considera sudare la rece toate procedeele la care
nu se depete temperatura de recristalizare.
Sudarea prin presiune la cald se face n stare solida cnd Tr < Ts < Tt sau cu topire cnd Ts < Tt , unde
Tr = temperatura de recristalizare
Ts = temperatura de sudare
Tt = temperatura de topire
Sursele de nclzire pot fi indirecte (reacii chimice exoterme) sau directe (efect termic al curentului electric sau frecare
uscata).
n funcie de sursele de nclzire sudarea prin presiune poate fi : cu nclzire la flacr, cu nclzire n cuptoare electrice
de contact, cu nclzire prin inducie, cu nclzire prin frecare.
4.8.1. Sudarea prin presiune cu nclzire la flacra
Spre deosebire de sudarea prin topire cu flacr la care sudura se realizeaz treptat, prin topirea succesiv a marginilor
pieselor la cea prin presiune se nclzete simultan ntreaga zona cu ajutorul unei flcri multiple.
Temperatura de sudare este in jur de 1470-15200K , iar presiunea 200-400 daN/cm2.
Procedeul se aplica la sudarea evilor de diametre mari (300...600mm), inelor de cale ferat, etc.
4.8.1.1. Sudarea prin presiune cu nclzire electric
Sudarea n puncte-se realizeaz n principiu la trecerea unui curent electric printr-un contact, nclzirea acestuia la temperaturi
nalte, presarea i rcirea sub presiune. Se pot suda simultan unul sau mai multe puncte.
Dup modul cum se realizeaz circuitul electric se disting dou variante principale:
- sudarea n puncte din dou pri
- sudarea n puncte dintr-o parte.
Sudarea n puncte din dou pri se face prin presarea a dou piese 1si 2, ntre electrozii 3 i 4,
acionai cu o for F de pe ambele pri i conectai la secundarul unui transformator de sudare.
1 , 2 = piese de sudat
3 , 4 = electrozi
5 = surs de curent
69
70
Face parte din familia procedeelor tehnologice de sudare prin presiune la cald. nclzirea pieselor de sudat se realizeaz n
acest caz prin frecare. Piesele de sudat se monteaz pe maini speciale, una dintre ele rmnnd fix, iar cealalt avnd dou grade
de libertate: rotaie i deplasare axial sau aflndu-se ambele n micare de rotaie dar n sens contrar. Micarea de rotaie se oprete
odat cu atingerea temperaturii de plastifiere. Parametrii tehnologici sunt fora de apsare i timpul ct piesele sunt n contact.
Procedeul se aplic pieselor cu seciune circular sau inelar, cu grosimi de pn la 50 mm. Se pot suda i materiale diferite.
Exemplul cel mai elocvent l constituie sudarea cozilor sculelor achietoare tip burghiu sau frez, n care corpul sculei se
confecioneaz din Rp3, iar coada din OLC45.
4.10. . Defectele , controlul si remedierea mbinrilor sudate
Avnd in vedere multitudinea factorilor care influeneaza procesul de sudare posibilitatea apariiei defectelor este mai mare la
sudarea metalelor dect la alte metode tehnologice.
Defectele de sudura sunt descrise in STAS 7084-1964. Dintre toate defectele cele mai complexe probleme le ridica apariia
fisurilor. Dup temperatura la care apare fisura poate fi :
la cald - apare in timpul cristalizrii primare a baii; (elementele ce favorizeaz apariia fisurii sunt C, P,S, iar cele
atenuatoare Mn, Cr, Mo, V);
vizual;
cu lichide penetrante;
cu ultrasunete;
prin gamagrafiere;
71
Aliajul pentru lipit are ntotdeauna o temperatur de topire mai joas dect a metalelor de baz, care spre deosebire de sudare, la
lipire nu se topesc.
n timpul lipirii se produce o dizolvare i difuziune reciproc ntre metalele de baz i aliajul de lipit care trebuie s
dizolve bine metalele de baz, s se ntind uor pe suprafaa lor i s adere ct mai bine de aceasta. Pentru ca lipirea s fie
posibil, materialul de adaos trebuie s aib o bun capacitate de aderen la materialul de baz. Aceast aderen (capacitate de
umectare) depinde de compoziia materialului de adaos, de calitatea i curirea suprafeelor de mbinat. Aceste considerente au
condus la diversificarea aliajelor de lipit.
Aliajele de lipit trebuie s posede n afar de capacitatea de umectare i alte proprieti, cum ar fi :
- fluiditate bun pentru a putea ptrunde n interstiiile cele mai fine;
- n contact cu metalul de baz s nu formeze compui corozivi;
- coeficientul su de dilatare s nu difere mult de cel al materialului de baz;
Aliajul pentru lipit este constituit din materiale neferoase, avnd uneori o compoziie complicat.
Contactul dintre aliajul pentru lipit n stare lichid i metalul de baz n stare solida se poate realiza numai prin completa curire a
suprafeelor de mbinat. Se folosesc fluxuri care au rolul de a dizolva i ndeprta oxizii i de a le proteja mpotriva oxidrii, de a mbuntii
aderarea i intinderea metalului de lipit pe suprafaa metalului de baz. n general nu se poate executa lipirea fr flux. Fluxurile pentru
lipire trebuie s se topeasca complet i s aiba o aciune chimic i fizic la temperaturi relativ joase ale lipirii.
Avantajele lipirii sunt :
1. Lipirea moale.
2. Lipirea tare (Brazura).
Diferena dintre lipirea tare si cea moale se datoreaz aliajului de liput , mai precis , temperaturii de topire si rezistenei la rupere a
aliajului de lipit. Redm n tabelul de mai jos diferena dintre caracteristicile mecanice si temeperaturile de topire ale aliajelor de lipit.
Lipirea moale
Lipirea tare
673 K
> 773 K
5 - 7 daN/mm2
50 daN/mm2
72
73
Acoperirea este metoda de aplicare a unui strat de material pe alt obiect sau n jurul unui alt obiect, pentru a-l mbrca total sau
parial, pentru a-l proteja sau pentru a-i modifica aspectul.
