Curs 7 Criogenie

7. Selecția materialelor rezistente la temperaturi criogenice.

7.1. Introducere

Pentru analiza proceselor care interesează criogenia tehnică se folosesc atât

metodele și legile termodinamicii sistemelor macroscopice, cât și cele care stau

la baza fenomenelor magneto-calorice ân anumite substanțe și ân anumite

condiții fizice ale masei acelor substanțe și ale mediului ambiant.Elementele

cele mai importante de care trebuie să se țină seama atunci când vorbim de

criogenie sunt: lichefactoarele sau criogeneratoarele, energia și securitatea.

Lichefierea gazelor stă la baza obținerii temperaturilor joase, lucru care a

condus, nu de puține ori, la confundarea celor două noțiuni, ceea ce este total

inexact. Cu cât temperatura de operare ân criogenie este mai joasă, cu atât

consumul de energie este mai mare și cu atât atenția asupra soluțiilor adoptate

âmbracă aspecte economice.Gazele lichefiate datorită stării lor termodinamice

prezintă un grad ridicat de risc. {n cazul hidrogenului și a metanului lichid,

riscul este considerabil mărit datorită inflamabilității, a gradului de explozie

foarte ridicat. Din această cauză concepția instalațiilor, respectarea normelor

de tehnică a securității și evitarea pericolelor de incendiu și explozie

âncadrează criogenia ântr-o clasă specială. Principalele evenimente din istoria

temperaturilor joase âncep cu anul 1740, când printr-un amestec eutectic de

gheață și sare se putea obține –21 0C, respectiv 252K. După un secol Faraday

prin amestecul de CO2 (dioxid de carbon) solid cu alcool se obține 163K, ca ân

1877 prin destindere adiabatică a oxigenului (un prim proces criogenic) Pictet și

1
Cailletet realizează 90K și aceeași după un an (1878) obțin 77K, prin

perfecționarea sistemului de destindere. Cele două mari evenimente ân istoria

criogeniei sunt lichefierea hidrogenului ân 1898, de către Dewar și lichefierea

heliului ân 1908, de către Kamerlingh Onnes. Mai este de amintit anul 1919

când prin pomparea vaporilor de heliu se atinge temperatura de 1 K și anii

1963 când prin demagnetizare adiabatică a unei sări paramagnetice Giaugue și

Mc.Dougall obțin 0.27 K și Kurti, Simon și Spor prin demagnetizare adiabatică a

nucleelor de cupru ating 1.2x10-6 K. Pe măsura scăderii temperaturii prin

fenomene fizice, ân paralel s-au dezvoltat procese tehnice, care au stat la baza

ingineriei criogenice. Un prim exemplu este cascada frigorifică cu care Pictet

lichefiază oxigenul ân 1877. Cu patru ani mai devreme, ân 1873, Dewar

inventează vasul de stocare pentru gaze lichefiate, vas care âi poartă numele.

Prima instalație cu funcționare continuă pentru lichefierea aerului este realizată

de Linde ân 1895, la care ân 1902 âi atașează o coloană de separare a aerului

și pe care o perfecționează ân 1907, sub forma unei coloane duble pentru

separarea oxigenului și a azotului, coloană utilizată și azi ân fabricile de oxigen.

{n 1908 Kamerlingh Onnes cu o cascadă frigorifică de 5 etaje atinge

temperatura de 14 K. Marele avânt al instalațiilor criogenice s-a datorat

introducerii turbodetentoarelor, ca echipament pentru destinderi adiabatice,

utilizate ân premieră de către Compania Linde și de Kapitza ân 1934 pentru

lichefierea heliului. Prin utilizarea ciclului Stirling inversat ân 1954 Kolher și

Jonkers realizează un criogenerator cu regenerator termic și ân 1959 Gifford –

Mc.Mahon, construiesc un criogenerator, tot utilizând un regenerator termic,

bazat pe un proces care le poartă numele. Cea mai scăzută temperatură,

obținută printr-un proces continuu, s-a obținut ân 1965, prin diluția izotopilor

2
heliului, respectiv 3He ân 4He, instalații care pot fi operate ân domeniul 0.025 –

0.002K.

Delimitarea temperaturilor domeniului ocupat de criogenie, se poate face,

convențional, din mai multe puncte de vedere, astfel:
 cu considerarea criteriului “ procesul obișnuit de producere a frigului la
scară industrială”, limitele temperaturilor criogenice se află ântre “zero K” și
circa 180K;
 cu considerarea criteriului “ valorile unora dintre parametrii de stare”, net
detașate și anume temperatura normală de fierbere T f, starea critică (Tk și
Pk) și căldura latentă normală de vaporizare (la presiune normală) - limita
superioară a criogeniei este determinată de temperatura de fierbere T f a
azotului, circa 77K;
 cu luarea ân considerare a “ procesului de lichefiere a aerului” și de
separație a gazelor rare, temperatura limită superioară pentru criogenie
este dată de valoarea temperaturii Tf a aerului, de circa 80K.
Criogenia prezintă unele particularități, care o caracterizează și o
diferențiază de tehnica frigului. Acestor particularități le vor corespunde și
soluții specifice din punct de vedere tehnologic și constructiv. Domeniile de
aplicare ale tehnicii frigului pot fi âmpărțite, fără o delimitare strictă, ân câteva
categorii:
273.15K
Lichefierea ]i Hidrogen Gaze de sintez` - amoniac
 răcirea
separarea ân scopuri casnice ;
Azot {ngr`]`minte
250K amestecurilor gazoase
 răcirea ân scopuri comerciale
Gaz de cocs
Metan ; Petrochimie
Etan Produse sintetice
 răcirea ân scopuri industriale
Gaze de sond`
Etilen` ; Sudur`
Gaz metan Propan Gaze pentru reactoare
 răcirea pentru transportul terestru și marin;
200K Lichefieri de gaze Propilen` nucleare
 condiționarea aerului pentru
Heliu confort; Instala\ii criogenice
Gaze Depozitarea de gaze
 condiționarea
Purificarea aerului industrial
lichefiate
Gazeificarea c`rbunelui
lichefiate
gazelor p[n` la Oxig Producerea o\elului
nivel de etalon en Sudur`
150K
Azot Gaz de sintez`
Argo Oxidare
Lichefierea ]i n Gaze de protec\ie
separarea
aerului Kript R`cirea alimentelor
100K on Biologie
Neo Medicin`
Lichefierea Hidrogen
n
hidrogenului lichid Tehnica rachetelo
Xen
Separarea Ap` grea Tehnica reactoarelor
on
50K deuteriului nucleare
Tehnica informa\iilor
Supraconductibilitatea 3
Lichefierea heliului
Criopompe
R`cirea la temperaturi
0K foarte joase
Figura IV.4. Domeniile de aplicare ale criogeniei 1

