Sudarea mecanizată,

orbitală și robotizată
conform
IAB-348-13
Cerințe minime pentru formarea, instruirea, examinarea și calificarea
personalului pentru sudare mecanizată, orbitală și robotizată

Suport de curs

Project E+ 2014-1-RO01-KA202-002913
Pagina │ 3
Production:

Consortium to implement Project E+ 2014-1-RO01-KA202-002913

Responsibles

Ionel Dănuț
ASOCIAȚIA DE SUDURĂ DIN ROMÂNIA
SAVU

Chiara
ISTITUTO ITALIANO DELLA SALDATURA
BACCARINI

EUROPEAN FEDERATION FOR WELDING JOINING Heliana

AND CUTTING AISBL BIBAS

Raquel Maria
INSTITUTO DE SOLDADURA E QUALIDADE
ALMEIDA

Maciej
INSTYTUT SPAWALNICTWA
RÓŻAŃSKI

www.futureweld.eu

Disclaimer
"The sole responsibility of this publication lies with the author. The European Union is
not responsible for any use that may be made of the information contained therein“

Project E+ 2014-1-RO01-KA202-002913

Pagina │ 4
Cuprins conform IAB-348-13

Educație teoretică
Module 1: Bazele sudării mecanizate, orbitale și robotizate 8
M 1.1 Bazele instruirii personalului de sudare mecanizată, orbital și robotizată 2
M 1.2 Niveluri de mecanizare și automatizare 2
M 1.3 Bazele sudării mecanizate 1
M 1.4 Bazele sudării orbitale 1
M 1.5 Bazele sudării robotizate 2
Module 2: Asigurarea calității la sudarea mecanizată, orbital și robotizată 8
M 2.1 Introducere în asigurarea calității la sudare 1
M 2.2 Asigurarea calității și standarde de calitate la sudare
2.2.1 Standarde de calitate la sudare: EN ISO 3834, ISO 9001, etc 1
2.2.2 Controlul calității în timpul fabricației 1
2.2.3 Controlul calității la sudarea mecanizată, orbital și robotizată 1
M 2.3 Bazele productivității, calității și economiei la sudare 2
M 2.4 Calificarea personalului de sudare mecanizată, orbital și robotizată 2

Module specifice pentru sudarea mecanizată (M), orbitală (O) și robotizată (R)
Module 3M: Sisteme de sudare mecanizate și programarea lor 12
MM 3.1 Structuri de echipamente și sisteme de sudare mecanizată 3
MM 3.2 Procese de sudare pentru sudarea mecanizată (MIG,MAG, PAW, SAW, TIG) 3
MM 3.4 Pregătirea în vederea sudării 1
MM 3.5 Definirea și programarea parametrilor de sudare la sudarea mecanizată 2
MM 3.6 Asigurara calității la sudarea mecanizată, NDT a sudurilor 2
MM 3.7 Sănătate și Securitate la sudarea mecanizată 1
Module 3O: Sisteme de sudare orbitale și programarea lor 8
MO 3.1 Structuri de echipamente și sisteme de sudare orbitală 1
MO 3.2 Procese de sudare cu arc pentru sudarea orbitală (MIG, MAG, FCAW) 1
MO 3.3 Pregătirea în vederea sudării 1
MO 3.4 Materiale, tehnologii și metalurgie la sudarea orbitală 1
MO 3.5 Definirea și programarea parametrilor de sudare la sudarea orbitală 2
MO 3.6 Asigurara calității la sudarea orbitală, NDT a sudurilor 1
MO 3.7 Sănătate și Securitate la sudarea orbitală 1
Module 3R: Sisteme de sudare robotizate și programarea lor 24
MR 3.1 Bazele roboticii și sistemelor robotizate de sudare
MR 3.1.1 Bazele roboticii 2
MR 3.1.2 Sisteme robotizate 2
MR 3.1.3 Structuri de sisteme robotizate de sudare 2
MR 3.1.4 Sănătate și Securitate la sudarea robotizată 1
MR 3.2 Programarea roboțilord e sudare și exploatarea eficientă
MR 3.2.1 Procese de sudare cu arc electric pentru sisteme robotizate 2
MR 3.2.2 Alte procese de sudare pentru sisteme robotizate (rezistență, laser) 2
MR 3.2.3 Programarea unui robot 2
MR 3.2.4 Programarea unui robot de sudare 2
MR 3.2.5 Sisteme de urmărire a rostului și senzori pentru sistemele de sudare robotizate 1
MR 3.2.6 Sisteme de sudare multi-robot 2
MR 3.2.7 Programarea offline și simularea grafică la sudarea robotizată 2
MR 3.3 Pregătirea în vederea sudării 2
MR 3.4 Mentenanță 2

Pagina │ 5
 1. BAZELE SUDĂRII MECANIZATE,
ORBITALE ŞI ROBOTIZATE

Scopul acestui capitol este acela de a prezenta principalele aspecte ale sistemului
educaţional pentru personalul sudor conform Ghidului Internaţional IIW, precum şi
elementele principale privind conceptele de sudare mecanizată, orbitală şi robotizată:
informaţii şi formare de bază pentru personalul de sudare mecanizată, orbitală şi robotizată,
principalele concepte privind nivelurile de mecanizare şi automatizare a sudarii, descrierea
generală a principalelor concepte de sudare mecanizată, orbitală şi robotizată.

1.1 Bazele formării pentru personalul de sudură mecanizată,

orbitală şi robotizată

Bazele Institutul Internaţional de Sudură (IIW) a fost înfiinţat în anul 1948 de

formării pentru către institute / societăţi de sudură din 13 ţări care au crezut că este
personalul de esenţial ca progresele ştiinţifice şi tehnice să fie posibile mai rapid la
sudură
mecanizată,
nivel global. Viziunea acestora a fost ca IIW să devină un vehicul
orbitală şi internaţional prin care să se promoveze inovaţia şi cele mai bune practici
robotizată de îmbinare, oferind în acelaşi timp o platformă internaţională pentru
schimbul de tehnologii şi aplicaţii de sudură avansate şi diseminarea
acestora. Astăzi, IIW este un punct universal de referinţă, recunoscut ca
fiind cea mai mare reţea internaţională pentru tehnologii de sudură şi
îmbinare, incluzând membri din 56 de ţări de pe cinci continente.
Misiunea IIW este de a opera ca organism global pentru ştiinţa şi
aplicarea tehnologiei de îmbinare, oferind oamenilor de ştiinţă,
cercetătorilor şi industriei un forum de socializare şi schimb de informaţii.

Fig. 1.1 Sigla IIW

În 1998, IIW a hotărât să implementeze la nivel internaţional principiul

de armonizare în sistemele de formare, instruire şi calificare deja folosite
în Europa de institutele europene de sudură (mai precis EWF - Federaţia
Europeană de Sudură, Îmbinare şi Tăiere). Sistemul internaţional de
formare, instruire şi calificare pentru personalul de sudură este astăzi
recunoscut la nivel global şi sprijinit de industrie şi de entităţi
internaţionale de formare şi acreditare, deschizând calea spre un Sistem
global de formare şi calificare pentru personalul de sudură (până la
sfârşitul lui 2011, în întreaga lume au fost acordate peste 80.300
diplome IIW). IAB (Comitetul Internaţional de Autorizare) este entitatea
operaţională din cadrul IIW care se ocupă de dezvoltarea, menţinerea,
implementarea şi controlul instrucţiunilor IIW pentru formarea şi
instruirea personalului; la nivel naţional, Comitetele Naţionale de Autori-

Pagina │ 6
 zare (ANB) sunt cele implicate în implementarea ghidului la nivel local.
Cele mai recunoscute instrucţiuni sunt cele pentru calificarea personalului
cu responsabilităţi în coordonarea activităţilor de sudură (inginer
internaţional în sudură, tehnolog, specialist şi expert); suplimentar, IAB
monitorizează în permanenţă nevoile industriei pentru a putea introduce
noi nstrucţiuni care să acopere aceste nevoi. Acesta este şi cazul Ghidului
IAB – 348 -13, "Ghidul IIW privind formarea, instruirea, examinarea şi
calificarea personalului de sudură mecanizată, orbitală şi robotizată la
nivel internaţional", publicat în 2013. Secţiunea 1 din ghid acoperă
cerinţele minime privind formarea
şi instruirea, cerinţe care au fost agreate de toate IAB-ANB în ceea ce
priveşte obiectivele, scopul, rezultatele aşteptate şi orele de predare
dedicate pentru atingerea acestora. Ghidul va fi revizuit periodic de
grupul A al IAB pentru a lua în considerare modificările care să reflecte
"tehnologia modernă". Cursanţii care finalizează cu succes modulele 1,
2, 3 şi 7 ale cursului şi trec de examinarea relevantă (minim pentru
sudură mecanizată, orbitală sau robotizată sau toate) trebuie să fie
capabili să aplice tehnologia necesară la nivel "de bază" în sudura
mecanizată, orbitală sau robotizată conform ghidului. Cursanţii care
finalizează cu succes fiecare modul al acestui curs de formare şi trec de
examinarea relevantă (minim pentru sudură mecanizată, orbitală sau
robotizată sau toate) trebuie să fie capabili să aplice tehnologia necesară
la nivel "avansat" în sudura mecanizată, orbitală şi / sau robotizată
conform ghidului. Figura 1.2 prezintă structura ghidului şi interacţiunea
dintre nivelurile de calificare şi metodele de aplicare (mecanizat,
robotizat, orbital).

Modul Ore de predare Calificare

IMW IOW IRW IMORW Baze Avansat

1: Bazele sudurii mecanizate

8 8 8 8 X X
orbitale şi robotizate
2: asigurarea calităţii în
sudură mecanizată, orbitală şi 8 8 8 8 X X
robotizată
3: diferite sisteme de sudură
12 8 24 44 X X
şi programarea acestora
4: proiectare şi economie în
sisteme de sudură mecanizată, - - 16 16 - X
orbitală şi robotizată
5: proiectarea structurilor
sudate - - 24 24 - X
pentru sudură mecanizată,
orbitală
6: studiuşide
robotizată
caz - - 16 16 - X
7: instruire practică la nivel de 32 (4) 32 (4) - - X
bază şi (avansat) 40 (32) (40) X
Total pentru nivel de bază 80
60 56 (156)
şi (avansat) (128)
M: mecanizat; O: orbital; R: robotizat

Fig. 1.2 Structură ghid IAB - 348 - 13

Pagina │ 7
 Sisteme de Instruire
sudură practică
mecanizată şi sudură sudură
modul de mecanizată mecanizată,
programare Modul 7M orbitală şi
Examene robotizată
3M finale specializare:

IMW-B
Bazele Sisteme de Instruire Proiectare
sudurii sudură practică sisteme
mecanizate, orbitală şi sudură modul 4
orbitale şi modul de orbitală
robotizate programare Modul 7O Examene Proiectare
3O finale structuri
sudate
modul 5
IOW-B
Sisteme de Instruire Studii de caz Examene
sudură practică modul 6 finale
robotizată şi sudură
modul de robotizată
programare Modul 7R Examene
3R finale

IRW-B IMW, IOW, IRW Avansat

Fig. 1.3 Canale de calificare

Suplimentar celor de mai sus, ghidul include cerinţe pentru formarea

organismelor implicate în cursul de formare, pentru profesori,
ehipamente, specimene, material didactic şi tot ceea ce este necesar
pentru a obţine o formare armonizată corespunzătoare în domeniul
specific.

1.2 Niveluri de mecanizare şi automatizare în sudură

1.2.1 Aspecte generale privind mecanizarea proceselor de

Niveluri de sudare
mecanizare şi
automatizare în
Metodele de aplicare a diferitelor procese de sudură sunt clasificate în
sudură funcţie de gradul de implicare a operatorului în realizarea operaţiunilor
de sudură.
La sudura manuală, definită ca "sudare cu arc, pistol sau electrod şi
manipulată cu mâna", sudorul realizează funcţia de sudură şi deţine
manual controlul permanent al operaţiunilor de sudură.
Sudura semiautomată (numită uneori şi sudură parţial mecanizată) este
definită ca: sudură manuală cu echipament care controlează automat
una sau mai multe condiţii de sudare; în general, sudorul manipulează
pistolul de sudură pentru a realiza sudura, în timp ce electrodul este
alimentat automat în arc.
La ambele metode, sudorul deţine controlul zonei de sudat şi poate
controla condiţiile de sudare în timpul procesului; acest lucru permite
administrarea unora dintre deviaţiile mici din condiţiile de sudare (de
exemplu, dimensiunea şi lăţimea bavurii, deformări etc.). Pentru a
manipula procesul, sudorul are nevoie de abilităţi manuale.

Pagina │ 8
 Fig. 1.4 Sudare cu electrod învelit, manual - cel mai vechi proces de
sudură (sursa: https://www.wikipedia.org/)

Sudura mecanizată este definită ca: sudură cu echipament care necesită

reglarea manuală a elementelor de control al echipamentelor după
observarea vizuală a sudurii cu flamă, pistol sau electrod cu ajutorul unui
dispozitiv mecanic. Cu alte cuvinte, intervenţia sudorului constă în
reglarea elementelor de control al echipamentului ca răspuns la
observarea vizuală a operaţiunilor.

Fig. 1.5 Sudură mecanizată pe circumferinţa unei conducte

(sursa: www.ogpe.com)

Pagina │ 9
Sudura automată este definită ca: sudură cu echipament care necesită
numai observarea ocazională sau care nu necesită observarea sudurii şi nu
necesită reglarea manuală a elementelor de control al echipamentului.
Implicarea operatorului este limitată la activarea utilajului pentru pornirea
ciclului de sudare şi observarea sudurii la anumite intervale sau deloc.

Fig. 1.6 Sudura orbitală este o setare specifică a sudurii automate

(sursa: www.arcmachines.com and www.westermans.com)

Sudura robotizată este definită ca: sudură realizată şi controlată de

echipament robotizat; aceasta nu implică operatorul pentru realizarea
sudurii, deoarece operaţiunile de sudare sunt realizate şi controlate de
roboţii de sudură.
În sudura automatizată şi robotizată, totuşi, operatorul joacă un rol activ în
controlul calităţii prin verificarea vizuală a sudurii, pentru a putea identifica
posibilele imperfecţiuni de sudură şi pentru
a evalua gradul relevant de acceptabilitate. Atunci când sunt detectate
imperfecţiuni
(defecte) inacceptabile, trebuie luate măsuri corespunzătoare, atât pentru
sudura în sine, cât şi în ceea ce priveşte personalul
de întreţinere sau programare pentru corectarea deviaţiilor.
Sudura cu control adaptabil este definită ca: sudură cu un sistem de control
proces care stabileşte automat modificarea condiţiilor de sudare şi
orientează echipamentul pentru acţiuni corespunzătoare. Această aplicaţie
de proces se bazează pe un senzor care furnizează date în timp real unui
controler computerizat privind condiţiile anormale. Controlerul face apoi
modificările necesare în paremetrii de sudare pentru a genera suduri de
calitate. Astfel, sudarea este realizată şi controlată fără intervenţia sau
supravegherea operatorului.

Pagina │ 10
 Fig. 1.7 Dispunere specifică a uneo celule de sudură robotizată
(sursa: www.machineryautomation.com.au)

Fig. 1.8 Sudură robotizată laser cu scaner pentru control adaptabil

(sursa: www.industrial-lasers.com)

Aceste metode de aplicare în procesele de sudură sunt rezumate în

Tabelul 1.1.

Pagina │ 11
 Tabel 1.1 Capacităţi pentru diferite metode de sudură
Control
Metodă de aplicare Manual Semiautomat Mecanizat Automat Robotizat
adaptabil

Elemente / funcţie sudură

cu arc

Lansează şi menţine Utilaj (cu Utilaj

Sudor Utilaj Utilaj Utilaj
arcul senzor) (robot)
Alimentare electrod
Sudor Utilaj Utilaj Utilaj Utilaj Utilaj
in arc
Utilaj
Control căldură pentru Utilaj (cu
Sudor Sudor Utilaj Utilaj (robot cu
penetrare corectă senzor)
senzor)
Mişcare arc de-a lungul Utilaj (cu Utilaj
Sudor Sudor Utilaj Utilaj
îmbinării senzor) (robot)
Utilaj pe Utilaj
Ghidare arc de-a Utilaj (cu
Sudor Sudor Operator cale prestabilită (robot cu
lungul îmbinării senzor)
senzor)
Manipulare flamă Utilaj (cu Utilaj
Sudor Sudor Operator Utilaj
pentru orientare arc senzor) (robot)
Nu se
Utilaj (robot cu
Corectare arc pentru corectează; Utilaj (cu
Sudor Sudor Operator senzor)
evitarea deviaţiilor rezultă posibile senzor)
imperfecţiuni de
sudură

Ca şi concept suplimentar, rolul personalului implicat în sudare depinde de

metoda de aplicare a procesului; acesta variază de la sudor la programator
unitate de sudare; capacităţile şi competenţele variază de la abilităţi
manuale la cunoştinţe teoretice privind procesul, automatizarea şi
programarea. Este cunoscut faptul că, pentru a garanta calitatea
corespunzătoare a sudurii, este necesar ca procesul să fie controlat
corespunzător; acest lucru rezultă din combinarea operaţiunilor de
monitorizare proces prin controlul parametrilor de sudare şi implicarea
personalului calificat.
Scopul acestui caiet este acela de a oferi personalului implicat în sudura
mecanizată, orbitală şi robotizată informaţii fundamentale care să îi sprijine
în dobândirea abilităţilor de management al procesului.

1.2.2 Terminologie privind sudura

Niveluri de Sudura este considerată ca fiind cea mai complexă dintre toate tehnologiile
mecanizare şi
de producţie. Este mai mult decât o profesie care necesită un nivel ridicat
automatizare în
sudură al abilităţilor de manipulare. Sudura este o tehnologie bazată pe legile fizice
ale naturii. Este o specializare tehnologică care îmbrăţişează mai multe
discipline ştiinţifice. Unii dintre termenii de bază pot fi, astfel, utili pentru
înţelegerea temei.
Sudarea este un proces de îmbinare a materialelor care produce o sudură.
O sudură este
o coalescenţă localizată de metale sau non-metale produsă fie prin
încălzirea materialelor la temperatura de sudare cu sau fără utilizarea
presiunii, fie prin aplicarea independentă, cu sau fără utilizarea materialului
de umplere. Coalescenţa reprezintă unirea materialului sudat într-un
singur corp, pentru a forma continuitatea materialului.

Pagina │ 12
 O structură sudată reprezintă un ansamblu ale cărui componente sunt
îmbinate prin sudare. Structura sudată poate fi alcătuită din mai multe
sau mai puţine părţi. Materialul de umplere reprezintă metalul adăugat
pentru realizarea îmbinării sudate, polizate sau lipite; acesta devine
sudura. La unele procese, metalul de umplere este dus de-a lungul sursei
de căldură şi depozitat în sudură. La alte procese, metalul de umplere
nu este dus de-a lungul sursei de căldură, ci este topit de căldura arcului
şi devine metal sudat după solidificare. Materialul bază este definit ca
materialul sudat, lipit, polizat sau tăiat.

1.2.3 Fundamentele aplicării proceselor de sudură

Niveluri de Specificaţiile procedurilor de sudare prezintă metodele şi practicile
mecanizare şi
detaliate, inclusiv detalii privind modelul de îmbinare, materiale şi
automatizare în
sudură metode de aplicare sudură care descriu modul în care se realizează
suduri sau structuri sudate specifice.
Sudarea se poate face în diferite poziţii, după cum urmează:
 Plan: poziţia de sudare utilizată pentru a suda din partea de sus a
îmbinării în punctul în care axa sudurii este aproximativ orizontală şi
sudura este orientată în plan orizontal;
 Orizontal (sudură filet): sudura se face pe partea superioară a unei
suprafeţe aproximativ orizontale pe o suprafaţă aproximativ
verticală.
 Orizontal (sudură cap la cap): suprafaţa sudată este orientată în plan
aproximativ vertical, iar axa sudurii în punctul de sudare este
aproximativ orizontală.
 Suspendat: sudura este realizată din partea inferioară a îmbinării
 Poziţie verticală de sudare: axa sudurii în punctul de sudare este
aproximativ verticală şi suprafaţa sudată este orientată în plan
aproximativ vertical.

Fig. 1.9 Poziţii de sudare

(sursa: ISO 6947 "Procese de sudare şi înrudite - Poziţii de sudare")

Pagina │ 13
Poziţiile de sudare sunt, în general, raportate cu referire la un standard
specific; ISO 6947 "Procese de sudare şi înrudite - Poziţii de sudare" din
standardul internaţional aplicabil.

Tabel 1.2 Poziţii de sudare

Poziţie de sudare Simbol
Plan PA
Orizontal PC
Progresiv vertical ascendent PF
Progresiv vertical descendent PG
Peste cap PE
Orizontal, ascendent în jgheab PH
Orizontal, descendent în jgheab PJ
Ascendent, în jgheab la 45 grade HL045
Descendent, în jgheab la 45 grade JL045
Plan (îmbinare sudată în plan la 45 grade) PA
Orizontal PB
Progresiv vertical ascendent PF
Progresiv vertical descendent PG
Peste cap PD
Orizontal, în jgheab PF

Există patru tipuri principale de îmbinări pentru a uni două părţi prin
sudare:
 Îmbinare cap la cap: părţile sunt aliniate în acelaşi plan
 Îmbinare în T: două părţi sunt unite pentru a forma un T, la 90 grade;
se poate realiza prin penetrare completă, penetrare parţială şi sudură
filet.
 Îmbinare suprapusă: două părţi suprapuse în planuri paralele
 Îmbinare în colţ: două părţi unite la colţuri. Poziţionate, în general, în
colţuri drepte

Figura 1.10 prezintă schematic tipurile de îmbinări menţionate mai sus

Fig. 1.10 Principalele tipuri de suduri

Pagina │ 14
 Sudura se poate aplica pe diferite tipuri de produse (conducte, foi, piese
forjate etc.) din diferite materiale. Acestea variază de la oţel la fontă şi
aliaje din metale neferoase (cum ar fi aluminiu, cupru, nichel, titan,
zirconiu). Fiecare material are un comportament specific la sudare şi
poate avea un caracter specific mai bun sau mai slab de sudabilitate,
care defineşte conduita pentru o sudură solidă şi rezistentă. Procedurile
de sudare trebuie, în general, adaptate la materialele sudate pentru a
asigura că proprietăţile sudurii corespund scopului identificat de
proiectanţi.

1.3 Bazele sudării mecanizate

1.3.1 Introducere
Bazele Sudarea mecanizată este deseori aleasă şi implementată pentru a
sudării reduce costurile cu manopera şi pentru a optimiza calitatea. În sudura
mecanizate
mecanizată, operaţiunea de sudare este realizată sub supravegherea şi
controlul sudorului. Echipamentul de sudare mecanizată controlează
următoarele variabile:
 iniţierea şi controlul sursei de căldură
 alimentarea electrodului în sursa de căldură, dacă există
 controlul deplasării şi vitezei de-a lungul îmbinării Sudarea
mecanizată trebuie sp acorde sudorului suficient timp pentru ca acesta
să monitorizeze şi să controleze aspectele legate de ghidarea
operaţiunilor, precum şi a variabilelor din procesul de sudare. Pentru a
realiza această operaţiune, operatorul trebuie să fie poziţionat lângă
punctul de sudură pentru a observa operaţiunea îndeaproape.
Operatorul interacţionează continuu cu echipamentul pentru a asigura
aşezarea corectă şi calitatea metalului sudat. Pot fi necesare modificări
ale parametrilor.
Viteza de deplasare a căruciorului este o variabilă importantă a sudurii,
deoarece viteza uniformă şi direcţia de sudare în timpul operaţiunii sunt
esenţiale pentru suduri de calitate. Calitatea depinde, de asemenea, de
cât de rigid este ţinut căruciorul de sudare de şină, deoarece vibraţiile
excesive sau variaţia de dimensiune poate afecta negativ poziţia
vârfului. Sudura mecanizată optimizează eficienţa procesului şi
minimizează oboseala operatorului, sporind astfel consistenţa şi calitatea
sudurilor. Aplicarea metodei poate genera profile sudate uniforme,
consistente, atunci când se produc suduri lungi, liniare sau
circumferenţiale. Un proces de sudare mecanizat reduce probabilitatea
erorilor umane care pot rezulta în suduri de o calitate mai scăzută şi
pierderea producţiei. Sudarea mecanizată necesită mai puţine porniri şi
opriri decât sudarea manuală, reducând astfel probabilitatea
întreruperilor de sudură asociate cu ruperea şi repornirea arcului electric.
Componentele sistemului utilizate pentru o instalaţie de sudare
mecanizată pot fi (în funcţie de procesul de sudare):
 sursa de alimentare şi alimentarea;
 sursa de gaz;
 suport sârmă;

Pagina │ 15
  mecanism de alimentare sârmă;
 sistem de şine;
 dispozitiv de deplasare.
Mecanizarea procesului de sudare implică numeroase avantaje. În primul
rând, se obţine o productivitate mai mare sub forma mai multor metri
sudaţi per unitate de timp. Ciclul este mai mare decât în cazul sudurii
manuale, iar vitezele de deplasare şi ratele de depunere obţinute sunt,
de asemenea, mai mari.
Mecanizarea are mai multe avantaje decât productivitate mai mare,
totuşi, şi individual, sau combinat, poate jusitifica uneori mici investiţii.
Acestea sunt:
 Condiţii de muncă şi securitate îmbunătăţite. Munca fizică
obositoare este transferată utilajului, iar sudorul este
responsabil pentru setarea şi controlul procesului - bucurându-
se de condiţii ergonomice optimizate.
 Calitatea sudurii este deseori mai bună şi mai consistentă.
Parametrii optimi de sudare sunt menţinuţi pe întreaga lungime
a sudurii, iar pornirile şi opririle - întotdeauna posibile puncte de
defecte - sunt evitate.
 Aspect optimizat al sudurii. Aspectul sudurilor oţelului sudat prin
sudură mecanizată, de exemplu, poate fi atât de plăcut, încât
arhitecţii le folosesc ca şi funcţie cosmetică.

1.3.2 Avantajele sudării mecanizate

Bazele Unul dintre cele mai importante avantaje ale sudurii mecanizate îl
sudării reprezintă creşterea productivităţii. Eliminarea sudorului uman din
mecanizate
imediata apropiere a arcului permite o serie de funcţii benefice. Prin
eliminarea persoanei din imediata apropiere a operaţiunii de sudură
sporeşte eficienţa arcului sau a ciclului de operare. Astfel, fumul,
căldura, oboseala muşchilor, emisiile UV şi radiaţiile luminoase generate
de arcul electric nu mai reprezintă riscuri pentru sudor.
Echipamentul mecanic poate realiza numeroase lucrări fără oboseală şi
permite utilizarea unor parametrii de sudură mai mari, ceea ce
generează mai multă căldură şi, deci, o rată de depunere mai ridicată, o
penetrare mai bună şi viteze de deplasare mai mari şi mai uniforme.
Astfel, aceste funcţii permit reducerea enormă a timpului de producţie.
Suplimentar avantajelor, sudura mecanizată depăşeşte multe dintre
problemele asociate sudurii manuale controlate individual manual sau
semiautomat. Echipamentul de sudură este de două tipuri:
 Echipament standardizat pentru tipuri specifice de sudură şi
îmbinări
 Echipament dedicat pentru produse sudate specifice.
Ambele tipuri generează suduri de calitate ridicată şi productivitate
sporită comparativ cu aplicaţiile manuale. Echipamentul mecanizat
standardizat este mai scump decât echipamentul semiautomat şi trebuie
utilizat continuu pentru a fi fiabil şi pentru a amortiza investiţia (ROI).
Sudura standardizată trebuie utilizată continuu pentru a realiza sudurile
pentru care este proiectată. Echipamentele de sudură dedicată sunt
destinate unor produse specifice şi sunt economic fiabile când se produce
un număr mare de

Pagina │ 16
 piese identice. Dar acest sistem de sudură are flexibilitate limitată: când
se schimbă produsul, echipamentul trebuie înlocuit sau re-proiectat şi,
de asemenea, echipamentul de sudură dedicat nu poate compensa
variaţiile pieselor.

1.4 Bazele sudării orbitale

1.4.1 Fundamentele sudării orbitale

Bazele sudării Sudarea orbitală este un proces automat de sudură în care toate funcţiile
orbitale sau paşii se controlează sau se realizează secvenţial prin mijloace
mecanice / electronice. De asemenea, se poate defini şi ca automatizare
fixă, adică un echipament automat destinat să realizeze o funcţie pentru
un singur ansamblu sau un grup de ansambluri similare.

Fig. 1.11 Sudură orbitală TIG a unei conducte din oţel inoxidabil cu cap
de sudură deschis (Sursa: www.gfnuovetecnologie.it)

Obiectivul unui sistem automat este acela de a reduce costurile de

producţie prin creşterea productivităţii şi optimizarea calităţii sudurii.
Reducere costurilor este posibilă prin reducerea sau eliminarea
operaţiunilor manuale redundante asociate cu cicluri lungi de producţie
de piese identice sau serii de loturi de piese similare.
Automatizarea operaţiunilor de sudură necesare pentru a fabrica o
componentă oferă deseori posibilitatea de a realiza multiple operaţiuni
cu un singur sistem de sudură dedicat. Alte beneficii ale automatizării
includ, în mod specific, reducerea cerinţelor de spaţiu, inventar redus şi
capacitatea sporită. Integrarea conceptelor de automatizare în
planificarea producţiei optimizează productivitatea şi duce la livrări mai
rapide către clienţi.
Automatizarea poate avea sau nu succes, în funcţie de aplicaţie. Pentru
a avea succes, o aplicaţie trebuie planificată cu atenţie; motivare
economică; şi cooperare şi sprijin complet între conducere, proiectanţii
produsului, inginerii de producţie, muncitorii din producţie şi personalul
de întreţinere. Pentru a stabili fiabiliatea automatizării, trebuie analizate
cu atenţie produsul, procesul implementat, tehnologia disponibilă,
disponibilitatea mâinii de lucru care poate fi formată şi capacitatea tota-

Pagina │ 17
lă a echipamentelor.
Sudura orbitală se realizează cu echipamente care se ocupă de întreaga
operaţiune de sudură fără reglarea în timp real de către operatorul de
sudură a elementelor de control. Sudura orbitală integrează aceleaşi
elemente de bază ca şi sudura mecanizată, plus un dispozitiv mecanic şi
/ sau electromecanic care controlează ciclul de sudare. Bazele sudurii
automatizate orbitale sunt reprezentate de controlul continuu al
parametrilor de sudare şi tehnologia de deplasare a surse de căldură.
Sudura orbitală necesită accesorii care să fixeze piesa pe poziţie
faţă de echipament. Accesoriile de sudură sunt, de obicei, proiectate
pentru a fixa un ansamblu specific, iar piesa care trebuie îmbinată
trebuie pregătită consistent şi uniform. De aceea, operaţiunile prealabile
de producţie, cum ar fi ştanţarea şi formarea trebuie să suporte
toleranţele reduse impuse de sudura orbitală. Costurile implicate de
procesare trebuie, de asemenea, analizate.
O altă cerinţă a sudurii orbitale este planificarea secvenţială
detaliată pentru fiecare mişcare şi operaţiune. Acest lucru include
mişcările şi operarea echipamentului de manipulare, a capului de sudură,
sârmăelor şi surselor de alimentare.

Fig. 1.12 Dispozitiv de sudură specific pentru sudură orbitală

(Sursa: www.ottoarc.com)

Sistemele moderne de sudură orbitală oferă control computerizat care

stochează planurile de sudură în memorie. Abilităţile unu sudor calificat
sunt astfel integrate în sistem, permiţând producţia unui număr uriaş de
suduri identice cu şanse reduse de erori şi defecte.
Sudura orbitală necesită o precizie mai mare în ceea ce priveşte
pregătirea canalului şi montarea comparativ cu sudura manuală în care
sudorul se poate folosi de abilităţi pentru a "petici" orice mic defect. La
sudura orbitală, utilajul face numai ceea ce este programat să facă, fără
a compensa defectele îmbinărilor.

Pagina │ 18
 Timpul necesar pentru procesarea unei îmbinări la precizia
corespunzătoare depăşeşte, astfel, de multe ori timpul efectiv al sudurii.
Sudura orbitală se foloseşte în principal de procesul de sudură cu arc cu
gaz tungsten (GTAW) ca sursă a arcului electric care topeşte materialul
de bază şi formează sudura. Sudura este realizată substanţial de-a
lungul circumferinţei, unde flama, deci arcul, se deplasează de-a lungul
unei şine ataşate la camera circumferenţială fixată de piesă (în mod
specific conducte), realizând o sudură cap la cap. De asemenea, există
variante configurării cu elemente de fixare, unde aparatul este fixat de
o piesă de sprijin pentru îmbinări suprapuse sau în colţ.
Aplicaţii specifice pentru sudura orbitală sunt: aeronautică, industria
alimentară / băuturilor, industria farmaceutică, conducte nucleare,
aplicaţii maritime, accesorii conducte / tuburi.

1.4.2 Avantajele sudării orbitale

Bazele sudării Unele avantaje ale utilizării echipamentului pentru sudură orbitală
orbitale
sunt:
 Productivitate: un sistem de sudură orbitală depăşeşte cu mult
sudorii manuali şi permite deseori producătorului să justifice
costurile echipamentului pentru o singură aplicaţie
 Calitate şi fiabilitate: calitatea şi repetabilitatea sudurilor create
cu un utilaj de sudură orbitală acţionat de programul corect sunt
superioare sudurii manuale. În unele cazuri, sudura orbitală
este singurul mijloc pentru a obţine nivelul necesar de calitate.
 Nivel de competenţă: nu sunt necesari sudori calificaţi. Pentru
sudura orbitală, operatorul are nevoie de formare minimă.
 Flexibilitate: echipamentul de sudură orbitală poate fi singura
soluţie pentru aplicaţii în care producătorul nu poate roti tubul
sau conducta pentru a le suda. De asemenea, este util acolo
unde accesul este limitat de dimensiunea fizică a dispozitivului
de sudură.

1.5 Bazele sudării robotizate

1.5.1 Fundamentele sudării robotizate

Bazele sudării Termenul robot este definit de Asociaţia Industriilor Robotice (RIA) ca
robotizate "manipulator controlat automat, re-programabil, universal cu trei sau
mai multe axe care poate fi fixat într-un anumit loc sau poate fi mobil
pentru aplicaţii industriale de automatizare". Roboţii de sudură
industriali pot fi formaţi din mai multe axe, manipulatori servo-controlaţi
dotaţi cu programe care le permit să execute procese de sudură
complexe şi continue. Programul de sudură poate fi schimbat pentru a
opera noi piese, o varietate de piese sau numai pentru schimbarea
bavurii de sudură.

Pagina │ 19
 Fig. 1.13 Celulă de sudură robotizată MIG/MAG
(sursa: www.fabtech.com)

Astăzi, sistemele de sudură robotizate sunt populare şi înlocuiesc mare

parte din sudura mecanizată şi automată. Echipamentul de sudură
robotizată poate fi programat pentru diferite structuri sudate.

Fig. 1.14 Tendinţa anuală a utilizării roboţilor în sudură

(sursa: www.landmarkfa.wordpress.com)

Programele pot fi stocate în memorie şi, prin utilizarea diferitelor

accesorii de fixare, pot fi produse diferite structuri sudate cu ajutorul
aceluiaşi robot. Astfel, producţia redusă poate fi administrată eficient.
Timpul scurt de modificare de la o structură sudată la alta ţine
echipamentul în funcţiune în cea mai mare parte a timpului. Acest lucru
asigură un material de sudură rapid şi respectă cerinţele de fiabilitate
economică.
Un sistem specific de sudură robotizată poate fi alcătuit din următoarele
zece componente primare (în funcţie de procesul de sudură şi aplicaţie):

Pagina │ 20
  manipulator
 sursă de alimentare arc, flamă şi accesorii
 cap LASER
 Cap de sudură rezistenţă
 sistem de desfacere
 interfaţă sudură
 sistem de alimentare gaz
 sistem de alimentare electrod
 circuit de sudură
 circuite auxiliare (răcire, presiune etc.)
 circuit de control comunicare

Sistemul de sudură robotizată cu arc include o varietate de echipamente

periferice. Tipul şi numărul echipamentelor periferice depind de aplicaţie
şi de bugetul disponibil. Axele suplimentare de mişcare sunt uneori
necesare şi implică un dispozitiv de poziţionare, o şină pentru robot sau
o macara mobilă. Pentru deplasarea piesei şi corectarea poziţiei este
uneori necesară inteligenţa computerizată sub forma detectoarelor şi
monitoarelor de bavuri.
Sistemul de sudură robotizată este, în mod specific, dotat cu elemente
de control şi accesorii
asociate, precum şi sisteme de protecţie. Sistemul robotizat este, în
general, dotat cu un controler logic programabil (PLC), pentru a asigura
siguranţa şi executarea tuturor operaţiunilor în secvenţa corectă.
Elementele de fixare pot fi cleme manuale, pneumatice sau
electromecanice. Sistemul de siguranţă utilizat depinde integral de tipul
aplicaţiei. Elemente de protecţie flamă, elemente de protecţie la lumină,
covoare de protecţie şi carcase sunt unele dintre caracteristicile
disponibile pentru a asigura un sistem sigur. Practicile de securitate
asigură conformitatea instalaţiei finale cu regulamentele de siguranţă
actuale.
Cele două tipuri de roboţi cel mai des utilizaţi sunt cel articulat şi cel
cartezian.
Roboţii articulaţi, care au de obicei şase axe, pot fi utilizaţi pentru sudura
cu arc atunci când sunt dotaţi cu echipamentele şi programele corecte
specifice procesului. Datorită versatilităţii şi raportului cost-performanţă,
roboţii articulaţi reprezintă mai mult de 90% din roboţii vânduţi pentru
sudura cu arc. Roboţii cartezieni, care de obicei au mai puţin de şase axe
şi o capacitate limitată de orientare a flamei, sunt utilizaţi pentru aplicaţii
specifice, cum ar fi sisteme mobile mari pentru şantiere navale.
Principalul tip de robot utilizat pentru sudura cu arc este robotul cu braţ
articulat cu şase axe (Fig. 1.15), unde libertatea de şase grade
funcţionează similar braţului uman. Acest robot oferă flexibilitate
maximă pentru poziţionarea şi orientarea arcului de sudură. Atunci când
se planifică o celulă de lucru, piesa trebuie aşezată confortabil în
anvelopă.

Pagina │ 21
 Fig. 1.15 Dispunere robot de sudură cu şase axe
(sursa: www.robots.com)

În mod specific, roboţii cartezieni sunt potriviţi pentru producţia de piese

de mari dimensiuni, cum ar fi şantiere navale, după cum s-a menţionat
mai sus. În general, acest tip de roboţi se bazează pe sistemul cartezian
cu trei axe şi sunt acţionaţi de motoare electrice şi dispozitive servo de
acţionare.

Fig. 1.16 Dispunere specifică a unui robot de sudare cartezian

(sursa: www.used-robots.com)

Roboţii de sudură cu arc şi LASER au, în general, o capacitate a braţului

de 3 până la 16 kg. În cazul sudurii de rezistenţă, poate fi necesară o
capacitate mai mare, de obicei de 100 kg. De asemenea, roboţii au o
capacitate suplimentară în spaţiul destinat celuilalt braţ care permite
montarea echipamentelor periferice cum ar fi cele pentru alimentarea
sârmei sau a bobinelor.
Repetabilitatea specifică a roboţilor de sudură cu arc este mai mare de
±0,1 mm, cu alte cuvinte flama de sudură revine la 0,1 mm din acelaşi
punct după executarea fiecărui program. Una din cele mai mari
îmbunătăţiri în performanţa roboţilor din ultimii ani este cea privind
precizia.

Pagina │ 22
Precizia este definită ca fiind capacitatea unui robot de a se deplasa pe
o distanţă şi direcţie prestabilite şi capacitatea de a urma precis traseul
între două puncte programate. Acest aspect este greu de cuantificat şi
depinde, în mod specific, de locul din anvelopa de lucru a robotului.
Utilizarea din ce în ce mai frecventă a programării off-line a dus la
creşterea importanţei preciziei. La programarea off-line, punctele nu
sunt orientate pe piesa în sine. Mai degrabă, acestea sunt introduse la
poziţie numerică în spaţiul de lucru al robotului. Cu o precizie mai mare
a robotului, sunt necesare mai puţine ajustări ale programului generat
off-line înainte de producţie.
În condiţiile corecte, roboţii asigură amortizarea mai rapidă a investiţiei,
consultaţi Fig. 1.17. Amortizarea completă are loc, de regulă, după unul
până la trei ani, în funcţie de mâna de lucru, volumul producţiei anuale
şi costul celulelor robotizate. La sfârşitul anilor 2000, costul celulei
tradiţionale pentru o staţie de sudură cu arc pe linia de asamblare varia
între 80000€ şi 150000€.

Fig. 1.17 material de sudură de numerar pozitiv pe durata de viaţă a

unui sistem robotizat(http://www.robotics.org/)

Productivitatea este mai bună deoarece roboţii produc suduri de calitate

cu o consistenţă ridicată la viteze de deplasare ridicate. Sudura manuală
operează, în general, la o viteză de 0,08 mm/s la 1,9 mm/s, în timp ce
sudura robotizată operează la o viteză mai mare de 6m / min, dacă
procesul permite acest lucru.
O consistenţă mai ridicată permite menţinerea dimensiunii sudurii mai
aproape de specificaţii. De exemplu, când un operator execută manual
o sudură filet cu arc de 3,0 mm pe o lungime de 60 mm la o piesă,
sudura devine, în mod specific, un filet de 4 mm până la 5 mm cu o
lungime de 65 mm până la 70 mm. Totuşi, când aceeaşi operaţiune este
realizată de un robot de sudură, sudura de 3,00 până la 3,5 mm poate
fi produsă consistent pe întreaga lungime de 60 mm. În consecinţă,
roboţii reduc substanţial apariţia sudurilor supradimensionate,
economisind astfel consumabilele.
Roboţii industriali sunt foarte eficienţi. Aceştia sunt, de obicei, proiectaţi
să dureze 8 până la 10 ani, cu medie minimă de timp între defecţiuni
(MTBF) de 20000 ore.

Pagina │ 23
 Roboţii în sine nu necesită întreţinere, ci numai lubrifiere periodică.
Majoritatea componentelor roboţilor care se pot defecta sunt proiectate
pentru a permite înlocuirea rapidă în mediul de producţie. Echipamentul
de sudură integrat într-un sistem de sudură robotizată este, de
asemenea, foarte eficient dacă beneficiază de întreţinere preventivă
corespunzătoare.

1.5.2 Sisteme de detectare a arcului de sudare pentru roboţi

Bazele sudării Una din provocările operaţiunilor de sudură cu arc şi laser este
robotizate
poziţionarea pistolului de sudură sau a flamei corect faţă de îmbinarea
sudată, astfel încât sudurile să fie produse cu o geometrie şi calitate
consistente. Toleranţele dimensionale ale componentelor, variaţiile de
pregătire a marginilor şi fixarea, precum şi alte variabile dimensionale
pot afecta poziţia exactă şi uniformitatea îmbinărilor sudate de la un
ansamblu la următorul. În consecinţă, poate fi necesară ajustarea
pistolului de sudură sau a flamei pe măsură ce sudura avansează de-a
lungul îmbinării.
Pentru ghidarea pistolului de sudură sau a flamei de-a lungul îmbinării
sunt disponibile mai multe sisteme. Cel mai simplu constă într-un sistem
mecanic de urmărire a bavurilor care se foloseşte de sonde cu arc sau
alt mecanism pentru centrarea fizică a flamei pe îmbinare şi care
urmează conturul vertical sau orizontal al piesei. Desigur, aceste sisteme
sunt limitate la îmbinările sudate cu caracteristici de înălţime sau lăţime
suficiente pentru a suporta mecanismul mecanic.
Un alt sistem de detectare foloseşte sonde electronice uşoare care
acţionează nişte elemente glisante motorizate care reglează poziţia
flamei pentru a urma îmbinarea. Deoarece pot fi folosite pentru îmbinări
mai mici şi operează la viteze mai mari decât sistemele mecanice, aceste
dispozitive reprezintă o îmbunătăţire semnificativă a sistemelor
mecanice de detecţie a bavurilor. Acestea sunt limitate de capacitatea
de a detecta trecerile multiple şi sudurile pătrate şi sunt, de obicei,
folosite pentru automatizare non-robotizată.
Totuşi, pentru funcţia de detectare a bavurilor sunt disponibile şi alte
sisteme cu arc. Cea mai simplă formă, un element de control tensiune
cu arc, este utiliza în cazul proceselor de sudură cu arc cu gaz tungsten
(GTAW) şi sudură cu arc cu plasmă (PAW). Acest tip de control menţine
consistent poziţia arcului deasupra zonei de lucru folosind tensiune direct
de la arc.
De asemenea, sunt disponibile şi mai multe sisteme de detecţie optică.
Cel mai sofisticat sistem de detecţie bavuri sunt integral adaptabile
pentru a compensa schimbarea volumului la îmbinările sudate prin
variaţia parametrilor de proces (viteză de deplasare, viteză de
alimentare sârmă) în timpul detecţiei îmbinării.
Sistemul cu o singură trecere sau în timp real analizează arcul şi
trimite date pentru corectarea traseului arcului şi a variabilelor de
sudură. Sistemul în timp real se poate confrunta cu dificultăţi în cazul
colţurilor ascuţite şi al suprafeţelor puternic reflexive. Suplimentar,
acestea pot fi influenţate de fumul şi căldura generate de arc.

Pagina │ 24
 Fig. 1.18 Sistem de detectare bavuri cu laser
(sursa: blog.robotiq.com)

La sistemele cu două treceri, o cameră sau un laser trec de-a lungul

traseului nominal al sudurii cu arcul oprit. La prima trecere, sistemul
realizează o analiză şi corecţia sudurii. Totuşi, cu arcul pornit, este
realizată o a doua trecere pentru a executa sudura. Sistemul nu are
capacitatea de a corecta deformările care apar în timpul sudării.

1.5.3 Alte componente în sudura robotizată

Bazele sudării Toate dispozitivele din sistem sunt subordonate controlerului sistemului
robotizate de sudură, elementul primar al unui sistem de sudură automatizată prin
care fiecare dispozitiv execută o funcţie. Dacă se proiectează astfel,
fiecare dispozitiv poate comunica starea sa controlerului. Controlerul
compară apoi datele primite cu datele planificate. Dacă se detectează o
variaţie, controlerul calculează ajustarea necesară şi modifică
operaţiunea în consecinţă.
Interfaţa de sudură coordonează funcţiile sursei de alimentare şi cele
pentru alimentarea sârmei şi primeşte semnale de controlerul sistemului
(fig. 1.19).
Când sudura se execută cu material de umplere (de exemplu, sudură cu
arc şi laser), sistemele robotizate au nevoie de un alimentator de sârmă
eficient, de mare viteză, conectat la controlerul sistemului şi la sursa de
alimentare a sudurii. Alimentatoarele permite controlul variabil al vitezei
de alimentare pentru a respecta cerinţele specifice de sudură. Calibrarea
ocazională a alimentatorului de sârmă poate fi necesară pentru a asigura
performanţa şi eficienţa corespunzătoare.