Acoperirea unui obiect se poate face cu materiale metalice sau nemetalice.
Acoperirea cu materiale metalice poarta denumirea de metalizare.
Metalizarea urmrete:
mbuntairea unor proprietati mecanice ale suprafeei (duritate, rezistena la uzura, durabilitate);
imbunatatirea unor proprieti fizice;
imbunatatirea unor proprieti chimice;
protecia anticoroziv;
realizarea unui aspect exterior plcut;
Acoperirea cu materialele metalice este precedat de operaia de pregtire a suprafeei n scopul obinerii unei aderene bune.
Acestea pot fi mecanice (sablare, polizare) sau chimice (decapare).
Procedeele de metalizare sunt:
1. Pulverizare.
2. Placare.
3. Cufundare n metale topite.
4. Amalgamarea.
5. Spoirea.
6. Electro-chimica.
7. Electro-frecare.
6.2. Metalizarea prin pulverizare
Metalizarea prin pulverizare se efectueaz proiectnd metale sau aliaje topite, ori pulverizate din stare topit pe suprafee metalice
cu ajutorul unui pistol de metalizat.
Prin solidificare particulele proiectate pe suprafaa de metalizat se sudeaz ntre ele formnd o pelicul aderent datorit n special
tensiunii superficiale.
Un aparat de metalizat trebuie s conin trei categorii de subansambluri care s asigure realizarea urmtoarelor operaii:
1. Topirea metalului de aport.
2. Pulverizarea metalului topit.
3. Antrenarea particulelor formate de ctre un curentul de aer comprimat ctre suprafaa de metalizat.
Avantajele metalizarii prin pulverizare
piesa metalizat nu se nclzete peste 400 K i deci nu se produc modificri structurale;
se pot realiza pelicule de grosimi variabile;
timp de execuie mic;
cost sczut;
Dezavantaje pulverizrii sunt :
rezistenta slab la ncovoiere i traciune a peliculei;
rezilien redus;
piesele metalizate nu se pot supune deformaiilor plastice;
Domenii de aplicare ale metalizrii prin pulverizare sunt :
recondiionri;
remedierea defectelor de suprafa ale pieselor turnate;
protecia contra coroziunii;
realizarea unor suprafee refractare;
metalizarea materialelor nemetalice;
74
Se realizeaz prin presarea suprafeelor de placat. n timpul presrii se produce o deformare plastic a prilor componente. n mod
obisnuit se realizeaz la cald. Deformarea plastic necesar placrii se realizeaz prin : - laminare, extruziune, tragere.
75
6.3.2.1.
Se face la temperatura corespunztoare laminrii. Se pot realiza placaje din oel - oel; oel - aluminiu; oel - nichel; cupru - alam;
oel - aluminiu - oel.
76
Oel
Alam
Aluminiu
Bronz
Aur
Argint
Inox
Plumb
Staniu
Cupru
2
X
X
X
9
X
10
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
1.
2.
3.
4.
5.
Legturile metalice.
Presiunea.
Temperatura.
Structura zonei de contact.
Compoziia chimic.
77
Influena legturilor metalice -aderena - se datorete apariiei legturilor metalice ntre suprafee. Dac apropiem dou suprafee
metalice ntre ele apar ntotdeauna fore de interaciune de tip Van Der Valls (distanta este de 102 Ao).
n cazul apropierii la distane mai mici apar fore de coeziune. Forele de interaciune depind de orientarea axelor cristalografice n
cazul monocristalelor.
Pot adera atomi care au reele cristaline cu aceeai parametri. Atomii cu direcia legturilor cristaline care nu au coincis, vor avea o
interaciune ntre ei fra formarea legturilor metalice.
Influenta presiunii -presiunea este mijlocul principal de a aduce n contact doua suprafete pentru realizarea difuziunii. Rezistenta
imbinarii este n functie de deformare. n afara de presiunea totala, aderenta depinde i de regimul de presiune aplicat.
Influenta temperaturii - cu cat temperatura creste cu atat difuziunea i aderenta cresc.
Influenta structurii zonei de aderenta - tablele din oel au o aderenta cu atat mai puternica cu cat decarburarea este mai mare.
CAPITOLUL 7.
PRELUCRAREA PRIN AGREGARE DE PULBERI METALICE
7.1.Noiuni introductive
Prelucrarea prin agregare de pulbere este un procedeu de prelucrare metalurgic care spre deosebire de metalurgia clasic, bazat
pe topire i turnare, const n obinerea i utilizarea pulberilor metalice ca atare sau sub form de produse sinterizate.
Caracteristicile procedeului sunt urmtoarele:
se bazeaz pe fenomenul de sudare a particulelor metalice sub influena presiunii i cldurii;
evit topirea i turnarea metalelor sau a aliajelor lor;
permite obinerea produselor cu configuraie mai puin complex, direct la forma geometric i dimensiunile finale;
Principiul metodei const n amestecul pulberilor metalice, presarea lui la forme dorite n matrie i un tratament termic adecvat
numit sinterizare.
Pulberea este un material format din particule de metale pure, de aliaje, de compui intermetalici sau de compui chimici ale cror
dimensiuni pot varia intre 0,1 i 1000 micrometri. Mrimea granulelor utilizate pe scar industrial variaz ntre limite mai restranse1 - 400
micrometri.
Pulberile metalice se caracterizeaz printr-o serie de proprieti fizice i chimice care determin n mare msur proprieile finale
ale produselor obinute prin agregare de pulberi. Dintre proprietile fizice mai importante enumerm:
1. formarea particulelor: fibroase, lamelare, echiaxiale;
2. calitatea suprafeei: particule cu suprafa neteda i regulat i particule cu suprafaa neregulat (sunt mai frecvente
i au tendina de a se aglomera mai uor);
3. structura intern: spongioas, dentritic sau compact;
4. repartiia granulometric;
Esena procesului de obinere a produselor prin aglomerare de pulberi metalice o constitue operaiile de formare i de sinterizare,
care determin apariia, mrirea i stabilizarea suprafeelor de contact, deci apariia legturilor coezive, interatomice ntre particule.