4
 7.2. Criterii de alegere a materialului criogenic

Odată ce a fost acceptată ideea că proiectarea și construcția

echipamentelor utilizate la temperaturi criogenice necesită informații pe
larg asupra proprietăților fizice și mecanice ale materialelor, problema
principală la care trebuie să se găsească răspuns este modul ân care
diferiți factori acționează asupra materialelor la cobor@rea temperaturilor
sub 300K. Din păcate nu se poate da un răspuns clar pentru această
problemă, un motiv fiind impuritățile chimice și defectele microstructurale
care influențează puternic c@teva proprietăți mecanice și fizice.
Majoritatea materialelor metalice folosite ca materiale de construcție ân
mașini și instalații industriale, prezintă ân domeniul temperaturilor
criogenice rezistența mecanică ridicată. Crește Rm, Rp0,2, E, H, ca urmare a
micșorării oscilațiilor atomilor ân nodurile rețelei cristaline.
Spre exemplu, conductivitatea termică și electrică, tenacitatea,
duritatea și ductilitatea la majoritatea materialelor sunt puternic
influențate de defectele de material, ân timp ce căldura specifică,
coeficientul de expansiune termică și modulul de elasticitate nu sunt
influențate de prezența defectelor. Informativ, se consideră că R m la
majoritatea materialelor metalice se dublează, c@nd sunt la temperatura
aerului lichid (-1830C) față de situația de la temperatura ambiantă. Este
clar deci că rezistența mecanică nu poate constitui un criteriu de apreciere
a calității materialului criogenic. Capacitatea de deformare a materialului
metalic ânainte de a se rupe, este o caracteristică specifică tuturor
materialelor de construcție industrială, dar ân special a celor destinate
pentru construcții criogenice. Este cunoscut faptul că energia de rupere
prin șoc - reziliența sau tenacitatea materialelor metalice scade puternic
cu temperatura de âncercare. C@teva comportamente ale materialelor la
temperaturi joase pot fi obținute lu@nd ân considerare structura cristalină
a acestora. Marea majoritate a metalelor și aliajelor au trei tipuri de
structuri CFC, CVC, HC și efectele produse de schimbările proprietăților
mecanice la cobor@rea temperaturii sunt diferite pentru cele trei tipuri.
Spre exemplu, duritatea, ductilitatea și tenacitatea la structura CFC cresc

5
odată cu scăderea temperaturii, ceea ce le face foarte sigure pentru
utilizarea lor la aceste temperaturi (Cu, Ni, Al, aliaje,oțelul austenitic). Față
de CFC materialele CVC ajung să aibă repere fragile la atingerea
temperaturilor criogenice.
Materialele cu celulă cristalină hexagonală au caracteristici
intermediare ântre metalele CFC și CVC, av@nd un caracter limitat al
utilizării acestora la temperaturi criogenice.
Nemetalele au structuri radical diferite față de structurile cristaline
metalice. Ceramica și sticla au structuri microcristaline și amorfe și sunt ân
general casante, aceasta făc@ndu-le mai rezistente la compresiune dec@t
la ântindere; nu sunt utilizate ân criogenie.
Termoplastele cu lanțurile lor moleculare au proprietăți mecanice
care depind puternic de temperatură și de tensiunile mecanice aplicate.
Mai mult dec@t at@t peste o anumită temperatură, care poate fi fie peste
temperatura camerei fie sub, acestea intră ântr-o transformare ireversibilă
devenind fragile și deci limit@ndu-le uzual la temperaturi joase.
Există bineânțeles și excepții cum este politetraflouretilena (PTFE)
care prezintă deformație plastică chiar și la temperatură heliului lichid (se
folosește la garnituri, etanșări,etc.). Termorigidele au structură care devine
rapid fragilă și de aceea rar se folosesc fără a fi ranforsate. C@nd sunt
combinate cu inserții potrivite, rezistența lor se âmbunătățește
corespunzător.
Cea din urmă clasă de materiale cu interes pentru aplicațiile ân
domeniul temperaturilor joase o reprezintă materialele compozite alcătuite
din fibre de sticlă și carbon. Acestea sunt ân general rezistente și ușoare și
au conductivitatea termică foarte scăzută, fiind din ce ân ce mai mult
folosite la lagăre și izolații termice pentru recipiente criogenice.
Sunt materiale, care sub anumite nivele de temperatură devin foarte
fragile - se sfăr@mă sub acțiunea sarcinilor din timpul exploatării. Oțelurile
carbon de construcție, devin foarte fragile sub temperaturi de -50 0C, fapt
care a solicitat ca siderurgia și metalurgia să găsească materiale metalice
tenace și rezistente la temperaturi joase - adică materialele criogenice.

6
 In general se tinde de a lega comportarea materialului la
temperaturi joase de rețeaua de cristalizare. Este cunoscut faptul că
materialele și aliajele care au rețea cristalină cubică cu fețe centrate (CFC)
au o bună comportare ân domeniul criogenic. De exemplu: Al, Cu, Ni, Pb,
aliajele de bază de Al de Cu, oțelurile austenitice.
Metalele și aliajele care au rețea cristalină cubică cu volum centrat
(CVC) și hexagonală compactă (HC), hexagonală necompactă (HN) sau
tetragonală(T), sunt considerate ca fragile la temperaturi scăzute. De
exemplu, Fe, Zn, Mg, oțelurile feritice, etc.
Rețeaua cristalină nu constituie ânsă criteriul principal de alegerea a
materialului criogenic pentru că se cunosc cazuri c@nd materialele cu
rețea cristalină CVC, HCH au o bună comportare ân domeniul criogenic.
Astfel este cazul alamei  (cu peste 37% Zn) care are rețea cristalină CVC,
Mg, Zn cu rețea hexagonală și au o comportare bună ân domeniul
temperaturilor joase. De asemenea, oțelurile feritice se comportă bine
p@nă la temperatura de -200 0C, adică prezintă o fragilitate ân domeniul
temperaturilor sub -2000C.
Este mai bine ca pe l@ngă criteriul rețelei cristaline să se ia ân
considerare modul cum diversele structuri cristaline deplasează
temperatura de tranziție ductil - fragil a materialului. Dacă această
temperatură de tranziție este plasată la valori mai joase se obține o
comportare mai bună a materialului ân domeniul criogenic și acesta este
ân foarte multe cazuri criteriul principal de catalogare a materialului - dacă
este apt pentru lucru la temperaturi joase, obișnuite (-50 ÷ +800), sau
ânalte (+100 ÷ 10000C).
Este normal să se tindă să se obțină o rezistență la rupere ridicată
asociată cu o tenacitate c@t mai bună.
Una din tendințele principale ân dezvoltarea oțelurilor este obținerea
unei rezistențe mecanice ridicate peste 200 daN/mm 2 asociată cu o
tenacitate minimă de 2 ÷ 4 daj la temperatură de exploatare, o limită de
oboseală de valori mari o turnabilitate și sudabilitate c@t mai bună.
Cercetările ân domeniul oțelurilor atestă că se poate lărgi spectrul
proprietăților prin:

7
 - obținerea de materiale cu structură cristalină c@t mai aproape de
echilibru;
- obținerea de materiale cu o densitate mare de dislocații - defecte
liniare la nivelul rețelei cristaline;
- alierea cu elemente care formează soluții solide de inserție, care
provoacă deformarea rețelei cristaline a metalului de bază;
- granulații c@t mai fine;
- durificarea structurală, prin precipitarea unor faze intermetalice,
care creează obstacole ân deplasarea dislocațiilor (dimensiunea
precipitațiilor de ordinul a 50 ÷ 100 m).
Realizarea acestor deziderate se poate face acțion@nd asupra:
- mediului de elaborare;
- compoziției chimice;
- tratamentelor termice.
Există âncă mari posibilități de a lărgi spectrul proprietăților
mecanice, prin exploatarea defectelor de rețele cristalină - respectiv a
dislocațiilor din materiale. In fig.IV.5, se analizează posibilitățile de lărgire a
spectrului proprietăților mecanice prin:
- elaborarea de materiale cu cantități mici de dislocații. S-au obținut
deja rezultate remarcabile și industrial prin folosirea fibrelor subțiri ân
materialele compozite. Aplicațiile ân aviație, ân domeniul experimentării
cosmice etc.
- aplicarea de tratamente termice speciale care să permită mărirea
densității dislocațiilor,
respectiv creșterea proprietăților mecanice. Densitatea de
dislocație efectuează puternic
rezistența la rupere,limita tehnică de curgere - așa cum rezultă și
din figura IV.5, conform

8
 Figura IV.5 Propietăți mecanice ân funcție de densitatea de dislocațiiâ28ș

Se precizează de asemenea faptul că microstructura materialului

metalic influențează puternic caracteristicile acestuia. Astfel, se obține o
rezistență mecanică ridicată dacă:
- distanța dintre lamelele perlitei, respectiv distanța dintre
precipitațiile de carburi din bainită, este de valoarea c@t mai mică;
- microstructura este de tip martensitic - adică o structură obținută
ân urma aplicării călirii materialului metalic. Se recomandă ca această
structură martensitică să fie ameliorată prin tratamentul de revenire
pentru a se obține o tenacitate ridicată.

7.3. Comportamentul materialelor ân domeniul criogenic.

{n corpurile solide se realizează modificări privind proprietățile lor

mecanice, atunci când temperatura acestora scade spre temperaturi
joase. Sub o anumită temperatură majoritatea materialelor devin fragile și
neadecvate pentru a prelua solicitări mecanice accidentale, deoarece ân
cazul existenței unor astfel de solicitări poate apare ruperea fragilă și
scoaterea din serviciu a materialului respectiv.

9
 Se pune deci problema stabilirii materialelor care pot fi utilizate la
temperaturi criogenice și elaborarea unor noi materiale care pot fi utilizate
la aceste temperaturi.
Schimbările ân proprietățile mecanice ale materialelor datorate
scăderii temperaturii reprezintă o manifestare macroscopică a unui
mecanism de răspuns al modificărilor microscopice ale materialului.
Felul ân care temperatura influențează direct mecanismul de
răspuns al materialelor duce la comportări diferite a acestora odată cu
scăderea temperaturii.
Capacitatea de deformare a materialelor (metalice și nemetalice)
ânainte de rupere este o caracteristica care trebuie permanent urmarită
astfel ca ân proiectare să se poată asigura o rezervă de capacitate de
suportare a materialului și un grad de siguranta acceptabil. {n acest sens,
judecarea și alegerea materialelor doar pe criterii clasice de rezistență
este ineficientă, ceea ce implică investigarea energetică a caracteristicilor
acestora (tenacitatea la rupere, reziliență, energia de rupere, alungirea).
După cum se cunoaște o dată cu scăderea temperaturii rezistența
mecanică a materialelor crește, ân timp ce reziliența (tenacitatea) scade.

7.4.Ductilitatea

{n general, metalele cu rețea de tip cubic cu fețe centrate (C.F.C)

sunt aproape insensibile la descreșterea temperaturii, ân timp ce metalele
cu rețea de tip cubic cu volum centrat (C.V.C) sau hexagonal compact
(H.C.) prezintă tendința de durificare.
Astfel, cuprul, nichelul și aliajele lor, aluminiul și aliajele lor, oțelul
austenitic cu mai mult de 7% nichel, toate cu C.F.C., rămân ductile până la
temperaturi sub 4 K dacă sunt ductile la temperatura normală.
Fierul, oțelurile carbon și cele slab aliate devin fragile la temperaturi
joase. Metalele cu rețea H.C. se comportă diferit, astfel zincul devine fragil
odată cu scăderea temperaturii ân timp ce titanul pur și zirconiul rămân
ductile.

10
 Mișcarea de vibrație a atomilor ân rețeaua cristalină care la
temperatura ambiantă favorizează mișcarea dislocațiilor, la temperaturi
foarte joase influențează mult mai puțin. Interacțiunea dislocațiilor cu
vibrația termică a rețelei are ca rezultat ân multe cazuri o scădere a
ductilității odată cu scăderea temperaturii.
Pentru fragilizarea materialelor la temperaturi joase s-au elaborat
mai multe teorii. Una dintre ele presupune mișcarea dislocațiilor legată
direct de structura cristalului. Punctul de rupere se presupune a fi
rezultatul orientării favorabile a dislocațiilor marginale, care apoi
acționează ca și muchii de-a lungul planelor de alunecare ân rețeaua
cristalină. O altă teorie a fragilizării materialelor la temperaturi joase se
ocupă de interacțiunea impurităților cu dislocațiile. Impuritățile
interacționează elastic cu ambele tipuri de dislocații, marginale și
elicoidale ân rețea C.V.C. dar ân rețea C.F.C. nu au interacțiuni elastice cu
dislocațiile elicoidale, deci atomii de impuritate vor fi mult mai eficace ân
blocarea dislocațiilor ân rețea C.V.C.
Explicarea fragilizării metalelor la temperaturi joase numai pe baza
structurii cristaline nu este suficientă, pentru că la temperaturi joase apar
si alte fenomene care pot să o influențeze. Astfel, de exemplu potasiul,
sodiul și litiul cu rețea C.V.C. rămin ductile la temperatura de 4 K, cu toate
că ele suportă o transformare parțială sub 110 K ân cazul prelucrării prin
deformare la rece.
Se poate trage concluzia că ân metalele cu rețea C.F.C. ân care
dislocațiile nu pot fi blocate de atomii de impuritate, practic nu se produce
fragilizarea.
Domeniul de tranziție ductil-fragil poate fi larg sau ângust depinzând
de calitatea materialului, putând avea loc ân orice domeniu de
temperatură sau să nu aibă loc pentru anumite materiale când materialele
rămân ductile sau fragile pentru ântregul domeniu de temperatură.
Pentru anumite materiale fenomenul de tranziție ductil-fragil are loc
ântr-un domeniu mare de temperatură. Oțelurile, cu excepția oțelurilor
austenitice, au domeniul de tranziție sub temperatura ambiantă. Aproape
toate solidele iși măresc ductilitatea odată cu creșterea vitezei de

11
deformare și a complexității sistemului de solicitare. {ncercarea la
tracțiune și âncercarea la âncovoiere prin șoc, furnizează informații asupra
ductilității. Este posibil ca pentru o anumită temperatură materialul să
prezinte ductilitate ridicată la âncercarea la tracțiune și una foarte scăzută
la âncercarea la âncovoiere prin șoc.