Pagina │ 25
 Fig. 1.19 Consolă de formare, tip de interfaţă de sudură pentru sudură
robotizată (sursa: www.fabricatingandmetalworking.com)

Viteza de consum al sârmei este de obicei mai mare la sudura cu arc

mecanizată, orbitală şi robotică decât la sudura manuală, iar procentul arc-
timp este de obicei de două sau trei ori mai mare decât la sudura
semiautomată. Având în vedere viteza mare de producţie, tubul şi ghidajele
sârmăelor se blochează frecvent din cauza mizeriei şi reziduurilor de lubrifiant
depuse de pe suprafaţa sârmei. De aceea, verificarea şi curăţarea trebuie
realizate periodic.
Tabelul de mai jos (Tabel 1.3) prezintă, suplimentar, aplicabilitatea senzorilor
la sudura cu arc şi laser.

Tabel 1.3 Aplicabilitatea senzorilor la sudura cu arc şi laser

Tensiune arc LASER Senzori de
Caracteristică TAST
Control senzori contact
Poziţie îmbinare NU NU DA DA
Detecţie bavuri DA DA DA NU
Potrivit pentru control
DA NU DA LIMITAT
adaptabil
TOATE, cu TOATE, cu Suprapus,
Tipuri de îmbinări excepţia TOATE excepţia colţ, cu
îmbinărilor cap la îmbinărilor cap pregătire
cap fără spaţiu la cap
fără fără
metale
Aplicabilitate la metale TOATE TOATE spaţiu
puternic TOATE
reflexive
Grosime minimă 2mm 4mm 8mm 2mm
Ciclu de timp suplimentar nu este cazul nu este cazul 1s > ~ 1,5s
Programare (1 la 5) 4 3 4 2
Întreţinere (1 la 5) 4 3 3 1
GTAW, PAW,
Potrivit pentru procese GMAW, SAW TOATE TOATE
SAW

Pagina │ 26
Capitolul 1: Rezultate de învăţare

• Cursantul va înţelege şi se va familiariza cu termenii,

abrevierile, definiţiile şi terminologia specifice tehnologiei de
sudură şi automatizării procesului de sudură
 Explicarea terminologiei şi a definiţiilor utilizate în acest curs
 Sublinierea bazelor de formare
 Sublinierea diferitelor căi de calificare
 Sublinierea bazelor privind terminologia în domeniul sudurii
• Cursantul va înţelege diferitele niveluri de mecanizare şi
automatizare de la sudură la manuală la sudură adaptabilă,
de la nivelul cel mai redus la nivelul cel mai înalt cu mediu de
adaptare.
 Cursantul va înţelege cele mai potrivite aplicaţii pentru
fiecare nivel de automatizare
 Explicarea diferitelor niveluri de mecanizare şi automatizare
 Sublinierea aplicaţiilor celor mai potrivite pentru fiecare
nivel şi motivaţia
• Cursantul va înţelege semnificaţia mecanizării în sudură şi
modul în care aceasta facilitează munca sudorului. Cursantul
va înţelege, de asemenea, diferitele sisteme de mecanizare şi
procesele de sudură cel mai des folosite.
 Sublinierea semnificaţiei mecanizării în sudură
 Sublinierea semnificaţiei şi modului de selecţie a
tehnologiilor de mecanizare
• Cursantul va înţelege semnificaţia sudurii orbitale, va
recunoaşte echipamentele de sudură orbitală şi va cunoaşte
principiile diferitelor sisteme de sudură orbitală
 Sublinierea tehnologiei de sudură orbitală
 Sublinierea principiilor de sudură orbitală
 Sublinierea situaţiilor de utilizare a sudurii orbitale
• Cursantul va înţelege semnificaţia sudurii robotizate, va
recunoaşte structura robotului tipc de sudură şi va cunoaşte
principiile de utilizare a roboţilor în sudură
 Sublinierea tehnologiei de sudură robotizată
 Sublinierea aspectelor principale privind structura roboţilor
şi roboţii de sudură
 Sublinierea aspectelor principale privind sistemele de sudură
robotizată şi programarea roboţilor

Pagina │ 27
Capitolul 1: Examinare

Q 1.1 Pe baza căror categorii sunt definite diferitele procese de

sudură?
a. Pe baza denumirii procesului în sine
b. Pe baza gradului de implicare a operatorului pe durata operaţiunilor
de sudură
c. Pe baza cunoştinţelor de proces ale operatorului
d. Pe baza materialului de umplere

Q 1.2 Cum este introdus materialul de umplere în sudură?

a. metalul de umplere este dus doar de-a lungul sursei de căldură şi
depozitat în sudură
b. metalul de umplere nu poate fi dus de-a lungul sursei de căldură
c. materialul de umplere nu este prezent
d. metalul de umplere poate fi dus sau nu de-a lungul sursei de căldură
(încălzit de arc sau topit)

Q 1.3 Cum poate fi definită alternativ sudabilitatea?

a. abilitatea operatorului
b. cunoştinţele operatorului
c. tendinţa materialului de a fi sudat eficient
d. specificaţie privind procedura de sudare

Q 1.4 La ce trebuie să fie atent operatorul în timpul sudurii

mecanizate?
a. la echipament
b. la variabilele de proces
c. la poziţia sudurii
d. la toate cele de mai sus

Q 1.5 Creşterea ciclului de activitate duce la:

a. reducerea fumului generat de sudură
b. reducerea riscurilor pentru sudori
c. reducerea parametrilor electrici pentru sudură care reduc şi costurile
d. utilizarea standardelor privind sudura

Q 1.6 Care este principala caracteristică a sudurii orbitale?

a. cerinţele echipamentelor auxiliare
b. pregătirea eficientă a îmbinării
c. punctele a şi b de mai sus
d. absenţa totală a controlului electric

Pagina │ 28
Q 1.7 Roboţii articulaţi pot fi folosiţi direct la sudură?
a. Da, aşa cum sunt vânduţi, cu echipamentul de sudură (arc,
alimentare gaz etc)
b. Da, dar necesită, de regulă, integrarea elementelor de control robot
şi a sursei de alimentare pentru sudură
c. Nu, au nevoie de echipamente suplimentare
d. Nu, nu este permisă utilizarea

Q 1.8 Reducerea deşeurilor din consumabile este un avantaj

specific al sudurii robotizate?
a. Nu, gazul este folosit în cantităţi mari din cauza vitezelor mari
b. Da, de regulă sunt reduse sudurile supradimensionate
c. Da, setările de alimentare sârmă sunt eficiente
d. Nu, în general sudurile executate robotizat sunt, de obicei
supraestimate

Q 1.9 Care sunt celelalte elemente fundamentale ale sistemului

de sudură robotizată?
a. Controlerul, interfaţa şi alimentatorul de sârmă
b. Interfaţa (consola de formare)
c. Baza de date sudură şi sistemul solid de achiziţie
d. Controlerul, interfaţa şi alimentatorul de sârmă

Q 1.10 Care din cele două protuberanţe a fost realizată la cea mai
ridicată valoare pentru a ieşi în evidenţă?
a. B faţă de A
b. A faţă de B
c. nu se poate răspunde din cauza informaţiilor incomplete
d. trebuie să se specifice valoarea intensităţii curentului

A B

Pagina │ 29
 2. ASIGURAREA CALITĂŢII ÎN
SUDAREA MECANIZATĂ, ORBITALĂ
ŞI ROBOTIZATĂ

Scopul acestui modul este acela de a prezenta principalele aspecte privind

asigurarea calităţii în cazul sudurii mecanizate, orbitale şi robotizate.
Modulul este împărţit în patru sub-module, care vor prezenta:
 Conceptul de calitate;
 Evoluţia "sistemelor" de calitate;
 Standardele cel mai des folosite pentru implementarea asigurării
calităţii în producţia sudurilor;
 Principalele elemente care influenţează calitatea sudurilor şi
implementarea sistemelor de calitate;
 Unele informaţii fundamentale privind productivitatea, economia şi
calitatea în sudură;
Metodele utilizate pentru calificarea proceselor de sudură aplicate pentru
sudură mecanizată, orbitală şi robotizată

2.1 Introducere în asigurarea calităţii în sudură

Introducere în Sudarea este un proces de producţie utilizat la scară largă. Se poate

asigurarea
calităţii în sudură aplica în majoritatea domeniilor de producţie, cum ar fi vase de presiune,
echipament industrial, industria chimică şi petrochimică, echipament
agricol, utilaje, macarale, structuri, conducte şi aşa mai departe.
Procesele de sudură şi modul în care acestea sunt aplicare au o influenţă
majoră asupra rezultatului final, adică asupra calităţii finale şi a
costurilor sudurii. De asemenea, vor influenţa performanţa după
punerea în funcţiunea.
Sudura este procesul de producţie care, în termenii sistemelor de
calitate, este definit ca "proces special". Definiţia este dată de ISO 9000
care menţionează:

“Un proces în care conformitatea (îndeplinirea unei cerinţe)

produsului rezultat (rezultatul procesului) nu poate fi verificată
imediat sau economic este frecvent numit "proces special".

În producţie, când se foloseşte un proces special - cum ar fi sudura -

acesta implică faptul că nu se poate verifica numai prin testare,
examinare sau inspecţie "calitatea produsului" la finalul producţiei.
Acesta este motivul pentru care se poate spune frecvent că, în procesele
speciale, calitatea trebuie integrată în procesul de producţie.
De aceea, este important să se implementeze un program de asigurare
a calităţii.

Pagina │ 30
 2.1.1 Conceptul de calitate şi avantajele asigurării calităţii
Introducere în Calitatea se poate defini în mai multe moduri:
asigurarea Folosind ISO 9000, definiţia "calităţii" este:
calităţii în sudură

"Gradul la care un set de caracteristici inerente (trăsătură distinctivă)

îndeplineşte cerinţele (nevoia sau aşteptarea specificată, în general
implicită sau obligatorie)"

În literatura de specialitate privind sistemele de calitate se regăsesc mii

de moduri pentru definirea calităţii - mai jos sunt câteva exemple:

"Respectarea specificaţiilor şi cerinţelor clientului, definite în comandă".

"Îndeplinirea aşteptărilor clientului privind produsul sau serviciul."

"Producţia cu zero reparaţii sau rebuturi".

Când o societatea implementează un sistem de asigurare a calităţii,

aceasta va beneficia de avantaje precum:
 Costurile de producţie sunt reduse prin reducerea rebuturilor şi
a reparaţiilor;
 O mai bună utilizare a echipamentului de producţie datorită
faptului că procesele de producţie sunt controlate;
 Produsele respectă comenzile, sunt livrate la timp şi
respectă specificaţiile clientului;
 Vânzările cresc deoarece clientul se familiarizează cu
"calitatea" produselor producătorului care este recunoscut.
Pentru a implementa un sistem de asigurare a calităţii, producătorul
trebuie să ştie că trebuie să ia în considerare cel puţin trei aspecte
majore, Acestea sunt următoarele:
 Conducerea societăţii trebuie să se implice în dezvoltarea
procesului de sistem;
 Angajaţii societăţii de la toate nivelurile trebuie să se implice în
dezvoltarea sistemului;
 Dezvoltarea sistemului de calitate.
Evoluţia metodelor utilizate pentru a inspecta calitatea produselor /
serviciilor este prezentată mai jos:
 Inspecţie şi testare (în perioada 1920 şi 1930);
 Controlul calităţii (în perioada 1940 şi 1970);
 Sisteme de calitate (după 1980).
Inspecţia, conform ISO 9000, reprezintă evaluarea prin observare şi
analiză însoţită, după caz, de măsurători, teste sau calibrare.
Testarea, conform ISO 9000, reprezintă determinarea uneia sau a mai
multor caracteristici conform unei proceduri.

Pagina │ 31
Inspecţia şi Testarea au ca scop să verifice dacă un anumit produs
îndeplineşte specificaţiile. De regulă, se realizeaz la sfârşitul procesului
de producţie a unui produs, Problema inspecţiei şi testării este aceea că
nu adaugă valoare procesului de producţie şi verifică numai dacă
"produsul finit" respectă sau nu specificaţiile clientului. De exemplu,
dacă inspecţia şi testarea se realizează numai la finalul operaţiunii de
sudură, acestea vor oferi informaţii numai în ceea ce priveşte eficienţa
sudurii, dar nu vor asigura că, după punerea în funcţiune, structura
sudată va opera la nivelul dorit. Conform ISO 9000, Controlul calităţii
este parte a managementului calităţii şi se axează pe îndeplinirea
cerinţelor de calitate definite prin specificaţiile clientului.

Controlul calităţii reprezintă un set de activităţi, operaţiuni sau acţiuni

care au ca scop asigurarea nivelurilor de calitate specificate de client
pentru produs sau serviciu. Implică, de asemenea, inspecţie şi testare,
dar în mod diferit.
Implementarea Controlului calităţii se bazează pe:
 Definirea punctelor esenţiale din producţie în care se realizează
inspecţia şi testarea;
 Răspunsul privind starea la inspecţie;
 Analiza rezultatelor inspecţiei şi testării.
Unul din aspectele cheie ale Controlului calităţii este definirea
corespunzătoare a punctelor esenţiale în care se realizează inspecţia şi
testarea. Când procesul de producţie este reprezentat de sudură,
controlul calităţii este frecvent împărţit în trei zone cheie majore, care
sunt: Înainte, În timpul şi După sudură. Acest lucru implică faptul că
punctele esenţiale trebuie să acopere cele trei zone majore de mai sus.
Având în vedere faptul că este important să se împartă inspecţia şi
testarea în punctele esenţiale şi ca acestea să nu fie realizate numai la
finalul producţiei, este, de asemenea, important ca departamentul de
producţie să obţină un rezultat şi o analiză privind inspecţia şi testarea.
Scopul este acela de a înţelege motivul pentru care au fost ridicate
probleme privind non-conformitatea (de exemplu, acolo unde sudura
trebuie reparată). Acest lucru va ajuta la înţelegerea completă a modului
în care procesele de producţie sunt implementate, asigurând eficienţa şi
controlul procesului, precum şi controlul produsului la nivelul la care este
necesar.
Cunoaşterea în sectorul de producţie a deviaţiilor de producţie oferă
posibilitatea de elaborare a unor abordări mai bune cu scopul de a evita
non-conformităţile în timpul producţiei.

Sistemul de calitate, sau Sistemul de management al calităţii

conform ISO 9001 este un sistem de management (care constă într-o
serie de elemente inter-relaţionate sau care interacţionează cu scopul
de a stabili politica şi obiectivele, precum şi atingerea acestor obiective)
pentru ghidarea şi controlul unei organizaţii în ceea ce priveşte calitatea
(gradul la care un set de caracteristici inerente respectă cerinţele).

Pagina │ 32
 Un sistem de calitate:
 Este un sistem planificat şi controlat corespunzător;
 Este descris într-un manual de calitate sau într-un Plan de
calitate;
 Permite controlul tuturor proceselor de producţie relevante;
 Asigură că producţia şi / sau serviciul se realizează
conform specificaţiilor clientului.
În domeniul metalurgiei, există cel puţin două standarde majore care
definesc metodele de implementare a unui sistem de calitate pentru a
asigura calitatea produselor la nivelul necesar: Aceste standarde sunt:
 ISO 9001 – Cerinţe privind sistemele de management al
calităţii;
 ISO 3834 (serie) - Cerinţe de calitate pentru sudarea prin topire
a materialelor metalice (partea 1 la 6, ultima parte fiind un
raport tehnic.
ISO 9001 oferă societăţii posibilitatea să implementeze un
Sistem de management al calităţii, iar ISO 3834 este considerat ca
standard care permite implementarea unui Sistem de control al calităţii.
Ambele standarde pot funcţiona independent sau împreună, dar se
recomandă implementarea ambelor standarde de către societăţile
metalurgice.

2.1.2 Implementarea unui sistem de calitate

Introducere în Pentru a implementa un sistem de calitate, societatea trebuie să ia în
asigurarea
calităţii în sudură
considerare mai mulţi factori, printre care:
 să aibă personal cu un nivel corespunzător de cunoştinţe,
competenţe şi abilităţi, adică personal calificat şi / sau autorizat
corespunzător;
 Personalul trebuie să aibă un plan de instruire care să
răspundă provocărilor din producţie;
 Controlul proceselor de producţie, ceea ce implică, în cazul
sudurii, aprobarea proceselor de sudură - aşa numitele "procese
de calificare";
 Un plan corespunzător de întreţinere a echipamentului de
producţie, pentru a asigura funcţionarea corespunzătoare a
echipamentului;
 Asigurarea unui echipament de producţie potrivit scopurilor de
producţie;
 Dezvoltarea unui set de proceduri şi instrucţiuni de lucru care
să acopere cerinţele majore de calitate pentru construcţia
propusă.
Atunci când implementează un sistem de calitate, organizaţia trebuie să
dezvolte un Manual de calitate - dacă se aplică la întregul nivel de
management al calităţii din organizaţie - sau, dacă se aplică numai
pentru un anumit proiect, un Plan de calitate.
Conform ISO 9000, un Manual de calitate este un set de documente care
specifică sistemul de management al calităţii în cadrul unei organizaţii.
Conform ISO 9000, un Plan de calitate este un set de documente care
specifică procedurile şi resursele asociate aplicate, responsabilii şi
punctele de aplicare în cadrul unui proiect, produs, proces sau contract
specific.

Pagina │ 33
Structura unui manual de calitate este prezentată în figura 2.1.

Fig. 2.1 Structura unui manual de calitate

Manualul de calitate este împărţit pe trei niveluri, după cum este indicat
mai sus. Manualul pentru sistemul de management este primul nivel al
Manualului de calitate şi are ca scop identificarea modului în care
organizaţia va respecta cerinţele menţionate în standardul relevant - ISO
9001 sau ISO 3834 sau ambele.
Cel de al doilea nivel din Manualul de calitate - manualul de proceduri -
conţine toate procedurile documentate incluse în manualul pentru
sistemul management şi fiecare procedură explică detaliat modul în care
se realizează, dezvoltă sau execută "procesul" sau activitatea, oferind
informaţii cu privire la cine, cum, când, unde şi aşa mai departe.
Cel de al treilea nivel din Manualul de calitate conţine toate formularele
necesare pe care trebuie să le folosească sistemele de calitate,
instrucţiunile de lucru necesare pentru implementarea unei anumite
proceduri şi alte documente importante pentru calitatea produsului /
serviciului, cum ar fi standarde, specificaţii client şi societate şi aşa mai
departe.
Conţinutul unui Plan de calitate este definit de standardul ISO 10005.
Acesta va conţine, cel puţin:
 modul în care vor fi administrate comunicările / relaţiile privind
"calitatea"
între producător şi client pentru un anumit proiect;
 tipul de documente / formulare folosite pe durata unui proiect
specific;
 modul în care vor fi administrate documentele proiectului;
 criteriile de acceptare a produsului sudat;
 legătura Planului de calitate cu Manualul de calitate
al producătorului.
 modul de arhivare, trasabilitatea documentelor şi structura
dosarului final privind producţia;
 nivelul de calitate care trebuie atins în procesul de fabricare a
produsului;
 echipamentele şi programele de producţie utilizate pentru
construcţie (resurse umane şi echipamente, precum şi
capacitatea fiecărui echipament şi competenţele resurselor
umane.

Pagina │ 34
 Inspecţia şi testarea sunt întotdeauna activităţi dezvoltate în timpul
fabricării produsului sudat. Dar acestea nu sunt realizate independent
dacă sunt folosite ca instrument în sistemul de calitate; acestea sunt parte
a sistemului de control al calităţii din sistemul de management al calităţii.
Ca oricare altă activitate, inspecţia şi testarea trebuie realizate de
personal cu competenţe, cunoştinţe şi abilităţi corespunzătoare. Acesta
este un alt factor pe care sistemul de calitate trebuie să îl administreze,
verifice şi controleze.
În ceea ce priveşte sistemul de calificare EWF pentru personal, sistemul
acoperă cele mai importante niveluri de calificare, ceea ce înseamnă că
sistemul de calificare EWF a fost proiectat astfel încât pentru fiecare
funcţie de sudură să se poată găsi o calificare specifică EWF. Nucleul
sistemului EWF îl reprezintă formarea şi calificarea personalului care va
realiza activităţi de coordonare sudură. Cele patru niveluri (inginer,
tehnolog, specialist şi practicant) acoperă cele mai importante niveluri
definite de standardul ISO
14731 – sarcini şi responsabilităţi ale coordonatorilor de sudură. Sistemul
SWF
cuprinde, de asemenea, calificări specifice pentru sudori şi operatori
sudură pentru sudură mecanizată, orbitală şi robotizată. În ceea ce
priveşte inspecţia, EWF cuprinde o calificare specifică pentru inspectorii în
sudură, deşi sistemul EWF nu conţine nicio calificare care să acopere
certificarea / calificarea non-distructivă a operatorilor.

2.2 Asigurarea calităţii şi standarde de calitate în sudură

2.2.1 Standarde de calitate în sudură: EN ISO 3834, ISO 9001 etc.

Asigurarea În societăţile în care sudura este unul dintre cele mai importante procese
calităţii şi de producţie, după cum este menţionat mai sus, necesitatea asigurării
standarde
de calitate în
unui nivel corespunzător de calitate a produselor poate fi îndeplinită
sudură numai dacă organizaţia implementează un sistem de calitate.
Pentru societăţile metalurgice, există mai multe metode pentru
implementarea unui sistem de calitate, cel mai adesea folosind
standardele ISO 9001 şi ISO 3834 (serie). Producătorul poate
implementa numai unul dintre standarde sau amândouă.
Principalele diferenţe dintre standarde sunt reprezentate de obiective:
ISO 9001 defineşte cerinţele minime pentru implementarea unui Sistem
de Management şi Asigurare a Calităţii, iar ISO 3834 (serie) defineşte
cerinţele minime pentru implementarea unui Sistem de Control şi
Asigurare a Calităţii.
ISO 9001 a fost proiectat cu scopul de a asigura că societăşile au un
sistem de calitate care să acopere calitatea produsului sau serviciului în
ansamblu. De aceea, acest standard poate fi aplicat de fiecare societate
care realizează activităţi în orice domeniu de producţie şi servicii.
ISO 3834 (serie) a fost proiectat pentru a asigura că sudura este un
proces de producţie controlat cu scopul de a respecta nivelul de calitate
definit de client.

Pagina │ 35
 Ambele standarde au fost proiectate cât mai generic posibil şi pot fi
aplicate tuturor tipurilor de societăţi, indiferent de domeniul de
activitate, dimensiune, produse sau servicii oferite, considerând că ISO
3834 (serie) are ca scop numai controlul procesului de sudură şi nu
calitatea produsului în general, cum este cazul ISO 9001.
Pentru implementarea ambelor standarde, societatea trebuie să
elaboreze, să stabilească, să documenteze, să implementeze şi să
menţină un sistem de calitate (prin elaborarea şi implementarea unui
Manual de calitate) şi, în cazul specific al ISO 9001, sistemul trebuie
dezvoltat cu scopul de a optimiza continuu eficienţa sistemului (aşa
numita optimizare continuă a calităţii) conform cerinţelor definite de ISO
9001.
Implementarea cerinţelor definite de ambele standarde menţionează
cerinţele minime fie pentru un Sistem de Management al Calităţii (ISO
9001), fie pentru un Sistem de Control al Calităţii (ISO 3834 (serie),
unde producătorul:
1) trebuie să demonstreze / sublinieze capacitatea şi eficienţa oferirii
unui produs care respectă cerinţele clientului, inclusiv toate cerinţele
statutare şi legale aplicabile;
şi
2) are ca scop îmbunătăţirea gradului de satisfacţie a clientului prin
implementarea şi aplicarea eficientă a unui sistem de calitate;
şi (numai pentru ISO 9001)
3) asigură îmbunătăţirea continuă a sistemului de calitate şi asigurarea
conformităţii cu comanda clientului, precum şi cu cerinţele statutare
şi legale aplicabile.
Ambele standarde pot fi folosite de părţi interne şi externe, inclusiv
organisme de certificare sau notificate, pentru a evalua capacitatea şi
eficienţa organizaţiei în respectarea cerinţelor tehnice ale clientului,
inclusiv cerinţele statutare şi legale aplicabile produsului, precum şi
cerinţele interne ale societăţii.

2.2.1.1 Standarde de calitate în sudură: ISO 9001

Asigurarea După cum s-a menţionat mai sus, ISO 9001 defineşte o serie de cerinţe
calităţii şi minime pentru implementarea unui Sistem de Management şi Asigurare
standarde
a Calităţii.
de calitate în
sudură Scopul acestui standard este acela de a defini un sistem structurat şi
documentat pentru controlul calităţii unui produs sau serviciu.
Standardul specifică faptul că o organizaţie va defini "Procesele"
principale care afectează în orice manieră calitatea produsului sau
serviciului. După ce societatea defineşte principalele Procese, aceasta va
defini modul de implementare a proceselor şi cerinţele care trebuie
îndeplinite pentru implementarea corespunzătoare a Procesului. Figura
de mai jos prezintă un model de Sistem de Management al Calităţii bazat
pe proces, preluat din ISO 9001.

Pagina │ 36
 Fig. 2.2 Model de sistem de management al calităţii pe baza procesului

Standardul defineşte următoarele cerinţe:

 Sistem de Management al calităţii - documentaţie, manual de
calitate, controlul documentelor, controlul arhivelor;
 Responsabilitate management - angajament management,
orientare pe client, politică de calitate, planificare,
responsabilitate, autoritate şi comunicare, analiză,
management;
 Managementul resurselor - resurse de achiziţii, resurse umane,
infrastructură, mediu de lucru;
 Realizarea produsului - planificarea realizării produsului,
procese privind clientul, proiectare şi dezvoltare, achiziţii,
furnizarea produsului şi serviciului, control monitorizare
echipament de măsurare, resurse;
 Măsurători, analiză şi optimizare - monitorizare şi măsurare,
controlul produselor non-conforme, date de analiză, optimizare.

2.2.1,2 Standarde de calitate în sudură: ISO 3834 (serie)

Asigurarea După cum s-a menţionat mai sus, ISO 3834 (serie) defineşte o serie de
calităţii şi
standarde
cerinţe minime pentru implementarea unui Sistem de Control şi
de calitate în Asigurare a Calităţii.
sudură Scopul acestui standard este acela de a controla calitatea structurilor
sudate, indiferent de tipul de echipament în care este instalată structura
sudată.

Pagina │ 37
Diagrama de pe pagina următoare prezintă tipurile de măsuri luate pentru
ca un produs de sudură să atingă nivelul corespunzător de calitate.
Diagrama este preluată din ISO / TR 3834 şi dezvoltată considerând sudura
ca unul din "procesele" incluse într-un sistem de management al calităţii.

Fig. 2.3 Măsuri luate pentru ca un produs de sudură să atingă nivelul

corespunzător de calitate, conform ISO/TR 3834

ISO 3834 este împărţit în cinci părţi, plus un raport tehnic.

 ISO 3834 -1: Cerinţe de calitate pentru sudarea prin topire a materialelor
metalice — Partea 1: Criterii pentru selectarea nivelului adecvat al
cerinţelor de calitate
 ISO 3834 - 2: Cerinţe de calitate pentru sudarea prin topire a
materialelor metalice — Partea 2: Cerinţe de calitate complete
 ISO 3834 - 3: Cerinţe de calitate pentru sudarea prin topire a
materialelor metalice — Partea 3: Cerinţe de calitate normale
 ISO 3834 - 4: Cerinţe de calitate pentru sudarea prin topire a
materialelor metalice — Partea 4: Cerinţe de calitate elementare
 ISO 3834 - 5: Cerinţe de calitate pentru sudarea prin topire a
materialelor metalice — Partea 5: Documente cu care este necesară
conformarea pentru declararea conformităţii cu cerinţele de calitate ale
ISO 3834-2, ISO 3834-3 sau ISO 3834-4
 ISO/TR 3834 - 6: Cerinţe de calitate pentru sudarea prin topire a
materialelor metalice — Partea 6: Ghid de implementare ISO 3834.

Pagina │ 38
Partea 1 are ca scop prezentarea unor informaţii generale privind
standardul, în ceea ce priveşte domeniul de aplicare şi câteva sfaturi cu
privire la alegerea nivelului potrivit pentru cerinţele de calitate definite
în părţile 2, 3 şi 4.
După cum s-a menţionat anterior, calitatea sudurii nu se poate atinge
numai prin inspecţie şi testare. Aceasta trebuie integrată în procesul de
producţie. Chiar şi atunci când se aplică cele mai sofisticate şi mai
complexe teste non-distructive, acestea nu garantează că se
optimizează şi se obţine calitatea produsului.
Pentru ca produsele sudate să nu conţină defecte serioase în producţie
şi operare, este necesar să se implementeze un sistem de control al
calităţii care să includă controale din faza de proiectare, prin selecţia
materialelor, până la producţie şi inspecţie ulterioară.
Ca exemple pentru faptul că inspecţia şi testarea nu sunt suficiente
pentru a obţine calitatea produsului, se pot sublinia:
 Un proiect deficitar poate duce la dificultăţi serioase şi
costisitoare în atelier, pe şantier sau în timpul operării;
 Alegerea incorectă a materialului de bază sau a materialului de
umplere poate duce la probleme cum ar fi fisurarea îmbinărilor
sudate;
Pentru a asigura o producţie de calitate şi eficientă, conducerea societăţii
trebuie să înţeleagă şi să cunoască sursele posibile de probleme şi să
implementeze proceduri de producţie corespunzătoare pentru controlul
calităţii produsului (sudură). După cum se specifică în ISO 3834-1,
standardul oferă o metodă pentru a demonstra capacitatea
producătorului de a fabrica produse sudate conform cerinţelor de calitate
ale clientului. Standardul a fost elaborat astfel încât:
 nu depinde de tipul construcţiei sudate care se produce;
 defineşte cerinţele minime de calitate pentru suduri în atelier şi
/ sau pe şantier;
 oferă recomandări pentru descrierea capacităţii şi eficienţei
producătorului pentru fabricarea construcţiilor sudate astfel
încât să se respecte cerinţele specificate de client, inclusiv
cerinţele statutare şi legale;
 oferă o bază pentru evaluarea capacităţii de sudură a
producătorului.
ISO 3834-1 oferă unele sfaturi cu privire la modul în care societatea
trebuie să aleagă nivelul cerinţelor de calitate pe care doreşte să le
implementeze. Există trei niveluri: nivel complet, normal şi elementar.
Societatea trebuie să selecteze nivelul pe baza criteriilor de mai jos
privind produsele:
 dimensiunea şi importanţa produselor critice pentru siguranţă;
 complexitatea producţiei;
 gama de produse fabricate;
 gama de materiale folosite;
 măsura în care pot apărea probleme metalurgice;
 măsura în care imperfecţiunile de producţie - de exemplu
aliniere greşită, deformare sau sudură imperfectă - afectează
performanţa produsului.

Pagina │ 39
Există o abordare rapidă pentru definirea nivelului de cerinţe de calitate,
care este:
 dacă structura sudată este supusă la sarcini, temperaturi ridicate
sau scăzute sau la presiune, nivelul cerinţelor de calitate trebuie
ales ca nivel complet (ISO 3834-2);
 dacă structura sudată este supusă la sarcini reduse şi este
proiectată pentru sarcini statice considerând o oarecare presiune la
un nivel redus şi dacă structura sudată funcţionează la temperatura
"camerei", fără presiune, nivelul cerinţelor de calitate trebuie ales
ca nivel normal (ISO 3834-3);
 dacă structura sudată este supusă la sarcini statice la temperatura
"camerei", fără presiune, nivelul cerinţelor de calitate trebuie ales
ca nivel elementar (ISO 3834- 4).

Tabel 2.1 Analiză conform ISO 3834-2,3,4

Pagina │ 40
 Desigur, abordarea trebuie utilizată, atunci când este utilizată, cu atenţie
deosebită.
ISO 3834-1 face, de asemenea, referire la faptul că standardul are ca
scop dezvoltarea unui Sistem de Control al Calităţii şi, astfel, recomandă
organizaţiilor care doresc să îl implementeze să completeze sistemul de
control al calităţii cu unele dintre noile cerinţe incluse în ISO 9001, din
care cele mai importante sunt cele care se referă la controlul
documentelor şi arhivelor. De asemenea, pot fi implementate şi alte
cerinţe din ISO 9001.
În cele din urmă, standardul compară cele trei niveluri de cerinţe de
calitate şi prezintă un rezumat privind respectarea fiecărei cerinţe (Tabel
2.1).
ISO 3834-2, -3 şi -4 definesc, pentru fiecare nivel de cerinţe de calitate,
tipurile de cerinţe şi nivelul de calitate corespunzător.
ISO 3834 – 5 oferă informaţii privind standardele ISO care pot fi utilizate
pentru a respecta cerinţele definite de părţile 2, 3 şi 4.
ISO/TR 3834-6 oferă recomandări privind modul în care societatea
trebuie să dezvolte sistemul de control al calităţii cu scopul de a respecta
părţile 2, 3 şi 4.

2.2.1.3 Alte standarde utilizate pentru controlul calităţii în

Asigurarea sudură
calităţii şi Atunci când se fabrică produse sudate, societăţile metalurgice trebuie să
standarde
de calitate în folosească şi alte standarde pentru a asigura calitatea produselor sudate.
sudură Aceste standarde completează sistemul de calitate şi pot fi împărţite în
două grupe diferite, care sunt:
 Standarde privind fabricarea produselor. Aceste standarde
definesc cerinţele care trebuie respectate de producător pentru
a asigura calitatea finală a tipului specific de produs sudat;
 Standarde privind activităţile transversale, cum ar fi aprobarea
sudorilor, aprobarea procedurilor de sudură, conţinutul
specificaţiilor privind procedurile de sudură, acceptarea
criteriilor pentru suduri, metode non-distructive şi distructive
pentru realizarea sudurilor şi aşa mai departe.

Pagina │ 41
 Exemple pentru cele dintâi:
 Coduri americane în construcţii, precum: ASME IX, API 1104,
API 650, AWS D1.1, AWS D1.8 etc.;
 Standarde europene de fabricare, precum: Structuri metalice
(EN 1090), Conducte (EN 13480, EN 12732), Boilere, Vase de
presiune (EN 286, EN 13445), Echipament feroviar (EN 15085) etc.
Exemple pentru cele din urmă:
 Standarde europene / internaţionale, precum Coordonare
sudare (ISO 14731), Aprobare sudori şi operatori sudură (ISO
9606 [serie], ISO 14732, EN 13067, EN 13133 etc.), Aprobare
proceduri de sudare (ISO 15610 la 15614 [serie], EN 13134, EN
14373 etc.), Criterii de acceptare suduri (ISO 5817, ISO 10042,
ISO 13919 etc.), metode non- distructive (ISO 17637, ISO
3452, ISO 17638, ISO
17636, ISO 17640 etc.) teste distructive (ISO 5173, ISO
9015, ISO 17641, ISO 9017, ISO 9016, ISO 4136 etc.)

2.2.2 Controlul calităţii în timpul producţiei

Asigurarea Atunci când se implementează Controlul calităţii în timpul producţiei,
calităţii şi
standarde
societatea are ca scop minimizarea pe cât posibil a riscurilor generate de
de calitate în defecte care pot apărea în timpul producţiei procesului de sudură şi /
sudură sau din cauza hotărârilor greşite care pot afecta performanţa structurii
sudate când aceasta este în funcţiune.
Controlul calităţii este un set de activităţi şi / sau operaţiuni / sarcini
pe care societatea le implementează pentru a atinge nivelul de calitate
vizat pentru o anumită structură sudată. Nivelul de calitate este definit
de clientul producătorului.
Nivelul de control al calităţii implementat este definit cu considerarea
nivelului de calitate pentru construcţia sudată, adică, în funcţie de tipul
produsului sudat, controlul calităţii este mai mult sau puţin complex.
Definirea nivelului de calitate este, de regulă, sarcina clientului, care
tinde să solicite ca produsele sudate să fie produse conform unui anumit
set de reguli. Aceste reguli de fabricaţie sunt, de obicei, definite de coduri
de construcţie (de exemplu, puntem numi codurile americane, cum ar fi
ASME pentru vase de presiune sau AWS D1.1 pentru structuri metalice)
sau standarde de fabricaţie (de exemplu, standardele europene pentru
produse, cum ar fi EN 1090 pentru structuri metalice sau EN 13445
pentru vase de presiune fără aprindere).
Câteva dintre principalele aspecte care trebuie luate în considerare
pentru a realiza un control corespunzător al calităţii sunt prezentate în
sub-secţiunile care urmează.

Pagina │ 42
 2.2.2.1 Niveluri de calitate pentru îmbinările sudate
Asigurarea La o construcţie sudată, pentru fiecare sudură se definesc întotdeauna
calităţii şi
standarde
cel puţin doi parametri care caracterizează nivelul de calitate a îmbinării
de calitate în sudate. Aceşti parametri sunt:
sudură  Criterii de acceptare suduri;
 eficienţa îmbinărilor sudate.
Calitatea îmbinărilor sudate se bazează pe criteriile de acceptare pentru
imperfecţiuni / defecte de sudură detectate în îmbinarea sudată.
Aceste imperfecţiuni sunt caracterizate în două standarde ISO principale,
care sunt:
 ISO 6520-1 - Sudare şi procedee conexe — Clasificarea
imperfecţiunilor geometrice din îmbinările sudate ale materialelor
metalice — Partea 1: Sudare prin topire;
 ISO 6520-2 - Sudare şi procedee conexe — Clasificarea
imperfecţiunilor geometrice din îmbinările sudate ale materialelor
metalice — Partea 2: Sudare prin presiune.
Scopul principal al acestor standarde este acela de a crea sisteme de
grupare pentru imperfecţiuni şi, de asemenea, un cod de identificare
pentru fiecare tip de imperfecţiune, definiţia imperfecţiunii şi schiţe
pentru prezentarea imperfecţiunilor. De asemenea, definesc
imperfecţiunea şi defectul de sudură. Mai jos este prezentat un exemplu
din ISO 6520-1. Sistemul de grupare a imperfecţiunilor din aceste
standarde împarte imperfecţiunile în:
 fisuri;
 cavităţi;
 incluziuni solide;
 absenţa topirii şi penetrării;
 formă şi dimensiune imperfecte;
 imperfecţiuni diverse.

Fig. 2.4 Extras din ISO6520-1 dat ca exemplu

Criteriile de acceptare a sudurii definesc dimensiunile maxime, cantitatea

şi tipul de imperfecţiuni care pot fi acceptate. De exemplu, pentru acestea
există ISO 5817 - Sudură - Îmbinări sudate prin topire în oţel, nichel,
titan şi aliajele acestora (sudarea cu fascicul este exclusă) - Niveluri de
calitate pentru imperfecţiuni. Acest standard defineşte trei niveluri de
acceptare - B, C şi D - de la un nivel de acceptare mai restrictiv (nivelul
B) la un nivel inferior de acceptare (nivelul D).

Pagina │ 43
 Eficienţa îmbinărilor sudate este în mod normal legată de categoria
sudurii (categoria este definită de proiectant) şi reprezintă raportul
dintre rezistenţa estimată a îmbinării faţă de rezistenţa materialului de
bază, ceea ce înseamnă că eficienţa unei îmbinări depinde numai de tipul
de îmbinare şi de gradul de examinare a acesteia şi nu depinde de gradul
de examinare a altei îmbinări. Gama frecvent utilizată pentru eficienţa
îmbinărilor sudate este cuprinsă de obicei între 1 şi 0,45, ASME VIII, Div
1 fiind un exemplu în acest sens.
Unele standarde de fabricaţie a produselor, cum ar fi EN 1090 -
Executarea structurilor din oţel şi aluminiu - Partea 2: Cerinţe tehnice
pentru structurile din oţel, nu definesc eficienţa îmbinărilor sudate;
acestea definesc nivelul de acceptare pentru îmbinările sudate şi
cantitatea de NDT (teste non-distructive) care pot fi aplicate după
sudare.

2.2.2.2 Plan de inspecţie şi testare - ITP

Asigurarea După cum s-a menţionat în sub-capitolele anterioare, implementarea de
calităţii şi
standarde
către societate a controluluii calităţii trebuie să se facă fie prin
de calitate în implementarea şi dezvoltarea unui Sistem de management al calităţii
sudură (ISO 9001), fie a unui Sistem de control al calităţii (ISO 3834), fie a
ambelor.
Toate codurile de construcţii şi / sau standardele de fabricaţie pentru
produse, şi indiferent de implementarea celor două standarde de mai
sus, includ acţiuni fundamentale care trebuie luate, cum ar fi dezvoltarea
unui plan de inspecţie şi testare - ITP.
ITP este un instrument care sprijină implementarea controlului calităţii
în timpul sudurii.
Documentele justificative utilizate pentru dezvoltarea ITP sunt:
a) Coduri de construcţie sau standarde de fabricaţie pentru produse;
b) Specificaţiile clientului şi / sau cerinţele contractuale;
c) Cerinţe statutare şi legale naţionale, locale sau internaţionale.
Conţinutul principal al ITP defineşte cel puţin:
a) criteriile de acceptare pentru obiectul inspectat sau testat;
b) tipul de test sau inspecţie şi metoda (metodele) aplicate;
c) dimensiunea testului sau inspecţiei;
d) când, cum şi unde se realizează inspecţia sau testul;
e) persoana responsabilă şi nivelul de competenţe, calificare sau
certificare necesar.

2.2.2.3 Secvenţă de sudare

Asigurarea Secvenţa de sudare este un factor cheie care trebuie luat în considerare
calităţii şi în toate aplicaţiile de sudură.
standarde
de calitate în
Atunci când vorbim despre secvenţa de sudură, nu putem uita de faptul
sudură că secvenţa de sudură trebuie analizată din două perspective diferite:
una este secvenţa de sudură a construcţiei, iar cealaltă este secvenţa de
sudură a îmbinărilor sudate.
În ceea ce priveşte secvenţa de sudură a construcţiei, aceasta se poate

Pagina │ 44
 defini ca aşa numitul "plan de sudură" - doumentul care defineşte
întreaga secvenţă a construcţiei. Definirea secvenţei de sudură a
construcţiei este importantă pentru a preveni deformările şi / sau
sarcinile inerente excesive. O secvenţă de sudură corespunzătoare ca
optimiza depunerea sudurii, minimizând problemele menţionate mai sus.
Secvenţa de asamblare şi sudare se realizează astfel încât toate sudurile
să poată fi testate şi examinate conform cerinţelor clientului. Orice
sudură care este ascunsă în timpul procesului de fabricare trebuie
verificată conform planului de inspecţie şi testare înainte să fie ascunsă
de alte componente. Atunci când vorbim de secvenţa de sudură a
îmbinărilor / straturilor, aceasta este definită şi specificată în specificaţiile
procedurii de sudură specifice. Procesul de sudură, proprietăţile
materialului de bază, materialul de umplere şi cerinţele de operare
trebuie luate în considerare. În cazul sudurii pe mai multe straturi, este
frecvent întâlnită practica procesării suprafeţelor din operaţiunea
anterioară astfel încât să fie posibilă o calitate satisfăcătoare a stratului
următor (de exemplu, prin eliminarea bavurilor de pe suprafeţe şi / sau
a zgurii şi aşa mai departe). Sudura peste fisuri, pori, incluziuni de zgură
şi zone fără topire şi fără corecţia prealabilă nu este permisă.

2.2.2.4 Coordonare sudare şi personal de inspecţie

Asigurarea Coordonare sudare
calităţii şi
standarde
Coordonarea sudurii conform ISO 14731 reprezintă toate activităţile
de calitate în legate de calitatea finală a unei structuri sudate. În mod specific,
sudură personalul respectiv este responsabil pentru administrarea activităţii de
sudură şi executarea producţiei de sudură, precum şi pentru activităţile
tehnice necesare pentru a atinge nivelul corespunzător de calitate a
structurii sudate.
Coordonarea sudurii este, în mod normal, dezvoltată de mai multe
persoane, la mai multe niveluri. Acest lucru înseamnă că producătorii nu
pot desemna numai personalul de sudură "normal" pentru coordonare.
Trebuie luat în considerare faptul că există şi alţi angajaţi în societate ale
căror activităţi influenţează nivelul final de calitate a structurii sudate.
Exemplu pentru cele de mai sus este maistrul din depozit: de obicei,
acesta nu este văzut ca şi coordonator sudură, ci este, de regulă,
responsabil pentru aprobarea materialelor după livrarea acestora, fiind
cel care dă "undă verde" materialului potrivit pentru construcţie. Acest
lucru înseamnă că are o activitate foarte specifică, dar dacă nu este
îndeplinită corect calitatea finală a structurii sudae nu este obţinută din
cauza materialului de bază sau de umplere incorecte folosite în timpul
construcţiei.
ISO/TR 3834-6, secţiunea 10.3 – Coordonare sudură, oferă informaţii cu
privire la persoanele care trebuie implicate în coordonarea sudurii. Textul
de mai jos este extras din standard:
a) Organizaţiile mari care realizează activităţi extinse şi complexe de
sudură vor implica, de regulă, un număr de persoane care să se ocupe
exclusiv de controlul sudurii. Aceste persoane pot avea funcţii precum
inginer sudură sau tehnolog sudură şi sunt, de obicei, recunoscute ca
şi coordonatori sudură cu normă întreagă.