Formarea acestor legturi de consolidare a particulelor de pulbere se realizeaza prin urmatoarele faze:
1. Formarea legturilor punct cu punct.
2. Creterea legturilor tip punct i formarea suprafeelor de contact.
3. Creterea cristalelor noi, sferoidizarea i disparitia porilor.
Formarea legturilor punct cu punct apare n masa de pulberi metalice sub forma primelor puncte de contact dintre particule. Prin
tasarea pulberilor suprafeele de contact se maresc, insa n majoritatea cazurilor aceste suprafee raman tot instabile. n cazul formarii cu
presare realizarea acestor legturi este determinata de compactizarea pulberii prin redistribuirea i alunecarea particulelor, imprimnd asfel
semifabricatului o form stabil de dimensiunile matritei.
Creterea legturilor tip punct i formarea suprafeelor de contact se produce n timpul sinterizarii, fiind favorizate de creterea
mobilitatii atomilor odata cu creterea temperaturii. Asfel punctele realizate n faza anterioar cresc lateral, iar nucleele de cristalizare se
dezvolt peste graniele retelelor cristaline iniiale.
n continuare datorit procesului de difuziune i de curgere plastic, noii gruni se dezvolt, porii dintre particulese micoreaz.
Creterea legturilor tip punct i formarea suprafeelor de contact se consider terminata, atunci cnd porii sunt izolai ntre ei.
Creterea cristalelor noi, sferoidizarea i dispariia porilor reprezint ultima faz n obinerea produselor prin agregare de pulberi.
Creterea granular se accentueaz , porii sunt micorai i eliminai treptat.
Recristalizarea se realizeaz n trei stadii, n functie de temperatur:
I. (0,3 - 0,4)Tt - recristalizare de suprafa;
78
79
de mare puritate;
materiale magnetice;
piese de rezisten n construcia de maini;
scule de achiere i pentru deformare plastic (pastile pentru matrie diverse);
80
81
82
Viteza de tiere este de 30100 m/min. i deci avem de a face cu utilaje de mare productivitate.
8.3. tanarea
Benzile, fsiile i formatele tiate cu foarfecele sunt n general semifabricate din care se obin piese semifinite sau finite prin
tanare.
tana este o scul compus din cel puin dou elemente active asociate, cu un contur al seciunii transversale corespunztor
conturului piesei, ambele sau cel puin unul dintre ele fiind prevzute cu muchii tietoare. n general tana este acionat de o pies, unul
din elementele active (placa de tiere) fiind fixat pe masa presei, iar cellalt (poansonul) fiind fixat pe berbecul presei.
1 = placa tietoare
2 = poansonul
3 = piesa de prelucrat
83
j = Dpt - Dp = Zu [mm]
unde:
Dpt = dimensiunea orificiului n placa de tiere;
Dp = dimensiunea poansonului;
Jocul dintre placa de tiere i poanson determin calitatea tieturii, durabilitatea tanei i consumul de energie.
j C1 g 2 C2 g
C1
C2
Moale
0,008
0,040
Tare
0,010
0,080
[mm]
Calit
0,03
0,20
Jocul se micoreaz la perforarea orificiilor cu perei netezi i se mrete la decuparea pe prese rapide (peste 200 curse/min). n
procesul exploatrii tanei, muchiile tietoare ale elementelor active sunt supuse uzurii, ceea ce conduce n final la mrirea jocurilor.
Forta de tanare
F=kAt r=L.g.k.t r
Pentru micorarea forelor de tiere la tanarea materialelor groase se utilizeaz tane cu muchii tietoare nclinate =18.
Fora nominal a presei trebuie s fie cu 2 - 15% mai mare dect fora necesar pentru tanare.
Clasificarea tanelor.
Avnd n vedere marea diversitate a tanelor urilizate n practic se impune clasificarea acestora , dup cum urmeaz :
84
Prin croire se nelege determinarea dimensiunilor obiectului semifabricat (fie, band, tabl) i amplasarea n cadrul
acestuia a produselor cu form i dimensiuni determinate, n vederea tierii.
Etapele tehnologice ale procesului tehnologic de tanare sunt :
85
Acest procedeu se utilizeaz la obinerea din laminate cu profil transversal constant a unor piese cu lungimi relativ
precise. Suprafeele rezultate din debitare sunt relativ netede i sunt plane. Debitarea prin achiere se face pe ferestru alternativ,
circular, cu band sau prin strunjire.
Debitarea pe ferestru reprezint un procedeu de prelucrare prin achiere. n toate cazurile micarea principala de achiere
este a sculei ca i micarea de avans , semifabricatul fiind ntotdeauna fix.
Sculele utilizate sunt : lame, discuri sau benzi prevzute cu o dantura achietoare. Ele se confecioneaz din oeluri de
scule nalt aliate, clite i sunt rcite n timpul achierii.
n ambele cazuri semifabricatul se fixeaz n menghina cu flci, iar scula executa att micarea principal ct i cea de
avans.
Semifabricatele destinate debitrii pot fi i piese forjate sau turnate. Ele se pot reteza individual sau prin strngererea lor
n pachet , dac au grosime mic. Prin aceste procedee se pot debita orice semifabricat n afara tablelor.
Semifabricatele de dimensiuni mici se debiteaz pe ferestru alternativ, iar cele de dimensiuni mai mari (peste 150 mm) pe
ferestru circular.
Viteza de avans este de ordinul zecilor de mm / min. .
Debitarea pe strung se face n cazul laminatelor rotunde sau hexagonale cu dimensiune pn la 60 mm (dimensiunea
interioara a axului principal).