7.5.Rezistența mecanică

Cu foarte puține excepții rezistența mecanică a materialelor solide

este mai mare la temperaturi joase decât la temperaturi normale. Pentru
materiale policristaline această crștere este de pâna la 5 ori la
temperatura de 4 K față de 300 K.
Mișcarea dislocațiilor ân metale este ânsoțită de vibrația termică a
rețelei cristaline, orice reducere ân energia termică are ca rezultat
creșterea rezistenței mecanice.
Excepții de la creșterea rezistenței mecanice odată cu scăderea
temperaturii apar atunci când sub efort se formează alte faze solide.
Câteva din oțelurile austenitice suferă o transformare parțială datorită
efortului si temperaturii transformându-se din materiale cu rețea C.F.C.
ântr-o rețea
intermediară H.C. si apoi ân rețea C.V.C. care este mult mai rigidă decât
structura inițială. Această transformare atinge punctul maxim la
aproximativ 200 K si apoi descrește odată cu scăderea temperaturii.
Rezistența la rupere a materialelor ductile la temperaturi joase
creste de asemenea cu scăderea temperaturii. Metalele cu structură
policristalină de tip cubic cu fețe centrate si hexagonal compactă au
rezistența la rupere de până la 3 ori mai mare la 200 K decât la 300 K, iar
metalele cu structură cubică cu volum centrat prezintă crsteri mai mari.
Numărul mai mare de sisteme de alunecare ce se intersectează ân
metalele cu rețea C.F.C. asigură mai multe posibilități dislocațiilor de a
ocoli obstacolele. {n consecință tensiunea de deformate elastică a acestor
materiale este practic independentă față de scăderea temperaturii.

12
 Dislocațiile ân metale cu rețea C.V.C. la temperaturi joase sunt
blocate, ân consecință tensiunea de deformare elastică este mult mai
mare decât tensiunea la care âncep să apară microrupturi, adică ruperea
intervine ânainte de a atinge un nivel suficient al tensiunii aplicate pentru
a porni mișcarea dislocațiilor și a permite relaxarea sistemului.

7.6. Materiale metalice recomandate pentru domeniul

criogenic in funcție de
temperatura de exploatare,

{n funcție de temperatura de exploatare, respectiv ân funcție de

gazele lichefiate la presiunea atmosferică și de condițiile de exploatare a
instalațiilor de producere, vehiculare și transport a produselor criogenice
se recomandă să se folosească materialele indicate ân tabelul IV.1. â28ș
â29ș â30ș â33ș

Tabelul IV.1
T( C)
o
Rm35 Rm45 daN/mm2 Rm55 daN/mm2 Rm70 daN/mm2 Produse
daN/mm 2
KV = 1.8 daJ KV = 2.1 daJ KV = 2.8 daJ lichefiate la
KV = 1.8 daJ pres. Atm.
245 Oțeluri carbon Oțeluri carbon cu - - Amonic lichid
cu 0.91Mn 0.81.2Mn
238
C+R C+R
231 - - Oțeluri carbon cu Oțeluri carbon cu Propan pur
max.0.2 C max.0.2 C Propan
213 industrial
N C+R Propilenă
Hidrogen
sulfurat
195 - Oțeluri pe bază de Ni Oțeluri pe bază de - Bioxid de
173 0.1C;3.5Ni Ni 0.15Ni carbon
N N Acetilenă
C+R C+R Etan
169 Aliaje pe bază Fonte austenitice cu Oțeluri inox. cu Oțeluri bainito- Etilenă
de Al: grafit nodular max. 0.1C martensitice cu bază de Crypton
Al-Cu-Mg-Mn-Si; Cr-Ni;Cr-Ni-Mo; nichel Argon
Al-Mg-Zn C+R Cr-Ni-Mn-N 0.10.12C Oxigen
(18-8) 9; 4Co Fluor
Azot

13
77 Cs C+R

Aliaje pe bază de Ni
Invar; Monel
Aliaje pe bază de Ti
Ti-Al-V;Ti-Al-Sn
30 Aliaje pe bază - Oțeluri inox. Oțeluri inox. cu max. Neon
de Mg: austenitice cu max. 0.03C Deuteriu
Mg-Al-Li 0.1C Cr-Ni;Cr-Ni-Mn; Hidrogen
Cr-Ni;Cr-Ni-Mo; Cr-Mn;Cr-Ni-Mn-Mo Heliu
Cr-Ni-Mn-N
(20-10) Cs
4 Aliaje pe bază de nichel
Cs Réné 41
K. Monel
N = normalizare; C = călire ; R = revenire ; Cs = călire de punere ân soluție.

7.6.1.Materiale metalice rezistente la temperaturi de p@nă

la 173K

{n acest domeniu de temperaturi de exploatare (245 … 173K) pot fi

foloseite: oțeluri carbon - mangan (0,6 …1,6% Mn), oțeluri carbon cu
maximum 0,2% C; oțeluri aliate cu nichel (3,5 … 5%) și av@nd 0,1%C,
tratate termic prin normalizare sau prin călire și revenire. Calitatea de
material se alege lu@nd ân considerare pe l@ngă temperatura de
exploatare și valorile rezistenței la rupere (R m) și ale tenacității stabilită
prin valorile energiei ânmagazinată ânainte de rupere (KV  1,8 … 2,8 daj).
â28ș â29ș â30ș.

