Procedeul SEI

Procedeul SEI este de fapt procedeul traditional de sudare.

Sudarea efectiva este realizata cu ajutorului unei surse de tensiune/curent. Aceasta tensiune este aplicata unui
electrod. Piesa ce urmeaza sa fie sudata este conectata la masa sursei de tensiune.
Prin apropierea electrodului de piesa legata la masa, se inchide circuitul electric prin intermediul unei scantei.
Intensitatea curentului, care se poate regla, este cea care determina cat de tare va fi patruns materialul de sudat.
La acest procedeu materialul de adaos folosit este furnizat de catre electrodul de sudare.
Sudarea cu electrod (initial de carbune) a fost imbunatatita de Kjellberg in 1902 ajungandu-se la sudarea cu electrod
invelit. (SEI = Sudarea cu Electrod Invelit)

Procedeul MIG/MAG
Procedeul MIG/MAG este o imbunatatire a procesului de sudare SEI. Cu toate ca procesul de sudare este asemanator,
totusi aparatele de sudare precum si pistoletul de sudare se deosebesc semnificativ.
Diferenta majora o consta introducerea de gaz protector la locul sudarii. Gazul protector, cum reiese si din denumirea
lui, are rolul de a proteja zona de sudare efectiva (baia).
Deoarece majoritatea metalelor reactioneaza cu aerul formandu-se oxizi, care ingreuneaza trecerea curentului, este
necesar ca in imediata vecinatate a procesului de sudare sa nu fie aer.
Acest lucru se realizeaza prin intermediul gazului protector. Acest gaz poate fi de doua tipuri MIG (Metal Inert Gas)
sau MAG (Metal Active Gas). Gazele inerte, de exemplu Argonul sau Heliul, se folosesc la sudarea aliajelor de cupru,
de aluminiu sau cu magneziu. Gazele active se folosesc la sudarea otelurilor obisnuite, de constructii.
In cazul proceselor de sudare MIG/MAG electrodul folosit este asa-numita sarma de sudura. Aceasta este impinsa in
baie de catre un sistem de avans. In vecinatatea baii, inainte de contactul mecanic ea trece printr-o diuza de curent
de la care preia energia electrica necesara creerii arcului si topirii materialului. Diuza de curent este pozitionata in
interiorul diuzei de gaz. Astfel prin orificiul dintre cele doua diuze va curge gazul protector.

Procedeul MIG/MAG Tandem

CLOOS a introdus subprocedeul "MIG/MAG-TANDEM", ca pe o unealta tehnologica de mare productivitate. Aceasta
reprezinta o versiune flexibila si performanta a procedeului de sudare MIG/MAG cu doua arce, la care cele doua sarme
electrod sunt avansate pe directii concurente, intr-o baie topita comuna.
Pentru a permite un transfer dirijat, cu un grad de stropire cat mai redus, cele doua surse de tip CLOOS 503 Quinto
"Profi", sunt sincronizate electronic. In acelasi timp parametri celer doua surse pot fi reglati individual, astfel ca e
posibil sa sudam de exemplu cu doua diametre de sarma, sau chiar cu doua procedee diferite (normal si pulsat).
Ca rezultat se pot obtine cusaturi sudate avand o calitate deosebita, rate mari de depunere si in acelasi timp o stropire
redusa, toate acestea la viteze de sudare care ating frecvent 3~4 m/min.
La sudarea tablelor subtiri (2-3 mm) procesul TANDEM poate asigura chiar viteze de pana la 6 m/min. La sudarea
tablelor medii/groase se pot obtine cote ale imbinarilor de colt de pana la 8 mm, dintr-o singura trecere. Rata de
depunere, de pana la 26 kg/h face din acest procedeu o alternativa foarte avantajoasa la sudarea sub flux(UP).

Procedeul WIG/TIG
sau sudarea cu electrod nefuzibil in mediu de gaz inert este o alta varianta derivata din sudarea SEI.
La acest procedeu arcul arde intre un electrod de Wolfram si piesa care se sudeaza (de unde si denumirea Wolfram
Inert Gas).
Acest electrod are doar rolul de electrod si nu are un rol de material de adaos; ca atare se uzeaza foarte lent in
comparatie cu un electrod invelit.
Prin procedeul WIG se realizeaza topirea celor doua componente ce urmeaza a fi sudate. Eventual, in unele cazuri,
este necesara folosirea unui material de adaos pentru a realiza o imbinare cu geometrie si caracteristici mecanice mai
bune .
Avantajul procedeului WIG este ca poate fi folosit la majoritatea materialelor sudabile (otelurile carbon si aliate,
aluminiul, cuprul, nichelul si aliajele acestora).
In unele cazuri mai speciale se foloseste la sudarea materialelor cu afinitate mare la gaze ca titanul, tantalul si
zirconiul. Pentru a suda astfel de materiala este nevoie de un spatiu perfect etans in care nu poate patrunde aer (o
atmosfera controlata de argon de exemplu).

Procedeul de sudare in puncte

Imbinarea sudata se realizeaza prin trecerea curentului intre electrozi si piesele de sudat. Nucleul punctului sudat se
formeaza la suprafata de separatie dintre cele doua (sau mai multe) materiale de sudat.
Sursa de putere poate fi unul sau mai multe transformatoare sau mai nou, invertoare. Strangerea electrozilor se poate
face mecanic, pneumatic sau hidraulic. Prin acest procedeu se pot suda o gama larga de materiale (table, sarme,
etc.), de diferite tipuri de otel sau neferoase. In functie de tehnologie si dimensiunile produselor se proiecteaza
(alege) masina.
Gama de echipamente se intinde de la clesti de sudare portabili de putere mica 2 kVA si 11 kg pana la masini
stationare de 630 kVA si sute de kilograme.

ARTA DE A SUDA (Partea I)

SUDURA ELECTRICA CU ELECTROZI INVELITI (M.M.A. Manual Metal Arc)(SEI)

A. INTRODUCERE

Procedeul MMA este de fapt procedeul traditional de sudare. Sudarea efectiva este realizata cu ajutorului unei
surse de tensiune/curent. Aceasta tensiune este aplicata unui electrod. Piesa ce urmeaza sa fie sudata este
conectata la masa sursei de tensiune. Prin apropierea electrodului de piesa legata la masa, se inchide circuitul
electric prin intermediul unei scantei.

Intensitatea curentului, care se poate regla, este cea care determina cat de tare va fi patruns materialul de sudat.
La acest procedeu materialul de adaos folosit este furnizat de catre electrodul de sudare. Sudarea cu electrod
(initial de carbune) a fost imbunatatita de Kjellberg in 1902 ajungandu-se la sudarea cu electrod invelit. (SEI =
Sudarea cu Electrod Invelit)
In zona unde se produce arcul electric se degaja o cantitate mare de caldura ce produce topirea locala a
electrodului(materialul de adaos) si a piesei de sudat (materialul de baza).
B. CIRCUITUL DE SUDURA

Circuitul de sudura este format in principal din urmatoarele elemente:

1. generator(aparatul de sudura)
2. electrode holder clamp (clestele de sudura)
3. coated electrode (electrodul)
4. earth clamp (clestele de masa)
5. clamp and ground cables(cablurile de sudura si de masa)

1. SURSA DE PUTERE

Rolul sursei de putere este de a furniza energia necesara amorsarii si mentinerii arcului electric care se
realizeaza intre electrod si materialul de baza.
Sudura cu arc electric cu electrozi inveliti se bazeaza pe principiul curentului constant ceea ce inseamna ca
valoarea curentului electric nu trebuie sa se modifice atunci cand distanta dintre electrod si piesa de sudat se
mareste sau se micsoreaza.
Proprietatea principala de baza a unui aparat de sudura cu electrozi inveliti este prin urmare capacitatea sa de a
mentine o valoare cat mai constanta a curentului cand sunt variatii ale lungimii arcului electric.

Cu cat curentul electric este mai stabil cu atat calitatea cusaturii sudate este mai buna.
In interiorul unui aparat de sudura exista un dispozitiv ce are ca scop asigurarea stabilitatii arcului electric.Acest
dispozitiv poate fi de urmatoarele tipuri :
- mecanic(sunt magnetic sau reactanta saturabila )
- electronic(variator cu tiristori sau invertor)

In functie de tipul dispozitivului de reglare a curentului electric exista trei tipuri de aparate de sudura cu arc
electric:
- aparate de sudura electromecanice-transformatoare de sudura
- aparate de sudura controlate electronic(cu reglaj cu tiristori)
- invertoare de sudura

In functie de polaritatea sursei de putere se disting urmatoarele doua categorii:

a) aparat de sudura in curent alternativ(AC):
- tensiunea de iesire are o forma sinusoidala(vezi fig) si isi schimba sensul periodic(cu frecventa de 50Hz).
- aceasta tensiune de sudura se obtine prin transformarea tensiunii de alimentare(cu valoare mare) intr-o
tensiune avand valoarea optima necesara sudurii.

b) aparat de sudura in curent continuu(DC).

