ION ION

SISTEME DE FABRICARE
CU COMANDĂ NUMERICĂ

Piteşti
2016

1
2
 1. AUTOMATIZAREA FABRICAŢIEI

1.1. Aspecte generale

Există o varietate de termeni legați de automatizarea fabricației, cum ar fi:

- fabricația asistată de calculator (computer-aided manufacturing, CAM);
- fabricația integrată de calculator (computer-integrated manufacturing, CIM);
- sisteme de fabricație flexibile (flexible manufacturing systems, FMS).
Un alt termen folosit pe scară largă în industrie în ceea ce privește automatizarea
fabricației este CAD / CAM. Automatizarea fabricației se ocupă de aplicarea tehnologiei
mecanice, electronice, informatice, bazate pe computer pentru a opera și a controla fabricația.
În mod normal, automatizarea fabricației a fost grupată în trei categorii:
- automatizarea simplă;
- automatizarea programabilă;
- automatizarea flexibilă.
Automatizarea simplă este un sistem în care secvența de operare (sau asamblare)
este fixată prin configurația echipamentului.
În automatizarea programabilă, echipamentul de producție este proiectat cu
capacitatea de a schimba secvența de operare pentru a se potrivi diferitelor configurații de
produse. Secvența de operare este controlată de un program, care este un set de instrucțiuni
codificate astfel încât sistemul să le poată citi și interpreta. în acest mod, programe noi pot fi
pregătite pentru a fabrica produse noi. Exemple de sisteme cu automatizare programabilă sunt
mașinile-unelte cu comandă numerică și roboți industriali.
Fabricația asistată de calculator include adesea un control numeric direct (direct
numerical contro, DNC), capabil să editeze programele de fabricație, sa primească și să
descarce, datele de feedback din buclele de reacție ale echipamentului de comandă numerică (
numerical control, NC). Sistemul DNC poate pregăti programele, loturile, sculele, fișierele de
testare și planurile de producție într-o perioadă mult mai scurtă decât în cazurile obișnuite ale
sistemelor de fabricație, cum ar fi planificatorul principal sau planificatorul resurselor de
fabricație.
Automatizarea flexibilă este o extensie a automatizării programabile. Principiile
sale sunt în continuă evoluție. Un sistem flexibil de fabricație este unul capabil a produce o
varietate de produse (sau componente), în mod continuu, practic fără timp pierdut pentru
trecerea de la un produs la altul.
Un sistem flexibil de fabricație, constă dintr-un număr de celule, un sistem de
manipulare a materialelor care conectează celulele între ele și centrele de servicii (depozitul
de materiale, magazia de scule sau echipamentul de reparații.
Celula de fabricație este o unitate autonomă care realizează o funcție specifică de
fabricație (de exemplu, compusă dintr-un centru de prelucrare, o instalație de control și un
robot de încărcare-descărcare).
În unele cazuri, FMS este definit ca un set de mașini între care semifabricatele sunt
transportate în mod automatizat, sub controlul calculatorului de la o mașină la alta în vederea
prelucrării. Termenul flexibil, arată că sistemul de fabricație trebuie să aibă capacitatea de a

3
procesa o mare varietate de piese sau ansambluri fără nici-o intervenție din exterior pentru a
schimba sistemul.
Introducerea calculatorului cu funcția de control a avut un impact important asupra
dezvoltării producției prin apariția și dezvoltarea unor noi tehnologii de automatizare.
Termenul de CIM desemnează o serie de activități interconectate între ele și de operațiuni
care implică proiectarea, selecția materialelor, planificarea, producția, calitatea, asigurarea,
gestionarea și comercializarea bunurilor de consum.
CIM este o integrare deliberată a unui sistem automatizat în procesul de fabricaţie a
unui produs. CIM este definit în principal de automatizarea informațiilor, procesarea
activităților în domeniul prelucrării, automatizarea procesele fizice implicate în producție.
Utilizarea tot mai largă a calculatoarelor în sistemele de fabricație vor conduce catre fabrica
condusă în mod automat prin calculator. Termenul CAD/CAM este folosit interschimbabil cu
CIM. Cu toate acestea, CIM are un sens ușor mai larg decât CAD/CAM. CIM este o versiune
mult mai avansată a unui sistem de fabricație condusă prin calculator și include toate funcțiile
FMS, precum și activitățile de afaceri (business) ale companiei.
Sistemele flexibile de fabricație sunt concepute pentru loturi mici (volum redus) și
de mare varietate. Acestea sunt concepute pentru a umple decalajul dintre sistemele de
producție de serie mare -
linii de transfer – și cele cu producție de serie mică şi unicate – mașinile-unelte NC.
Sistemele FMS sunt adecvate în următoarele situații:
- producția de familii de piese;
- lansarea aleatorie a pieselor în sistem;
- reducerea timpilor de fabricație a produselor;
- creșterea gradului de utilizare a mașinii;
- reducerea forței de muncă directe și indirecte;
- un mai bun control al managementului.

1.2. Planificarea sistemelor de fabricație

Una dintre cele mai dificile probleme care apar în sistemele flexibile de fabricație
(FMS) este problema planifiării. Planificarea se poate referi la următoarele subsisteme de
producție flexibile:
- fabricarea;
- prelucrarea;
- asamblarea.

Fig. 1.1. Structura unui sistem de fabricație [1]

Se consideră un sistem flexibil de fabricație compus din subsistemul de prelucrare

mecanică și un subsistem de asamblare. Cele două subsisteme sunt legate între ele printr-un
vehicul de manipuilare de tipul vehicul cu ghidare automată VGA (automated guided vehicle,

4
AGV), indicat în figura 1.1. Astfel spre exemplu, luând în considerare produsul C se compune
din ansamblul final A2 și trei repere P1, P2, P3.
Reperele P1 și P2 urmează a fi prelucrate înainte ca subansamblul A1 să fie obținut.
Asamblarea reperului P3 și a subansamblului A1 duce la formarea ansamblului final A2,
respectiv a produsului C, conform figurii 1.2.

Fig. 1.2. Schema asamblării produsului C [1]

Fig. 1.3. Graficul de asamblare a produsului C [1]

Prioritățile dintre operațiile de prelucrare și cele de asamblare pentru produs sunt

indicate printr-un grafic simbolic prezentat în figura 1.3.

5
 2. SISTEME DE FABRICAŢIE

2.1. Aspecte generale. Clasificare.

Sitemul de fabricaţie este un sistem complex alcătuit din mașini, oameni, materiale,
informații, operaţii de manipulare, echipamente și scule sau unelte. Ca rezultat al desfăşurării
procesului de fabricaţie, la ieşire, sistemul de fabricaţie generează la ieşire bunuri de consum
sau servicii pentru clienţi. Materialele care intră în sistem, sunt procesate și câștigă valoare pe
măsură ce sunt transferate de la mașină la alta.
Sistemele de fabricaţie sunt foarte interactive și dinamice, fiind proiectate și
integrate pentru un nivel scăzut al costurilor, calitate superioară și livrare la timp a produselor
sau serviciilor. Un sistem de fabricaţie trebuie să fie un ansamblu integrat, compus din mai
multe subsisteme, fiecare dintre acestea interacționănd cu celelalte subsisteme ale sistemului
de fabricaţie.
În funcţie de structura lor, sistemele de fabricaţie pot fi clasificate în următoarele
tipuri:
Fabricaţia de unicate sau de serie mică. În sistemele de acest tip, se fabrică o
varietate mare de produse dar în loturi mici; Adesea aceste produse sunt unicate. Lansarea în
fabricaţie se face de obicei prin comandă specială a clienților. Deoarece echipamentele de
fabricaţie trebuie să efectueze o mare varietate de procese de lucru, sunt necesare echipamente
de producție generale. Într-un astfel de sistem de fabricaţie, lucrătorii trebuie să aibă niveluri
de calificare relativ ridicate pentru a efectua o gamă largă de misiuni de lucru. Produsele unui
sistem de fabricaţie de acest tip pot fi: vehicule spațiale, aeronave, mașini-unelte, maşini-
unelte speciale și echipamente. În figura 2.1 se arată structura funcțională sau de proces a unui
sistem de fabricare de serie mică sau unicate.

Fig. 2.1. Schema unui sistem de fabricaţie [2]

6
 Fig. 2. 2. Schema de desfăşurare a procesului de fabricaţie [2]

Atelier cu linii de fabricaţie în flux. Acest tip de fabricaţie are un aspect orientat spre
produs, compus în principal dintr-o linie de flux. Pentru un volum de fabricaţie foarte mare,
(liniile de asamblare), se numește producție de masă. În cazul liniilor de fabricaţie în flux se
utilizează echipamente speciale, destinate fabricării unui anumit produs. Acest sistem poate fi
conceput pentru a produce un anumit produs dintr-o familie de produse, utilizând maşini
special concepute pentru respectivul produs şi necesită investiții mai mari. În figura 2.3 se
prezintă o linie automată de producție care cuprinde o serie de mașini sau stații dispuse după
o anumită configurație și legate între ele prin transportoare, pentru transferul semifabricatelor
de la o mașină la alta. Nivelul de calificare al lucrătorilor tinde să fie mai mic decât într-un
magazin de locuri de muncă.
Timpul de prelucrare la fiecare stație este fix și egal (echilibrat). Sistemele de
fabricaţie pe linii de flux automatizate au un cost redus al forței de muncă, cu o rată de
producție mai mare și un cost mai redus al inventarului. În acest sens, se disting două moduri
de dispunere a unei linii automate de fabricație (fig. 2.4):
- dispunere liniară;
- dispunere circulară.
Alegerea fiecărui tip depinde de numărul de stații de prelucrare, respectiv de
suprafața disponibilă în hala de producție. Sunt mai numeroase cazurile de dispunere liniară a
staţiilor de prelucrare. Totuşi, dispunerea circulară a staţiilor de prelucrare conduce la
reducerea spaţiului de lucru.

Fig. 2.3. Schema unei linii de fabricaţie în flux:

1,2,3,4, posturi de prelucrare [2]

7
 a)

b)

Fig. 2.4. Scema de dispunere a staţiilor de prelucrare.

a) dispunere circulară; b) dispunere liniară [2]

Proces continuu de fabricaţie. Acest proces de fabricaţie se aplică în rafinării de

petrol, instalații de prelucrare a produselor chimice sau de prelucrare a produselor alimentare.
Acest sistem este uneori numit producție în flux continuu, prin care se fabrică un singur
produs complex. Procesele continue de fabricaţie sunt de obicei ușor de controlat, mai
eficiente și totodată cele mai simple sisteme. Cu toate acestea, ele sunt cele mai puțin flexibile
sisteme de fabricaţie.
Celula de fabricație. Acest sistem de fabricaţie este destinat prelucrării parţiale sau
totale a unei singure piese sau a unui lot redus de piese la un moment dat. Capacitatea de
prelucrare a unei celule de fabricaţie poate fi reglată rapid pentru a face faţă modificărilor
rapide ale cererii de pe piață, permițând astfel o mai mare flexibilitate, respectiv mai multă
varietate de produse în cantități mai mici şi la momentul oportun. In figura 2.5 se prezintă un
exemplu de unitate celulară, cuprinzând două mașini-unelte, control automat al calităţii
pieselor și un robot de deservire.

8
 Celulele flexibile sunt în mod obișnuit sub controlul operatorului uman, dar celulele
fără operator uman (la acestea, un robot înlocuieşte operatorul) încep să se extindă tot mai
mult. Cum se poate observa şi în exemplul indicat în figura 2.6, semifabricatele sunt plasate
pe alimentatorul rotativ şi sunt încărcate și descărcate una câte una pe mașina CNC de către
robot. Prelucrarea semifabricatelor este efectuată în conformitate cu datele de comandă
numerică (instrucţiuni de prelucrare) stocate anterior în unitatea de control a mașinii CNC.

Fig. 2.5. Schema componenţei unei celule de fabricaţie [2]

Fig. 2.6. Schema unei celule de fabricaţie fără operator uman [2]

Pentru obţinerea celor mai bune rezultate, se recomandă nu numai automatizarea

mașinii-unelte, ci și pentru automatizarea mediului global de fabricaţie, inclusiv a
următoarelor activități:
- gestionarea și furnizarea de resurse;

9
 - pregătirea și transportul semifabricatelor;
- furnizarea și evoluția datelor de producție;
- controlul semifabricatelor și a mașinilor-unelte.
Flexibilitatea sistemului de fabricaţie este dobândită atunci când un computer este
utilizatat pentru a controla mediul global de producţie menționat mai sus.
Celulele flexibile de fabricaţie (flexible manufacturing cell, FMC) oferă următoarele
avantaje:
- flexibilitate pentru producția variată și mică;
- posibiltatea conducerii procesului de prelucrare în mod autonom, fără operator
uman;
- funcționarea automată a numeroaselor procese tehnologice;
- configurare simplă;
- operare ușoară;
- integrarea uşoară într-un FMS extins;
- economie ridicată în funcționare;
- posibilitatea opririi rapide în caz de necesitate;
- siguranţa funcționării în funcție de o sursă de date numerice de comandă
adecvată.

2.2. Automatizare. Flexibilitate

Multă vreme, automatizarea proceselor de producție a fost limitată la producția de

masă, ceea ce era fezabil doar pentru fabricarea unui număr mare de piese.
Sistemul flexibil de fabricaţie (FMS), este un sistem de fabricaţie (MS) foarte
automatizat, care cuprinde o colecție de echipamente de producție, logic organizate şi
coordonate de un computer gazdă, conectat fizic la un sistem central de transport.
Acest sistem de fabricaţie a fost dezvoltat pentru a oferi o parte din avantajele
fabricaţiei de masa la fabricația în loturi mici.
Principalul avantaj al unui FMS este flexibilitatea ridicată a acestuia în ceea ce
privește efortul redus și timpul scurt necesar pentru fabricarea unui produs nou. Este o
alternativă care se potrivește între producţia individuală sau de serie mică şi liniile înalt
automaizate de transfer. Acest sistem este cel mai potrivit pentru aplicații care necesită un
nivel intermediar de flexibilitate și productivitate.
FMS poate fi privit ca un sistem care combină avantajele a două alte sisteme:
- foarte productive, dar inflexibile;
- producția de serie mică sau unicate, care fabrică o mare varietate de produse pe
mașini individuale, autonome dar eficiente.
În FMS, timpul necesar pentru trecerea la fabricarea unui produs la altul este foarte
scurt, oferind astfel un răspuns rapid la cererea de produse noi pe piață. Acest aspect
reprezintă un beneficiu major al FMS.

10
 Fig. 2.7. Variaţia productivităţii în funcţie de flexibilitate
pentru diferite sisteme de fabricaţie [2]

2.3. Componenţa unui FMS.

Elementele de bază ale unui FMS sunt următoarele:

- posturi de lucru;
- manipularea și transportul automatizat al materialelor și semifabricatelor;
- sisteme de control.
Posturile de lucru sunt amenajate pentru a obține cea mai mare eficiență în producție,
cu un flux ordonat al materialelor și a produselor prin sistem. Tipul de post de lucru depinde
de tipul de producție. Pentru operațiile de prelucrare, acestea constau, de obicei, dintr-o
varietate de centre de prelucrări cu trei până la cinci axe și mașini CNC (frezare, găurire și
rectificare). Posturile de lucru mai includ și alte echipamente, cum ar fi cele pentru controlul
automat al calităţii (inclusiv mașinile de măsurare în coordonate (coordinate measuring
machines, CMM)), sau cele pentru asamblare și curățare. Astfel, pentru prelucrarea de foi
metalice prin găurire, forfecare și forjare, posturile de lucru ale unui FMS încorporează
cuptoare, prese de tăiere, instalații de tratare termică, echipamente de curățare, etc.
Masinile-unelte pot fi echipate fie cu turela, fie cu dispozitive schimbatoare de scule
pentru furnizarea sculelor dorite la un moment dat. O turelă are un timp de ciclu mai scurt și
este preferată atunci când se rotesc componente mici. Indexarea sculelor pe turelă este cea
mai rapidă metodă.
Pentru componentele mai mari cu timpi de ciclu mai lungi, un dispozitiv automat de
schimbare a sculelor este necesar în cazul în care poate fi utilizată o magazie de scule mai
mare.