Figura IV.6 Oțeluri pe bază de nichel. Variația caracteristicilor mecanice

14
 7.6.2.Materiale metalice rezistente la temperaturi de p@nă
la 73K

a) Oțeluri aliate cu nichel

Pentru funcționarea la temperaturi de 173 … 73K se folosesc oțeluri
aliate cu nichel. Conținutul de nichel variază de la 3,5 la 9,5%. Creșterea
conținutului ân nichel provoacă creșterea caracteristicilor mecanice
asociate cu o bună tenacitate. {n țările dezvoltate industrial se produce o
mare cantitate de oțeluri criogenice pe bază de nichel sau crom - nichel cu
o utilizare largă ân domeniul temperaturilor de -100 … 2000C.
{n tabelul IV.2, se prezintă date caracteristice asupra unor mărci de
oțeluri din care s-au fabricat rezervoare - conducte pentru stocarea și
transportul gazelor lichefiate. â28ș, â29ș â30ș
Tabelul IV. 2/1
N Marca Norma Compoziție chimică %
r.
cr C Si Mn P S Cr Ni Mo Alte
t. elemente
1. X8Ni9 W1.5662 0,1 0,10 0,30 0,035 0,035 - 8 - -
0,35 0,80 10
2. 12Ni19 W1.5680 0,2 0,10 0,30 0,035 0,035 - 4,5 - -
0,35 0,60 5,3
3. X10CrNiTi18.10 W1.6903 0,1 1 2 0,045 0,030 17 10 0,5 Ti > 5C <
19 12 0,8
4. X10CrNiMo18.1 W.16905 0,1 1 2 0,045 0,030 17 10 0,5 Nb > 8C <
0 19 12 1
5. X5CrNi18.10 W1.6906 0,07 1 2 0,045 0,030 17 9 0,5 -
19 11,5
6. X3CrNiN18.10 W1.4311 0,03 1 2 0,045 0,03 17 8,5 - 0,12 N
19 11,5 0,22
7. X2CrNiMoN18.1 W1.4406 0,03 1 2 0,045 0,03 16,5 10,50 2 0,12 N
2 18,5 13,50 2,5 0,22
8. 2NiCr185 STAS11523- 0,03 1 2 0,03 0,045 16,5 12,5 2,5 -
80 18,5 15 3
9. 10TiNiCr185 STAS3583- 0,12 0,8 2 0,03 0,035 17 8 - -
80 19 9,5

Tabelul IV. 2/2

Tratamente termice Caracteristici mecanice la Ta = 200C
Nr. Temp.de Normalizar Călire Reve Rp02 Re Rm A5 Z KDVM
e -
crt. deformar C
0
T Mod nire N/mm2 N/mm2 N/mm2 % % j
e 0
C de
răcire
1. 1050 880 780 a,u,ae 560 - 490 640 17 50 76
850 920 820 590 830

15
 2. 1100 800 800 a,u,ae 580 - 420 540 19 50 89
850 850 850 630 740
3. 1150 - 1020 a,ae - 205 - 490 40 50 103
750 1070 740
4. 1150 - 1020 a - 245 - 490 40 50 103
750 1070 740
5. 1150 - 1050 a,ae - 185 - 490 50 60 137
750 1100 690
6. 1150 - 1050 a,ae - 255 - 540 40 50 103
750 1100 570
7. 1150 - 1050 a,ae - 295 - 590 40 50 103
750 1100 780
8. 1150 - 1050 a,ae - 255 - 490 40 50 103
750 1100 690
9. 1200 - 1050 a,ae - 300 - 550 40 55 100
750 1100

Tabelul IV. 2/3

Nr. Caracteristici mecanice la T < Ta 0C
crt. Rp02 N/mm2 Re N/mm2 Rm N/mm2
1. -20 -50 -80 - - - -20 -50 -80 - -170 - -20 -50 -80 -120
120 170 195 120 195
2. - - - - - 490 500 520 550 630 695 690 710 740 780
3. - - - - - 470 490 530 590 705 - 610 630 630 710
4. 215 225 245 255 265 275 - - - - - - 590 690 780 930
5. 215 225 245 255 265 275 - - - - - - 590 690 780 930
6. 195 215 225 245 265 275 - - - - - - 590 690 780 930
7. - - 390 - - 685 - - - - - - - - 780 -
8. - - 390 - - 785 - - - - - - - - 780 -
9. - - 390 - - 685 - - - - - - - - 780 -
10. 215 225 245 255 265 275 - - - - - - 590 690 780 930

b) Fonte criogenice cu grafit nodular

Necesitatea realizării prin turnare a unor produse cu o bună

rezistență la șoc și uzură ân domeniul criogenic a condus la obținerea
fontelor austenitice cu grafit nodular. Aceste materiale prezintă și o mai
mare eficiență economică, prețul de cost, al unei piese din fontă criogenică
atinge 60 ….70% din prețul de cost al aceleiași piese confecționată din
oțel inoxidabil 18 - 8.
Compoziția chimică a fontelor criogenice folosite pe plan mondial și ân
special de International Nickel Company este arătată ân tabelul IV.3.
â28ș, â29ș
Tabelul.IV.3

Nr. Marcă Compoziție chimică %

crt. C Si Mn Ni Cr Mg Obs.
1. D-3 2,50 2,50 0,30 30 3 0,09
2,54 2,56 0,33 31

16
 2. D-3A 2,60 1,70 0,10 30 1,3 0,13
2,63 1,77 0,14 31
3. D-5 2,18 2,70 0,25 34 - 0,12
2,20 2,77 0,30 36
4. D-2C 2,68 2,85 1,70 21 - 0,094
2,72 2,90 1,77 22
5. D-2M 2,60 2,30 3,75 21 0,2 0,11
2,80 2,80 4,50 24
6. MT - MI 2,19 2,25 4,60 23 0,14 0,064 IPTV
Timiș

Caracteristicile mecanice ale fontelor criogenice cu grafit nodular

austenitice sunt prezentate ân figura IV.7

Figura IV.7 Fonte criogenice austenitice

c) Aliaje neferoase - mărci compoziție, caracteristici

mecanice
La fabricarea instalațiilor criogenice ân care solicitările mecanice au
valori mai mici și trebuie să aibă și greutatea specifică mică se folosesc
aliajele pe bază de aluminiu.

17
 Compoziția chimică și caracteristicile mecanice pentru cele mai
folosite aliaje pe bază de aluminiu sunt prezentate ân figura IV.8. â28ș â30ș

â37ș â41ș

Figura IV.8 Aliaje criogenice pe bază de aluminiu

a) Cuprul și aliajele sale

Figura IV.9.

{n figura IV.9(a) se arată o gamă de curbe tensiune-deformație

pentru cuprul fără urme de O2 și cu conductivitate ridicată testat la
temperaturile sub 300K. â30ș
Se poate remarca:
1. Deformația (alungația) este un proces gradat care este puțin
afectat de scăderea temperaturii.
2. Partea de ânceput de lucru (panta curbei) - rezistența la curgere,
rezistența la rupere (punctul de maxim al curbei) și alungirea plastică
totală, toate acestea cresc cu scăderea temperaturii. Astfel, metalele
devin mai rezistente și mai ductile la temperaturi joase.