Pagina │ 45
b) În organizaţiile mici, sarcini similare pot fi alocate persoanelor cu alte
funcţii (de exemplu, director producţie, maistru) şi care realizează şi
alte activităţi pe lângă coordonarea sudurii (coordonatori sudură cu
jumătate de normă).
c) Unele activităţi de coordonare sudură se referă, în mod specific, la
depozitarea şi manipularea consumabilelor, întreţinerea şi calibrarea
echipamentelor şi pot fi alocate persoanelor care ocupă funcţii puţin
legate de sudură. Aceste persoane sunt, în general, calificate pentru
numai câteva activităţi specializate de coordonare sudură.
d) Unii producători alocă responsabilitatea de planificare detaliată
sudorilor şi operatorilor de sudură. În aceste situaţii, producătorul
trebuie să se asigure că sudorii şi operatorii de sudură au cunoştinţele
şi competenţele necesare.
e) Controlul activităţilor de inspecţie şi testare, care sunt şi ele activităţi
pentru coordonarea sudurii, este efectuat, de obicei, de persoane
care ocupă funcţii precum inspector sudură, inginer NDT sau director
de calitate.
f) Totuşi, în organizaţiile mai mici, aceste activităţi pot fi alocate
maistrului sau altor angajaţi.
Personal de inspecţie sudură
Personalul de inspecţie sudură, ca şi coordonatorul de sudură, este, de
asemenea, un factor cheie pentru a obţine o structură sudată la nivelul
corespunzător de calitate. Personalul de inspecţie este, de obicei,
împărţit în două categorii, în funcţie de activitate: inspectorii de sudură,
responsabili pentru administrarea inspecţiei şi activităţile de inspecţie şi
tehnicienii non-distructivi, responsabili pentru realizarea testelor non-
distructive - NDT, cum ar fi cele radiografice, cu ultrasunete, particule
magnetice şi penetrare. Aceşti angajaţi trebuie să aibă competenţe şi
abilităţi specifice, motiv pentru care trebuie certificaţi conform ISO 9712.
Standardul ISO 9712 împarte certificarea personalului NDT în trei
niveluri, care sunt:
a) Tehnician nivel 1 - poate să realizeze testele conform
instrucţiunilor scrise şi să raporteze rezultatele sub
supravegherea unui tehnician de nivel 2 sau 3, dar nu poate să
evalueze rezultatele testelor;
b) Tehnician nivel 2 - poate realiza testele, poate evalua rezultatele
testele şi hotărăşte cu privire la acestea. Acest tehnician poate,
de asemenea, să elaboreze proceduri pentru aplicarea metodei
NDT dacă procedura se bazează pe un standard;
c) Tehnician nivel 3 - poate realiza aceleaşi activităţi precum
tehnicianul de nivel 2, dar poate dezvolta şi proceduri speciale
pentru aplicaţii speciale, fără a se baza pe un standard.
Inspecţia vizuală poate fi realizată de tehnicieni fără certificare conform
ISO 9712, cu excepţia situaţiei în care inspecţia vizuală este realizată cu
un alezoscop, cabluri cu fibră optică sau camere - în aceste cazuri,
inspectorii trebuie certificaţi conform ISO 9712.

Pagina │ 46
 2.2.2.5 Specificaţii procedură de sudură - WPS
Asigurarea Specificaţiile procedurii de sudură (WPS) reprezintă principalul
calităţii şi
standarde
document utilizat de producător pentru a exprima modul în care se
de calitate în realizează sudura. WPS descrie principalele variabile de sudură şi alte
sudură informaţii necesare pentru a asigura calitatea sudurii.
WPS pentru o anumită activitatea de sudură se bazează, de regulă, pe
procedura de sudură aprobată, ceea ce înseamnă că producătorul
trebuie să se asigure, înainte de a începe sudura pentru un proiect
specific, că procesul de sudură aplicat şi condiţiile vor asigura nivelul de
rezistenţă a sudurii şi eficienţa necesare pentru calitatea sudurii definită
de proiectant pentru produsul de sudură specific.
Specificaţiile procedurii de sudură acoperă întotdeauna un anumit
interval pentru grosimea materialului de bază, o gamă de materiale
principale şi o gamă de consumabile de sudură (materiale de umplere,
gaze, material de sudură). Suplimentar WPS, majoritatea producătorilor
preferă să dezvolte instrucţiuni de lucru pentru fiecare activitate
specifică de sudură (din cauza faptului că este mai uşor pentru sudor
sau pentru operatorul de sudură să citească şi să înţeleagă).
Instrucţiunile de lucru sunt parte a planificării producţiei. Pentru fiecare
tip de procese de sudură, cum ar fi sudura cu arc, de rezistenţă, cu
electrod, laser sau fascicul de electroni, există standarde specifice care
oferă informaţiile necesare pentru elaborarea WPS. Mai jos este
prezentat un tabel cu structura standardelor ISO privind dezvoltarea
WPS. Sursa tabelului este ISO 15607.

Tabel 2.2 ISO 15607 şi reguli privind WPS

Sudare Arc Gaz Electron Laser Rezistenţă Bolţ fricţiune
Proces sudare sudare sudare sudare sudare sudare sudare
cu cu
fascicul fascicul
Generalit
ăţi ISO 15607
reguli
WPS ISO ISO ISO ISO ISO ISO
ISO 15609-1
15609-1 15609-2 15609-3 15609-4 14555 15620

ISO 15607 - Specificaţii şi calificarea procedurilor de sudură pentru

materiale metalice - Reguli generale oferă informaţii generale cu privire
la modul în care un producător poate administra dezvoltarea WPS,
precum şi modul de aprobare a procedurii de sudură. Mai jos este
prezentat, ca exemplu, formularul specific pentru dezvoltarea WPS
conform ISO 15609-1.

Pagina │ 47
 Fig. 2.5 Model de WPS

2.2.2.6 Aprobarea procedurilor de sudură

Asigurarea După cum s-a menţionat în sub-capitolul anterior, WPS din timpul
calităţii şi
standarde
producţiei - dezvoltate de producător - se bazează pe procedura de sudură
de calitate în aprobată.
sudură ISO 15607 oferă, de asemenea, informaţii privind modul în care
producătorul aprobă procedura de sudură. Mai jos este prezentat un tabel
(preluat din ISO 15607) în care sunt date aceste informaţii.

Pagina │ 48
 Tabel 2.3 Metode de aprobare a procedurii de sudură de către producător
sudare cu sudare cu Sudare fricţiune
Sudare Sudare Sudare sudare
fascicul fascicul sudare
Proces cu arc cu gaz rezistenţă cu bulon
de laser
Reguli generale electroni ISO 15607
ISO ISO ISO ISO ISO ISO
WPS ISO 15609-1
15609-1 15609-2 15609-3 15609-4 14555 15620
Metode pentru aprobarea procedurilor de sudare
Consumabil
ISO 15610 nu se aplică
e testate
ISO ISO
experienţă
15611 15611
anterioară în ISO 15611
ISO ISO
sudură
14555 15620
Procedură
ISO 15612 nu se aplică
standard
ISO ISO
test pre- 15613 15613
ISO 15613
producţie ISO ISO
14555 15620
ISO 15614 ISO 15614 ISO 15614 ISO ISO
Test ISO 15614
Parte 1 la Part e1, 3, 6 Parte 12 şi 14555 15620
procedură de Parte 7 şi 11
10 şi 7 13
sudare

Fiecare metodă de aprobare folosită pentru aprobarea procedurii de sudură

va defini întotdeauna aşa numitele variabile principale şi intervalul de
aprobare a acestora. De exemplu, tipul materialului de bază, grosimea, tipul
de îmbinare, tipul materialului de umplere, gaz sau material de sudură,
temperaturi de pre-încălzire etc.
Fiecare tip de metodă defineşte, de asemenea, modul în care se
testează şi inspectează fiecare lot de test, inclusiv criteriile de acceptare.

2.2.3 Controlul calităţii în sudura mecanizată, orbitală şi robotizată

Asigurarea Pentru a obţine nivelul corespunzător de calitate în timpul producţiei
calităţii şi
sudurii, după cum s-a menţionat anterior în capitolele de mai sus, calitatea
standarde
de calitate în trebuie integrată în timpul producţiei, ceea ce implică, de obicei, împărţirea
sudură controlului calităţii în trei (3) zone majore, care sunt:
a) Înainte de sudură;
b) În timpul sudurii; c) După sudură.
Împărţirea pe aceste trei zone majore a controlului calităţii ajută
producătorul la dezvoltarea ITP şi a documentelor necesare care sprijină
Sistemul de control al calităţii şi / sau Sistemul de management al calităţii
(de exemplu, manualul de calitate sau planul de calitate).

Înainte de sudură
Pentru a obţine calitatea dorită a produsului sudat, cele mai frecvente
activităţi care vor fi elaborate înainte de sudură sunt, cel puţin, următoarele:
 verificarea materialului de bază şi a materialelor de umplere, cu privire
la calitate şi dacă acestea sunt potrivite pentru a fi folosite;
 aprobarea procedurilor de sudură, conform unui anumit standard;
 aprobarea procedurilor de tratament termic (dacă se aplică pentru
construcţie);

Pagina │ 49
  dezvoltarea specificaţiilor pentru procedura de sudură - WPS -
conform unui anumit standard şi a instrucţiunilor de lucru pe baza
procedurii de sudură aprobată;
 aprobarea sudorilor, a operatorilor de sudură şi a sudorilor
instalatori, conform unui anumit standard;
 verificarea echipamentului de producţie (întreţinere şi teste de
capacitate);
 calibrarea şi validarea tuturor echipamentelor de testare,
inspectare şi măsurare folosite în timpul producţiei;
 verificarea personalului "de inspecţie" pentru a vedea dacă deţine
certificarea necesară pentru realizarea testelor non-distructive;
 verificarea marginilor care urmează a fi sudate pentru a vedea
dacă acestea sunt tăiate corect (suprafaţă - asperitate, absenţa
defectelor, dimensiuni) şi conform desenelor de producţie;
 verificarea îmbinărilor de sudură pentru a vedea dacă sunt
conform desenelor de producţie;
 verificarea temperaturii de pre-încălzire pentru a vedea dacă a
fost aplicată corect, conform informaţiilor din WPS (dacă este
cazul).
Dacă sunt elaborate şi implementate corect, elementele de mai sus
asigură atenţia necesară, înainte de sudură, pentru evitarea erorilor care
pot influenţa calitatea structurii sudate.

În timpul sudării
Pentru a obţine calitatea dorită a produsului sudat, cele mai frecvente
activităţi care vor fi elaborate în timpul sudurii sunt, cel puţin,
următoarele:
• verificarea parametrilor de sudură (curent, tensiune, viteză, lăţime
şi adâncime sudură etc) conform informaţiilor din WPS;
• verificarea temperaturii de pre-încălzire pentru a vedea dacă a fost
aplicată corect, conform informaţiilor din WPS (dacă este cazul).
• verificarea temperaturii între treceri, conform informaţiilor din WPS.
• verificarea geometriei de penetrare la baza sudurii şi a dimensiunilor
(dacă este cazul);
• verificarea morfologiei şi eficienţei sudurilor;
• verificare defectelor între treceri şi la fiecare trecere;
• verificarea suprafeţei la baza sudurii (grad de curăţenie, eficienţă,
geometrie): dacă se poate realiza trecerea înapoi (dacă este cazul);
• verificare secvenţei de sudură (numărul de treceri şi straturi,
secvenţă de trecere);
• gradul de curăţenie între treceri şi straturi.
Dacă sunt elaborate şi implementate corect, elementele de mai sus
asigură că, în timpul sudurii, sunt luate toate măsurile pentru a obţine
nivelul de calitate dorit pentru structura sudată care să asigure
calitatea structurii sudate finale.

După sudare
Pentru a obţine calitatea dorită a produsului sudat, cele mai frecvente
activităţi care vor fi elaborate după sudură sunt, cel puţin, următoarele:

Pagina │ 50
 • verificarea vitezei de răcire (dacă este cazul);
• verificare post-încălzirii, conform WPS;
• verificarea tratamentelor termice ulterioare conform WPS şi conform
procedurii aprobate de tratament termic;
• verificarea morfologiei şi eficienţei suprafeţelor de sudură şi a
trecerilor;
• realizarea testelor non-distructive conform informaţiilor din ITP.
• verificarea deformărilor, inclusiv controlul dimensiunilor;
• realizarea testelor finale, cum ar fi test hidrostatic şi de scurgere.
Dacă sunt elaborate şi implementate corect, elementele de mai sus
asigură că după sudură sunt luate toate măsurile pentru a obţine nivelul
de calitate dorit pentru structura sudată care să asigure calitatea
structurii sudate finale.

2.3 Bazele productivităţii, calităţii şi economiei în sudură

Bazele Multe din societăţile orientate spre sudură pretind - pe drept cuvânt - că
productivităţi
i, calităţii şi "oamenii sunt bunul cu cea mai mare valoare", Când vine vorba de
economiei în sudură, oamenii (muncitorii) reprezintă, de asemenea, singura şi cea
sudură mai mare variabilă de cost.

Fig. 2.6 Principalele costuri privind procesul de sudură

Sursa SAIW – South African Institute of Welding (Institutul de Sudură din Africa de Sud)

Marea majoritate a costurilor pentru sudura manuală şi semiautomată

sunt generate de manoperă, în funcţie de o varietate de surse din
industrie.
Dar dacă oamenii sunt atât de importanţi, de ce depun atât de multe
societăţi atât de multe eforturi pentru chestiuni mai puţin importante
(preţuri pentru echipamente şi consumabile), ignorând componenta cea
mai importantă (maximizarea eficienţei muncii)?

Pagina │ 51
Răspunsul poate fi numai acela că societăţile respective nu au măsurat,
nu au urmărit, analizat şi optimizat variabilele care afectează costul
sudurii. Şi când ceva nu este măsurat, acest ceva nu poate fi administrat.

Motive pentru stabilirea costurilor de sudură

Motivele pentru a calcula costurile implicate de procesul de sudură pot fi
organizate în:
 Cunoaşterea factorilor care afectează costurile de sudură
permite societăţile să concentreze eforturile pe schimbări care
vor scădea costurile, permiţând societăţii să optimizeze
competitivitatea şi profitabilitatea.
 Un model de cost precis poate permite comparaţii între opţiunile
de producţie (de exemplu, compararea efectului unei schimbări
în procesele de sudare cu costurile generale sau compararea
sudurii manuale cu sudura mecanizată sau robotizată).
 Un model de cost corespunzător va permite estimarea
economiei mărite generată prin automatizare, astfel încât
economiile estimate pot fi folosite pentru a justifica investiţiile
de capital în automatizare.
 Evaluarea tipurilor şi dimensiunii reparaţiilor oferă informaţiile
necesare pentru introducerea de noi soluţii care să prevină
reparaţiile, ceea ce va duce la costuri de producţie mai mici.

Fig. 2.7 Relaţia dintre costurile şi calitatea procesului de sudură

Pagina │ 52
Costuri fixe sau "bunuri solide"
Principalele costuri fixe sunt următoarele:
 Manopera
 Costuri suplimentare
 Costul materialului de umplere (include eficienţa de depunere)
 Costul gazului sau materialului de sudură (dacă se foloseşte)
 Costul pentru alte consumabile (polizare, compus de curăţare,
bare de sprijin etc.)
 Costul pentru electricitate sau combustibil
 Costul pentru materii prime (per piesă, dacă este cazul)
 Costul materialelor pentru rebuturi (semnificativ când se
lucrează cu metale rare sau aliaje puternice)

Costuri legate de timp ([manoperă + ore suplimentare] x om-

oră)
Costurile legate de timpul dedicat procesului de sudură sunt:
 Pregătirea metalului pentru sudură (de exemplu, sablare,
degresare etc.)
 Pregătirea îmbinării (de exemplu, tăiere, polizare, teşire [dacă
este cazul])
 Asamblare componente (de exemplu, instalare accesorii,
elemente de fixare etc.)
 Aplicarea compusului anti-pete, dacă se foloseşte
 Timpul de pre-încălzire, dacă este necesar
 Componente de sudură de prindere, dacă este necesar
 Poziţionare / re-poziţionare sudură, dacă este necesar
 Timp de pornire arc
 "Timp de deplasare" (mişcare între suduri)
 Timp de răcire între treceri, dacă este cazul

Pentru a descoperi lipsurile unui sistem, se pune o întrebare cheie:

Pasul B din proces este cu adevărat o pregătire pentru Pasul C sau
compensează lipsa eficienţei din Pasul A?
Dacă timpul este dedicat activităţilor precum polizarea petelor, tăierea
zgurii, polizarea sudurilor la dimensiunea finală sau refacerea / repararea
pieselor, piesa nu este pregătită pentru pasul următor. Se compensează
numai lipsa de eficienţă a sistemului de sudură care poate adăuga mii de
euro în plus la costurile de sudură.

Estimarea şi compararea costurilor pentru metale sudate:

Estimarea costurilor pentru metalul de sudură de depunere poate fi o
sarcină dificilă din cauza numeroaselor variabile implicate.
Inginerii proiectanţi trebuie să specifice tipul şi dimensiunea îmbinării
care trebuie să reziste la sarcinile pe care trebuie să le suporte sudura.
Inginerul de sudură trebuie să aleagă procesul de sudură şi tipul
metalului de umplere care să asigure sudurile necesare la cel mai mic
cost posibil.
Având în vedere că salariile şi costurile de operare sunt în continuă
creştere, alegerea procesului pentru depunerea cât mai rapidă a
metalului de sudură trebuie considerată cu atenţie.

Pagina │ 53
Manopera şi cheltuielile suplimentare deţin un procent de aproximativ 80-
85% din costul total al sudurii.
Costul metalului de depunere în sine variază considerabil în funcţie de
metalul de umplere şi procesul de sudură selectat.
Acest element de cost este influenţat de manoperă şi costurile
suplimentare, rata de depunere şi eficienţa metalului de umplere, factorul
operare şi costul materialelor şi energiei.
Societăţile mari efectuează frecvent propriile teste de depunere şi
studii de timp pentru a determina costurile de sudură, dar atelierele mici
nu cunosc costurile efective ale metalului de depunere.
Producătorii de material de umplere pun la dispoziţie, de obicei, datele
de eficienţă depunere de care aveţi nevoie prin intermediul
departamentului de asistenţă tehnică dacă acestea nu sunt deja
publicate.

Definirea factorilor pentru formulele de cost Manoperă şi

cheltuieli suplimentare (€/oră)
Pentru calcule pot fi luate în considerare elementele de mai jos,
împreună:
 Manopera reprezintă tariful orar al sudorului, inclusiv salariu şi
beneficii.
 Cheltuielile suplimentare includ parte din costurile de operare şi
întreţinere a instalaţiei.
 Ateliere de sudură stabilesc, de obicei, tarifele orare pentru
manoperă şi cheltuieli suplimentare pentru fiecare departament.
 Tarifele pentru manoperă şi cheltuieli suplimentare pot varia mult
de la o instalaţie la alta, precum şi de la o locaţie la alta.
Viteză de depunere (kg/oră)
Viteza de depunere reprezintă viteza la care metalul de sudură poate fi
depozitat de un anumit electrod sau sârmă de sudură, exprimată în kg/
oră.
Valoarea se bazează pe operare continuă, fără opriri şi porniri cauzate de
introducerea unui nou electrod, curăţarea zgurii, terminarea sudurii sau
din alte motive.
Viteza de depunere creşte odată cu valoarea curentului.
Factor de operare
Timpul de operare este alcătuit din procentul zilei de lucru a unui sudor
alocat efectiv sudurii. Reprezintă timpul de arc în orele lucrate.
Oricare interval în care arcul sudorului nu este activ reprezintă timp în
care procesul de îmbinare nu progresează. Deoarece timpul total lucrat
este întotdeauna mai lung decât numărul total de ore efectiv sudate,
raportul de ore de sudură şi numărul total de ore lucrate este numit factor
de operare - OF. Ca bază a oricărei formule de cost, acesta trebuie
determinat cu precizie.
Deoarece timpul de arc este întotdeauna împărţit la un număr ridicat,
raportul este întotdeauna mai mic de 1,0, deci este o zecimală. Din
motive de convenienţă, atunci când se face referire la factorii de operare,
raportul este multiplicat cu 100 şi exprimat ca procent. Astfel, factorii de
operare sunt exprimaţi ca 30, 40 sau 50 de procente. Atunci când se
foloseşte un factor de operare într-o formulă de cost, acesta trebuie
exprimat ca zecimală, astfel încât un factor de operare de 40% trebuie
exprimat ca 0,40 în formula de cost.

Pagina │ 54
Un factor de operare de 45% (o,45) înseamnă că numai 45% din ziua
sudorului este destinată sudurii efective. Acest lucru înseamnă că 55%
(0,55) din timp este destinat instalării unui electrod sau sârmă nou,
curăţării zgurii, poziţionării sudurii, curăţării stropilor de pe pistolul de
sudură şi altor activităţi diferite de sudură.
Atunci când se folosesc electrozi înveliţi (MMA-111) sau TIG (141, 142,
143, 145), OF poate varia de la 15% la 40%, în funcţie de manipularea
materialului, accesorii şi abilităţile sudorului.
atunci când se foloseşte sudura MIG/MAG (131/135), material de sudură
sau arc metal (FCAW/MCAW - 114, 136, 138), OF poate varia de la 40%
la 65% (în cazul FCAW, factorul de operare se reduce cu 5% comparativ
cu MAG din cauza îndepărtării zgurii), în funcţie de manipularea
materialului, accesorii şi abilităţile sudorului.
Atunci când se foloseşte sudura mecanizată, orbitală sau robotizată, OF
poate varia de la 65% şi peste, în funcţie de manipularea materialului,
accesorii şi dexteritatea operatorului.

Trei abordări de bază pentru calcularea costurilor de sudură:

Costurile de sudură pot fi estimate folosind una din cele trei abordări de
bază:
 Cost per unitate.
 Cost per lungime.
 Cost per masă.
Aplicaţia este cea care determină abordarea potrivită.
Este esenţial ca variabilele utilizate să genereze o ecuaţie dimensional
corectă.

Cost per unitate

Metoda costului per unitate este cea mai eficientă când aplicaţia implică
piese care trec printr-o staţie de lucru. Tipurile şi dimensiunile sudurilor
nu sunt relevante pentru această metodă - sudurile filet, sudurile pentru
canale, sudurile de prindere etc. pot fi toate omise când se calculează
costul per unitate, deoarece timpul (aspectul cel mai costisitor al sudurii)
este măsurat direct.

Cost per lungime

Această metodă, potrivită pentru estimarea costurilor sudurilor lungi, se
aplică cel mai bine pentru sudurile cu o singură trecere şi dimensiuni
prestabilite. Valorile determinate cu această metodă diferă pentru
sudurile cu dimensiuni diferite. Variabila importantă de timp este inclusă
prin măsurarea vitezei de deplasare (m/ unitate de timp). Deşi potrivită
pentru sudurile cu o singură trecere, metoda este mai greu de folosit
pentru sudurile cu mai multe treceri.

Cost per masă

Calcularea costului per greutate este cea mai uşoară metodă de estimare
a costurilor, indiferent de procesul de sudură.
Din acest motiv, probabil, metoda este utilizată excesiv şi eronat. Cel
mai bine este utilizată în aplicaţii în care trebuie depusă o cantitate
semnificativă de metal de sudură, cum ar fi aplicaţiile cu treceri multiple.

Pagina │ 55
Sudura pe suprafeţe rigide şi sudura în straturi sunt aplicaţii ideale. Variabila
de timp este inclusă prin măsurarea vitezei de depunere (kilograme de
depozit per oră).
Metoda este cea mai bună pentru estimarea costurilor pentru sudurile mari,
cu mai multe treceri. Costul per greutate este bun pentru evaluarea
schimbărilor în detaliile îmbinărilor cu canal. Nu este precis dacă se aplică
pentru sudurile cu o singură trecere, mici, scurte şi nu ia în considerare
sudura suplimentară.

Eficienţă depunere
Relaţia dintre greutatea metalului de sudură depus şi greutatea electrodului
(sau sârmei) consumat pentru realizarea sudurii. Se poate stabili cu precizie
numai prin realizarea unei suduri de test şi cântărirea atentă a sudurii şi a
electrodului sau sârmei, înainte de sudură şi după. Eficienţa este apoi
calculată folosind formula:

Eficienţă_depunere= greutate metal de sudură (kg) ÷ greutate electrod folosit (kg)

pentru sudura cu electrozi (MMA-111) sau tije (TIG-141,143, 145)
sau
Eficienţă_depunere = viteză de depunere (kg/oră) ÷ viteză de ardere
(kg/oră) pentru MIG/MAG (131/135), FCAW (114, 136), MCAW (138), SAW
(121)

Eficienţa de depunere oferă date privind numărul de kilograme de metal de

sudură care pot fi estimate pentru o anumită cantitate de electrozi sau
sârmă de sudură.
De exemplu, 100 kg de electrod cu o eficienţă de 85% vor produce
aproximativ 85 kg de metal de sudură, în timp ce 100 kg de electrod învelit
cu o eficienţă de 65% va produce aproximativ 65 kg de metal de sudură
(pierderea este mai mare din cauza capetelor prinse în suportul
electrodului).
Formula pentru eficienţa MMA (111), inclusiv pierderile din capete, este
importantă şi trebuie întotdeauna utilizată pentru a estima costul metalului
de depunere prin procesul de sudură MMA.

Eficienţă = (lungime electrod - lungime capăt) x eficienţă depunere

Minus pierdere capăt Lungime electrod

Pentru alte procese de sudură cu arc, din cauza faptului că metalul de

umplere este o sârmă continuă sau o tijă, se estimează o eficienţă de
aproximativ 80% până la 90%.
Cost electrozi, sârme, gaze şi material de sudură (€/kg)
Trebuie să se asigure un cost curent per kg de electrod sau sârmă de
sudură, plus costul pentru gaz sau material de sudură, dacă este cazul, prin
intermediul furnizorului.
Debitul de gaz variază uşor în funcţie de tipul de gaz folosit.
Cost energie (€/kWh)
Costul energiei electrice este o foarte mică parte din costul metalului de
depunere şi, în unele cazuri, este mai mic de 1% din total.

Pagina │ 56
Este necesar să se cunoască preţul energiei exprimat în EUR per kilowatt-
oră (€/kWh) dacă este necesar să se estimeze costul total.

Estimarea şi compararea costurilor pentru metale sudate

O îmbinare sudată necesită o anumită cantitate de metal de sudură, indiferent
de procesul prin care este depus metalul de sudură. De aceea, este mai
simplu să se determine costul pentru 1 kg de metal de sudură şi apoi să se
calculeze greutatea metalului de sudură necesar, pentru a determina costul
total.
Costul unei suduri poate fi calculat ca suma următorilor factori contribuabili:
 Metal de umplere
 Gaz (sau material de sudură în SAW)
 Manoperă
 "Cheltuielile suplimentare" atribuibile manoperei, inclusiv chirie, energie,
deprecierea echipamentului, echipament de protecţie, pensie, asigurare
medicală, concediu, precum şi contribuţii pentru profit. Aceste costuri
reprezintă cel puţin 200% din costul manoperei pentru procesele de
sudură manuale şi semiautomate.
 Curăţenie (îndepărtarea stropilor, procesare etc.)
 Cheltuieli suplimentare asociate activităţii de curăţare

Ecuaţie folosită pentru calcularea costurilor

a. Cost pentru metalul de adaos:
Cost_sârmă = Cost electrod sau sârmă (€/kg)
Eficienţă electrod (kg metal sudură/kg consumabile)

b. Cost gaz (€/kg de metal de sudură) Cost_gaz = Cost gaz (€/kg) x kg gaz
folosit
(ecuaţia de mai sus poate fi, de asemenea, utilizată pentru a calcula costul de
material de sudură în SAW).

Cost_gaz = Cost unitar gaz (€/kg) x Litri folosiţi x densitate gaz (kg/m3)
1000 l/m3

Cost_gaz = Cost unitar gaz x timp de arc (min) x debit (l/min) x densitate gaz (kg/m3)
1000 l/m3

Cost_gaz = Cost unitar gaz x 1 kg metal de sudură x 60 (min/ arc-oră) x debitxdensitate gaz
Viteză de depunere (kg/arc-oră) 1000 l/m3

Cost_gaz = Cost gaz (€/kg) x debit (l/min) x densitate gaz (kg/m3) x 0.06
Viteză de depunere (kg/oră)

c. Exemple pentru calcularea manoperei:

Cost_manoperă = timp sudură (oră) x tarif manoperă (€/oră)

Cost_manoperă = timp arc (arc-oră) x tarif manoperă (€/oră)

Timp arc proces (arc-ore/oră)

Cost_manoperă = 1 kg metal de sudură x tarif manoperă (€/oră)

Viteză de depunere (kg/arc-oră) x timp arc proces (arc-ore/oră)

Pagina │ 57
Cost_manoperă = Tarif manoperă (€/oră)
Viteză de depunere (kg/oră) x timp arc proces (oră)
d. Costurile suplimentare deţin cel puţin dublul costului cu manopera şi se
aplică pentru procesele manuale şi semiautomate.
Costuri suplimentare = (cel puţin) 2 x costul cu manopera (€/oră) [c]

e. Costuri cu curăţenia
Acestea variază semnificativ, în funcţie de natura operaţiunii, numărul de
treceri pentru finalizarea îmbinării şi timpul de material îmbinat.
În lipsa informaţiilor privind timpul destinat curăţării, o estimare relativ
precisă poate fi făcută considerând raportul dintre numărul persoanelor care
curăţă şi numărul sudorilor, urmat de estimarea fracţiunii de timp total
dedicat îndepărtării stropilor.

Cost sudură pentru 1 kg metal de sudură

Cost_1kg sudură = Cost material de umplere+0.06 cost gazx(debitxρ) + Manoperăx(1+Y)

Eficienţă Viteză de depunere Vit. dep. x timp arc

+ Manoperă curăţare (1 + Y) x timp curăţare

unde:
 Cost material de umplere = cost electrod sau sârmă în €/kg
 Eficienţă = kg metal de sudură / kg electrod sau sârmă sau tijă
 ~ 0,93 – 0,98 pentru MAG/MIG sau TIG sau MCAW (în funcţie de
parametri, dimensiune şi tip)
 ~ 0,93 pentru MAG (CO2)
 ~ 0,84 pentru FCAW
 Cost gaz = preţul gazului în €/kg
 Debit = debitul de gaz în litri / minut
 ρ = densitate gaz în kg/m3
 Viteză de depunere = viteză de depunere proces în kg metal de sudură/arc-
oră
 Manoperă = tarif orar pentru manoperă în €/oră
 factor operator = timp de arc ca fracţiune de timp real
 Y = costuri suplimentare ca funcţie a costului pentru manoperă (în mod
specific, cel puţin = 2)

Factor de operare:
Se poate determina după cum urmează:

F.O. = kg efectiv sudate

Kg posibile de sudat teoretic

F.O. = kg efectiv sudate

viteză de depunere (kg/oră) x timp total disponibil (oră)

Exemplu de calcul factor de operare

Considerat pentru 1 lună:
- Consum sârmă = 50 bobine x 15 kg = 750 kg

Pagina │ 58
 - viteză de depunere, la 300 A şi sârmă cu Ø1.2 mm este: 5 kg/oră.
- Timp total
Total_timp = 3 sudori x 40 ore/săpt.x 4.33 săpt./lună= 519,6 om-ore

F.O. = 750 kg = 0.289

5 kg/hr x 519.6 oră

Un alt exemplu preferat pentru calcularea costului pentru manoperă per

kg de metal de sudură depus:

Cost_manoperă(€/kg) = Tarif manoperă (€/oră) + cost suplimentar (€/oră)

viteză de depunere (kg/oră) X F.O.

Se calculează astfel costul per kg de metal de sudură depus

(€/kg),
Apoi, trebuie să se calculeze costul per lungime unitate (€/m).
Cost per lungime unitate (€/m) sudură = Cost metal de sudură depus
(€/kg) X volum metal de sudură per lungime unitate (kg/m) (calculat
sau preluat din diagrame standard)
Cost operaţiune (€) pentru întreaga sudură = Cost per lungime unitate
(€/m) X lungime totală sudură (m).
sau
Se calculează astfel costul per kg de metal de sudură depus
(€/kg), după care se calculează costul pentru întreaga masă depusă.
Cost (€) total metal de sudură depus= Cost metal de sudură depus (€/kg)
X volume metal de sudură (m3) (calculat sau preluat din diagrame
standard) X densitate metal de sudură (kg/m3).

2.4 Calificarea personalului de sudură mecanizată, orbitală şi

robotizată

Calificarea După cum s-a menţionat mai sus, pentru a asigua nivelul de calitate a
personalului de
sudură produsului sudat, producătorul trebuie să implementeze un sistem de
mecanizată, calitate. Sistemul de calitate are ca scop controlul proceselor de sudură.
orbitală şi Pentru acest lucru, trebuie implementaţi cel puţin doi factori cheie: unul
robotizată
este aprobarea procesului de sudură, iar cel de al doilea este aprobarea
sudorului (pentru procesele de sudură manuală) sau a operatorului de
sudură (pentru sudura mecanizată, orbitală şi robotizată).
În acest sub-capitol, se discută obiectivul aprobării operatorului de sudură
(uneori numită şi calificare) şi modul în care se realizează aceasta.
Mai întâi, este important să se definească diferenţele dintre sudor şi
operator sudură.

Sudor
Responsabil pentru setarea / reglarea parametrilor de sudură şi
deplasarea manuală a sursei de căldură de-a lungul îmbinării sudate.

Pagina │ 59
 Operator sudură
Poate fi responsabil sau nu pentru setarea / reglarea parametrilor de
sudură, este responsabil pentru supravegherea executării îmbinării
sudate fără a deplasa sursa de căldură şi poate ajusta poziţia sursei de
căldură în timpul sudurii sau nu.

Scopul principal al aprobării sudorilor sau operatorilor de sudură se poate

rezuma astfel: "să asigure că sudorul / operatorul deţine competenţele şi
abilităţile corecte pentru utilizarea procesului de sudură manuală sau
mecanizată / automată / robotizată în condiţii specifice definite de WPS,
asigurând nivelurile de calitate (eficienţa şi morfologia sudurii) specificate
pentru îmbinările sudate".
Similar aprobării procedurilor de sudură, aprobarea sudorului /
operatorului se bazează pe variabile esenţiale şi variabile non-esenţiale.
Variabilele esenţiale pentru un sudor / operator pot fi definite ca: "toate
variabilele procesului de sudură care, dacă sunt modificate în timpul
producţiei, generează schimbări ale tehnicilor operaţionale de sudare şi /
sau a abilităţilor şi implică un nou test pentru aprobarea sudorului /
operatorului".
Exemple de variabile esenţiale pentru un operator de sudură sunt:
 tipul de automatizare / mecanizare / robot;
 procesul de sudură;
 sistemele de senzori sau absenţa acestora;
 sudură cu o singură trecere / mai multe treceri sau un singur
strat / mai multe straturi.
Variabilele non-esenţiale pentru un sudor / operator pot fi definite ca:
"orice variabilă care, dacă este modificată, NU implică schimbări ale ale
tehnicilor operaţionale de sudare şi / sau a abilităţilor şi nu influenţează
rezultatul final (sudura nu are defecte), astfel NU implică un nou test
pentru aprobarea sudorului / operatorului".
Exemple de variabile non-esenţiale pentru un operator de sudură sunt:
 Metoda de setare / reglare a parametrilor;
 Metoda de fixare a îmbinării sudate;
 tipul de curent, polaritate.

2.4.1 ISO 14732

Calificarea Pentru aprobarea unui operator sudură, există mai multe metode. În
personalului de
sudură
Europa, cel mai frecvent este aplicat standardul ISO 14732 - Personal
mecanizată, pentru sudare - Calificarea operatorilor sudori şi a reglorilor pentru
orbitală şi sudarea mecanizată şi automată a materialelor metalice. Scopul
robotizată
standardului de mai sus menţionează faptul că standardul a fost elaborat
cu scopul de mai jos:
 Specificarea cerinţelor de calificare a operatorilor de sudură şi a
reglorilor pentru sudura mecanizată şi automată.
 Definirea aspectelor aplicabile pentru aprobarea operatorilor de
sudură şi a reglorilor când acest lucru este solicitat prin contract sau
standardul de fabricare.
 Eliminarea aspectelor care nu sunt aplicabile pentru personalul care
realizează exclusiv încărcarea sau descărcarea unităţii de sudură
automată

Pagina │ 60
 sau operatori de sudură cu electrod.
 Definirea modului în care se realizează, motivează şi evaluează
loturile de test, intervalul de aprobare şi cum se poate realiza re-
validarea.
Secţiunea 3 din acest standard oferă un set de definiţii, de exemplu:
3.1 sudură automatizată:
sudura în care toate operaţiunile sunt realizate fără intervenţia
operatorului de sudură în timpul procesului; de exemplu, sudura
robotizată.
3.2 sudură mecanizată:
sudura în care condiţiile necesare pentru sudare sunt menţinute prin
mijloace electronice sau mecanice, dar pot fi modificate manual în timpul
procesului; de exemplu, aplicaţiile SAW, sudură orbitală.
3.10 unitate de sudare:
instalaţia de sudură, inclusiv aparatele auxiliare, cum ar fi elemente de
fixare şi accesorii, robot, manipulator şi dispozitive rotative.
Secţiunea 4 din standard oferă informaţiile necesare privind metodele
care pot fi utilizate pentru aprobarea operatorilor de sudură. Standardul
defineşte patru metode diferite, care sunt:
a) calificarea pe baza testului procedurii de sudură, conform
părţii relevante din ISO 15614;
b) calificarea pe baza testului de sudură pre-producţie, conform ISO
15613;
c) calificarea pe baza unei piese de test conform părţii relevante din ISO
9606;
d) calificarea pe baza unui test de producţie sau unui test reprezentativ
pentru producţie.
De asemenea, menţionează că orice metodă utilizată se poate aplica
numai dacă operatorul de sudură urmează specificaţiile pentru procedura
de sudură - WPS.
De asemenea, menţionează că aprobarea sudorului implică realizarea
unui test conform metodelor a) - d) de mai sus şi este obligatoriu să se
realizez şi un test al cunoştinţelor funcţionale corespunzătoare unităţii de
sudură utilizată de operatorul de sudură în timpul producţiei. Conţinutul
complet al testului este definit în Anexa A la standard.
De asemenea, menţionează faptul că testul de aprobare a sudorului poate
fi completat de un test specific pentru a examina cunoştinţele acestuia
privind tehnologia de sudare. Conţinutul testului este definit în anexa B
la standard, dar nu este obligatoriu pentru operatorul de sudură.
De asemenea, pentru fiecare din metodele a)-d) de mai sus se
menţionează criteriile de acceptare şi testele care trebuie realizate pentru
a evalua testul realizat de operatorului de sudură.
Intervalul de aprobare pentru un anumit de test de calificare a
operatorului de sudură definit mai sus se bazează pe:
 Abilitatea operatorului de sudură de a realiza testul de sudură
conform WPS aprobate (calificate). Intervalul de aprobare a
operatorului de sudură are acelaţi interval de aprobare ca şi
pentru WPS calificate utilizate în timpul testului;
şi
 Interval specific pentru variabilele esenţiale privind sudura

Pagina │ 61
 automată sau
 Interval specific pentru variabilele esenţiale privind sudura
mecanizată
Pentru sudura automată, schimbările de mai jos în variabilele esenţiale
necesită re-calificare:
 schimbarea procesului de sudură (cu excepţia variabilelor din
procesul de sudură 13X după cum este definit de ISO 4063);
 sudură cu sau fără senzor de arc şi / sau senzor de îmbinare;
 schimbarea tehnicii cu o singură trecere la mai multe treceri (dar
nu şi invers);
 schimbarea tipului de unitate de sudură (inclusiv schimbarea
sistemului de control al robotului);
 trecerea de la sudare cu senzor de arc şi / sau senzor de
îmbinare la sudare fără senzor de arc şi / sau senzor de îmbinare
(dar nu şi invers).
Pentru sudura mecanizată, schimbările de mai jos în variabilele esenţiale
necesită re-calificare:
 schimbarea procesului de sudură (cu excepţia variabilelor din
procesul de sudură 13X după cum este definit de ISO 4063);
 trecerea de la control vizual direct la control vizual la distanţă şi
invers;
 ştergerea controlului automat pentru lungimea arcului;
 ştergerea detecţiei automate a îmbinării;
 adăugarea poziţiilor de sudură diferite de cele deja calificate
conform ISO 9606-1;
 schimbarea tehnicii cu o singură trecere la mai multe treceri (dar
nu şi invers);
 ştergerea suportului;
 ştergerea inserţiei de consumabile (se aplică numai pentru TIG
sau sudură cu plasmă).
În secţiunea 5, standardul defineşte perioada de validitate a calificării
operatorului de sudură şi modul în care aceasta poate fi menţinută în
perioada respectivă, modul de re-validare a calificării şi de revocare a
acesteia. În ceea ce priveşte re-validarea, standardul oferă trei opţiuni
de re-validare a calificării operatorului de sudură.

Pagina │ 62
 a.

b.
Fig. 2.8 Formular recomandat pentru certificatul de test privind
calificarea unui operator de sudură conform standardului, Anexa C.

Pagina │ 63
 2.4.2 Metode de monitorizare, control şi stocare a datelor de
producţie
Calificarea Scopul activităţilor de monitorizare, control şi stocare a datelor de
personalului de
sudură
producţie poate fi împărţit în două aspecte: modul în care producătorul
mecanizată, trebuie să controleze procesele de sudură şi activităţile aferente şi
orbitală şi înregistrările necesare care permit acestuia să consârmăme
robotizată
conformitatea cu cerinţele din comanda clientului, precum şi documente
care permit urmărirea îmbibărilor sudate.
Documentele şi monitorizarea necesare:
 parametri de sudură, tratamente termice post-sudare; se
realizează folosind instrumente calibrate sau programe (sisteme
de achiziţie date) care să ofere înregistrări pe hârtie sau în
format electronic.
 rapoarte / certificare - privind teste, inspecţii, materiale de
bază, consumabile, aprobare proceduri de sudură, specificaţii
procedură de sudură, instrucţiuni de lucru, sudori şi operatori
de sudură, toate acestea pe hârtie sau în format electronic.
Stocarea şi arhivarea datelor:
 se poate face hârtie sau în format electronic şi permite
înţelegerea clară a ceea ce este realizat şi a modului în care se
realizează în timpul producţiei produsului sudat; ajută la
urmărirea construcţiei sudate.
 Utilizarea codurilor pentru a identifica îmbinările sudate,
materiile prime, materialul de umplere şi aşa mai departe este
o caracteristică importantă care trebuie implementată.

Pagina │ 64
Capitolul 2: Rezultate de învăţare

 Înţelegerea principiilor de asigurare a calităţii şi de control al

calităţii în producţia sudurilor
 Sublinierea principiilor de asigurare a calităţii, de control al
calităţii şi a sistemelor de inspecţie, precum şi aplicarea în
producţia sudurilor
 Sublinierea principalilor factori privind personalul şi
echipamentul care influenţează calitatea sudurilor
 Recunoaşterea standardelor relevante şi aplicarea acestora în
sudură ca proces special
 Interpretarea standardelor corespunzătoare pentru
controlul calităţii în sudură
 Sublinierea motivului pentru care sudura este considerată
proces special şi necesitatea standardelor de control al
calităţii
 Înţelegerea detaliată a cerinţelor şi funcţiei controlului
calităţii în timpul producţiei
 Sublinierea scopului WPS
 Recunoaşterea principalelor variabile pentru o anumită
calificare a WPS
 Sublinierea avantajelor calităţii construcţiei sudate
 Înţelegerea semnificaţiei controlului calităţii înainte, în timpul
şi după sudare
 Înţelegerea aspectelor importante pentru controlul calităţii
înainte de sudare
 Sublinierea scopului controlului calităţii înainte, în timpul şi
după sudare
 Recunoaşterea aspectelor importante pentru controlul
calităţii înainte de sudare
 Înţelegerea relaţiei dintre productivitate şi economie în
sudură
 Identificarea principiilor de productivitate în sudură
 Identificarea principiilor de economie în sudură
 Explicarea standardelor privind sudorii / operatorii şi
calificarea procedurii de sudură, inclusiv trasabilitatea,
necesitatea calibrării şi monitorizării parametrilor de sudură
 Explicarea scopului principal al calificării operatorului de
sudură şi principalele avantaje ale calităţii sudurii în
producţie
 Interpretarea standardului pentru calificarea operatorului
de sudură
 Stabilirea principalelor variabile pentru o anumită calificare
a operatorului de sudură şi intervalul aferent de calificare

Pagina │ 65
Capitolul 2: Examinare

Q 2.1 Diferenţa dintre inspecţie şi testare faţă de

controlul calităţii este:
a. Inspecţia şi testarea se realizează la sfârşitul producţiei.
b. Controlul calităţii se foloseşte de inspecţie şi testare, dar acestea sunt
realizate în puncte esenţiale ale procesului de producţie
c. Nu există nicio diferenţă, sunt acelaşi lucru
d. Răspunsurile a) şi b) sunt corecte.

Q 2.2 Pentru a implementa un sistem de calitate, este necesar:

a. Să se asigure că personalul implicat în producţie are nivelul potrivit
de cunoştinţe şi abilităţi şi că echipamentul de producţie este potrivit
pentru activitatea de producţie şi poate realiza activitatea.
b. Să se implementeze numai inspecţia şi testarea.
c. Să se respecte cerinţele din comanda clientului.
d. Să se verifice dacă personalul societăţii înţelege cerinţele comenzii.

Q 2.3 Care este principala diferenţă dintre ISO 9001 şi ISO

3834?
a. ISO 9001 oferă organizaţiei posibilitatea de a implementa un sistem
de management al calităţii, în timp de ISO 3834 se referă la un sistem
de control al calităţii.
b. ISO 9001 are ca scop controlul calităţii producţiei, în timp ce ISO
3834 are ca scop controlul procesului de producţie în sudură.
c. Nu există nicio diferenţă între cele două standarde; ambele au ca
scop controlul calităţii producţiei.
d. Răspunsurile a) şi b) sunt corecte.

Q 2.4 Ce este necesar pentru implementarea ISO 9001 şi a ISO

3834?
a. Organizaţia trebuie să implementeze numai sistemul de inspecţie şi
testare.
b. Elaborarea şi implementarea unui manual de calitate care să poată
evidenţia conformitatea societăţii cu fiecare cerinţă standard.
c. Dezvoltarea şi implementarea unui sistem care verifică numai
cerinţele din comanda clientului.
d. Niciunul din răspunsurile de mai sus nu este corect.

Q 2.5 Pe ce se bazează sistemul de management al calităţii ISO

9001?
a. Numai pe elaborarea instrucţiunilor de lucru.
b. Definirea obiectivelor societăţii cu privire la profit.
c. Definirea proceselor cheie ale societăţii care influenţează calitatea
produsului.
d. Elaborarea şi implementarea unui plan structurat de inspecţie şi
testare.

Pagina │ 66
Q 2.6 Nivelurile de calitate pentru îmbinările sudate se pot defini
pe baza:
a. Numai eficienţa îmbinărilor sudate.
b. Criteriile de acceptare a sudurii şi eficienţa îmbinărilor sudate.
c. Definirea testelor de sudură realizate.
d. Definirea tipurilor de procese de sudură.

Q 2.7 Conţinutul unui plan de inspecţie şi testare trebuie să

includă, cel puţin:
a. Criteriile de acceptare a sudurii; tipul de teste şi inspecţii realizate;
cantitatea de teste necesare; nivelul de competenţe ale personalului
care realizează testele sau inspecţia.
b. Numărul testelor, tipul testelor şi modul de aprobare a procedurii de
sudură.
c. Criteriile de acceptare, tipul testelor, instrucţiunile de lucru pentru
sudori şi metoda de aprobare a operatorilor de sudură.
d. Niciunul din răspunsurile de mai sus nu este corect.

Q 2.8 Un plan de inspecţie şi testare este elaborat considerând:

a. Standardul de fabricare sau codul de construcţie.
b. Specificaţiile clientului şi cerinţele contractuale
c. Cerinţele statutare şi legale naţionale, locale sau internaţionale.
d. Toate răspunsurile de mai sus sunt corecte.

