03.03.

2005
C. 1

Bibliografie
1. D. Dehelean –Sudarea prin topire, Editura SUDURA, Timişoara, 1997
2. Gh. Zgură, ş.a. – Tehnologia sudării prin topire, Editura Didactică şi pedagogică,
Bucureşti, 1983
3. T. Sălăgean – Tehnologia procedeelor de sudare cu arc, Editura Tehnică, Bucureşti,
1985
4. T. Sălăgean – Tehnologia sudării metalelor cu arcul electric, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1986
5. I.Echim, I. Lupescu – Tehnologia sudării prin topire a metalelor şi aliajelor, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1983
6. N. Anghelea, ş.a. – Sudarea în mediu de gaze protectoare, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1982
7. M. Burcă, St. Negoiţescu – Sudarea MIG/MAG, Ediţia a II-a, Editura SUDURA,
Timişoara, 2004
8. I. Lucaciu, M. Burcă – Tehnologia sudării prin topire, Vol. I, Editura Universităţii
din Oradea, 2004.
*** - Colecţia de standarde din domeniul susării, Vol. I, II, III, IV, V, VI, VII, Editura
Sudura, Timişoara, 2002 – 2004

Scurt istoric
Ca tehnică de îmbinare sudarea este cunoscută încă din antichitate, primul procedeu
de sudare utilizat fiind sudarea în focul de forjă.
Dezvoltarea reală a sudurii începe însă în a 2-a jumătate a secolului al XIX-lea prin
descoperirile din tehnică, dar şi prin preocupările unor oameni de ştiinţă care au intrat
definitiv în patrimoniul sudurii. Dintre descoperirile mai semnificative se amintesc, în
ordine cronologică:
- descoperirea arcului electric de către Davy în 1821;
- inventarea sudării prin presiune de către Thompson în 1867;
- inventarea sudării cu arcul electric cu electrod nefuzibil din cărbune de către
Benardos în 1885;
- inventarea sudării cu arcul electric cu electrod fuzibil şi aplicarea industrială de către
Slavianov, 1889;
- inventarea electrodului învelit de către Oscar Kjielberg, 1907; considerat adevăratul
moment al aplicării la scară industrială a sudării pe plan mondial;
- inventarea sudării în mediu de gaze protectoare, în hidrogen atomic, de către
Roberts, 1919;
 - inventarea sudării mecanizate sub strat de flux de către Nobel, 1920; dezvoltarea
procedeului s-a făcut de către academicianul E.O. Paton la Institutul de sudură din
Kiev, 1930;
- inventarea sudării în mediu de gaze inerte (heliu), Heliarc, 1944, în SUA;
- inventarea sudării în baie de zgură la Institutul E.O. Paton din Kiev, 1951;
- inventarea sudării în dioxid de carbon în URSS, 1953;
- aplicarea sudării cu fascicol de electroni de către Stohr, 1957;
- aplicarea sudării cu plasmă, 1961;
- aplicarea sudării cu LASER, 1970.

Dezvoltarea sudurii în România:

- dintre primele lucrării de sudură se amintesc: realizarea reţelei de şine pentru
tramvai în Timişoara în 1925 prin sudare electrică, respectiv în Bucureşti în 1929
prin sudare alumino-termică (sudarea cu termit);
- realizarea în 1931 la Reşiţa a primului pod în construcţie sudată din Europa peste
râul Bârzava;
- în 1934 se înfiinţează la Timişoara Cercul pentru încurajarea sudurii, fondator
Acad. Corneliu MICLOŞI; cercul a avut şi o publicaţie periodică (trimestrială),
întitulată sugestiv “SUDURA”;
- în 1936 apare prima carte în domeniul sudurii “Procedeele industriale de sudură”,
autor C. Micloşi;
- în 1952 se înfiinţează la Timişoara prima Catedră de sudură din ţară; în 1953 iese
prima promoţie de ingineri sudori; momentul a fost marcat de aniversarea în anul
2003 a evenimentului prin simpozionul “Şcoala de sudură din Politehnica
Timişoreană la 50 de ani” la care au fost invitaţi să participe toţi abolvenţii
specializării, peste 2000 de abolvenţi, ocazie cu care s-a editat şi monografia catedrei
de sudură din Timişoara;
- în 1954 se creează Secţia de sudură a Bazei Academiei Române;
- în 1970 ia naştere Institutul de sudura şi încercări de materiale ISIM Timişora, prin
fuziunea secţiei de sudură cu secţia de rezistenţa materialelor;
- în 1976 se înfiintează catedre de sudură la Institutul Politehnic din Bucureşti,
Universitatea din Braşov, Universitatea din Galaţi preluând tradiţia Timişoarei;
- în 1990 se creează Asociaţia de sudură din România, ASR, cu sediul în Timişoara;
- România este membră a Institutului Internaţional de Sudură I.I.S./I.I.W, şi membră a
Federaţiei europene de sudură, EWF.