Se folosesc cuite de strung standardizate sau profilate din oel rapid sau carburi metalice, cu grosimi intre 2 i 8 mm .
Viteza de achiere este de max. 100 m / min., iar viteza de avans de 0,05.. 0,2 mm / rot..
9.2. Debitarea prin abraziune
Debitarea prin abraziune reprezint un caz particular al debitrii prin achiere, caracterizat prin aceea c scula folosit este
un disc abraziv ngust care se rotete cu o viteza de 50 80 m / s.
Schema de lucru este aceeai ca n cazul debitrii cu ferestrul circular, deosebirea constnd n natura i valorile vitezelor
de lucru.
Metoda este foarte productiva, accesibila, nu necesita utilaje complexe i se folosete n special la debitarea barelor i a
evilor de dimensiune mic. Procedeul se aplica i la retezarea reelelor de turnare la piesele turnate n special din aliaje neferoase.
9.3. Tierea prin forfecare
Acest procedeu utilizeaz pentru retezare doua tiuri asociate care solicit semifabricatul la forfecare. Este un procedeu
de tiere cu tiuri asociate.
Tierea se face pe foarfeca ghilotin sau combinat, fie pe prese mecanice sau hidraulice. Se folosete mai ales pentru
debitarea profilelor de dimensiuni mici (mai mici de 20 mm). Productivitatea procesului este foarte mare, datorit faptului c
tierea se realizeaz dintr-o singur curs activ. Tietura asigur o suprafaa curat i precis n cazul tablelor i profilurilor nu
prea groase (pn n 20 mm), dar la materialele cu grosimi mai mari o parte din suprafa tieturii este rugoas i neregulat, iar
zona din apropierea tieturii este deformat plastic.
9.4. Debitarea prin friciune
n acest caz se folosete ca scul un disc sau o banda metalic fr dantur ce realizeaza viteze principale mari 80 - 150
m / s, fapt ce permite realizarea unor fore de frecare mari ntre scul i semifabricat, chiar la fore de apsare mici. Din aceast
cauz materialul semifabricatului se nclzete n zona de contact pn n domeniul plastic sau chiar de topire, fiind strpuns de
disc. O mic cantitate de material se pierde prin ardere. Sculele folosite (discurile) se confecioneaz din oel refractar.
Productivitatea este foarte mare, iar procedeul se folosete mai ales la debitarea pieselor subiri.
9.5. Tierea termica a metalelor
Separarea semifabricatelor se face pe seama arderii unei cantiti de metal din zona tieturii. Exist mai multe procedee de
tiere termic :
a) cu oxigen;
b) cu plasm;
c) cu laser;
a) Tierea cu oxigen
Este procedeul de tiere termic cel mai rspndit. Preyentm mai jos diferite variante ale acestui procedeu tehnologic :
86
1. Tierea cu oxi-gaz
Metalul se nclzete cu ajutorul unei flcri de gaze, dup care se proiecteaz asupra lui un jet de O 2. Pentru ca un aliaj s
se poat tia prin acest procedeu, el trebuie s ndeplineasc urmtoarele condiii :
1) temperatura de ardere s fie mai mic dect temperatura de topire;
2) oxizii formai s fie uor nlturai;
3) conductibilitatea termic a materialului s fie mic;
Oelul carbon hipoeutectoid ndeplinete toate aceste condiii.
2. Tierea cu oxigen i cu flux
Se aplica la tierea oelurilor inox, refractare, fontelor i a aliajelor de cupru. La acest procedeu, n jetul de O 2 care intr n
arztorul oxigaz este antrenat un flux pulverizat care arde n O2 cu degajarea unei cantiti de cldur suplimentar. Fluxul este
alctuit din pulbere de fier i fondani ca silicai i carbonai de calciu.
b) Tierea cu plasm
Se utilizeaz din ce n ce mai larg datorit avantajelor pe care le prezint fa de celelalte procedee de tiere termic a
metalelor, datorit urmtoarelor avantaje :
- productivitate ridicat;
- posibilitatea tierii aliajelor refractare la grosimi mari;
- tieturi nguste i fr bavuri;
Pentru tiere se folosete un arc sau jet de plasm care nclzete, arde i ndeprteaz metalul din zona tierii. Jetul de
plasm se folosete pentru tierea aliajelor metalice cu grosimi pn la 8-10 mm, iar la grosimi mai mari se folosete arcul de
plasm. Vitezele de tiere sunt de 250-1250 mm/min.
Conducerea jetului de plasm se poate face manual sau automatizat.
c) Tierea cu laser
Este un procedeu modern pentru tierea sau prelucrarea foarte fin a oricror materiale metalice sau nemetalice n scopul
ndeprtrii unor cantiti foarte mici de material sau al tierii.
Se utilizeaz un fascicul laser care dezvolt pe un spaiu foarte mic temperaturi pn la 18000 C. Limea tieturii este de
ordinul sutimilor sau zecimilor de milimetru, iar piesele ce se taie sunt de obicei subiri. Viteza de tiere scade cu grosimea
semifabricatului. Se folosete n industria electronic i optic (debitri de elemente semiconductoare sau lentile).
9.6. Tierea cu microachii
Metoda folosete eroziunea electro-mecanic sau electro-chimic.
Unul din procedeele utilizate este tierea anodo-mecanic, care folosete drept scul un disc sau o band care realizeaz o
micare relativ fa de semifabricat. Scula poate fi chiar un fir metalic (vezi tierea cu fir).
9.7. Tierea cu oxi-arc
Ca surs de cldur pentru nclzirea piesei pn la temperatura de amorsare a arderii se folosete arcul electric de sudur.
Arcul electric se obine ntre un electrod consumabil tubular i piesa de tiat. Prin electrodul tubular se insufl oxigen.
Electrozii se confecioneaz din oel cu coninut sczut de carbon i au diametrul interior de 2 4 mm, iar grosimea peretelui de 35 mm. Nu se poate evita o concentraie mai mare de cldur n zon i deci topirea parial a muchiilor superioare ale tieturii.