Tensiunea de sudura se obtine prin redresarea tensiunii din secundarul unui transformator de sudura folosindu-
se o punte redresoare monofazata sau trifazata.
Daca circuitul de sudura este in curent continuu atunci se poate clasifica in functie de polul care se leaga la
materialul de sudat:

b1) polaritatea normala:clestele portelectrod se leaga la polul negativ al aparatului de sudura iar polul pozitiv se
leaga prin intermediul clestelui de masa la piesa ce urmeaza a fi sudata.Caldura produsa de arcul electric este
concentrata pe piesa de sudat producand topirea locala a acesteia.in acest fel, pe masura ce materialul metalic al
electrodului se topeste,se asigura patrunderea lui in materialul piesei de sudat.

b2) polaritate inversata:clestele portelectrod se conecteaza la polul pozitiv al aparatului iar clestele de masa la
polul negativ.Caldura degajata de arcul electric se concentreaza in special pe electrod.Fiecare tip de electrod
necesita un anumit tip de curent(alternativ sau continuu) si in cazul curentului continuu se impune utilizarea
unei anumite polaritati.
Alegerea incorecta a curentului electric (AC/DC) sau a polaritatii poate duce la la instabilitatea arcului electric
si va influenta negativ calitatea cusaturii sudate.

2. Clestele port-electrod
Are doua functii de baza:
- sa asigure o legatura electrica foarte buna intre sursa de sudura si electrod
- sa asigure o izolatie electrica buna astfel incat utilizatorul sa fie protejat de eventualele socuri electrice;

3. Electrodul
Are doua parti componente:
- partea metalica ce are rolul de a conduce curentul electric si de a furniza materialul metalic de adaos necesar
procesului de sudura;
- invelisul electrodului are rolul de a asigura stabilitatea arcului electric si de a proteja baia de sudura;

4-5. Cablurile de sudura si clestele de masa

Au rolul de a realiza circuitul electric de sudura.Alegerea lungimii si sectiunii cablurilor de sudura se face in
functie de curentul maxim de sudura debitat de aparatul de sudura.
Clestele de masa trebuie sa asigure un contact electric solid intre el si piesa de sudat.
C. DISPOZITIVELE ARC FORCE, HOT START, ANTI STICK

Aparatele de sudura pot fi dotate cu dispozitive care sa asigure o calitate sporita a cusaturii sudate si sa usureze
utilizarea lor.
Dispozitivul ARC FORCE favorizeaza transferul picaturilor de metal topit de la electrod la materialul de
baza, prevenind de asemenea intreruperea arcului electric atunci cand picaturile fac scurt-circuit intre electrod si
piesa de sudat.
Dispozitivul HOT START favorizeaza amorsarea arcului electric prin furnizarea unui curent de sudura cu o
valoare mai mare la fiecare noua sudura.
Dispozitivul ANTI STICK intrerupe automat curentul de sudura in momentul in care electrodul se lipeste de
piesa sudata, permitand astfel dezlipirea usoara a acestuia fara a-l deteriora.

D. ELECTROZII INVELITI

Caracteristici

Electrozii inveliti sunt formati din :

- materialul metalic de adaos-are rolul de a furniza materialul de adaos necesar procesului de sudura. Materialul
utilizat depinde de calitatea materialului de baza si anume pentru otel carbon, la care sudura cu electrozi inveliti
este foarte raspandita ,el este dintr-un otel carbon moale(cu continut redus de carbon).In timpul sudarii
materialui de adaos se topeste inaintea invelisului.
- invelisul este cea mai importanta parte a electrodului a carei principala functie este de a asigura protejarea
cusaturii sudate in timpul sudarii.

Invelisul actioneaza asupra cusaturii in mai multe moduri si anume:

- prin incalzire se volatilizeaza si modifica atmosfera din zona baii de sudura:
- prin topire fiind mai usor decat metalul topit pluteste pe deasupra baii de sudura
- contine substante ce ajuta la purificarea materialului de baza ;
- poate contine metale care sa formeze aliaje cu materialul de baza;
- poate contine material de adaos sub forma de pulbere in scopul cresterii cantitatii de material de adaos depus.

Alegerea curentului in functie de electrodul folosit

Valori aproximative a curentului (A)

Grosime
electrod 1,60 2,00 2,50 3,25 4,00 5,00 6,00
(mm)
Electrozi ARTA DE A SUDA
30-55 40-70 50-100 80-130 120-170 150-250 220-370
rutilici (Partea II)
Electrozi
20-45 30-60 40-80 70-120 100-150 140-230 200-300
celulozici SUDURA IN MEDIU
Electrozi PROTECTOR DE GAZ
50-75 60-100 70-120 110-150 140-200 190-260 250-320
bazici
CU ELECTROD
NEFUZIBIL DIN TUNGSTEN (TIG - Tungsten Inert Gaz)

A. Introducere
Sudura in mediu protector de gaz cu electrod din tungsten (wolfram) este o procedura de sudura in care caldura
necesara sudurii este furnizata de arcul electric ce se produce intre electrodul infuzibil si piesa de sudat.
Sudarea manual WIG/TIG este adeseori considerat ca fiind cel mai dificil procedeu de sudare utilizat n
industrie. Deoarece sudorul trebuie s menin o lungime mic a arcului electric, este necesara o atenie sporit
i o bun ndemnare pentru a preveni contactul dintre electrod i piesele de sudat. Sper deosebire de celelalte
procedee WIG/TIG necesita ca operatorul sa foloseasc ambele mini, deoarece majoritatea aplicaiilor necesita
ca sudorul sa aduc cu o mn material de adaos n baia de metal topit iar cu cealalt mn s manevreze
pistoletul; totui, la realizarea mbinrii dintre dou materiale subiri nu este necesara folosirea de material de
adaos.
Pentru a aprinde arcul electric este nevoie de un generator de nalt frecven care sa creeze o cale a curentului
de sudare prin gazul de protecie, permind arcului sa se aprind cnd distana dintre electrod i piesa de sudat
este de aproape 1,5 - 3mm. O alt metoda de aprindere a arcului electric se poate face prin metoda touch arc
sau lift arc ns prin aceasta metoda se pot contamina att electrodul ct i sudura. Odat aprins arcul electric
sudorul mic pistoletul circular pentru a forma baia de metal topit, mrimea acesteia depinznd de mrimea
electrodului i de densitatea de curent. n timp ce menine constant lungimea arcului, sudorul nclina pistoletul
pn la aproximativ 10-15 fa de vertical. Materialul de adaos este introdus manual n baia de metal topit
(dac este necesar).
Sudorii adesea dezvolta o tehnica rapida de micare a pistoletului i de aducere de material de adaos n baia de
metal topit. Cnd procesul de sudare este aproape finalizat, intensitatea arcului este treptat redus pentru a
permite solidificarea craterului final i a preveni apariia fisurilor la captul mbinrii sudate.
Electrodul infuzibil este fabricat din tungsten (wolfram) sau dintr-un aliaj ce contine tungsten.
Baia de sudura este protejata de un gaz inert ce este adus in zona de sudura prin intermediul tortei port-electrod.
Sudura TIG poate fi:
- fara material de adaos - se realizeaza topirea locala a materialelor ce urmeaza a fi sudate.
- cu material de adaos - se realizeaza topirea locala a materialului de baza si a materialului de adaos.

B. Circuitul de sudura

Este format din :

- aparatul de sudura (generator)
- torta port-electrod cu cablu de sudura
- butelie gaz inert cu regulator de presiune
- cleste de masa cu cablu de masa
- materialul de adaos
- unitate de racire cu apa

1. Sursa de putere

Rolul sursei de putere este de a furniza energia necesara amorsarii si mentirnerii arcului electric care se
realizeaza intre electrodul infuzibil si materialul de baza.
In interiorul unui aparat de sudura exista un dispozitiv ce are ca scop asigurarea stabilitatii arcului electric.
Acest dispozitiv poate fi de urmatoarele tipuri:
- mecanic (sunt magnetic )
- electronic (variator cu tiristori sau invertor)
Procedeul WIG/TIG poate utiliza att curentul continuu polaritate directa sau inversa ct i curentul alternativ,
depinznd de setrile sursei de sudare. Curentul continuu polaritate inversa la electrod cauzeaz o emisie
puternica de electroni care bombardeaz suprafaa piesei de sudat genernd o cantitate mare de cldura n zona
sudarii. Acest lucru duce la realizarea unei custuri cu ptrundere mare i lime mic.

a) aparat de sudura in curent alternativ(AC):

- tensiunea de iesire are o forma dreptunghiulara si isi schimba sensul periodic cu frecvente cuprinse intre 20-
200Hz.

b) aparat de sudura in curent continuu (DC).