Q 2.9 Personalul de inspecţie a sudurii care realizează teste non-

distructive trebuie:
a. Calificat şi certificat conform ISO 14732, dacă realizează testarea
vizuală.
b. Calificat şi certificat conform ISO 9712, la nivelul necesar.
c. Calificat numai conform regulilor specifice ale societăţii.
d. Să nu fie presat şi să nu fie angajat de societate.

Q 2.10 Specificaţiile pentru procedura de sudură sunt importante

pentru că:
a. Prezintă principalele variabile şi alte informaţii necesare pentru a
asigura calitatea sudurii.
b. sunt un document care nu este folosit niciodată în atelier. Se
folosesc numai pentru a fi prezentate clientului.
c. Sunt un mod de confirmare a faptului că societatea se preocupă de
nivelul abilităţilor sudorilor şi operatorilor de sudură.
d. Se pot folosi pentru identificarea locului în care se realizează sudura.

Pagina │ 67
 3M. SISTEME MECANIZATE DE SUDARE ȘI
PROGRAMAREA LOR

Capitolul 3 este dedicat sistemelor de sudare mecanizate. Sunt prezentate

principalele elemente care compun structurile sistemelor de sudare
mecanizate, cele patru procese principale de sudare cu arc electric care
comportă facil mecanizare, caracteristicile rostului de sudare, precum și
aspectele generale ale programării unui sistem de sudare mecanizat. În
finalul capitolului, sunt prezentate măsuri de asigurare a calității proceselor
de sudare și sudurilor, precum și elemente specifice de sănătate și securitate
în muncă.

3.1 Structura sistemelor și echipamentelor mecanizate de sudare

3.1.1 Mecanizare - generalități

Structura Mecanizarea este primul pas în înlocuirea factorului uman cu participarea
sistemelor și unei mașini la un proces tehnologic. O astfel de înlocuire este impusă de
echipamentelor
mecanizate de
nivelurile de calitate și productivitate cerute, aflate în continuă creștere. Mai
sudare mult, creșterea și diversitatea nevoilor sociale implică creșterea volumului
de bunuri și servicii, aceasta din urmă fiind posibilă numai prin
implementarea mecanizării în cadrul proceselor tehnologice de fabricație.
Mecanizarea unui proces conduce la diminuarea erorilor în fabricație și
implicit la o creștere a calității produselor. În același timp, mecanizarea
proceselor care sunt caracterizate prin munci grele, munci periculoase sau
munci rușinoase înseamnă o îmbunătățire consistentă a condițiilor de lucru.
Relația dintre mecanizare și productivitate este dată de performanța
superioară a unei mașini, în comparație cu capacitățile umane, de a efectua
activități specifice, de a opera cu anumite obiecte speciale (grele,
supradimensionate sau dăunătoare), sau de a menține constant un ritm
specific de producție pentru o perioadă mai lungă.
Pe lângă caracteristicile enumerate anterior și care sunt considerate
avantaje indubitabile, mecanizarea are și un dezavantaj important legat de
costurile cu mașinile, dispozitivele și instrumentele care sunt implicate în
procesul de mecanizare, costuri care nu există în procesele de prelucrare
manuală.
În sudare, mecanizarea are aceeași importanță ca în orice alt proces special
de fabricatie. Este dovedit de experiența din ultimii 50 de ani, că nivelul de
calitate a sudurii crește cu scăderea factorului uman implicat în fabricarea
ei. În paralel cu aceasta, viteza de sudare poate fi crescută de la valoarea
uzuală sudării manuale la valori sensibil mai mari, prin utilizarea de
dispozitive specifice destinate deplasării capului de sudare.

Pagina │ 69
 Fig. 3.1 Evoluția introdusă de mecanizarea procesului de sudare

3.1.2 Mecanizarea sistemelor de sudare

Structura Un sistem de sudare este construit conform schemei din figura 3.2.
sistemelor și
echipamentelor
mecanizate de MATERIALE MATERIALE (structura sudată,
sudare (materiale de bază, materiale de adaos, gaze deșeuri de la materialele de bază și

PROCES DE SUDARE
de protecție, etc.) de adaos, etc.)

ENERGIE (electrică, mecanică, termică, etc.) ENERGIE (disipată, transferată de la

pentru procese, pentru echipamente, pentru procesul de sudare către alte
sisteme auxiliare și altele procese din linia de fabricație, etc.)

INFORMAȚIE (informații asupra procesului, INFORMAȚIE (caracteristicile

asupra caractersticilor sudurii, asupra efective ale structurii sudate,
modului de operare a echipamentului, etc,) experiență, specificații tehnice, etc.)

Fig. 3.2 Sistem tehnologic de sudare

Pentru a implementa acțiuni de mecanizare la un sistem de sudare, este

necesar să se asigure anumite dispozitive cu funcții specifice, organizate:
a. în funcție de natura lor: funcțiile executive, care sunt caracterizate în
principal prin transfer și transformare a energiei și funcțiile de
conducere, care sunt caracterizate în principal prin transferul de
informații
b. în funcție de gradul lor de implicare în procesul de fabricație: funcțiile de
bază / de lucru și funcțiile auxiliare / ajutor (sprijin)
Funcțiile executive constau din:
a. Funcția principală - implicată în prelucrarea directă a produsului, folosind
materiale, energie și informații de la intrările
b. Funcții de instalare - implicate în poziționarea materialelor de bază și a
instrumentelor utilizate (capete de sudare și curățare, etc.)
c. Funcții cinematice - implicate în mișcarea materialelor de bază și / sau a
instrumentelor utilizate, cu viteză și accelerație specifice
d. Funcții logistice - implicate în deplasarea de piese la atelierul de sudură
și de la atelierul de sudură la un alt atelier
Mecanizarea proceselor de sudare poate fi organizată pe niveluri diferite de
la proces nemecanizat până la o mecanizare completă:
 mecanizare simplă - sistemul de sudare conține un bloc executiv care
efectuează operațiile prin controlarea capului de sudare; sursa de
energie este resursa umană

Pagina │ 70
 Proces de
sudare
Activități
tehnologice

Factor uman Bloc de execuție Instrument de lucru / unealtă

Fig. 3.3 Sistem simplu mecanizat

(i.e. wire

 complet mecanizat - un sistem care este simplu mecanizat, dar care

folosește o sursă de energie specifică, și nu resursa umană.

Proces de
sudare
Activități
tehnologice

Dispozitiv pentru deplasarea Instrument de

Factor uman capului de sudare (ex.: Bloc de execuție lucru / unealtă
tractor de sudare) (cap de sudare)
Fig. 3.4 Sistem complet mecanizat

Nivelul de mecanizare este dat de nivelul procentual al puterii aduse din alte
surse decât umane, pentru a îndeplini cerințele sistemului de sudare. Acest
lucru poate fi exprimat prin relația (3.1)
𝑃 −𝑃
𝐿𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑟𝑒 = 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑢𝑚𝑎𝑛 ∙ 100 [%] (3.1)
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
where:
 Lmechanizare – nivelul de mecanizare a procesului de sudare
 Ptotal – puterea necesară derulării procesului de sudare
 Puman – puterea adusă din resursă umană

În cazul în care 𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑃𝑢𝑚𝑎𝑛 atunci procesul de sudare este complet manual,
iar acest lucru înseamnă că nici o acțiune de mecanizare nu a fost
implementată sistemului tehnologic: 𝐿𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑟𝑒 = 0.
În cazul în care 𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − 𝑃𝑢𝑚𝑎𝑛 = 𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 atunci procesul de sudare este complet
mecanizate, iar acest lucru înseamnă că nici o influență a factorilor umani
pot fi îndeplinite: 𝐿𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑟𝑒 = 1.
Pentru a fi mai ușoară, analiza poate fi făcută pe timpul total de muncă,
care este compus din timpul aferent operațiilor tehnologice mecanizate, plus
timpul aferent operațiilor tehnologice manuale:
𝑡𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙_𝑚𝑢𝑛𝑐𝑎1 = 𝑡𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑖_𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑡𝑒 + 𝑡𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑖_𝑚𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑒 (3.2)
Pentru a înțelege mai beneficiul mecanizării este suficient să se ia în
considerare 𝑡𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙_𝑚𝑢𝑛𝑐𝑎 ca fiind compus din timpul operațiilor manuale plus
timpul care ar putea fi consumat în cazul în care operațiile mecanizate vor
fi efectuate în regim manual, 𝑡𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑖_𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛/𝑚𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑒 .

Pagina │ 71
 𝑡𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙_𝑚𝑢𝑛𝑐𝑎2 = 𝑡𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑖_𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛/𝑚𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑒 + 𝑡𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑖_𝑚𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑒 (3.3)
Dacă se compară simplu cei doi termeni se poate observa că:
𝑡𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙_𝑚𝑢𝑛𝑐𝑎1 < 𝑡𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙_𝑚𝑢𝑛𝑐𝑎2 (3.4)
Și acest lucru înseamnă că mecanizarea aduce eficiență prin reducerea
timpului de lucru:
𝑡 −𝑡
𝐸𝑓𝑓𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑎𝑟𝑒 = 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙_𝑚𝑢𝑛𝑐𝑎2 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙_𝑚𝑢𝑛𝑐𝑎1 ∙ 100 [%] (3.5)
𝑡𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙_𝑚𝑢𝑛𝑐𝑎2

3.1.3 Acțiuni necesarea a fi derulate în vederea mecanizării

Structura Pentru a mecaniza un proces de sudare trebuie să se atașeze sistemului de
sistemelor și
sudare o serie de dispozitive specifice.
echipamentelor
mecanizate de Clasificarea acestor dispozitive ar putea fi realizată în conformitate cu
sudare următoarele criterii:
a. Conform destinației dispozitivelor:
• Dispozitive de fixare și poziționare a piesei de prelucrat
• Dispozitive de deplasare (deplasarea capetelor de sudare sau a piesei
de prelucrat)
• Dispozitive de urmărire a rostului etc.
b. După gradul de specializare, dispozitivele pot fi:
• Dispozitive speciale - dedicate unui singur tip de operație și pentru un
singur tip de piesă care urmează să fie sudată
• Dispozitive specializate - dedicate unui singur tip de operație, dar
pentru mai multe tipuri de piese care urmează să fie sudate
• Dispozitive universale - dedicate mai multor tipuri de operații și pentru
mai multe tipuri de piese care urmează să fie sudate
c. Conform structurii, dispozitivele pot fi:
• Dispozitivele mono-bloc - care conțin elemente dedicate dispozitivului
(de proiectare și de construcție)
• Dispozitivele modulare - care conțin elemente standard și
independente, care pot fi demontate.
Alegerea unui anumit dispozitiv specific pentru mecanizarea procesului de
sudare se face, în general, în funcție de calitatea cerută procesului de
mecanizare și în funcție de prețul care poate fi plătit pentru dispozitivul
necesar. Un alt criteriu folosit în alegerea unui dispozitiv pentru mecanizare
este flexibilitatea de utilizare în diferite situații (atunci când tipul sudurii sau
grosimea materialului de bază sau alte caracteristici ale îmbinării sunt
modificate).

3.1.4 Dispozitive pentru fixarea și poziționarea pieselor

Structura Funcția de fixare înseamnă blocarea tehnologică a piesei sau a capului de
sistemelor și
sudare într-o poziție care este impusă de tehnologia de sudare. Funcția de
echipamentelor
mecanizate de fixare este corelată cu funcția de poziționare, ceea ce s-ar traduce prin a
sudare pune piesa de sudat și / sau capul de sudare în poziția dorită tehnologic, în
vederea aplicării tehnologiei de sudare. În cazul în care tehnologia specifică
faptul că deplasarea în vederea realizării sudurii este asigurată numai prin
mișcarea capului de sudare, atunci este de ajuns ca numai poziția piesei de
sudat să fie menținută neschimbată pentru întreaga perioadă a procesului
de sudare. Dacă tehnologia specifică faptul că traiectoria sursei termice
trebuie să fie asigurată atât prin deplasarea capului de sudare cât și prin
deplasarea piesei, atunci poziția piesei trebuie să fie modificată în
conformitate cu un program specific, împreună cu capul de sudare. În cazul
în care tehnologia specifică faptul că deplasarea pentru sudare este
asigurată numai de piesa de sudat, atunci doar poziția piesei de prelucrat
trebuie să fie schimbată în mod continuu, pe întreaga perioadă a procesului.

Pagina │ 72
 Forța necesară fixării unei piese de sudat sau unui cap de sudare trebuie să
fie mai mare decât rezultanta tuturor forțelor externe care este în măsură
să schimbe poziția tehnologică a piesei. O astfel de forță externă ar putea fi
din grupa forțelor masice (gravitaționale, inerțiale), forțelor tehnologice
(forța introdusă prin electrozii de sudură prin presiune, forțele date de
dilatarea și contracția pieselor, etc.) și forțele de frecare.

Deplasarea pentru sudare Deplasarea pentru sudare 1

x
x

y Deplasarea
pentru
y sudare 2
x
Deplasarea pentru sudare
Piesă de sudat fixă Piesă de sudat mobilă Piesă de sudat mobile
Cap de sudare mobil Cap de sudare mobil Cap de sudare fix
Fig. 3.5 Exemple de sisteme de sudare cu elemente fixe / mobile

3.1.4.1 Dispozitive de fixare cu elemente active filetate

Structura Cunoscute și sub numele "elemente de fixare filetate", acestea sunt
sistemelor și
echipamentelor
dispozitivele de fixare cele mai des întâlnite, fiind adesea folosite în
mecanizate de procesele de sudare pentru fixarea pieselor de sudat care nu trebuie să aibă
sudare dimensiuni mari și masă. Cele mai utilizate filete pentru astfel de dispozitive
sunt filetele normale cu autoblocare.
Principalele avantaje ale acestor dispozitive de prindere sunt calitatea de
prindere, preț scăzut față de media dispozitivelor de prindere și principii de
funcționare care le fac ușor de utilizat. Principalul dezavantaj este viteza
redusă a operațiilor de strângere și destrângere a șurubului.
In imaginile următoare se pot vedea în câteva exemple unele dintre
principiile de funcționare a dispozitivelor de prindere cu șuruburi.

Force Force

Workpiece Workpiece

a. Principiul fixării simple b. Princpiul fixării utilizând blocuri pentru blocare

c. Exemple de dispozitive de fixare cu filet

Fig. 3.6 Dispozitive de fixare destinate fixării pieselor paralelipipedice

Pagina │ 73
 a. Principiul de fixare a barelor/țevilor b. Dispozitive de fixare a barelor/țevilor
Fig. 3.7 Dispozitive de fixare a pieselor de revoluție

a. pentru piese paralelipipedice b. pentru piese de revoluție

Fig. 3.8 Dispozitive de fixare cu fălci reglabile

3.1.4.2 Dispozitive de fixare cu articulații

Structura Dispozitivele de fixare cu articulații sunt dispozitive foarte rapide pentru a
sistemelor și
echipamentelor
fixa (in general) piese paralelipipedice, în vederea sudării cap la cap, în
mecanizate de special, dar este posibil să fie utilizate și pentru sudarea în colț. Ele folosesc
sudare articulații specifice pentru a deplasa prin intermediul unor pâfghii forța de
fixae de la mâner către piesa de sudat.
Principalele avantaje ale utilizării dispozitivelor de fixat cu articulații sunt:
prinderea este foarte rapidă și foarte strânsă, dispozitivele sunt ușor de
utilizat și mâinile sunt menținute departe de zona de sudare sau departe de
piesa de lucru, aceasta din urmă însemnând riscuri mai mici de accidentare
sau de apariție de leziuni de la piesa încălzită.
Principalul dezavantaj al lor constă în prețul mai mare în comparație cu
dispozitivele de fixare filetate.

Fig. 3.9 Dispozitive de fixare cu articulații cu acționare orizontală

Pagina │ 74
 Fig. 3.10 Dispozitive de fixare cu articulații cu acționare verticală

Fig. 3.11 Dispozitive de fixare cu zăvor Fig. 3.12 Dispozitiv de fixare cu clichet

Fig. 3.13 Dispozitiv de fixare tras-împins Fig. 3.14 Dispozitiv de fixare cu autoreglare

Fig. 3.15 Clești cu fălci blocabile cu pârghie

Forța de fixare realizată cu un dispozitiv de fixare cu articulații este, în

general, mai mică decât 5 kN.

3.1.4.3 Dispozitive laterale de fixare cu excentric

Structura Clemele laterale cu excentric sunt dispozitive de prindere cu acțiune rapidă,
sistemelor și
echipamentelor
în general, pentru piese paralelipipedice. Piesele sunt prinse prin rotirea unei
mecanizate de roți având o camă care exercită presiune asupra fălcii mobile, producând în
sudare același timp o forță de apăsare.
Un astfel de dispozitiv realizează o forță de apăsare cuprinsă între 2 ... 10
kN, în funcție de dimensiunea clemei și de materialul din care este
confecționată clema. Clemele laterale cu excentric au aproape aceleași

Pagina │ 75
 avantaje și dezavantaje ca și dispozitivele cu articulații: ca avantaje
principale se amintesc: prinderea este foarte rapidă, forța este suficientă,
iar acestea sunt ușor de utilizat; ele nu sunt ieftine și acesta este principalul
dezavantaj care îl au.

Fig. 3.16 Dispozitive laterale de fixare cu excentric

3.1.5 Dispozitive pentru rotirea piesei de sudat

Structura În cazul în care tehnologia de sudare necesită o rotație a piesei de prelucrat
sistemelor și
echipamentelor
în timpul procesului de sudare, atunci sistemul de sudare va trebui să fie
mecanizate de dotat cu dispozitive specializate destinate a asigura rotirea. În funcție de
sudare forma piesei de prelucrat și în funcție de greutatea acesteia, dispozitivele
rotative sunt diferite ca și concept de construcție.

3.1.5.1 Mese de pozitionare și rotire cu mandrină

Structura O mandrină este un tip specializat de dispozitiv de fixare, folosit pentru a
sistemelor și
echipamentelor
ține un obiect, având în general simetrie radială. Acesta este cel mai
mecanizate de frecvent utilizat pentru a prinde și roti pentru sudare 2 bare sau 2 țevi
sudare sudate provizoriu. Capul de sudare este menținut fix în acest caz. Unele
tipuri de mandrine pot prinde și obiecte cu forme lipsite de simetrie radială.
Multe dintre mandrine au fălci randalinate / zimțate așezate într-un model
radial simetric pentru a putea fixa piesa de prelucrat care trebuie să fie
sudată. Fălcile sunt reglabile în mod individual, permițând prinderea fermă
chiar și a pieselor cu forme neregulate. Corpul mandrinei este confecționat
din oțel carbon, dar fălcile sunt realizate din oțel carbon de înaltă calitate,
în stare durificată.

Fig. 3.17 Mandrine cu 3 / 4 fălci pentru rotirea barelor/țevilor

Mandrina este rotită cu ajutorul unui sistem electromecanic. Ansamblul
poartă adesea numele de Masă de pozitionare și rotire sau pur si simplu de
poziționer pentru sudare. Un astfel de dispozitiv complex, face parte familia
dispozitivelor cu centru de rotație. Piesa de prelucrat este fixată pe o astfel
de masă de înclinare și rotație, iar capul de sudare este menținut fix sau
este deplasat cu o viteză tehnologică, pentru a crea o formă specifică a
sudurii, prin compunerea rotirii mesei cu mișcarea de translație a capului de
sudare. În cazul în care piesa este lungă, atunci capătul liber al ei este
sprijinit pe un dispozitiv specializat (figura 3.17).

Pagina │ 76
 Fig. 3.18 Sisteme mecanizate de sudare folosind mese de poziționare și
rotire în vederea sudării cap la cap a țevilor

Capul de sudare poate fi menținut în poziție de către un sudor sau de către

un dispozitiv de fixare sau poziționare. De asemenea, el poate fi deplasat
cu un tractor.

Gw Gw

G
G

L Ltilt
L L
Fig. 3.19 Elementele de calcul pentru determinarea parametrilor geometrici
Momentul necesar pentru a fixa piesa în mandrină este calculabil cu:
𝑀ℎ𝑜𝑙𝑑 = 𝐺𝑑 ∙ 𝐿𝑑 > (𝐿𝐷 + 𝐿𝑤 ) ∙ 𝐺𝑤 (3.6)
Puterea necesară a fi introdusă în vederea rotirii este:
𝑀 ∙𝜔
𝑃𝑑𝑟𝑖𝑣𝑒−𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑠𝑎𝑟𝑦 = 𝑑𝑟𝑖𝑣𝑒 𝑑𝑟𝑖𝑣𝑒 (3.7)
ƞ
unde 𝑀𝑑𝑟𝑖𝑣𝑒 este impulsul necesar pentru a roti piesa de prelucrat, 𝜔𝑑𝑟𝑖𝑣𝑒
este viteza unghiulară și ƞ este randamentul dispozitivului.
Pentru a înclina piesa este nevoie de următorul moment:
To tilt the workpiece the next momentum is necessary:
𝑀𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑠𝑎𝑟𝑦 𝑡𝑜 𝑡𝑖𝑙𝑡 = (𝐿𝐷 + 𝐿𝑤 ) ∙ 𝐺𝑤 ∙ cos 𝛼 + 𝐿𝑡𝑖𝑙𝑡 (3.8)
unde 𝛼 este unghiul de înclinare și 𝐿𝑡𝑖𝑙𝑡 este distanța dintre dispozitiv și axa
de rotire / înclinare.

Pagina │ 77
Masa de poziționare și rotire poate modifica unghiul de înclinare a piesei
înainte sau în timpul acțiunii de rotație.
Deoarece înclinarea este o mișcare de poziționare, ea poate fi executată
manual sau mecanic. Pentru mișcarea mecanică pot fi utilizate mecanisme
specifice de tip șurub-piuliță sau pârghie, roată dințată - sectoare de roată
dințată sau angrenaj melcate. Prima și a treia soluție oferă și autoblocare,
în timp ce al doilea sistem are nevoie de dispozitive suplimentare care să
asigure autoblocarea. In ultimul timp s-a înregistrat o raspandire largă a
sistemelor de rotire / basculare hidraulice și mecanisme de ridicat hidraulice,
în special pentru manipularea pieselor de sudat grele.
O masă de poziționare și rotire modernă este echipată cu un sistem
adaptabil care controlează înclinarea, înălțimea și rotirea. Astfel de sisteme
cu 3 axe asigură o poziție perfectă de lucru, productivitate și ergonomie. O
astfel de masă este în măsură să asigure o mișcare lină și precisă de
înclinare în orice condiție de încărcare, datorită controlului electronic al
motoarelor (AC, DC, pas cu pas sau motoare controlate digital).
Dacă modificarea înclinării și a înălțimii este susținută prin acționarea
hidraulică atunci dispozitivul asigură poziționarea mai sigură a piesei
obținându-se o poziție de lucru optimă.
În cazul în care poziționerul este echipat cu controler digital, atunci toate
mișcările pot fi ușor controlate prin comenzi de la distanță, iar operatorul
poate asigura supravegherea în mod direct pe instrumente digitale.

a. b.
Fig. 3.20 Mese de poziționare și rotire pentru piese ușoare (a.) și grele (b.)
Performanțele mesele rotative oferă acestora posibilitatea de a roti piese de
până la 15 tone și chiar și mai mult. În cazul în care numărul pieselor este
mare se pot utiliza mese cu posturi multiple de rotire.

Fig. 3.21 Masă de poziționare și rotire cu posturi multiple

Pagina │ 78
 3.1.5.2 Platforme de înclinare a pieselor de sudat
Structura Un alt tip de dispozitiv folosit pentru mecanizarea sistemului de sudare este
sistemelor și
echipamentelor
platforma de basculare / înclinare a pieselor de sudat. Acestea sunt dedicate
mecanizate de asigurării unei poziții specificate pentru piesa de prelucrat și nu pentru a se
sudare asigura deplasarea piesei de prelucrat în timpul procesului de sudare. Gama
de încărcare a unor astfel de dispozitive este de 0,5 ... 60 tone, pentru
sarcini mari fiind necesare două coloane de susținere a platformei.

a. platformă cu o coloană b. Platformă cu două coloane

Fig. 3.22 Forme tipice de platforme

Fixarea piesei se poate realiza prin utilizarea de cleme de fixare, sau

elemente de fixare filetate sau canale cu profil T.

Fig. 3.23 Canale cu profil T și platforme cu canale cu profil T

Parametrii geometrici ai unei platforme pot fi calculați folosind aceleași
formule ca și în cazul meselor de poziționare și rotire.

3.1.5.3 Blocuri cu role

Structura Dacă subiectul sudării este o virolă pentru recipiente sub presiune sau un
sistemelor și
echipamentelor
rezervoare, atunci, o soluție tehnologică pentru a se realiza sudura circulară
mecanizate de este menținerea capului de sudare în poziție fixă și rotirea virolelor. Pentru
sudare o astfel de aplicație se folosesc de obicei blocuri cu role. Ele fac parte familia
dispozitivelor de rotație fără centru.

Pagina │ 79
 Fig. 3.24 Virole de sudat pe blocuri cu role

Parametrii care trebuie luați în considerare, atunci când se alege să se

folosească blocuri cu role, sunt:
 Domeniul de încărcare: 2...500 t. Fiecare rolă va fi încărcată cu:
𝐺
𝐹=
𝑛∙cos 𝛼
(3.9)
unde n este numărul rolelor, G masa virolei și 𝛼 este unghiul dintre axa
verticală în centrul virolei și linia care este determinată de centrul virolei
și centrul unei role (domeniul 𝛼 este: 30...60o)
 Gama de diametre ale virolelor de sudat: 250...8000 mm
 Distanța dintre două (perechi) de role (parametrul A în figura 3.20)
depinde de diametrul virolelor:
𝐴
sin 𝛼 =
𝐷3 +𝐷2 (3.10)
unde D2 și D3 sunt prezentate în figura 3.20. Distanța poate fi fixă sau
variabilă, în cazul în care dispozitivul permite acest lucru. O distanță
variabilă este posibilă dacă una dintre role sau ambele sunt mobile.
Role mobile

a. distanță fixă între role b. Distanță variabilă între role

Fig. 3.25 Blocuri cu role

a. Blocuri cu role distanță fixă sau variabilă (variația distanței se face prin
deplasarea uneia sau ambelor role)

Pagina │ 80
 b. Blocuri cu role baladoare
Fig. 3.26 Elementele geometrice ale unui bloc cu role

 Momentul total al motorului este dat de:

𝐷
𝑀𝑑𝑟𝑖𝑣𝑒 = 𝑛𝑑𝑟𝑖𝑣𝑒 ∙ 2 ∙ 𝜇 ∙ 𝐹
2
(3.11)
unde ndrive este numărul de role motoare și μ este coeficientul de frecare
dintre rolă și virolă
 Domeniul de viteză: 50...1700 mm/min.
 În general, rolele sunt fabricate din oțel sau fontă. În cazul în care
încărcarea este mai mică de 100 t, atunci rolele sunt acoperite de obicei
cu benzi din poliuretan (ca material de fricțiune și de protecție)
 Motor de curent alternativ pentru încărcări mai mari de 100 t și motor
de curent continuu pentru încărcări mai mici. Ambele sunt controlate
digital.
Roțile pot fi acționate sau nu. În cazul în care ambele roți sunt conduse,
atunci ele sunt controlate electronic, în scopul de a avea aceeași viteză de
rotație. Acționarea rolelor are drept scop poziționarea virolei sau rotirea cu
o viteză specifică tehnologică a acesteia. Viteza unghiulară poate fi calculată
cu:
𝑉
𝜔𝑑𝑟𝑖𝑣𝑒 = 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑟 (3.12)
𝜋∙𝐷2
unde vlinear este viteza liniară (tangențială) a rolei și, implicit, a virolei.
Puterea necesară a fi aplicată rolei este:
𝑀 ∙𝜔
𝑃𝑑𝑟𝑖𝑣𝑒−𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑠𝑎𝑟𝑦 = 𝑑𝑟𝑖𝑣𝑒 𝑑𝑟𝑖𝑣𝑒 (3.13)
ƞ
Dacă încărcarea sau lungimea piesei de prelucrat este mai mare decât poate
susține o pereche de role, atunci vor fi adăugate alte perechi, pentru a putea
asigura sprijinirea și rotirea corecte ale piesei.

3.1.6 Dispozitive pentru poziționarea și deplasarea capului de

sudare
Structura Majoritatea dispozitivelor și instalațiilor pentru deplasarea capetelor de
sistemelor și
echipamentelor
sudare sunt proiectate pentru a efectua mișcări liniare. Dacă forma sudurii
mecanizate de este mai complexă, atunci mișcarea capului este combinată cu mișcarea
sudare piesei de sudat. Există trei clase de dispozitive dedicate deplasării capului
de sudare (e): tractoarele pentru sudare, coloanele penru sudare și
portalurile pentru sudare.

Pagina │ 81
 3.1.6.1 Tractoare pentru sudare
Structura Tractoarele pentru sudare convenționale pot fi utilizate pentru realizarea
sistemelor și
echipamentelor
sudurilor cap la cap cu poziționare atât între roțile cât și în lateralul
mecanizate de tractorului, a sudurilor în colț laterale, acestea din urmă realizându-se prin
sudare utilizarea de role de ghidare laterale. De asemenea, ele pot fi folosite pentru
sudurile circulare interne sau externe ale virolelor, tractorul deplasându-se
cu o viteză egală cu viteza de sudare.
Tractoarele de sudare sunt dedicate, de obicei, următoarelor procedee:
 sudare sub strat de flux (SAW)
 sudare în mediu de gaze protectoare (GMAW sau WIG)
 ambele tipuri de procedee.
Ele pot fi, de asemenea, utilizate pentru tăierea cu flacără sau tăierea cu
plasmă, pentru tratament termic sau pentru încălzire în vederea reducerii
deformațiilor după aplicarea ciclului termic de sudare.

a. tractor sudare sub strat de flux b. tractor sudare GMAW și WIG

c. Tractoare cu posibilitatea pendulării capului dudare și rulând pe cremaliere

Fig. 3.27 Tractoare pentru sudare cu și fără pendularea capului de sudare
Tractoarele de sudare se deplasează pe căi de rulare proprii sau direct pe
piesa de prelucrat. Roțile tractoarelor pot fi netede sau cu un canal de ghidaj,
sau acoperite cu benzi din cauciuc sau au anvelope. Sistemul de rulare este
în general compus din două axe rigide, fiecare având două roți. Una dintre
ele sau ambele sunt conduse. Alt concept constă într-o singură axă rigidă,
cu două roți și celelalte roți fiind roți orientabile.
Diversitatea structurilor sudate impune ca tractoarele de sudare să permită
următoarele caracteristici constructive / funcționale:
• deplasarea manuală a capului de sudare, minimum 60 mm,
perpendicular pe direcția de sudare;
• deplasarea manuală a capului de sudură, minim 100 mm în direcție

Pagina │ 82
 verticală
• înclinarea capului de sudare lateral, ± 45° față de verticală,
• înclinarea capului de sudură longitudinal, în direcția de sudare, în
intervalul -15 ... +45°;
• deconectarea roților de la sistemul de antrenare, pentru a permite
deplasarea prin acționare manuală a tractorului.
Sistemul de control al tractorului trebuie să asigure:
• secvențele de pornire și oprire a procesului de sudare
• comanda pentru deplasarea înainte și înapoi a tractorului
• conducerea în sus și în jos a materialului de adaos
• reglarea vitezei de deplasare a tractorului
• reglarea vitezei de alimentare a materialului de adaos
• indicarea vitezei de deplasare a tractorului.
Reglarea vitezei de deplasare și a vitezei de avans sârmă poate fi realizată
în trepte, continuu sau combinat.
Puterea motorului este destul de mică ea fiind uzual în domeniul 120 ... 150
W, motiv pentru care au dimensiuni și greutate mici. Sunt motoare de curent
continuu care funcționează la 4000 ... 5000 rot / min. La ieșirea din motorul
de curent continuu sunt montate reductoare care asigură un anumit
moment de torsiune.
Momentul la axul motorului este calculabil cu relația:
𝑃
𝑇 = 9.55 ∙ 106 ∙
𝑛
(3.14)
După cum s-a prezentat anterior, după motor trebuie să fie introdusă o cutie
de viteze, iar momentul la ieșirea din aceasta depinde de raportul de
transmisie.
După cutia de viteze, de obicei, este montat un sistem de cuplare de tip
ambreiaj. Rolul sistemului de cuplare este acela de a conecta sau de a
deconecta sistemul de antrenare la axele roților. În cazul în care proiectantul
consideră că ambele axe trebuie să fie conduse, atunci mișcarea și energia
este transmisă de la prima axă la a doua. Transmisia de la prima axă la cea
de a doua se poate face prin utilizarea unor transmisii cu lanț sau cu roți
dințate sau cu curele sincrone.
Pentru a se deplasa, tractorul trebuie să învingă inerția dată de frecarea cu
piesa de prelucrat sau cu propria cale de rulare. Frecarea este dată de masa
proprie, masa capului de sudare și masa cablurilor necesare pentru a fi
deplasate împreună cu tractorul. Rezistența totală este estimată la
aproximativ (150 ... 200) N.

Fig. 3.28 Două axe rigide, ambele conduse, utilizând o transmisie cu lanț

Pagina │ 83
 a. axa 1 – cu antrenare directă prin intermediul unui ambreiaj

b. axa 2 – cu antrenare indirectă prin intermediul unei transmisii cu lanț

Fig. 3.29 Sistemul de antrenare al unui tractor

Fig. 3.30 Cutia de viteze, sistemul de cuplare și transmisia cu lanț

Fig. 3.31 Transmisia cu lanț utilizată pentru transferarea energiei și mișcării între axe

Forța activă de antrenare a tractorului trebuie să fie mai mare decât forța
de rezistență:
𝐹𝑑𝑟𝑖𝑣𝑒 = 𝜇 ∙ 𝐺𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (3.15)
unde 𝜇 este coeficientul de frecare dintre roți și calea de rulare / piesă

Pagina │ 84
 (0.15...0.25 pentru roți din oțel și 0.2...0.3 pentru roți acoperite cu cauciuc)
și 𝐺𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 este masa totală de deplasat.
În cazul în care mișcarea este pe suprafața înclinată, înclinația fiind dată de
unghiul 𝛼 atunci forța necesară pentru depasare este:
𝐹𝑑𝑟𝑖𝑣𝑒 = 𝜇 ∙ 𝐺𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∙ cos 𝛼 (3.16)
Principalele metode folosite pentru a conduce un tractor de sudare sunt:
prin folosirea roților motoare (2 sau 4 roți motoare) sau prin utilizarea unui
sistem roată dințată-cremalieră în combinație cu 4 roți.
Roțile pot fi pur și simplu metalice sau acoperite cu cauciuc pentru o mai
bună frecare. Ele pot fi, de asemenea, cu un profil special pe partea
circumferențială activă, pentru a se cupla cu ocale de rulare specializată.
În cazul soluției roată dințată - cremalieră, practica cea mai obișnuită este
de a utiliza 4 roți de sprijin pe lateralele căii de rulare.

a. roată dințată - cremalieră și 4 roți de sprijin pe lateralele căii de rulare

b. 2 sau 4 roți antrenate acoperite cu cauciuc pentru o frecare corespunzătoare

c. roți cu canal pentru ghidarea pe anumite căi de rulare

Pagina │ 85
Fig. 3.32 Diferite soluții pentru antrenarea tractorului de sudare, din punctul de
vedere al roților utilizate

Cremaliera folosită pentru a antrena tractorul poate fi una rigidă sau una
flexibil. Aceasta este compusă din elemente identice multiple, având o
lungime specifică (de obicei 1000 mm sau 2000 mm) și este de obicei fixată
de piesa de prelucrat folosind magneți permanenți. Magneții sunt montați în
locașe specifice, care sunt fixate pe șină cu șuruburi. Pistoletul de sudare
este fixat pe tractor, cu ajutorul unor cleme cu șuruburi. Astfel de dispozitive
sunt în măsură să asigure 2-3, chiar 4 grade de libertate pentru capul de
sudare astfel încât să se poată regla poziția optimă în raport cu rostul de
sudare. Clemele de fixare a capului de sudare sunt de obicei confecționate
din aliaje de aluminiu pentru a avea greutate redusă și o rezistență
mecanică suficientă.

a. b. c.

a. b. c.
Fig. 3.33 Căi de rulare pentru sistemele roată dințată - cremalieră

Pagina │ 86
 Fig. 3.34 Diferite tipuri de dispozitive de fixare a capului de sudare

Anumite tipuri de tractoare sunt capabile să asigure pendularea capului de

sudare, ceea ce este un important aspect tehnologic al procesului de sudare.
Pendularea este realizată prin combinarea deplasării de sudare cu o mișcare
transversală alternativ pe direcția de sudare. Prin reglarea vitezelor celor
două mișcări este posibil să se obțină mai multe forme de pendulare, iar
prin reglarea amplitudinii mișcării transversale se reglează amplitudinea de
pendulare.

Fig. 3.35 Moduri de pendulare asigurate de către tractor

Parametrii tehnologici ai mișcării capului de sudare sunt reglabile de la

tractor.

a. Panoul de control b. Telecomandă pentru reglare

Fig. 3.36 Dispozitive pentru reglarea parametrilor de mișcare, parametri
care sunt parametri tehnologici de sudare

Pagina │ 87
 3.1.6.2 Coloane pentru sudare
Structura Coloanele pentru sudare sunt dispozitive destinate poziționării capului de
sistemelor și
echipamentelor
sudare, în anumite coordonate și unghiuri, și, uneori, pentru a asigura
mecanizate de deplasarea acestuia, singur sau în combinație cu o mișcare specifică a piesei.
sudare Ele sunt utilizate în principal pentru a deplasa capetele pentru sudare
automată (WIG, plasmă, MIG sau arc electric sub strat de flux) a îmbinărilor
pe grinzi lungi sau a îmbinărilor longitudinale pentru realizarea virolelor.
La alegerea unei coloane cu brațe transversale este esențial să se realizeze
o eroare minimă de poziționare a capătului brațului și vibrații minime ale
capului de sudare. Prin urmare, dimensiunea și prelucrarea căilor și a rolelor
de rulare și ghidare sunt elemente importante pentru garantarea acestor
mișcări. În plus, dimensiunea coloanei și a brațelor acesteia sunt esențiale
pentru a garanta aceste stabilități.
Avantajele folosirii coloanelor sunt: sunt foarte eficiente în rezolvarea
mișcării capului/capetelor de sudare; necesită un spațiu mic pentru a fi
instalate; pot fi fixe sau mobile, datorită folosirii motoarelor de curent
continuu mișcarea lor este foarte controlată și implicit calitatea sudurilor
este ridicată.
Principalul dezavantaj este legat de costurile inițiale.
Astfel de manipulatoare de tip coloană au o capacitate de încărcare nominală
relativ ridicată, exprimată ca valoare a forței la capetele utile ale brațelor
coloanei.
La calcularea capacității de greutate necesară trebuie să fie luate în
considerare toate greutățile suplimentare, inclusiv operator, pasarele,
scaune operator, scări, echipamente pentru sudare, etc.
Domeniul uzual de încărcare este de 200-1000 kg.
Necesarul de deplasare pe verticală/orizontală a capului de sudare este
determinat de localizarea punctelor extreme pe verticală și pe orizontală pe
care trebuie să le atingă arcul. Există o dimensiune minimă și una care
depind de tipul de dispozitiv.

a. coloană simplă b. Coloană cu consolă

Pagina │ 88
 z

y
x

c. Schiță a unei coloane cu 2 console d. Imagine a unei coloane

Fig. 3.37 Diverse tipuri de coloane pentru sudare

Coloana pentru sudare cu console poate avea o construcție modulară.

Fiecare coloană și brațele sale pot fi adaptate pentru aplicații specifice,
ținându-se cont de procedeul de sudare folosit, de materialul de bază sudat
și de geometria produselor fabricate. În plus față de dimensiunile coloanei
și brațului sunt optimizabile următoarele dispozitive, astfel încât să se atingă
caracteristicile maxime de productivitate și pentru rotație și pentru
înclinare: echipamentul pentru sudare, glisiera cruce, montarea capului de
sudare, manipularea buncărului de flux în cazul sudării SAW, dimensiunea
și poziția rolei de sârmă, metoda de urmărire a rostului, etc. Coloanele de
bază ne-mobile sunt fixate de sol cu ajutorul unor șuruburi și doar se pot
roti. Pe lângă această rotație mai există mișcările brațelor și a capului de
sudare. Coloanele mobile pot crea o mișcare liniară pe un sistem culisant
specific de rulare.

Fig. 3.38 Sistemul cale de rulare – roată și tipuri de roți de rulare

Coloanele sunt aproape toate montate pe inele de rotire pentru a permite

ca întreaga coloană să fie rotită cu 360 de grade.
Toate căile de rulare liniare ale coloanei și brațelor sale asigură o mișcare
lină a brațului și a capului / capetelor de sudare, ceea ce face coloanele
ideale pentru sudarea în medii de gaze protectoare (GMAW și WIG) și pentru
sudarea sub strat de flux (SAW). Capul de sudare poate fi montat pe un
cărucior mobil sau poate fi fixat pe braț.
Consola poate fi în construcție telescopică.

Pagina │ 89
 Fig. 3.38 Coloană cu consolă telescopică

În mod natural, coloanele cu consolă pot fi utilizate împreună cu mese de

poziționare și rotire sau cu blocuri cu role, pentru a efectua suduri
longitudinale și pe circumferință, în poziția optimă de sudare.
Când coloana și / sau brațul utilajului se deplasează cablurile sunt deplasate
la rândul lor, folosindu-se lanțuri de cablu.
Coloanele, ca dispozitive speciale de ridicat, suple și înalte, au montate pe
ele elemente standard de siguranță, inclusiv dispozitive senzoriale și
limitatoare anti-cădere.

3.1.6.3 Portaluri pentru sudare

Structura Un portal pentru sudare este pasul următor după coloanele pentru sudare,
sistemelor și
echipamentelor
fiind dezvoltat pentru: încărcări mai mari, deplasări ale capetelor de sudare
mecanizate de mai lungi, stabilitate sporită și o mai mare flexibilitate în ceea ce privește
sudare piesele care urmează să fie sudate.

Braț robotic
cu 4 axe

Fig. 3.39 Portal pentru sudare cu două capete de sudare

Sistemele de tip portal au deschideri care variază de la 3 până la 25 m cu

dispozitive de deplasare verticală de până la 6 m.
Pe un astfel de portal pot fi montate una sau două tractoare pentru sudare
având montate pe ele capete de sudare; deoarece axele portalului sunt

Pagina │ 90
 controlate de sistemul automat de control, el poate fi utilizat și pentru
poziționarea piesei în timpul derulării anumitor etape din procesul de sudare.
De obicei, pe portaluri sunt montate brațe robotice care au sarcina să țină
și să opereze capetele de sudare. Design-ul standard de portal include o
unitate cu două coloane antrenate cu servomotoare de curent alternativ
sincronizate, locașele roților cu sisteme de control și de ghidare, roțile
deplasându-se pe șine masive, dulapul cu circuitele de comandă, sursa de
alimentare și o consolă de control.
În general, toate caracteristicile structurale și constructive, care s-au
prezentat deja la capitolul referitor la coloanele de sudură, sunt specifice și
portalurilor pentru sudare.

3.1.7 Dispozitive pentru pendularea capului de sudare

Structura Pendularea capului de sudare este mișcarea tehnologică, necesară în cazul
sistemelor și
echipamentelor
în care deschiderea rostului este mare. Pendularea este o tehnică utilizată
mecanizate de pentru a mări lățimea și volumul depunerii prin sudare. În figura de mai jos
sudare sunt ilustrate mai multe moduri de pendulare. Aceste moduri depind în mare
măsură de poziția de sudare. Atunci când sudarea se realizează manual
modul de pendulare este ales de sudor în funcție de abilitățile sale. La
sudarea mecanizată sunt posibile doar anumite moduri de pendulare.
Pendularea capului de sudare realizată prin utilizarea unor sisteme mecanice
are o serie de dezavantaje: o frecvență limitată, o inerție ridicată a
mecanismului, un sistem electromecanic complex de construit, un nou
consumator de energie. Principalele sisteme de pendulare mecanice utilizate
sunt: mișcarea de avans în direcția de sudare combinată cu mișcare
transversală realizată de un sistem roată dințată – cremalieră sau de un
sistem bielă – manivelă sau de un sistem folosind piston hidraulic sau de un
sistem folosind roți cu excentric sau cu cu rază variabilă sau de un sistem
cu ajutorul forței electromagnetice.
Direcția
de sudare
transversală
Mișcare

a. pendulare în timpul sudării b. combinarea a 2 mișcări pentru

obținerea modului dorit de pendulare
Fig. 3.40 Pendularea în sudarea mecanizată

Când se utilizează mecanisme bielă - manivelă pentru a crea o pendulare a

capului de sudare, acesta din urmă este montat pe elementul realizează
mișcarea de translație (figura 3.41a). În acest caz, modul de pendulare este
un V (zig-zag). Atunci când se utilizează o roată cu excentric apare o
problemă: lungimea arcului se schimbă, capătul sârmei de sudare descriind

Pagina │ 91
 un arc de cerc (figura 3.41b). În ambele cazuri, amplitudinea oscilației
depinde de raza manivelei / roții excentrice. Pasul oscilației este reglat prin
modificarea vitezei unghiulare a motorului de antrenare, 𝜔:
𝑙𝑠𝑡𝑒𝑝 = 2 ∙ 𝑣𝑡𝑟𝑎𝑣𝑒𝑙 ∙ 𝜋/𝜔 (3.17)
unde 𝑣𝑡𝑟𝑎𝑣𝑒𝑙 este viteza de sudare.

a. sistem cu bielă-manivelă b. Sistem cu roată cu excentric

p

c. sistem cu piston (ulei) b. Sistem cu electromagnet

Fig. 3.41 Mecanisme pentru pendulare mecanică

Atunci când se utilizează un sistem hidraulic cu piston pentru a deplasa

transversal capul de sudare, lichidul hidraulic care deplasează pistonul este
un ulei cu vâscozitate ridicată. Uleiul este introdus și extras sub presiune
deplasând pistonul liniar, în ambele sensuri, în funcție de circulația uleiului.
În cazul utilizării forței electromagnetice pentru a împinge și trage capul de
sudare este folosit un electromagnet. Acțiunea electromag-netului este
posibilă prin aplicarea impulsurilor de curent alternativ.

3.1.8 Sisteme de urmărire a rostului

Structura Chiar dacă un sistem care are un anumit grad de mecanizare nu
sistemelor și
echipamentelor
funcționează ca un sistem automatizat, uneori este nevoie de senzori pentru
mecanizate de urmărirea rostului de sudare. Urmărirea rostului ajută operatorul, preluând
sudare responsabilitatea acestuia cu privire la poziția instantanee a sîrmei de
sudare în interiorul rostului. Fără acea responsabilitate, operatorul poate să
se concentreze doar pe arc, pe parametrii tehnologici, pe pendulare și pe
baia de metal topit. Un tractor de sudare, care transportă unul sau mai
multe capete de sudare, în timpul deplasării sale tehnologice, este posibil
să iasă de pe traseul specificat. Acest lucru este posibil datorită eventualelor

Pagina │ 92
imperfecțiuni ale roților sau calității scăzute a rostului sau eventualelor
alunecări ale roților sau la orice instabilitate a tractorului sau a piesei de
sudat. Ieșind din traseul stabilit, capul de sudare nu este capabil să realizeze
o sudură corectă. Acesta este motivul pentru care urmărirea rostului este
foarte importantă chiar și pentru sistemele mecanizate.