87
1 = convenionale
2 = neconvenionale
88
n zona de interaciune are loc transformarea energiei coninute de agentul eroziv n energie de distrugere a integritii straturilor
de suprafa. Pentru realizarea proceselor de eroziune este necesar o mrime i o repartiie spaial a energiei de structur, astfel nct s se
depeasc energia de legtur a particulelor. n funcie de natura predominant a energiei destructive, mecanismul elementar al distrugerii
erozive poate avea la baz unul dintre fenomenele :
- topire, vaporizare;
- ruperi de material ca urmare a unor aciuni termice sau mecanice repetate;
- coroziune;
1.1.1. Clasificarea procedeelor de prelucrare prin eroziune
Dupa natura agentului eroziv acestea se clasific n :
1. Prelucrare prin eroziune electrica - se bazeaza pe efectul eroziv polarizat al unor descrcrii electrice prin
impuls, amorsate n mod succesiv ntre un electrod i pies.
2. Prelucrarea prin eroziune electrochimic - are loc prin dizolvarea electrochimic (anodic) a substanei
piesei n procese caracteristice de schimb de sarcini electrice.
3. Prelucrarea prin eroziune chimic - prin dizolvare chimic.
4. Prelucrarea prin eroziune complex electrochimic i electric.
5. Prelucrarea prin eroziune cu radiaii - are loc prin intermediul efectului eroziv al aciunii unui fascicul de
radiaii electromagnetice sau corpusculare focalizate asupra piesei.
6. Prelucrarea prin eroziune complexa abraziv i cavitaional - se bazeaz pe aciunea unor procese de
eroziune abraziv sau cavitaional, respectiv complex prin dezvoltarea simultan a ambelor procese
localizate.
Caracteristici comune ale diferitelor procedee de prelucrare prin eroziune sunt :
caracteristicile mecanice ale materialului prelucrat sunt de ordin secundar;
cinematica generrii unor suprafee complexe este simpl (o singur micare de avans);
posibilitate de automatizare.
11.2. Prelucrarea dimensionala prin eroziune electrica
Se bazeaz pe efectele erozive complexe, discontinui i localizate ale unor descrcri electrice prin impuls, amorsate n
mod repetat ntre electrod i pies.
Pentru ca prelucrarea dimensionala prin eroziune electric s fie posibil, trebuiesc respectate urmtoarele condiii :
introducerea direct a energiei electrice la suprafaa obiectului de prelucrat. Din aceast cauz se impune
folosirea unor materiale electroconductoare att pentru electrod ct i pentru piesa de prelucrat;
dozarea temporar n impuls a energiei electrice n zona de interaciune electrod-agent-obiect. n acest mod
se preleveaz materialul, pentru c la dozarea continu a energiei electrice, efectul termic al descrcrii se
propag treptat n ntreg volumul i prelevarea nu se mai poate localiza. Durata descrcrii este de 10 -1s.
asigurarea unui caracter polarizat al descrcrii electrice n impuls. Sub aciunea efectului termic al
descrcrii electrice n impuls se va preleva material att de la obiect ct i de la electrod. Scopul urmrit
este ca prelevarea de la obiect s fie mult mai mare. Fenomenul se poate dirija prin conectarea obiectului i a
electrodului la polaritile corespunztoare, utilizarea la electrod a unor materiale cu rezistene erozive mari
i formarea pe acesta a unor pelicule protectoare.
restabilirea continu a strii iniiale n intervalul eroziv. Aceasta pentru c descrcrile s se poat repeta n
condiii identice. Pentru aceasta trebuie evacuate produsele eroziunii i restabilit distana de amorsare a
descrcrii.
Ca material pentru electrozi se utilizeaz : Al, Ag, Be, Cr, Co, Cu, Ol, Ni, W, Zr. Mai frecvent Cu, Am, Al. n cazul
orificiilor de seciune mic i a fantelor se folosesc aliaje metaloceramice W-Cu, W-Ag.
Din punct de vedere constructiv, electrozii sunt constituii dintr-o parte activ care particip la generarea suprafeei i
dintr-o parte auxiliar necesar pentru bazarea i fixarea electrodului pe maina de prelucrat. Dimensiunile suprafetelor active ale
electrodului trebuie corectate fa de cotele suprafeei de prelucrat cu "2".
D = d +2
= + z
unde :
89
D - suprafaa generat;
d - diametrul electrodului;
- mrimea interstiiului de lucru;
z - adaos de prelucrare pentru mbuntirea preciziei de prelucrare i a calitii suprafeei prelucrate;
1 = partea activ
2 = partea auxiliar
3 = tift de centrare
4 = garnitur etanare
5 = urub asamblare
6 = ajutaj circulaie forat lichid dielectric
7 = coad prindere
90
H SA H SSA H SB
Precizia dimensional a prelucrrii prin electro-eroziune este influenat de :
- utilaj;
- operatorul uman;
- factorii de proces;
Cel mai dificil de stpnit sunt factorii de proces care impun o anumit subdimensionarea electrozilor, i folosirea mai
multor electrozi pentru aceeai cavitate.
11.3. Prelucrarea prin eroziune cu electrod filiform
91
Calculul structurilor compozite este diferit de cel al materialelor omogene, dar metodologia de calcul a acestora este pusa la punct.
12.1.1. Armtura i matricea
Legtura ntre armatur i matrice se creaz n timpul fazei de elaborare a materialului compozit. Ea are o influen determinant
asupra proprietilor mecanice ale materialului compozit.
Armtura este format din mai multe sute sau mii de filamente cu diametre cuprinse ntre 5 i 15 m , permind prelucrarea lor
aidoma fibrelor textile. Diametrele acestor fibre trebuie sa fie mici cci odat cu creterea diametrului scade rezistenta la rupere.