11
 Manipularea și transportul sunt foarte importante pentru flexibilitatea sistemului.
Manipularea materialelor este controlată de un computer central și este efectuată de vehicule
automate, benzi transportoare și diverse mecanisme de transfer.
Robotul industrial este cel mai indicat a fi folosit pentru a deservi mai multe mașini
într-o celulă de producție. Un robot nu ar trebui amplasat în fața mașinii-unelte, deoarece
împiedică controlul și supravegherea manuală. Schimbarea automată a semifabricatelor poate
fi realizată prin utilizarea echipamentelor de manipulare cu care este dotată mașina.
Asemenea echipament se numește schimbător computerizat de semifabricate (computerized
part changer, CPC). El este instalat separat fizic de masina-unealtă pentru a elimina vibratiile
atunci cand sunt manipulate semifabricatele. Un CPC este alcătuit dintr-un portal, un cărucior
de transport, o glisieră verticală și unitatea de prindere.
Fălcile unității de prindere pot strânge semifabricatele în diferite moduri, interior sau
exterior. Axa unității de prindere poate fi poziționată în patru poziții unghiulare diferite: 0°;
90°; 180° și 270°. Atât mișcarea de rotaţie cât și cea de strângere sunt acționate hidraulic.
Controlul computerului asupra FMS reprezintă creierul principal care include diverse
programe software și dispozitive hardware. Acest subsistem controlează mașinile și
echipamentele din posturile de lucru și transportul materialelor în diferite etape. De asemenea,
stochează datele și le oferă terminalelor de comunicații pentru afișare.
Deoarece FMS implică o investiție majoră de capital, este esențială utilizarea
eficientă a mașinilor-unelte. Astfel, acestea nu trebuie să stea în repaus. În consecință,
planificarea corectă și planificarea proceselor sunt esențiale.
Programarea FMS este dinamică, spre deosebire de situația fabricaţiei de serie mică şi
unicate, unde este urmat un program relativ rigid. Programarea dinamică este capabilă să
răspundă schimbărilor rapide ale tipului de produs și este astfel receptivă la deciziile luate în
timp real.
Pe scurt, FMS este un sistem integrat de mașini-unelte controlate de calculator și alte
posturi de lucru cu un flux automat de informații, semifabricate, scule, etc. Controlul FMS se
realizează prin algoritmi implementați de calculator care iau toate deciziile operaționale.
Acest sistem este construit astfel încât este posibilă producția automată a unui grup de
semifabricate complexe, pentru orice dimensiune a lotului (în special pentru mici și medii,
cum este indicat în figura 2.7.).
FMS este planificat, de obicei, prin tehnici de simulare prin care este definit un
model. Acest model este o reprezentare idealizată a componentelor, a relațiilor interne și a
caracteristicilor unui sistem real. Analiza comportamentului modelului idealizat, identifică
modalități de îmbunătățire a sistemului real prin efectuarea schimbărilor necesare.
FMS oferă avantajele reducerii costurilor parțiale, reducerea timpului de producție,
sporirea flexibilității față de schimbările grupului de produse, reducerea stocurilor și timpilor
de execuție și creșterea productivității. Acest sistem include, de obicei, caracteristici cum ar fi
comenzile adaptive, sisteme de detectare a ruperii sculelor și un sistem de monitorizare a
duratei de utilizare a sculelor. Un dezavantaj major al FMS îl reprezintă necunoaşterea
disponibilităţii și fiabilităţii sistemului planificat.

2.4. Limitări ale FMS

Utilizarea FMS este împiedicată din următoarele motive:

- cost ridicat de programare;
- grad mai redus de complexitate a proceselor de fabricație și de asamblare;

12
 - disponibilitatea dispozitivelor de feedback fiabile pentru uzura și ruperea
sculelor.

2.5. Principalele caracteristici ale FMS

Caracteristicile FMS sunt rezumate după cum urmează:

- FMS oferă reduceri rapide de costuri și beneficii de calitate pentru majoritatea
sectoarelor inginerești care utilizează planificarea fabricaţiei pe loturi de
producție;
- Fabricaţia pe loturi utilizând mașini-unelte convenționale oferă un număr
minim de componente similare care să fie produse economic. În schimb, nu
există nici o limitare a dimensiunii lotului în cazul FMS şi prin urmare, nu este
necesar să se blocheze banii în stocuri extinse de piese finite;
- Este posibilă fabricaţia aleatoare pentru toate tipurile de produse planificate de
o firmă. FMS este capabil să răspundă repede la orice schimbări de proiectare
sau cerințe ale pieței pentru un anumit produs;
- FMS sunt de obicei echipate cu roboți sau echipamente de manipulare.
Software-ul este dezvoltat pentru a integra controlul CNC și sistemele de
manipulare şi transport. Toate sculele necesare pot fi stocate centralizat într-un
dispozitiv numit magazia de scule;
- Toate programele parțiale de diferite modele sunt stocate în memoria
sistemului. Sistemul identifică programul model care urmează să fie produs;
- FMS poate fi conceput în mai multe operații de 15-20 minute. Dacă este
necesară o anumită operație cu timp mai îndelungat, pe linia de fabricaţie pot fi
instalate mai multe mașini similare care să realizeze respectiva operaţie;
- Utilizarea extensivă a dispozitivelor de declanșare la atingere are rolul de a
minimiza intervenția operatorului în linie;
- Roboții industriali sunt utilizați pentru manipularea materialelor în activităţi de
încărcare și descărcare, activități de inspecție și operațiuni de asamblare.

2.6. Noi direcţii de dezvoltare tehnologică ale FMS

Aceste noi direcţii de dezvoltare care sporesc semnificativ capacitățile FMS, sunt:
- stație de reglare automată a sculelor;
- colectarea informațiilor despre scule şi dispozitive;
- traductor de măsurare a deplasării (linear variable displacement transducer,
LVDT);
- schimbator automat de scule;
- monitorizarea duratei de viață a sculei;
- echiparea maşinilor cu detectoare de rupere a sculelor;
- echiparea maşinilor cu un sistem de compensare a sculei;
- utilizarea pe scară largă a roboților și a sistemului de manipulare;
- aplicarea tehnologiei cu laseri și fibre optice pentru verificarea diametrelor
diametrelor și a suprafeței pieselor prelucrate;
- utilizarea sondelor de palpare cu vârf pentru a verifica caracteristicile
semifabricatelor, cum ar fi diametrul găurii locația şi profilul orificiilor;
- software îmbunătățit;
- analiza defecțiunilor (sistem de televiziune pentru controlul calității on-line);

13
 - controlul reglajului lichidului de răcire şi ungere;
- simularea computerizată pentru stabilirea eficienței și a facilităților oferite de
programarea numerică.

2.7. Fabricaţia integrată de calculatoare

Fabricaţia integrată de calculatoare (computer integrated manufacturing, CIM), este

o tehnologie recentă care a fost dezvoltată și aplicată încă din anii 1990. Acesta cuprinde o
combinație de sisteme software și hardware pentru proiectarea produselor, planificarea și
controlul producției, managementul producției și așa mai departe, într-o manieră integrată.
CIM este o nouă metodologie, nu doar o asamblare de echipamente și calculatoare.
Eficacitatea sa depinde în mare măsură de utilizarea sistemelor de comunicații integrate la
scară largă, lucru care implică calculatoare, mașini-unelte și comanda acestora. Ca și în
sistemele tradiționale de fabricație, scopul CIM este de a transforma modelele de produse şi
materialele în bunuri de vânzare, la un cost minim în cel mai scurt timp posibil.
CIM începe cu proiectarea unui produs (CAD) și se încheie cu fabricarea
produsului respectiv (CAM). În cazul CIM, divizarea obișnuită dintre CAD și CAM ar trebui
eliminată. CIM diferă de celelalte sisteme de fabricaţie tradiționale prin rolul pe care îl joacă
computerul în procesul de fabricație. Sistemele CIM sunt în principiu reţele de sisteme
informatice legate între ele printr-o singură bază de date integrată (database, DB). Folosind
informațiile din baza de date, un CIM poate direcționa activitățile de fabricație, înregistra
rezultatele și să păstreze datele exacte. CIM este un sistem complex înalt computerizat şi
coerent pentru activităţi de proiectare, fabricare, distribuție şi funcții financiare.
CIM este o încercare de integrare a fabricaţiei numeroaselor semifabricate, de o
mare diversitate geometrică într-un flux continuu, ca proces. Aceasta poate avea ca rezultat o
productivitate ridicată, o calitate înaltă și un cost de producție redus. Sistemul FMS, elimină
necesitatea înlocuirii echipamentelor de fiecare dată când trebuie fabricat un nou produs.
Echipamentul din dotarea CIM poate fi adaptat să producă un nou reper, atâta timp
cât este din aceeași familie de repere, cu modificări de programe și unele retehnologizări.
Astfel, acest sistem are capacitatea de a trece de la fabricaţia unui reper la altul fără pierderi
de timp pentru schimbare. Sistemele CIM necesită strunguri NC, centre de prelucrare, prese,
etc., care au capacitatea de a fi ușor încorporate în celule compuse din mai multe maşini sau
într-un sistem de fabricaţie complet integrat (integrated manufacturing system, IMS).
Sistemul CIM utilizează pe scară largă mașinile CNC multiaxe de putere mare, cu
rigiditate și cu o gamă mai mare de viteze, dotate cu dispozitive de schimbare automată a
sculelor. De asemenea, utilizează roboţi pe scară largă pentru manipularea semifabricatelor.
CIM este un concept foarte puternic și are potențialul de a aduce mari beneficii. Cu toate
acestea, nu este ușor de pus în aplicare.
Principalele sarcini implicate în CIM pot fi separate în patru domenii (figurile 2.8; 2.9):
- proiectarea produsului;
- planificarea fabricării (computer-aided process planning, CAPP);
- procesul de fabricare, în care CAM identifică problemele și oportunitățile de
fabricație. Inteligența sub formă de microprocesoare este utilizată pentru a controla mașinile
și materialele, pentru manipularea și colectarea datelor;
- inspecții asistate de calculator (computer-aided inspection, CAI), respectiv
întocmirea de rapoarte asistată de calculator (computer-aided reporting, CAR), printr-o buclă
de control feedback.

14
 Integrarea prin calculator a acestor patru sarcini oferă cele mai actuale și mai
precise informații despre fabricare, permițând astfel un control mai bun și mai strict, care
îmbunătățește calitatea și eficiența globală a întregului sistem. Îmbunătățirea comunicării între
aceste activități are ca rezultat creşterea productivităţii și a preciziei de fabricare a produselor.
Disponibilitatea sistemelor actuale permite actualizarea instantanee a datelor de control al
producției, o planificare mai bună și programare mai eficientă. Toate mașinile sunt utilizate la
capacitate ridicată, timpul de manevrare este redus, iar circulaţia semifabricatelor în procesul
de fabricare este mai rapidă.
Operatorii umani devin mai productivi și nu sunt nevioţi să piardă timp cu
coordonarea procesului sau căutând informaţii pentru conducerea operativă a sistemului.

Fig. 2.8. Schema principalelor funcţii ale CIM [2]

Fig. 2.9. Schema de interacţiune a bazei de date în CIM [2]

15
 3. COMANDA NUMERICĂ A MAŞINILOR-UNELTE

3.1. Aspecte generale

Sistemul numeric de control (numerical control, NC) al unei mașini-unelte, este un

sistem care utilizează informații prealabile pregătite sub forma de date numerice pentru
controlul unei mașini-unelte sau a procesului de prelucrare. NC descrie controlul deplasărilor
elementelor mobile ale mașinii-unelte și alte funcții prin instrucțiuni exprimate ca o serie de
numere.

a)

b)
Figura 3.1. Moduri de comandă ale unei mașini-unelte [2]:
a) comanda manuală, prin operatorul uman; b) comanda numerică.

În figura 3.1 se prezintă controlul manual, comandat de operator și controlul

numeric al unei mașini-unelte. Controlul numeric al computerului (CNC) este termenul folosit
atunci când sistemul de control include un computer. Figura 3.2 prezintă diferența dintre
sistemele CN, CNC și DNC de comandă ale mașinilor-unelte.
Domeniile de fabricație cu control numeric (NC, CNC și DNC), includ tăierea,
nituirea, perforarea, perforarea, îndoirea și inspecţia. Domeniile NC și CNC sunt adecvate în
special pentru prelucrarea unui număr mic de semifabricate care necesită o gamă largă de
lucrări, cum ar fi cele cu profil complex sau un număr mare de găuri. Ele sunt, de asemenea,
potrivite pentru lucrul discontinuu. În prelucrarea NC, programatorul analizează desenul,
hotărăște secvența de operațiuni și pregătește editarea programului într-o limbă pe care
sistemul NC o poate intelege. După cum se arată în figura 3.3, sistemul NC constă din

16
dispozitive de introducere a datelor, o unitate de comandă (MCU), servomotor pentru fiecare
axă de mișcare și o unitate operativă a mașinii-unelte și bucla de reacție. Programul scris și
stocat pe bandă este citit de cititorul de bandă, care este o parte a MCU. MCU traduce
programul și convertește instrucțiunile de comandă în deplasări pe axe ale organelor mobile
ale mașinii-unelte. Mișcarea unității operative este sesizată de un senzor și reintrodusă în
MCU de comparator prin bucla de reacție.
În comparator, mișcarea reală este comparată cu comanda de intrare și servomotorul transmite
mișcarea organelor mobile ale mașinii-unelte până când semnalul de eroare este zero.

a)

b)

c)
Fig. 3.2. Sisteme de comandă numerică a mașinilor-unelte [2]:
a) sistemul NC; b) sistemul CNC; c) sistemul DNC.

17
 Fig. 3.3. Principalele componente ale sistemului NC [2]

Inițial, sistemele NC au constat dintr-o unitate de comandă special construită

permanent conectată la mașină. Ele erau relativ infexibile, asemănător mașinilor-unelte
speciale. Progresele din domeniul miniaturizării și integrării circuitelor au dus la introducerea
de noi, calculatoare, mici și puternice care sunt utilizate pentru a controla mașinile-unelte
(CNC) în locul controlerului convențional.
Avantajele sistemului CNC sunt legate de sistemul de control, condus prin
calculator, care permite o mare flexibilitate, imposibil de realizat cu NC.
Sistemul DNC implică controlul a mai mult de o mașină folosind aceleași linii de
calcul și de transmisie de date. Avantajul major al sistemelor CNC și DNC față de sistemul
NC este că suportul program (benzile perforate, magnetice etc.), nu sunt folosite direct pentru
a controla mașina. În schimb, toate informațiile pleacă de la un calculator care interfețează cu
fiecare MCU, după cum se poate observa în figura 3.2.c).
Mașinile NC costă aproximativ de zece ori mai mult decât cele convenționale de
aceeași mărime, în funcție de capacitatea sistemului de control și a accesoriilor. În figura 3.4
se indică costul total față de cantitatea totală de piese produse prin diferite metode de
prelucrare: A - cu mașină convențională de uz general; B – cu mașină NC; C – cu mașină
convențională cu scule speciale; D – cu mașină automată.

