Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Tehnologii de Deformare Plastica La Rece Proiect PDF
Tehnologii de Deformare Plastica La Rece Proiect PDF
Specializarea : T.C.M
PROIECT DE AN
Anul Scolar
2013-2014
Tema de proiect
Sa se proiecteze procesul tehnologic si matrita pentru obtinerea piesei
Placuta R1-631AA-32 in conditiile unui volum de productie de 1.800.000 de
bucati.
CONTINUTUL PROIECTULUI
Memoriul se compune din trei parti distincte, fiecare din ele continand etape
caracteristice.
A.
1.
2.
3.
Calcule tehnico-economice.
Calculul normei de timp.
Calculul costului piesei prelucrate pe matrita proiectata.
Compararea variantelor tehnologice si justificarea variantei alese.
1.
2.
3.
4.
1.Analiza piesei
Proiectarea tehnologiei de prelucrare precum si a echipamentului necesar (stante si
matrite) se face pe baza datelor initiale ale temei de proiecatare: desenul de executie al
piesei,volumul de productie, productivitatatea prelucrarii, costul piesei prelucrate, volumul de
investitii necesar, dotarea tehnica etc.Deoarece desenul de executie reprezinta principalul
document tehnic care sta la baza activitatii de proiectare, este justificata preocuparea
proiectantului ca acesta sa fie complet si corect. In multe situatii practice desenul de executie al
piesei nu este intocmit de specialisti in domeniu si, ca urmare, ar putea contine greseli sau ar
putea fi incomplet. Din acest motiv inainte de inceperea oricarei activitati propriu-zisa de
proiectare trebuie realizata cu responsabilitate, o analiza amanuntita a desenului de
executie.Aceasta analiza se face din mai multe puncte de vedere, principalele fiind mentionate in
continuare.
forma constructiva a piesei este simpla, si este determinata prin vederile prezentate;
forma piesei este determinata prin dimensiunile indicate pe desen, in vederile si sectiunile
prezentate;
desenul respecta scara indicata (2:1);
sunt indicate pe desen toate razele de indoire si de racordare a contururilor;
grosimea materialului este de 1,5 mm;
piesa s-a obtinut prin urmatoarele prelucrari: decupare, perforare, indoire;
toate prelucrarile se pot realiza cu ajutorul stantelor si/sau matritelor;
cotele netolerate se vor tolera conform STAS 11111-86 clasa a II a de precizie;
pe desen este specificata rugozitatea suprafetei materialului : Ra 3,2
Material
STAS
Stadiul
de
livrare
Rezistenta
la rupere
Rm
[N/mm2]
Compozitie
chimica [%]
Greutate
specifica,
[kg/dm3]
benzi
240290
Cu-Zn 10
STAS 28988
HA
290350
HB
>350
Cu 91-62 Pb0,
13-0,05
Fe0, 2-0, 01
Mn0, 1-0, 05
Al0, 03-0, 02
Sn0, 1-0, 05
Zn - restul
8,2
Foi de tabla
500x2000
560x2000
1000x2000
Tabelul 1
Benzi-Aliaje CuZn(STAS 290/2-89)
g(mm)
B(mm)
Ab. la
B(mm)
0,1; 0,12; 0,14; 0,15; 0,18; 0,2; 0,22; 0,25; 0,3; 0,35;0,4; 0,45; 0,5; 0,6; 0,65; 0,7; 0,75; 0,8;
0,85; 0,9; 1; 1,1; 1,2; 1,3; 1,4; 1,5; 1,6; 1,7; 1,8; 1,9; 2
10; 12; 14; 15; 16; 18; 20; 21; 22; 24; 25; 26; 28; 29; 30; 32; 35; 36; 40; 42; 45; 46; 47; 48;
50; 52; 55; 56; 60; 63; 65; 70; 72; 75; 60; 81; 85; 90; 94; 95; 100; 103; 106; 106; 110; 115;
120; 130; 135; 140; 145; 150; 155; 160; 180; 200; 220; 240; 250; 260; 270; 280; 300; 320;
360; 400; 450; 500; 560
G\B
10-100
101-150
151-300
301-500
0,1-0,65
0,7-2
Tabelul 2
Figura 1
Avand in vedere ca in cele mai multe cazuri dimensiunile inscrise pe desenele de executie ale
pieselor indoite nu pot fi utilizate direct in relatiile de calcul cunoscute, este necesara o
redimensionare a piesei care sa evidentieze in mod explicit dimensiunile elementelor simple de
contur.Deoarece desenele, atat de executie cat si de ansamblu, ale reperului de mai sus au fost
executate in soft-ul Autodesk Inventor Pro 2013 suntem siguri de corectitudinea datelor deoarece
programul nu permite crearea unei piese fara a avea datele necesare. De asemenea modelul 3D al
reperului ne ajuta sa intelegem cu usurinta intrebuintarea piesei, suprafetele care o definesc si
conditiile de lucru la care este supusa piesa.