Tensiunea de la bornele aparatului este continua si se obtine cu ajutorul unor dispozitive capabile sa transforme
curentul/tensiunea din alternativ in continuu.
Daca curentul de sudura este continuu el poate fi clasificat dupa polaritate:

b1) polaritatea normala:-torta se leaga la polul negativ al aparatului de sudura iar polul pozitiv se leaga prin
intermediul clestelui de masa la piesa ce urmeaza a fi sudata.
Caldura produsa de arcul electric este concentrata pe piesa de sudat producand topirea locala a acesteia.
Sudarea cu polaritate normala se utilizeaza pentru aproape toate materialele si aliajele cu exceptia aluminiului si
a aliajelor sale care se sudeaza cu polaritate inversa.
b2) polaritate inversata:torta se conecteaza la polul pozitiv al aparatului iar clestele de masa la polul
negativ.Caldura degajata de arcul electric se concentreaza in special pe electrod ceea ce impune sudarea cu
curenti mici de sudura pentru a evita arderea electrodului infuzibil.

Exista o familie de surse de sudura cu curent continuu la care nu conteaza polaritatea curentului si care se
numesc suruse de curent continuu modulat sau pulsatoriu.
Curentul continuu modulat sau pulsatoriu se obtine prin suprapozarea peste curentul continuu de baza a unui
curent pulsatoriu(de obicei de forma dreptunghiulara) in scopul obtinerii unui arc de sudura pulsant.

Acest tip de curent de sudura se utilizeaza in situatiile in care se doreste sudarea a doua materiale foarte subtiri
caz in care este necesar un control total al acestuia.

2. Torta cu electrod de tungsten

Torta cu electrod de tungsten este un cleste special care este legat

la unul din polii sursei de sudura precum si la butelia cu gaz inert (prin intermediul unui tub continuu racordat la
regulatorul de presiune) si care fixeaza electrodul infuzibil prin intermediul une pensete elastice.
Tortele pot fi:
- cu racire normala (pentru curenti mici de sudura)-racirea este asigurata de gazul inert ce trece prin torta;
- cu racire fortata (pentru curenti mari de sudura 200-500A)-racirea se realizeaza cu apa ;

3. Materialul de adaos
- in functie de grosimea materialelor sudate se poate folosi sau nu material de adaos. Acesta este adus manual in
zona baii de sudura unde este topit si inglobat in materialul de baza.
Calitatea materialului de adaos se alege in functie de materialul de baza si contine o cantitate mica de material
dezoxidant sau alte materiale ce au ca scop imbunatatirea proprietatilor cusaturii sudate.

4. Butelie de gaz inert cu reductor de presiune

Circuitul de alimentare cu gaz este alcatuit din:
- un rezervor cu gaz inert (sau amestec de gaze inerte);
- un manometru ce indica presiunea gazului inert din butelie
- un regulator de gaz
- un electroventil care deschide sau inchide circuitul (in cazul in care torta este prevazuta cu buton pentru
controlul ellectroventilului);

5. Clestele de masa si cablul de masa

- are rolul de a realiza legatura electrica dintre dintre sursa de sudura si materialul de sudat;
- sectiunea cablului se alege in functie de lungimea necesara si de curentul maxim de sudura;

6. Unitatea de racire cu apa

- este utilizata pentru racirea tortei cand se sudeaza cu curenti mari de sudura;

C. Gazul protector inert

Rolul sau este de a asigura un scut protector de gaz inert intre baia de sudura si mediul ambiant.
Gazul protector are influente diferite asupra asupra baii de sudura in functie de compozitia chimica a acestuia.
Gazele utilizate sunt: argon, heliu, amestec argon-heliu sau argon-hidrogen.
Este foarte indicat ca gazul inert sa fie foarte curat deoarece impuritatile pot afecta calitatea sudurii.

Argonul
- este ieftin
- arcul este relativ stabil
- piesa de sudat este mentinuta mai rece fapt ce permite sudarea materialelor subtiri

Heliul
Arcul pretejat cu gaz inert heliu degaja o cantitate sporita de caldura astfel incat heliul se recomanda la sudarea
materialelor cu conductivitate termica ridicata. Fiind mai usor decat argonul se impune utilizarea unei cantitati
sporite de heliu pentru a asigura o buna protectie a baii de sudura .

Alegerea gazului de protecie depinde de civa factori cum ar fi: tipul materialelor ce se sudeaz, tipul rostului
i aspectul final al cordonului de sudur. Argonul este cel mai utilizat gaz de protecie la sudarea WIG/TIG.
Cnd este utilizat n curent alternativ, argonul, confer cordonului de sudur o calitate deosebit i un aspect
bun. Alt gaz de protecie adesea utilizat este heliul folosit pentru creterea ptrunderii n mbinare i a vitezei de
sudare i este folosit la sudarea materialelor cu conductivitate termic mare cum ar fi cuprul i aluminiul.
Singura problema apruta la sudarea n mediu protector de argon este aceea a dificultii amorsrii arcului
electric.
Amestecul de argon i heliu este de asemenea folosit ca gaz de protecie la procedeul WIG/TIG, pentru
meninerea sub control a cantitii de cldur introduse meninnd beneficiile conferite de argon. Acest amestec
este eficient n creterea vitezei de sudare i a calitii mbinrii sudate n curent alternativ la sudarea
aluminiului conferind i o uurin la amorsarea arcului. Amestecul argon-heliu asigura proprietati intermediare
si se comporta in functie de procentajul celor doua gaze.
D. Electrodul infuzibil

Electrodul folosit la sudarea WIG/TIG este din wolfram sau aliaje ale wolframului, deoarece wolframul are o
temperatura de topire ridicata, n jurul a 3422C, ceea ce determin faptul c electrodul nu este consumat n
timpul procedeului de sudare, ins acesta de poate eroda n timp.
Sunt mai multe tipuri de electrozi infuzibili:
- electrozi din tungsten pur.
- sunt utilizati cu curenti de sudura relativ mici, mentinand un arc relativ stabil
- sunt cei mai ieftini electrozi infuzibili
- electrozi din aliaj tungsten-thoriu
- se utilizeaza pentru curenti mari
- arcul se amorseaza usor si ramane relativ stabil
- se recomanda la sudarea otelului cu curent continuu cu polaritate normala
- electrozi din aliaj tungsten-zirconiu
- se utilizeaza pentru sudarea manuala a aluminiului ,magneziului si aliajelor acestora cu curenti mici-medii.
- electrozi din ceriu
- asigura o buna patrundere a sudurii

O serie de aliaje ale wolframului au fost standardizate de ctre Institutul Internaional de Standardizare (International
Organization for Standardization) i de Societatea American de Sudur (American Welding Society), n ISO 6848 i AWS
A5.12; respectiv pentru sudarea WIG/TIG electrozii sunt prezentai n tabelul 1.

Clasa Culoarea Clasa Culoarea Aliaje

ISO ISO AWS AWS
WP verde EWP verde nu
WC20 gri EWCe-2 portocaliu 2%CeO2
WL10 negru EWLa-1 negru 1%La2O3
WL15 auriu EWLa-1.5 auriu 1,5%La2O3
WL20 bleu EWLa-2 albastru 2%La2O3
WT10 galben EWTh-1 galben 1%ThO2
WT20 rosu EWTh-2 rosu 2%ThO2
WT30 violet 3%ThO2
WT20 portocaliu 4%ThO2
WY20 albastru 2%Y2O3
WZ3 maro EWZr-1 maro 0,3%ZrO2
WZ3 alb 0,8%ZrO2

Electrozii din wolfram pur sunt propui pentru utilizare general (clasificai ca WP sau EWP), electrozii aliai
cu oxid de ceriu i oxid de lantaniu mbuntesc stabilitatea arcului; cei aliai cu thoriu sunt folosii pentru
aplicaiile care utilizeaz curentul continuu, ns acesta este puin radioactiv, aceti electrozi pot fi nlocuii cu
electrozi aliai cu oxid de lantaniu cu concentraie mare. Electrozii de wolfram aliai cu oxid de zirconiu mresc
capacitatea curentului, mbuntesc stabilitatea i amorsarea arcului crescnd totodat i durata de via a
electrodului. Productorii de electrozi pot confeciona electrozi de wolfram aliai cu diferite aliaje specificate de
client

E. Sistemul de amorsare a arcului

- amorsare cu frecventa mare(HF strike)
Curentul de amorsare este furnizat de un generator de curent cu frecventa mare al carui curent se suprapunerea
peste curentul de sudura; puterea dezvoltata de acest generator este mica dar suficienta pentru a permite
amorsarea arcului de la distanta.
Pentru a se utiliza acest sistem de amorsare (HF strike) este necesara o torta avand un buton prin apasarea caruia
se declanseaza sistemul de amorsare.

- amorsare cu un arc-pilot
In acest caz amorsarea se face cu ajutorul unui arc-pilot ce se produce intre electrodul infuzibil si cel auxiliar.
Electrodul auxiliar are o forma inelara si se afla pe duza tortei. Sistemul se utilizeaza in instalatiile de sudura
TIG automate.