La un volum de fabricație zero, costul fix al prelucrării prin NC include pregătirea

și configurarea programului, în plus față de costurile legate de proiectarea și fabricarea
dispozitivelor de exploatare ori de câte ori este necesar.

18
 Atunci când se utilizează mașini-unelte convenționale, acest cost include
proiectarea și fabricarea sculelor, (când este necesar). Pregătirea manuală și reglajele mașinii
necesită mai mult timp decât pregătirea programului. Pentru mașini speciale și automate,
proiectarea și fabricarea sculelor speciale, configurarea manuală și ajustarea mașinii sunt
scumpe.

Fig. 3.4. Analiză comparativă privind costurile totale de fabricație pe mașinile-unelte [2]

Cu flexibilitate ridicată, în sistemul NC costurile de instalare sunt adesea mai mici

decât la utilizarea mașinilor convenționale. Pentru loturi de semifabricate de dimensiuni mai
mici sunt mai economice, au nevoie de un spațiu mai redus pentru materialele aflate în proces
și depozitare. Pentru loturi mari de fabricare, mașinile automate sunt mai simple, directe și
rapide pentru operațiile de strunjire, decât cele cu comandă numerică, la fel cum liniile de
transfer sunt specializate pentru prelucrarea mai eficientă a anumitor produse decât mașinile
NC pentru producția de serie mare. De asemenea mașinile NC nu pot concura în ceea ce
privește costul de prelucrare cu mașinile cu destinație specială utilizate pentru producția în
masă. Beneficiul lor final este atins atunci când se lucrează cu loturi de dimensiuni mici și
mijlocii.
În general, sistemul NC poate fi utilizat cu succes în următoarele cazuri:
- costul sculei este ridicat comparativ cu costul de prelucrare prin metoda
convențională;
- timpul de instalare este mare în prelucrarea convențională;
- sunt necesare schimbări frecvente în ceea ce privește sculele și setarea mașinii;
- semifabricatele sunt produse intermitent;
- sunt necesare prelucrări ale unor semifabricate complexe;
- semifabricate scumpe unde erorile umane sunt costisitoare;
- modificările de proiectare sunt frecvente;
- este necesară verificarea 100% a calității produselor.
Principalele antaje ale utilizării sistemului NC sunt următoarele:

19
 - flexibilitate sporită. Cu mașinile NC, pot fi efectuate o mare varietate de
operațiuni, iar modificările de proiectare ale pieselor pot fi făcute rapid prin
modificări minore ale programului.
- eliminarea șabloanelor, modelelor, dispozitivelor și fișierelor intermediare;
- setări mai ușoare;
- timp mai redus de prelucrare. Prelucrarea cu NC permite utilizarea unei game
mai largi de viteze de lucru și se alimentează mai repede decât mașinile-unelte
convenționale prin selectarea optimă a ratelor de alimentare și de prelucrare.
Viteza de lucru este asigurată la nivelul propus prin program. Echipamentul NC
poate trece și de la o operație de prelucrare la alta mai rapid decât operatorul,
ceea ce reduce semnificativ timpul total de prelucrare.
- precizie și uniformitate mai mari. În timpul prelucrării NC nu sunt posibile
erori umane iar prelucrarea aceleiași părți se efectuează în același mod prin
program, fapt care îmbunătățește uniformitatea și interschimbabilitatea pieselor
prelucrate. Timpul de inspecție este mult redus și este necesar doar pentru
prima piesă.
- o mai mare siguranță în desfășurarea procesului de prelucrare. Operatorul nu
este atât de strâns implicat în operațiunile reale de prelucrare comparativ cu
mașinile-unelte convenționale. Deoarece banda este verificată înainte de
producerea reală, există mai puține șanse de deteriorare a mașinii sau accidente
care pot provoca vătămări corporale;
- conversia ușoară de la un sistem de unități la altul. Un sistem NC poate fi
convertit rapid pentru a accepta dimensiuni în inch sau în sistem metric.

Dezavantajele NC includ următoarele:

- sistemul NC urmează instrucțiunile programate care pot conduce la distrugerea
mașinii dacă nu este corect pregătit;
- în sistemul NC nu se mai poate adăuga nici o capacitate de prelucrare
suplimentară la mașină, deoarece nu mai poate fi alimentată și nici o deplasare
suplimentară a mesei decât a fost prevăzută inițial la mașină;
- mașinile NC costă de până la zece ori mai mult decât mașinile convenționale de
același tip de lucru și capacitate. Prin urmare, mașina nu poate rămâne în
așteptare și are nevoie de o întreținere specială;
- aptitudinile necesare pentru a opera un NC sunt de obicei ridicate, din cauza
tehnologiilor sofisticate, care necesită programatori, setare de scule și
personalul de întreținere care este mai bine instruit decât pentru mașina
convențională;
- instruirea specială a personalului în software și hardware este foarte importantă
pentru adoptarea și dezvoltarea tehnologiei NC;
- sistemul NC necesită investiții mari în ceea ce privește salariile personalului cu
înaltă calificare și piese de schimb mai scumpe.

3.2. Principiile controlului numeric

Cel mai simplu sistem CNC conține, de regulă, următoarele două elemente:
- unitatea de comandă (MCU, machine-control unit);
- mașina-unealtă, capabilă să interacționeze cu unitatea de comandă.

20
 La rândul său, unitatea de comandă este compusă din:
- unitatea de procesare a datelor (DPU, data-processing unit);
- unitatea de control în buclă de reacție (CLU, control-loops unit).
DPU procesează datele codificate și transmite informații despre pozițiile dorite,
propuse a fi atinse de elementele mobile pe fiecare axă, direcția de mișcare, alimentarea cu
energie și funcțiile auixiliare ale semnalelor de comandă către CLU. La rândul său, CLU pune
în mișcare mecanismele de antrenare ale mașinii, primește semnalul de feedback cu privire la
pozițiile și vitezele reale de deplasare ale elementelor mobile pe fiecare axă și anunță când
operațiunea comandată a fost finalizată.
Unitatea de procesare DPU, este compusă din:
- dispozitivul de introducere a datelor (cititor de bandă magnetică, bandă perforată,
etc.);
- circuite de citire a datelor și de verificare a parității;
- circuite de decodificare;
- editor.
Unitatea de control CLU este compusă din următoarele:
- un interpolator care furnizează comenzi de mișcare a elementelor mobile conform
cerințelor impuse prin program;
- sistemul hardware de control în buclă închisă al pozițiilor elementelor mobile
pentru fiecare axă de mișcare;
- sistemul de control în buclă al vitezelor de deplasare pe axe (prin controlul
alimentării cu energie);
- circuite de decelerare și de absorbție a șocului;
- controlul funcțiilor auxiliare (pornire-oprire lichid de răcire, schimbarea treptelor
de viteză, etc.)

3.3. Principalele tipuri de mașini unelte CNC

Principalele mașini-unelte cu comandă nuumerică sunt:

- freze CNC;
- strunguri CNC;
- centre de prelucrare CNC, capabile să realizeze prelucrări foarte diverse de tipul:
strunjire, frezare, găurire, găurire și filetare, pe una sau mai multe suprafețe ale
semifabricatului.

Posibilități de prelucrare pe mașini CNC

Mașinile-unelte CNC sunt specializate pe diferite operații de prelucrare. Un sistem
CAD /CAM poate, de asemenea, să susțină diferite operații de prelucrare pe mașini-unelte.
Sunt două categorii principale de centre de prelucrare:
- centre de prelucrare verticale;
- centre de prelucrare orizontale.

Centre de prelucrare verticale

Un centru de prelucrare vertical are axul orientat în poziție verticală. Un
schimbătorul de scule automat este montat pe mașină pentru a permite încărcarea sculelor în
axul mașinii fără intervenția operatorului. Centrele de prelucrare verticale de bază permite trei
direcții sau axe de mișcare. Masa se poate mișca din stânga spre dreapta (axa X), și spre și

21
dinspre operator (axa Y). Păpușa fixă sau axul se pot mișca și în sus și în jos (Axa Z). În
figura 3.5 sunt prezentate cele trei axe de bază ale unui centru de prelucrare vertical.

Fig. 3.5. Reprezentarea simplificată a unui centru de prelucrare vertical [3]

Unele centre verticale de prelucrare au o masă rotativă sau un indexor montat pe

masă pentru a permite rotirea semifabricatului în timpul prelucrării. Aceste dispozitive permit
prelucrarea mai multor suprafețe ale piesei de prelucrat în timpul unui ciclu de prelucrare.
Unele centre verticale sunt dotate cu masă rotativă (axa de rotație C sau B în funcție de modul
în care este montată masa rotativă pe mașină.
Cea mai mare limitare a unui centru de prelucrare vertical este faptul că arborele
poate accesa numai o parte a piesei de prelucrat la un moment dat, cu excepția cazului în care
mașina are un dispozitiv rotativ atașat. Astfel că, dacă trebuie prelucrare mai multe părți ale
semifabricatului, trebuie să se facă o altă configurare pe mașină (necesită un alt program).
Centrele verticale de prelucrare CNC sunt considerate mai ușor de programat.
Așa cum este ilustrat în figura 3.5, masa se mișcă pe direcțiile axelor X și Y iar
capul de forță
se mișcă pe direcția axei Z. Capul de forță sau unitatea de prelucrare include axul principal
care susține dispozitivul de tăiere.

Centre de prelucrare orizontale

Un centru orizontal de prelucrare (figura 3.6) are axul principal în poziție
orizontală.
Mațina este echipată cu schimbător automat de scule. Mișcarea mesei de la stânga la dreapta
este pe direcția axei X iar mișcarea capului de forță în sus și în jos este considerată pe axa Y.
Miscarea mesei spre operator este considerată pe axa Z. La unele centre de prelucrare
orizontale, axa Z este considerată mișcarea pinolei arborelui principal, nu mișcarea mesei. În
ambele cazuri, axa Z este pe direcția de mișcare de la axul arborelui principal la piesa de
prelucrat. Unele centre de prelucrare orizontale sunt prevăzute cu mese rotative.
În general, centrele orizontale de prelucrare necesită mai multă muncă de
programare decât centrele de prelucrare verticale. Deoarece centrul de prelucrare orizontal
permite accesul la orice parte laterală a piesei de prelucrat, se pot efectua mai multe operații
de prelucrare la fiecare setare. Acest lucru face ca o lungimea programului de prelucrare pe

22
centrul de prelucrare orizontal să fie mult mai mare decât cea a programului pentru un centru
de prelucrare vertical.

Fig. 3.6. Reprezentarea simplificată a unui centru de prelucrare orizontal [3]

3.4. Unitatea de introducere a datelor

Datele pot fi introduse în unitatea de comandă utilizând una din următoarele

metode:
- introducerea manuală a datelor (manual data input, MDI). Această metodă este
folosită în mod normal pentru setarea mașinii și editarea programului, precum și
pentru scrierea unor programe simple. În cazul mașinilor CNC, computerul
păstrează datele, astfel încât acestea să poată fi transferate prin înregistrare pe un
suport fizic cum ar fi banda magnetică, CD, sau transferate înapoi la mașină când
este necesar;
- conversational MDI. Această metodă implică faptul că operatorul apasă tastele
corespunzătoare de pe panoul de control ca răspuns la întrebările care apar în
unitatea de afișare vizuală (visual display unit, VDU). Această metoda este mai
rapidă decât metodele care necesită utilizarea codurilor de date;
- banda perforată. Casetele cu bandă perforată pot fi citite cu ușurință, sunt mai puțin
sensibile la manipulare, sunt ieftine pentru cumpărare, necesită mai puțin
echipament pentru producție și spațiu mai puțin costisitor pentru stocarea datelor;
- banda magnetica. Benzile magnetice, sub formă de casete, sunt utilizate pe scară
largă pentru transmiterea datelor. Ele necesită echipamente costisitoare pentru
înregistrarea și citirea programelor. Programatorul nu poate vedea datele
înregistrate și prin urmare, erorile de înregistrare nu pot fi evitate ca fiind
perforate pe casete. Banda magnetică necesită un spațiu special de depozitare și
trebuie manipulată cu atenție;
- unitatea de stocare electronică portabilă. În această metodă, datele pot fi transferate
în unitatea de stocare aflată la distanță de mașina-unealtă. Unitatea de stocare este

23
 transportată la mașina-unealtă, conectată la MCU unde apoi datele din program
sunt transferate. Transferul de date este rapid, iar capacitatea unor astfel de unități
este mare.
- stocarea pe disc magnetic prin intermediul computerului. Prin această metodă, este
posibil de transferat datele stocate pe un floppy disc în computer și prin urmare,
în MCU. În mod similar, datele din unitatea de control pot fi extrase și
înregistrate. Rata la care datele pot fi transferate sau recuperate folosind un disc
magnetic este mai rapidă decât atunci când se utilizează o bandă magnetică, iar
zona de stocare este, de asemenea, mult mai mare.
- calculatorul principal. Programul pregătit stocat în memoria unui calculator
principal este transferat la microcalculatorul MCU când este necesar. Un astfel de
aranjament, este cunoscut sub denumirea sistemul DNC.

24
 4. COMANDA NUMERICĂ
ȘI DEPLASĂRILE PE AXELE MAȘINII-UNELTE

4.1. Aspecte generale

Cea mai importantă categorie de informații pe care echipamentul de comandă

numerică le transmite maşinii-unelte o constituie informaţiile de deplasare. Transmiterea
acestor informații creeaza însă și cele mai dificile probleme. De modul cum sînt soluţionate
aceste probleme depinde complexitatea echipamentelor, costul şi performanţele lor.
Problema principală pusă unui echipament de comandă numerică, este furnizarea
către maşina-unealtă a tuturor informaţiilor necesare pentru ca elementele de acţionare ale
săniilor să poată transmite acestora deplasările prevăzute în program. În figura 1.1. este
indicată schema bloc de comandă a unei mașini unelte. Aceasta conține următoarele elemente:
- ECN echipamentul de comandă numerică;
- EE elementul de execuție;
- EA elementul acționat.

i c m e
ECN EE EA

a)

i m e
ECN EE EA

Md

b)
Fig. 4.1 Schema bloc de comandă a unei mașini-unelte

a — comanda în circuit deschis; b — comanda în circuit închis.