Pentru piesele indoite cu o raza de indoire diferita de zero, lungimea desfasurata a piesei
(semifabricatului plan) este egala cu lungimea stratului neutru (strat a carui forma se modifica ,
dar a carui lungime ramane constanta) , care se determina cu relatia: Rel. 1 [S2-pag. 20 -fig. 2.2 ]
Rel 1.
In care:
L lungimea desfasurata a piesei;
li lungimea portiunilor rectilinii ale stratului neutru;
k numarul portiunilor rectilinii;
l1 lungimea stratului neutru pe portiunile indoite ale piesei si care
determina cu relatia: [rel. 2.3, pag. 20]
In care:
1 unghiul de indoire;
r1 - raza de indoire interioara;
x coeficientul care tine seama de deplasarea stratului neutru
[ S2 -pag. 21 tab. 2.1 ] se alege in functie de raportul
Astfel pentru piesa in discutie(Fig2) avem urmatoarele calcule:
Fig 2
se
L = l1 + l2 + l3+
= 9,50+18,5+5+4,15+4,15=
Dimensiunea
nominala
Concluzi
i
Abateri Rugozitatea
Abateri
Abateri la
dimensionale
cote
de
Libere
forma
Abateri dimensionale
suprafetei
Abateri
de
forma
Rugozitatea
supra
fetei
STAS
11111-88
Deformare
Deformare
normal
de precizie
15
32
40
4
13
13
3
0,1
0,6
0,80
0,5
1,2
1
-
0,10
0,12
0,10
0,52
0,12
0,52
0,10
0,03
0,04
0,03
0,25
0,04
0,25
0,03
DN
DP
DN
DN
DN
DN
IMP
0,3
0,04
0,02
DN
5,5
2
18
10
4
7,5
0,3
0,3
0,5
0,4
0,3
0,4
0,10
0,10
0,10
0,10
0,04
0,04
0,03
0,03
0,03
0,03
0,02
0,02
DN
DN
DN
DN
DP
DN
R1
R2
R3,5
25,5
9
0,6
0,6
0,6
1,0
0,8
0,5
0,5
1
0,10
0,10
0,03
0,03
DN
DN
DN
DN
DN
Tabelul 3
2.2. Tehnologicitatea suprafetelor obtinute prin decupare.
Se subintelege faptul ca, prin procedeul de decupare, nu pot fi realizate orice fel de
forme ale suprafetelor si nici orice dimensiuni ale acestora. Pentru aceasta se compara forma si
dimensiunile unei piese model cu desfasurata piesei pentru care se face proiectul.Piesa aflata in
discutie nu prezinta probleme in realizare la decupare.
Figura 3
Astfel,rezulta ca gaurile de diametru d si canalul de pana pot fi realizate prin procedee normale
de deformare plastica la rece.
Figura 4
2.4. Tehnologicitatea pozitie relative a elementelor piesei la operatia de perforare
Avand in vedere limitele procedeului de perforare in ceea ce priveste
conditiile dimensionale si de pozitie relativa ,se compara aceste elemente de pe piesa
model(figura 3) cu situatii asemanatoare de pe piesa reala(figura 4).
Fig 5
Figura 5
2.5.1 Raza minima de indoire
Valorile acetui parametru,rezultati de pe piesa reala se compara cu valorile posibil de realizat.
Verificand conditia, rezulta ca raza poate fi executata.