Sisteme de urmărire cu senzori tactili (de contact)

Cel mai simplu proces de urmărire a rostului este urmărirea directă, aceasta
făcându-se atunci când capul de sudare este solidar la o roată de ghidare
pivotantă și reglabilă pentru a avea contact continuu cu suprafața de lucru.
De obicei, este cunoscut și sub numele de sistem mecanic de urmărire a
rostului. In general, nu este neapărat necesar ca piesa de contact să fie o
roată, ea putând fi și o sferă, în ambele situații obținându-se practic același
efect.
O problemă legată de utilizarea acestor senzori tactili este existența
sudurilor de prindere provizorie. Acestea sunt capabile să scoată senzorul
tactil din rost. Pentru a evita această situație lățimea roților și raza sferei
sunt mărite pentru îmbunătățirea contactului cu flancurile rostului, deasupra
sudurilor de prindere provizorie.

Fig. 3.42 Sistem de urmărire a rostului cu roată profilată drept senzor tactil

Fig. 3.43 Sistem de urmărire a rostului cu sferă drept senzor tactil

Fig. 3.44 Senzori tactili pentru sesizare directă

Pagina │ 93
Printre avantajele sistemelor tactile mecanice pot fi amintite aici:
• principiul constructiv și structura lor sunt foarte simple
• precizie satisfăcătoare de urmărire a rostului pentru procesele de
sudarea cu arc electric GMAW, WIG și SAW
• ideal pentru aplicații repetitive de sudare
• sunt ușor de configurat - de multe ori sunt instalate și devin
operaționale relativ repede
• sunt ușor de utilizat - majoritatea operatorilor, având o bază de
cunoștințe privind sudarea, pot învăța repede să le programeze și să le
utilizeze.
• Ieșirea din uz sau apariția de erori se întâmplă rar și de obicei se
datorează uzării roții / sferei
• Costuri reduse de achiziție, instalare și mentenanță.
Astfel de sisteme de urmărire au o distanță mare între senzor și capul de
sudare și acest lucru este un dezavantaj major care reduce domeniul de
aplicare. Ele pot fi folosite cu succes numai pentru rosturi cu dimensiuni
mari și lungi și rectilinii.

Fig. 3.44 Situație în care senzorii tactili funcționează cu precizii scăzute

Sisteme de urmărire fără contact, capacitive și inductive

Există și sisteme electrice de urmărire a rostului. Ele folosesc capacitatea
sau inductivitatea în vederea detectării.
Senzorii inductivi sunt clasificați ca sisteme de măsurare fără contact.
Datorită principiului lor funcționare, ei pot fi utilizați doar pentru materiale
de bază metalice și bune conducătoare de electricitate.
Cel mai simplu tip de senzor este o bobină inel. Când prin bobină trece un
curent alternativ, un câmp magnetic este generat aproape de piesa de
prelucrat. Atunci când bobina se apropie de suprafața piesei de prelucrat,
câmpul magnetic slăbește.
Astfel de senzori simpli sunt folosiți pentru a recunoaște poziția piesei de
prelucrat. Cu ajutorul mai multor senzori de distanță se poate urmări și
rostul de sudare. Dacă se utilizează mai multe bobine într-un singur senzor
inductiv este posibil să obțină informații cu privire la distanța relativă și
unghiul dintre senzor și rostul de sudare.
Principiul de funcționare este: o bobină emițător generează un câmp
magnetic alternativ care induce curenți alternativi în două bobine receptoare.
Când procesul este stabil, în axa rostului (distanța și unghiul dintre capul de
sudare și piesa de prelucrat) acești curenți sunt defazați cu 180° și se
neutralizează reciproc. Dacă senzorul este deplasat transversal peste rostul
de sudare simetria magnetică dispare și se recepționează un semnal electric
specific.

Pagina │ 94
 a. Senzori cu inductivitate variabilă

b. senzor funcționând pe principiul transformatorului

Fig. 3.45 Sisteme de urmărire a rostului inductive și capacitive

Funcționarea senzorului pe principiul transformatorului se bazează pe

introducerea și extragerea unui miez în și dintr-o bobină. Astfel de variații
creează o variație de tensiune, care este înregistrată.

Sisteme de urmărire a rostului cu senzori prin arc

Un alt sistem de urmărire a rostului este sistemul de detectare prin
intermediul arcului de sudare. Acesta se bazează pe relația de determinare
dintre lungimea arcului și tensiunea arcului / curentului de sudare. Dacă se
deplasează un arc electric peste rostul de sudare, se modifică lungimea
arcului, după cum urmează: atunci când părăsește suprafața piesei și intră
în rost lungimea arcului este în creștere, lungimea maximă fiind în axa
rostului; când trece de axa rostului lungimea începe să scadă până lungimea
inițială (care se înregistrează pe suprafața piesei de prelucrat și este una
minimă). Reacția sursei de putere este următoarea: atunci când lungimea
arcului crește tensiunea arcului va crește la rândul ei, iar curentul scade;
după ce arcul trece de axa rostului atunci lungimea arcului scade, tensiunea
arcului începe să scadă, iar curentul este în creștere.

Pagina │ 95
Ua [V]
Ua [V]

l [mm]
Fig. 3.46 Principiul de funcționare a sistemelor de urmărire a rostului prin
variația lungimii arcului de sudare

Sistemul de urmărire este posibil să fie folosit chiar dacă sunt utilizate mai
multe arce de sudare pentru procesul de sudare.

Fig. 3.47 Principiul de funcționare a sistemelor de urmărire a rostului prin

variația lungimii arcului de sudare când se utilizează două arce

Sistemul de urmărire a rostului prin arc este simplu; el nu necesită elemente

fizice atașate la capul de sudare, este ușor de utilizat și foarte precis.
Componenta electronică de măsurare a curentului / tensiuni ar putea fi
costisitoare, dacă se dorește o rezoluție ridicată. O altă problemă a
sistemelor de urmărire prin arc este inerția la sfârșitul mișcării, atunci când
la schimbarea direcției mișcării se înregistrează o mică vibrație a capului,
motiv pentru care semnalul înregistrat poate fi neclar.

BM1 BM2

The axis of the groove

Fig. 3.48 Efectul inerției atunci când capul își schimbă sensul de deplasare

Cele mai noi tipuri de sisteme de urmărire a rostului sunt bazate pe

măsurarea distanței dintre un obiectiv și piesa de prelucrat utilizând un
fascicul laser. Pentru a face măsurarea sistemul necesită o cameră video
CCD sau CMOS. Acestea sunt elemente cu precizie extrem de ridicată, dar
această caracteristică le face și scumpe. Din cauza prețurilor lor, sistemele
de urmărire cu laser a rostului sunt adesea utilizate în sistemele automate
și robotizate de sudare și mai rar în sistemele de sudură mecanizate.

Pagina │ 96
 Fig. 3.49 Principiul de funcționare a sistemelor de urmărire cu fascicul laser

3.1.9 Dispozitive pentru avansul sârmei de sudare

Structura Procesele de sudare în medii de gaze protectoare, uneori chiar și procedeul
sistemelor și
echipamentelor
de sudare WIG și procedeul de sudare sub strat de flux necesită alimentare
mecanizate de cu sârmă. Această alimentare cu sârmă se face în regim mecanizat, ea fiind
sudare prima măsură de mecanizare pusă în aplicare pentru sistemele de sudare
cu arc electric. Există și posibilitatea aducerii manuale a sârmei de sudare
în spațiul de arc, dar această variantă are o productivitate extrem de scăzută.
Un dispozitiv pentru avansul sârmei are următoarele componente: o bobină
/ tambur / coș / butoi cu sârmă tip bobină cu sârma roluită tensionat și
ordonat, un sistem electro-mecanic cu role de antrenare, tuburi de ghidare
și un sistem mecanic de apăsare a rolelor pe sârmă, pentru a se asigura
frecarea necesară transportului sârmei.
Avantajul principal al folosirii dispozitivelor pentru avansul sârmei este acela
că factorul uman nu este implicat în acest proces, iar viteza de alimentare
cu sârmă poate fi menținută constantă sau variată în funcție de un algoritm
specific pentru o perioadă lungă de timp, în conformitate cu specificația din
procedura de sudare. Legea care reglementează viteza de alimentare cu
sârmă este următoarea: viteza de alimentare cu sârmă trebuie să fie egală
cu viteza de topire a sârmei în scopul de a menține lungimea arcului
constantă. Această lege este greu de aplicat atunci când sîrma este adusă
în spațiul de arc în regim manual. Folosirea dispozitivelor de avans
mecanizate este cea mai bună soluție a acestei probleme.
Principalul dezavantaj este legat de costul unui astfel de sistem, care, este
dotat cu un controler electronic și elemente electromecanice specifice,
relativ scumpe.
Bobina de sârmă poate fi metalică sau din material plastic, având dimensiuni
și greutăți standard (2 - 10 - 15 - 16 - 18 - 25 - 30 kg sau altele pentru
sârma MIG / MAG si 75 - 100 - 300 kg pentru sârma de sudare SAW, atunci
când sârma de sudare este din oțel) . Tamburii / coșurile / butoaiele pentru
sârmă sunt, de obicei, fabricate din lemn și carton și au peste 100 de kg de
sârmă interior (200 kg, 250 kg, 475 kg sau altele, atunci când sârma este
plină și din de oțel și la 140 kg, atunci când sârma este din aliaje de
aluminiu), fiind de obicei în trei tipuri: mini, standard și jumbo. Ele sunt
cheia în maximizarea eficienței producției și a calității procesului de sudare.
Sârma de sudare poate fi acoperită cu un strat de cupru sau de pulbere de
grafit pentru un contact electric bun și pentru rezistență la coroziune.

Pagina │ 97
 Fig. 3.50 Bobină / tambur / coș / butoi cu sârmă de sudare

Dispozitivul electromecanic utilizată pentru rotirea rolei cu sârmă este

montat pe peretele dispozitivul de avans al sârmei și este frânat pentru a
evita desprinderea firului la oprire, din cauza inerției.

Fig. 3.51 Dispozitive pentru avansul sârmei cu rolă de sârmă montată

Ultimele trei componente, sistemul electro-mecanic cu role de avans,

tuburile de ghidare și sistemul mecanic de apăsare a sârmei pe rolele de
avans pentru asigurarea frecării necesare avansului acesteia, toate acestea
formează o singură entitate, care e direct responsabilă pentru mișcarea
tehnologică a sârmei.

Fig. 3.52 Dispozitiv pentru avansul sârmei

Dispozitivele pentru avansul sârmei sunt, de obicei, antrenate de un motor

de curent continuu sau de alte tipuri de motoare reglabile electronic. Motorul
antrenează un sistem de transmisie cu roți dințate care este angrenat la
ieșire cu rolele de avans al sârmei. Rolele pot fi toate sau numai o parte
dintre ele antrenate, cele neantrenate fiind simple role de presare pentru a
se asigura frecarea necesară.

Pagina │ 98
 Fig. 3.53 Dispozitiv pentru avansul sârmei cu toate rolele antrenate
Numărul de role de depinde de viteza de avans maximă a dispozitivului.

Fig. 3.54 Dispozitiv cu 2, 4 și 5 role de avans

Rolele de presare sunt apăsate pe sârmă, cu ajutorul unor pârghii specifice

sau arcuri elicoidale. Forța de presare trebuie să fie corect reglată pentru a
se evita blocarea dispozitivului pentru avansul sârmei.

Fig. 3.55 Reglarea forței de apăsare și dispozitiv blocat la forțe prea mari

Rolele de avans sunt profilate pentru un transport eficient al sârmei.

Pagina │ 99
 Pressing roller Pressing roller Pressing roller

Driving roller for solid steel Driving roller for solid Driving roller for fux cored
wire – V profile aluminum wire – U profile wire – U knurled profile

Fig. 3.56 Tipuri de role de avans

Tuburile de ghidare sunt utilizate pentru a introduce și a extrage sârma de
sudare în/din role. Ele trebuie să fie poziționate tangențial la rol de intrare,
distanța dintre capătul tubului și rolă fiind mai mică de 3 mm. Tuburile sunt
confecționate în general din metal și/sau teflon.

Fig. 3.57 Tuburi de ghidare a sârmei la intrarea/ieșirea între/dintre role

Dacă distanța dintre dispozitivul de alimentare cu sârmă și zona de sudare

este relativ mare (mai mare de exemplu 6-7 m), un al doilea dispozitiv de
alimentare, intermediar, trebuie conectat. Noul sistem creat este de obicei
cunoscut sub numele de sistem "push-pull". Primul dispozitiv, cel din
dispozitivul de avans împinge sârma, iar cel intermediar trage sârma. Acest
lucru este posibil prin sincronizarea motoarelor celor două. De cele mai
multe ori sistemul de tragere este montat pe pistoletul de sudare.
Pentru sudarea WIG în regim manual se utilizează baghete specifice drept
metal de adaos. Atunci când procesul WIG este mecanizat nu se mai
utilizează baghete, ci dispozitive de avans al sârmei similare celor utilizate
la sudarea MIG / MAG.

Fig. 3.58 Elementul „pull” din Fig. 3.59 Cap de sudare WIG
dispozitivele „push-pull” cu dispozitiv pentru avansul sârmei

Pagina │ 100
 3.2 Procedee de sudare pentru sudare mecanizată (MAG, PAW, SAW
și WIG)

3.2.1 Principiul și caracteristicile procedeului de sudare GMAW

Procedee de Procedeul MIG / MAG este procedeul de sudare cu arc electric cu cea mai
sudare pentru largă aplicare. Aceasta se datorează universalității sale din punct de vedere
sudare mecanizată
(MIG, MAG, PAW,
al tipurilor de materiale de bază metalice, grosimilor acestora, lungimii
SAW și WIG) sudurilor și pozițiilor de sudare posibil a fi utilizate.
Principiul procedeului este prezentat în figura 3.60.

Fig. 3.60 Principiul procedeului GMAW

Caracteristicile procedeului sunt prezentate în tabelul 3.1.

Tabel 3.1 Principalele caracteristici ale procedeului de sudare GMAW

Parametru dsârmă, [mm]
0,8 – 0,9 (robot) - 1,0 – 1,2 - 1,6 –
2,0 – 2,4
Tipuri de sârme: plină şi tubulară
Compoziţia chimică a sârmei pentru
sudarea MIG se alege apropiată de
cea a MB. În cazul sudării MAG,
sârma de sudare trebuie să conţină
elemente dezoxidante (uzual Mn, Si).
Domeniu de
valori,
Sârmele pot fi cuprate sau acoperite
caracteristici,
cu grafit pentru îmbunătăţirea
recomandări
contactului electric şi pentru
tehnologice
reducerea oxidării
Livrarea sârmelor se face sub formă
de bobine având greutăţi egale cu: 5
– 15 – 200 kg pentru sârma plină şi 6
– 18 – 240 kg pentru sârma tubulară.
Sârmele tubulare pot avea flux rutilic
(R), bazic (B) sau cu pulberi de Fe;
fluxul are aceleaşi funcţii ca şi pasta
care formează învelişul electrozilor.
Ua, [V] Is, [A] Vsudare, [cm/min]
15-30 25-400 15-300
Uzual c.c.+ (anexa 4)
Ua  14  0.05 Is Foarte rar c.c.- sau c.a. în funcţie de variantă
Determină pătrunderea şi
La creşterea tensiunii se Împreună cu tensiunea arcului
împreună cu tensiunea
măreşte lungimea arcului, şi curentul de sudare determină
arcului determină modul
iar zgomotul arcului devine energia liniară (cantitatea de
de transfer al metalului de
mai moale; lăţimea sudurii căldură introdusă în piese)
la capătul sârmei
creşte, iar supraînălţarea
scade. Baia devine mai Creşterea vitezei de sudare
Depinde, la un diametru
fluidă. Are loc o ardere mai conduce la micşorarea
dat al sârmei, de viteza de
pronunţată a elementelor pătrunderii şi lăţimii sudurii,
avans al acesteia.
de aliere la sudarea MAG. respectiv la mărirea
Mărimea lui determină
supraînălţării. În cazul unor
rata depunerii. Cu
viteze de sudare prea mici, prin
creşterea curentului de
curgerea băii înaintea arcului
Sursa de sudare: sudare lungimea arcului
se produce o scădere a
caracteristică externă scade, iar zgomotul arcului
pătrunderii sudurii,
rigidă, puţin coborâtoare devine mai dur.
concomitent cu o
(max 5V/100A), Pătrunderea şi
supraîncălzire a băii topite.
supraînălţarea sudurii
cresc, lăţimea scade.

Gaz de protecţie Arcul de sudare şi moduri de transfer

Parametru Simbol Caracteristica statică a arcului este influenţată de: presiunea gazului de
MB Gaz
SR EN 439 protecţie, polaritatea curentului, lungimea arcului, materialul sârmei de
Oţeluri sudare, temperatura din arc.
Domeniu de nealiate şi 100%CO2 C
slab aliate, Ar+(15-20)%CO2
Controlul arcului: mecanismul de autoreglare internă, în condiţia unei
M2.1
valori, oţeluri Ar+(8-20)%O2 viteze de avans al sârmei constante.
M2.3 şi M3.3
caracteristici, termoreziste Ar+(3-5)%O2+(6-13)%CO2 M2.2 şi M3.2 Transferul metalului prin arc – factori de influenţă: Is, polaritate Is,
recomandări nte diametru electrod, tip MA, presiune gaz, tip gaz.
tehnologice Ar+2.5%CO2 M1.1 Transfer prin scurtcircuitare – picătura creşte până la
Oţeluri Cr-Ni
Ar+(8-12)%O2 M1.2 Arc scurt atingerea băii, după care este trasă de către forţele de

Pagina │ 101
 Ar+(1-3)%O2 tensiune superficială în baie. Specific curenţilor şi tensiunilor
mici. Recomandat pentru materiale de bază subţiri
Al Arc Transfer intermediar – instabil, cu stropiri importante, este
100%Ar I1
şi aliaje de
Ar+max 50%He I3
intermedia specific curenţilor şi tensiunilor medii. Nerecomandat:
Al r instabilitate şi pierdere de material.
Transfer globular - specific amestecurilor bogate în CO2.
Picături mult mai mari decât diametrul sârmei. Stropiri
Ni importante.
şi aliaje de 100%Ar I1 Arc lung Transfer prin pulverizare – specific amestecurilor bogate în
Ni Ar la curenţi şi tensiuni mari. Picături fine. Stabilitate
ridicată. Fără stropiri. Recomandare: sudare piese cu grosimi
mari, treceri de umplere.
Debitul de gaz: Transfer pulsat – picături cu diametrul mai mic decât al
 uzual 9-15 l/min sârmei emise controlat (picătura şi pulsul). Stabilitate
Arc pulsat
 în spaţii deschise cu curenţi de aer: 15-20 l/min ridicată. Dezvoltat pentru înlocuirea transferului intermediar
 la sudarea cu două sârme sau T.I.M.E.: 18-23 la curenţii medii de sudare. Controlare facilă a pătrunderii.
l/min Transfer rotitor – specific amestecurilor bogate în Ar la
Curgerea trebuie să fie laminară astfel încât să fie curenţi şi tensiuni mari. Topirea este atât de intensă încât nu
protejată uniform toată zona arcului şi a băii. se mai formează picături metalul curgând ca o vână de fluid
Arc rotitor
Este necesară asigurarea unei duze de gaz curate, ce se roteşte datorită câmpului electromagnetic din jurul
fără stropi depuşi care să afecteze curgerea gazului arcului
de protecţie.

Avantaje procedeu Pătrundere / Recomandări tehnologice

Parametru
Depunere
 Grad înalt de universalitate  Mai mare la  Polaritatea uzuală este c.c. +; în cazul sudării în c.c. – arcul este
Domeniu de din punct de vedere al MA şi al sudarea cu arcul instabil, stropirile cresc, iar pătrunderea este mică.
valori, poziţiilor de sudare tras  Alegerea parametrilor de sudare: f(tip MB, grosime MB, poziţie de
caracteristici,  Rată mare a depunerii  Mai mică la sudarea sudare, tip îmbinare)
recomandări  Calitate suficientă a îmbinării cu arcul împins  Comparativ cu sudarea în poziţie orizontală, la sudarea în poziţie
tehnologice  Grad înalt de utilizare a MA verticală sau peste cap curentul se va reduce cu 20-25%.
Rata depunerii:
 Fum redus
5-12(20) kg/h

3.2.2 Principiul și caracteristicile procedeului de sudare WIG

Procedee de Procedeul de sudare WIG este utilizat de obicei atunci când este necesar un
sudare pentru
sudare mecanizată
control ridicat al procesului și când se urmărește realizarea unor suduri cu
(MIG, MAG, PAW, minimum de imperfecțiuni de material, in special la sudarea pieselor cu
SAW și WIG) grosimi mici, și când productivitatea nu este importantă. Arcul este creat
între un electrod de wolfram, al cărui vârf este prelucrat în mod
corespunzător, și piesa de sudat. Se poate utiliza și material de adaos dacă
este necesar. Baia de metal este foarte stabilă și nu apar stropiri. Arcul este
conic și zgomotul este redus.
Acest procedeu de sudare poate fi folosit pentru a îmbina majoritatea
materialelor metalice.
Principiul procedeului este prezentat în figura 3.61.
Caracteristicile procedeului sunt prezentate în tabelul 3.2.

Fig. 3.61 Principiul procedeului WIG

Pagina │ 102
 Tabel 3.2 Principalele caracteristici ale procedeului de sudare WIG
Parametru delectrodW, [mm] Ua, [V] Is, [A] Vsudare, [cm/min]

1,0-1,6-2,0-2,5-3,2-4,0-5,0-6,3 10-350 15-600

5-30
Lungime uzuală: 175 mm. Pot fi şi mai mici de 175 mm Valoarea curentului este pentru sudare manuală
pentru diverse aplicaţii (ex. sudare orbitală) funcţie de diametrul
Domeniu de 5-50
U a V   10  0,04  I s
Diametrul este funcţie de grosimea materialului de electrodului de wolfram şi de
valori, polaritate pentru sudare mecanizată,
bază
caracteristici, automată, robotizată
t [mm] 2 2-5 5-8 8-12 12 Continuu sau pulsat
recomandări Împreună cu tensiunea arcului şi
Să nu conducă la topirea
tehnologice dW [mm] 1,6 2,4-3,2 3,2-4,0 4,0-5,0 5,0-6,4 curentul de sudare determină
electrodului de wolfram
Pregătirea vârfului electrodului de wolfram este Sursă de putere cu caracteristică externă energia liniară (cantitatea de
funcţie de tipul şi polaritatea curentului căldură introdusă în piese)
coborâtoare

Gaz de protecţie: tip,

Parametru Înclinare cap de sudare, [o] Material de adaos Tip curent / polaritate
debit [l/min]
40-50 La sudarea manuală: c.c.- oţeluri,
faţă de verticală  Încălzire Cu,
R1:
Baghete având moderată a Ni,
Ar
compoziţia chimică electrodului Ti,
La sudarea mecanizată sau automată +
asemănătoare cu cea  Lipsă de curăţire Zr,
electrodul de wolfram se menţine, de (0…15)%H2
a materialului de a suprafeţei - Ta,
obicei, perpendicular pe piesa de sudat
(SR EN 439)

bază, eventual cu o electrosablare W

aliere în elemente c.a.
 arc tras la sudarea cu material de
R

uşor oxidante puţin  Încălzire

adaos
mai mare decât moderată a
 arc tras/împins la sudarea fără R2:
materialul de bază; electrodului
material de adaos Ar Al,
 Curăţire a
 nu se va atinge piesa cu electrodul de + Mg
Lungime baghete: suprafeţei prin
wolfram (15…35)%H2
1000 mm electrosablare pe
 nu se va atinge electrodul de wolfram
semiperioada
cu materialul de adaos
Diametre baghete: pozitivă
Domeniu de
1,0 – 1,2 - 1,6 – 2,0 –
valori, I1:
2,4 mm
caracteristici, Ar 100%
recomandări
(SR EN 439)

Materialul de adaos (bagheta sau I2:

tehnologice
sârma din bobină) trebuie să facă un La sudarea
He 100%
I

unghi de aproximativ (90…120) o cu mecanizată,

electrodul de wolfram. I3: automată sau c.c.+
Ar robotizată: (foarte rar)
Capătul materialului de adaos se +  Încălzire
topeşte în baie şi nu în arc; el se (0…95)%He Sârmă de sudare exagerată a
Al
sprijină pe marginea băii astfel încât Debitul uzual de gaz de bobinată pe role de electrodului
picătura topită să se transfere spre protecţie este cuprins în diferite mărimi,  Curăţire bună a
baie cu ajutorul tensiunii superficiale. intervalul (5…12) l/min. având diametrele suprafeţei prin
uzuale: electrosablare
Nu se scoate capătul materialului de Debitul va fi crescut în 0,8-1,0-1,2-1,6 mm
adaos din zona protejată de gazul de cazul sudării în zone
protecţie. deschise (unde există Sârma poate intra
curenţi de aer care ar rece în baie sau
putea afecta protecţia) încălzită prin efect
D = (2…3) x delectrodW Joule-Lenz

Pătrundere Pregătire electrozi de Electrozi de wolfram (culori de marcare)

Parametru Arcul de sudare
/ Depunere wolfram (anexa 3) Tip Aliere [%] Culoare
 Mai mare la WP (pur) - - Verde
Amorsarea arcului: WT4 0.35-0.55 ThO2 Albastru
sudarea cu c.c.-
 LIFT-ARC: atingerea piesei cu WT10 0.80-1.20 ThO2 Galben
arcul tras
Domeniu de electrodul de W la curenţi foarte mici
 Mai mică la WT20 1.70-2.20 ThO2 Roşu
valori,  Cu impuls de înaltă frecvenţă care WT30 2.80-3.20 ThO2 Violet
sudarea cu c.c.+
caracteristici, străpunge dielectricul format din aer WT40 3.80-4.20 ThO2 Portocaliu
arcul împins
recomandări şi permite iniţierea arcului). WZ3 0.15-0.50 ZrO2 Brun
tehnologice Caracteristicile arcului depind de
Rata Wz8 0.70-0.90 ZrO2 Alb
curentul de sudare, de tipul arcului şi c.a.
depunerii: 0,5-5 WL10 0.90-1.20 LaO2 Negru
de presiunea gazului de protecţie.
kg/h WC20 1.80-2.20 CeO2 Gri

3.2.3 Principiul și caracteristicile procedeului de sudare SAW

Procedee de Datorită valorilor specifice ridicate ale curenților de sudare utilizați,
sudare pentru
sudare mecanizată
procedeul de sudare SAW este de obicei destinat sudării pieselor lungi si
(MIG, MAG, PAW, groase. Productivitatea procedeului SAW este mai mare decât
SAW și WIG) productivitatea altor procedee de sudare cu arc electric.

Pagina │ 103
 Arcul este amorsat între o sârmă-electrod și piesa de sudat, întreaga
suprafață de sudare fiind acoperită cu un strat de flux gros. Din cauză că
procesul nu este vizibil nu este necesară nici o protecție a ochilor la sudare.
Este folosit pentru sudarea oțelurilor, în general.
Principiul procedeului este prezentat în figura 3.62, iar caracteristicile
acestuia sunt prezentate în tabelul 3.3.

Fig. 3.62 Principiul procedeului de sudare SAW

Tabel 3.3 Principalele caracteristici ale procedeului de sudare SAW

Parametru dsârmă, [mm] Ua, [V] Is, [A] Vsudare, [cm/min]
2,0 – 2,5 - 3,2 – 4,0 - 5,0 – 6,0 – 8,0 25-45 200-1400 15-200
de, mm Is min  162,5  d e  190 în funcţie de variantă
Is, A
2,0-3,2 ≥4,0 Is max  13  d 2  147  d e  87
e

180-300 32-34 - Împreună cu tensiunea

Compoziţia chimică a sârmei se alege
apropiată de cea a MB, cu o cantitate
crescută de elemente dezoxidante
(uzual Mn, Si).
Domeniu de
Diametrul sârmei se alege în funcţie de La creşterea tensiunii se
valori,
tipul MB, de tehnica operatorie şi de
caracteristici,
valoarea curentului de sudare.
recomandări
tehnologice
Suprafaţa sârmei este cuprată pentru scade. Baia devine mai
îmbunătăţirea contactului electric şi fluidă. Are loc o ardere mai dat al sârmei, de viteza
pentru reducerea oxidării
Livrarea sârmelor se face sub formă
de colaci
De obicei referinţele la sârmă sunt
cuplate cu referinţele la flux.
Exprimarea MA: „cuplul sârmă-flux”
arcului şi curentul de sudare
301-500 32-34 - Uzual c.c.+
determină energia liniară
501-600 36-40 - Foarte rar c.c.- sau c.a.
(cantitatea de căldură
601-700 38-40 -
introdusă în piese)
701-850 - 40-42 Determină pătrunderea
851-1000 - 40-43 Mărimea lui determină
1001-1200 - 40-44 rata depunerii. Creşterea vitezei de sudare
conduce la micşorarea
Împreună cu tensiunea
pătrunderii şi lăţimii sudurii,
măreşte lungimea arcului, arcului determină
respectiv la mărirea
iar zgomotul arcului devine modul de transfer al
supraînălţării.
mai moale; lăţimea sudurii metalului de la capătul
În cazul unor viteze de
creşte, iar supraînălţarea sârmei
sudare prea mici, prin
Depinde, la un diametru
curgerea băii înaintea
arcului se produce o
pronunţată a elementelor de avans al acesteia. Cu
scădere a pătrunderii
de aliere la sudarea MAG. creşterea curentului de
sudurii, concomitent cu o
sudare lungimea arcului
supraîncălzire a băii topite.
Sursa de sudare: scade, iar zgomotul
caracteristică externă arcului devine mai dur.
rigidă, puţin coborâtoare Pătrunderea şi
(max 5V/100A) supraînălţarea sudurii
cresc, lăţimea scade.

Parametru Fluxul de sudare Caracteristici principale

Pagina │ 104
 Funcţia principală: asigurarea protecţiei băii topite; în plus: stabilizare arc,  Amorsare arc: prin atingerea piesei cu capătul
aliere metal depus, micşorare viteză de răcire. sârmei.
Clasificare flux (SR EN 760): fluxuri topite, fluxuri aglomerate şi fluxuri  Exclusiv în variantă mecanizată / automată
mixte.  Pătrundere mai mare decât la sudarea cu
Fluxurile topite se obţin prin topirea componentelor şi granularea electrod învelit
ulterioară. Ele au o omogenitate bună, o rezistenţă mecanică înaltă, nu  Posibilitatea de aliere a cusăturii prin flux
Domeniu de
sunt higroscopice, dar nu permit alierea cusăturii. şi/sau sârmă
valori,
Fluxurile aglomerate sunt amestecuri granulate legate de materii prime  Posibilitatea de automatizare a sudării
caracteristici,
fărâmiţate. Ele se clasifică în funcţie de temperatura la care se face  Poziţie de sudare: numai orizontală, cel mult
recomandări
uscarea: fluxuri ceramice (300-400oC) şi fluxuri sinterizate (800-900oC). foarte rar orizontală pe perete vertical
tehnologice
Fluxurile mixte conţin amestecuri ale celorlalte două tipuri de flux,  Aplicabilitate: îmbinări de grosime relativ
îmbinând avantajele acestora. mare, cu acces uşor la locul sudării, oţeluri
După compoziţia chimică există: fluxuri silico-manganoase, fluxuri silico- carbon, slab aliate sau aliate
calcice, fluxuri silico-zirconice, fluxuri silico-rutilice, fluxuri alumino-  Consumul de flux este conform anexei 4
rutilice, fluxuri alumino-bazice şi fluxuri fluoro-bazice.  Grosimea minimă sudabilă: 2 mm.
Curenţi mari / mici de sudare: fluxuri cu granulaţie mică / mare.

Avantaje procedeu Pătrundere / Recomandări tehnologice

Parametru
Depunere
 Grad înalt de universalitate din  Caracteristicile metalului depus depind de combinaţia sârmă-flux.
punct de vedere al MA şi al  Mai mare la Alegerea combinaţiei sârmă-flux se face în funcţie de compoziţia
poziţiilor de sudare sudarea cu chimică a MB şi de tipul îmbinării (la îmbinările în colţ se vor utiliza
Domeniu de  Rată mare a depunerii arcul tras fluxuri cu degazare redusă, la îmbinările realizate prin mai multe treceri
valori,  Calitate f. bună a sudurii  Mai mică la se cere un flux care asigură variaţii reduse ale compoziţiei chimice a
caracteristici,  Calitatea sudurii depinde foarte sudarea cu metalului depus de la o trecere la alta.
recomandări puţin de operatorul sudor arcul împins  Geometria sudurii este influenţată de curentul de sudare, de tensiunea
tehnologice  Grad înalt de utilizare a MA Rata arcului, de viteza de sudare, de granulaţia fluxului şi de unghiul de
 Lipsa necesităţii de protecţie a depunerii: înclinare al sârmei.
vederii operatorului 3-40 (60) kg/h  Înălţimea stratului de flux se alege astfel încât arcul electric să fie
 Degajare redusă de fum acoperit

Parametru Domeniile uzuale ale concentraţiei elementelor din sârmă

Carbon 0,05-0,25 Duritate, rezistenţă la rupere Aluminiu Urme Dezoxidare
Domeniu de
Siliciu 0,05-0,45 Dezoxidare Cupru Urme Protecţie superficială
valori,
Mangan 0,5-3,0 Duritate, rezistenţă la rupere Nichel 1,0-2,0 Tenacitate la temperaturi scăzute
caracteristici,
Molibden 0,5-1,0 Plasticitate, tenacitate, Vanadiu Urme Granulaţie fină
recomandări
rezistenţă la temperaturi înalte
tehnologice
Crom 1,0-2,9 Rezistenţă la cald, duritate Titan Urme Granulaţie fină

3.2.4 Principiul și caracteristicile procedeului de sudare PAW

Procedee de Procedeul de sudare PAW este similar procedelui WIG cu o concentrare mai
sudare pentru
sudare mecanizată
mare a sursei termice, datorită unei constricții a arcului. Această constricție
(MIG, MAG, PAW, se realizează prin utilizarea unei duze speciale răcite cu apă. Din această
SAW și WIG) cauză arcul este columnar, aproape cilindru, obținându-se o putere
concentrată pe o secțiune mai mică a arcului decât în procesul WIG.
Asemenea procedeului WIG, PAW este utilizat atunci când sunt necesare un
control ridicat al procesului și suduri fără defecte și nu se urmărește
creșterea productivității procesului de sudare.
Există două moduri de conectare la sursa de alimentare creându-se un arc
de plasmă (arc de plasmă transferat) și un jet de plasmă, ambele fiind
utilizabile pentru sudare.
Atunci când este utilizat modul jet de plasmă este posibil să se creeze
fenomenul de "gaură de cheie", fenomen care se caracterizează prin
pătrundere mare și care se datorează gazelor supraîncălzite și activate
termodinamic din interiorul capilarului de metal topit.
Atunci când curenții de sudare sunt mai mici decât 15 A procesul de sudare
este cunoscut sub numele de "sudare cu microplasmă".
Procedeul PAW poate fi folosit pentru a suda majoritatea materialelor
metalice.
Principiul procedeului este prezentat în figura 3.63.

Pagina │ 105
 Fig. 3.63 Principiul procedeului de sudare PAW

Caracteristicile procedeului sunt prezentate în tabelul 3.4.

Tabel 3.4 Principalele caracteristici ale sudării PAW

Parametru delectrodW, [mm] Ua, [V] Is, [A] Vsudare, [cm/min]
0,1-400 0,2-2,5
1,0-1,6-2,0-2,5-3,2-4,0-5,0-6,3 20-40
Domeniu de Dacă I<15A: microplasma
valori, Lungime: 50 mm Împreună cu tensiunea
Sursa de putere: Valoarea depinde de diametrul
Capătul electrodului trebuie ascuțit arcului şi curentul de
caracteristici, caracteristică abrupt electrodului și de polaritatea
prin așchiere
recomandări coborâtoare curentului. sudare determină energia
tehnologice Diametrul depinde de grosimea Sursa termică: Limitat superior pentru a nu topi liniară (cantitatea de
materialului de bază 5 x 104 W/cm2 electrodul de wolfram căldură introdusă în piese)

Gaz plasmagen;
Parametru tip și debit, Gaz de protecție: tip, debit [l/min] Material de adaos Tip curent / polaritate
[l/min]
Argon La sudarea manuală: steels,
R1:
He Baghete având compoziţia Cu,
Ar + DC-
Ar+He Ni,
(0…15)%H2 chimică asemănătoare cu cea  Încălzire moderată
(SR EN 439)

Ar+He+H2 Ti,
a materialului de bază, a electrodului
 Arc tras când se Zr,
sudează fără eventual cu o aliere în Ta,
R

R2: W
material de elemente uşor oxidante puţin
Ar
adaos mai mare decât materialul de AC
+
 Arc tras/împins (15…35)%H2 bază;  Încălzire moderată Al,
Domeniu de când se sudează a electrodului Mg
cu material de
Lungime baghete: 1000 mm
valori, Diametre baghete:
adaos I1:
caracteristici,
 Nu se va atinge Ar 100% 1,0 – 1,2 - 1,6 – 2,0 – 2,4 mm
recomandări materialul de
(SR EN 439)

I2: La sudarea mecanizată,

tehnologice bază cu He 100% automată sau robotizată:
electrodul de W DC+
I

Sârmă de sudare bobinată pe

 Nu se va atinge (foarte rar)
I3: role de diferite mărimi, având  Încălzire excesivă
materialul de Al
Ar+(0…95)%He diametrele uzuale:
adaos cu a electrodului
electrodul de W 0,8-1,0-1,2-1,6 mm
Debit: Sârma poate intra rece în baie
Debit: (3…20) l/min și se va majora
(0,1-3,0) l/min sau încălzită prin efect Joule-
dacă se sudează în spații deschise cu
pentru a se evita
curenți de aer Lenz
turbulențele

Electrozi de wolfram
Parametru Welding arc Penetration / Deposition rate
Tip Aliere [%] Culoare
WP (pur) - - Verde
WT4 0.35-0.55 ThO2 Albastru
În modul jet de plasmă se
WT10 0.80-1.20 ThO2 Galben
Domeniu de Foarte stabil obține fenomenul „gaură de
Columnar, aproape cilindric cheie” care mărește WT20 1.70-2.20 ThO2 Roşu
valori,
Amorsare arc: prin HF (impulsuri de pătrunderea în materialul de WT30 2.80-3.20 ThO2 Violet
caracteristici, tensiune de înaltă frecvență). bază WT40 3.80-4.20 ThO2 Portocaliu
recomandări Caracteristica arcului depinde de WZ3 0.15-0.50 ZrO2 Brun
tehnologice curent și de presiunea gazului Rata de depunere: WZ8 0.70-0.90 ZrO2 Alb
plasmagen 2-9 kg/h WL10 0.90-1.20 LaO2 Negru
WC20 1.80-2.20 CeO2 Gri

Pagina │ 106
3.3 Pregătirea rosturilor la sudarea mecanizată

3.3.1 Generalități privind pregătirea rosturilor de sudare

Pregătirea Proprietățile mecanice ale materialului sudurii depind de:
rosturilor la a. aspecte metalurgice - compatibilitatea metalului de adaos cu metalul de
sudarea
mecanizată
bază, pe de o parte, și tratamentul termic pe de altă parte,
b. aspecte tehnologice - pătrunderea sudurii, asigurată de tehnologia de
sudare
Dacă aspectele metalurgice sunt asigurate prin măsurile luate în timpul
sudării, aspectele tehnologice sunt inițiate înainte de începerea procesului
de sudare prin asigurarea unui acces adecvat al arcului de sudare și a
materialului de adaos către zonele care trebuie topite, astfel încât topirea
să aibă loc pe întreaga grosime a materialului sau pe o anumită grosime
specificată de proiectant.
În plus, aspectele tehnologice își propun și să evite contaminarea cu diverse
substanțe (praf, grăsimi, umiditate, diverse gaze ...) suprafața pieselor pe
care se aplică procesul de sudare:
În general, toate aceste măsuri tehnologice, implică o pregătire specifică
prealabilă a piesei de prelucrat. Această pregătire este în general
considerată ca fiind compusă din două componente:

 Curățarea zonelor participante la procesul de sudare, precum și a

zonelor din imediata vecinătate de eventualele impurități
 Crearea unui spațiu între cele două piese, suficient de mare încât să
permită accesul adecvat al arcului și al materialului de bază pe o
anumită adâncime a materialului de bază.

Curățarea impurităților
Orice urme de praf, grăsime, umiditate afectează în mod negativ calitatea
îmbinării sudate.
Praful este încă în stare solidă la temperatura de sudare și, de obicei, poate
fi găsit prins în îmbinarea sudată sub formă de incluziuni solide.
Grăsimile sunt substanțe organice care conțin în principal elemente de
carbon, hidrogen și oxigen, care cauzează fragilizare și discontinuități ale
îmbinărilor sudate.
Umiditatea conține hidrogen și oxigen, ale căror efecte negative sunt bine
cunoscute (porozitate, susceptibilitate la fisurare la rece și la coroziune).
Considerând toate aceste influențe negative ale impurităților, tehnologul
sudor este obligat să prescrie tehnici de curățare a zonelor care vor participa
la procesul de sudare și a zonelor învecinate.

Motivul realizării rostului de sudare

Rostul de sudare este un spațiu profilat între piesele de sudat, spațiu creat
prin prelucrarea marginilor acestora și punerea lor împreună prin sudare
provizorie.
Scopul principal al rostului este de a permite accesul arcului și a materialului
de adaos în profunzimea materialului de bază.
Crearea acestui rost înseamnă consum de timp, bani și material de adaos
suplimentar, dar și o creștere a tensiunilor și deformațiilor locale. Din acest
punct de vedere, este de dorit ca rostul să fie cât mai mic posibil și cu un

Pagina │ 107
unghi de deschideere cât mai mic.
Între aceste puncte de vedere opuse, proiectantul trebuie să decidă
geometria rostului, astfel încât să se asigure minimul necesar de condiții
pentru derularea corespunzătoare a procesului de sudare și, în același timp,
o minimizare a dezavantajelor amintite anterior.
Când se proiectează un rost de sudare se au în vedere următorii factori:
 procesul de sudare, parametrii tehnologici și tehnica de sudare;
 poziția de sudare;
 grosimea pieselor și tipul îmbinării;
 pătrunderea necesară;
 capacitatea sau incapacitatea de a preveni deformarea piesei și a
produsului sudat rezultat;
 calitatea materialului de bază și a materialului de adaos.
Din punct de vedere economic, este de dorit ca secțiunea rostului să fie cât
mai mică posibil (figura 3.64), rostul ideal fiind în această privință rostul
neprelucrat (rostul I), fără deschidere.
Din punct de vedere al tensiunilor și deformațiilor produse, este de preferat
ca rosturile să fie simetrice (I sau X) și nu asimetrice (V, U, ½ V, U ½, ½
X).
Dimensiunile acestor rosturi sunt strâns legate de proprietățile termofizice
ale materialului de sudat.
În cazul în care metalul de bază are un coeficient de dilatare și contracție
ridicat riscul de formare de tensiuni remanente și deformații este ridicat;
apoi deschiderea rosturilor va fi limitată superior și considerabil mai mică
decât cele alese pentru materiale care se dilată și se contractă puțin. Scopul
acestei alegerei este legat de necesitatea ca în timpul procesului de sudare
să se introducă o cantitate mică de căldură în aceste materiale cu coeficienți
de dilatare mari.

Tipul rostului Formula pentru calculul ariei rostului

I I
Rost Ar  b  s (1)

V V
Rost Ar  b  s  s  tg
2
(2)
2

Ar  b  s  s  c   tg
2
Y Y
Rost (3)
2
 r2
Ar  b  s   2  r  s  c  r   s  c  r   tg
2
UU
Rost (4)
2

 s  c   tg
1
Ar  b  s 
2
X X
Rost (5)
2 2
Ar  b  s   s  c   tg
1 2
KK
Rost (6)
4
Ar  b  s   s  c   tg
1 2
Rost ½K
1/2K (7)
2
Îmbinări în colţ 1
În colț Ar  a 2 sau Ar   k 2 (8)
nepătrunse 2

Fig. 3.64 Formule pentru calcularea ariei rostului de sudare

Dacă materialul de bază are o conductibilitate termică relativ scăzută (sunt
capabile să mențină căldura concentrată în zona de sudare), umărul rostului
poate fi relativ mare. Această recomandare are drept scop evitarea topirii

Pagina │ 108
 excesive a umărului rostului și implicit curgerea bării de sudură.

3.3.2 EN ISO 9692

Pregătirea EN ISO 9692 "Procese de sudare și procese conexe - Recomandări pentru
rosturilor la
sudarea
pregătirea îmbinării" este standardul care reglementează pregătirea rostului.
mecanizată El a fost elaborat de către Comitetul tehnic ISO / TC 44 "Sudură și procedee
conexe", în colaborare cu Comitetul tehnic CEN / TC 121 "Sudare". ISO 9692
este alcătuit din următoarele părți, sub titlul general de "Procese de sudare
și procese conexe - Recomandări pentru pregătirea îmbinării":
Partea 1: sudarea cu electrod învelit, sudarea în medii de gaze protectoare
GMAW, sudarea cu gaz, sudarea WIG si sudarea cu energie concentrată a
oțelurilor
Partea 2: sudarea sub strat de flux a oțelurilor
Partea 3: sudarea în medii de gaze protectoare GMAW și sudarea WIG a
aluminiului și a aliajelor sale
Partea 4: sudare oțelurilor acoperite
ISO 9692 definește parametrii ce caracterizează pregătirea îmbinării și
principalele forme și dimensiuni ale rosturilor.
Recomandările date de ISO 9692 au fost elaborate pe baza experienței și
conține dimensiuni pentru tipuri de pregătire a rosturilor, care să creeze
condițiile unor suduri corepsunzătoare și repetitive.
Intervalele de valori pentru dimensiunile specificate reprezintă limitele de
proiectare și nu sunt toleranțe de fabricație. Limitele de fabricație depind de
procesul de sudare, de materialul de bază, de poziția de sudare, de nivelul
de calitate etc. Aceste recomandări nu trebuie considerate a fi unica soluție
pentru realizarea rosturilor, utilizarea lor nefiind foarte strictă. Domenii
specifice de cerințele de aplicare și de fabricație (de exemplu, construcția
de conducte) pot fi acoperite de intervale selectate specificate în alte
standarde adaptate din ISO 9692.
Recomandările ISO 9692 se aplică la pregătirea îmbinărilor cap la cap cu
pătrundere completă și a îmbinărilor în colț. Pentru sudurile cap la cap cu
pătrundere parțială se pot prevedea și alte tipuri de rosturi cu dimensiuni
specifice pornind de la cele specificate de EN ISO 9692.