Structura cursului:
Partea I: Aspecte tehnologice generale ale sudării prin topire;

Partea a II-a: Aspecte tehnologice ale procedeelor de sudare prin topire;

Partea a III-a: Aspecte tehnologice ale sudării prin topire a materialelor metalice
 Partea I: Aspecte tehnologice generale ale sudării prin topire

I.1. Clasificarea procedeeelor de sudare prin topire.

Se poate face după mai multe criterii:
1. În fucţie de purtătorul de energie (tipul sursei termice):
a. energie electrotermică:
1. arcul electric (căldura produsă de arcul eledctric):
a. sudarea manuală cu elecrozi înveliţi SE;
b. sudarea sub strat de flux SF;
c. sudarea în mediu de gaze protectoare:
i. cu electrod fuzibil MIG/MAG;
ii. cu electrod nefuzibil WIG, PL (plasmă), hidrogen
atomic;
2. baia de zgură SBZ (căldura produsă prin efect Joule-Lenz);
b. energie termochimică:
1. Sudarea cu flacără de gaze (oxigaz);
2. Sudarea alumino-termică (cu termit);
c. energia fascicolului de radiaţii:
1. sudarea cu fascicol de electroni FE;
2. sudarea cu fascicol LASER;
2. În funcţie de modul de execuţie sau gradul de mecanizare a procedeului: se
analizează în general în funcţie de cele două operaţii principale la sudare şi anume viteza
de sudare respectiv viteza de avans a electrodului (modul de introducere a electrodului):
a. sudare manuală, la care toate operaţiile se execută manual (ex. sudarea SE);
b. sudare semimecanizată, la care una din operaţiile de bază şi anume viteza de
avans a electrodului se realizează mecanizat, iar restul operaţiilor se efectuează manual (ex.
sudarea MIG/MAG);
c. sudare mecanizată, la care operaţiile de bază – viteza de sudare respectiv viteza de
avans a electrodului – se realizează mecanizat prin intermediul unor sisteme mecanice cu
motoreductor numite tractor de sudare respectiv dispozitiv de avans a sârmei electrod DAS
(ex. sudarea SF).
d. sudare automată sau robotizată, la care toate operaţiile de sudare, inclusiv cele
auxiliare se realizează mecanizat după un program prestabilit. În cazul sudării robotizate
operatorul sudor este înlocuit de către un robot.

I.2. Îmbinarea sudată

Îmbinarea sudată, cusătura sudată sau sudura, reprezintă o îmbinare nedemontabilă
dintre două sau mai multe piese realizată în urma procesului tehnologic de sudare.
Indiferent de procesul tehnologic de sudare utilizat îmbinarea sudată are următoarele părţi
principale: 1. cusătura; 2. zona influenţată termic ZIT-ul; 3. metalul de bază; se mai
definesc suprafaţa exterioară a sudurii respectiv rădăcina sudurii, fig. 1.1.
 Figura 1.1. Zonele îmbinării sudate
1. Cusătura, este partea din îmbinarea sudată rezultată coalescenţa, cristalizarea şi
solidificarea băii metalice. Baia metalică BM este un amestec de metal topit rezultat din
topirea locală a metalului de bază respectiv din topirea materialului de adaos (electrod,
sârmă). Din cauza dimensiunilor reduse ale băii metalice şi a agitaţiei termice din timpul
sudării se consideră că baia respectiv cusătura este un amestec omogen dintre metalul de
bază şi materialul de adaos. Structura cusăturii este o structură dendritică, columnară,
grosolană, specifică materialului elaborat prin turnare. Compoziţia chimică a cusăturii
diferă atât de compoziţia metalului de bază cât şi de cea a materialului de adaos.
O caracteristică importantă a sudurii o reprezintă diluţia. Diluţia defineşte ponderea
din metalul de bază care participă la formarea cusăturii, fig. 1.2.