2.5.2 Distanta de la baza gaurii perforate la bratul indoit
Valorile acetui parametru,rezultati de pe piesa reala se compara cu valorile posibil de realizat.
Fig 6.
Nr. crt.
0
Varianta
tehnologica
1
Denumirea
operatiei
2
Decupare
Perforare
1
Pe scule
simple
Indoire
Pe scule
complexe+
scule
simple
Pe scule
combinate
Perforare +
decupare
Indoire
Perforare+
slituire+
indoire+
retezare
Denumirea fazei
a.
1.
b.
a.
3
Introducerea benzii;
Decuparea;
Avansul benzii;
b.
1.
c.
a.
b.
1.
c.
a.
1.
b.
c.
Introducerea semifabricatului
in stanta;
Orientarea semifabricatului;
Perforare;
Scos piesa;
Introdus piesa in matrita;
Orientare;
Indoire;
Scos piesa;
Introdus banda;
Perforare + decupare;
Scos deseu;
Scos piesa;
a.
b.
1.
c.
a.
1.
2.
3.
4.
b.
Introdus piesa;
Orientare;
Indoire;
Scos piesa;
Introdus banda
Perforare;
Slituire;
Indoire;
Retezare;
Scos piesa;
Tabelul 4.
Fig.7
Fig.8
Schita
operatiei
4
Fig. 7.
Denumirea
sculei
5
Stanta simpla
de decupat
Stanta simpla
de perforat
Fig. 8.
Fig. 9.
Fig. 10.
Fig. 9.
Fig. 11
Matrita simpla
de indoit
Stanta
complexa cu
actiune
simultana
Matrita simpla
de indoit
Matrita
combinata cu
actiune
succesiva
Obs.
6
Fig.9.
Fig.10.
Fig.11.
[S2-pag 101-4.7]
Ku=(NA0)100/(Lls) [%]
[S2-pag104- 4.8, ]
[S2-pag23-18]
[S1-pag9-tabelul 2]
[S2-pag 99-4.4]
b= K1K2K3b1
[S2-pag 99-4.4]
c= 2 mm
K1=1,01,2; K2=1..1,2 ; K3=1 -se aleg in functie de material, de numarul de treceri ale tablei
prin matrita si de precizia avansului si a ghidarii.
Pentru fig. 12-> a=1,7mm; b=2,2mm; c=2mm
P = 40 +1,7 = 41,7 mm
fig12
Pentru fig. 13-> a=1,36mm; b=1,76mm;
P = 40 +1,36 = 41,36mm
fig13
Pentru fig. 14-> a=2,2 mm; b=2,2mm;c=2mm
P = 56,2 mm
fig14
Pentru fig. 15-> a=1,7mm;c=2mm
P = 41,7 mm
fig15
Fig16
Pentru fig. 16-> a=1,36 mm;c=2mm
P = 41,36 mm
fig16
fig17
Calculul latimii benzii
Latimea benzi se determina in functie de dimensiunea piesei, de natura materialului, abaterea
la latime a benzii, numarul randurilor de croire, cu relatia:
l=nD+(n-1)a+2(b+Dl)+kc [S1,pagina 101,(4.6)] in care:
n=numarul randurilor de croire
D=dimensiunea piesei transversala pe lungimea semifabricatului
a=puntita intermediara
b=puntita laterala
c=puntita taiata de ponasonul de pas
Dl =abaterea inferioara
K=numarul poansoanelor de pas [S2-pagina100,tabelul 4.4]
0
1
2
3
5
6
Tabelul 5.
Schita croirii
3
Fig12
Latimea benzii
Calculata lc
Standardizata
lStas
4
5
47,7
48
Fig13
Fig14
44,82
60,4
45
63
Fig17
90,7
94
Fig15
43,3
45
Fig16
41,3
42
Aprecierea modului in care se utilizeaza materialul se face prin intermediul relatiei [S2, pag101
4.8]:
Coeficient\Varianta
Kc
Ku
Ct
V1
79,93%
6
77,18%
6
6
Nota finala
0.3
0.3
0.4
V2
85,96%
9
83%
9
9
0.3
0.3
0.4
V3
45,19%
5
43,63%
5
5
0.3
0.3
0.4
V4
85,26%
8
82,32%
8
8
0.3
0.3
0.4
V5
92,10%
10
88,93%
10
10
0.3
0.3
0.4
10
V6
81,63%
7
78,82%
7
7
0.3
0.3
0.4
Tabelul 6 .