Diametrele mici ale fibrelor permit raze de curbura de 0,5 mm. Excepie face borul (= 0,100 mm) care precipita n jurul unui
filament de tungsten (= 12m). Raza de curbura a lor este de 4mm.
Fibrele se comercializeaz sub forma de :
A. Fibre scurte : au o lungime de la zecimi de mm, la zeci de mm.
B. Fibre lungi : tiate n momentul fabricrii, folosite ca atare sau teite.
Dupa natura fibrelor, ele pot fi :
sticla;
ceramice (kevlar);
carbon;
carbura de siliciu;
Armatura poate fi :
unidimensionala : constituita din fibre;
unidimensionale ( cu foarte mic), orientate dup o anumita direcie n spaiu;
bidimensionale : suprafee ca de exemplu esturile;
tridimensionale : fibre orientate dup mai multe direcii sau bile;
Inainte de constituirea armaturii fibrele suporta un tratament de suprafaa n scopul micorrii rugozitii suprafeelor i de a
favoriza adeziunea lor la matrice.
12.2 Tehnologia de obinere a fibrelor
Fibrele pot fi de sticl , kevlar , carbon, bor , carbur de siliciu i altele.
Sticla : filamentele se obin prin tragerea sticlei prin filiere din aliaj de platina.
Kevlar : fibra ceramica de culoare galben, produs de Du Pont de Nemours (SUA). Compoziia exacta nu e dezvluit.
Carbon : filamente acrilice sunt oxidate la cald (300 C) i apoi nclzite la 1 500 C n atmosfera de azot. Nu rmn dect
lanurile hexagonale de atomi de carbon. Modulul de elasticitate ridicat se obine prin tragere la cald.
Bor : filamentele de tungsten (= 12m) servesc de catalizator reaciei dintre clorura de bor i hidrogen la 1200 C. Se obin
fibre de bor de = 100m (viteza de creste de 1m / secunda).
Carbura de siliciu : principiul de obinere este asemntor cu cel al borului.
Redm pe scurt anumite proprieti fizico-mecanice ale fibrelor ( a se vedea tabelul anexa).
12.3. Matricile
Cele mai importante matrice sunt :
1. Matricele rinoase : raini termoplastice.
2. Matrici minerale : carbur de siliciu i bor (permit atingerea unor temperaturi nalte).
3. Matrici metalice : aliaje din aluminiu.
12.3 Domenii de utilizare
1.
2.
3.
4.
Electric, electronic : suporturi de circuite imprimate, antene, cofrete, eoliene, varfuri de turnuri TV.
Construcii : cofraje, piscine, placaje de faade, mobilier, articole sanitare, couri de uzine.
Transport rutier : caroserii auto, suspensii, butelii de gaz, suspensii blocuri motoare, cisterne, camioane izoterme.
Transport maritim : vapoare maritime, veliere de competiie, ambarcaiuni de salvare.
92
93
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
n funcie de seria de fabricaie i de preul de producie impus, matriele se pot confeciona din : lemn, metal, rini, etc. .
Matria poate fi deschisa ca n cazul de mai sus, compactarea n vederea eliminrii aerului fcndu-se manual. Se pot obine astfel
piese de dimensiuni mari.
Precizie mai bun se obine folosind matriele cu poanson. Productivitatea este mai mare, dar metoda se recomanda pentru piese
de dimensiuni mici.
Amestecul matrice-armatura se introduce n matria. Poansonul se preseaz mecanic la 1-2 bari. Polimerizarea se poate face la
cald sau la rece. Se folosete n industria automobilelor i n aeronautic.
94
1 = plac de baz
2 = cavitate formare
3 = poanson
6 = pies
1 = mas
2 = pomp vid
3 = cavitate matri
4 = membran
5 = ram
6 = jug
7 = urub
Fig.12.5. Schema formrii prin vidare
Matricea i armtura se introduc sub membrana 4 , dup care se face legtura cu pompa de vid.
12.4.4. Formarea prin injecie
Armtura se introduce ntre matri i poanson i se injecteaz matricea. Presiunea de injecie este mic.
1 = cilindru
2 = urub-melc
3 = piston
4 = tij
5 = piston
6 = cilindru
7 , 8 = rezistene
9 = amestec
10 = material plastic
14 = buncr
13 = fibr
17 = duz
18 = cavitate formare
19,20 = plci matri
95
21,22 = pistoane
23,24 = cilindrii
Fig.12.6. Schema formrii prin injecie
Amestecul format din fibr i material plastic este injectat n cavitatea matriei care este meninut nchis de ctre cilindrii 23 i
24. Ciclul de injecie este identic cu cel al injeciei materialelor plastice.
12.5. Caracteristici ale amestecului armatura-matrice
Putem ntlni armturi unidimensionale, bidimensionale sau tridimensionale sau
armatura unidimensionala + matrice;
estura + matrice;
corpuri + matrice;
Caracteristicile materialului compozit rezultat ( inclusiv cele mecanice ) depind de raportul dintre volumele i masele de
armatur i matrice. Redm mai jos valorile acestor rapoarte pentru materiale compozite obinute prin anumite procedee
tehnologice
masa armaturii
Ma
masa totala
Mm
Va
Vm
masa matricii
masa totala
Volum armatura
Volumul total
Volum matrice
Volumul total
Vm 1 V f
Procedeu
Va
Turnare n matri
Presare n matri
Turnare sub vid
30 %
40 %
50 - 80 %
CAPITOLUL 13.