Figura 1.2. Definirea diluţiei

Diluţia D sau coeficientul de participare a metalului de bază pMB se defineşte cu
ajutorul relaţiei:
A A
D = pMB   100 (%) 1.1
A A  A
Similar se poate defini coeficienul de participare a materialului de adaos pMA cu ajutorul
relaţiei:
A A
pMA   100 (%) 1.2
A A  A
rezultă că: pMB  pMA  1 1.3

unde: - A = A’ + A” – aria sudurii (cusăturii);

- A’ – aria metalului de bază care participă (se topeşte) la formarea cusăturii;
- A” – aria materialului de adaos care participă (se amestecă) la formarea cusăturii.
 Diluţia influenţează hotărâtor caracteristicile şi proprietăţile sudurii prin acţiunea pe
care o are asupra compoziţiei chimice a acesteia. De altfel cunoscând diluţia se poate
estima cu uşurinţă compoziţia chimică a cusăturii cu ajutorul unor relaţii de forma:
X (%)  1  pMB  X MB  2  pMA X MA (%) 1.4
unde: - X, XMB, XMA – compoziţia chimică a cusăturii, a metalului de bază respectiv a
metalului de adaos corespunzătoare elementului X (C, Mn, Si, Cr, Ni, etc.);
- pMB, pMA – coeficienţii de participare aferenţi;
- η1, η2 – randamentul de transfer a elementului chimic în baia metalică.
În funcţie de scopul urmărit la sudare diluţia poate lua valori (sau se recomandă)
mult diferite. De exemplu în cazul sudurilor de îmbinare diluţia are valori maxime,
ajungând chiar la un procent de 100% în cazul sudării fără material de adaos. În cazul
sudărilor de încărcare sau recondiţionare prin sudare se recomandă ca diluţia să aibă valori
cât mai reduse (5 – 20%) pentru a nu afecta proprietăţile metalului depus (rezistenţă la
uzură, coroziune, oxidare, etc.). Aceeaşi recomandare este valabilă şi în cazul sudării
materialelor sensibile la fragilizare (de ex. sudarea fontei, sudarea oţelurilor de scule, etc.).
Diluţia depinde în principal de procedeul de sudare respectiv de energia liniară
introdusă în componente la sudare. Dar diluţia mai depinde de proprietăţile termofizice ale
metalului de bază, de caracterul materialului de adaos (titanic, bazic, celulozic), de natura
şi polaritatea curentului de sudare, de forma şi dimensiunile rostului felul trecerii (de
rădăcină sau de umplere a rostului, etc..
Valorile orientative ale diluţiei în funcţie de procedeul de sudare sunt:
- 15 – 20% la sudare SE cu electrozi cu înveliş bazic (are valori minime);
- 20 – 30% la sudare SE cu electrozi cu înveliş titanic;
- 30 – 60% la sudare SF;
- 20 – 30% la sudare MIG/MAG (funcţie de modul de transfer al picăturii şi gazul de
protecţie, fiind maxim la transfer prin pulverizare şi minim la transfer prin
scurtcircuit);
- 10 – 100% la sudare WIG
- 10 – 20 % la încărcare prin sudare.
Valorile orientative ale diluţiei în funcţie de forma rostului:
- 60% la rost în I;
- 30% la rost în Y;
- 10 – 20% la rost în U.
Diluţia este maximă la execuţia stratului de rădăcină şi scade la execuţia straturilor
de umplere a rostului. De acest lucru trebuie să se ţină cont la alegerea materialului de
adaos (electrod) care este uşor mai aliat la sudarea rădăcinii, comparativ cu umplerea
rostului, pentru a compensa efectul diluţiei asupra compoziţiei chimice a rădăcinii cu efecte
asupra comportării în exploatare a acesteia (foarte important la sudarea oţelurilor înalt
aliate inoxidabile, în special prin conţinutul de ferită δ din îmbinare). Diluţia la rădăcină se
poate controla şi prin alegerea corectă a formei şi dimensiunilor rostului.
Controlul diluţiei prin cunoaşterea factorilor de influenţă ai acesteia permit
conducerea tehnologiei de sudare spre obţinerea unor rezultate scontate.
2. Zona influenţată termic ZIT-ul reprezintă zona din metalul de bază care nu se topeşte
în procesul de sudare, dar care suferă transformări structurale şi de fază sub influenţa
ciclului termic determinat de energia sub formă de căldură introdusă în componente. De
asemenea în ZIT au loc dilatări şi contracţii care conduc la apariţia unor tensiuni interne
(reziduale). De ce mai multe ori aici se manifestă tendinţa de călire şi fragilizare a
materialului prin precipitarea unor structuri dure de călire (martensită, carburi, nitruri, etc.)
care poate conduce la pericolul fisurării. Transformările din ZIT depind la rândul lor de
energia liniară introdusă în componente, de caracteristicile ciclului termic (temperatura
maximă, timpul de menţinere la temperatura dată, viteza de răcire, etc.), de compoziţia
chimică a metalului de bază, starea de livrare a acestuia înainte de sudare, grosimea
materialului, etc.. Dacă temperatura maximă şi timpul de menţinere la temperaturi ridicare
sunt mari are loc extinderea ZIT–ului însoţită de fenomenul de creştere a grăunţilor cu
consecinţe negative asupra caracteristicilor mecanice şi de tenacitate ale materialului în
ZIT. Viteza de răcire influenţează hotărâtor constituenţii structurali din ZIT. Dacă viteza de
răcire este mică (energie liniară mare, preîncălzire) se obţine o structură formată din
constituenţi apropiaţi de chilibru (ferită, perliă), iar dacă viteza de răcire este mare (energie
liniară redusă) precipită constituenţi în afară de echilibru (martensită) ceea ce conduce la
pericolul fragilizării şi durificării ZIT-ului respectiv la pericolul ruperii fragile în ZIT.
Extinderea ZIT-ului depinde în principal de energia liniară introdusă în componente,
respectiv de proprietăţile termofizice ale metalului de bază, lăţimea lui putând varia între
0,5 … 2mm. ZIT-ul la rândul lui cuprinde mai multe subzone în funcţie de temperatura
atinsă din metalul de bază, fig. 1.3 (vezi cursul BPS din anul III):