- amorsarea prin ridicare(LIFT)

Amorsarea se face prin intermediul unui dispozitiv ce furnizeaza un curent cu valoare mica (pentru a nu
deteriora electrodul de tungsten) atunci cand electrodul este in contact cu piesa de sudat. La indepartarea
electrodului de piesa se realizeaza un arc electric. Sursa de putere mareste automat curentul de sudura pana la
valoarea necesara sudarii materialului.
Contactul dintre electrod si material poate duce la contaminarea sudurii.

- amorsarea prin zgariere(SCRATCH)

Amorsarea arcului electric se face prin atingerea electrodului infuzibil de materialul ce urmeaza a fi sudat. Prin
contactul dintre electrod si piesa se poate contamina baia de sudura si astfel este afectata calitatea sudurii.

F. Materiale sudate prin procedeul TIG

Procedeul de sudare WIG/TIG este utilizat n special pentru sudarea oelurilor inoxidabile i a materialelor
neferoase cum ar fi aluminiul i magneziul, poate fi aplicat ns pentru sudarea aproape a tuturor metalelor.
Sudarea oelurilor carbon este limitat din cauza restriciilor procedeului i mai ales din cauza existenei altor
procedee de sudare a acestora, mult mai eficiente din mai multe considerente, n principal cel economic. De
asemenea procedeul poate fi aplicat n toate poziiile de sudare depinznd cel mai mult de ndemnarea
sudorului.
In principal procedeul TIG se utilizeaza pentru sudarea otelului inoxidabil, ichelului, cuprului, aluminiului,
magneziului si aliajelor acestora.
Otelul inoxidabil-se sudeaza in curent continuu cu polaritate directa. Este poosibila sudarea materialelor avand
grosimi de pana la 2,5mm fara utilizarea de material metalic de adaos.

Aluminiul si aliajele sale

Se sudeaza in curent alternativ (AC) cu un curent de o frecventa foarte mare.
Se recomanda indepartarea oxidului de aluminiu folosind o perie sau prin metode chimice.
Sudura TIG este utilizata pentru sudarea otelurilor carbon sau aliate, nichelului si aliajelor sale, cuprului si
aliajelor sale precum si a titenului si metalelor. Pentru a suda aceste materiale se utilizeaza curent continuu cu
polaritate directa.
ARTA DE A SUDA (Partea III)

SUDURA CU ARC ELECTRIC, IN MEDIU PROTECTOR DE GAZ, CU MATERIAL DE ADAOS

(MIG-MAG) + SUDURA SUB STRAT DE FLUX (FLUX)

A. INTRODUCERE

Sudarea n mediu de gaz protector se mparte n dou mari categorii, sudarea n mediu de gaz inert i sudarea n
mediu de gaz activ, care pot fi la rndul lor procedee semiautomate sau automate, iar prin intermediul unui
pistolet sunt aduse la locul de sudare gazul de protecie i electrodul fuzibil sub form de srm. O surs de
curent continuu, cu tensiune constant este uzual utilizat la procedeul de sudare MIG/MAG, ins poate fi
folosit i curentul alternativ. La acest procedeu sunt patru metode principale de transfer a metalului, transferul
globular, prin scurt circuit, spray-arc i short-arc, fiecare dintre aceste moduri de transfer conferind anumite
proprieti particulare i avantaje.
Sudarea cu fir metalic continuu in mediu protector de gaz (metal inert gaz - M.I.G. respectiv metal activ gaz -
M.A.G.) este un procedeu de sudura in care caldura necesara sudurii se obtine prin intermediul arcului electric
ce se produce intre materialul de adaos si cel de baza.
Baia de sudura este alimentata continuu cu material de adaos si este protejata cu un gaz ce poate fi inert (MIG)
sau activ (MAG).
In situatia in care se utilizeaza material de adaos sarma cu inima de flux, procedeul de sudura se numeste sudura
sub strat de flux (FLUX).

B. CIRCUITUL DE SUDURA

Echipamentul necesar pentru procedeul MIG/MAG este alctuit dintr-un pistolet, o unitate de alimentare cu
srm, o sursa de putere, gaz de protecie i srm.
- Sursa de putere
- Torta de sudura
- Mecanismul de antrenare a materialului de adaos
- Unitatea de racire cu apa
- Rezervorul cu gaz+ regulator de presiune
- Cleste de masa cu cablu;

1. Sursa de putere

Rolul sursei de putere este:

- de a furniza curentul necesar amorsarii si mentinerii arcului electric ce se formeaza intre materialul de adaos si
piesa de sudat;
- de a alimenta baia de sudura cu material de adaos;

Spre deosebire de MMA si TIG exista doua marimi reglabile la sursa de putere MIG-MAG:
- intensitatea arcului electric(se regleaza prin modificarea tensiunii de sudura);
- viteza de avans a sarmei de sudura;

Sursele de sudura pot fi de doua tipuri:

a. Sursa de curent continuu(DC)
Sunt cele mai utilizate surse de curent pentru sudura de tip MIG-MAG deoarece asigura o valoare constanta a
curentului de sudura fapt ce asigura o buna stabilitate a arcului electric.
Prin reglarea curentului de sudura si a vitezei de avans a sarmei se obtine transferul picaturilor de metal topit in
doua moduri: "arc scurt sau "spray arc.

b. Sursa de curent continuu pulsatoriu

Curentul pulsatoriu forteaza desprinderea rapida a picaturilor de metal topit de pe materialul de adaos .Pentru
realizarea stabilitatii arcului electric se impune o reglare precisa a curentului de sudura si a vitezei de avans.

a1. polaritatea directa

Torta este conectata in acest caz la polul negativ al sursei si piesa de sudat la polul pozitiv.Acest tip de legatura
este utilizat la sudura sub strat de flux (FLUX)
a2. polaritatea inversa
Torta este conectata la polul pozitiv al tortei si piesa de sudat este conectata la polul negativ.

2. Torta MIG-MAG

Are rolul de a permite trecerea materialului de adaos in zona baii de sudura,a gazului protector si a curentului de
sudura.Cablul tortei este alcatuit din cablu de sudura, cabluri de control, tub de gaz, tevi de circulare a apei de
racire (daca este cazul) si tubul de ghidare a sarmei de adaos.
Tortele de sudura MIG-MAG racite cu apa se utilizeaza cand curentul de sudura depaseste valoarea de 500A.
Tortele racite natural se utilizeaza pentru curenti de pana la 300A.
Duza de gaz este n general din cupru nsa mai poate conine i alte elemente chimice pentru prelungirea duratei
de via, i este conectat la sursa de putere prin cablul electric i transmite energia electric la srm n
timp ce o ghideaz spre locul mbinrii. Aceasta trebuie precis dimensionat deoarece prin aceasta circul srma
electrod n timp ce este necesar s se menin un contact electric ferm. Duza de gaz este folosit pentru
distribuirea gazului de protecie n zona mbinrii pentru a proteja baia de metal, duzele mari de gaz sunt
folosite pentru un debit mai mare de gaz adus n zona mbinrii folosite la sudarea cu intensiti mari de curent
unde baia de metal topit are o dimensiune mai mare.

3. Sistemul de avans al materialului de adaos

Rolul sistemului de avans este de a asigura avansarea sarmei de sudura catre baia de sudura.
Este constituit dintr-un mecanism format din motorul electric de curent continuu ce actioneaza un reductor cu
roti dintate.
Pot fi:
- cu doua role ;
- cu patru role ;
Sistemul de avans prevazut cu patru role asigura o viteza de avans mai uniforma decat cel cu doua role.

4. Sistemul de racire
Se utilizeaza pentru racirea tortei cand curentul de sudura depaseste 300, in scopul de a preveni supraincalzirea
tortei.Este format dintr-o pompa de circulatie si un radiator ventilat.
5. Butelie de gaz inert cu reductor de presiune
Circuitul de alimentare cu gaz este alcatuit din:
-un rezervor cu gaz inert (sau amestec de gaze inerte);
-un manometru ce indica presiunea gazului inert din butelie
-un regulator de gaz
-un electroventil care deschide sau inchide circuitul (in cazul in care torta este prevazuta cu buton pentru
controlul ellectroventilului);

6. Clestele de masa si cablul de masa

- are rolul de a realiza legatura electrica dintre dintre sursa de sudura si materialul de sudat;
- sectiunea cablului se alege in functie de lungimea necesara si de curentul maxim de sudura;

C. Gazul protector

Rolul sau este de a asigura un scut protector de gaz intre baia de sudura si mediul ambiant. Sunt doua tipuri de
gaze protectoare care sunt mai des utilizate:
- gaze inerte: argon, heliu, amestec de argon cu heliu
- gaze active:dioxid de carbon,amestec de dioxid de carbon cu argon, amestec de argon cu oxigen.