PRELUCREAREA PIESELOR DIN CAUCIUC SI MASE PLASTICE
13.1. Prelucrarea pieselor din mase plastice
Masele plastice se pot prelucra printr-o multitudine de procedee tehnologice. Nu vom insista asupra unor procedee de
prelucrare a maselor plastice care au un grad mare de generalitate i sunt aplicabile att metalelor ct i aliajelor metalice , cum ar
fi : presarea , calandrarea , turnarea , tragerea n fire , prelucrarea prin achiere , sudarea. Pe lng acestea exist i procedee
tehnologice specifice prelucrrii maselor plastice , cum ar fi :
turnarea sub presiune
extrudarea
96
1 = matri
2 = pies
3 = ajutaj ( duz )
4 = rezistene electrice
5 = deflector
6 = cilindru de lucru
7 = piston
8 = buncr
9 = dozator
Fig.13.1. Schema de principiu a mainii de injectat mase plastice
Materialul plastic dozat trece n camera de lucru , unde prin nclzire la 450-550 o K este adus n stare de topire vscoas.
Pistonul 7 dezvolt presiuni de 350-2000 daN/cm 2 . Materialul plastic este forat s treac prin duza 3 i s umple cavitatea
matriei. Deflectorul 5 asigur uniformizarea temperaturii i a fluiditii la injecia materialului plaastic. Matria are o temperatur
relativ scazut , meninuta prin circulaia continu a apei de rcire prin canale practicate n plci , pentru a micora timpii de
solidificare.
Calitatea pieselor turnate sub presiune depinde de o multitudine de factori :
temperatura matriei
temperatura materialului injectat
presiunea de injecie
durata de solidificare
corecta dimensionare a reelei de alimentare a matriei.
Procedeul este asemntor att principial , ct i din punct de vedere al utilajului cu turnarea sub presiune a metalelor ,
deosebirea constnd n faptul ca n primul caz se introduc n cilindru granule solide de material plastic , n timp ce n cel de al
doilea se introduce metal topit.
Extrudarea continu se aseamn n principiu cu turnarea sub presiune a maselor plastice , cu deosebirea c n locul
matriei se monteaz un cap de extrudare ( o filiera ) care permite desfurarea continu a procesului de fabricatie. Prin acest
procedeu se pot fabrica produse cu profiluri variate , de lungimi nelimitate ( bare , tevi , etc. ). Pentru fiecare profil fabricat este
nevoie de un alt cap de extrudare.
1 = cilindru
2 = piston - melc
3 = plac perforat
4 = filier
5 = plnie alimentare
6 = corp main
7 = rezisten electric
97
123456-
98
plac superioar
plac inferioar
coloan de ghidare
pies
loca surplus
plan separaie
99
modificarea ph-ului, adic reglarea lui la o valoare convenabil pentru metalul protejat;
ndeprtarea gazelor (O2, CO2) care mresc viteza de coroziune;
utilizarea inhibitorilor sau a pasivitorilor care micoreaz sau reduc viteza de coroziune;
protecia catodic (electroaprarea) care const n placarea suprafeei de protejat cu anozi metalici auxiliari,
care se corodeaz n locul metalului protejat;
100
2.
3.
Grunduire electroforetic. Reperele fosfatate se introduc n baie i sunt legate de anod. Particulele de vopsea,
polarizate cu ajutorul curentului electric de la catod se depun i formeaz un strat compact aderent. Etape :
- degresare alcalin;
- fosfatare cristalin;
- splare cu ap dezionizat;
- grunduire electroforetic;
- uscare la 180C;
Vopsire electrostatic - se aplic peste stratul de grund depus electroforetic. Piesa metalic se leag la pmnt, iar
emailul special, polarizat cu ajutorul cmpului electrostatic de 10 kV, se dirijeaz pe suprafeele de vopsit.
Vopsire cu aer comprimat se face cu ajutorul pistolului de pulverizat. Acest procedeu are un randament de 60%. E
necesar o perdea de ap protectoare pentru a reine particulele de vopsea. Etape :
- degresare alcalin sau cu solveni organici;
- grunduire sau fosfatare;
- grunduire pentru a asigura aderen emailului final;
- vopsire;
- uscare;
14.7. Coroziunea intercristalin
Pericolul de coroziune intercristalin la oelurile Cr-Ni, rezult ca urmare a regimurilor de tratament utilizate i a
regimului termic al sudurii cnd materialele se nclzesc la 720-1120 K.
Coroziunea intercristalin a aliajelor n electrolii se datorete funcionrii micropilelor galvanice ce apar pe suprafaa aliajului ca
rezultat al heterogenitii structurale. n cadrul oelurilor Cr-Ni acest proces este favorizat de prezena compuilor intermetalici la marginea
grunilor cristalini. Aceti compui formeaz o zon intercristalin de tranziie cu reele deformate de sute de .
101
n acest zon exist o localizare a excesului de energie potenial. Regimul de nclzire aplicat urmat de o rcire lent are
ca efect distribuirea uniform a elementelor de aliere n interiorul cristalului i n zona intercristalin, excesul de energie scade i
deci i tendina de coroziune.
Meninerea la temperaturi nalte urmat de rciri rapide conduce la obinerea unor zone eterofazice datorit concentraiei
unor elemente de aliere n zona intercristalin. Datorit rcirii rapide aceste elemente nu au difuzat n interiorul cristalului. Ca
urmare a aplicrii acestui regim termic crete excesul de energie potenial n zona intercristalin i deci i tendina de coroziune.
Exist diferite teorii care ncearc s explice cauzele coroziunii intercristaline, cum ar fi :
- Teoria srcirii limitei granulei n crom;
- Teoria privind apariia tensiunilor la limita cristalelor. Conform acestei teorii precipitarea fazelor n exces
produce tensiuni care produc o diferen de potenial de cteva zecimi de voli
Factorii principali care influeneaz coroziunea intercristalin :
- compoziia chimic;
- temperatura de nclzire;
102
Mg i aliajele lui
Cd, Zn, Al
Fe, Pb, Sn
Cu, Cr, Ni, Ag, Au, Ti, oel inoxidabil
103
n cazul n care cele dou metale nu se aliaz se adaug n topitur elemente intermediare. De exemplu la acoperirea
fierului cu Pb se adaug 5% Sn.
Prin acest procedeu se obin tabla i srma zincat i tabla cositorit pentru confecionarea cutiilor de conserv.