Tabel 3.5 Exemple de rosturi preluate din EN ISO 9692-1 pentru

procedeele 13 și 141, posibil a fi utilizate la sudare mecanizată
Pregătirea rostului pentru îmbinări cap la cap
Simbol Schița rostului Simbol Schița rostului

Pagina │ 109
 Pregătirea rostului pentru îmbinări în colț
Simbol Schița rostului Simbol Schița rostului

Pagina │ 110
3.4 Concepția sistemelor mecanizate, parametrii de sudare și
programarea sistemelor mecanizate

3.4.1 Concepția sistemelor mecanizate

Concepția Pentru a concepe un sistem de sudare mecanizat, este necesar să se înceapă
sistemelor cu piesele / produsul de sudat. Acest factor influențează structura viitorului
mecanizate,
parametrii de
sistem de sudare mecanizat: în cazul în care se va suda o placă sistemul va
sudare și avea o structură; în cazul în care trebuie să se realizeze o sudură circulară
programarea pe o conductă/virolă sistemul ar trebui să aibă o structură diferită. În
sistemelor
mecanizate
continuare se va prezenta o analiză succintă a structurii sistemului
mecanizat.

a. Conceperea unui sistem de sudare pentru realizarea unei suduri rectilinii

pe o suprafață plană
Suduri liniare drepte, sunt adesea întâlnite atunci când se dorește lungirea
unor grinzi sau sudarea cap la cap a unor panouri. Ele pot fi suduri cap la
cap și suduri în colț.
a.1. Piese mici și suduri scurte
În cazul sudării pieselor de dimensiuni mici, pentru a crearea vitezei de
sudare se poate deplasa fie piesa de sudat, fie capul de sudare.

a. Setting up the system for welding single direction linear weld on flat
surface
Straight linear welds are often met when weld beams, or panels or even
small pieces. They can be butt and fillet welds.
a.1. Small workpieces and short welds
For small pieces, the workpiece and/or the welding head can be moved to
create the welding speed.

Pagina │ 111
a.1.1 Cap de sudare mobil și piese de sudat fixe
Piesele vor fi fixate pe mese fixe sau pe platforme de înclinare (cu sloturi T
sau de alt tip), cu ajutorul unor dispozitive de prindere. Capul de sudare,
conectat la sursa de putere și la dispozitivul de avans al sârmei, va fi montat
pe un dispozitiv care este capabil să realizeze translații scurte: tractoare cu
posibilitate de pendulare (dacă este necesar) deplasabile pe căi de rulare
sau coloane specifice.

Fig. 3.65 Concepția sistemului pentru suduri drepte scurte și cap de

sudare mobil

a.1.2 Piese mobile și cap de sudare fix

Piesele vor fi fixate pe masa mobilă cu ajutorul unor dispozitive de prindere.
Masa trebuie să fie antrenată de motoare controlate digital. Capul de sudare,
conectat la sursa de putere și la dispozitivul de avans al sârmei va fi montat
pe dispozitiv fix.

Fig. 3.66 Concepția sistemului pentru suduri drepte scurte și piese mobile
a.2. Piesele mari și suduri lungi
Pentru piese de sudat mari, capul de sudare este în general mobil și deplasat
pentru a se crea viteza de sudare.
Piesele vor fi fixate pe mese fixe sau platforme de basculare cu ajutorul unor
dispozitive de prindere. Capul de sudare conectat la sursa de putere și la
dispozitivul de avans al sârmei va fi montat pe un dispozitiv care este capabil
să creeze deplasări liniare scurte: tractoare cu roți proprii, tractoare cu
posibilitate de pendulare, deplasându-se pe șosea sau pe coloane specifice.

Pagina │ 112
 Fig. 3.67 Concepția sistemului pentru realizarea de suduri lungi

Uneori, atât capul de sudare cât și piesele pot fi deplasate liniar, în scopul
de a prelungi lungimea tehnologică de sudare sau pentru a mări viteza de
sudare.

b. Constituirea sistemului pentru sudare liniară după două direcții, pe o

suprafață plană
Sudarea liniară orientată după două direcții este necesară atunci când
trebuie să se facă suduri curbe sau suduri în colț. Ele pot fi cap la cap și
suduri în colț.
b.1. Suduri circulare
Atunci când este necesară realizarea unor suduri circulare într-un singur
plan, piesele vor fi fixate pe mese rotative (cu sau fără înclinare) prin
utilizarea dispozitivelor de prindere specifice. Capul de sudare conectat la
sursa de putere și la dispozitivul de avans al sârmei va fi montat pe un
dispozitiv fix.

Fig. 3.68 Concepția sistemului pentru suduri circulare pe o tablă

Pagina │ 113
b.2. Suduri în colț
Atunci când se realizează suduri în colț aflate într-un singur plan piesele vor
fi fixate pe mese mobile cu ajutorul unor dispozitive de prindere specifice.
Mesele trebuie să fie capabile să deplaseze piesele într-o singură direcție și
în două moduri. Capul de sudare conectat la sursa de putere și la dispozitivul
de avans al sârmei va fi montat pe un dispozitiv fix, care este capabil să
realizeze translații scurte: tractoare cu roți proprii, tractoare cu posibilitate
de pendulare (dacă este necesar) și deplasându-se pe căi de rulare sau
coloane specifice.

Fig. 3.69 Concepția sistemului pentru suduri liniare ne-rectilinii pe o placă

c. Concepția sistemului de sudare pentru structuri de tip virolă

Virolele sunt elemente ale recipientelor funcționând cu / fără presiune. Ele
pot fi suduri cap la cap, atunci când construiesc recipiente din 2 sau mai
multe virole și suduri în colț atunci când se sudează o flanșă la capătul unei
conducte. Ele sunt suduri circulare și există două configurații de sistem
pentru astfel de situații: 1. cap de sudare fix și virole mobile și 2. cap de
sudare mobil și virole mobile / fixe.
c.1. Suduri circulare pe virole, utilizând cap de sudare fix și virole mobile
Virolele sunt așezate pe blocuri cu role care sunt antrenate să se rotească
cu o viteză specifică rotind totodată și virolele cu o viteză unghiulară care
creează la nivelul rostului viteza de sudare liniară dorită.
Capul de sudare conectat la sursa de putere și dispozitivul de avans al
sârmei va fi montat pe un dispozitiv fix de tip manipulator sau portal.

Pagina │ 114
Fig. 3.70 Concepția sistemului petru realizarea de suduri circulare pe virole
utilizând capete de sudare fixe și virole mobile

c.2. Suduri circulare pe virole prin utilizarea unui cap de sudare mobil și
virole mobile
Această situație este specifică sudării virolelor cu diametre mari, în care pot
fi introduse tractoare de sudare. Virolele sunt sprijinite pe blocuri cu role
reglate să se rotească cu o viteză unghiulară care creează la nivelul rostului
viteza de sudare liniară dorită.
Capul de sudare conectat la sursa de putere și la dispozitivul de avans al
sârmei va fi montat pe un tractor care este introdus în interiorul virolei
pentru sudarea îmbinării. Virola și tractorul se rotesc în sensuri opuse, cu
aceeași viteză, și datorită acestui fapt tractorul va rămâne în aceeași poziție
și rostul se va deplasa sub capul de sudare.

Pagina │ 115
 Fig. 3.71 Concepția sistemului pentru realizarea de suduri circulare pe
virole utilizând și capete de sudare mobile, dar și virole mobile

c.3. Suduri circulare pe virole, utilizând un cap de sudare mobil montat pe

un tractor special
Există tractoare capabile să se deplaseze pe căi de rulare specifice. O astfel
de cale de rulare poate fi realizată în formă circulară, datorită flexibilității.
Calea de rulare este montată în jurul virolei și tractorul se va roti în jurul
acesteia cu viteza de sudare. În timpul operației de sudare, virola este
sprijinită pe blocuri fixe. Aceasta este o versiune de sudare orbitală a
conductelor și virolelor.

Fig. 3.72 Concepția sistemului pentru realizarea de suduri circulare pe

virole utilizând și capete de sudare mobile, dar și virole mobile

Pagina │ 116
 3.4.2 Programarea sistemelor mecanizate de sudare
Concepția Un sistem de sudare mecanizat are două seturi de parametri care
sistemelor influențează procesul de sudare: parametrii tehnologici de sudare și
mecanizate,
parametrii de
parametrii de funcționare a dispozitivelor care compun sistemul mecanizat.
sudare și Toți parametrii sunt stabiliți înainte de procesul de sudare de către operator.
programarea Unii dintre acești parametri sunt menținuți în mod automat de către sistem,
sistemelor
mecanizate
iar ceilalți ar trebui să fie corectați on-line de către operator conform
condițiilor momentane întâlnite la sudare.

Tabel 3.6 Sub-sisteme ale sistem de sudare (Welding Handbook, 2001)

Manual Semi-automat Mecaniza Automat
t
Amorsarea arcului și H M M M
menținerea lui
Alimentarea cu material de H M M M
adaos
Controlul căldurii pentru H H M M
asigurarea pătrunderii
Deplasarea arcului în lungul H H M M
rostului
Ghidarea arcului în lungul H H H M
rostului (with preprogrammed track)

Manipularea capului de H H H M
sudare pentru orientare
Corecții ale arcului pentru H H H M
compensarea erorilor

Principalii parametri ai sistemului mecanizat pentru procedeele WIG, GMAW,

PAW și SAW sunt prezentați mai jos.

Tabel 3.7 Procedeul WIG mecanizat – parametri*

Procedeul WIG
Parametri Reglare on-line / corecții
Parametrii procesului de sudare
Curent de sudare Reglabil de operator on-line
Tensiune arc Reglabil de operator on-line
Viteza de avans al sârmei (dacă se utilizează) Reglabil de operator on-line dacă diferă
de viteza de topire a sârmei
Diametrul materialului de adaos Nereglabil
Viteza de sudare Reglabil de operator on-line
Tipul electrodului Nereglabil
Diametrul electrodului Nereglabil
Tipul gazului de protecție Nereglabil
Debitul gazului de protecție Reglabil de operator on-line
Timpul de puls (dacă se sudează cu curent pulsat) Nereglabil on-line
Curent de bază Nereglabil on-line
Curent de puls Nereglabil on-line
Panta de creștere a curentului Nereglabil on-line
Panta de descreștere a curentului Nereglabil on-line
Timpul de ardere înapoi pentru Nereglabil on-line
umplerea craterului de final
Timpul de pre-curgere a gazului Nereglabil on-line
Timpul de post-curgere a gazului Nereglabil on-line
Parametrii de mecanizare
Menținerea capului de sudare în poziție Reglabil de operator on-line
Înălțimea capului de sudare Reglabil de operator on-line
Lățimea oscilării (dacă se utilizează) Reglabil de operator on-line

Pagina │ 117
Viteza de oscilare Reglabil de operator on-line
Timpul de așteptare pe flancul stâng Reglabil de operator on-line
Timpul de așteptare pe flancul drept Reglabil de operator on-line
Viteza piesei (dacă se utilizează) Reglabil de operator on-line
Rotirea piesei – viteză unghiulară Reglabil de operator on-line
Tehnică de sudare Reglabil de operator on-line
Program pentru sudare intermitentă Reglabil de operator on-line
Lungimea sudurii și distanța dintre suduri
Deplasare rapidă între suduri succesive
*Depinde de structura sistemului mecanizat, putând apărea în plus și alți parametri

Tabel 3.8 Procedeul GMAW mecanizat – parametri*

Procedeul GMAW
Parametri Reglare on-line / corecții
Parametrii procesului de sudare
Curent de sudare Reglabil de operator on-line prin viteza
sârmei
Tensiune arc Reglabil de operator on-line
Viteza de avans al sârmei Reglabil de operator on-line dacă topirea
este excesivă sau insuficientă
Tipul materialului de adaos Nereglabil on-line
Diametrul materialului de adaos Nereglabil on-line
Viteza de sudare Reglabil de operator on-line
Tipul gazului de protecție Nereglabil on-line
Debitul gazului de protecție Reglabil de operator on-line
Timpul de puls (dacă se sudează cu curent pulsat) Nereglabil on-line
Curent de bază Nereglabil on-line
Curent de puls Nereglabil on-line
Panta de creștere a curentului Nereglabil on-line
Panta de descreștere a curentului Nereglabil on-line
Timpul de ardere înapoi pentru Nereglabil on-line
umplerea craterului de final
Timpul de pre-curgere a gazului Nereglabil on-line
Timpul de post-curgere a gazului Nereglabil on-line
Parametrii de mecanizare
Menținerea capului de sudare în poziție Reglabil de operator on-line
Înălțimea capului de sudare Reglabil de operator on-line
Lățimea oscilării (dacă se utilizează) Reglabil de operator on-line
Viteza de oscilare Reglabil de operator on-line
Timpul de așteptare pe flancul stâng Reglabil de operator on-line
Timpul de așteptare pe flancul drept Reglabil de operator on-line
Viteza piesei (dacă se utilizează) Reglabil de operator on-line
Rotirea piesei – viteză unghiulară Reglabil de operator on-line
Tehnică de sudare Reglabil de operator on-line
Program pentru sudare intermitentă Reglabil de operator on-line
Lungimea sudurii și distanța dintre suduri
Deplasare rapidă între suduri succesive
*Depinde de structura sistemului mecanizat, putând apărea în plus și alți parametri

Tabel 3.9 Procedeul PAW mecanizat – parametri *

Procedeul PAW
Parametri Reglare on-line / corecții
Parametrii procesului de sudare
Curent de sudare Reglabil de operator on-line
Tensiune arc Reglabil de operator on-line
Viteza de avans al sârmei (dacă se utilizează) Reglabil de operator on-line dacă diferă
de viteza de topire a sârmei
Diametrul materialului de adaos Nereglabil
Viteza de sudare Reglabil de operator on-line

Pagina │ 118
 Tipul electrodului Nereglabil
Diametrul electrodului Nereglabil
Tipul gazului de protecție Nereglabil
Debitul gazului de protecție Reglabil de operator on-line
Timpul de puls (dacă se sudează cu curent pulsat) Nereglabil on-line
Curent de bază Nereglabil on-line
Curent de puls Nereglabil on-line
Panta de creștere a curentului Nereglabil on-line
Panta de descreștere a curentului Nereglabil on-line
Timpul de ardere înapoi pentru Nereglabil on-line
umplerea craterului de final
Timpul de pre-curgere a gazului Nereglabil on-line
Timpul de post-curgere a gazului Nereglabil on-line
Parametrii de mecanizare
Menținerea capului de sudare în poziție Reglabil de operator on-line
Înălțimea capului de sudare Reglabil de operator on-line
Lățimea oscilării (dacă se utilizează) Reglabil de operator on-line
Viteza de oscilare Reglabil de operator on-line
Timpul de așteptare pe flancul stâng Reglabil de operator on-line
Timpul de așteptare pe flancul drept Reglabil de operator on-line
Viteza piesei (dacă se utilizează) Reglabil de operator on-line
Rotirea piesei – viteză unghiulară Reglabil de operator on-line
Tehnică de sudare Reglabil de operator on-line
Program pentru sudare intermitentă Reglabil de operator on-line
Lungimea sudurii și distanța dintre suduri
Deplasare rapidă între suduri succesive
*Depinde de structura sistemului mecanizat, putând apărea în plus și alți parametri

Tabel 3.10 Procedeul SAW mecanizat – parametri*

SAW process
Parameter On-line adjustments / corrections
Welding process parameters
Curent de sudare Reglabil de operator on-line
Tensiune arc Reglabil de operator on-line -line
Viteza de avans al sârmei Reglabil de operator on-line dacă
topirea este excesivă sau insuficientă
Tipul materialului de adaos Nereglabil on-line
Diametrul materialului de adaos Nereglabil on-line
Viteza de sudare Reglabil de operator on-line
Tipl fluxului de sudare Nereglabil on-line
Parametrii de mecanizare
Menținerea capului de sudare în poziție Reglabil de operator on-line
Înălțimea capului de sudare Reglabil de operator on-line
Lățimea oscilării (dacă se utilizează) Reglabil de operator on-line
Viteza de oscilare Reglabil de operator on-line
Timpul de așteptare pe flancul stâng Reglabil de operator on-line
Timpul de așteptare pe flancul drept Reglabil de operator on-line
Viteza piesei (dacă se utilizează) Reglabil de operator on-line
Rotirea piesei – viteză unghiulară Reglabil de operator on-line
Tehnică de sudare Reglabil de operator on-line
Program pentru sudare intermitentă Reglabil de operator on-line
Lungimea sudurii și distanța dintre suduri
*Depinde de structura sistemului mecanizat, putând apărea în plus și alți parametri

Cele mai multe dintre sistemele mecanizate au console de programare

intuitive. Sarcina operatorului este de a stabili parametri înainte de sudare
și de a monitoriza toți parametrii în timpul sudării. În cazul în care identifică
diverse probleme operatorul trebuie să fie gata să aplice corecțiiile

Pagina │ 119
 corespunzătoare/necesare. În continuare sunt prezentate mai multe
probleme care ar putea apărea în timpul sudării.

Tabel 3.11 Exemple de probleme care pot apărea în timpul sudării

Probleme Potențiale cauze ale problemelor
Alimentare - Rola de presare realizează o forță prea mică
neconstantă - Rola de presare realizează o forță prea mare, deformând sârma
cu sârmă - Role de antrenare uzate
- Nealinierea rolelor sau a tuburilor de ghidare
- Tub de ghidare a sârmei deteriorat sau uzat
- Tub de ghidare cu diametru incorect
- Duză de contact de dimensiune incorectă
- Duză de contact deteriorată sau uzată
- Frânare prea puternică a tamburului cu sârmă
- Frânare prea slabă a tamburului cu sârmă (sârmă încurcată)
Arc instabil - Parametrii de sudare necorespunzători
- Alimentare neconstantă cu sârmă
- Curgere incorectă a gazului de protecție
- Suflaj magnetic
Sârma lovește - Parametrii de sudare necorespunzători
materialul de - Tensiunea arcului prea mică pentru viteza de avans al sârmei
bază reglată
Sârma arde - Frânare prea puternică a tamburului cu sârmă
înapoi lungind - Duză de contact deteriorată sau uzată
arcul - Reglare incorectă a timpului de ardere înapoi
- Alunecare între rolele de avans și sârmă
Stropire - Parametrii de sudare necorespunzători
excesivă - Gaz de protecție necorespunzător
- Debit gaz de protecție necorespunzător
- Duză de contact deteriorată sau uzată
Viteză de - Viteza tractorului / portalului / coloanei este neconstantă
sudare - Roțile tractorului / portalului / coloanei alunecă
neconstantă - Calea de rulare este deteriorată
Vibrarea - Tractorul / portalul / coloana este deteriorată
sistemului - Sistemele de poziționare și rotire sunt deteriorate
- Calea de rulare este deteriorată

3.5 Asigurarea calității la sudarea mecanizată, examinarea NDT a

sudurilor

3.5.1 Generalități privind asigurarea calității. ISO 3834

Asigurarea calității Pentru a asigura o calitate necesară și specificată a sudurii este recomandat
la sudarea a se pune în aplicare un sistem de asigurare a calității. Standardul EN ISO
mecanizată,
examinarea NDT a
3834 stabilește cerințele minimale pentru asigurarea calității produselor
sudurilor sudate. EN ISO 3834 este un cadru care descrie modul de realizare a unui
sistem de calitate care funcționează la fabricația prin sudare. Standardul
definește trei niveluri de calitate, în funcție de tipul operației de sudare care
urmează să fie efectuată. EN ISO 3834 adaptează elementele vitale ale ISO
9000 pentru lucrări sudare:
• Managementul Calității - activități coordonate pentru a conduce și

Pagina │ 120
 controla o organizație în ceea ce privește calitatea.
• Asigurarea Calității - parte a managementului calității axat pe furnizarea
încrederii că cerințele de calitate vor fi îndeplinite.
• Controlul Calității - parte a managementului calității axat pe îndeplinirea
cerințelor de calitate.
• Cerința - o necesitate sau o așteptare care este declarată, în general
implicită sau obligatorie.
Pilonii EN ISO 3834 sunt următorii:
• Coordonarea sudării (EN ISO 14731)
• Calificarea sudorilor (EN 287 și EN 1418)
• Specificația și calificarea procedurilor de sudare (EN ISO 15614)
• Examinarea nedistructivă (ISO 9712)
• Validarea echipamentului (EN ISO 17662 și EN ISO 50504)
• Nivelurile de acceptare pentru imperfecțiuni de material (EN ISO 5817)
Motivele certificării sunt:
• îndeplinirea cerințelor clienților
• toate activitățile legate de sudare sunt în conformitate cu un sistem de
calitate specific operațiunilor de sudare, care este bine-cunoscut și care
este utilizat și acceptat în întreaga lume
• să demonstreze toate competențele tehnice legate de fabricația prin
sudare
• reducerea costurilor și a riscurilor legate de eșec, accidente și
respingerea produselor
• asigurarea unei dezvoltări continue a sistemului de sudare și a
producției
Sistemul de sudare este proiectat, dezvoltat, întreținut, exploatat și
actualizat de Coordonatorul Sudării. Coordonator al Sudării poate fi o
persoană sau mai multe, în funcție de dimensiunea producătorului de
structuri sudate.
Institutul Internațional de Sudură (IIS) a elaborat o serie de linii directoare
pentru a ajuta pe producătorii de structuri sudate, cuprinse într-un Ghid
pentru implementarea standardului ISO 3834 orientat către standarde de
produse sudate.
În conformitate cu EN ISO 3834:
1. Sudorii și operatorii sudori trebuie să fie calificați în mod corespunzător:
acest lucru se aplică în atelierul de sudare și la orice locație la care se
derulează lucrări de sudare. Pentru sudarea structurilor cu secțiune tubulară,
sudori trebuie să fie, de asemenea, calificați printr-un test de sudare.
2. Personalul de coordonare trebuie să aibă cunoștințe tehnice în
conformitate cu ISO 14731, cu un nivel de cunoștințe (cuprinzătoare,
standard sau de bază), în funcție de clasa de execuție și calitatea oțelului
implicat în procesul de fabricație.
3. Specificația Procedurii de Sudare trebuie să fie calificată în conformitate
cu standardul relevant, astfel cum este specificat în EN 1090-2.
4. Materiale consumabile pentru sudare vor fi menționate în procedura de
sudare și sunt alese de către producător în scopul de a satisface toate
condițiile de proiectare, fabricare și de service; în special, aptitudinea
metalul de bază de a fi sudat trebuie să fie evaluată în combinație cu
materialul de adaos, cu referire la mecanica ruperii, obosealăa și
fenomenele de coroziune care pot apărea pe parcursul întregii perioade de
exploatare a structurii metalice. Producătorul trebuie să verifice dacă

Pagina │ 121
 consumabilele de sudare sunt în conformitate cu cerințele aplicabile și
trebuie să solicite de la producătorul acestora documentația
corespunzătoare care să demonstreze o astfel de conformitate.
5. Atunci când este necesar, tratamentele termice PWHT se efectuează în
conformitate cu o procedură scrisă care descrie procesul și definește
parametrii considerați ca fiind esențiali pentru procesul în sine. Atunci când
este cazul, în plus față de tipul de tratament termic, viteza de încălzire,
temperatura și timpul de menținere, pecum și viteza de răcire și
următoarele condiții trebuie să fie, de asemenea, definite în mod
corespunzător în procedură: metoda de încălzire, tipul și amplasarea
termocuplurilor pe piesa de sudat, poziția termocuplurilor în cuptor,
diferența de temperatură maximă permisă între termocupluri și calificarea
personalului tehnic.
6. Verificarea și examinarea:
6.1 Preîncălzirea - Atunci când trebuie efectuate sudurile de îmbinare,
datorită intervenției termice localizate, temperatura de preîncălzire
calculată pentru a fi aplicată pentru îmbinarea în cauză ar trebui să fie
crescută cu 25°C.
6.2 Sudarea în interiorul unei găuri și în slot - Din cauza dificultății efectuării
unei astfel de suduri, ar trebui să fie elaborată o procedură documentată în
care forma și dimensiunile sudurii, procesul de sudare, tehnicile și
examinările nedistructive relevante să fie definite.
7. Producătorul structurilor sudate trebuie să dețină și să mențină o Schemă
de Identificare și Trasabilitate (ITS) pentru materialele care vor fi supuse
unor solicitări statice sau dinamice ridicate și urmează să fie sudate. Aceasta
include utilizarea de consumabilelor pentru sudare.

3.5.2 Imperfecțiuni de material care pot fi întâlnite la sudarea

mecanizată
Asigurarea calității Sudarea creează imperfecțiuni în material indiferent de experiența
la sudarea
mecanizată,
operatorului sudor și indiferent de măsurile tehnologice adoptate în
examinarea NDT a procedura de sudare. Evitarea imperfecțiunilor de material la sudarea cu arc
sudurilor electric este un deziderat continuu al coordonatorilor sudării, dar aproape
imposibil de atins. Din acest motiv, reducerea numărului și a dimensiunilor
imperfecțiunilor de material devine cea mai importantă țintă a fiecărui
specialist sudor.
imperfecțiunile de material la sudare sunt clasificate în conformitate cu ISO
6520, în timp ce limitele de acceptare ale acestora sunt specificate în ISO
5817 pentru oțel și ISO 10042 pentru aluminiu. În cazul în care o
imperfecțiune de material depășește limitele indicate de ISO 5817 și ISO
10042, atunci se face referire la "defect de sudură".
În continuare sunt prezentate principalele imperfecțiuni material care pot fi
întâlnite la sudarea cu arc electric mecanizată.

Lipsă de topire / îmbinare rece

Lipsa de topire se produce atunci când există zone fără topire între
materialul sudurii și suprafețele piesei de sudat.

Pagina │ 122
 Fig. 3.73 Lipsa de topire la îmbinări cap la cap și în colț

Tabel 3.12 Factori favorizanți și măsuri ce trebuie luate pentru diminuare

Factori care favorizează apariția Măsuri de luat pentru diminuare
Viteza de sudare prea mare Viteza de sudare va fi redusă și se
va mări timpul de așteptare pe
flancurile rostului
Reglare incorectă a parametrilor Parametrii vor fi corectați
Utilizarea tehnicii operatorii „arc Se va utiliza tehnica operatorie
împins” „arc tras”, cu înclinarea capului de
sudare la 70-80°.
Suportul ceramic la rădăcină poate Se va mări deschiderea la
produce fisurarea sudurii când rostul rădăcină la min 4 mm
este prea îngust la rădăcină, fisurile
fiind longitudinale și în centrul sudurii
În îmbinările în colț, pe componenta Se va schimba orientarea capului
verticală, se pot identifica lipse de de sudare
topire datorită poziționării incorecte a
capului de sudare (capul de sudare
înclinat prea mult către componenta
orizontală)

Lipsa de pătrundere
Lipsa de penetrare apare atunci când:
• arcul nu este capabil să topească întreaga grosime a metalului de bază
• o trecere de sudare nu este capabilă să topească trecerea anterioară cu
care se află în contact

Fig. 3.74 Lpsa de pătrundere în îmbinări cap la cap și în colț

Tabel 3.13 Factori favorizanți și măsuri ce trebuie luate pentru diminuare

Factori care favorizează apariția Măsuri de luat pentru diminuare
Curentul de sudare e prea mic Creșterea vitezei de avans al sârmei
și șe va crește ușor și tensiunea
Tensiunea arcului e prea mare Reducerea tensiunii arcului

Pagina │ 123
 Viteza de sudare e prea mare
Viteza de sudare e prea mică și
baia curge în fața arcului
înnecându-l
Utilizarea tehnicii operatorii „arc
împins”
Unghiul de înclinare a sârmei
este prea mic
Deschiderea la rădăcină a
rostului este prea mică
Unghiul de deschidere a rostului
este prea mic
Reducerea vitezei de sudare
Creșterea vitezei de sudare
Utilizarea tehnicii operatorii „arc
tras”
Se va corecta unghiul (70-80o)
Se va mări deschiderea cu 1-2 mm
la sudarea fără suport și cu 3-4 mm
la sudarea cu suport (ceramic sau
metalic)
Se va mări unghiul rostului conform
ISO 9692

Incluziuni de gaz / Porozitate

Incluziunile de gaz sunt imperfecțiuni de material ușor de produs în metalul
sudurii datorită numărului mare de factori favorizanți. Gazele care nu sunt
capabile să se deplaseze către suprafața băii de metal și nu sunt dizolvate
de către metal rămâne în materialul sudurii sub formă de bule de gaz sferice.

Fig. 3.75 Incluziuni de gaze cu și fără ieșire la suprafață

Tabel 3.14 Factori favorizanți și măsuri ce trebuie luate pentru diminuare

Factori care favorizează apariția
Existența unor mișcări de aer
importante în zona de sudare
Existența de vopsea, grăsime sau
alte impurități pe suprafața pieselor
sau pe materialul de adaos
Duza de gaz este deformată sau
încărcată cu stropi de la sudare și
din această cauză debitul de gaz
protector este mai mic decât cel
specificată
Duza de gaz este prea mică și din
această cauză debitul de gaz
protector este mai mic decât cel
specificată
Unghiul de înclinare a capului de
sudare este prea mic, iar fluxul de
gaz introduce aer prin depresiune
Debitul gazului este prea mare și din
această cauză presiunea lui este
prea mare și creează turbulențe
Măsuri de luat pentru diminuare
Se va proteja zona de sudare cu
panouri sau corturi specifice
Se îndepărtează toate
impuritățile și vopseaua prin
curățare mecanică și/sau
chimică
Duza de gaz trebuie să fie
curățată sau înlocuită
Duza de gaz ar trebui să fie
înlocuită cu una mai mare
Se va corecta unghiul pistoletului
Se va corecta debitul de gaz
pentru a se evita aspirația aerului

Pagina │ 124
 Picături de lichid de răcire se scurg
in interiorul corpului pistoletului și
intră în fluxul de gaze
Debitul de gaz de protecție este
prea mic sau nu există deloc gaz
protector
Se va repara sau înlocui corpul
pistoletului
Se va corecta debitul de gaz și în
cazul în care butelia de gaz este
goală se va înlocui butelia de gaz

Incluziuni de zgură
Incluziunile de zgură apar atunci când zgura topită este lăsată să curgă
înaintea arcului de sudare și este prinsă în baia de metal topit când aceasta
se solidifică.

Fig. 3.76 Incluziuni de zgură

Tabel 3.15 Factori favorizanți și măsuri ce trebuie luate pentru diminuare

Factori care favorizează apariția
Curent de sudare prea mic
Tensiunea arcului prea mare
Viteza de sudare prea mică
Utilizarea tehnicii de sudare „arc
împins”
Unghiul pistoletului prea mic
Depunere convexă
Măsuri de luat pentru diminuare
Se va mări curentul de sudare
Se va reduce tensiunea arcului
Se va mări viteza de sudare; se va
evita curgerea băii în fața arcului
Se va utiliza tehnica de sudare „arc
tras”
Se va utiliza un unghi de 70-90°
Se va mări tensiunea arcului sau se
va pendula

Fisuri
Fisurarea se manifestă la sudarea mecanizată datorită posibilităților reduse
de umplere a craterelor de început / sfârșit și datorită vitezei de sudare
ridicate care mărește viteza de răcire a materialului sudurii. În același timp,
fiind utilizat în special a realizarea de suduri lungi, sistemul mecanizat poate
produce tensiuni în material. Când se produc tensiuni dacă nu este permisă
deformarea materialului sub acțiunea acestora, atunci tensiunile nu vor
produce deformații, ci fisurări.
Cel mai adesea se întâlnesc fisuri longitudinale și fisuri în crater. De
asemenea, pot apărea fisuri longitudinale la rădăcină unde materialul depus
este în contact cu suportul ceramic.

Fig. 3.77 Diverse tipuri de fisuri

Pagina │ 125
 3.5.3 Examinarea nedistructivă (NDT) a sudurilor. Metode de
inspecție NDT
Asigurarea calității Sudarea este un "proces special" din cauza imposibilității de a se evalua în
la sudarea
mecanizată,
mod direct calitatea rezultatului său. Calitatea unei suduri și a unei structuri
examinarea NDT a sudate poate fi evaluată prin:
sudurilor • încercări distructive
• examinări nedistructive.
Încercările distructive nu pot fi aplicate pe suduri aflate în cadrul unei
structuri, astfel încât, indiferent de standardul de calitate aplicat, toate
sudurile trebuie să fie examinate nedistructiv. Examinarea nedistructivă
(NDT) permite evaluarea suprafeței sudurii, a interiorului sudurii și imediata
vecinătate a sudurii, fără a modifica forma, dimensiunile și structura sudurii
/ produsului.
Principalele tehnici de examinare NDT utilizate sunt:
• Inspecția vizuală (VT)
• Inspecția radiografic (RT)
• Inspecția cu pulberi magnetice (MT sau MPI)
• Inspecția cu lichide penetrante (PT sau LPI)
• Inspecția cu ultrasunete (UT).
Metodele de examinare menționate nu sunt în concurență unele cu altele, ele
funcționând complementar. În cele mai mule dintre situații se utilizează două
metode de inspecție, în paralel: una pentru detectarea imperfecțiunilor de
suprafață și una pentru detectarea imperfecțiunilor interioare (ex: VT și MT,
VT și UT, VT și PT și UT, etc). Fig. 3.78 prezintă câteva recomandări în ceea
ce privește alegerea metodei de examinare, pornind de la tipul de
imperfecțiune de material care trebuie detectat.

Fig. 3.78 Metoda NDT versus tipul de imperfecțiune

Inspecția vizuală (VT)

Inspecția vizuală sau examinarea vizuală a sudurilor este cea mai veche
metodă de examinare nedistructivă. Este una dintre cele mai fiabile metode
datorită raportului cost-eficiență specific. Prin scanare vizuală, se pot detecta
cu succes discontinuități cu deschidere la suprafeță, fără a se utiliza proceduri
de examinare costisitoare. În UE, VT este reglementat prin EN 13018: 2001
(+ versiuni ulterioare).
VT necesită o iluminare adecvată a suprafeței de examinare și o acuitate
vizuală corespunzătoare a inspectorului. Deși este o tehnică simplă, pentru
a-și atinge eficiența maximă trebuie să i se acorde un minim de atenție,
deoarece necesită o instruire corespunzătoare a examinatorului (de ex:
cunoașterea produsului și a procesului, condițiile de exploatare anticipate,
criteriile de acceptare, arhivarea înregistrărilor), și, mai mult, își are propria
sa gamă de echipamente și instrumente. De asemenea, este un fapt cunoscut
că toate defectele constatate prin alte metode de control nedistructiv în cele
din urmă trebuie să fie justificate prin inspecție vizuală.
Tehnicile VT pot fi clasificate ca:

Pagina │ 126
• Examinarea vizuală directă - cu ajutorul ochiului la 600mm max și la un
unghi de cel puțin 30 de grade față de suprafața; se recomandă evitarea
utilizării de instrumente de tipul lentilelor cu mărire x10, deoarece acest lucru
este prea specific pentru un standard general și poate deschide calea unor
abuzuri, deși a fost utilizat în standarde, în trecut. De exemplu, operatorul
poate utiliza un set instrumente de mărire x10 pentru a inspecta o țeavă la
care nu are acces direct, nu pentru a obține detalii suplimentare la nivelul
suprafaței; prin urmare, nu se îmbunătățește inspecția prin utilizarea lor, ci
pur și simplu se urmărește atingerea scopului și a țintei.
• Examinarea vizuală de la distanță - utilizarea examinării vizuale la distanță
poate fi luate în considerare atunci când examinarea directă nu este posibilă,
fiind necesară utilizarea de endoscoape și de conectori cu fibră optică cuplați
la aparate foto sau la alte instrumente adecvate.
• Examinarea vizuală translucidă.
Adesea, echipamentul necesar pentru inspecție vizuală este simplu: sisteme
de iluminare a zonei de controlat, lentile care să permită examinarea
suprafețelor mai îndepărtate, calibre, instrumente de măsurare a distanțelor,
etc. Dispozitivele mai sofisticate utilizează fibre optice care permit
introducerea acestuia în găuri de acces foarte mici și în diverse tipuri și
mărimi de canale. Cele mai multe dintre aceste sisteme asigură atașarea
unui aparat de fotografiat pentru a permite înregistrarea permanentă. Pentru
a fi foarte eficientă, examinarea VT trebuie aplicată înainte, în timpul și după
sudare.
Personalul implicat în VT tebuie să dovedească că este familiarizat cu
standardele relevante. Acest lucru s-ar putea face prin instruire urmată de
calificare sau prin completarea unei proceduri de lucru. In plus, personalul
examinator trebuie să fie informat cu privire la procedura de fabricație
relevantă. Evaluarea acuității vizuale a candidatului trebuie să fie efectuată
conform EN 473, ea incluzând un examen de vedere la distanță și un examen
al acuității constând într-o examinare generală a vederii folosind standardul
optotype în conformitate cu EN ISO 8596 la gradul acuitate vizuală 0.63.

Inspecția Radiografică (RT)

Radiografierea (cu raze X) este una dintre cele mai importante, versatile și
larg acceptate metode de examinare nedistructivă. Radiografierea se
bazează pe capacitatea razelor X și razelor gamma de a trece prin metal și
alte materiale opace la lumina obișnuită, și de a înregistra fotografic energia
radiantă transmisă. Toate materialele absorb cantități cunoscute de energie
radiantă și, prin urmare, razele X și razele gamma pot fi utilizate pentru a
evidenția existența diverselor discontinuități și incluziuni în materialul opac.

Fig. 3.79 Principiul examinării RT

Pagina │ 127
Capacitatea unui observator de a detecta un defect depinde de claritatea
imaginii sale și de contrastul față de fundal. Pentru a fi siguri că expunerea
radiografică produce rezultate acceptabile se amplasează pe materialul de
bază un indicator cunoscut sub numele de indicator de calitate a imaginii
(ICI/IQI), astfel încât imaginea sa va fi înregistrată pe radiografie. ICI
utilizate pentru a determina calitatea imaginii radiografice mai poartă și
numele de penetrametre. Un penetrametru standard cu orificii este o bucată
dreptunghiulară de metal cu trei găuri de diametre stabilite și diferite.
Grosimea piesei de metal este un procent din grosimea piesei care urmează
a fi radiografiată. Diametrul fiecărei găuri este diferit și reprezintă un anumit
multiplu al grosimii penetrametrului. Utilizate pe scară largă sunt, de
asemenea, și penetrametrele tip sârmă. Acestea constau într-un set de 7
fire având grosimi diferite, aflate într-un plic care se așează pe piesa de
radiografiat, apărând ulterior pe film. Numărul firelor vizibile pe film este o
măsură a calității imaginii radiografice.
Standardele care reglementează RT sunt:
 ISO 5579, Examinări nedistructive - Examinarea radiografică a
materialelor metalice prin X și raze gamma - Reguli de bază
 ISO 10675-1, Examinări nedistructive ale sudurilor - Niveluri de
acceptare pentru examinarea radiografică - Partea 1: Oțel, nichel, titan
și aliajele lor
 ISO 17636-1: Examinări nedistructive ale sudurilor. Examinarea
radiografică. Tehnicile raze X și raze gamma cu peliculă
 ISO 17636-2: Examinări nedistructive ale sudurilor. Examinarea
radiografică. Tehnicile raze X și raze gamma cu detectoare digitale
 ISO 19232: Examinări nedistructive - Calitatea imaginii radiografiilor
 EN 444: Examinări nedistructive; principii generale pentru examinarea
radiologică a materialelor metalice, folosind raze X si raze gamma
 EN 462-1 ... 5: Examinări nedistructive - calitatea imaginii radiografiilor
 EN 1330-3, Examinări nedistructive - Terminologie - Partea 3: Condiții
generale utilizate în examinarea radiografică industrială
 EN 2002-21: Serie aerospațială - Materiale metalice; Metode de
încercare - Partea 21: Examinarea radiografică a pieselor turnate
 EN 10246-10: Examinări nedistructive ale țevilor de oțel - Partea 10:
Examinarea radiografică pentru detectarea imperfecțiunilor cordonului
la sudarea prin topire a conductelor din oțel
 EN 12517-1: Examinări nedistructive ale sudurilor - Partea 1: Evaluarea
îmbinărilor sudate din oțel, nichel, titan și aliajele lor prin radiografie -
Niveluri de acceptare
 EN 12517-2: Examinări nedistructive ale sudurilor - Partea 2: Evaluarea
îmbinărilor sudate din aluminiu și aliajele sale prin radiografie - Niveluri
de acceptare
Radiografierea poate fi utilizată pentru a obține imagini permanente a
discontinuităților de la suprafața și din interiorul materialului. Aceleași
discontinuități pot fi radiografiate din nou după o perioadă de exploatare a
produsului sudat și radiografiile pot fi comparate pentru a măsura variația
mărimii și formei discontinuității.
Interpretarea radiografiilor se realizează în trei etape: detectarea,
interpretarea, evaluarea.
Toți acești pași utilizează acuitatea vizuală a examinatorului. Acuitatea
vizuală în acest caz reprezintă abilitatea de a rezolva un model spațial într-

Pagina │ 128
 o imagine. Capacitatea unui individ de a detecta discontinuități în radiografie
poate fi afectată de condițiile de iluminare în locul de vizionare și de nivelul
de experiență în recunoașterea diverselor forme și umbre existente în
imagine.

Fig. 3.80 Lipsă de pătrundere Fig. 3.81 Porozitate

Fig. 3.82 Porozitate grupată Fig. 3.83 Incluziuni solide

Fig. 3.84 Lipsă de pătrundere Fig. 3.85 Topire incompletă

Fig. 3.86 Crestătură marginală la rădăcină Fig. 3.87 Crestătură marginală

Fig. 3.88 Fisuri Fig. 3.89 Incluziuni de wolfram

Pagina │ 129
 Fig. 3.90 Incluziuni de zgură
Inspecția cu pulberi magnetice (MT/MPI)
Prin Inspecția cu pulberi magnetice se pot detecta discontinuități aflate la
suprafața și imediat sub suprafața materialelor feromagnetice cum ar fi
fierul, nichelul, cobaltul și unele dintre aliajele lor. Procedeul constă în
aplicarea unui câmp magnetic pe una dintre suprafețele piesei de controlat,
aceasta, fiind feromagnetică, putându-se magnetiza prin magnetizare
directă sau indirectă. Magnetizarea directă apare atunci când curentul
electric trece prin obiectul examinat și un câmp magnetic se formează în
material. Magnetizarea indirectă se produce atunci când prin obiectul
examinat nu trec curenți electrici electrici, dar se aplică un câmp magnetic
dintr-o sursă externă. Atunci când un material feromagnetic (de obicei, fier
sau oțel) este fără discontinuități, liniile de flux magnetic (câmp) vor
străbate materialul, fără nici o întrerupere. Dar când ele întâlnesc o fisură
sau o altă discontinuitate, fluxul magnetic se scurge din material. În urma
scurgerii sale, fluxul magnetic (câmp magnetic) va colecta particulele
feromagnetice (pulbere de fier) depuse pe suprafața piesei, făcând ușor
vizibile forma și mărimea discontinuității.

N S

Fig. 3.91 Principle of MT method

MT / MPI este reglementată de următoarele standarde:

• ISO 3059, Examinări nedistructive - Condiții de vizualizare – Examinarea
cu lichide penetrante și cu pulberi magnetice
• ISO 9934-1 ... 3, Examinări nedistructive - Examinarea cu pulberi
magnetice - Partea 1: Principii generale, Partea 2: Medii de detectare,
Partea 3: Echipamente
• ISO 10893-5, Examinări nedistructive ale țevilor de oțel. Inspecția cu
pulberi magnetice a țevilor de oțel feromagnetic, fără sudură și sudate,
pentru detectarea imperfecțiunilor de suprafață
• ISO 17638, Examinări nedistructive ale sudurilor – Examinarea cu pulberi
magnetice
• ISO 23279, Examinări nedistructive ale sudurilor - Examinarea cu pulberi
magnetice a sudurilor - Niveluri de acceptare
• EN 1330-7, Examinări nedistructive - Terminologie - Partea 7: Condiții
generale utilizate la examinarea cu pulberi magnetice

Pagina │ 130
Inspecția cu lichide penetrante (PT/LPI)
Inspecția cu lichide penetrante / Examinarea cu coloranți penetranți este
una dintre cele mai populare metode de examinare nedistructivă (NDE) din
industrie. Este economic, versatil, și necesită o pregătire minimă în
comparație cu alte metode NDE. La examinarea cu lichide penetrante se pot
identifica strict discontinutăți deschise la suprafață prin care poate pătrunde
un lichid cu fluiditate ridicată și tensiune superficială redusă, acesta din
urmp fiind extras la suprafață de către o soluție developantă de o altă
culoare, discontinuitatea fiind astfel revelată de către culoarea penetrantului
pe culoarea developantului.

Fig. 3.92 Principiul examinării PT/LPI

Principalele etape ale examinării LPI sunt:

1. Curățarea suprafeței înainte de examinare - pentru a se îndepărta orice
murdărie, vopsea, ulei, grăsime sau orice alte impurități care ar putea fie
să nu permită penetrantului să intre în discontinuitate la aplicare sau să iasă
din această la developare, fie să producă indicații irelevante sau false.
Metodele de curățare pot include curățarea cu solvenți, cu diverse substanțe
alcaline, degresare cu vapori sau sablare.
2. Aplicarea penetrantului pe suprafața de examinat - penetrantul este
pulverizat pe suprafață și este lăsat o anumită perioadă de timp să se
infiltreze în discontinuități (5 ... 20 min).
3. Eliminarea penetrantului care este în exces - eliminarea se face prin
spălare cu apă / sovent / emulsifiant în funcție de tipul de penetrantului
4. Aplicarea developantului alb - developantul este pulverizat pe suprafața
de examinat și se va forma un strat semi-transparent care acoperă
suprafața de examinat și extrage penetrantul din discontinuități afară, pe
suprafață, formând astfel o indicație vizibilă
5. Inspecția rezultatului - folosind lumină vizibilă cu o intensitate adecvată
(100 cd sau 1100 lux) pentru penetranți coloranți sau radiații ultraviolete
de intensitate corespunzătoare (1000 μW / cm2), împreună cu un nivel
scăzut de lumină ambientală (mai puțin de 2 cd) pentru examinarea cu
penetrant fluorescent.
6. Curățarea suprafeței după examinare - suprafața va fi curățată după
inspecție.
Metoda de inspecție PT/LPI este reglementată de standardele:
• ISO 3059, Examinări nedistructive – Examinarea cu lichide penetrare și cu
pulberi magnetice - Condiții de vizualizare
• ISO 3452-1 ... 6, Examinări nedistructive. Examinarea cu lichide
penetrante. Partea 1. Principii generale, Partea 2: Examinarea materialelor
cu penetrante, Partea 3: Blocuri de referință pentru examinare, Partea 4:
Echipamente, Partea 5: Examinarea cu lichide penetrante la temperaturi
mai mari de 50 ° C, Partea 6: Examinarea cu lichide penetrante la

Pagina │ 131
temperaturi mai mici de 10 ° C
• ISO 10893-4: Examinări nedistructive ale țevilor de oțel. Inspecția cu
lichide penetrante a țevilor de oțel fără sudură și sudate pentru detectarea
imperfecțiunilor de suprafață.
• ISO 12706, Examinări nedistructive - Examinarea cu lichide penetrante -
Vocabular
• ISO 23277, Examinări nedistructive ale sudurilor - Examinarea cu lichide
penetrante a sudurilor - Niveluri de acceptare

Inspecția cu ultrasunete (UT)

Examinarea cu ultrasunete (UT) utilizează energia sunetelor de înaltă
frecvență pentru a identifica discontinuități și a face măsurători prin care să
se poată determina dimensiunile acestora. Inspecția cu ultrasunete poate fi
utilizată pentru detectarea și evaluarea imperfecțiunilor de material, pentru
măsurători dimensionale, pentru caracterizarea materialelor și multe altele.
Energia sunetului este introdusă în material și se propagă prin material sub
formă de valuri. Atunci când există o discontinuitate (cum este fisura, de
exemplu) în calea undei ultrasonore, o parte din energia acestei unde va fi
reflectată înapoi de suprafața discontinuității. Semnalul reflectat este
transformat într-un semnal electric de către un traductor piezo-electric și
este afișat pe un ecran. Timpul de deplasare a semnalului este o măsură a
distanței parcurse de semnal. Din semnalul reflectat se pot obține informații
despre locația elementului care reflectă, dimensiunea acestuia, orientarea,
precum și alte caracteristici pe care examinatorul va trebui să le interpreteze.