Argonul
- este ieftin
- arcul este relativ stabil
- piesa de sudat este mentinuta mai rece fapt ce permite sudarea materialelor subtiri

Heliul
Arcul pretejat cu gaz inert heliu degaja o cantitate sporita de caldura astfel incat heliul se recomanda la sudarea
materialelor cu conductivitate termica ridicata. Fiind mai usor decat argonul se impune utilizarea unei cantitati
sporite de heliu pentru a asigura o buna protectie a baii de sudura.

Dioxidul de carbon
Este un gaz activ. Are ca dezavantaj faptul ca nu asigura un arc stabil, dar asigura in schimb o buna patrundere a
sudurii.

Amestecurile de gaze active

Au proprietati intermediare celor ale gazelor ce intra in componenta lor.

D. Materialul de adaos

Se prezinta sub forma de sarma care trebuie sa fie curata, fara urme de grasimi sau oxizi.
Srma electrod este aleas n funcie de compoziia materialului de baz, ns depinde i de variaiile procesului
folosite, forma rostului i starea suprafeei materialului de baz. Alegerea tipului de srma determin n mare
parte proprietile mecanice ale cordonului de sudur i este un factor important n privina calitii mbinrii
sudate. n general proprietile mbinrii sudate sunt asemntoare cu cele ale materialului de baz, mbinarea
trebuie s fie fr defecte sau discontinuiti i fr elemente nedorite sau pori n cordonul de sudur. Pentru
asigurarea acestor lucruri exist o gam variat de srme electrod. Toate srmele conin n compoziia lor
elemente dezoxidante cum ar fi titanul, aluminiul, manganul i siliciul.
Sarma obisnuita-are de obicei aceeasi compozitie cu a materialului de baza si are in plus inglobate elemente
care asigura purificarea zonei sudate(antioxidanti,etc).
Sarma tubulara-are un miez format din pulberi ce au acelasi rol ca si invelisul electrozilor. Miezul poate fi:
rutilic, bazic, etc. Se utilizeaza pentru sudura sub strat de flux. Asigura o mai buna stabilitate a arcului si o mai
buna patrundere decat sarma obisnuita.

E. Materiale sudate prin procedeul MIG-MAG

1. Oteluri carbon obisnuite

- se sudeaza cu curent continuu si cu polaritate inversata. Ca gaz protector se utilizeaza dioxidul de carbon sau
amestecuri de argon cu dioxid de carbon in diferite proportii (cea mai des utilizata este 80% argon, 20% CO2).
Utilizarea de sarma cu adaos de siliciu sau mangan va favoriza eliminarea impuritatilor din materialul de baza.

2. Oteluri inoxidabile
- se sudeaza cu curent continuu si cu polaritate inversata.
Gazul protector este un amestec de argon cu CO2 sau argon cu oxigen(procentul de argon nu trebuie sa coboare
sub 98%)

3. Aluminiul si aliajele sale

Se sudeaza cu curent continuu sau curent continuu pulsatoriu cu polaritate inversata.
Gazul protector utilizat seste argonul pur sau un amestec de argon si heliu.

4. Alte materiale
Prin procedeul MIG-MAG pot fi sudate materiale cum ar fi nichel, cupru, sau aliajele lor. Se sudeaza in curent
continuu cu polaritate inversata.
Prin procedeul de sudura MIG-MAG se pot suda, in general, materiale metalice avand grosimea de maxim 5-6
mm.
Pentru grosimi mai mari se recomanda utilizarea procedeului de sudura TIG.

F. Modul de operare

Tehnica de baz a sudrii MIG/MAG este relativ simpla mai ales c srma electrod este adus automat n
zona mbinrii prin intermediul pistoletului. Fa de alte procedee de sudare, n acest caz, sudorul mnuiete
pistoletul doar cu o singura mn nefiind nevoit s schimbe electrodul la anumite perioade de timp sau s aduc
n arcul electric material de adaos, cum se ntmpl la alte procedee. Acest procedeu necesit doar ca sudorul s
mnuiasc pistoletul n lungul rostului pentru a forma custura sudat. Pstrarea constant a lungimii arcului
este important deoarece o cretere a acestei lungimi determin o supranclzire a srmei i o cretere inutil a
debitului de gaz. Orientarea pistoletului este de asemenea important i anume nclinarea lui la 45 la sudarea
circular i la 90 la sudarea orizontal; ns unghiul optim se poate stabili i n funcie de gazul de protecie
folosit.

G. Calitatea
Cele mai des ntlnite defecte la sudarea MIG/MAG sunt apariia porilor i a arsuri marginale. Dac nu sunt
controlate aceste defecte pot conduce la fisuri sau la formarea unor custuri slabe. Arsurile apar adesea la
sudarea aluminiului; piesele de sudat i srma nu trebuie s conin oxizi. Acest defect mai poate aprea i dac
baia de metal topit este contaminat cu oxigen din atmosfera nconjurtoare, de aceea alegerea gazului de
protecie i a debitului acestuia este un parametru important.
Apariia porilor se datoreaz gazelor care ptrund n baia de metal; metalul solidificndu-se nainte ca acestea s
ias din mbinarea sudat. Aceste gaze care pot ptrunde n baia de metal lichid pot fi din cauza unor impuriti
din gazului de protecie sau de pe suprafaa pieselor de sudat. n general cantitatea de gaze rmase n custura
sudat dup solidificare este direct proporional cu viteza de rcire a custurii sudate. Datorit conductivitii
termice, aluminiul, este susceptibil la viteze mari de rcire, deci la apariia porilor; prenclzirea pieselor ajut la
scderea vitezei de rcire a pieselor i a materialului de baz.

H. Sigurana n operare

Procedeul MIG/MAG poate fi periculos dac nu se iau masurile de protecie necesare. Din moment ce sudarea
implica folosirea unui arc electric descoperit sudorul trebuie sa poarte salopet i mnui de protecie pentru a
se feri de cldura degajat de arcul electric i de eventualii stropi. n plus, arcul electric degaj o cantitate mare
de luminozitate i de ultraviolete care pot cauza rnirea iremediabil a ochiului uman sau pot cauza arsuri ale
pielii, de aceea este important ca sudorul sa poarte i masc de protecie.
Sudorii sunt adesea expui unor gaze periculoase i particule de materie; sudarea MIG/MAG degaj o cantitate
de fum care poate conine diferite tipuri de particule de oxizi, de aceea este important folosirea unui sistem
absorbie i ventilaie a aerului n zona de lucru.

Alegerea nivelului de protectie optica

Procesul de Curentul de sudare [A]

sudare 0,5 1 2,5 5 10 15 20 30 40 60 80 100 125 150 175 200 225 250 275 300 350 400 450 500 >500
Electrozi
9 10 11 12 13 14
inveliti
MIG la
10 11 12 13 14
metale grele
MIG la
10 11 12 13 14 15
aliaje usoare
TIG
9 10 11 12 13 14
MAG
10 11 12 13 14 15

Carbon arc
10 11 12 13 14 15
gouging
Taiere
11 12 13
cu plasma
Sudare
5 6 7 8 9 10
cu plasma

Exemplu: Procedeul MAG, cu un curent de sudare de 250 de A. Rezulta o sticla de protectie de 13 (dupa DIN).

Posibilitatea aplicarii diferitelor procedee

= Recomandat PROCESUL DE SUDARE PROCESUL DE TAIERE

Sarma
PROCEDEUL SEI MIG SF WIG-AC WIG-DC Arc aer AC Arc aer DC Plasma
tubulara
Tip metal

Otel

Otel inoxidabil

Aluminiu

Fier turnat

Cupru, alama

Titan
Aliaje cu magneziu
Toate metalele cond.electrici
Nivel de pregatire necesar Moderat Slab Slab Moderat Inalt Inalt Moderat Moderat Slab

Exemplu: Aliaje cu magneziu se pot suda doar WIG-AC si necesita un nivel de pregatire inalt.

Utilizarea gazelor de formare

1. De ce este necesara formarea

La sudarea materialelor rezistente la coroziune, ca de exemplu a otelurilor inoxidabile, zonele din imediata
apropiere a rostului se ncalzesc si sunt oxidate de catre oxigenul din aer si prin urmare nu mai prezinta
rezistenta la coroziune.
Prin periere, polizare, sablare sau baituire pelicula oxidica, numita si colorare superficiala, poate fi ndepartata
si restabilita rezistenta la coroziune.
O alta posibilitate este mpiedicarea aparitiei peliculei oxidice si prin urmare a acestei colorari superficiale. Prin
utilizarea asa numitor "gaze de formare" se ndeparteaza oxigenul din aer de zona fierbinte de sudare
mpiedicndu-se oxidarea. n functie de material si de tipul de gaz utilizat prin aceasta protectie gazoasa poate fi
influentata si geometria radacinii sudurii.
La utilizarea asa-ziselor materiale reactive cum ar fi titanul sau tantalul nu este suficienta numai protectia zonei
radacinii ci este obligatorie protectia eficienta a suprafetei sudurii fata de actiunea oxigenului din aer.
Protectia gazoasa ar trebui sa fie eficienta pna la o temperatura de circa 200C.