A5. Analiza schemei tehnologice.
Schema tehnologica reprezinta o anumita dispunere a poansoanelor, pe schema de croire
optima in asa fel incat, coroborata cu avansul semifabricatului, sa permita obtinerea piesei.
Pentru a determina schema tehnologica optima, trebuie precizate initial restrictiile tehnice si
tehnologice impuse procesului de prelucrare. Este bine ca schema tehnologica sa fie cat mai
scurta (sa contina un numar minim de posturi de lucru).
Criteriile tehnologice se refera la:
-respectarea conditiei de distanta minima intre orificiile executate in placa activa; d=3,8
mm
-adoptarea unor forme ale suprafetelor elementelor active care sa nu ridice probleme
tehnologice la prelucrare;
-modalitatea de asamblare a poansoanelor in placa port-poanson.
Sunt situatii in care conditia de distanta minima intre doua orificii de dimensiuni mici si
apropiate, executate in placa activa, este respectata si ,cu toate acestea montarea,
poansoanelor care sa realizeze cele doua orificii ridica probleme deoarece , prin marirea
dimnsiunilor lor, pentru a rezista la flambaj, nu mai pot fi montate unul langa celalalt. In aceasta
situatie, cele doua orificii trebuie prelucrate la posturi de lucru diferite sau, daca distantele
permit, se pot freza poansoanele incat sa poata fi montate unul langa celalalt.
In conditiile unor orificii cu profile complexe, care trebuie realizate in placa activa si care
ridica probleme tehnologice deosebite, se pune problema realizarii acestora printr-o imbinare
corespunzatoare de segmente sau pastile. In situatiile in care formele orificiilor realizate in
placa activa sunt tehnologice, aceasta poate fi realizata monobloc.
Atunci cand numai unele profile ale orificiilor sunt complexe, placa activa se realizeaza in
constructie asamblata partial. In aceasta situatie, se realizeaza din pastile numai acele profile
care ridica probleme de fabricatie.
Distanta minima dintre orificii este d=3,8 conform [S2 pagina 122, tabel 6.1]
Astfel pentru piesa in discutie se pot imagina mai multe modalitati de dispunere a
poansoanelor:
-schema tehnologica caracterizata
A.6. Calculul fortelor si stabilirea pozitiei centrului de presiune.
Calculul fortelor de deformare este necesar pentru a putea dimensiona si verifica fiecare
poanson, pentru a putea determina pozitia centrului de presiune si pentru a putea alege utilajul
de presare(presa).
Pentru calculul fortelor de deformare se vor folosi urmatoarele formule de calcul:
Forta de stantare :
[S2-pag.127-7.1]
unde: k = 1,1...1,3 este un coefficient care tine seama de anizotropia proprietatilor fizicomecanice ale materialului, de abaterile la grosime ale acestuia, de gradul de uzura al
muchiilor taietoare; se alege k-ul pentru cazul cel mai nefavorabil,k=1,3.
l = lungimea conturlui forfecat;
g = grosimea materialului (g=1,5mm);
= rezistenta la forfecare a materialului piesei (
Fig 18.
Calculul lungimilor poansoanelor:
Lp1 = Lp3=
mm
[S2-pag134-tabelul 7.7]
kimp=0,031
[S2-pag134-tabelul 7.7]
Fst1=
Fig 20
Fst2=
Fsc2= Fst2 ksc=
Fimp2= Fst2 kimp=
0,038 =409.98 N
0,031=334.45 N
fig21
Fst4=
0,038 =924.76 N
0,031=754.41 N
Fig 22.