18
 3. Scăderea ân timp ândelungat ân forță după punctul de maxim,
după care urmează ruperea, indică o reducție ân arie mare și deci avem de
a face cu un tip de rupere elastic la toate temperaturile.
In figura IV.9 (b) aceste date sunt arătate grafic pentru a se vedea
direct cum variază cu temperatura cele mai importante caracteristici ale
unui material. Banda de valori dată pentru limita de curgere se datorează
efectului impurităților și a forțelor reziduale care se găsesc la acest nivel
ân aliaje; cel mai puțin pur metal av@nd cea mai mare dependență a
limitei de curgere cu temperatura. Informații suplimentare sunt date
pentru limita de curgere și Rm ân cazul cuprului prelucrat la rece și se
poate remarca și pentru acest caz că Rm crește mai rapid dec@t Rp 0,2
odată cu scăderea temperaturii. Această creștere ân rezistență și
ductilitate la temperaturi joase este caracteristică metalelor CFC ceea ce
le face să fie mult utilizate ân aplicații criogenice. In ciuda costului ridicat,
cuprul pur se folosește c@nd este importantă conductivitatea sa electrică
și termică sau ușurința de a realiza asamblări.
Alama este un aliaj Cu - Zn și - alama este un aliaj cu mai puțin de
39% Zn și care are o structură CFC. Rezistența și ductilitatea acestora
crește odată cu creșterea conținutului de Zn și cu scăderea temperaturii și
se utilizează cu succes ân criogenie (at@t alama c@t și  - alama). Sunt
relativ ieftine și se găsesc ân diferite forme, spre exemplu tuburile
telescopice Rollet se pot folosi pentru construcția cristalelor mici. Se
asamblează ușor și se pretează la lipituri tari și mai put@nd fi folosite la
schimbătoare tubulare. Alamele mai rezistente  sau  pot fi folosite la
temperaturi joase dar  - alamele sunt preferate deoarece rezistența poate
fi crescută prin prelucrarea la rece dar cu reducerea ductilității.

7.6.3.Materiale metalice rezistente la temperaturi sub 73K

Instalațiile și aparatura ce lucrează la temperaturi sub 73 K (inclusiv

p@nă la temperatura de fierbere a heliului lichid de 4,2K), se fabrică cu
precădere din oțeluri inoxidabile austenitice. De asemenea, ân acest
domeniu âși găsesc o largă utilizare aliajele pe bază de magneziu, aliajele

19
pe bază de titan și aliajele pe bază de nichel. Materialele folosite ân
domeniul fizicii nucleare, crioelectrotehnicii, la instalațiile care
funcționează cu hidrogen lichid, heliu lichid ș.a, trebuie să aibe indici
ridicați de tenacitate, rezistența la rupere, rezistența la coroziune,
amgnetism și o bună sudabilitate. â28ș, â29ș

a) Oțeluri inoxidabile austenitice

Oțelurile inoxidabile austenitice se caracterizează prin conținutul

scăzut ân carbon (C < 0,1%), un conținut de 12 ÷ 25% Cr și 8 ÷ 30% Ni,
av@nd o anumită proporție de echivalent ân elemente alfagene și
gamagene și o stabilitate a austenitei p@nă la temperaturi foarte scăzute
chiar și la temperatura de fierbere a heliului (-269 0C). Sunt materiale care
prezintă caracteristici mecanice deosebite, rezistă bine la coroziune, se
prelucrează ușor prin deformare plastică și au o bună comportare
metalurgică la sudare. â28ș, â29ș
Oțelurile inoxidabile austenitice se âmpart ân mai multe grupe, ân
funcție de de elementele principale de aliere:
- oțeluri austenitice crom-nichel, caracterizate prin conținut scăzut
ân carbon (0,03 ÷ 0,1%) și o proporție de 18 ÷ 8 a cromului și nichelului.
Alături de această calitate fundamentală se fabrică și oțeluri austenitice cu
proporțiile ân crom-nichel 12÷12; 18÷12; 18÷10; 20÷12; 25÷12; 25÷20;
- oțeluri austenitice crom-nichel-molibden, caracterizate prin crom-
nichel 18÷8 și prin 2÷4% Mo; 1÷ 2% Cu sau 2÷4% W și a stabilizatorilor
titan sau niobiu și conținut ân carbon sub 0,03%;
- oțeluri austenitice crom-nichel-mangan-azot, caracterizate prin
18÷21% Cr; 4÷6% Ni; 8÷14% Mn; 0,5÷0,7 N și conținut de
carbon sub 0,08%.

Tabelul IV.4/1

Nr. Marca W Compoziție chimică %

crt. C Si Mn Cr Ni Mo Ti N
1. X5CrNi18.9 1.4301 0.07 1 2 17÷19 8,5÷11 - - -
2. X2CrNiN18.19 1.4311 0.03 1 2 17÷19 9÷11,5 - - 0,12 ÷
0,22
3. X10CrNiNb18.10 1.4401 0.10 1 2 17÷19 10÷12 0,5 - -
4. X2CrNiMoN18.10 1.4404 0.03 1 2 16,5÷18,5 10,5÷13,5 0,25 - 0,12 ÷

20
 0,22
5. X2CrNiMoN18.13 1.4429 0.03 1 2 16,5÷18,5 12÷14,5 2,5÷3 - 0,14 ÷
,5 0,22
6. X2CrNiMo18.12 1.4435 0.07 1 2 16,5÷18,5 11÷14 2,5÷3 - -
7. X2CrNiMo18.16 1.4438 0.03 1 2 17÷19 14÷17 3÷4 - -
8. X3CrNiMoN17.13.5 1.4439 0.03 1 2 16,5÷18,5 12,5÷14,5 4÷5 - 0,12 ÷
0,22
9. X5CrNiMo17.13 1.4449 0.07 1 2 16÷18 12,5÷14,5 4÷5 - -
10. X10CrNiTi18.9 1.4541 0.08 1 2 17÷19 9÷12 - Ti5C<0, -
8
11. X5CrNiNb18.9 1.4543 0.07 1 2 17÷20 9÷11,5 0,2 Nb10C -

Tabelul IV.4/2
Nr. Forjare Tratament Caracteristici mecanice la Ta = 20
termic
crt. Călire HB30 Rp 02 Rm A5 Z Energie
T 0
C răcir T 0C răcire C N/mm2 N/mm2 % % de
e rupere
1. 1150 Aer 1000 Aer 130 185 500 50 60 85
750 1050 Apă 180 700
2. 1150 Aer 1000 Aer 140 270 550 40 - 85
750 1050 Apă 200 750
3. 1150 Aer 1050 Aer 130 205 500 45 60 85
750 1100 Apă 180 700
4. 1150 Aer 1050 Aer 120 195 450 34 60 85
750 1100 Apă 180 700
5. 1150 Aer 1050 Aer 150 300 600 40 - 85
750 1100 Apă 210 800
6. 1150 Aer 1050 Aer 120 195 450 45 60 85
750 1100 Apă 180 700
7. 1150 Aer 1050 Aer 130 195 500 45 - 85
750 1100 Apă 180 700
8. 1150 Aer 1080 Aer 150 285 590 40 - 105
750 1130 Apă 210 780
9. 1150 Aer 1050 Aer 130 205 540 40 50 105
750 1100 Apă 190 740
10. 1150 Aer 1020 Aer 130 205 500 40 50 85
750 1070 Apă 190 750
11. 1150 Aer 1020 Aer 130 205 490 40 50 103
750 1070 Apă 190 740
Caracteristicile mecanice ale oțelurilor inoxidabile austenitice depind
de compoziția chimică, de finețea granulației și de stabilitatea austenitei