2. Gaze de formare - materiale

Pentru formare se utilizeaza urmatoarele tipuri de gaze:

Argon, gaz inert, un gaz care nu este reactiv
Azot, un gaz aproape inert, cu reactivitate redusa
Amestecuri din argon, respectiv azot cu hidrogen, utilizate ca si gaze protectoare cu actiune reducatoare.

Gaze de
Materiale
protectie
Amestecuri oteluri austenitice Cr-Ni
argon-hidrogen nichel si aliaje pe baza de nichel
oteluri cu exceptia otelurilor de granulatie fina si rezistenta
(x) Amestecuri
nalta
azot-hidrogen
oteluri austenitice Cr-Ni
oteluri austenitice Cr-Ni, oteluri austenitoferitice (oteluti
duplex), materiale sensibile fata de gaze (titan, zirconiu,
molibden), materiale sensibile fata de hidrogen (oteluri de
Argon
granulatie fina si rezistenta nalta, cupru si aliaje de cupru,
aluminiu si aliaje de aluminiu, precum si alte metale
neferoase), oteluri feritice cu crom
(x) Azot oteluri austenitice Cr-Ni, oteluri austenitoferitice (duplex)
(x) n cazul otelurilor inoxidabile stabilizate cu titan la folosirea azotului,
respectiv a amestecurilor azot-hidrogen se formeaza nitrura de titan la
radacina sudurii (de culoare galbena). Asupra pastrarii sau eventuala
ndepartare a acestei pelicule de nitrura titan trebuie luata de la caz la caz o
decizie

3. Dispozitive utilizate pentru formare

n functie de tipul constructiv al componentelor de sudat se utilizeaza diferite tipuri de dispozitive pentru
formare. De importanta deosebita este faptul ca gazul de formare sa ajunga n zona sudurii, care trebuie
protejata, cu viteza de scurgere foarte scazuta utilizndu-se site sau placi sinterizate pentru admisia gazului.
Astfel este mpiedicata antrenarea aerului n zona protejata si protectia gazoasa (formarea) este eficienta.
De regula dispozitivele de formare pot fi achizitionate din comert, mai ales cele utilizate la sudarea tevilor si
mai nou cele utilizate n cazul mbinarilor n colt.
Pentru componente cu alta configuratie geometrica, producatorul este nevoit sa-si construiasca singur
dispozitivele de formare, tinnd seama de experienta sa n domeniu.
La sudarea mbinarilor circulare ale tevilor pentru nfundarea acestora la asigurarea protectiei gazoase a
radacinii se poate utiliza si hrtie solubila care se spala dupa sudare.
4. Indicatii de utilizare

Chiar si dispozitivele de formare cele mai bune nu sunt eficiente n cazul nerespectarii regulilor de aplicare.
La realizarea unei protectii gazoase eficiente o importanta deosebita o are densitatea relativa fata de aer a
gazului utilizat.

Densitatea relativa a gazului

La realizarea unei protectii gazoase eficiente n cazul recipientelor trebuie respectate urmatoarele indicatii:
Gazele mai usoare trebuie introduse din partea superioara
Gazele mai usoare trebuie introduse din partea inferioara
Alegerea tipului de gaz se face n functie de pozitia mbinarii pe constructia sudata

Un factor important de luat n seama este proportia oxigenului rezidual n spatiul de formare (de protectie).
n cazul otelurilor inoxidabile se poate realiza o protectie suficienta, respectiv o dilutie a oxigenului, utiliznd un volum de gaz
de protectie de 2,5-3 ori fata de volumul geometric al spatiului protejat.

Exemplu

Diametrul interior al tevii = 132 mm

Lungimea spatiului de protejat = 1000 mm
Volumul tevii ~ 14 l
Debitul de gaz ~ 10 l/min
Coeficient de spalare = 2,5
Volumul de gaz de formare (2,5 x 14) = 35 l
Timp de spalare 35 l / 10 l/min = 3,5 min

n cazul executarii unor suduri mecanizate cantitatea de gaz poate fi redusa prin realizarea unui rost corespunzator prin
pozitionarea corecta a prizelor.
n cazul sudarii manuale a unor mbinari cu suduri de prindere se utilizeaza camere de formare cu volum redus si cu un orificiu
de admitere a gazului mic, pentru a asigura o nchidere buna a cordonului de sudura.
Rezultate bune se obtin si prin etansarea rostului cu banda adeziva sau prin utilizarea unor mansete din tabla rotative.
Indiferent de metoda utilizata pentru o protectie gazoasa important este verificarea eficientei ei pentru fiecare caz n parte.

5. Protectia muncii

Argonul si azotul sunt gaze netoxice si necombustibile.

De retinut este nsa faptul ca din recipientele n care se formeaza este ndepartat oxigenul si exista pericolul de asfixiere fara un
adaos suplimentar de oxigen.
Gazele de formare cu hidrogen sunt combustibile n functie de continutul de hidrogen.
Din acest motiv, standardul EN 439 (nlocuitorul lui DIN 32526) prevede pentru amestecuri de gaze de formare cu un continut
mai mare de 10% vol. de hidrogen arderea gazului la iesirea din dispozitivul de formare. Aceasta se face de regula utiliznd o
flacara de veghe.
Amestecuri inflamabile se formeaza n cazul n care proportia hidrogenului n aer este cuprins ntre 4 si 25% volumice.
Pentru asigurarea formarii (a protectiei gazoase) n cazul unor componente cu colturi greu accesibile, si n cazul carora
ndepartarea aerului este greu de realizat, este indicata folosirea unor gaze de formare cu un continut de sub 4% volumice
hidrogen sau se utilizeaza argon respectiv azot.
MIG/MAG
Alegerea surselor de sudare functie de grosimea materialului (otel)

Sarma de sudare Curentul de Mod de racire recom.

Grosimea tablelor
recomandata sudare la DA 100% pentru pistolet
0.65 ... 2.0 0.8 50 ... 110 A Gaz
< 3.0 0.8 ... 1.0 100 ... 180 A Gaz (apa)
< 5.0 0.8 ... 1.0 200 ... 250 A Apa
< 8.0 1.0 ... 1.2 350 A Apa
peste 8.0 1.2 ... 1.6 350 ... 450 A Apa

Alegerea parametrilor de sudare (otel pentru constructii)

Diametru Arc scurt Arc intermediar Spray-Arc

sarma Curent Curent Curent
sudare Tensiune Tensiune Tensiune
sudare sudare sudare
[mm] sudare [V] sudare [V] sudare [V]
[A] [A] [A]
0.8 50 - 130 14 - 18 110 - 150 18 - 22 140 - 180 23 - 28
1.0 70 - 160 16 - 19 130 - 200 18 - 24 180 - 250 24 - 30
1.2 120 - 200 17 - 20 170 - 250 19 - 26 220 - 340 25 - 32
Tabla de grosime
Table subtiri in toate mijlocie si table mai
pozitiile de sudare. groase (straturi de
Tabla de grosime
Table de grosime umplere, strat final si
mijlocie in pozitie
mijlocie si in pozitii imbinari in colt).
Aplicare normala de sudare.
dificile. Pozitii de sudare PA si
Imbinari in colt si ca
Sudarea radacinii la PB.
strat de umplere.
table si tevi si in Sudare mecanizata cu
pozitii dificile viteze mai mari si la
table subtiri.
Rezultate bune la sudare se obtin numai prin reglarea
Indicatie: corespunzatoare a tensiunii arcului si a curentului de sudare, adica
prin stabilirea corecta a punctului de functionare a instalatiei.

Sudarea MAG a otelurilor inoxidabile

Gazul protector folosit

Gaz de protectie Proprietati Materiale

 Oxidare redusa
CRONIGON S 1 Oteluri feritice cu Cr
Umectare redusa
Oxidare mai intensa Oteluri austenitice rezistente
CRONIGON S 3
Umectare suficienta la coroziune
Oxidare redusa Oteluri austenitice rezistente
Umectare buna CrNi termorezistente
CRONIGON S 2 Viteza de sudare mai Oteluri aliate speciale de
mare exemplu
Stropire redusa oteluri duplex
Umectare exceptionala
Oteluri aliate speciale duplex
si la grosimi mari
si superduplex.
Comportare foarte
Oteluri austenitice CrNi
buna la sudare
CRONIGON He 20 rezistente la coroziune si
Arc stabil
CRONIGON He 20 termorezistente.
Stropire minima
Materiale pe baza de Ni
Viteza de sudare mare,
neexpuse la coroziune
indicat la sudarea
deosebita
mecanizata

Instalatia de sudura

La sudarea MAG a otelurilor austenitice s-a dovedit extrem de utila sudarea

cu impulsuri. Se recomanda sa se tina seama de acest fapt la achizitionarea
unor instalatii noi, mai ales si datorita faptului ca n cazul tablelor subtiri din
oteluri rezistente la coroziune, sudarea cu arc scurt nu a dat rezultate
satisfacatoare. Totodata aceste instalatii permit utilizarea srmelor de sudare
cu diametru mai mare si mult mai economicoase care amortizeaza n scurt
timp costurile mai mari ale instalatiei.