25
 Echipamentul de comandă numerică (ECN), numit şi echipament NC, primeşte datele
de intrare prin program, simbolizate cu i. În concordanţă cu datele respective, echipamentul
furnizează la ieşire semnalul de comandă c, de obicei o mărime electrică, care constituie
mărimea de comandă. Mărimea de comandă conţine în mod implicit informaţia asupra
deplasării pe care trebuie s-o execute organul mobil al maşinii-unelte, sau este numai o
componentă a acestei informaţii. În corelare cu elementul de execuţie prevăzut pe maşina-
unealtă, mărimea de comandă poate fi un tren de impulsuri, o informaţie numerică codificată,
sau o mărime analogică a cărei valoare determină viteza organului în deplasare al maşinii.
Elementul de execuţie (EE), primeşte la intrare mărimea de comandă c şi
furnizează la ieşire mărimea de execuţie notată cu m, care se aplică elementului acţionat al
maşinii-unelte. Mărimea de execuţie este de obicei un cuplu mecanic.
În funcţie de caracteristicile părţii cinematice a maşinii-unelte, elementul de execuţie
poate fi un motor electric de c.a., motor electric de c.c., motor electric liniar, motor electric
pas cu pas, motor electrohidaulic pas cu pas, sau un motor hidraulic.
Elementul acţionat (EA), constă din lanţul cinematic care determină deplasarea
relativă dintre sculă şi piesa de prelucrat. Elementului acţionat i se aplică mărimea de execuţie
m, iar efectul ansamblului transformărilor care au loc, şi anume deplasarea relativă a sculei
faţă de piesă, constituie mărimea de ieşire notată în figură cu e.
Pentru a face posibilă deplasarea organului mobil al maşinii în limite bine
determinate şi în corelare cu datele de intrare în ECN, apare necesitatea ca elementul de
execuţie să fie de o construcţie capabilă să urmărească datele de intrare. Aceasta înseamnă că,
la o anumită deplasare programată prin datele de intrare i, trebuie să corespundă o mărime
bine determinată a poziţiei organului mobil al maşinii. într-o primă variantă, această
corespondenţă poate fi stabilită cu motoare pas cu pas, care, aşa cum le arată şi numele,
execută mişcarea pas cu pas.
La un impuls de comandă motorul execută un pas, iar la un număr oarecare de
impulsuri corespunde un număr direct proporţional de paşi. Deci, dacă se transformă mărimea
unei deplasări într-un număr de impulsuri electrice ca mărime de comandă, fiecărui impuls
corespunzându-i o anumită deplasare unghiulară a motorului ca mărime de execuţie, prin
sistemul cinematic al maşinii se obţine deplasarea organului mobil. Ca mărime de ieşire
rezultă deplasarea relativă a sculei faţă de piesa de prelucrat, in concordanţă directă cu
programul introdus în ECN, şi respectiv cu informaţiile pe care le transmite acesta
elementului de execuţie.
După cum se poate observa din figura4.1.a, circulaţia informaţiilor are loc într-un
singur sens şi anume de la ECN spre maşină. Acest mod de comandă poate crea unele
probleme deoarece sistemul nu verifică convertirea integrala a fiecărui impuls de comandă în
deplasare efectivă iar pentru un număr mare de pași pot apare diferențe importante între ce se
dorea și ce s-a realizat.
Pentru creșterea preciziei este importantă relizarea unei legături de reacție prin buclă
închisă, cum este indicat în figura 4.1.b.
Sistemul de măsură (M d ) serveşte la măsurarea mărimii de ieşire e. Mărimea de
intrare pentru sistemul de măsură este deci mărimea de ieşire din elementul acţionat, adică
mărimea e. Mărimea de ieşire din sistemul de măsură este mărimea de reacţie, notată cu
r e . Sistemul de măsură transformă informaţiile de deplasare date de elementul acţionat, din
deplasare fizică, în semnale electrice. De exemplu, o deplasare liniară a sculei este convertită
într-un semnal, sau în semnale electrice de o anumită formă, acestea fiind în deplină
concordanţă cu mărimea pe care o reprezintă.
Din momentul în care deplasarea organelor mobile ale maşinii, de exemplu a săniilor,

26
este măsurată, iar ECN dispune de această informaţie, există posibilitatea să se facă o
comparaţie între mărimea prescrisă prin program şi cea efectiv realizată de elementul acţionat
al maşinii. Astfel, prin compararea poziţiei reale relative dintre sculă şi piesă cu poziţia
programată a acesteia, ECN să poată da comenzi de deplasare pînă la coincidenţa celor două
valori, controlând în mod continuu modul în care sînt executate de către maşină comenzile
date de ECN.
Pe baza celor de mai sus se ajunge, deci, la două structuri de bază în conceptul
comenzii numerice a maşinilor-unelte şi anume:
— cu confirmarea poziţiei reale a organului mobil al maşinii (sistem automat de reglare);
— fără confirmarea poziţiei reale a organului mobil al maşinii (sistem de commandă).

4.2. Axele maşinii-unelte comandate numeric

Pentru a defini o deplasare rectilinie a unei sănii, sau o deplasare unghiulară la o

maşină-unealtă, este necesar să luăm în consideraţie suportul geometric şi respectiv cel fizic
al deplasărilor respective. Suportul geometric poate fi o dreaptă, pentru deplasările rectilinii,
sau un arc de cerc în cazul celor unghiulare. Suportul fizic al acestor mişcări îl constituie
ghidajele rectilinii pentru deplasările de acest gen, şi respectiv cele circulare pentru
deplasările unghiulare. în domeniul comenzii numerice s-a adoptat noţiunea de axă, pentru a
defini fiecare direcţie fixă de deplasare rectilinie sau circulară, deplasare care poate fi
executată de organele mobile comandate ale maşinii-unelte. Pentru identificare, axelor
maşinii li se atribuie o anumită simbolizare şi sensuri de deplasare.

Fig. 4.2. Sistemul de coordonate asociat mșinii cu comandă numerică [4]

Mişcarea rectilinie
Axele de deplasare rectilinie ale unei maşini comandate numeric formează, prin asociere,
un sistem geometric de coordonate triortogonal. Sistemul normal de coordonate (fig. 1.2) este
un triedru de sens direct, care se referă la o piesă fixată pe maşină şi avînd muchiile (axele)
paralele cu ghidajele principale ale acesteia. Pentru stabilirea sistemului de coordonate şi a
sensului pozitiv pe fiecare axă, se utilizează regula mâinii drepte. Literele simbolizînd axele
de coordonate sînt folosite pentru notarea deplasării sculei faţă de piesă, deplasare la care ne
oprim deocamdată.
Modul în care sînt atribuite axele de coordonate diferitelor ghidaje ale maşinii, conform
normelor menţionate, se face după următoarele reguli:

27
 Axa Z este identică sau paralelă cu axa arborelui principal al maşinii. De exemplu, la o
maşină de găurit, de alezat, de frezat etc., arborele principal antrenează scula, în timp ce la o
maşină prelucrătoare de corpuri de revoluţie, cum este cazul strungurilor, arborele principal,
şi deci axa Z, antrenează piesa. Există următoarele situaţii cu un caracter mai deosebit:
— maşina nu are arbore principal; axa Z se alege perpendiculară pe suprafaţa de aşezare
a piesei;
— maşina are mai mulţi arbori principali; axa Z se alege ca axă a unui singur arbore, de
preferinţă perpendicular pe suprafaţa de aşezare a piesei;
— axa arborelui principal este constant paralelă cu una din cele trei axe ale sistemului de
coordonate; aceasta va fi aleasă ca axă Z;
— în cazul că axa arborelui principal poate să pivoteze şi să ocupe o poziţie paralelă
numai cu o axă a triedrului de referinţă, aceasta va fi aleasă ca axă Z.
În alte situaţii, se caută să se definească ca axă Z acea axă care se încadrează în numărul
maxim de criterii menţionate mai sus.

a)

b)

Fig. 4.3. Definirea sistemelor de coordonate la mașini cu comandă numerică.

28
 Sensul pozitiv al axei Z corespunde deplasării care conduce la mărirea distanţei dintre
sculă şi piesă.
Axa X este în majoritatea cazurilor orizontală şi paralelă cu suprafaţa de aşezare a piesei.
Ea reprezintă axa principală de deplasare în planul în care se realizează poziţionarea piesei
faţă de sculă. Se menţionează următoarele situaţii care completează regula:
— la maşinile la care nu se rotesc nici piesa, nici scula, cum este cazul maşinilor de
rabotat, axa X se alege paralelă cu direcţia principală de aşchiere, iar sensul pozitiv crespunde
cu cel de aşchiere;
— la maşinile la care se roteşte piesa, cum este cazul strungurilor, al maşinilor de rectificat
rotund etc., axa X este radială şi paralelă cu ghidajele săniei transversale, iar sensul pozitiv
corespunde retragerii sculei faţă de piesă;
— la maşinile la care se roteşte scula, iar axa Z este orizontală (de exemplu maşinile de
frezat, de alezat etc.), sensul pozitiv ai axei X este spre dreapta eînd se priveşte dinspre
arborele principal spre piesă;
— la maşinile la care se roteşte scula, iar axa Z este verticală (de exemplu la maşinile de
frezat etc.), sensul pozitiv al axei X este spre dreapta, şi anume pentru maşinile cu un singur
montant dacă se priveşte dinspre arborele principal către montant, şi pentru maşinile cu portal
dacă se priveşte dinspre arborele principal către montantul din stînga al portalului.
Axa Y întregeşte triedrul şi este deci perpendiculară pe'planul format de axele X şi Z.
Sensul pozitiv corespunde triedrului de sens direct, sau regulii mîinii drepte.
Axele suplimentare.
Există situaţii în care pe unele maşini-unelte întîlnim mai mult de trei axe de deplasare
rectilinie. Dacă considerăm axele X, Y, Z ca axe de ordinul unu, se pot defini sisteme
suplimentare de axe paralele cu cele primare după cum urmează:
— axe de ordinul unu — X, Y, Z
— axe de ordinul doi — U, V, W
— axe de ordinul trei — P, Q, R
Aceasta înseamnă că axele U şi P sînt totdeauna paralele cu axa X. Tot aşa axele V şi Q
sînt paralele cu axa Y, iar axele W şi R sînt paralele cu axa Z. în modul de atribuire al axelor
de diverse ordine, se preferă utilizarea celor primare pentru mişcările care sînt cele mai
apropiate de arborele principal, şi invers, cele de ordin superior pe măsură ce mişcarea se
depărtează de arborele principal.
În fig. 4.3 se dau cîteva exemple privind modul de atribuire al axelor de deplasare rectilinie
o maşină de alezat şi frezat, şi respectiv la un strung carusel.

Mişcarea de rotaţie
Pentru definirea mişcărilor de rotaţie la maşinile-unelte comandate numeric, se
porneşte de la triedrul de sens direct care determină axele de deplasare rectilinie (fig. 4.2) şi
se asociază literele A,B,C pentru mişcările de rotaţie în jurul acestor axe, sau a unora paralele
cu ele. Astfel, A reprezintă mişcarea în jurul unei axe paralele cu axa X, iar B şi C reprezintă
mişcări în jurul unor axe paralele cu axele Y respectiv Z. Sensul pozitiv al axelor de rotaţie se
determină din sensul pozitiv al axelor respective de deplasare rectilinie, aplicînd regula
şurubului dreapta. în figura 4.2, sînt reprezentate rotațiile A,B,C în asociere cu axele X,Y,Z şi
sensurile respective.
Dacă la o maşină-unealtă întîlnim mai multe mișcări de rotație decît A,B,C acestea se pot
nota cu literele D, E, etc.

29
 Deplasările pieselor. Axele X,Y,Z şi cele de ordin superior, precum şi axele A,B,C
şi cele suplimentare D,E definesc mişcările sculei. Pentru caracterizarea deplasării pieselor,
definirea axelor este asemănătoare cazului deplasării sculei, sensul pozitiv fiind însă invers.
Aceasta înseamnă că sensul pozitiv al axelor de deplasare a piesei este totdeauna opus
sensului pozitiv de deplasare a sculei, indiferent că este vorba de mişcări rectilinii sau de
rotaţie. în acest fel, axele de deplasare a piesei devin:
— pentru deplasări rectilinii — X',Y',Z' şi cele de ordin superior;
— pentru deplasări de rotaţie — A',B’,C' şi cele suplimentare.
În condiţiile arătate, sensul pozitiv de rotaţie al arborelui principal la o maşină-unealtă
este cel al acelor de ceasornic, indiferent că se roteşte scula sau piesa. Exemplificarea celor
expuse pînă aici este arătată în fig. 4.3.
.

4.3. Originea sistemului de coordonate

Prin originea sistemului de coordonate se înţelege acel punct în care X = 0; Y = 0; Z =

0, respectiv A = 0; B= 0; C = 0. Alegerea originii pe maşina-unealtă este arbitrară, atît pentru
axele de deplasare rectilinie, cît şi pentru cele de rotaţie.
Originea sistemului normal de coordonate asociat maşinii-unelte poartă denumirea de
punctul zero al maşinii, nulul maşinii sau originea maşinii.
Pe maşinile-unelte comandate numeric, originea maşinii reprezintă un punct fix şi
bine stabilit în spaţiu, odată cu montarea traductoarelor şi punerea în funcţiune a maşinii,
respectiv efectuarea tuturor reglajelor în regim de maşină comandată numeric. Acest punct
constituie punctul de referinţă pentru stabilirea poziţiei piesei faţă de maşină. Maşina în sine,
prin axele sale de coordonate şi fixarea punctului X — 0, Y = 0, Z = 0 etc. devine un sistem
rigid din punct de vedere geometric, cu un sistem de axe bine stabilit. Orice piesă pe care
vrem s-o prelucrăm trebuie mai întîi poziţionată faţă de sistemul rigid de coordonate al
maşinii şi apoi identificat punctul din care începe derularea programului de prelucrare.
Toate programele sînt elaborate luînd în consideraţie un punct fix de unde începe
desfăşurarea sa, acest punct iniţial fiind asociat piesei şi nu maşinii-unelte. Deplasările însă pe
axele maşinii se fac după aceleaşi direcţii, dar, din punctul de vedere al programului, dintr-o
altă origine a sistemului de coordonate. Pentru program situaţia apare ca şi cum originea este
a sistemului de coordonate asociat piesei şi nu a celui asociat maşinii. în realitate, această
situaţie este reglementată prin posibilităţile oferite de ECN de a introduce unele corecţii care
diferă de la o piesă la alta, şi care reprezintă în fond translaţia sistemului de coordonate al
maşinii din originea maşinii în originea piesei. Din acel moment, toate datele sînt prelucrate
de ECN în raport cu originea piesei, care a devenit noul punct de referinţă.

30
 Fig. 4.4 Translaţia sistemului de coordonate asociat maşinii:

Operaţia de deplasare a originii maşinii în originea piesei poartă denumirea de

deplasare a originii şi face parte din activitatea de reglare a maşinii ori de cîte ori se schimbă
piesa de prelucrat. Aspectul geometric al deplasării originii este reprezentat în figura 4.4,
unde deplasarea propriu-zisă a fost notată cu x1, y1, coordonatele originii piesei în raport cu
sistemul de coordonate al maşinii.