ân funcție de gradul de deformare și de temperatura de exploatare. â28ș,

â29ș

21
 Figura IV.10 Variația cantității de martensită cu gradul de deformare
la 73K
Cantitatea martensitei ân structura acestir oțeluri, la temperatura de
-1950C este dependentă de gradul de deformare aplicat așa cum se
observă ân figura IV.10.
Se observă că la oțelul X5CrNi18.9, gradul de deformare are o
influență foarte mare asupra formării martensitei ân comparație cu
celelalte oțeluri, care au ca element de aliere Mo, N, Ti. Pentru unele
oțeluri inoxidabile austenitice caracteristicile mecanice variază cu
temperatura de âncercare așa cum se observă ân figura IV.11. â28ș, â29ș

Figura IV.11. Oțeluri inoxidabile austenitice.

b) Aliaje pe bază de magneziu

In cazul instalațiilor și aparatelor ce lucrează la temperaturi sub 73 K

și la solicitări mecanice mici atunci se recomandă folosirea aliajelor pe
bază de magneziu. â28ș, â29ș, â30ș, â32ș
Cele mai caracteristice aliaje pe bază de magneziu sunt prezentate

ân figura IV.12.

22
 Figura IV.12 Variația caracteristicilor mecanice cu temperatura

c) Aliaje pe bază de nichel

Ridicarea conținutului ân nichel peste 36% ân aliajele complex aliate

cu Cu, Cr, Ce, Mo, Al, Fe, Mn, Si, Ti, favorizează formarea rețelei cubice cu
fețe centrate și conferă o tenacitate ridicată. Există o gamă largă de aliaje
pe bază de nichel, care au o excelentă comportare la temperaturi foarte
scăzute. â28ș, â29ș, â30ș, â32ș
In figura IV.13, se prezintă c@teva mărci caracteristice ale căror
proprietăți mecanice le recomandă și pentru temperaturi sub 73K.

Figura IV.13 Aliaje criogenice pe bază de nichel.

Aliajele pe bază de nichel deși au o comportare deosebită ân

domeniul criogenic, la alegerea lor trebuie mult discernăm@nt, dat fiind
prețul de cost foarte ridicat.

d) Aliaje pe bază de titan

Aliajele pe bază de titan, se pare că vor ocupa unul din locurile

prioritare ân domeniul criogenic, datorită unor caracteristici deosebit de
bune. La aceste aliaje trebuiesc făcute mai multe investigații pentru a
determina cu mai multă precizie influența elementelor de aliere Al, Zr, V,
Sn, problemele prelucrării prin deformare plastică și prin așchiere, precum

23
și comportarea metalurgică la sudare. â28ș, â29ș, â30ș, â32ș. Caracteristicile
mecanice ale aliajelor pe bază de titan sunt prezentate ân figura IV.14. Se
observă că este asociată o foarte bună tenacitate la rezistențe la rupere
deosebit de mari.

Figura IV.14. Aliaje pe bază de titan.

7.7. Concluzii:

Având ân vedere condițiile de lucru extrem de complexe al

instalațiilor de detritiere (instalații ce conțin izotopi ai
hidrogenului), atât privitor la domeniului sever de temperaturi, cât mai
ales la impactul iradierii materialelor, datorat efectelor tritiului, și pierderii
proprietăților acestora, s-a decis realizarea unui studiu axat pe
investigarea permeație izotopilor hidrogenului prin diferite materiale și
cercetarea proprietăților unor oțeluri tratate ân atmosfere de hidrogen,
deuteriu și heliu supuse ulterior la temperaturi criogenice.

24
 5. TEHNOLOGII CRIOGENICE DE SEPARARE ŞI LICHEFIERE PENTRU
HIDROGEN

Distilarea aerului pentru separarea şi producerea de oxigen şi azot,

a marcat dezvoltarea procesului de distilare criogenică încă de la începutul
secolului XX, protagonist a fost inginerul Carl von Linde, a cărui firmă, în
1962, a construit prima instalaţie industrială pentru separarea deuteriului
prin distilarea hidrogenului lichid.
Distilarea criogenică cuplează două procese, cel de separare şi cel
de realizare a temperaturilor joase .
Criteriul de bază în distilare este factorul de separare, care în cazul
unui sistem bicomponent este indicat în continuare:

25
 unde: α - factor de separare, x şi y – fracţiile molare ale celor doi
componenţi din amestecul de separare.
Se observă că în domeniul concentraţiilor mici, când x şi y nu
depăşesc 1%, ecuaţia se poate liniariza, şi, drepr urmare, modelul de calcul
se simplifică.
În procesul de distilare criogenică elementul de contact are un rol
foarte important. Rolul acestuia este să crească interfaţa între lichidul şi
vaporii (gazul) care circulă în contracurent şi să asigure o amestecare a
acestora cât mai intimă.
Elementele de contact sunt de două feluri: elemente continui şi
elemente discrete.
Elementele continui, numite şi umpluturi, pot avea o geometrie
ordonată sau pot fi formate din elemente discrete dispuse dezordonat în
coloană. Un exemplu de umplutură o reprezintă ţesăturile metalice care se
montează în coloane sub formă de turte suprapuse.
Elementele discrete, numite şi talere, au forma unui platou
alimentate lateral cu lichid care curge în lungul platoului, gazul pătrunde
de jos în sus prin orificii speciale prevăzute cu gardă hidraulică, numiţi
clopoţei, sau printr-o multitudine de orificii practicate direct în platou. În
ambele cazuri gazul barbotează prin stratul de lichid realizându-se un
contact cât mai intim între cele două faze.
Gazele lichefiate, datorită stării lor termodinamice, prezintă un grad
ridicat de risc. În cazul hidrogenului riscul este considerabil mărit datorită
inflamabilităţii şi gradului de explozie foarte ridicat. Din această cauză
concepţia instalaţiilor, respectarea normelor de tehnică a securităţii în
muncă, evitarea pericolelor de incendiu şi explozie încadrează acest tip de
instalaţii criogenice într-o clasă specială.
Distilarea criogenică, ca şi în cazul altor gaze, este o metodă de
separare a hidrogenului din diverse amestecuri gazoase şi de purificare a
acestuia de diverse impurităţi. În plus una din cele mai importante aplicaţii
ale distilării criogenice o reprezintă separarea izotopilor hidrogenului. În
plus instalaţiile criogenice sunt utile la lichefierea hidrogenului, ca metodă
de stocare a acestuia.

26
 Începutul tehnologiilor de distilare a hidrogenului aveau rolul de a îl
separa în mod direct de deuteriu şi se datorează lui Urey, Brickweddle şi
Murphy în 1932.
În Fig. 5.1. este prezentată schema generala a instalaţiilor de
distilare izotopică a hidrogenului.