Fst5=
Fsc5= Fst5 ksc=
0,038 =1522.01 N
0,031=1241.64 N
Fig 23
Fst6=
Fsc6= Fst6 ksc=
Fimp6= Fst6 kimp=
0,038 =577.98 N
0,031=471.51 N
Fig 24
Fst7=
Fsc7= Fst7 ksc=
0,038 =154.12 N
0,031=125.73 N
Fig 25
N
Determinarea fortelor pentru poansonul 9:
[S2-pag139-relatia 7.22]
Nr.
crt.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Forma si
dimensiunile
sectiunii
transversal a
partii active a
poansoanelor
Formula
de calcul
Fig19
Forta de deformare
Fst
Find
Fsc
Fimp
Fel
Forta totala pe
poansonul i
[N]
Fst=kl1g
6367.92
241.98
1052.14
7662.04
Fig.20
Fst=kl2g
10788.96
409.98
1782.61
12981.55
Fig.19
Fst=kl3g
6367.92
241.98
1052.14
7662.04
Fig.22
Fst=kl4g
24336
924.76
4021
29281.76
Fig.22
Fst=kl1g
40053
1522.01
6617.94
48192.95
Fig.23
Fst=kl1g
15210
577.98
2513.3
18301.28
Fig.24
Fst=kl7g
4056
154.12
670.14
4880.26
Fig.25
Fi=
1104,54
1104.54
Fig.26
Fi=
469.43
469.43
130535.85
Tabelul 7.
In functie de forta totala de deformare vom alege presa din tabelul 8.
=113.39 mm
=-0.76 mm
fig. 27
Verificarea la flambaj a poasoanelor se face avand in vedere solutia constructiva adoptata
pentru ghidarea acestora si coeficientul de sveltete determinat cu relatia:
l [mm]
[S2,pag206,relatia 9.25]
28.5= 20.15 mm
Imin1 = d/64=12.56 mm
imin1=
=1
1=
1=20.15< o=90 (pentru oteluri dure) => poansonul rezista
Pentru poansonul notat cu 6:
l2=28.5 => lf2 =
Imin2 = h
imin2=
28.5= 20.15 mm
/16=69.33mm
=1.15
2=
2=17.52< o=90 (pentru oteluri dure) => poansonul rezista
Fig. 28
Fig. 29
Fig. 30
Pentru cazul in care executia elementelor active se face individual, in functie de modul de
repartizare a tolerantei piesei fata de dimensiunea nominala, se recomanda utilizarea
formulelor prezentate in [S2,pag175/176,tabelul 9.2], pentru determinarea dimensiunilor
nominale si stabilirea abaterilor elementelor active.
Pentru perforare.
Pentru poansonul 1.
Pnetru poansonul 8.
dp1=(40+0,30*0.60
=40.16mm
Dpl1=(40+0.075+0.30*0.60
dp2=(8,5+0.30*0.40
=40.285
=8.6mm
Dpl2=(8,6+0.075+0.30*0.40
=8.825 mm
C.Calcule tehnico-economice
C.1. Calculul normei de timp.
Tendinta de eficientizare a oricarei activitati a vietii sociale se manifesta, cu justificata
acoperire in rezultate, indeosebi in domeniul tehnic. Multitudinea de factori tehnici si
economici, care caracterizeaza fabricarea unui produs, pune in fata tehnologului o diversitate
de variante tehnice, de posibilitati de obtinere a piesei respective, dintre care trebuie adoptata
aceea care, la un moment dat, in anumite conditii date, satisface in cea mai mare masura,
restrictiile impuse. Stabilirea variantei rationale de proces tehnologic se face avand in vedere
unele calcule tehnico-economice referitoare, in principal, la norma tehnica de timp si la costul
piesei.
In cazul de fata norma de timp se determina cu relatia:
Tu timpul unitar
k coeficientul de corectie a timpului unitar.
[S2,pag52,relatia 1.22]
[S3,pag 85]
[S2,pag 87]
[S3, pag 88
C=(Aogp)/(10kj)+[Rm/60
+Rr/60
](1+R/100)+1/n[An
V1
V2
Din graficul prezentat mai sus se observa ca pentru un program de lucru anual de
fabricatie de 1800000 bucati, este rentabila a doua varianta, adica prelucrarea pe stanta
combinata.
Bilbliografie
S1- Gheorghe Sindila Proiectarea Tehnologiilor de prelucrare prin deformare plastica la rece
Editura BREN
S2Gheorghe Sindila Tehnologii de prelucrare prin deofrmare plastica le rece= Editura
BREN
S3-Gheorge Sindila-Normarea prelucrarilor prin deofrmare plastica la rece- Editura BREN