4.4. Echipamente de comandă a deplasărilor pe axele mașinii

Cele mai importante informaţii pe care comanda numerică le transmite maşinii-

unelte sînt informaţiile de deplasare prin care se realizează poziţia geometrică relativă a sculei
faţă de piesă. Poziţiile succesive pe care le ia scula faţă de piesă, în timpul operaţiilor
tehnologice de prelucrare, conduc în final la piesa dorită.
Poziţiile sculei faţă de piesă rezultă prin deplasarea relativă, fie a suportului sculei, fie
a piesei (după tipul şi construcţia maşinii-unelte), şi prin combinarea deplasărilor pe diferitele
axe de coordonate ale maşinii, adică prin combinarea deplasărilor în diferitele ghidaje de care
maşina dispune. Această combinare a deplasărilor poate fi făcută în diferite moduri, adică prin
deplasări simultane corelate sau necorelate între ele, sau deplasări succesive, cu sau fără
prelucrare în timpul deplasării. Cerinţele care se impun conduc la maşini-unelte de o anumită
construcţie, şi la ECN capabile să transmită maşinii comenzile necesare. Pentru a face faţă
unor cerinţe cît mai variate, s-a ajuns ca în construcţia de ECN să se tipizeze informaţiile
cablate ale acestora după următoarele criterii de bază:
— axele maşinii sînt comandate succesiv, iar în timpul deplasării, pe axa în mişcare, nu se
execută prelucrări mecanice;
— axele maşinii sînt comandate succesiv, iar în timpul deplasării, pe axa în mişcare, se pot
executa prelucrări mecanice;
— axele maşinii sînt comandate simultan, iar în timpul deplasării se pot executa prelucrări
mecanice pe axele respective.
Cele trei criterii de bază enunţate conduc la o anumită clasificare a echipamentelor de
comandă numerică, clasificare care ţine seama de legătura funcţională dintre axele în mişcare,
şi respectiv dintre starea acestora şi operaţia de prelucrare propriu-zisă:
— echipamente de poziţionare;
— echipamente de prelucrare liniară;
— echipamente de conturare.

31
 Echipamentele de poziţionare

Principiul care stă la baza conducerii maşinii-unelte prin echipamentele de

poziţionare este de a deplasa scula faţă de piesă, sau invers, piesa faţă de scuîă, într-un
punct de coordonate prescrise, fără ca în timpul deplasării scula să fie în contact cu
piesa, Deci, se pune problema de a efectua o deplasare dintr-un punct în alt punct
(comenzi numerice punct cu punct).
Deplasarea în cazul comenzilor numerice de poziţionare are loc de obicei în plan,
adică în două coordonate. Uzual, deplasarea în cele două coordonate se face succesiv, adică
după terminarea deplasării pe o axă urmează deplasarea pe cea de a doua. Acesta este un
principiu aplicat în cele mai multe din realizări. Totuşi, întrucît deplasarea succesivă necesită
un timp, care încarcă timpii auxiliari ai maşinii, unele construcţii oferă posibilitatea deplasării
parţial simultane în cele două axe sub un unghi de aproximativ 45°, poziţionarea în punctul
programat făcîndu-se după coordonata care prevede o deplasare mai mare.

Echipamentele de prelucrare liniară

Aceste echipamente sînt caracterizate prin faptul că între axele comandate la un

moment dat nu există nici o legătură funcţională, cel mult unele interblocări banale, iar în
timpul deplasărilor active scula este în contact cu piesa, adică are loc procesul de prelucrare.
Deplasările comandate în acest caz sînt numai de-a lungul axelor de coordonate
(deplasările active). Din punctul de vedere al deplasărilor propriu-zise, aceste comenzi sînt de
acelaşi gen cu comenzile de poziţionare descrise anterior.
Spre deosebire de comenzile de poziţionare care transmit maşinii-unelte numai
informaţii de deplasare, comenzile de prelucrare liniară transmit maşinii atît informaţii asupra
deplasării, cît şi unele informaţii tehnologice sub formă de funcţii de comutare (avansul,
turaţia arborelui principal, comanda lichidului de răcire, schimbarea sculei, etc.).

Echipamentele de conturare

Caracteristica de bază a acestor echipamente constă în faptul că axele maşinii sînt

comandate simultan, între ele existînd o dependenţă funcţională. Deplasarea pe una din axe
este 1.5.axe în care deplasarea are loc simultan şi dependent, aceste echipamente pot comanda
execuţia unor curbe în plan sau în spaţiu. Conturul respectiv rezultă din combinarea
mişcărilor pe axele comandate.
La comenzile de conturare, în timpul deplasării, scula este în contact direct cu piesa,
deci execută prelucrarea acesteia, cu excepţia deplasărilor auxiliare necesare oricărei maşini-
unelte. Rezultă necesitatea ca ECN să transmită maşinii atît informaţiile de deplasare, cît şi
cele de comutare corespunzătoare tehnologiei de realizare a piesei.
După numărul de axe comandate simultan, şi respectiv după posibilităţile oferite,
echipamentele de conturare se împart în următoarele grupe:
- conturare în 2 dimensiuni;
- conturarea în dimensiuni;
- conturare în 3 dimensiuni.
Conturarea în 2 dimensiuni are loc numai în planul a două axe ale maşinii.
Conturarea în 3 dimensiuni are posibilitatea de a comanda execuţia unor curbe în spaţiu, deci
prin combinarea mişcărilor în cele 3 axe ale maşinii.

32
 Conturarea în dimensiuni reprezintă o soluţie intermediară între celelalte două şi
este caracterizată de faptul că, prin prelucrări de conturare în planuri succesive, există
posibilitatea de a realiza piese cu profilul în spaţiu. Deci, deplasarea de conturare are loc în
plan, adică în 2 dimensiuni, iar a treia dimensiune se obţine prin deplasări secvenţiale.
Ca şi în cazul comenzilor de prelucrare liniară, echipamentele de conturare au o dotare
diferită în funcţie de familia de maşini pe care o deservesc. Astfel, întîlnim echipamente
pentru familia strungurilor şi respectiv pentru familia maşinilor de prelucrat prin frezare.
Acestea reprezintă familiile reprezentative de maşini, însă aplicaţiile sînt mult mai numeroase
şi acoperă practic tot cîmpul de maşini-unelte, în special aşchietoare.

4.5. Elemente de comanda, de execuţie şi de acţionare

Atât în cazul poziţionării, cât şi al prelucrării liniare, oprirea la cota programată se

produce la comanda C emisă de Cp în ECd, executată de EE şi care constă în întreruperea
mişcării OLM sau EA. Din punct de vedere funcţional, fenomenele ce apar la oprirea la cotă
în cazul poziţionării, cînd se întrerupe o mişcare auxiliară rapidă, sînt diferite de cele ce apar
la oprirea la cotă în cazul prelucrării liniare, cînd se întrerupe o mişcare de generare.

În figura4.5. se prezintă diagrama de variaţie a vitezei de avans w in funcţie de

deplasarea S a săniei în următoarele situații:

- cazul prelucrării liniare;

- cazul poziţionării.
În cazul prelucrării liniare, eroarea este totdeauna negativă la deplasarea 0P 1 pe
distanţa S în cazul opririi la cotă prin contact rigid (figura 4.5.a). Mărimea erorii depinde
de energia de deformare elastică a componentelor lanţului cinematic de acţionare a săniei şi a
contactului rigid. Eroarea nu afectează precizia prelucrării, deoarece ea se produce numai
după ce a fost realizată deplasarea S, fără eroare. În cazul 4.5.b, oprirea la cotă în punctul P 1
se face prin frecare normală pe ghidaje. Comanda de oprire se dă în punctul 1, la distanţa h
înainte de P1, deplasarea urniînd să aibă loc sub acţiunea forţei de inerţie a săniei. Dar sania,
în condiţii diferite de lucru, se poate opri în oricare din punctele P2, P3 sau altul. Rezultă că
deplasarea OP 1 pe distanţa S se realizează totdeauna cu o eroare . în figura 4.5 se prezintă
cele două metode, mai importante, de reducere a intervalului de împrăştiere 2 şi anume:

- reducerea succesivă a vitezei de deplasare a săniei şi oprirea prin frînare;

- reducerea succesivă a vitezei de deplasare a săniei şi inversarea succesivă a
sensului mişcării acesteia. In primul caz comparatorul este de tip D, iar în cazul al
doilea — de tip C.

33
 a) b)

c) d)
Fig. 4.5. Eroarea de poziționare la prelucrare liniară

Ca urmare, construcţia comparatorului va influenţa construcţia EC şi EE.

Comparatoarele de tip D impun utilizarea unor EC de tip întrerupător de energie, EE de tip
cuplaj sau distribuitor cu două poziţii, iar EA trebuie să producă acţionarea săniei în sens unic
de deplasare.

Comparatoarele de tip C impun utilizarea unor EC de tip comutator de sens de

mişcare, EE de tip cutie de viteze cu inversor de sens sau distribuitor cu trei poziţii, iar EA
trebuie să producă acţionarea săniei în ambele sensuri.

Sisteme pentru comanda regimului de lucru

În cazul mașinilor-unelte aşchietoare, un regim de lucru sau aşchiere (RAS) este con-
siderat ca fiind totalitatea parametrilor aşchierii şi anume:

- adîncimea t;
- avansul s;
- viteza de aşchiere v;
- caracteristicile sculei.
Acești parametri determină esenţial procesul de aşchiere, încărcarea sistemului
tehnologic elastic (STE) şi calitatea piesei prelucrate. A stabili un regim de lucru pe MU
înseamnă a determina valorile concrete, constante sau variabile pe faze, treceri, intrări, pentru
t, s şi v, pe baza unui criteriu economic adaptat cazului concret tehnologic. Principiile şi
metodica stabilirii regimului de aşchiere este o problemă a operatorului,însă modul în care
regimul de aşchiere şi respectiv parametrii acestuia ajung la verigile executante ale MU este o
problemă a construcţiei mașinii-unelte.

34
 Pentru a se realiza o reglare corespunzătoare a vitezelor VE, este necesar să se
respecte principiile tehnologice şi în primul rînd de stabilire a optimului. Ca regim optim sau
corespunzător se înţelege acea combinaţie de parametri, respectiv t, s şi v, care realizează un
optim economic, respectiv un cost minim al operaţiei în condiţiile respectării anumitor cerinţe
de calitate. Este posibil ca unei MU să i se ceară un maxim al capacităţii de producţie, dar
numai in scopul realizării unui cost minim pe un grup de MU sau pentru un proces
tehnologic.
Un sistem de comandă a regimului de aşchiere, care să satisfacă în orice moment
cerinţa optimului, ar fi exorbitant de complex şi costisitor, deci ineficient economic. De aceea
sistemele de comandă a regimului de aşchiere, indiferent de principiul soluţiei, urmăresc
realizarea optimului numai în măsura în care complicaţiile se justifică prin efecte economice
superioare. Totodată, determinarea corectă a optimului necesită şi o serie de date economice,
greu de aproximat.
Practica şi rutina tehnologică a stabilit valorile optime pentru parametrii t, s şi v. A
comanda instalarea RAS pe MU în mod automat sau cu un grad oarecare de automatizare,
înseamnă a dispune în sistemul de comandă al MU de valorile t, s şi v şi a transmite semnale
adecvate sistemelor de acționare, capabile să realizeze valorile respective prin mişcările
corespunzătoare ale elementelor de execuție.
Modul în care se dispune in MU de valorile t, s şi v, separă sistemele comandă a
RAS în două categorii:
- comanda după program a MU, prin care parametrii t, s şi v se determină
anterior operaţiei în Ma MU şi se înregistrează pe programul MU, după care se
reproduce cu fidelitatea posibilă, indiferent de variaţiile ce intervin în procesul de
prelucrare;
- comanda adaptivă (CA) a MU, prin stabilirea valorilor corespunzătoare ale
parametrilor t, s şi v sau numai a unei părţi din ei, în mod practic instantaneu în
permanenţă, în timpul procesului de lucru şi pe baza unor măsurători complete
sau parţiale a mărimii ce determină acest proces, prin buclă închisă.

4.6. Comanda după program a regimului de aşchiere

La momentul apariţiei sale, comanda după program a fost un progres remarcabil, ale
cărui efecte pozitive se menţin încă. Principiul de realizare este întrucâtva diferit pentru t de
cel pentru s şi v. Adîncimea rezultă din ciclul cotelor după cum se poate observa din figura
4.6, ciclul care se poate realiza cu CAV cu sisteme de copiere cu opritoare sau bacuri etc.
Pentru s şi v, programul (PR) conţine „secvenţe" speciale (în funcţiile tehnologice la MU cu
CN), prin care, la anumite momente corelate cu valorile cotelor, se transmit semnale
codificate şi amplificate în blocul DA, la comanda acţionărilor COA, de la care se comandă v
la veriga reglabilă a vitezelor VRv şi avansul rezultant sr prin separare pentru fiecare avans,
respectiv VRsL (liniar) şi VRsR (rotativ). La comanda avansului se primesc şi semnalele CCO
pentru ciclul cotelor, respectiv pentru rapoartele mărimilor vitezelor de avans (două sau trei,
L sau R), după cum se poate observa din figura 4.7.

35
 Fig. 4.6. Schema prelucrării prin strunjire exterioară.

Indiferent de felul verigilor reglabile pentru avansuri (VRs) şi viteză (VRv), respectiv
în trepte sau continuu (la acţionări electrice continui VR şi M vor coincide cu EMCC),
comanda după program a RAS şi respectiv comanda acţionărilor COA va alege numai cîte o
valoare pentru fiecare LC, din şirul treptelor sau din intervalul continuu, dar care se pot
schimba foarte frecvent între faze şi treceri şi în timpul aşchierii, sau numai între treceri şi
faze, deci mai puţin frecvent.
Comanda după program a RAS este prin esenţă „secvenţială", iar elementele de
construcţie sunt cele utilizate pentru sistemele secvenţiale în general. Ea are însă şi
importante dezavantaje, care s-au relevat în timp prin căutările de perfecţionare a comenzii
automate a RAS, dezavantaje care nu anulează avantajele aduse prin introducerea lor şi anume
în principal automatizarea comenzii RAS. Astfel:
- Pregătirea programului (PR) necesită muncă de proiectare şi de înscriere pe
purtătorul de PR, care mai necesită şi date apriorice despre scule, STB, materialul
şi starea piesei etc,, deci costuri, factori de erori care nu pot fi evitate şi ocupate
de personal specializat în proiectare tehnologică.
- Datele care se utilizează în calcule se stabilesc cu multe inter sau extrapolări,
aproximaţii, echivalări (de ex. pentru coeficienţii şi exponenţii din relaţiile
forţelor, vitezelor etc.), datorită diversităţii enorme a cazurilor tehnologice
concrete, a variaţiei stării materialelor (adaosuri şi durităţi variază peste dublu
etc.), deci din nou erori practic inevitabile.
- Nu se poatelţine cont de influenţa uzurii sculelor, care provoacă variaţii de forţe
(pînă la 25%), nestabilite.
- Nu există posibilitatea de a instala şi de a determina corect prin metode tehnic
acceptabile, anumiţi parametri şi în speţă adîncimea de aşchiere. Dealtfel, prin
―ciclul cotelor―, se stabileşte de fapt adîncimea de aşchiat, care este pe piesă, ori
în RAS contează adîncimea de aşchiere t, care este pe tăişul sculei.

36
 Fig. 4.7. Comanda parametrilor viteză -v și avans -s ai regimului de așchiere

Fig. 4.8. Reprezentarea schematică a parametrilor s și t ai regimului de așchiere

pentru operația de strunjire

4.7. Comanda adaptivă a mașinilor-unelte

Sistemele de comandă adaptivă (CA) au rolul de a stabili parametrii RAS, astfel încât
să corespundă variaţiilor reale, imprevizibile şi practic permanente ale factorilor tehnologici.
Această stabilire, se face plecîndu-se de la anumite valori iniţiale, sau de la anumite intervale,
deoarece sînt puţine şi se admit cu aproximaţii destul de mari fără calcule, valorile corecte
urmînd a fi instalate de CA pe baza măsurării parametrilor procesului, prin „adaptarea44
valorilor iniţiale. Stabilind valorile RAS, CA preia deci, pentru a o realiza automat, proiectarea
tehnologică a operaţiei, pentru s, sau pentru s şi v, dar cu tendinţa de a deveni un tehnolog
automat, cu rezultate superioare.
Rolul CA, obligă ca toată concepţia construcţiei sale să se bazeze pe legile procesului
de aşchiere, pe determinarea ştiinţifică a RAS optim, sau numai a unei părţi din parametrii

37
acestuia De aceea nu este încă oferită industrial o MU u CA pentru t, s şi v cu o optimizare
perfectă. Stabilirea automată a adîncimii t, care rezultă din „ciclul cotelor’’ înseamnă de fapt o
stabilire automată a ciclului de lucru, aşa-zisa „programare automată‖. Ca urmare se admit
metode de stabilire a unor „optimizări― mai simple, pe bază de limitări sau restricţii impuse de
condiţiile operației tehnologice şi respectiv a unor „algoritmi‖, care ţin cont totodată de
posibilităţile elementelor din sistemele automate. Pe baza acestora s-au realipit şi se
construiesc MU cu CA de diferite tipuri, ca de ex.: strunguri, maşini frezat, de găurit, de
alezat, de danturat, de rectificat rotund, de rectificat caneluri, de rectificat danturi, centre de
prelucrare.