Fig. 3.93 Principiul examinării cu ultrasunete UT

Unele dintre avantajele examinării cu ultrasunete includ:

• Poate detecta atât discontinuități de suprafață cât și interioare.
• Adâncimea de pătrundere pentru detectarea discontinuităților sau
pentru măsurarea de grosimi este superioară altor metode NDT.
• Este necesar numai accesul pe o singură parte, atunci când se utilizează
tehnica bazată pe ecouri de impulsuri.
• Este foarte precis în determinarea poziției reflectorului și pentru
estimarea dimensiunii și a formei acestuia.
• Este necesară o pregătire minimă a pieselor.
• Există în prezent echipamente electronice moderne care oferă rezultate
instantanee.
• Utilizând sisteme automatizate, se pot reproduce imagini detaliate ale
reflectorului.
• Are multiple utilizări, cum ar fi măsurarea grosimii, în plus față de
detectarea defectelor.
Ca și în cazul tuturor metodelor NDT, examinarea cu ultrasunete are, de
asemenea, limitările sale, printre care se numără:

Pagina │ 132
 • Suprafața trebuie să fie accesibilă pentru a transmite ultrasunete.
• Îndemânarea operatorului este determinantă și se obține prin formare
și exercițiu.
• Este nevoie, în mod normal, de un mediu de cuplare pentru a se
îmbunătăți transferul de energie a sunetului în material.
• Materialele brute, neregulate ca formă, foarte mici, în mod excepțional
de subțiri sau nu sunt omogene sunt dificil de examinat.
• Fonta și alte materiale cu granulație grobă sunt dificil de examinat din
cauza transmiterii scăzute a sunetului și nivelului ridicat al semnalului
de fundal (zgomot).
• Două sau mai multe defecte liniare, orientate paralel cu fasciculul de
sunet sunt nedetectabile; doar primul este vizibil.
• Sunt necesare standarde de referință atât pentru etalonarea
echipamentelor, cât și pentru caracterizarea defectelor.
Metoda de inspecție UT este reglementată prin:
ISO 7963, Examinări nedistructive - Examinarea cu ultrasunete - Specificații
pentru blocul de calibrare nr. 2
ISO / DIS 11666, Examinarea cu ultrasunete a îmbinărilor sudate – Niveluri
de acceptare
ISO / DIS 17640, Examinări nedistructive ale sudurilor - Examinarea cu
ultrasunete a îmbinărilor sudate
ISO 22825, Examinări nedistructive ale sudurilor - Examinarea cu
ultrasunete - Examinarea sudurilor din oțeluri austenitice și aliaje pe bază
de nichel
EN 583, Examinări nedistructive - Examinarea cu ultrasunete
EN 1330-4, Examinări nedistructive - Terminologie - Partea 4: Termeni
utilizați în examinarea cu ultrasunete
EN 1712, Examinări nedistructive ale sudurilor - Examinarea cu ultrasunete
a îmbinărilor sudate - Niveluri de acceptare
EN 1713, Examinări nedistructive ale sudurilor - Examinarea cu ultrasunete
- Caracterizarea indicațiilor din suduri
EN 1714, Examinări nedistructive ale sudurilor - Examinarea cu ultrasunete
a îmbinărilor sudate
EN ISO 2400: 2012 Examinări nedistructive - Examinarea cu ultrasunete -
Specificații pentru blocul de calibrare No. 1
EN 12668-1 ... 3, Examinări nedistructive - Caracterizarea și verificarea
echipamentului de examinare cu ultrasunete - Partea 1: Instrumente,
Partea 2: Sonde, Partea 3: Echipamente combinate
EN 14127, Examinări nedistructive - măsurarea cu ultrasunete a grosimii

3.6 Sănătate și securitate în muncă la sudarea mecanizată

3.6.1 Aspecte generale privind sănătatea și securitatea în muncă la

sudarea mecanizată
Sănătate și Prin natura lor, procesele de sudare prezintă potențiale, reale și importante
securitate în pericole pentru sudori și pentru mediul înconjurător, riscuri care pot conduce
muncă la sudarea
mecanizată
la vătămări fizice, pe termen scurt sau pe termen lung, efecte adverse
asupra sănătății, disconfort și chiar moartea. Toate acestea sunt specifice
sudării manuale, situație în care sudorul se confruntă în mod direct procesul

Pagina │ 133
 de sudare.
La sudarea mecanizată aceste potențiale pericole sunt mai puțin critice,
deoarece sudorul este acum operator, adică o persoană care monitorizează
procesul și reglează parametrii tehnologici. În contra-partidă, la reducerea
riscurilor amintite anterior, se adaugă riscurile specifice pe care le implică
operarea dispozitivelor din structura sistemului de sudare mecanizat:
dispozitive de prindere, tractoare, portaluri, mese de poziționare și rotire,
etc.
Principalii factori negativi, care se pot contitui în reale pericole pentur
operatorul sudor și pentru mediu, introduși de către procesele de sudare cu
arc electric sunt: fum, căldură, zgomot, radiații infraroșii și ultraviolete,
electricitate, electro-magnetism, leziuni mecanice și leziuni generale
musculo-scheletice.

Fum
Fumul provine din topirea și vaporizarea metalului de bază și a metalului de
adaos. Acesta este compus din gaze specifice și micro / nano particule de
metal. Expunerea prelungită la concentrații mari de fum și gaze de sudare
pot provoca:
• sideroză (oxid de fier)
• febra fumului de metal (oxid de zinc, oxid de magneziu, cupru,
aluminiu)
• tulburări ale sistemului nervos (mangan)
• iritarea sistemului respirator
• iritația ochilor, nasului și a gâtului
• dureri în piept
• leziuni renale (oxid de cadmiu, fluoruri)
• cancer (oxid de cadmiu, nichel, crom (VI))
• lichid în plămâni (oxid de cadmiu, fluoruri, ozon, oxid de azot)
• hemoragie (ozon)
• dermatită, eczemă (nichel, crom (VI))
• probleme osoase și articulare (fluoruri)
• dureri de cap și amețeli

Tabel 3.16 Afecțiuni datorate fumului de sudare

Human Resources and Skills Development Canada – Labour program
A Guide to Health Hazards and Hazard Control Measures with Respect to Welding and Allied Processes, 2013
Fum Sursă Simptome și efecte asupra sănătății
Edem pulmonar, iritația nasului și ulcerații;
Oxid de Oțeluri inoxidabile conținând
efectele cronice includ leziuni renale si emfizem,
cadmiu cadmiu, placări
cancer (de prostată, plămân), fibroză pulmonară
Iritarea pielii, iritarea tractului respirator, efecte
Oțeluri inoxidabile, placări,
asupra nasului, ochilor și urechilor; efectele
Crom (VI) fabricație de pigmenți de
cronice includ cancerul de plămân, rinichi și leziuni
crom, electrozi
hepatice
Stratul de acoperire al sîrmelor
de sudare, stratul de acoperire Febra fumului de metal, iritația ochilor, a nasului
Cupru
al electrozilor pentru crăițuire, și a gâtului
aliaje neferoase
Procesele de sudare a Efectele acute sunt iritația nasului și pulmonară;
Oxid de fier
oțelurilor și fontelor sideroză (depunere pulmonară de praf de fier)
Ozid de Aliaje de magneziu sau
Iritația ochilor și a nasului, febra fumului de metal
magneziu aluminiu
Majoritatea proceselor de
Pneumonita chimică; efectele cronice includ
Mangan sudare, oțeluri de înaltă
tulburări ale sistemului nervos
rezistență

Pagina │ 134
 Dermatite, boli pulmonare cum ar fi astmul;
Oțeluri inoxidabile, oțeluri efectele cronice includ cancerul (nas, laringe,
Nichel
placate cu nichel, placări plămân), iritarea tractului respirator, disfuncție
renală
Oxid de
Metale galvanizate și vopsite Febra fumului de metal
zinc
Iritația ochilor, a nasului și a gâtului, simptome
Înveliș de electrozi, materialul gastro-intestinale; efectele cronice includ
Fluoruri
fluxului de sudare probleme osoase, lichid în plămâni, disfuncție
renală
Efectele acute includ lichid în plămâni și
Ozon Formare în arcul de sudare hemoragie; efectele cronice includ modificări ale
funcției pulmonare
Oxid de Pneumonită, edem pulmonar; bronșită cronică,
Formare în arcul de sudare
azot emfizem; fibroză pulmonară
Sudare MAG cu protecție de
Monoxid de Dureri de cap, greață, amețeală, colaps, moarte;
dioxid de carbon, flux de
carbon efecte cardiovasculare cronice
sudare

O ventilare adecvată trebuie să fie asigurată pentru toate procesele de

sudare și conexe. Combinația de ventilație generală și de evacuare locală
este cea mai de succes metodă în controlul fumului de sudare și gaze. La
nevoie, se pot folosi și măști de protecție a feței cu aducțiune de aer.

Căldură
Căldura provine de la sursa termică utilizată în procesul de sudare. Ar putea
fi un transfer direct de căldură atunci când se atinge metalul de bază
fierbinte sau arzătorul utilizat sau ar putea fi un transfer indirect de căldură
atunci când căldura vine prin radiație sau datorită mișcării aerului.
Expunerea la căldură creează o reacție a corpului care poate fi fie un răspuns
unic, fie un răspuns mutiplu. Cele mai frecvente semne și simptome ale
răspunsului organismului la căldură includ:

Table 3.17 Reacția organismului la căldură

Semnele existenței Expunere prelungită Simptomele bolilor de Leziuni
unui mediu cald la căldură căldură
Transpirare Agitație Transpirație excesivă Arsuri ale pielii
Frecvență crescută a Edeme provocate Respirație accelerată Arsuri ale
bătăilor inimii de căldură părului
Temperatură Crampe provocate Slăbiciune sau leșin Arsuri ale
crescută a corpului de căldură ochilor
Urinare rară Extenuare de la Oboseală
căldură
Urină parțial închisă Sincopă termică Dureri de cap
la culoare
Iritabilitate Accident vascular Confuzie
cerebral de căldură
Lipsă de coordonare Zgomote
Lipsă de rațiune

Zgomot
Procesul de sudare și operațiunile legate de sudare sunt, în general, operații
zgomotoase. Zgomotul arcului și bătaia ciocanului pentru a îndepărta zgura
sunt principalele surse de zgomot.
Afecțiunile zgomotelor puternice asupra auzului sunt:
• surditate
• tinitus permanent (zgomote în urechi).

Pagina │ 135
 În cazul în care operatorul nu poate auzi clar ceea ce cineva spune cu voce
normală de la 2 m distanță, nivelul de zgomot este probabil să fie 85dB (A)
sau mai mare și este necesar ca operatorul sudor să utilizeze căști de
protecție a urechilor.

Radiație
Sudarea cu arc emite radiație ultravioletă intens, lumină vizibilă și infraroșie.
Radiațiile ultraviolete produc arderea pielii, iar cele infrarosii produc
cataractă. Folosirea hainelor specifice de protecție, cu mască de protecție a
feței este obligatorie, chiar dacă operatorul nu sudează în mod direct. Pentru
masca de față trebuie ales un filtru corespunzător.

Energie electrică și electro-magnetism

În timpul procesului de sudare și/sau al operațiunilor conexe ar putea
apărea șocuri electrice și dureri de cap.

Leziuni mecanice
Când se manipulează piesele, echipamentele sau dispozitivele utilizate
pentru configurarea sistemului de sudare mecanizat, ar putea apărea leziuni
mecanice.

Leziuni musculo-scheletice
Principalele leziuni musculo-scheletice se întâlnesc la nivelul coloanei
vertebrale și a mușchilor spatelui, precum și posibile entorse. Ele sunt des
experimentate de către operator, datorită poziției de bază neconfortabile și
datorită echipamentului de protecție greu. Se manifestă sub formă de dureri
locale.

3.6.2 Riscuri specifice la sudarea mecanizată

Sănătate și Atunci când se operează cu dispozitivele din structura unui sistem de sudare
securitate în mecanizată există o serie de riscuri specifice care s-ar putea experimenta.
muncă la sudarea
mecanizată
În continuare, pe scurt, se vor prezenta principalele priorități de care trebuie
să se țină seama la operarea unui sistem de sudare mecanizat.

Aspecte ergonomice
Pentru a opera dispozitivele din structura sistemului mecanizat trebuie
asigurate:
• controlarea frecventă a elementelor cu acționare de manuală
• în cazul în care dispozitivele sunt prevăzute cu scaune, trebuie lăsat loc
suficient pentru genunchi și picioare
• evitarea îndoirii și răsucirii în timpul încărcării / descărcării / ridicării /
coborârii de materiale / cutii din mașini sau de pe rafturi, pentru a le
aduce și menține la înălțimea taliei
• luarea în considerare a utilizării de dispozitive de sprijinire de tip "lean-
on" sau "sit-stand", cu roți, glisante, suspendate sau fixate
Pentru procesul de asamblare sau de lucru
• se vor aranja dispozitivele / sculele de operat într-un semi-cerc
• se va asigura un scaun rotativ
• se va aduce operația la lucrător și nu invers
• se vor lua în considerare scaune cu spătare cu înclinare către înainte

Pagina │ 136
 pentru a ajuta lucrătorii să ajungă mai departe, fără pierderi de sprijin
• se vor lua în considerare suprafețe de lucru și tăvi de componente
înclinabile către lucrător
• se vor asigura rafturi reglabile pentru materiale și furnituri, astfel încât
locul de muncă să fie confortabil în timpul operațiilor.

Electricitate
• Cele mai multe accidente provin din contactul cu conductorii sau cu
echipamentele alimentate cu cabluri și conexiuni defectuoase.
• Echipamentele care utilizează 240V AC pot fi la fel de periculoase ca și
cele utilizabile la 415V AC, în funcție de circumstanțe.
Ar trebui să fie dezvoltat un sistem adecvat de întreținere atât pentru
instalațiile fixe cât și pentru echipamentele portabile. Pentru astfel de
măsuri este recomandat să se solicite consiliere din partea unei persoane
competente.

Operarea dispozitivelor de prindere / fixare / poziționare

Cele mai multe accidente, la toate tipurile de mașini, inclusiv cele automate
și cu CNC, se întâmplă în timpul funcționării normale, atunci când:
• se încarcă / descarcă diverse componente
• se îndepărtează șpanul
• se efectuează măsurători și ajustări.
La operarea mașinilor cu acționare manuală, mișcările cele mai periculoase
sunt cele de rotire, tăiere, forfecare, tăiere cu ferăstrăul sau presare.
Mâinile sunt cel mai frecvent rănite, cele mai numeroase leziuni fiind
tăieturile si zgărieturile prin frecare, multe dintre acestea severe.
Numeroase sunt și oasele rupte sau luxațiile. Amputarea degetelor și a
mâinilor nu sunt rare și există în fiecare an cazuri de decese, de multe ori
decurgând din agravarea celor menționate anterior. Sunt frecvente, de
asemenea, și leziunile oculare.
Cele mai multe îmbplnăviri pot apărea din:
• încărcările / descărcările și manipulările diverselor componente fără
asigurarea condițiilor optime, în special atunci când procesul este
repetitiv pe o perioadă îndelungată, acestea putând duce la leziuni ale
spatelui și tulburări la nivelul membrelor superioare
• contactul pielii cu fluide pentru prelucrarea metalelor, de exemplu
atunci când se prepară fluidele respective sau cu fluide ale
componentelor de manipulare, poate provoca iritații ale pielii și chiar
dermatită
• respirarea de aerosoli, vapori de ulei și gaze rezultate în timpul
prelucrării din fluidele pentru prelucrarea metalelor, acesta putând
provoca iritații ale ochilor, nasului și gâtului, și ocazional dificultăți în
respirație cum ar fi bronșita și astmul
• marginile ascuțite și șpanul pot provoca tăieturi care să favorizeze
apariția și dezvoltarea dermatitei
• nivelurile ridicate de zgomot pot provoca surditate, aceasta fiind cel mai
frecvent întâlnită la operarea mașinilor care generează în timpul
exploatării șocuri / impacturi, a mașinilor funcționând cu viteză mai
mare sau grupuri de mașini care funcționează împreună
• vibrațiile, în special în procesele de măcinare.
Măsuri de siguranță

Pagina │ 137
• În timpul producției, pentru a împiedica accesul personalului la mișcările
potențial periculoase ale mașinilor cu acționare manuală, acestea din
urmă folosesc apărători fixe cu:
 dispozitive de încărcare și descărcare a componentelor de sudat,
astfel încât operatorul să rămână la distanță de componentele
periculoase
 mijloace sigure de îndepărtare a așchiilor (diverse tipuri de
cârlige cu apărători, care pot fi introduse prin deschideri mici)
și dispozitive sigure de reglare a lichidului de răcire (robinetele
exterioare).
• Elemente de interblocare sau dispozitive de securitate care oferă o
protecție echivalentă la operarea mașinilor automate și cu CNC, pentru
a se asigura toate mișcările periculoase, nu numai cele produse de
unelte / scule / cap de sudare.
• Controlul zgomotului prin mijloace inginerești direct la sursă sau
utilizarea de panouri de izolare fonică sau utilizarea de camere izolate
fonic speciale pentru anumite mașini, iar în cazul unor mașini care
produc zgomote cu intensitate foarte mare, chiar și căptușirea cu
ajutorul unor materiale absorbante de zgomot fie a diverselor
componente, fie a pereților camerei în care funcționează.

Pagina │ 138
Capitol 3: Rezultate ale învățării

 Cursantul instruit este familiarizat cu structuri și sisteme de

sudare mecanizate
 Cunoașterea elementelor de bază privind sistemele de sudare
mecanizate tipice
 Cunoașterea modurilor de utilizare optimă a diferitelor sisteme
 Cursantul instruit este familiarizat cu avantajele și
dezavantajele celor mai des utilizate procedee de sudare
pretabile la mecanizare
 Cunoașterea elementelor de bază ale procedeelor de sudare
utilizabile pentru sudare mecanizată
 Cunoașterea avantajelor și a dezavantajelor fiecărui procedeu
în regim mecanizat
 Cursantul instruit este familiarizat cu principalele tehnologii de
pregătire în vederea sudării și importanța preciziei rostului de
sudare pentru o calitate minimă a sudurilor realizate în regim
mecanizat
 Cunoașterea metodelor și a echipamentelor pentru pregătirea
în vederea sudării
 Cunoașterea influenței preciziei de prelucrare a rostului
 Cursantul instruit este familiarizat cu parametrii programabili și
alte elemente de programare care influențează calitatea sudurii
 Cunoașterea influenței fiecărui parametru programabil asupra
realizării sudurilor, la sudarea mecanizată
 Cunoașterea diferenței dintre programarea parametrilor la
sudarea mecanizată, comparativ cu sudarea manuala
 Cursantul instruit cunoaște aspecte generale legate de
imperfecțiunile de material la sudare și, de asemenea, este
familiarizat cu principalele metode NDT utilizate în asigurarea
calității
 Cunoașterea diferitelor metode NDT
 Cunoașterea examinării vizuale
 Cursantul instruit înțelege principalele pericole la sudarea cu arc
electric și în special la sudarea mecanizată
 Cunoașterea detaliată a riscurilor și a pericolelor asociate cu
sudarea mecanizată, legate de electricitate, gaz, fum, foc,
radiații și zgomot
 Abilitatea de a interpreta corect normele de sănătate și de
securitate în ceea ce privește riscurile de mai sus.

Pagina │ 139
Capitol 3: Examinare

Q 3.1 Funcțiile executive ale unui sistem mecanizat sunt:

a. Funcții de decizie, funcții de înlocuire a sudorului și funcții principale
b. Funcții principale, funcții de instalare, funcții cinematice și funcții logistice
c. Funcții de mobilitate, funcții de decizie, funcții cinematice și funcții
principale
d. Numai funcții principale

Q 3.2 Identificați dispozitivele de prindere cu filet din figură

a. b. c.

a. Dispozitivul de prindere din figura b.

b. Dispozitivul de prindere din figura c.
c. Dispozitivul de prindere din figura a.
d. Toate dispozitivele din figură sunt cu filet

Q 3.3 Pentru rotirea virolelor la realizarea sudurilor circulare de

asamblare cap la cap a două virole se pot folosi:
a. Mese de poziționare și rotire
b. Tractoare de sudare
c. Dispozitive de prindere cu articulații
d. Blocuri cu role

Q 3.4 Care dintre următoarele afirmații este corectă?

a. Tractoarele de sudare se deplasează utilizând 4 roți acoperite doar cu
cauciuc pentru a avea suficientă frecare
b. Tractoarele sudare sunt folosite pentru sudurile circulare doar când capul
de sudare este fixat și piesa de prelucrat se rotește
c. Cremaliera folosită pentru a antrena tractorul prin angrenare cu sistemul
de antrenare propriu al tractorului poate fi rigidă sau flexibilă și este
alcătuită din multiple elemente identice având o lungime specifică
d. Forța activă dată de motorul tractorului trebuie să fie mai mică decât
forța de rezistență, pentru a se evita alunecarea

Q 3.5 Când se dorește să se sudeze virolele unui recipient sub

presiune, longitudinal și circular, care este alegerea corectă?
a. Virola să fie așezată pe blocuri cu role, iar capul de sudare să fie montat
pe dispozitiv care este capabil să realizeze mișcări liniare, de tipul tractor
sau coloană cu consolă sau portal pentru sudare
b. Se va fixa virola pe o masă de înclinare pentru a fi orientată către capul
de sudare, care este de obicei montat pe tractor sau într-o mandrină;
fixarea virolelor se poate realiza prin utilizarea de dispozitive de prindere

Pagina │ 140
c. Se va fixa virola pe consola unei coloane de sudare și capul de sudare
este de obicei montat pe tractor sau într-o mandrină
d. Pentru a suda virole nu se poate aplica decât sudarea manuală, datorită
sudurii circulare care nu se poate realiza în regim mecanizat.

Q 3.6 Care sunt principalele limitări atunci când se dorește

pendularea mecanizată a capului de sudare?
a. Dificultatea de a alege între numărul mare de moduri de pendulare,
greutatea containerului de flux, dificultatea de a da mișcări de rotație
capului de sudare și temperatura ridicată a zonei de sudare care poate
topi dispozitivul de pendulare
b. Există doar o singură limitare care constă în amplitudine scăzută a
pendulării, care este în intervalul de 0,1-1,0 mm
c. Dificultatea de a alege modul de pendulare adecvat, greutatea capului de
sudare, dificultatea de a combina mișcarea de deplasare cu cea de rotire
ale capului de sudare
d. frecvența limitată a pendulării, inerția mare a mecanismului, sistem
complex de realizat, un nou consumator de energie

Q 3.7 Care sunt principalele dezavantaje la pendularea capului de

sudare cu ajutorul unei role cu excentric?
a. În timpul procesului de pendulare lungimea arcului este constantă și nu
variabilă așa cum ar trebui; din această cauză sudura va avea lățime
variabilă
b. În timpul procesului de pendulare lungimea arcului se modifică și capătul
liber al sârmei de sudare descrie un arc de cerc
c. În timpul procesului de pendulare protecția zonei de sudare este alterată
și este posibil să apară porozitate în materialul sudurii
d. În timpul procesului de pendulare rola cu excentric dă o rotație instabilă
și amplitudinea de pendulare este variabilă

Q 3.8 Profilul U pentru canalul circular al rolelor de antrenare a sîrmei

se utilizează pentru
a. Sudarea sârmelor din oțel
b. Sudarea sârmelor din oțel inoxidabil
c. Sudarea sârmelor din aluminiu
d. Sudarea sârmelor tubulare

Q 3.9 Care dintre următoarele afirmații este corectă?

a. Curentul de sudare determină pătrunderea și împreună cu tensiunea
arcului determină modul de transfer de metal
b. Curentul de sudare determină lățimea sudurii și împreună cu viteza de
sudare determină modul de transfer de metal
c. Curentul de sudare determină materialul care poate fi sudat și este dat
de unghiul de înclinare a capului de sudare
d. Pentru cabluri de flux tubulara curentului de sudare și a arcului de
tensiune ar trebui să fie crescută până când firul devine roșu datorită
încălzirii

Q 3.10 Care dintre următoarele figuri descrie principiul procedeului

de sudare WIG?

Pagina │ 141
a. Figura a
b. Figurile a și c
c. Figura b
d. Figurile b și c

a.

b.

c.

Pagina │ 142
Bibliografie

1. H.B. Cary, Arc Welding Automation, Taylor & Francis,1995, ISBN:

0824796454, 9780824796457
2. R Boekholt, Welding Mechanisation and Automation in
Shipbuilding Worldwide, Woodhead Publishing, 1996, ISBN: 978-
1-85573-219-3
3. W. Sudnik, Arc Welding, InTech, 2011, ISBN 978-953-307-642-3
4. K. Weman, Welding Processes Handbook, Woodhead Publishing
Ltd, 2012, ISBN: 9780857095107
5. R.P. Singh Applied Welding Engineering : Processes, Codes, and
Standards, ELSEVIER SCIENCE & TECHNOLOGY, 2011, ISBN:
9780123919168
6. *** IIW Guideline IAB-348-13: „Minimum Requirements for the
Education, Training, Examination and Qualification”
7. *** AWS, Welding Handbook, Vol. 1

Pagina │ 143
 3O. SISTEME ORBITALE DE SUDARE
ŞI PROGRAMAREA LOR

Capitolul 3 este dedicat sistemelor de sudare orbitale. Sunt prezentate

principalele elemente care se referă la structura generală a unui sistem
de sudare orbitală, caracteristicile de pregătire a îmbinărilor pentru
sudarea orbitală, principalele elemente privind tehnologia materialelor
şi metalurgia specifică sudării orbitale, precum şi principalele procese de
sudare cu arc care pot fi folosite la sistemele orbitale, setările şi
programarea unui sistem de sudare orbitală. Capitolul se încheie cu
asigurarea calităţii şi măsuri de protecţie pentru procesul de sudare
orbitală.

3.1 Introducere

Introducere Deschiderea pieţei europene pentru transferul liber al bunurilor,

serviciilor şi muncii a accelerat procesul şi a sporit competiţia în diferitele
sectoare economice, forţând producătorii să fabrice produse de înaltă
calitate şi să menţină sau chiar să reducă şi costurile aferente producţiei.
O dificultate suplimentară cu care se confruntă producătorii este nevoia
frecventă de a schimba activitatea sau scopul producţiei. Factori precum
cei prezentaţi mai sus determină producătorii să folosească din ce în ce
mai des procese eficiente de producţie, asigurând constant obţinerea de
produse de înaltă calitate. Îndeplinirea condiţiilor devine posibilă, de
obicei, prin înlocuirea muncii umane cu echipamente şi utilaje avansate.
Îmbinările sudate tubulare sunt prezente în aproape toate structurile
tehnologice utilizate în diferite sectoare ale industriei (de exemplu,
tehnologie electrică, chimică, industria petrochimică, tehnologie de răcire,
exploatare petrolieră, tehnologie pentru gaze etc.). În multe cazuri,
aceste îmbinări trebuie să respecte cele mai stricte cerinţe de calitate.
Suplimentar, în ceea ce priveşte sistemele din oţeluri rezistente sau din
aliaje de nichel rezistente la acizi şi la temperaturi ridicate, îmbinările
sudate trebuie să fie caracterizate de o "puritate" ridicată, adică nu pot
fi oxidate excesiv pentru că își pierd proprietăţile specifice. Sudarea
manuală, chiar dacă este realizată de un sudor cu foarte multă experienţă,
este supusă riscului ridicat de apariție a imperfecţiunilor de material în
sudare şi riscului de oxidare excesivă a îmbinării sudate pe suprafaţa
sudurii şi pe lateralele acesteia. Eficienţa sudării manuale depinde foarte
mult de abilităţile manuale ale sudorului, percepţia şi predispoziţia de a
realiza lucrări de sudare şi este întotdeauna mai redusă decât eficienţa
care caracterizează sudarea robotizată sau mecanizată. Din acest motiv,
inginerii caută în permanenţă metode care să permită sudări rapide de
calitate înaltă. Una dintre aceste metode este sudarea orbitală. Primele
tentative reuşite de sudare orbitală au fost realizate în anii 1960, totuşi

Pagina │ 144
 aplicaţiile comerciale ale metodei datează din anii 1980. Evoluţia
considerabilă a electronicelor a permis controlul facil al parametrilor
procesului de sudare şi au făcut ca echipamentul de sudare orbitală să fie
accesibil ca preţ şi astfel popular în numeroase sectoare industriale. Din
păcate, operarea unui echipament de sudare orbitală necesită operatori
calificaţi. O facilitate pentru recrutarea muncitorilor cu calificare
corespunzătoare ar fi un sistem armonizat la nivelul UE pentru formarea
şi instruirea operatorilor, ale căror autorizaţii să fie valabile în întreaga
Uniune Europeană.

3.2 Structura sistemelor și echipamentelor de sudare orbitală

3.2.1 Sudarea orbitală - principiul procesului

Structura Sudarea orbitală a țevilor este la fel de veche ca şi construcţia diferitelor
sistemelor și sisteme de țevi şi țevi. Primele încercări reuşite de sudare mecanizată
echipamentelor
de sudare a țevilor au constat în instalarea unei surse termice de tip flacără de
orbitală gaze pentru sudare sau a unui cap de sudare în poziţie fixă şi rotirea
celor două țevi de îmbinat. Pe de o parte, un astfel a sistem permite o
derulare foarte eficientă a procesului de sudare (Fig. 3.1a). Pe de altă
parte, totuşi, are numeroase limitări privind diametrul țevilor de sudat,
lungimea şi, în principal, forma când se lucrează la structuri tubulare
(îndoite) complicate. Astfel, soluţia naturală la această problemă a fost
înlocuirea rotirii componentelor de sudat faţă de flacăra de gaze pentru
sudare menținută fixă cu o mişcare orbitală a capului dotat cu o sursă
termică faţă de componentele de sudat fixe (Fig. 3.1b). Considerând
faptul că mişcarea capului se face pe o orbită descrisă de diametrul
elementelor tubulare de sudat, metoda a fost numită sudare orbitală.
În funcţie de procedeul de sudare utilizat şi de posibilitatea de a conecta
o sursă termică, uzual sudarea orbitală este de tip WIG sau MIG/MAG
(Fig. 3.2a şi b) și este dedicată realizării de îmbinări cap la cap pentru
elemente tubulare.

a) b)

Fig. 3.1 Sudarea cu sursă termică fixă şi componentă de sudare mobilă

(a) şi sudarea orbitală a unor componente de sudat fixe folosind un cap
deschis (b)

Pagina │ 14
 a) b)

Fig. 3.2 Sudare orbitală TIG (a) şi MAG (b) folosind un cap
deschis

În timpul sudării orbitale, munca sudorului este integral înlocuită cu

mişcarea mecanică a capului de sudare faţă de îmbinarea sudată fixă.
Un sistem special de control al parametrilor de proces permite
realizarea unei îmbinări caracterizate prin geometrie constantă,
indiferent de poziţia de sudare.
Principalele avantaje al sudării orbitale sunt:
 îmbinări sudate cu geometrie constantă şi de înaltă calitate,
 eficienţă mare comparativ cu sudarea manuală,
 eficienţă în prevenirea oxidării metalului în timpul sudării,
 limitarea erorilor umane care afectează calitatea îmbinărilor sudate,
 facilitează realizarea îmbinărilor sudate chiar şi în zone greu
accesibile sau în poziţii limitate,
 operare simplă a echipamentului de sudare orbitală, fără impunerea
unei calificări deosebite a personalului,
 arhivare facilă a informaţiilor privind procesele de sudare orbitală.

Fig. 3.3 Îmbinare cap la cap a unor țevi din oţel inoxidabil prin procedeul
WIG realizată în regim manual (a) şi prin sudare orbitală (b)

În timpul sudării orbitale MAG, procesul este întotdeauna realizat cu

protejarea metalului lichid cu ajutorul gazului care curge prin duza
capului de sudare. În funcție de tipul capului de sudare, sudarea orbitală
WIG se poate clasifica în:
 sudare cu ajutorul unui cap închis, în care întreaga zonă de sudare
argonul înlocuiește aerul înainte de începerea procesului,
 sudare cu ajutorul unui cap deschis, în care gazul de protecţie este

Pagina │ 146
 adus în spațiul de arc folosind metoda clasică specifică procedeelor
de sudare MIG/MAG şi WIG.

3.2.2 Structura echipamentului de sudare orbitală

Structuri de În funcţie de tipul îmbinărilor sudate şi de diametrul componentelor de
echipamente şi
sisteme de
sudat, instalaţia de sudare orbitală este alcătuită din următoarele
sudare orbitală elemente:
1. sursă de alimentare programabilă, cu panou de control la distanţă,
2. cap de sudare,
3. dispozitiv pentru avansul sârmei de sudare, când sudarea se face
utilizând un cap deschis,
4. dispozitiv pentru aducțiunea de gaz de protecţie.

Fig. 3.4 Instalaţie pentru sudare orbitală utilizând un cap de sudare

deschis

Sursă de alimentare
În mod normal, sursele de alimentare folosite pentru sudarea orbitală
sunt alcătuite din mai multe componente integrate sau periferice care
realizează funcţii specifice:
 una sau două surse de alimentare reversibile (când sudarea se face
cu material de adaos încălzit), unde prima sursă alimentează arcul
de sudare şi cea de a doua încălzeşte metalul de adaos (la sudarea
WIG),
 unitate de control integrată sau periferică (uneori chiar la distanţă),
 un sistem de răcire a sursei și a capului de sudare,
 unitate de arhivare a datelor privind procesele de sudare derulate;
unitatea de arhivare poate fi parte integrantă a unității de control
şi, considerând necesitatea de transfer facil a datelor, este de obicei
prevăzută cu Wi-Fi.

Pagina │ 147
Împărţirea primară a surselor de alimentare pentru sudarea orbitală în
funcţie de putere, dimensiune şi destinaţie se face după cum urmează:
 surse de alimentare mici, portabile
 surse de alimentare medii, tractate,
 surse de alimentare mari, staţionare, care pot fi mutate.
Toate sursele de alimentare menţionate mai sus sunt dotate cu sisteme
complexe de programare a parametrilor de proces, folosind elementele
de programare integrate ale surselor de alimentare sau elemente de
programare la distanţă.

Surse de alimentare mici, portabile

Sursele de alimentare mici sunt relativ uşoare, de mici dimensiuni,
pentru a putea fi transportate cu uşurinţă, în zonele greu accesibile, de
către un singur operator. Greutatea unui asemenea dispozitiv este
estimată la maxim 35 kg. De regulă, curentul de sudare folosit de
sursele de alimentare mici, de obicei monofazat 230V, nu depăşeşte
160 A. Figura 3.5 prezintă două exemple de surse de alimentare
portabile pentru sudarea orbitală, împreună cu parametrii de sudare
primari.

Greutate Curent de sudare Greutate Curent de sudare

32 kg 170 A 23kg 160 A
Fig. 3.5 Surse de alimentare mici pentru sudare orbitală, produse de
firmele Polysoude (a) şi Swagelok (b)

Surse de alimentare medii, tractate

Nevoia de a asigura mai multă energie pentru realizarea îmbinărilor a
dus la folosirea unor dispozitive mai puternice, deci mai grele, care nu
pot fi transportate cu mâna. De obicei, greutatea acestor dispozitive
depăşeşte substanţial 50 kg. Deşi sursele de alimentare medii sunt
alimentate de obicei în curent trifazat, există unele alimentate
alternativ și în curent monofazat (în aceste cazuri, curentul maxim de
sudare este limitat). Curentul maxim de sudare aplicat în aceste
dispozitive este de 400A. Figura 3.6 prezintă două exemple de surse de
alimentare alimentate de un curent maxim de 400 A.

Pagina │ 148
 Greutate Curent de sudare Greutate Curent de sudare
115kg 300A 124kg 400
Fig. 3.6 Surse de alimentare medii pentru sudare orbitală,
produse de firmele Polysoude (a) şi Orbitec (b)

Surse de alimentare mari, staţionare, care pot fi mutate

Sursele de alimentare mari, staţionare şi care pot fi mutate includ, de
obicei, toate funcţiile disponibile în prezent pentru facilitarea sudării
orbitale a țevilor. Aceste dispozitive permit sudarea cu un curent cuprins
între 300 A şi 600 A şi sunt întotdeauna alimentate în curent trifazat (415
V). Sursele de alimentare mari sunt programate folosind un computer
dotat cu aplicaţii software interactive şi sunt prevăzute, de obicei, cu o
sursă suplimentară de alimentare pentru încălzirea sârmelor de adaos în
timpul sudării folosind tehnica "sârmă fierbinte".

Capete de sudare
Capetele de sudare orbitală sunt elementele care participă direct la
realziarea îmbinărilor sudate. În funcţie de model, capetele de sudare pot
fi:
 deschise,
 închise.

Sudare orbitală cu cap închis

Modelul capului închis pentru sudare orbitală permite separarea completă
a zonei de sudare şi umplerea acesteia cu gaz de protecţie, de obicei argon
(Fig. 3.7a). Capul închis cu electrod de wolfram nu este dotat cu orificiu
de gaz ca la sudarea clasică WIG sau la sudarea orbitală WIG realizate cu
cap deschis. Separarea completă a zonei îmbinării sudate este
responsabilă pentru posibilitatea de a suda numai prin topirea marginii
unui material de bază, fără adăugarea sârmei de sudare. Astfel, este
posibil să se realizeze suduri cu o singură trecere cu pătrunderea completă
a marginilor țevii. Din acest motiv, îmbinarea marginilor elementelor care
trebuie sudate afectează semnificativ calitatea îmbinării şi trebuie să fie
precisă. Umplerea zonei sudate cu argon este responsabilă pentru
împiedicarea pătrunderii aerului nu numai la metalul situat în imediata
apropiere a sudurii, ci în întregul spațiu de sudare. Protecţia atât de
etanşă permite realizarea de suduri complet neoxidate. La capul închis,
electrodul de wolfram este fixat de un cap de sudare semi-rotund acţionat
de un motor de curent continuu. Capul de sudare "orbitează" în jurul

Pagina │ 149
elementelor sudate. Distanţa dintre vârful electrodului de wolfram şi
suprafaţa țevilor de sudat este reglată manual folosind un şurub special
de prindere. Din nefericire, pentru fiecare diametru de țeavă poziţia
electrodului trebuie reglată individual (Fig. 3.7b).
Având în vedere diferitele diametre de țeavă, producătorii oferă diferite
capete care permit sudarea anumitor diametre de țeavă. Capetele închise
uzuale fac posibilă sudarea diametrelor de țeavă cuprinse între 3,17 mm
și 203 mm. Capetele dedicate anumitor intervale de diametre (de
exemplu, de la 6 mm la 76,2 mm) sunt dotate cu bacuri speciale pentru
aceste diametre specifice. Aceste bacuri sunt aşezate pe suporţi speciali
în capul de sudare, astfel încât după închiderea capului zona de sudare
este izolată etanş şi poate fi umplută cu gaz de protecţie.

Fig. 3.7 Cap închis pregătit pentru sudare (a), reglarea electrodului
wolfram (b), tipuri de bacuri pentru diferite diametre de țeavă de
sudat (c)

Sudare orbitală cu cap deschis

Capetele de sudare deschise sunt proiectate pentru a suda țevi cu
diametre mari şi foarte mari şi pereţi groşi. În mod specific, țevile cu un
diametru de Ø170 mm şi mai mare sunt sudate folosind un cap deschis.
Există două tipuri de capete pentru sudarea orbitală:
 capete de sudare WIG sau MIG/MAG antrenate cu un motor DC,
montate pe un cadru semi-rotund aşezat centrat pe țeavă (Fig. 3.8a)
 capete de sudare WIG sau MIG/MAG cu o şină din benzi speciale
articulate sau lanţuri care ataşează țevile de sudat. Şina este aşezată
de-a lungul îmbinării şi asigură traseul pe care se deplasează capul
(Fig. 3.8b).
Sudarea cu ajutorul capului deschis permite utilizarea arcului de sudare
WIG sau MIG/MAG standard prin una sau mai multe treceri folosind
material de adaos. Astfel, este posibil să se sudeze țevi cu pereţi foarte
groşi care necesită rost de sudare. Din acest motiv, utilajele de sudare cu
cap deschis trebuie dotate cu dispozitive mai precise pentru controlul
vitezei de sudare periferică, al vitezei de avans al sârmei, al tensiunii
arcului şi al mişcării de pendulare. Sudarea orbitală utilizând un cap
deschis oferă o eficienţă semnificativ mai mare decât sudarea cu cap
închis. Eficienţa poate fi chiar mai mare dacă se folosesc tipuri de utilaje
de sudare la care se pot conecta mai multe capete de sudare pe un

Pagina │ 150
dispozitiv. Totuşi, dezavantajul sudării cu cap deschis este protecţia
redusă a metalului lichid şi a zonei de sudare împotriva gazelor
atmosferice, precum şi timpul mai lung necesar pentru fixarea capului şi
a şinei pe circumferinţa țevii.

Fig. 3.8 Sudare orbitală cu cap deschis şi cadru poziţionat centrat pe

țeavă (a) şi sudare cu şină aşezată de-a lungul îmbinării (b)

Protecţia sudurii în timpul sudării orbitale

Atunci când țevile sunt sudate cap la cap, este necesar să se utilizeze
capace la capetele libere ale țevilor de sudat, dotate cu supape de admisie
şi de evacuare a gazului de protecție rspectiv a aerului. Abordarea este
necesară pentru a preveni creşterea excesivă a presiunii în țeavă în timpul
sudării, deoarece acest lucru poate duce la explozia metalului topit de la
rădăcina sudurii. În cazul țevilor cu diametre mai mici, se recomandă
utilizarea benzilor speciale din hârtie pentru izolarea bazei ataşate la
interiorul țevii sau la exteriorul canalului de sudare. Utilizarea acestor
benzi reduce consumul de gaze de protecţie. De asemenea, trebuie
menţionat că arderea benzilor din cauza arcului nu afectează calitatea
sudurii. Atunci când se sudează metale reactive deosebit de sensibile la
oxigen, azot şi hidrogen (de exemplu, titan), protecţia rădăcinii şi a
suprafeţei sudurii afectează semnificativ oxidarea zonei sudate şi, în
consecinţă, rezistenţa la coroziune a îmbinării. Figura 3.9 prezintă o
diagramă şi o imagine a sistemului de protecţie cu gaz de protecţie pentru
rădăcina unei suduri realizate prin procedeul WIG.

a) b)
Fig. 3.9 Diagrama (a) şi imagine (b) sistem de protecţie cu gaz de
protecţie pentru rădăcina sudurii recomandat pentru sudarea WIG a
îmbinărilor tubulare cap la cap

Pagina │ 151
 3.2.3 Poziţii de sudare şi reglarea parametrilor de proces
Structuri de
echipamente şi Sudarea orbitală este, de obicei, realizată într-o poziţie în care axa țevii
sisteme de este perpendiculară pe forţa gravitaţională. Astfel, sudarea se face în
sudare orbitală poziţiile de sudare PA (poziţie plană), PJ (poziţia țevii pentru sudare
descendentă), PE (poziţie suspendată) şi PH (poziţia țevii pentru sudare
ascendentă) (Fig 3.10a). Trebuie să se ţină cont de faptul că sudarea
nu începe la partea superioară a circumferinţei țevii, ci uşor mai jos,
adică la punctul 360 (ora 10:30) sau chiar 315 (ora 9:00) (Fig.
3.10b). Sudura se încheie în vârf la punctul 45 (ora 12:00) sau chiar
la punctul 90 (ora 1:30) (Fig. 3.10b). Suprapunerea permite reducerea
lentă a curentului de sudare până la terminarea completă a arcului
electric. În consecinţă, geometria rămâne neschimbată pe întreaga
circumferinţă şi punctul de încheiere a sudurii este invizibil.

a) b)
Fig. 3.10 Poziţii de sudare orbitală (a) şi diviziunea circumferinţei
sudate în zone individuale de sudare orbitală: S1 – sudare în poziţie
plană (PA); S2 – sudare verticală descendentă (PG); S3 – sudare
peste cap (PE); S4 – sudare verticală ascendentă (PF) (b)

Condiţiile de sudare în continuă schimbare duc la schimbarea continuă a

poziţiei de sudare, iar cantitatea totală de căldură necesită monitorizarea
continuă a volumului de metal lichid. Din acest motiv, întreaga
circumferinţă a sudurii este împărţită în 4, în unele cazuri chiar 6,
sectoare pentru care se pot seta diferiţi parametri. Atunci când se
reglează parametrii pentru sectoarele individuale, este necesar să se ia
în considerare următoarele:
 Schimbarea continuă a poziţiei de sudare, schimbând astfel
continuu forţa gravitaţională care afectează metalul lichid;
 Schimbarea continuă a condiţiilor termice din zona de sudare.
Metoda cea mai eficientă de control al volumului de metal lichid în timpul
sudurii orbitale este folosirea de curent pulsat sau, cu alte cuvinte,
introducerea pulsată a căldurii arcului prin impulsuri ciclice de curent de
sudare. Metoda implică folosirea numai a polarităţii negative a curentului,
în care curentul de bază Ib reprezintă, de obicei, aproximativ 10...15%
dintr-un impuls de curent Ip. Folosirea curentului de bază are ca scop
menţinerea arderii arcului şi reducerea vitezei de răcire a punctelor
individuale de sudare formate folosind impulsuri succesive de curent I p.
Prin schimbarea parametrilor de pulsare, adică timpul de impuls tp şi
durata (timpul) curentului de bază tb, se poate ajusta eficient forma şi
dimensiunea zonei de sudare şi se poate influenţa cristalizarea depunerii
sudurii.