Acoperiri prin galvanizare
Cea mai rspndit metod, realizndu-se straturi unice sau succesive. nveliul galvanic se realizeaz prin electroliz n
baia de electrolit ce conine ioni ai metalului ce se depune. La catodul sursei se va lega piesa de acoperit, anodul fiind format din
plci de metal ce se depune (anodul solubil) sau din grafit (anodul insolubil). Se depun pe piese din oel Zn, Cd, Sn, Cu, Cr, Ag.
Grosimea optim a stratului de protecie se stabilete n funcie de condiiile de funcionare a piesei. Acestea se mpart n 4
categorii: uoare, medii, grele i foarte grele.
OL
Mat. De acoperit
Zn
Cd
Cu-Ni-Cr
Uoare
5
6
10
Medii
10
8
20
Grele
15
10
40
Foarte grele
25
12
50
Metalizarea Scopul metalizrii nu este numai de protecie anticoroziv, ci i de modificare a aspectului exterior i a
proprietilor stratului de suprafa (duritate, rezisten la uzare, durabilitate, etc.). Dintre procedeele de metalizare, cel mai
frecvent se aplic metelizarea prin pulverizare i prin placare.
Metalizarea prin pulverizare. Se efectueaz proiectnd metale sau aliaje topite, ori pulverizate din stare topit, pe
suprafeele metalice sau nemetalice cu ajutorul unui pistol de metalizat. Prin solidificare, particulele proiectate pe suprafeele de
metalizat se sudeaz ntre ele, formnd o pelicul aderent, datorit n special, tensiunii superficiale dintre cele dou suprafee n
contact (suprafaa de metalizat i pelicula metalic). Aparatul de metalizat trebuie s realizeze: topirea metalului topit i antrenarea
particulelor formate ctre suprafaa de metalizat.
Topirea materialului metalic ce se va pulveriza se realizeaz fie din pulbere metalic, fie din srm. Utilizarea pulberii sau
srmei metalice este condiionat de caracteristicile metalurgice ale acestora i proprietile tehnologice impuse peliculei ce se va
forma.
Cldura necesar topirii materialului metalic, ce se va pulveriza, poate fi produs prin intermediul unei flcri cu gaz, prin
intermediul energiei electrice sau prin jet de plasm. Pulverizarea i antrenarea particulelor pulverizate spre suprafaa de metalizat
se face obinuit cu ajutorul unui curent de aer sub presiune. n cazuri speciale, n loc de aer se poate utiliza i alt gaz, ca de
exemplu azot, heliu, argon, etc.
Dintre avantajele metalizrii prin pulverizare se amintesc :
- o productivitate deosebit de mare;
- posibilitatea acoperiri suprafeelor orict de mari;
- posibilitatea acoperirii i cu aluminiu, care nu poate fi depus pe cale galvanic;
- posibilitatea realizrii unor straturi cu excelente caliti de antifriciune;
Dintre dezavantaje amintim :
- stratul depus are o rezisten la traciune i ncovoiere mic i o rezilien redus;
- piesele astfel acoperite nu pot fi prelucrate prin deformare plastic;
- pe aceste zone nu se pot tia filete, canale;
- din cauza degajrii de pulberi metalice fine i de gaze nocive, trebuiesc luate msuri corespunztoare de
protecia muncii;
Protecia anticoroziv prin acoperiri nemetalice
Peliculele nemetalice de protecie se mpart n 3 grupe:
1. Pelicule anorganice obinute prin oxidare;
2. Pelicule organice formate din unsori, vopsele, lacuri;
3. Emailurile;
Oxidarea const n ngroarea artificial a peliculelor de oxizi pe cale chimic sau electrochimic.
Brunarea se realizeaz prin scufundarea piesei degresate i decapate n soluie de NaOH 650-700 g/l la 410 K.
Fosfatarea const n formarea pe suprafaa materialului metalic a unui strat de fosfai insolubili i se aplic pentru
protejarea fontei, a oelurilor nealiate. Pelicula de fosfai e poroas, aderent, absorbant i se folosete ca nlocuitor al grundurilor
pentru acoperirea cu vopsele n construciile navale
104
105
1.
2.
3.
4.
5.
electrod de referin
material de protejat anod
catod insolubil (platin)
soluie coroziv
poteniometru
106
Grundurile sunt substane peliculogene, protectoare, sub form de suspensie de pulbere fin metalic de Zn sau Pb. Cu
ajutorul lor se realizeaz protecia anticoroziv.
Chiturile se utilizeaz pentru umplerea golurilor i netezirea suprafeelor. Se mbuntete aspectul exterior, dar nu i
rezistena mecanic. Se nrutesc proprietile anticorozive.
Clasificarea mijloacelor de protecie
Dup structura acoperirii acestea se clasific n :
1. Acoperiri subiri (sub 1mm) . Se realizeaz prin acoperiri chimice propriu-zise, acoperiri anorganice
(emailuri) sau organice (pe baz de rini);
2. Acoperiri groase, cu folii (peste 1mm) . Se fac cu folii din cauciuc sau pe baz de materiale plastice.
3. Acoperiri complexe. Se face prin placare i chituire sau prin vopsele armate cu fibr de sticl sau
esturi de policlorur de vinil.
4. Acoperiri galvanice. Const n depunere electrolitic de metal.
5. Acoperiri prin difuziune. Suprafaa piesei reacioneaz cu particule fine ale metalului de protecie.
Procesul se realizeaz n atmosfer reductoare sau neutr la o temperatur mai cobort dect
punctul de topire, dar mai ridicat dect cea de recristalizare a metalului de acoperit. Se formeaz
un strat protector la suprafa din metal pur, iar pe msura ndeprtrii de la suprafa coninutul
metalului depus scade. Se acoper fierul cu Zn i Al. LA acoperirea fierului cu Al, se formeaz o
soluie solid de Al n Fe 20-30% Al, iar adncimea stratului este de 0,3-0,8 mm.
107