Parametrii procesului de aşchiere, care se măsoară de către CA — care numesc

„Mărimi controlate‖ şi sînt mărimi de ieşire din sistem. Dependenţele fiind multiple, ar trebui
măsurate multe mărimi, ceea ce ar duce la complicaţii exagerate. De aceea se măsoară numai:
- componente ale forţei de aşchiere în primul rînd Fz;
- săgeţi de arbori principali;
- momente de torsiune Mt ale arborilor principali;
- puteri consumate în mişcarea principală;
- amplitudinea vibraţiilor etc.
La anumite valori a mărimilor controlate, anumiţi parametri ai regimului au valoarea
optimă sau maxim admisibilă. Valoarea respectivă a mărimii controlate este „valoare de
referinţă‖ şi CA trebuie să instaleze s, sau v sau ambii parametri, ca să realizeze optimul lor,
respectiv ca rimea controlată să ajungă la valoarea celei de referinţă.
Stabilirea „valorilor de referinţă44ale mărimilor controlate este deasemeni complexă
din act de vedere tehnologic, în special pentru forţele care încarcă STE. Măsurarea mărimilor
controlate se realizează cu traductoare, de regulă pentru mărimi neelectrice. Acestea trebuie să
se monteze însubansamblele MU au chiar în veriga executantă VE: Ca urmare elementele
traductoare trebuie să dispună de:
- rigiditate maximă (introducerea lor în VE să nu scadărigiditatea acesteia);
- sensibilitate;
- stabilitatea performanţelor în timp şi la variaţii de temperatură, etc.
Sînt necesare deci construcţii speciale a elementelor traductoare şi a VE în care
acestea se plasează.
Compunerea concretă a unui sistem de CA nu poate fi funcțională decît pentru un
anumit tip de MU. Trebuind să conducă procesul de prelucrare CA se va schimba inevitabil cu
procedeul realizat, precum şi cu parametrul de regim reglat, inclusiv cu numărul acestora.
Aceasta nu exclude însă existenţa componentelor unificate. Cele mai simple sînt desigur CA
care stabilesc un singur parametru al regimului.

În cazul strunjirii, pentru care s-au realizat mai multe sisteme, primul parametru care
se stabileşte prin CA este avansul şi cel mai corespunzător se poate controla procesul de
aşehiere prin intermediul componentei FZ,, fapt care însă implică rezolvări deosebite pentru
construcţia elementului traductor din portcuţit.

Sistemele de CA, care măsoară Fz (evident cu traductor avînd semnal de ieşire

electric) şi stabilesc avansul, au în general o schemă funcţională (de elemente) ca în figura
4.9. Valorile de referinţă se instalează la elementul Fnec. Acestea se compară cu cele de la
traductorul TR, iar diferenţa este amplificată în Am, după trecerea prin veriga de corecţie COr
şi limitatorii valorii maxime de avans smax. De la amplificator semnalele se transmit la blocul
ACmv, care cuprinde comanda acţionării de avans, motorul şi înecanismele intermediare pînă

38
la VE, la care este considerat şi procesul de prelucrare. Înainte de pătrundere în material,
pentru a nu se ataca piesa cu smax, elementul C0RE, menţine întrerupt circuitul de la Fnec, printr-
un releu RE si pe baza unui semnal de la programul cotelor PR. După intrare în material, se
restabileşte semnalul de la F nec . Coeficientul de amplificare al sistemului se reglează cu
elementul RAm pentru îmbunătăţirea stabilităţii şi a erorii staţionare.

Fig. 4.9. Schema funcționala a unui sistem de comanda adaptivă care măsoară Fz

Fig. 4.10. Schema funcțională a unui sistem, de comandă adaptivă

Schema unui sistem de CA cu două mărimi de execuţie — avansul şi adîncimea—

este prezentată în figura 4.10. Se măsoară forţa F z cu traductoruî TF Z şi momentul M t A P la
AP, cu traductoruî TMO. Traductoarele TF Z şi TMO sînt rezistive ceea ce subînţelege
anumite deformaţii care sînt avantajoase. Forţa F z se reglează prin comanda avansului dar
totodată se reglează şi M t A P , recurgîndu-se pentru ambele la comanda adîncimii.

39
 5. SISTEMUL DE MĂSURARE A DEPLASĂRILOR PE AXELE MAŞINII

5.1. Aspecte generale

Metoda măsurării deplasării relative a sculei faţă de piesa de prelucrat reprezintă o

problemă de importanţă deosebită în asigurarea unei precizii de prelucrare ridicată pentru
maşina-unealtă comandată numeric. Eroarea introdusă de sistemul de măsură intervine direct
în eroarea de prelucrare a maşinii.
Sistemul de măsură cuprinde în fond ansamblul dispozitivelor utilizate pentru a
transforma deplasarea relativă a sculei faţă de piesă în semnale, de obicei electrice, în
concordanţă cu deplasarea respectivă.
Principial şi funcţional, sistemul de măsură a deplasării poate fi considerat ca format
din două părţi principale şi anume:
— Traductorul, care transformă o deplasare fizică, unghiulară sau rectilinie în semnale
electrice, acestea găsindu-se într-o dependenţă bine stabilită faţă de deplasarea respective;
— Ansamblul cinematic de măsură, care atunci cînd este necesar, transformă deplasarea
rectilinie în deplasare unghiulară, sau chiar o deplasare unghiulară tot în unghiulară, situaţie
întîlnită mai rar şi anume cînd între elementul de măsurat şi traductor apare o transmisie de
precizie (roţi dinţate), pentru a face mai convenabilă montarea traductorului, sau este necesar
să se introducă un anumit raport de transmisie.
Schema bloc a sistemului de măsură a deplasării sculei faţă de piesă este indicate în
fig. 5.1, în care mărimea de intrare în ansamblul cinematic de măsură a deplasării, notat cu
AM, reprezintă deplasarea relativă a sculei în raport cu piesa de prelucrat.
Mărimea de ieşire din traductorul Td o formează semnalele electrice dependente de
deplasare şi care furnizează deci informaţia asupra deplasării. Mărimea intermediară de
legătură între blocul AM si blocul Td reprezintă evident tot o deplasare, dar care poate fi
aplicată direct traductorului, spre deosebire de mărimea de intrare în blocul AM, care nu
concordă cu tipul traductorului Td utilizat.

Fig. 5.1 Schema bloc a sistemului de măsură a deplasării sculei faţă de piesă

5.2. Traductorul

Traductorul este elementul care pune în evidenţă deplasarea sau poziţia organului
mobil. Traductorul de deplasare pune în evidenţă mişcarea în sine, fără a da vreo informaţie
asupra poziţiei relative a acestuia în raport cu partea fixă a maşinii. Informaţia asupra poziţiei
reprezintă o determinare absolută a mişcării. Obţinerea informaţiei asupra poziţiei din cea
asupra deplasării este posibilă numai prin memorarea informaţiei punct cu punct şi adăugarea
de fiecare dată a unei noi distanţe elementare cînd se trece de la un punct la altul. Această
operaţie, de determinare a poziţiei din aproape în aproape, poate fi realizată numai cu
dispozitive suplimentare, în afara traductorului propriu-zis.
Traductoarele se împart în două categorii şi anume:
— traductoare de deplasare;

40
 — traductoare de poziţie.
Deplasarea este pusă în evidenţă atît de traductoarele de deplasare cît şi de cele de
poziţie. În principiu, orice traductor de deplasare se compune din două părţi principale: una se
montează solidar cu partea fixă a maşinii, iar cealaltă solidar cu partea mobilă a acesteia.
Traductorul pune în evidenţă deplasarea sau poziţia relativă dintre cele două elemente
constructive ale maşinii, cu care este cuplat mecanic. Mărimea de ieşire din traductor şi care
oferă informaţia asupra deplasării este o mărime electrică iar după forma acestei mărimi,
traductoarele folosesc următoarele principii de măsurare:
— măsurarea numerică;
— măsurarea analogică.
Măsurarea numerică. Este caracterizată prin faptul că mărimea de ieşire din traductor,
prezentată într-o formă codificată, reprezintă totdeauna o cifră sau un număr, deobicei în cod
binar. Nivelele 1 şi 0 logic sînt date de un anumit nivel al tensiunii electrice, propriu fiecărei
fabricaţii. După cum informaţia asupra deplasării este dată prin cifrele binare 1 şi 0, sau
printr-un număr, metoda numerică de măsurare poate fi cu:
— măsurarea numeric incrementală;
— măsurarea numeric absolută.
Măsurarea numeric incrementală foloseşte principiul divizării unităţii de lungime sau
de unghi într-un număr finit de elemente, fiecare element fiind reprezentat la ieşirea din
traductor prin semnale logice, alternativ 1 şi 0. În timpul unei deplasări relative ale celor două
părţi componente ale traductorului, acesta furnizează la ieşirea sa impulsuri electrice de o
anumită formă, fiecare impuls reprezentînd o deplasare elementară sau un increment de
deplasare ΔL, bine determinat. Prin însumarea impulsurilor elementare se obţine o informaţie
asupra mărimii deplasării relative dintre cele două părţi componente ale traductorului.
Această deplasare se prezintă deci sub forma unei sume ∑∆L, însumarea impulsurilor
electrice făcîndu-se cu un numărător electronic. În figura 5.2. este indicat principiul măsurării
numeric incrementale pentru o deplasare liniară di punctual M1 în punctual M2.

Fig. 5.2. Măsurarea numeric incrementală a unei deplasări rectilinii.

Măsurarea numeric absolută foloseşte ca principiu tot divizarea unităţii de lungime

sau de unghi într-un număr finit de elemente, fiecare element fiind reprezentat la ieşirea din
traductor printr-un semnal logic 1 sau 0. Spre deosebire însă de metoda incrementală de
măsurare, care foloseşte un singur tren de impulsuri pentru determinarea unei deplasări,
metoda numeric absolută foloseşte mai multe trenuri de impulsuri transmise pe un număr egal

41
de canale informaţionale. Deplasarea elementară pusă în evidenţă de un impuls de tensiune
diferă de la un canal la altul, lăţimea impulsurilor aparţinînd la două canale alăturate fiind în
raportul 2:1.
Metoda de măsurare numerică, indiferent că se aplică la traductoare incrementale sau
absolute, constituie o metodă de măsurare discretă a deplasării, respectiv traductorul nu poate
pune în evidenţă o deplasare mai mică decît un increment AL de deplasare. în timpul
deplasării punctului M2 în cadrul distanţei ∆L din fig. 5.2, în cazul traductorului incremental,
din punct de vedere informaţional nu se produce nici o schimbare, în afară de faptul că la un
moment dat apare un impuls care pune în evidenţă această deplasare. Deplasări mai mici însă,
de exemplu ΔL/8, ΔL/20, etc. nu pot fi puse în evidenţă.
În mod similar, pentru traductoarele numeric absolute, în cadrul incrementului de
deplasare ΔL (a cărui semnificaţie diferă într-o oarecare măsură faţă de traductorul
incremental), traductorul nu poate pune în evidenţă deplasări mai mici decît ΔL.
Măsurarea analogică. Este caracterizată prin faptul că mărimea de ieşire din traductor
reprezintă un semnal electric, de obicei o tensiune, a cărei amplitudine sau fază variază în
mod continuu funcţie de deplasare. între mărimea semnalului, sau faza acestuia şi deplasare
există o dependenţă bine stabilită. Această dependenţă este^de regulă determinată de o funcţie
trigonometrică, şi anume sinus sau cosinus. în acest caz, semnalul reprezintă o funcţie perio-
dică, de perioadă bine determinată, care constituie o caracteristică constructivă a
traductorului.
Faţă de cele prezentate pînă aici, în funcţie de modul în care se face măsurarea
deplasării sau a poziţiei, traductoarele numerice, ca şi cele analogice, se pot clasifica în:
— traductoare de deplasare:
- numeric incrementale;
- numeric ciclic absolute;
- analogic ciclic absolute.
- traductoare de poziție:
- numeric absolute;
- analogic absolute.

Caracteristicile tehnice ale traductoarelor:

- Precizia traductorului reprezintă eroarea cu care acesta furnizează informaţiile
asupra deplasării, sau poziţiei relative dintre cele două părţi componente ale sale,
în comparaţie cu un dispozitiv de măsură ideal luat ca etalon.
- Puterea de rezoluţie a traductorului reprezintă deplasarea minimă dintre cele
două părţi componente ale sale, care poate fi pusă în evidenţă.
- Repetabilitatea reprezintă precizia cu care o poziţie fizică dintre cele două părţi
componente ale traductorului poate fi reprodusă în mod repetat.
- Sensibilitatea unui traductor este dată de raportul dintre variaţia semnalului de
ieşire şi variaţia mărimii de intrare, adică a deplasării măsurate.
- Domeniul sau cîmpul de măsură reprezintă deplasarea maximă pe care
traductorul o poate măsura.
Clasificarea traductoarelor de deplasare după mărimea de intrare.
Mărimea de intrare în traductor poate fi o deplasare rectilinie sau una unghiulară, iar
din acest punct de vedere, traductoarele se împart în:
— traductoare liniare;
— traductoare rotative.

42
 a) b)
Fig. 5.3. Sisteme pentru măsurarea directă a deplasării
a) pentru deplasare liniară; b) pentru deplasare unghiulară.
1,4-masa mașinii; 2-rigla traductorului linear; 3-capul de citire al traductorului; 5-traductorul
rotativ.

a)

b)
Fig. 2.4. Sisteme pentru măsurarea indirectă a deplasării
a) pentru deplasare liniară; b) pentru deplasare unghiulară.
1 –masa mașinii; 2,3-transmisie șurub-piuliță de precizie;
4-traductor rotativ; 5,6-angrenaj pinion-cremalieră de precizie

Traductoarele liniare sînt destinate măsurării deplasărilor rectilinii, furnizînd la ieşire

o mărime care caracterizează deplasarea relativă rectiliniară a celor două părţi componente ale

43
traductorului, sau poziţia relativă a acestora.
Traductoarele rotative, cum le arată şi numele, sînt destinate măsurării .deplasărilor
unghiulare care se aplică la arborele lor ca mărime de intrare, furnizînd la ieşire informaţia
asupra deplasării sau a poziţiei unghiulare relative dintre cele două elemente constitutive ale
sale.