Fig. 5.1. Schema generală a instalaţiilor de distilare izotopică a

hidrogenului

Instalaţia se compune din: alimentarea cu hidrogen (F, traseul 1),

eliminare fracţie grea obţinută (P, traseul 4), ieşire fracţie uşoară rezultată
(W, traseul 3), recuperator primar (S1), recuperator secundar (S2), răcitor
(R), compresor de alimentare (K), compresor de recirculare (KR) amplasat
pe traseul de reflux (2) şi coloană de distilare (C).
Se disting două circuite: cel al fluxului de alimentare şi refluxul.
Gazul de alimentare este compresat şi trimis spre coloana de distilare fiind
răcit, cu ajutorul unor recuperatoare, prin intermediul fluxului fracţiei
uşoare care circulă în contracurent. Recuperatoarele pot fi de asemenea
utilizate la condensarea şi eliminarea unor fracţii până în coloana de
distilare, ex. apa, azot, CO, CO2, metan, etc. În cazul separării hidrogenului
de deuteriu răcirea finală se obţine prin laminare, respectiv prin efectul
Joule-Thomson, când gazul se lichefiază parţial în jurul temperaturii de -250

27
C şi se alimentează cu el coloana de distilare. În acest caz gazul sărăcit
o

izotopic din coloană este extras pe la partea superioară a coloanei.

Refluxul în coloana de distilare este realizat de un circuit separat
de hidrogen, cu caracteristica unei pompe de căldură, gazul fiind
condensat în fierbătorul coloanei.
Pentru instalaţia de separare a deuteriului şi hidrogenului circuitele
de alimentare şi reflux se deosebesc prin aceea că circuitul de alimentare
joacă şi rolul de purificare a fluxului de hidrogen.
Tehnologia instalaţiilor de distilare a hidrogenului poartă amprenta
constructorului şi a compoziţiei chimice a curentului de alimentare care
trebuie purificat. Instalaţiile realizate utilizează fie hidrogen electrolitic fie
gaz de sinteză.
Materialele utilizate la construcţia unor asemenea instalaţii,
considerate de complexitate medie, sunt oţelurile inoxidabile (austenitice)
şi aliaje de aluminiu şi cupru. Elementele speciale cum sunt talerele şi
robineţii de reglare se execută numai din oţeluri inoxidabile.
Până în momentul de faţă distilarea criogenică a hidrogenului a
căpătat interes în special pentru industrializarea producţiei de apă grea. În
perspectiva trecerii la o economie bazată pe hidrogen ca vector energetic
distilarea criogenică a hidrogenului capată noi valente prin prisma
capacităţii acestei tehnologii de a-şi găsi aplicaţii în procesele de separare
şi purificare a hidrogenului.
Tot în acest context trebuie discutat ceva şi despre instalaţiile de
alimentare şi răcire cu hidrogen lichid. Instalaţia, a cărei schemă este
prezentată în Fig. 5.2., se compune din două părţi: o secţiune de alimentare
şi purificare a hidrogenului, care permite stocarea şi îmbutelierea
hidrogenului pur; şi instalaţia de lichefiere a hidrogenului. Aceasta din
urmă se compune dintr-o bucla de prerăcire alcătuită din compresoare,
schimbătoare de căldură şi turbodetentoare; şi o buclă de lichefiere şi
alimentare alcătuită din condensatoare, rezervoare de hidrogen lichid
precum şi linia de transfer, opţional, la transferul hidrogenului lichid în alte
recipiente se asigură şi o răcire a incintei respective.

28
 Rezervoarele mari de gaze lichefiate, unde stocarea se face pentru
un timp mai îndelungat sau în care vor să se limiteze cât mai mult
pierderile, sunt prevăzute cu instalaţii de relichefiere a vaporilor proveniţi
în urma evaporării şi pierderilor de căldură.

Fig. 5.2. Instalaţiile de alimentare şi răcire cu hidrogen lichid

Alcătuirea instalaţiei criogenice de hidrogen lichid: 1 - rezervor de

hidrogen gazos, 2 -compresoare cu membrană, 3,4 - butelii de hidrogen, 5
– ventil, 6 – reductor de presiune, 7 – unitate Deox, 8 – uscătoare, 9 –
separatoare de apă, 10 – schimbător de căldură, 11 – adsorber, 12 – ventil,
13 – compresor cu mers uscat, 14 - schimbătoare de căldură, 15, 16 –
turbodetentoare, 17- rezervor de hidrogen lochid, 18 – condensator, 19 –
preaplin, 20 – evaporator hidrogen lichid, 21 – by pass, 22 – ventil reglare
debit pentru turbodetentoare, 23 - by pass, 24 – incinta (recipient) de

29
umplut cu hidrogen lichid, 25 – răcitor (opţional), 26 – linie transfer
hidrogen lichid de răcire, 27, 28 – prerăcitoare hidrogen lichid, 29 –
conductă de umplere, 30 – extracţia de hidrogen lichid, 31 – by pass.
Separarea izotopilor hidrogenului se bazează pe diferenţe foarte
mici între parametrii fizici, ceea ce caracterizează tehnologiile de separare
printr-un volum specific mare şi o sensibilitate ridicată a instalaţiilor de
operare.
O comportare specifică hidrogenului se datorează poziţiei relative a
spinului atomilor care formează molecula. Molecula de hidrogen cu spinii
orientaţi în aceeaşi direcţie, adică spini paraleli, corespunde modificării orto
şi dacă spinii sunt orientaţi în direcţii opuse, spinii antiparaleli, corespund
modificării para. În condiţiile mediului ambiant hidrogenul este format din
75% molecule orto şi 25% molecule para. Compoziţia la echilibru între cele
două specii moleculare este în funcţie de temperatură.
Importanţa cunoaşterii echilibrului orto-para funcţie de temperatură
se datorează căldurii mari de conversie, care în domeniul 15-70 K este de
706 J/g şi care este mai mare decât căldura de vaporizare, a cărei valoare
este de numai 447 J/kg. Viteza de conversie este relativ redusă, dar cu
toate acestea, prin căldura dezvoltată face imposibilă stocarea
hidrogenului lichid pentru timp îndelungat.
Pregătirea pentru stocarea îndelungată a hidrogenului se face prin
conversia lui la forma para-hidrogen, schema instalaţiei este indicată în
Fig. 5.3. Acest lucru se face pe bază de catalizatori, ex. granule de cărbune
activ, oxizi metalici, hidroxizi de fier, nichel, crom sau magneziu, dispuşi în
zone din ce în ce mai reci.

30
Fig. 5.3. Schema instalaţiei de producere de para-hidrogen lichid,
1 – gazometri, 2 – compresor alimentare, 3 – îndepărtare oxigen,
4 – uscător, 5 – schimbătoare de căldură, 6 – adsorbere, 7 –
convertoare catalitice orto-para, 8 – robinete de laminare, 9 –
compresor de recirculaţie, 10 turbodetentoare, 11 - rezervor, 12 –
condensator/evaporator.

Conversia orto-para fiind o operaţiune costisitoare, pentru

pierderile de hidrogen prin vaporizare se utilizează cu succes instalaţia de
recondensare a vaporilor de hidrogen.

31