Figura1.3. Subzonele ZIT-ului

 1 - zona de trecere: T = Tlichidus - Tsolidus
 2 - subzona de supraîncălzire: T = (Ttop - 1150ºC);
 3 - subzona de normalizare: T = (1150ºC – Ac3+50ºC);
 4 - subzona transformărilor incomplete: T = (Ac3 – Ac1);
 5 - subzona de recristalizare T = (Ac1 - 500ºC).
2.1. Zona de trecere. Reprezintă zona de separaţie dintre cusătură şi ZIT, cuprinsă între
izotermele corespunzătoare temperaturii lichidus şi solidus ale metalului de bază şi unde
există concomitent atât o fază lichidă cât şi o fază solidă. Înspre cusătură zona de trecere
prezintă o structură de turnare şi are o compoziţie chimică apropiată de a metalului de
bază. Ea rezultă ca urmare a solidificării unei pelicule de metal topit din metalul de bază,
dar care nu s-a amestecat cu metalul topit din materialul de adaos. Înspre ZIT, zona de
trecere prezintă urme de difuzie produsă de migrarea unor elemente de aliere din baia
metalică în metalul de bază.
2.2. Subzona de supraîncălzire. Este cuprinsă între izoterma corespunzătoare temperaturii
solidus a metalului de bază Tsolidus şi izoterma corespunzătoare temperaturii de
supraîncălzire T1150ºC. Datorită temperaturilor ridicate şi a menţinerii indelungate în această
zonă are loc creşterea ireversibilă a grăunţilor. Subzona se caracterizează printr-o structură
grosolană în care grăunţii mari de perlită sunt înconjuraţi de grăunţi de ferită, iar în
anumite condiţii există premisele apariţiei structurii Widmanstätten. De asemenea aici se
constată şi duritatea maximă din ZIT. Prin urmare caracteristicile mecanice şi de tenacitate
ale materialului sunt cele mai scăzute. Cu cât zubzona este mai îngustă cu atât calitatea
îmbinării este mai bună.
2.3. Subzona de normalizare. Cuprinsă între izoterma corespunzătoare temperaturii de
supraîncălzire T1150º şi izoterma corespunzătoare temperaturii Ac3 din diagrama Fe-C.
Teperatura de încălzire şi timpul scurt de menţinere sunt favorabile fenomenului de
normalizare a materialului ceea ce conduce prin recristalizare la răcirea ulterioară, la
formarea unei structuri cu granulaţie fină, caracterizată prin caracteristici mecanice şi de
tenacitate cele mai înalte.
2.4. Subzona de recristalizare incompletă. Cuprinsă între izotermele corespunzătoare
liniilor Ac3 – Ac1 din diagrama Fe-C. Încălzirea la temperaturi peste linia de transformare
Ac1 determină transformarea (trecerea) perlitei în austenită respectiv dizolvarea parţială a
feritei în austenită în funcţie de temperatura aferentă a materialului, în zona punctului A c3
de exemplu întreaga cantitate de ferită fiind dizolvată în austenită. La răcire, austenita
precipită şi formează grăunţi noi de ferită şi perlită care înconjoară grăunţii de ferită
nedizolvaţi. Structura finală este fromată din cristale mari de ferită nedizolvată înconjurate