Grosime tabla Diametrul sarmei de Puterea instalatie de Mod de

[mm] sudare [mm] sudare DA 100% [A] racire
pana la 3 1.0 180 - 220 Gaz (apa)
pana la 8 1.0; 1.2 250 - 300 Apa
Sudarea MAG a otelurilor inoxidabile

Parametri de sudare recomandati

Valori recomandate Rata de depunere

Diametru sarma
sudare [mm] Tensiune Curent La curent In pozitii
sudare [V] sudare [A] max. [kg/h] dificile [kg/h]
1.0 16 - 25 70 - 220 3.9 2.5
1.2 18 - 28 100 - 280 5.4 3.5

Aceste valori sunt orientative si sunt in functie de tipul de aliaj, gaz de

protectie si de distanta intre duza de contact si piesa.
Distanta intre duza de contact piesa recomandata:
Arc scurt: ~ 8 - 12 mm
Spray-arc si arc in impulsuri: ~ 12 - 18 mm
Dependenta intre tensiune arc curent de sudare / viteza de avans a srmei
este functie de gazul de protectie utilizat si tipul arcului.

Pregatirea pentru sudare executia procedeului

Spre deosebire de otelurile de constructie nealiate, otelurile CrNi rezistente la

coroziune prezinta o dilatare termica foarte mare si o conductivitate termica
mica.
Din acest motiv, pentru evitarea deformatiilor mari la sudarea tablelor subtiri
acestea trebuie heftuite la distante mai mici in cazul in care nu exista
dispozitive de prindere.
Datorita acestor proprietati nivelul tensiunilor proprii este foarte ridicat.
Acest fapt impune realizarea unor sectiuni de sudare mici si utilizarea unor
energii liniare mici tehnica cu depuneri filiforme multistrat.
In cazul in care dupa sudare partea dinspre radacina nu mai este accesibila in
vederea indepartarii stratului superficial oxidat, se impune utilizarea gazelor
de protectie a radacinii (gaze de formare).
Asigurarea unei suduri corecte, cu patrunderea si formarea corecta a radacinii
este posibila numai daca pregatirea rostului este exacta si corecta.
Pentru indepartarea oxizilor este permisa numai utilizarea unor scule adcvate
ca de exemplu pile si polizoare. Este interzisa utilizarea sculelor pentru
prelucrarea otelurilor rezistente la coroziune si pentru oteluri de constructie
obisnuite.
Periile pentru curatire trebuie de asemenea sa fie confectionate din srma de
otel rezistent la coroziune si este interzisa utilizarea acestora la oteluri de
constructie.
Asigurarea rezistentei la coroziune

Rezistenta la coroziunea acestor oteluri se bazeaza pe existenta unui strat

superficial foarte subtire aderent si invizibil de oxid de crom.
La temperaturi peste 250 C, care n cazul sudarii apar si n imediata
apropiere a sudurii, datorita prezentei oxigenului din aer are loc o noua
oxidare. Aceasta oxidare suplimentara duce la aparitia unui strat oxidat mai
gros si vizibil datorita culorii lui. Acest strat nu mai este rezistent la atacul
mediilor corozive si prin urmare afecteaza rezistenta la coroziune. Prin
utilizarea gazelor de formare, nainte si n timpul sudarii oxigenul din aer
poate fi ndepartat din zona sudurii si poate fi evitata aparitia acestei colorari
superficiale.
Aceasta protectie a gazelor de formare trebuie asigurata pna la atingerea
temperaturii de cca. 250 C.

Dupa sudare aceasta coloratie superficiala poate fi ndepartata prin:

Periere
 Polizare
Sablare
Baituire

Alegerea procedeului utilizat depinde de cerintele impuse produsului, ca de

exemplu:
Perierea n cazul unor cerinte mai reduse.
Polizarea sudurilor acoperite cu zgura a se acorda atentie presiunii
cu care se face polizarea, n caz contrar pot aparea noi oxidari.
Sablare combinata cu baituire pentru cerinte nalte.

Se recomanda stabilirea metodei de curatire nca din faza de pregatire a

fabricatiei.
Reguli de lucru pentru evitarea defectelor

La sudare trebuie respectate urmatoarele recomandari:

Baia topita trebuie mentinuta mica se sudeaza continuu.
Pistolet nclinat la 10 - 15 mpins.
Distanta teava de contact piesa se mentine ct mai mica.
Conducerea pistoletului sa fie ct mai uniforma.
In cazul depunerilor multistrat eventuala instabilitate a arcului se
inlatura prin polizarea sudurii.
Se va utiliza un pachet de furtune cat mai scurt.
Pentru transportul sarmei bowdenele de teflon sunt avantajoase.
Se vor utiliza gaze de protectie cu componente active reduse, ca de
exemplu CRONIGON S 2 sau CRONIGON S 1.

Este avantajoasa utilizarea surselor de sudare cu impulsuri la sudarea

tablelor subtiri. Ele permit utilizarea unor sarme mai groase, cu avans
mai stabil.

Cat de importanta este legarea corecta a piesei la pamant, in cazul

sudarii MIG ?

La sudarea cu arc electric, arcul se stabileste intre electrod si piesa.

In acest scop, arcul necesita o curgere buna a curentului electric, cu o
rezistenta minima a circuitului.

Sudorii incepatori comit adesea gresala de a face legatura cu ajutorul clemei

de masa, pe suprafete ruginite sau vopsite. Arcul electric care rezulta va fi
dificil de amorsat, apoi va arde instabil.

Printre alte erori comise in acest domeniu se amintesc :

cabluri insuficient dimensionate, care se incalzesc in timpul sudarii
(consumand energie care ar trebui sa ajunga la arcul electric si
reducand tensiunea la bornele acestuia)
cleme de masa prea mici sau defecte, care se infierbanta in timpul
 sudarii

atasarea clemei de masa prea departe de locul sudarii (avand efecte

nedorite de suflaj magnetic, de reducere a curentului de sudare
datorita caderii de tensiune in piesa, chiar de distrugere a unor
portiuni mai slabe ale piesei, parcurse de curentul de sudare)

Sudarea MIG a aluminiului

1. Gaze de protectie:

Argon (l 1 conform EN 439) este gazul de protectie standard pentru operatii de sudare obisnuite.
VARIGON HE 30 (l 3 conform EN 439) este gazul de protectie utilizat n cazul n care sunt impuse cerinte
mai mari privind aparitia porilor (porozitati), pentru aluminiu pur si n cazul grosimilor mai mari.
VARIGON HE 50 (l 3 conform EN 439) este utilizat cnd sunt impuse cerinte foarte ridicate privind aparitia
porilor, n cazul aluminiului foarte pur (de exemplu Al 99,5 sau Al 99,8) si pentru grosimi de material mai mari.

Cu cresterea continutului de He scade tendinta de formare a porilor.

Suprafata totala a
Gaz de Diametru
porilor pe o sudura
protectie pori
de 370 mm lungime
0,5 ... 4
a Argon 152 mm
mm
Varigon 0,5 ... 1,5
b 28 mm
He 30 mm
Varigon 0,5 ... 1
c 18 mm
He 50 mm
Varigon 0,5 ... 1
d 6 mm
He 70 mm

Puritatea si compozitia gazelor de protectie corespunde EN 439.

Aceste gaze de protectie pot fi utilizate pentru sudare cu toate tipurile de arc si toate domeniile de putere.

Consum de gaz (prin referire la argon)

Arc scurt 12 - 15 l/min
Spray - arc si arc cu impulsuri 15 - 20 l/min

2. Sarma de sudare:

Depozitarea srmelor de sudare sa se faca n ncaperi uscate si temperate.

Srmele din ambalaje ncepute trebuie ct mai urgent consumate.
3. Instalatii de sudare:

n mod obisnuit, pentru sudarea MIG se utilizeaza aceleasi instalatii de sudare ca si la sudarea MAG.
Dispozitivele de avans srma nsa, trebuie sa tina seama de particularitatile srmelor de aluminiu mai moi.
Este de preferat utilizarea surselor de sudare cu impuls pentru ca permit utilizarea unor srme cu diametru mai
mare. n cazul ca trebuie utilizate srme cu diametru mai mic de 1,6 mm se utilizeaza pistolete push-pull,
pistolete cu pachet de furtun mai scurt sau pistolete cu bobina mica.

Puterea surselor de sudare:

Domeniul de
Grosime Diametrul
reglare al sursei [A
tabla [mm] srmei [mm]
la DA 100%]
2-6 1,2 100 - 200 A
6 - 20 1,6 200 - 300 A

Observatie: Indicatiile de mai sus sunt orientative, care pot fi influentate prin forma rostului, tipul materialului
si a gazului de protectie utilizat.