5.3. Ansamblul cinematic de măsură

Ansamblul cinematic de măsură apare, în general, intercalat între organul mobil al

maşinii a cărui deplasare trebuie măsurată, şi traductorul de deplasare. Ansamblul cinematic
de măsură, face parte integrantă din sistemul de măsură a deplasării. El primeşte ca mărime de
intrare o deplasare fizică, de obicei liniară şi transmite ca mărime de ieşire o deplasare
unghiulară, care se aplică totdeauna unui traductor rotativ. Ansamblu cinematic apare numai
atunci cînd măsurarea deplasării organului mobil al maşinii nu se face prin cuplarea directă a
traductorului la elementul în mişcare.
Din punctul de vedere al acestui dispozitiv, deosebim două moduri în care se face
măsurarea deplasărilor la maşinile-unelte comandate numeric, şi anume:
— măsurarea direct (figura 5.3);
— măsurarea indirectă (figura 5.4).

Fig. 5.5. Schema de principiu a unui traductor incremental linear cu citire simplă
1-sursa de lumună; 2-lentilă; 3-riglă liniară; 4-grilă;
fe1,…,fe4-elemente fotoelectrice; vr- deplasarea relativă

Traductoare incrementale

Traductoarele numeric incrementale, numite simplu şi traductoare incrementale, au

cele două părţi componente principale formate din rigla incrementală — în cazul

44
traductoarelor liniare şi respectiv discul incremental — în cazul celor rotative, ca un
subansamblu, şi capul de citire sau testare, ca al doilea subansamblu.

a) b)
Fig. 5.6. Traductor incremental rotativ cu citire simplă
a) schema de principiu a unui; b) detaliu disc incremental:
1-sursă de lumină; 2-lentilă; 3-disc; 4-grilă; 5-elemente fotoelectrice; 6-rulment; 7-ax.

a) b)
Fig. 5.7. Traductor incremental linear cu citire prin franjuri Moire
a) Schema de principiu; b) principiul de multiplicare a incrementului de deplasare:
1-sursa de lumină; 2-lentilă;3-rigla; 4-grilă; 5-lentile; fe1, fe2 –elemente fotoelectrice.

Deplasarea relativă a acestor două părţi componente ale traduc- torului este
transformată în semnale de tensiune prin procedee aproape generalizat fotoelectrice de citire
a unor diviziuni executate pe riglă, respectiv pe discul traductorului. După cum fasciculul

45
luminos străbate partea transparentă a riglei, respectiv a discului, sau este reflectat de
acestea, se cunosc două principii de bază în funcţionarea traductoarelor incrementale şi
anume:
—- traductoare cu citire direct (figura 5.5. și figura 5.6);
— traductoare cu citire prin reflexive (figura 5.7).

46
 6. SISTEME DE ACȚIONARE COMANDATE NUMERIC

6.1. Sisteme de acţionare electrice.

6.1.1. Aspecte generale.

Acţionarea principală.
Caracteristica mecanică necesară maşinii-unelte se poate asigura pe cale electrică în
mai multe moduri:
- prin utilizarea de motoare asincrone trifazate alimentate de la reţea;
- cu motoare de c.c. aparţinînd unui grup Ward-Leonard;
- cu motoare ce c.c. folosite individual şi alimentate de la un variator electric cu
amplificatoare magnetice sau cu tiristoare.
Spre deosebire de motorul asincron trifazat cu turaţie practic constantă, şi care
funcţionează cu un variator mecanic în trepte, aparţinînd utilajului, motorul de c.c. alimentat
de la un variator electric poate funcţiona cu viteză de rotaţie reglabilă conţinu, la cuplu
constant pînă la turaţia nominală, şi cu extinderea turaţiei la putere constantă, pînă la turaţia
maximă.
Acţionări de acest fel, în cele mai multe cazuri cu utilizare nereversibilă, au puteri de
la cca. 10 pînă la cca 250 kW, un domeniu de reglare a turaţiei de la 1 : 10 pînă la 1 : 100, iar
turaţia minimă pînă la cca 30 rot/min.
Cu ajutorul variatoarelor electrice şi motoarelor de c.c. se poate realiza atît reglarea
turaţiei şi a curentului, cît şi frînarea dinamică sau electrică (recuperativă). Constanta reglării
obţinută este în asemenea cazuri de i 0,5% la turaţia maximă şi de cca. 2... 3% la turaţia
minimă (30 rot/min).

Acţionarea de avans. Considerente de ordin tehnic au dus la concluzia că la mașinile

unelte cu comandă numerică de poziţionare şi prelucrare liniară sînt suficiente numai comenzi
de viteză, caracteristice funcţionării discontinue, în timp ce la mașinile unelte de conturare
este strict necesară reglarea continuă a vitezei pe întreg parcursul procesului de prelucrare.
În cazul unei comenzi de poziţionare, sistemul de acţionare poate fi format din motor
asincron şi cutie de viteze. Pentru comenzi de conturare sînt necesare acţionări rapide cu
motoare electro-hidraulice sau cu motoare de curent continuu de construcţie specială.
Condiţiile tehnice impuse în acest caz se pot realiza numai atunci cînd inerţia
motorului, respectiv a utilajului, sînt foarte mici, iar accelerarea şi frînarea au valori extrem de
mari, datorită curentului rotoric care poate fi pînă la de 10 ori curentul nominal al motorului.
Se impune astfel o acţionare reversibilă, cu o gamă cît mai extinsă a turaţiei, pentru a se putea
suprima, pe cît posibil, angrenajele mecanice sau alte sisteme de transmisie mecanică.
Condiţiile cerute sistemului de acţionare cu reglare a turaţiei pot fi sistematizate în
modul următor:
- posibilitatea funcţionării în cele 4 cadrane ale planului turaţie-moment;
- accelerarea pozitivă şi negativă foarte mare (timp de primă stabilire foarte scurt)
atît la salturi mici, cît şi la salturi mari ale valorii impuse;
- domeniu de turaţie mare, turaţia minimă fiind foarte mică, subunitară;
- atingerea, cu mare precizie, a turaţiei prescrise.

47
 6.1.2. Acţionarea electrică principală.

Motorul asincron trifazat.

Motorul asincron trifazat cu rotorul în scurtcircuit dezvoltă un cuplu util la arbore
datorită interacţiunii dintre cîmpul învîrtitor din întrefier şi curenţii induşi în colivia rotorică.
Viteza de rotaţie în sarcinî a rotorului n 2 este diferită de viteza de rotaţie n 1 a cîmpului
învîrtitor, iar alunecarea s este dată de expresia:
(3.1)
În figura 6.1. sunt indicate caracteristiocile mecanice ale motorului asincron trifazat
( ), respectiv ( ).

a) b)
Fig. 6.1. Caracteristiocile mecanice ale motoruluio asincron trifazat:
a) ( ); b) ( ).

Caracteristicile mecanice ale motorului asincron trifazat, M = f (s) şi n = f (M) sunt

rigide în domeniul de lucru, astfel încît motorul poate funcţiona cu o turaţie practic constantă.
Reglarea turaţiei motorului asincron cu rotorul în colivie se poate efectua în trepte,
prin schimbarea numărului de poli ai maşinii sau în mod continuu, prin variaţia frecvenţei
tensiunii de alimentare şi păstrarea constantă a raportului dintre tensiune şi frecvenţă. Limitele
de variaţie ale turaţiei prin schimbarea numărului de poli sînt restrînse, iar convertizoarele de
frecvenţă cu elemente semiconductoare destinate alimentării motoarelor asincrone nu sînt
suficient de răspîndite în aplicaţiile industriale.

Motorul de curent conţinu.

Motorul de curent conţinu este elementul de acţionare din echipamentul acţionării
electrice care se potriveşte cel mai bine reglării turaţiei şi regimurilor dinamice. În
funcţionare, el poate să facă faţă la variaţii mari de sarcină dacă fluxul polilor auxiliari
urmăresc fidel variaţiile rapide ale curentului. Dacă solicitările dinamice sînt foarte mari,
atunci pe polii principali de excitaţie se prevede suplimentar o înfăşurare de compensaţie a
reacţiei rotorului.

Fig. 6.2. Schema de principiu a motorului de curent continuu cu excitatie separată

48
 Motorul de curent continuu destinat acţionărilor reglabile, este prevăzut cu excitaţie
separată şi cu ventilaţie forţată, pentru a face faţă răcirii maşinii la turaţie mică. Schema de
principiu a acestui motor este indicată în figura 6.2 iar principalele caracteristici mecanice
M(n), P(n) sunt indicate în figura 6.3.

Fig. 6.3. Variația cuplului M și a puterii P la motorul de cc

cu excitație separată.

Conectarea motorului de cc în sistem generator-motor

Alimentarea motorului de cc de la un generator separat (grupul Ward-Leonard) este
deseori utilizabilă în domeniul acționărilor reglabile, în special pentru puteri mecanice mari.
Schema unei asemenea acționări este indicată în figura 6.4.

Fig. 6.4. Schema de principiu a grupului Ward-Leonard.

Motorul grupului Ward-Leonard poate funcţiona cu turaţie variabilă la cuplu

constant, dacă excitaţia şi curentul rotoric rămîn constante, iar tensiunea de alimentare dată de
generator variază de la zero pînă la valoarea nominală. Variaţia tensiunii generatorului,
acţionat la turaţie constantă de către motorul asincron, are loc prin comanda excitaţiei
generatorului. Extinderea turaţiei motorului la putere constantă se efectuează prin diminuarea
curentului de excitaţie al motorului.
Pentru inversarea sensului de rotaţie al motorului de c.c., se inversează curentul din
înfăşurarea de excitaţie a generatorului. Cu sistemul Ward-Leonard se poate regla continuu
turaţia motorului în limitele 1 : 100 şi chiar mai mult.
Grupul Ward-Leonard este înlocuit din ce în ce mai mult de variatorul cu tiristoare, ca
sursă de alimentare a motorului de c.c., întrucît acest sistem prezintă avantajul unui
randament mai ridicat şi a unei inerţii mai mici.
Conectarea motorului de cc la un variator cu tiristoare.
Alimentarea motorului de curent continuu prin intermediul unui ansamblu cu
tiristoare, denumit convertizor cu tiristoare, se bazează pe proprietăţile de supapă electrică ale
tiristoarelor. Intrarea în conducţie a tiristoarelor are loc în mod ciclic, la apariţia impulsurilor
de comandă pe grilă. Impulsurile pot fi decalate ca fază faţă de tensiunea reţelei, potrivit

49
comenzii date de echipamentul de reglare, şi în acest mod se poate obţine o tensiune continuă
de valoare medie reglabilă .

a) b)
Fig. 6.5. Schema de alimentare a motorului de cc la un convertizor cu tiristoare
a) schema de principiu; b) Variația tensiunii Uaα în funcție de unghiul de comandă.

Pînă la unghiul de comandă α = 90°, tensiunea convertizorului este pozitivă şi

corespunde regimului de redresor, iar energia electrică este absorbită din reţea şi redată
maşinii de acţionare pentru dezvoltarea cuplului motor. Gînd unghiul de comandă a creşte
peste valoarea tensiunii medii nule (a = 90°), tensiunea convertizorului devine negativă.
Aceasta are tendinţa de a dezvolta un curent invers în circuitul de utilizare, însă tiristorul fiind
un element de conducţie unidirecţională, inversarea curentului nu este posibilă. Dacă
tensiunea contraelectromotoare a motorului devine tensiune electromotoare, concordantă cu
sensul de conducţie al tiristoarelor, şi dacă această tensiune electromotoare, în valoare
absolută, este superioară tensiunii negative medii a convertizorului, prin convertizor-motor
poate circula un curent. Acest regim caracterizează regimul de invertor, în care variatorul nu
furnizează puterea activă motorului, ci o absoarbe de la acesta pentru a o trimite în reţeaua de
current alternativ. Maşina electrică funcţionează deci ca generator, avînd loc un proces de
frînare cu recuperarea energiei în reţea.

Scheme de reglare a turației cu motoare de curent continuu

În fig. 6.6 se prezintă schema bloc a unei acţionări principale care permite reglarea
automată, reversibilă, a turaţiei motorului de c.c. şi frînarea recuperativă prin inversarea
curentului de excitaţie. Domeniul de variaţie al turaţiei se realizează prin tensiunea rotorului
la M = ct. şi prin diminuare de flux la
Notațiile utilizate au următoarea semnificație: 1 — valoarea de referință impusă; 2 —
element prag; 3 — regulator de turaţie; 4 — comparator; 5 — logică de comandă şi frânare; 6
— inversor de polaritate; 7 — regulator al tensiunii contraelectromotoare; 8 — regulator de
curent; 9 — inversor de polaritate; 10 — redresor; 11, 12 — dispozitive de comandă pe grilă;
13 — transformator de alimentare BCR şi de sincronizare; 14 — redresor; 15 — punte cu
tiristoare; 16 — traductor de tensiune; 17 — reactanţă; 18 — transformator de c.a.; 19 —
motor de acţionare de c.c.; 20 — tahogenerator; 21 — transformator monofazat cu punct
median ; 22, 23 — redresoare comandabile; 24, 25 — reactanţe pentru limitarea curentului de
circulaţie; 26 —rezistenţă.
Blocul de comandă şi reglare BCR asigură reglarea în cascadă a turaţiei şi curentului
rotoric, reglarea tensiunii contra electromotoare şi corelarea semnalelor pentru procesele
dinamice cu ajutorul unei logici de comandă.
Înfăşurarea de excitaţie a motorului este alimentată de la o sursă de c.c. reversibilă,
reglabilă, constînd dintr-un transformator monofazat cu punct median 27, două grupuri de
tiristoare, monofazate bialternante, în antiparalel, 22 şi 23, şi inductanţele 24 şi 25 care

50
limitează curentul de circulaţie dintre cele două grupuri. Convertizorul din excitaţie
funcţionează în aşa fel, încît pentru fiecare sens de rotaţie al motorului, un grup de tiristoare
funcţionează ca redresor iar celălalt ca invertor. Curentul de excitaţie este dezvoltat totdeauna
de redresorul activ.
Sensul de rotaţie este determinat de polaritatea valorii impuse a mărimii reglate 7, iar
prin intermediul comparatorului 4 şi logicii de comandă 5 se stabilesc polarităţile potrivite
pentru referinţă regulatorului tensiunii contraelectromotoare 7 din circuitul de excitaţie şi a
regulatorului de curent 8 din circuitul rotoric (direct de la ieşirea regulatorului de turaţie 3,
sau prin intermediul inversorului de polaritate 6).
Frînarea electrică recuperativă a maşinii în rotaţie are loc atît timp cît puntea cu
tiristoare 75 din circuitul rotoric este în regim de invertor: curentul de excitaţie fiind inversat,
conducerea în bucla de turaţie este preluată de către tensiunea electromotoare a maşinii, care
funcţionează ca generator.
Eficienţa frînării este însă dependentă de viteza cu care se inversează curentul de
excitaţie, pauza de timp fără curent fiind de 0,5— 1 s. Diminuarea fluxului, deci extinderea
turaţiei, este efectuată de regulatorul tensiunii contraelectromotoare 7, din momentul scoaterii
din saturaţie a acestuia şi anume la atingerea tensiunii nominale a regulatorului, măsurată şi
transmisă de traductorul de tensiune cu separare galvanică 16. Corelarea semnalelor privind
introducerea regimului de invertor a punţii trifazate cu tiristoare, inversarea şi revenirea
referinţei curentului rotoric la trecerea prin zero a curentului de excitaţie, menţinerea
excitaţiei pe durata frânării se fac de către logica de comandă şi frânare 5. Acest variator este
adecvat utilajelor la care timpul de frânare este mult mai mare în comparaţie cu pauza fără
curent rotoric introdusă de constanta de timp a excitaţiei.