de cristale mai fine de perlită şi ferită formate prin recristalizare. Caracteristicile subzonei
sunt bune, dar mai scăzute decât în zubzona de normalizare.
2.5. Subzona de recristalizare. Se observă numai la materialele care au fost supuse înainte
de sudare la o deformare plastică la rece. Este cuprinsă între izoterma A c1 şi izoterma
corespunzătoare temperaturii de  500ºC. În această subzonă cristalele zdrobite
(fărâmiţate) prin deformare plastică revin prin creştere la dimensiunile iniţiale. Are loc o
refacere a proprietăţilor iniţiale ale materialului. Dacă materialul nu a suferit o deformare
plastică anterioară sudării această subzonă lipseşte.
2.6. Fragilizarea la albastru. Subzona este cuprinsă între 200 - 500ºC. Materialul nu suferă
transformări structurale, dar se observă o reducere a plasticităţii ca urmare a precipitării
unor paricule submicroscopice, formate din diverse impurităţi, la marginea grăunţilor,
adică pe suprafeţele de alunecare.
 Proprietăţile ZIT-ului influenţează proprietăţile din exploatare ale sudurii. De aceea
studiul comportării la sudare a unui metal de bază se face prin analizarea şi studiul
transformărilor din ZIT, stabilindu-se aptitudinile de sudare ale metalului de bază respectiv
recomandările tehnologice care se impun pentru evitarea apariţiei fenomenelor de
durificare şi fragilizare ale ZIT-ului.
3. Metalul de bază nu este afectat termic la sudare şi nu suferă transformări structurale,
rămânând în starea iniţială de livrare.

Din analiza de mai sus se constată că îmbinarea sudată este formată din trei zone
distincte caracterizate prin structură şi proprietăţi fizico-mecanice diferite, fiind eterogenă
dpdv chimic, structural, comportamental. În plus în îmbinarea sudată apar inerent tensiuni
şi deformaţii provocate de încălzirea neuniformă a componentelor respectiv de dilatările şi
contracţiile mai mult sau mai puţin împiedicate.
Evidenţierea zonelor imbinării sudate se poate face prin prelevarea unor probe din
sudură care ulterior se supun prelucrării şi atacului metalografic. În cazul oţelurilor nealiate
şi slab aliate atacul metalografic se face cu nital (nitalul este o soluţie de acid azotic în
alcool metilic). Evidenţierea elementelor geometrice ale cusăturii şi a macrodefectelor
(fisuri, pori, incluziuni) se realizează prin analiza metalografică macroscopică, prin atac cu
Nital 10%. Evidenţierea structurii metalografice şi a transformărilor din ZIT se face prin
analiza microscopică prin atacul cu Nital 2%. Determinarea microdefectelor (microfisuri),
respectiv măsurarea durităţii este de asemenea posibilă.
În cazul oţelurilor înalt aliate inoxidabile datorită faptului că nu apar transformări
structurale evidenţierea ZIT-ului este mult mai dificilă. Pentru atacul metalografic se
folosesc mai multe soluţii, V2A, apă regală, etc..