4. Indicatii pentru parametri de sudare:

Viteza de Debit
Grosime Forma Diametru Curentul de Nr.
sudare argon
[mm] rost sarma [mm] sudare [A] straturi.
[cm/min] [l/min]
2 II 0,8 110 80 12 1
3 II 1,0 130 75 12 1
4 II 1,2 160 70 15 1
5 II 1,2 180 70 15 1
6 II 1,6 200 65 15 1
8 V 1,6 240 60 16 2
10 V 1,6 260 60 16 2
12 V 1,6 280 55 18 2
16 V 1,6 300 50 20 3
20 V 1,6 320 50 20 3
Valori orientative pentru sudare manuala
Polaritate inversa (+ la sarma electrod)

Aceste valori sunt influentate de tipul gazului de protectie, tipul arcului si de tipul materialului de baza.
Gazele de protectie cu un continut mai ridicat n He necesita o tensiune a arcului mai mare.

Prencalzire
Pentru evitarea defectelor de lipsa de patrundere si a porilor se recomanda o prencalzire care este dependenta
de tipul materialului si de grosimea acestuia.
Temperatura piesei ar trebui sa fie ntotdeauna mai mare dect temperatura mediului ambiant.

Protectia radacinii
Protejarea radacinii cu argon diminueaza efectul de oxidare si mbunatateste formarea radacinii.

Aspectul sudurii
Adaosul de He n gazul de protectie mbunatateste patrunderea si lateste depunerea.

Sudarea MIG a aluminiului

5. Evitarea defectelor:

Tip defect
Defect Lipsa Cauza defect Evitarea defectului
Pori Fisuri
patrundere
Curatire cu solventi
Pregatire Murdarie in rost pentru grasimi; a se
x
rost (ulei, vopsea, oxid) suda numai piese
uscate!
x Sarma murdara Se schimba sarma
Sarma de Sarma cu diam. Se va utiliza sarma cu
x x
sudare necorespunzator diam. corespunzator
x Sarma ecruisata Se schimba sarma
Se regleaza
x Debit de gaz gresit
Gaz de corespunzator debitul
protectie Gaz de protectie Se va utiliza argon sau
x
gresit heliu si amestecurile lor
Instalatia Se repara pistoletul,
de sudare Circuitul apei de pachetul furtune si
x
racire este neetans conductele circuitului
de racire.
Se controleaza
etanseitatea conductei
Prin turbulenta
de gaz si a pistoletului;
patrunde aer in
x se micsoreaza distanta
circuitul de gaz de
piesa-pistolet, se
protectie
corecteaza inclinarea
pistoletului
x Timp prea scurt Se face reglajul
pentru fluxul de gaz corespunzator
 Se controleaza
presiunea rolelor de
avans, se controleaza
Avans neuniform al pozitia diuzei de
x
sarmei contact, se inlocuieste
tubul de transport
sarma, pachet de
furtune mai scurt
Se protejeaza locul de
x Curent de aer
munca
Stropi de sudura
x aderenti la duza, Se curata duza
turbulenta
Legatura de masa Se reface corespunzator
x x
Executia necorespunzatoare legatura
sudurii Prindere Se indeparteaza
x x x
necorespunzatoare sudurile de prindere
Pierderi mari de Preincalzire
x x x
caldura necorespunzatoare
Utilizare de Se va utiliza polizare
x polizoare adecvata pentru
neadecvate aluminiu

Parametrii de sudare WIG a otelurilor inoxidabile si refractare

(Vsudare 0,3m/min)
Curent [A] Curent continuu
Grosimea tablei Cusatura Electrod (diam.)
orizontal pozitie peste cap
Cap/cap 80-100 70-90 70-90
Suprapus 100-120 80-100 80-100
1,5 1,6
Colt 80-100 70-90 70-90
T 90-110 80-100 80-100
Cap/cap 100-120 90-110 90-110
Suprapus 110-130 100-120 100-120
2,5 1,6
Colt 100-130 90-110 90-110
T 110-130 100-120 100-120
Cap/cap 120-140 110-130 105-125
Suprapus 135-150 120-140 120-140
3,0 1,6
Colt 120-140 110-130 115-135
T 130-150 115-135 120-140
5,0 Cap/cap 200-250 150-200 150-200 2,4
 Suprapus 225-275 175-225 175-225 2,4/3,2
Colt 200-250 150-200 150-200 2,4
T 225-275 175-225 175-225 2,4/3,2
Cap/cap 275-350 200-250 200-250
Suprapus 300-375 225-275 225-275
6,0 3,2/4,0
Colt 275-350 200-250 200-250
T 300-375 225-275 225-275
Cap/cap 350-450 225-275 225-275
12,0 Suprapus 375-475 230-280 230-280 4,0/4,8
T 375-475 230-280 230-280

Sudarea WIG a aluminiului

Chiar daca multe metale sunt sudate cu ajutorul procedeului WIG, metalul sudat WIG cel mai des este
aluminiul. In special piese de aluminiu de grosimi mici.
Si alte procedee pot suda aluminiu (de ex MIG), dar la aplicatii in industria autovehicolelor procedeul WIG
prezinta o popularitate mai mare.

Cateva date premergatoare

Procedeul WIG este potrivit sudarii aluminiului, dar anumite caracteristici ale materialului trebuie luate in
considerare, daca se doreste obtinerea unei suduri calitativ bune.

Materialul pur are punctul de topire in jur de 650C si nu isi schimba culoarea la topire, cum o fac multe alte
metale. Din acest motiv sudorul nu poate sa-si dea seama cand materialul este la punctul de topire.
Oxidul ce se formeaza la suprafata are un punct de topire de 1700C. La temperatura de 1600C aluminiul
incepe sa fiarba. Din acest motiv, si din cauza ca oxidul este mai greu decat aluminiul, acesta are tendinta sa se
scufunde in baia de aluminiu.
Este evidenta necesitatea curatarii oxidului inainte de sudare. Acest lucru este realizat de alternanta negativa a
curentului alternativ de sudare. In aceasta alternanta se curata o portiune din fata cordonului de oxid.

Aluminiul este un excelent conductor de caldura

Pentru a porni sudura este nevoie de cantitati destul de mari de caldura, deoarece multa caldura se pierde prin
disipare in vecinatatea sudurii.
Dupa ce sudura a continuat o bucata, materialul de baza este deja incalzit si in continuare este nevoie de un
curent mai mic de sudare. Daca este vorba de un cordon lung cu un material de baza mai gros, nu se poate
continua decat daca se reduce curentul de sudare.

Datorita faptului ca multe aliaje de aluminiu nu sunt destul de rezistente in starea semi-solida, imediat dupa sudura, vor aparea
crapaturi. Pentru a preveni acest lucru este necesara alegerea materialului de adaos cu mare grija.

Materiale de adaos recomandate pentru diferite aliaje de aluminiu

Material de baza Material de adaos recomandat
 Pentru tarie Pentru flexibilitate
maxima maxima
EC 1100 EC 1260
1100 1100, 4043 1100, 4043
2219 2319
1100, 4043
3003 5183, 5356
5183, 4043
3004 5554, 5356
5183, 4043
5005 5183, 4043, 5356
5051 5356 5183, 4043
5052 5356, 5183 5183, 4043, 5356
5083 5183, 5356 5183, 5356
5086 5183, 5356 5183, 5356
5050 5356, 5183 5183, 5356, 5654
5052 5554, 5356 5356
5083 5356, 5554 5554, 5356
5086 5556 5183, 5356
6061 4043, 5183 5356
6063 4043, 5183 5356
7005 5356, 5183 5183, 5356
7039 5356, 5183 5183, 5356

Sudarea WIG a aluminiului

O sudura buna este obtinuta doar daca materialul de baza si materialul de adaos sunt
curate.
Oxizii, grasimile si uleiurile contin oxigen si hidrogen, care vor fi cauza unor suduri cu
proprietati mecanice si electrice proaste. Din acest motiv curatirea trebuie facuta inainte
de sudura.
In tabelul ce urmeaza sunt descrise operatiunile ce trebuie respectate pentru a obtine
suduri de calitate.

Metode uzuale pentru curatirea suprafetelor ce urmeaza a fi sudate

Tipuri de curatire
Impuritati
Doar suprafata de sudare Intreaga piesa
curatite
Sterge cu o solutie Degresare cu vapori.
alcalina si usuca Degresare cu sprayuri
Uleiuri, Sterge cu un solvent specifice.
grasimi, hidrocarbonic Degresare cu aburi.
apa si de ex. acetona sau alcool
praf. Scufundare in solvent
Sterge cu alte tipuri de alcalin.
solventi
Oxizi Curata cu solutie Scufunda piesa in solutie
 alcalina concentrata, alcalina concentrata, apoi
apoi apa, apoi acid apa, apoi acid nitric.
nitric. Curata cu apa si usuca.
Curata cu apa si usuca.
Cu ajutorul unor Scufunda piesa in
deoxidanti specifici deoxidanti specifici

Curatare mecanica, ca
de ex. cu o perie de
sarma, prin pilire sau
sablare.