Fig. 6.6. Schema bloc a unei acționări principale reversibile, cu motor de curent continuu.

Modul de alcătuire şi principiul de funcţionare ai unui sistem de acţionare reglabilă cu

motor de c.c. se prezintă în schema bloc din fig. 6.7.
Acţionarea reversibilă a turaţiei la cuplu constant (M — ct) a avansului, cu frînare
recuperativă, se realizează cu motorul de c.c. 1, alimentat la un transformator monofazat cu

51
punct median 2, prin intermediul unui converti- zor, reversibil, cu tiristoare, bialternant 3, cu
curent de circulaţie limitat de reactanţele 4 şi 5.
La comanda de poziţionare sau prelucrare liniară, valoarea impusă a poziţiei,
reprezentată sub forma numerică, este transformată într-o tensiune continuă de către
convertorul numeric-analogic 6, parte componentă a ECN. În circuitele analogice ale blocului
de comandă şi reglare BCR se comandă în cascadă regulatorului de turaţie 7, regulatorul de
curent 8 şi dispozitivul de comandă pe grilă 9. Reacţia buclei de turaţie este dată de tahoge-
neratorul 10, iar cea a buclei de curent, de către traductorul 11. Potrivit semnalului de c.c. de
la ieşirea convertorului numeric-analogic, impulsurile de pe grila tiristoarelor sînt decalate
faţă de tensiunea de alimentare în aşa fel, încît redresorul reversibil 3 poate alimenta motorul
de c.c. 1 fie cu o tensiune directă (regim staţionar sau accelerare), fie cu o tensiune inversă
cele corespunzătoare sensul de rotaţie al motorului (regim de frînare). Astfel, valoarea impusă
a turaţiei, satbilită sub formă numerică de către ECN, impune acţionării regimului dinamic, în
condiţiile de limitare a parametrilor reglaţi, şi regimul staţionar corespunzător avansului
programat. De asemenea, la oprire cu, puţin înainte de poziţia finală, valoarea impusă a
turaţiei scade sub valoarea avansului programat, se prescrie turaţia nulă, iar acţionarea se
opreşte.

Fig. 6.7. Schema unei acționări de avans cu reglarea în cascadă a turației și a curentului.

La comanda de conturare, valoarea impusă a poziţiei se modifică în mod continuu.

Pentru a obţine contururi precise în condiţiile în care valorile impuse ale poziţiei variază
rapid, circuitul de reglare al turaţiei trebuie să răspundă foarte prompt, şi într-un domeniu de
reglare foarte larg.

Acţionarea electrică de avans cu motor pas cu pas

Motoarele pas cu pas sînt comandate prin impulsuri şi funcţionează în sisteme de
lucru în circuit deschis. La fiecare impuls axul de acţionare al motorului se roteşte cu o
mărime unghiulară, constantă, corespunzătoare unui anumit pas unghiular. Prin intermediul
unui şurub cu bile, care transformă mişcarea de rotaţie în una rectilinie, pasului unitar de
rotaţie îi corespunde o anumită deplasare (increment) a organului de maşină. în acest fel
motorul pas cu pas apare ca un sumator de incremente şi lucrează asemănător unui convertor
numeric-analogic. Viteza de rotaţie a motorului este proporţională cu numărul de impulsuri,

52
deci cu frecvenţa acestora. De exemplu, dacă unui increment de 0,01 mm îi corespunde un
pas, pentru a realiza o viteză de 6 m/min sînt necesare 10 000 impulsuri/s.
La comenzile numerice de poziţionare şi de prelucrare liniară, impulsurile sînt
furnizate de un generator de impulsuri, a cărui frecvenţă se prestabileşte corespunzător vitezei
de avans dorite.
La comenzile de conturare, impulsurile care sosesc din interpolator sînt repartizate
motoarelor pas cu pas, corespunzătoare celor două sau trei axe de coordonate comandate ale
maşinii-unelte.
Motorul electric pas cu pas constă dintr-un rotor dinţat la periferie, fără bobinaj, şi un
stator cu acelaşi număr de dinţi, bobinat în aşa fel, încît dinţii să formeze poli alternanţi.
Poziţia de echilibru stabil a rotorului este cea corespunzătoare reluctanţei de valoare minimă,
adică poziţia în care dinţii statorului şi ai rotorului sînt faţă în faţă.
Dacă se montează pe un acelaşi ax n pachete rotorice, a căror dantură are pasul τp iar
pachetele sînt decalate între ele cu τp\n, şi dacă se excită succesiv înfăşurările celor n pachete
statorice corespunzătoare, nedecalate, atunci axul motorului se roteşte de fiecare dată cu τp\n.
Numărul pachetelor de tole, respectiv al înfăşurărilor statorului, întîlnite în practică este uzual
de 3 pînă ia 5.
În fig. 6.8. s-a reprezentat schematic principiul de realizare al unui motor electric pas
cu pas, în varianta divizării rotorului în 3 pachete de tole. înfăşurările inelare ale fiecărui
pachet din stator sînt înseriate între ele, formînd o singură înfăşurare. Fiecare pachet statoric
are, în exemplul luat, un număr de 24 dinţi, pachetele fiind coaxiale, egal distanţate şi cu
dantura pe aceiaşi generatoare. Inelele rotorului fixate axial în dreptul pachetelor statorului
sînt decalate între ele cu τp\3.

Fig.6.8. Schema de principiu a unui motor electric pas cu pas

Dacă printr-un comutator static se aplică succesiv o tensiune continuă între bornele a,
b, c ale înfăşurărilor şi punctul comun 0, de fiecare dată axul motorului se va roti cu unghiul
Δα 5° spre stînga (figura 6.8, b). Cînd tensiunea continuă este aplicată cu o

53
succesiune inversă, de exemplu în ordinea a, c, b, atunci axul motorului se roteşte de fiecare
dată cu unghiul de 5° spre dreapta.
La o succesiune a impulsurilor mai ridicată, motorul pas cu pas funcţionează ca un
motor sincron, turaţia fiind proporţională cu frecvenţa impulsurilor.
Dificultatea în funcţionarea motorului electric pas cu pas constă în aceea că el nu
poate să furnizeze un cuplu suficient maşinii-unelte la frecvenţe foarte mari, şi deci nu poate
efectua mişcări rapide. Cuplul motorului scade cu creşterea turaţiei, iar frecvenţele de pornire
şi de oprire, ca şi frecvenţa maximă posibilă, sînt strîns dependente de sarcină şi de
momentele de inerţie. Din aceste cauze, motorul electric pas cu pas poate fi folosit în mod
direct numai la acţionări unde nu se cere un cuplu prea mare. La antrenarea unor organe de
maşini cu masa mai mare se preferă utilizarea unui amplificator de cuplu.

6.2. Acţionarea hidraulică

Utilizarea sistemelor hidrostatice de aţionare la maşinile-unelte cu comandă numerică

s-a impus prin avantajele pe care le prezintă acestea în comparaţie cu cele electrice, în
anumite aplicaţii.

6.2.1. Componenţa sistemelor hidrostatice de acționare

Sistemele hidrostatice trebuie să corespundă cerinţelor impuse de maşina-unealtă
comandată numeric şi anume:
- stabilitatea dinamică;
- uniformitatea acţionării la viteze mici.
Stabilitatea sistemelor hidrostatice este determinată în principal de următorii factori:
- deformaţia elastică, respectiv compresibilitatea uleiului;
- elasticitatea conductelor, a pereţilor sub presiune ai aparaturii şi ai motorului;
- variaţia scăpărilor sau scurgerilor de lichid prin etanşări.
Elasticitatea uleiului este mărită prin pătrunderea şi amestecarea aerului, care trebuie
redus la minimum. Totodată, volumul de ulei comprimabil trebuie să fie şi el cît mai mic
posibil.
Pentru realizarea cerințelor de mai sus se pot utiliza scheme hidrostatice de acționare
cu pompe avînd debit constant şi regulator, sau cu debit variabil, în sisteme deschise sau
închise. La schemele cu regulator se aleg montajele care să comprime cantităţi minime de
ulei, să aibă pereţi practic nedeformabili şi scăpări nule sau neglijabile.
Sisteme cu amplificator electrohidraulic.
Aceste sisteme au ca element de execuţie un hidromotor rotativ HMR alimentat prin
intermediul unui sertar de urmărire (amplificator electrohidraulic). Schema de principiu
pentru o asemenea acţionare este reprezentată în fig. 6.9. Amplificatorul electrohidraulic A
EH alimentează direct hidromotorul rotativ HMR, care este prevăzut la intrări cu cîte o
supapă de aerisire automată SAA. Pompa de comandă PC alimentează prima treaptă de
amplificare, respectiv supapa cu ac, comandată prin semnalul SC, de mărime U. Turaţia
hidromotorului va fi
n = kU (6.1)
unde k — const., deci direct proporţională cu semnalul de comandă.
La şurubul conducător este conectat cinematic tahogeneratorul TG, care dă reacţie
inversă de viteză pentru avansul realizat de organul mobil OM acţionat al maşinii-unelte.

54
 Fig. 6.10. Schema de acționare cu amplificator electrohidraulic.

Sisteme cu motoare electrohidraulice pas cu pas.

Schema de principiu a unei variante cu reacţie inversă asupra deplasării organului
mobil al maşinii-unelte este reprezentată în figura 6.10. Motorul electric pas cu pas MPP
comandă sertarul de urmărire rotativ SU, iar acesta hidromotorul HMR, de la care mişcarea
este transmisă organului mobil OM al maşinii-inelte, prin intermediul unei reducţii şi a
şurubului conductor. Reaţia inversă la bucşa BS a sertarului SU se transmite prin cremaliera
de precizie CR şi pinionul solidar cu bucşa BS. Avantajul este cel al măsurării indirecte a
deplasării, eliminîndu-se abaterile şi influenţa deformaţiilor lanţului format din: HMR,
reducţie dinţată, şurub conducător. Cremaliera CR şi pinionul nu sînt solicitate decît prin
cuplul de comandă al bucşei, care este foarte mic.
Pompa PO avînd debitul Q = const, este utilă pentru încărcarea acumulatorului AC,
care furnizează un plus de lichid la vîrfurile de viteză. În cazul umplerii la maximum, un
monometru cu contacte (MAC) comandă descărcarea pompei printr-o supapă (SDP).

Fig. 6.10. Schema de principiu a unei acționări cu motor electrohidraulic cu reacţie inversă

55
 Fig. 6.11. Schema de principiu a unei acționări cu amplificator hidrostatic de cuplu.

Schema din fig. 6.10. are însă un randament mediu relativ slab, datorită debitului
constant al pompei, deşi acumulatorul îmbunătăţeşte într-o oarecare măsură acest dezavantaj
al schemei. Acest inconvenient apare în special la acţionările unde sînt necesare cupluri mai
mari. În asemenea cazuri este mai indicată utilizarea pompelor reglabile (PR), prezentată în
fig. 6.11.
Schema este reprezentată pentru două axe acţionate, dar prin simpla adăugare a unui
AHC cu o supapă de aerisire, poate deservi şi trei axe. Se observă că AHC1 şi AHC2 sînt
montate „în paralel", fără a avea loc „desincronizarea vitezei", ca la acţionările obişnuite cu
hidromotoare în astfel de montaj, deoarece viteza unghiulară la arborele de ieşire al fiecărui
AHC este determinată numai de viteza sertarului de urmărire şi în speţă a MPP-lui de
comandă. Supapa SDP descarcă pompa cînd organele mobile ale maşinii sînt blocate în
poziţie, cu elementul EB, sau cînd acumulatorul AC este plin, ,
manometrul cu contacte MA2 transmiţînd comanda respectivă.
Acumulatorul se descarcă la acceleraţiile rapide, furnizînd surplusul de debit necesar
hidromotoarelor, şi pe care pompa PR nu îl poate da din cauza duratelor sale tranzitorii mai
mari. La deceleraţii puternice, evident are loc umplerea acumulatorului AC, iar supapa de
sens SS opreşte unda de presiune înainte de a ajunge la pompa PR. Supapa SU menţine
sistemul plin, iar supapa de aerisire SAA p protejează pompa.
Pompa PR se reglează în circuit închis cu ajutorul distribuitorului de comandă DC.
Reacţia inversă de la poziţia şaibei oscilante se transmite printr-un potenţiometru PT. Cînd se
ajunge la mărimea comandată a debitului, tensiunea de la potenţiometrul PT este egalată de
cea de comandă şi distribuitorul DC revine în poziţia medie, fixînd pompa la debitul reglat.

56
 BIBLIOGRAFIE

[1] Nand K. J., Handbook of Flexible Manufacturing Systems, Academic Press, Inc.,
New York, 1991.

[2] Helmi A. Y., Hassan E. H., Machining Technology Machine Tools and
Operations, CRC Press, Taylor & Francis Group, 2008.

[3] Xun X., Integrating Advanced Computer-Aided Design,Manufacturing, and

Numerical Control: Principles and Implementations, Information Science Reference, New
York, 2009.

[4] Baştiurea Gh., ş.a., Comanda numerică a maşinilor-unelte, Ed. Tehnică,

Bucureşti, 1976

57
58
 CUPRINS

pag.
1. Automatizarea fabricaţiei......................................................................................3
1.1. Aspecte generale............................................................................................3
1.2. Planificarea sistemelor de fabricaţie.................................................................4
2. Sisteme de fabricaţie..............................................................................................6
2.1. Aspecte generale. Clasificare...........................................................................6
2.2. Automatizare. Flexibilitate...............................................................................10
2.3. Componenţa unui FMS..................................................................................11
2.4. Limitări ale FMS............................................................................................12
2.5. Principalele caracteristici ale FMS...................................................................13
2.6. Noi direcţii de dezvoltare tehnologică ale FMS...............................................13
2.7. Fabricaţia integrată de calculatoare..................................................................14
3. Comanda numerică a maşinilor-unelte....................................................................16
3.1. Aspecte generale............................................................................................16
3.2. Principiile controlului numeric........................................................................20
3.3. Principalele tipuri de maşini-unelte CNC.........................................................21
3.4. Unitatea de introducere a datelor....................................................................23
4. Comanda numerică şi deplasările pe axele maşinii-unelte.......................................25
4.1. Aspecte generale...........................................................................................25
4.2. Axele maşinii-unelte comandate numeric........................................................27
4.3. Originea sistemului de coordonate..................................................................30
4.4. Echipamente de comandă a deplasărilor pe axele maşinii..................................31
4.5. Elemente de comandă, de execuţie şi de acţionare...........................................33
4.6. Comanda după program a regimului de aşchiere..............................................35
4.7. Comanda adaptivă a maşinilor-unelte..............................................................37
5. Sistemul de măsurare a deplasărilor pe axele maşinii..............................................40
5.1. Aspecte generale............................................................................................40
5.2. Traductorul....................................................................................................40
5.3. Ansamblul cinematic de măsură......................................................................44
6. Sisteme de acţionare comandate numeric................................................................47
6.1. Sisteme de acţionare electrice.........................................................................47
6.1.1. Aspecte generale................................................................................47
6.1.2. Acţionarea electrică principală şi de avans.............................................48
6.2. Acţionarea hidraulică.........................................................................................54
6.2.1. Componenţa sistemelor hidrostatice de acţionare...................................54
Bibliografie.............................................................................................................57

59