Pagina │ 152
 3.3 Procese de sudare şi ajustarea parametrilor de proces

Procese de sudare După cum s-a menţionat mai sus, sudarea orbitală se realizează în
şi ajustarea
parametrilor
principal prin procedeul WIG. Totuşi, uneori, în special când se sudează
de proces elemente tubulare de mari dimensiuni şi cu grosimi mari, sudarea
orbitală utilizează procedeul MIG/MAG sau chiar FCAW (sudare cu
sârmă tubulară).

Procese de sudare 3.3.1 Procedeul de sudare WIG

şi ajustarea
parametrilor
Procedeul de sudare WIG constă în formarea unei îmbinări fizice
de proces continue din elemente metalice, folosind căldura unui arc care arde
între un electrod de wolfram neconsumabil şi marginile unui material
de bază. Procesul poate fi realizat cu sau fără material de adaos. Figura
3.11 prezintă schema de principiu a procedeului de sudare WIG. Arcul
de sudare poate fi creat utilizând curent continuu sau alternativ.
Sudarea elementelor din oţel, nichel, cupru, titan şi aliajele acestora se
face, de obicei, folosind curent continuu (DC) cu polaritatea directă
(polul negativ la electrod). Sudarea aluminiului, a aliajelor de aluminiu
şi a bronzurilor de aluminiu (pentru a asigura curăţarea catodică pentru
îndepărtarea aluminiului sau a oxizilor de magneziu de pe suprafaţa
elementelor sudate) se face, de obicei, folosind curent alternativ (AC).
Folosirea polarităţii pozitive la electrod se face cu sarcină termică foarte
ridicată şi numai când se sudează elemente din aluminiu foarte subţiri
pentru a elimina pelicula de oxizi de pe suprafaţa elementelor sudate.

Fig. 3.11 schema de principiu a procesului de sudare WIG

La sudarea WIG, arcul, zona de sudare şi electrodul wolfram sunt

protejate de un gaz de protecţie (de obicei Ar, He sau amestecuri de Ar
+ He, ocazional cu adăugarea de H2). Uneori, gazul inert este
suplimentat cu azot, al cărui rol este de a creşte temperatura arcului
pentru a permite sudarea cuprului şi a aliajelor acestuia la viteze mari.
Electrozii de wolfram sunt clasificaţi de PN-EN ISO 6848. Pentru
identificarea mai uşoară a acestora, vârfurile electrozilor sunt acoperite
cu vopsea colorată (câte o culoare pentru fiecare clasa de materiale
pentru electrod). Tabelul 3.1. prezintă principalele tipuri de electrozi
folosite la sudura WIG.

Pagina │ 154
 Tabel 3.1 Electrozi wolfram folosiţi la sudura TIG
Tip electrod Suplimentare oxizi Culoare vârf electrod

electrozi wolfram 
pur

electrozi wolfram (1-2% ThO2)

toriat

electrozi wolfram (0.5% ZrO2)

cu zirconiu

electrozi wolfram (1-2% La2O3)

cu lantan

electrozi wolfram (1.5-2.5% CeO2)

cu ceriat

Adăugarea oxizilor facilitează emisia de electroni, sporeşte durata de

viaţă a electrodului de wolfram, permite utilizarea unui curent de
sudare mai mare pentru anumite diametre de electrozi şi optimizează
stabilitatea arcului și a procesului de sudare. În funcţie de diametrul
electrodului, de tipul şi polaritatea curentului, precum şi de tipul
gazului de protecţie, curentul electrozilor poate varia (consultaţi
Tabelul 3.2). Figura 3.12 prezintă formele de vârfuri recomandate
pentru electrozii de wolfram, în funcţie de tipul curentului.

Tabel 3.2 Curent admisibil pentru electrozi wolfram

Tip Gaz Diametru electrod - mm, curent - A

curent 1-2 3 4 5 6
argon 20-100 100-160 140-220 200-280 250-360
AC
heliu 10-60 60-100 100-160 160-200 200-250
argon 10-30 20-40 70-50 40-80 60-100
DC (+)
heliu 10-20 15-30 20-40 30-70 40-80
argon 65-150 140-280 250-430 300-400 350-450
DC (-)
heliu 50-110 100-200 200-300 250-350 350-400

Pentru a asigura stabilitatea ridicată a arcului electric în timpul sudurii

orbitale, electrodul wolfram trebuie pregătit corect pentru sudare.
Unghiul vârfului  al unui electrod şi diametrul D al vârfului conic al
electrodului depind de tipul şi valoarea curentului. Unghiul  conului
trebuie limitat la un interval cuprins între 18 şi 30, în timp ce
diametrul vârfului conului trebuie limitat la un interval cuprins între
0,1 şi 0,5 mm (Fig 3.12).
Valorile mai mari ale curentului de sudare necesită utilizarea unor
unghiuri mai mari  precum şi a unor diametre mai mari pentru vârful
electrodului. Electrozii se ascut cu ajutorul unor dispozitive speciale.
În atelier, electrozii se pot ascuţi folosind polizoare normale.

Pagina │ 155
 În aceste cazuri, electrozii trebuie ascuţiţi astfel încât zgârieturile
generate prin polizare să urmeze direcţia paralelă cu axa electrodului.
O staţie pentru ascuţirea electrozilor trebuie dotată cu un sistem
eficient de evacuare a prafului.

=1830; D=0,10,5mm

Polizare corectă electrod

tungsten
a) b) c)
Fig. 3.12 Ascuţirea electrozilor wolfram
(direcţie corectă şi direcţie incorectă pentru polizarea electrodului wolfram)

Principalii parametri pentru sudura TIG sunt:

 tipul şi valoarea curentului - A,
tensiunea arcului - V,
 viteza de sudare - m/min,
 tipul şi debitul gazului de protecţie - l/min,
 diametrul electrodului wolfram - mm,
 diametrul (dimensiunile) metalului de umplere - mm.

Sudura TIG se poate realiza, de asemenea, cu curent pulsat (Fig 3.13).

Variante extinde aplicabilitatea sudurii TIG prin controlul raţional al
topirii şi solidificării sudurii. Metoda implică folosirea numai a polarităţii
negative a curentului, în care curentul de bază reprezintă, de obicei,
aproximativ 1015% din impulsul de curent.
Metalele se topesc când valoarea unui impuls ajunge la maxim. Valoarea
minimă a impulsului menţine arderea arcului. Prin schimbarea
amplitudinii, frecvenţei şi timpului impulsului, precum şi prin schimbarea
vitezei de sudare, se poate controla căldura introdusă în metalul de
bază. Coeficientul de umplere al unui impuls w = Tp/(Tb+Tp) este de
20...60%. Sudarea în regim pulsat permite controlul precis a volumului
sudat deoarece fiecare punct se cristalizează complet în pauza dintre
impulsuri, în timp ce impulsul următor topeşte punctul următor. Astfel,
sudarea în poziţii limitate este facilitată semnificativ. Sudarea în regim
pulsat se foloseşte când se îmbină piese subţiri (o cantitate mică de
căldură este suficientă pentru puncte mici), când se sudează elemente
cu grosimi semnificativ diferite, când se sudează oţel aliat sau nealiat şi
când se sudează trecerile de rădăcină pentru materiale mai groase.

Pagina │ 156
Dezvoltarea sistemului de sudare în regim pulsat a permis dezvoltarea
sudării orbitale.

Fig. 3.13 Formarea punctelor de sudare folosind

impulsuri succesive de curent Ip

Deşi argonul este cel mai frecvent folosit gaz de protecţie pentru sudare,
se poate folosi şi heliu. Totuşi, în cel de al doilea caz, indiferent de tipul
materialului, este necesar să se utilizeez curent continuu şi polaritatea
negativă pe electrod.
În ultimii ani, popularitatea aplicaţiilor metodei A-WIG a crescut. Când
se sudează prin această metodă, procesul de sudare WIG este precedat
de aplicarea pe suprafaţa foilor care se îmbină a unei pelicule de metal
cu rol special în activarea procesului. Soluţia reduce arcul electric şi
produce o creștere a pătrunderii. Metalele de activare pot fi folosite
pentru a suda oţel inoxidabil, aliaje de nichel şi oţeluri nealiate. Oţelul
inoxidabil cu grosimi de până la 12 mm se poate suda cu o singură
trecere, cu pătrundere completă. Aplicarea facilă a metalului de sudare
pe suprafaţa elementelor sudate, precum şi evaporarea rapidă a
acestuia face ca metoda A-WIG să fie potrivită pentru sudarea orbitală.
Figura 3.14 prezintă două îmbinări folosind aceeaşi parametri de
proces, cu şi fără metal de sudare de activare.

Fig. 3.14 Îmbinări sudate WIG şi A-WIG cu oţel de clasă X5CrNi18-10

Procedeul de sudare GTA se poate folosi pentru îmbinarea materialelor

de mai jos:
 aluminiu, magneziu şi aliajele acestora,
 cupru şi aliaje de cupru,
 oţeluri de înaltă rezistență

Pagina │ 157
 oţeluri nealiate, în special când se îmbină țevi şi pentru sudarea
rădăcinii,
 metale reflexive, cum ar fi wolfram, molibden, tantal, niobiu, crom şi
metale reactive cum ar fi titan, zirconi şi hafniu, cu condiţia adăugării
unui gaz inert de protecţie.

Condiţii recomandate pentru sudarea diferitelor metale şi aliaje sunt

prezentate în tabelul 3.3.

Tabel 3.3. Tip recomandat de curent de sudare, electrod ne-

consumabil şi gaz de protecţie folosite pentru sudarea GTA a
diferitelor metale şi aliaje

Material Grosime Curent de Tip electrod Tip gaz

sudat îmbinare sudare neconsumabil

W pur sau
toate AC W+ZrO2 Ar sau
Ar+He
sub W+ThO2 sau
Aluminiu DC(+) Ar
3,2 mm W+ZrO2
peste DC( ) W+ThO2 Ar+He sau
3,2 mm He
W pur sau
Cupru şi toate DC() He
W+ZrO2
aliaje de
cupru sub W pur sau
AC Ar
3,2 mm W+ZrO2
AC W pur sau
Aliaje de toate Ar
DC() W+ZrO2
magneziu
sub W+ThO2 sau
DC(+) Ar
3,2 mm W+ZrO2
Nichel şi
toate DC() W+ThO2 Ar
aliaje de
nichel

Oţeluri C-Mn toate DC() W+ThO2 Ar sau Ar+He

şi
oţeluri slab sub W pur sau
aliate AC Ar
3,2 mm W+ZrO2

anti- toate DC() W+ThO2 Ar sau Ar+He

coroziune
sub W pur sau
oţeluri AC Ar
3,2 mm W+ZrO2

Titan toate DC() W+ThO2 Ar

Sudarea WIG necesită în mod deosebit îndepărtarea tuturor

impurităţilor, cum ar fi oxizi, rugină, calcar, vaselină, vopsea etc. de pe
marginile elementelor sudate. Metodele de curăţare aplicate în acest
scop pot fi mecanice, chimice şi fizice.

Pagina │ 158
Sudarea WIG se poate realiza în regim manual, semiautomat sau
automat.
Marginile componentelor de sudat trebuie pregătite cu atenţie pentru a
nu se deforma în timpul sudării şi astfel pentru a nu modifica, de
exemplu, spaţiul sau unghiul rostului de sudare. Pregătirea constă în
folosirea unor suduri de prindere de 10 mm până la 30 mm lungime, la
o distanţă de 10 mm până la 60 mm (în funcţie de rigiditatea (grosimea)
componentelor de sudat).
Sudarea GTA este în principal folosită pentru îmbinarea componentelor
cu grosimi cuprinse între 2,0 şi 3,0 mm sau când se realizează sudarea
rădăcinii prin procedee de sudare mai eficiente (de exemplu, MIG/MAG
sau FCAW).
Îmbinările cap la cap cu grosimi cuprinse între 3,0 şi 6,0 mm pot fi
sudate fără realizare de rosturi, cu sau fără materiale de adaos. Tablele
mai groase trebuie astfel prelucrate încât să se asigure pătrunderea pe
întreaga grosime a materialului de bază.

Sudarea WIG la cald şi la rece

În majoritatea cazurilor, materialele de adaos folosite pentru sudarea
WIG au aceeaşi structură chimică precum materialele sudate. În unele
cazuri, este necesar să se folosească materiale de adaos cu structură
chimică semnificativ diferită de cea a materialelor sudate. De exemplu,
oţelul rezistent la coroziune (de tip 9% Ni) se sudează folosind aliaje de
nichel; alama se sudează folosind bronz de aluminiu sau bronz siliconat.
Alegerea materialului de adaos este un compromis între parametrii
metalurgici şi proprietăţile operaţionale ale îmbinărilor. Abordarea tipică
este aceea că materialul de adaos trebuie caracterizat de proprietăţi mai
bune decât cele ale materialului sudat.
În timpul sudării automate, de exemplu sudarea WIG orbitală, sârma
de adaos poate fi introdusă în arc rece sau poate fi introdusă încălzită
prin rezistenţă electrică (fig. 3.15).

Fig. 3.15. Sudare TIG cu sârmă cald cu sârmă încălzit la rezistenţă

AC

Pagina │ 159
 Înainte de a ajunge în zona arcului, sârma este încălzită prin rezistenţă
folosind curentul furnizat de o sursă de curent continuu sau alternativ
separată, cu caracteristici neutre. Curentul începe să curgă prin sârmă,
când aceasta ajunge în zona arcului. Astfel, eficienţa topirii este mai mare
decât cea obţinută când se foloseşte sârmă de adaos rece (neîncălzită).
Sârmele încălzite se folosesc la sudarea oţelului rezistent la coroziune, a
oţelului special şi a aliajelor de cupru şi nichel. Tehnica nu se recomandă
pentru sudarea aluminiului sau cuprului din cauza rezistenţei reduse a
acestor metale, care necesită un curent ridicat ce poate duce la explozia
arcului, pătrundere insuficientă sau topire incompletă.

3.3.2 Procedeul de sudare MIG/MAG

Procese de sudare Procedeul de sudare MIG/MAG
şi ajustarea
Procedeul de sudare MIG/MAG se poate realiza folosind gaze de protecţie
parametrilor
de proces (MIG – Metal Inert Gas) sau gaze de protecţie active (MAG – Metal Active
Gas). Principalele gaze de protecţie folosite la sudarea MIG/MAG includ
argon, heliu şi gaze active precum CO2, H2, O2, N2 şi NO, utilizate separat
sau adăugate la argon sau heliu. Tipurile de amestecuri de gaze sunt
specificate în EN ISO 14175. Tabelul 3.4 prezintă cele mai populare gaze
folosite pentru sudarea MIG/MAG.

Tabel 3.4. Gaze şi amestecuri de gaze folosite pentru sudarea MIG/MAG

Gaz Tip Metale sudate
protecţie
Ar inert aproape toate metalele, cu excepţia oţelului carbon

He inert Al, Cu, aliaje de Cu, aliaje de Mg, energie de

sudare intens liniară asigurată

Ar + 2080% He inert Al, Cu, aliaje de Cu, Mg, energie liniară ridicată a
sudurii, conductivitate termică redusă a gazului

N2 reducţie sudare cupru folosind energie liniară ridicată

Ar + 2520% N2 reducţie sudare cupru folosind energie liniară ridicată,

ardere mai bună a arcului decât la protecţie cu
100% N2

Ar + 12 O2 uşor se recomandă în principal pentru sudarea oţelului

rezistent la coroziune şi a aliajelor de oţel
oxidant
Ar + 35% O2 oxidant recomandat pentru sudarea carbonului şi a aliajelor
slabe de oţel

CO2 oxidant recomandat exclusiv pentru sudarea oţelului

carbon slab

Ar + 2050% oxidant recomandat exclusiv pentru sudarea carbonului şi a

CO2 aliajelor slabe de oţel

Ar + 10% CO2 + oxidant recomandat exclusiv pentru sudarea carbonului şi a

aliajelor slabe de oţel
5% O2
CO2 + 20% O2 oxidant recomandat exclusiv pentru sudarea carbonului
slab şi a aliajelor slabe de oţel

90% He + 7,5% uşor oţel rezistent la coroziune, sudare cu arc de scurt circuit
Ar + 2.5% CO2 oxidant
60% He + 35% Ar aliaje slabe de oţel, rezistente, sudare cu arc de
oxidant scurt circuit
+ 5% CO2

Pagina │ 160
Figura 3.16 prezintă schema de principiu a sudării MIG/MAG. După cum
se poate vedea, arcul arde între sârma electrod (care intră în zona de
arc pentru topire) şi elementul sudat.

Fig. 3.16 Schema de principiu a procedeului de sudare MIG/MAG

Instalaţia de sudare MIG/MAG este alcătuită din următoarele:

 Sursă de alimentare DC (caracteristici statice neutre) dotată cu
sistem de control şi măsurare,
 Dispozitiv pentru avansul sârmei,
 Cap de sudare,
 Butelie cu gaz de protecţie și circuit de aducțiune a acestuia.
Noile utilaje pentru sudare MIG/MAG sunt dotate cu dispozitive digitale
integrate pentru măsurarea tensiunii şi curentului care permit reglarea
precisă a parametrilor înainte de sudare şi citirea parametrilor în timpul
sudării. Aceste utilaje pot fi, de asemenea, dotate cu aplicaţii software
pentru sudare alese în funcţie de tipul şi diametrul sârmei, precum şi de
tipul gazului de protecţie utilizat şi fac posibilă reglarea curentului şi a
tensiunii în mod corespunzător. Sistemul descris mai sus se mai
numeşte şi sistem de control prin sinergie. Suplimentar, noile utilaje de
sudare sunt dotate cu o funcţie de facilitare a arderii arcului şi elemente
de umplere a golurilor.
În funcţie de tipul arcului electric, sudarea în mediu de gaz protector
poate fi împărţită în:
o sudare cu arc scurt cu transfer prin scurtcircuitare, în care metalul
este transferat sub forma unor picături fine în timpul unor
scurtcircuite de scurtă durată (mediu de gaz protector: argon, CO2
sau amestec de gaze de protecţie),
o sudare cu arc lung cu transfer prin pulverizare, în care picături mici
de metal sunt transferate prin pulverizare, fără scurtcircuitarea băii
de metal (mediu de gaz protector: argon sau amestec de gaze de
protecţie bogat în argon sau heliu),
o sudare cu arc lung cu transfer globular, în care metalul este
transferat sub forma unor picături mari şi sunt posibile scurt circuite
de scurtă durată (mediu de gaz protector: CO2),
o sudare cu arc pulsat, în care metalul este transferat fără scurt
circuit;frecvenţa şi volumul transferului de picături se pot ajusta
(argon sau sudare cu amestec de gaze de protecţie).

Pagina │ 161
Tehnologia sudării prin procedeul MIG/MAG (GMAW)
La sudarea MIG/MAG, electrodul consumabil are forma unei sârme pline sau
tubulare, de obicei cu un diametru limitat între 0,5 mm şi 2,6 mm, derulată
continuu de pe o rolă de către un sistem special de avans, la o viteză
cuprinsă în intervalul 2,5 până la 50 m / min. Diametrul specific al sârmei
este de 1,0; 1,2 şi 1,6 mm. Arcul de sudare MIG/MAG este creat și întreținut
de către o sursă de putere de curent continuu cu polaritate pozitivă şi se
realizează semiautomat, mecanizat, automat sau robotizat, în atelier sau
condiţii de asamblare, în toate poziţiile de sudare.
Principalii parametri ai sudării MIG/MAG sunt:
 tipul şi valoarea curentului [A] / viteza de avans al sârmei – [m/min]
 tensiunea arcului [V]
 viteza de sudare [m/min]
 tipul şi debitul gazului de protecţie [l/min]
 diametrul sârmei electrodului [mm]
 extensia electrodului [mm]
 viteza de alimentare a sârmăului electrodului [m/min]
 înclinarea electrodului [o].
La această metodă de sudare, curentul este reglat prin schimbarea vitezei
de alimentare a sârmei electrodului.
Gazul de protecţie cel mai frecvent utilizat pentru această metodă este
argonul. Totuşi, sunt cazuri în care arcul este protejat de heliu sau
amestecuri de Ar + He. De exemplu, când se sudează Al şi aliaje ale
acestuia, este mai convenabil să se folosească un amestec de 30% Ar +
70% He considerând stabilitatea mai bună de ardere a arcului, topirea
electrodului în picături fine şi energia mai mare a arcului care permit
penetrarea mai profundă fără pre-încălzire. Gazele oxidante cel mai des
folosite ca gaze de protecţie pentru această metodă includ dioxidul de
carbon sau amestecuri de Ar + CO2 (de exemplu, 82% Ar+ 18% CO2).
Amestecurile de Ar+CO2 sunt de obicei folosite pentru sudarea
următoarelor tipuri de oţel:
 oţel nealiat,
 oţel în aliaje slabe.
Arcul este, de obicei, protejat cu amestecuri de Ar+CO2, Ar+CO2+O2 sau
Ar+O2 cu un debit de 10-25 l/min. În funcţie de structura chimică,
amestecurile de mai sus afectează diferit modul în care metalul este
transferat de arc, stropii de sudare, volumul de fum eliberat în timpul
sudării, forma băii de metal şi aspectul sudurii. Amestecurile pe bază de
argon permit îmbinări caracterizate prin proprietăţi mecanice mai bune (în
particular, rezistenţă). Sudurile sunt caracterizate de o micro-structură mai
bună şi cantităţi mai mici de gaze (în special oxigen) dizolvate în acestea.
Considerând pătrunderea relativ mare şi reglarea uşoară a energiei liniare a
arcului, sudarea MIG/MAG face posibilă îmbinarea elementelor din oțeluri
carbon, slabe aliate şi rezistente la coroziune, din aluminiu, magneziu,
cupru, nichel, titan şi aliaje ale acestora, cu o grosime cuprinsă între 0,5 mm
şi 300 mm. Dacă adâncimea rostului de sudare depăşeşte lungimea liberă
specificată a capătului sârmei, este necesar să se mărească unghiul bavurii
sau să se modifice forma canalului. De obicei, materialele de adaos folosite
pentru sudarea MIG/MAG au structura chimică similară cu aceea a
materialelor sudate, dar uneori poate diferi semnificativ.

Pagina │ 162
FCAW
Sudarea cu sârmă tubulară constă în topirea materialului de bază şi a
sârmei de sudare utilizând căldura degajată de arcul de sudare care arde
între capătul sârmei şi componentele de sudat.
Materialul de adaos de tip sârmă tubulară are forma unui tub din oţel
umplute cu elemente specifice, cum ar fi metale şi aliaje sub formă de
pudră, precum şi componente care formează gaze şi zgură. Mijlocul metalic
pulverulent al sârmei joacă un rol similar celui jucat de învelișul electrozilor
sau de fluxul utilizat la sudarea sub strat de flux. Principalele componente
ale sârmei de adaos includ silicon, mangan, aluminiu, titan şi compuşi de
zirconiu (folosiţi ca dezoxidanţi) precum şi elemente care leagă azotul şi
compuşii acestuia. Elementele de aliere includ, în principal, nichel, vanadiu,
crom, cobalt, mangan şi siliciu şi sunt folosite pentru a optimiza proprietăţile
mecanice, duritatea, rezistenţa la coroziune, rezistenţa termică şi rezistenţa
la fisurare. În funcţie de aplicaţie, sârmele tubulare pentru sudare sunt, de
obicei, cuprinse între 0,8 mm şi 5,0 mm. Din această cauză, sârmele pot
avea diferite secţiuni transversale, caracterizate de diverşi coeficienţi de
umplere (raport masă flux – masă teacă metalică) de până la 60%. În
consecinţă, este posibil să se asigure depuneri de până la 40% din
elementele de aliere din flux. Sârmele cu formă complexă asigură topirea
uniformă în timpul sudării şi sporesc conţinutul de metal topit în baia de
sudură.
În funcţie de compoziţia chimică a miezului, sârmele pot fi împărţite în
sârme cu flux rutilic, sârme cu flux bazic şi sârme cu flux rutilic-bazic.
Sârmele cu miez rutilic se caracterizează prin proprietăţi excelente de
sudare în toate poziţiile de sudare, o gamă largă de parametri optimi, suduri
estetice şi se folosesc, în principal, pentru sudări în poziţii dificile. Sârmele
cu flux bazic şi rutilic-bazic oferă proprietăţi semnificativ mai bune pentru
depunerile prin sudare şi o eficienţă mai mare decât sârmele rutilice;
acestea oferă, de asemenea, o rezistenţă la fisurare semnificativ mai mare
la temperaturi mai mici. Miezul metalic al sârmelor conţine cel puţin 95%
din masa sa elemente de aliere metalice şi cantităţi mici de elemente pentru
stabilizarea arcului, cum ar fi compuşi de sodiu sau potasiu, precum şi
cantităţi mici de componente care formează zgură (sau deloc).
Metodele tipice de derulare a procesului de sudare includ sudarea cu sârmă
tubulară în mediu de gaz protector (în care arcul este protejat de CO2 pur
sau amestecuri de Ar+CO2 şi Ar+O2) şi sudarea cu sârmă tubulară cu
autoprotecție.
În cazul sârmelor cu autoprotecţie, în timpul sudării se emit cantităţi
semnificative de vapori şi gaze şi au loc reacţii metalurgice între zgură şi
metal pentru a asigura protecţia metalului lichid împotriva aerului. Sârmele
cu autoprotecţie sunt utile când se sudează în atelier şi condiţii de
asamblare. În funcţie de caracterul metalurgic al miezului, aceste sârme
sunt folosite pentru sudarea în curent continuu, polaritate pozitivă sau
negativă. Arcul la sudarea cu sârmă tubulară în mediu de gaz protector este
alimentată numai în curent continuu, în principal cu polaritate pozitivă.
Sudarea cu sârmă tubulară în mediu de gaz protector poate fi
semiautomată, mecanizată sau robotizată (inclusiv orbitală) şi se aplică
pentru îmbinarea următoarelor tipuri de materiale:
 oţel nealiat şi în aliaje slabe,
 oţel rezistent la coroziune,
 aliaje de nichel.
Sudarea cu electrod fuzibil tubular în mediu de gaz protector necesită o
tehnică de sudare diferită de cea utilizată pentru sudarea cu sârnă plină
MIG/MAG convenţională. Având în vedere pătrunderea relativ mare,

Pagina │ 163
 eficienţa ridicată a topirii şi acoperirea straturilor succesive cu pelicule de
zgură care pot fi uşor îndepărtate de pe sudură, este necesar să se
folosească unghiuri reduse pentru deschiderea rostului, deschideri mai mici
ale rostului la rădăcină şi dimensiuni mai mari pentru umărul rostului
comparativ cu pregătirea îmbinărilor pentru sudarea MIG/MAG cu sârmă
plină. La sudarea cu sârme tubulare cu auto protecţie automată, diametrul
tubului de contact este semnificativ mai mic decât diametrul orificiului. În
consecinţă, se pot aplica unghiuri mai mici pentru bavuri, goluri reduse
pentru canal şi praguri mai mari pentru îmbinările sudate. Gazele şi vaporii
emişi în timpul sudurii arc metal cu protecţie automată se pot îndepărta cu
uşurinţă prin tuburi de aspiraţie situate într-un orificiu suplimentar al flamei
sau cu ajutorul unui cap de sudare mecanizată ori automată.
Parametrii sudurii arc metal nu diferă semnificativ de cei aplicaţi pentru
sudura cu sârmă plină. De asemenea, utilajele de sudare sunt similare, fiind
diferit numai alimentatorul sârmei. La sudura arc metal, alimentatorul este
dotat cu un sistem de alimentare special al sârmei care asigură alimentarea
continuă şi eficientă a sârmei în zona de sudare. Eficienţa sudurii arc metal
este mai mare decât cea a sudurii cu sârmă plină sau cu electrozi acoperiţi.
Eficienţa de topire la sudura cu sârmă cu nucleu cu metal de sudare este
limitată la un interval cuprins între 80% şi 90%, în timp ce eficienţa de
topire la sudura cu sârmă cu nucleu metalic ajunge chiar şi la 95% până la
98%. Eficienţa sudurii arc metal depinde în principal de structura chimică a
nucleului, forma şi grosimea acoperirii tubulare şi de extensia electrodului
şi poate ajunge la 20 kg / h fără a se compromite calitatea ridicată a sudurii.

3.4 Pregătirea îmbinărilor pentru sudare orbitală

Pregătirea Redundanţa şi calitatea ridicată a îmbinărilor realizate folosind

îmbinărilor
pentru sudare
echipamentele de sudare orbitală necesită pregătirea precisă şi
orbitală uniformă a marginilor materialului de bază pe întreaga circumferinţă.
În prezent, piaţa oferă utilaje de teşire fixe şi mobile care permit o
precizie de pregătire a marginilor limitată la 0,2 mm până la 0,3 mm.
În cazul pregătirii sudurilor cap la cap pătrate, este posibil să se
folosească mese turnante.
Având în vedere că metalele de umplere nu se pot alimenta când se
sudează cu ajutorul unui cap închis, sudura este precedată numai de
pregătirea sudurii cap la cap pătrată a marginilor țevii fără spaţiu între
acestea (Fig. 3.17). Grosimea maximă a peretelui țevilor sudate cu cap
închis depinde de puterea utilajului de sudare. De regulă, elementele
grosimii peretelui care depăşesc 4 mm nu sunt sudate prin această
metodă.
Elementele cu grosimi mai mari ale peretelui sunt sudate cu cap deschis
şi metale de umplere. În aceste cazuri, metoda de teşire depinde, în
principal, de metoda de sudare. La sudura TIG cu mai multe treceri, se
recomandă canalul în U (consultaţi Fig. 3.17b). La sudura orbitală
realizată folosind metodele MIG/MAG sau FCAW, se face întotdeauna o
trecere de bază manual sau prin sudare TIG. În multe cazuri, trecerile
de bază sunt realizate cu electrod acoperit şi numai în situaţii specifice
prin sudare MIG/MAG. Trecerile de umplere sunt realizate uşor cu
sudura orbitală folosind metodele MIG/MAG sau FCAW.

Pagina │ 164
 Figura 3.18 prezintă pregătirea marginilor țevilor înainte de
sudura orbitală MIG/MAG, cu o trecere de bază folosind sudura TIG.

Pregătirea țevilor cu grosimea Grosime

 t L
peretelui de 4mm înainte de perete
[] [mm] [mm]
sudura cu cap închis şi cu cap [mm]
deschis 36 1 2
30
6
1,5 2,0
1012 20
Fig. 3.17 Pregătirea marginilor țevilor înainte de sudura orbitală
TIG cu cap închis (a) şi sudare TIG cu treceri multiple cu cap
deschis şi metal de umplere (b)

Grosime Grosime
a t  t L
perete perete
[mm] [mm] [] [mm] [mm]
[mm] [mm]
1220 20
12 23 12 1 12
20 16
Fig. 3.18 Pregătire pentru sudura orbitală a țevilor cu grosimea
peretelui de 12mm (a) şi peste 12 mm (b) folosind sudare MIG/MAG
sau FCAW cu trecere de bază prin sudare TIG sau sudare cu electrod
acoperit

3.5 Setare, parametri de sudare şi programarea sistemelor de

sudare orbitală

Setare, Deşi interfaţa de utilizare a utilajelor de sudare depinde de producător,

parametri de
sudare şi
aceasta are la bază aceleaşi principii. Acest studiu discută programarea
programarea parametrilor de proces pentru sudare cu controlerul TIGTRONIC
sistemelor de ORBITAL 3 produs de ORBITEC.
sudare orbitală

Pagina │ 165
În mod specific, un controler are forma unei cutii industriale care
permite utilizarea în medii industriale agresive. Figura 3.19 prezintă
cutia controlerului cu tablou de conexiuni.

Fig. 3.19 Cutie închisă unitate controler cu terminale

Figura 3.20 prezintă panoul de control primar alcătuit din monitor LCD,
imprimantă (dacă există) şi trei tastaturi.

Fig. 3.20 Controler după pornire

După pornire, ecranul LCD afişează o căsuţă de dialog cu programul de

sudare accesat de ultimul utilizator. Folosind tastele funcţionale,
operatorul poate introduce individual zonele pentru parametrii
procesului de sudare în secţiunile individuale ale circumferinţei (Fig.
3.21).

Pagina │ 166
Fig. 3.21 Ecran LCD după activarea controlerului

După cum s-a menţionat mai sus, crearea programului de sudare se

face diferit pentru fiecare programator, în funcţie de producător.
Studiul a folosit programatorul TIGTRONIC ORBITAL 3 pentru a
demonstra procesul de dezvoltare a programului. Majoritatea
programatoarelor, inclusiv TIGTRONIC ORBTIAL 3, includ o funcţie de
calculare / recalculare automată (“Calculare automată”), care
calculează parametrii de sudare. Rolul operatorului este limitat la
simpla introducere a datelor privind diametrul țevii şi grosimea
peretelui, precum şi tipul capului folosit. Figura 3.22 de mai jos
prezintă paşii individuali pentru crearea unui program de sudare
orbitală a țevilor 28x1.0 mm cu cap închis.

Accesarea unui program nou Introducerea şi aprobarea unui

sau selectarea unui program noi număr de program
deja existent

Pagina │ 167
Accesarea unui nivel pentru Introducerea parametrilor de sudare
introducerea principalilor (pictogramele sunt explicate mai jos)
parametri de sudare

Introducere Introducerea Introducerea Introducerea

a numelui diametrului grosimii numărului de
programului țevii peretelui secţiuni

Ştergerea Toleranţa Codul capului de Codul capului de

unui parametrilor sudare sudare
program

Parametri de sudare ajustaţi Fereastră pentru corectarea

automat de programator. parametrilor de sudare
Parametrii individuali pot fi
corectaţi cu precizie prin apăsarea
butonului F1 corespunzător
pictogramei "PARA".
Fig. 3.22 Paşi pentru crearea unui nou program de sudare orbitală

Pagina │ 168
 După confirmarea programului, dispozitivul este gata pentru sudare.
Înainte de pornirea procesului, este necesar să se asigure că tubul de
gaz este deschis şi că elementele tubulare sunt aşezate corect în capul
de sudare. Testarea gazului şi a rotaţiei corecte a electrodului faţă de
îmbinarea sudată se poate face apăsând butonul "TEST" şi pictograma
pentru cilindrul de gaz (Fig. 3.23). Dacă procedura de mai sus este
încheiată cu succes, procesul de sudare poate fi lansat. Sudura este
pornită prin apăsarea butonului "START". Întregul proces este automat
până la final. Dacă este necesar, procesul poate fi oprit prin apăsarea
butonului "STOP". Dispozitivul are, de asemenea, o funcţie (activată
prin apăsarea butonului galben - consultaţi Fig. 3.23) care permite
oprirea lentă a procesului de sudare (adică oprirea lentă a arcului) în
orice moment şi repornirea ulterioară a procesului.

Fig. 3.23 Iniţierea unui test pentru rotaţia electrodului faţă de

elementele sudate, a debitului de gaz, a butoanelor "START", "STOP"
şi a opririi lente a arcului

3.6 Tehnologia materialelor şi metalurgia sudurii în sudura

orbitală

Tehnolo Metalurgia este definită ca ştiinţa şi tehnologia metalelor şi include două

gia materialelor şi
metalurgia sudurii
mari diviziuni:
în sudura orbitală 1. Metalurgia procesului, care implică reducţia minereului, rafinarea
metalelor, alierea, turnarea şi prelucrarea şi formarea metalului în
produse semifinite şi finite.
2. Metalurgia fizică, adică tratamentul, testarea
mecanică, metalografia şi alte elemente care se referă la aplicarea,
proiectarea, testarea şi inspecţia produselor metalice.

Pagina │ 169
Metalurgia procesului şi metalurgia fizică sunt implicate în sudare.
Sudura se poate compara cu o serie de operaţiuni metalurgice implicate
în producţia metalică, precum producţia de oţel, dar se realizează la
scară redusă cu paşii relevanţi urmaţi în succesiune rapidă. La
majoritatea proceselor de sudare (inclusiv sudura orbitală), se
formează (toarnă) o anumită cantitate de metal topit (zona de sudare)
în zone metalului solid de bază (matriţă).
Metalul de sudare începe solidificarea în manieră unică, spre deosebire
de metalul topit turnat în matriţe convenţionale. Metalul sudat este
susceptibil la găurire şi porozitate internă din cauza gazelor generate,
după cum s-a descoperit în urma turnării şi fabricării lingourilor. Metalul
de bază al unei suduri poate fi pre-încălzit pentru a întârzia răcirea şi
solidificarea, aşa cum matriţele pre-încălzite sunt folosite pentru a
întârzia solidificarea formelor.
Diferenţa majoră între sudare şi alte operaţiuni pentru procesarea
metalelor este contrastul dintre masa de metal implicată şi efectul
masei asupra schimbărilor fizice şi metalurgice. Sudura implică mase
semnificativ mai mici care se încălzesc foarte rapid cu surse de căldură
intensă şi se răcesc rapid din cauza contactului direct cu o masă
învecinată mai mare de metal de bază mai rece. În consecinţă, zonele
sudate sunt predispuse la structuri şi proprietăţi neobişnuite (consultaţi
figura 3.24).

Fig. 3.24 Micro-structură îmbinare sudată orbital din aliaj de

aluminiu EN AW 6082 (dreapta - metal de sudare, stânga - metal
de bază), 200x

Sudura implică numeroase fenomene metalurgice, cum ar fi topirea,

îngheţarea, transformările de stare solidă, presiuni termice şi de
strângere care pot cauza numeroase probleme practice. Aceste
probleme pot fi evitate sau remediate prin aplicarea principiilor
metalurgice corespunzătoare procesului de sudare.
Îmbinarea sudată este alcătuită din metalul de sudare (topit), zonele
afectate de căldură şi metalele de bază care nu sunt afectate (fig. 3.25).

Pagina │ 170
 Fig. 3.25 Structura de bază a îmbinării sudate

Metalurgia fiecărei zone sudate este legată de structura metalului de

bază şi a celui de sudare, de procesul de sudare şi de procedurile
aplicate. Majoritatea metalelor de sudare specifice se solidifică rapid şi
au, de obicei, o micro-structură dendritică granulată fină. Metalul de
sudare este o adăugire la metalul de bază topit şi depus (metal de
umplere), dacă se foloseşte. Unele suduri (cu autogen) sunt compuse
numai din metal de bază re-topit. Exemple de suduri cu autogen sunt
wolfram gaz (inclusiv sudura orbitală TIG) şi sudurile cu fascicul de
electroni fără metal de umplere, precum şi sudurile de rezistenţă.
Pentru a obţine proprietăţi fizice şi mecanice care să corespundă celor
ale metalului de bază, metalul de umplere este deseori ales similar ca
şi structură chimică metalului de bază. Nu este, totuşi, o regulă
universal valabilă; uneori structura metalului de sudare este deliberat
diferită de cea a metalului de bază. Intenţia este aceea de a produce
un metal de sudare cu proprietăţi compatibile cu metalul de bază.
Astfel, variaţiile de la structura metalului de bază nu sunt neobişnuite
pentru metalul de umplere.
Când se depune o sudare, primele granule care se solidifică sunt
adunate de metalul de bază ne-topit, iar granulele îşi păstrează
orientarea cristalelor. În funcţie de structură şi viteza de solidificare,
sudura se solidifică în mod dendritic sau celular. Ambele moduri duc la
segregarea elementelor aliate. În consecinţă, metalul de sudare poate
fi mai puţin omogen decât metalul de bază. Zona de sudare afectată
de căldură este adiacentă metalului de sudare. Zona afectată de căldură
este partea metalului de bază care nu se topeşte, dar ale cărei
proprietăţi mecanice sau microstructură este modificată de căldura
generată de sudare. Lăţimea zonei afectate de căldură este o funcţie a
cantităţii de căldură. Zona afectată de căldură poate include, teoretic,
toate regiunile încălzite la orice temperatură mai mare decât
temperatura mediului ambiant. Din punct de vedere practic, totuşi,
include regiunile efectiv influenţate de căldura procesului de sudare.
Pentru oţelul laminat cu carbon pur, căldura de sudare influenţează
foarte puţin regiunile încălzite la mai puţin de 700°C. Pentru oţelul
tratat la cald, călit şi revenit la
315°C, încălzirea peste această temperatură modifică proprietăţile
mecanice le metalului. Pentru aliajul de aluminiu tratat la cald şi întărit
la 120°C, orice parte a îmbinării sudate încălzită peste această
temperatură este zonă afectată de căldură. Zonele afectate de căldură
sunt deseori definite de răspunsul îmbinării sudate la variaţiile de
duritate sau schimbările microstructurale.

Pagina │ 171
 Astfel, schimbările de microstructură generate de căldura de sudare la
profilul de amorsare sau rigiditate se pot folosi pentru a stabili zona
afectată de căldură. În multe cazuri, acestea sunt măsuri arbitrare ale
zonei afectate de căldură, deşi pot avea valoare practică pentru testarea
şi evaluarea îmbinărilor sudate. Metalul de bază ne-afectat este adiacent
zonei afectate de căldură. Metalul de bază este ales de proiectant pentru
o aplicaţie specifică pe baza unei proprietăţi specifice sau pe baza unei
combinaţii de proprietăţi, cum ar fi capacitate sau rezistenţa la întindere,
rigiditate, rezistenţă la coroziune sau densitate. Inginerul de sudare
trebuie să aleagă consumabilele de sudare şi procesul astfel încât să
dezvolte proceduri de sudare care să permită utilizarea completă a
proprietăţilor de proiectare. Caracteristica metalului care permite
sudarea acestuia fără a-şi pierde din proprietăţi este numită
sudabilitate.

3.7 Asigurarea calităţii la îmbinările sudate orbital. Test non-

distructiv

Asigurarea La sudura orbitală, arcul se deplasează continuu în jurul unui obiect

calităţii la care este sudat (de obicei, țeavă) la un unghi de cel puţin 360 grade.
îmbinările
După montarea capului de sudare şi reglarea parametrilor, procesul de
sudate orbital.
Test non- sudare este complet automat. Utilajele de sudare mecanizată TIG sunt
distructiv. dotate cu cap deschis şi închis care permit sudarea țevilor. Țevile cu
diametre mai mari sunt sudate folosind capete cu forma unor maşini
care se deplasează pe o şină specială în jurul țevii sudate.
Dispozitivele disponibile în prezent fac posibilă sudarea țevilor cu
diametre de numai 3,0 mm. Sursele de alimentare sunt complet
programabile şi permit reglarea cu uşurinţă a parametrilor. După
introducerea informaţiilor privind materialul şi grosimea, tipul gazului
de protecţie şi diametrul țevii sudate, operatorul primeşte informaţii
privind parametrii, asigurând o sudare de înaltă calitate. Datorită
protecţiei sudurii de bază şi finisării aproape ideală a suprafeţei sudate,
sudura nu trebuie procesată ulterior deoarece îndeplineşte cele mai
înalte cerinţe tehnologice.
Pentru a asigura obţinerea calităţii necesare pentru îmbinările sudate
orbital, este necesar să se ia în considerare următoarele aspecte:
 controlul, identificarea şi depozitarea corespunzătoare a
materialelor de bază şi a metalelor de umplere;
 pregătirea corespunzătoare (curăţare, teşire) a materialelor de
bază înainte de sudare;
 operatorul trebuie să fie autorizat şi calificat conform standardelor
relevante;
 toţi parametrii de sudare trebuie să fie prezenţi la staţia de sudare
şi să fie sub forma Specificaţiilor pentru procedura de sudare
(WPS);
 după sudare, îmbinările trebuie supuse NDT, după cum s-a
specificat anterior.
Examinările non-distructive specifice realizate pentru îmbinările orbitale
sunt următoarele:

Pagina │ 172
 1. Examinări vizuale (VT) – constau în inspecţia vizuală riguroasă a zonei
testate. Principalul agent de informaţii este lumina care permite vederea
(radiaţii optice). Testele vizuale sunt folosite pentru a detecta
discontinuităţile de pe suprafaţa materialelor, produselor metalice şi a
îmbinărilor sudate.
2. Examinări cu lichude penetrante (PT) – se folosesc de lichide de
penetrare pe golurile de pe suprafaţă. După ce lichidul de penetrare
ajunge în golurile de pe o suprafaţă dată, excesul este îndepărtat, iar
cantitatea de lichid care intră în goluri este evacuată spre suprafaţă
folosind extensoare. Testele de penetrare sunt folosite pentru a detecta
discontinuităţile de pe suprafaţa materialelor, produselor metalice şi a
îmbinărilor sudate.
3. Examinări cu particule magnetice (MT) – constau în crearea unui
câmp magnetic în obiectul testat prin aplicarea unui material magnetic
(adică o pudră magnetică amestecată cu lichid) pe suprafaţa obiectului
şi inspecţia vizuală a suprafeţei, cu scopul de a detecta defectele de
dispunere a pudrei, adică zone de colectare a pudrei magnetice în
apropierea discontinuităţilor (care sunt astfel indicate)
4. Examinări radiografice (RTG) – se bazează pe absorbţia radiaţiilor X
şi gamma prin diverse materiale, precum şi pe fenomenul fizico-chimic
legat de obţinerea imaginii radiografice pe pelicula rezultată din
procesarea foto-chimică relevantă. Testele radiografice necesită accesul
bilateral al obiectului testat. Pe una din părţile obiectului este amplasată
sursa de radiaţii, iar pe cea de a doua parte este prezent detectorul de
radiaţii, de obicei un film cu raze X. Filmul conţine imaginea radiografică
în care îmbinarea testată este prezentată ca imagine umbrită, cu o
centură luminoasă care reprezintă sudura (din cauza grosimii mai mari)
pe un fundal mai închis al elementelor sudate (grosime mai mică). În
imaginile radiografice, imperfecţiunile sun vizibile (comparativ cu
sudura luminoasă sau unghiul de suprapunere) ca zone mai închise cu
formă diferită (din cauza schimbării grosimii metalului sau a
coeficienţilor de absorbţie). Excepţie sunt precipitatele de wolfram
(element greu şi exces de penetrare) pentru că imperfecţiunile produc
o imagine mai luminoasă decât fundalul sudat.
5. Examinări ultrasonice (UT) – realizate pentru a detecta imperfecţiunile
interne, dimensiune, lungimea, adâncimea şi tipul acestora. Sudurile
sunt de obicei testate folosind metoda (de contact) ultrasonică. Criteriile
de acceptare (standarde, condiţii tehnice etc.) sunt folosite pentru a
stabili scopul reparaţiilor sau categoriile de imperfecţiuni privind
produsele testate. Pentru a interpreta corect imperfecţiunile prezente
în suduri, este necesar să se ia în considerare specificaţiile relevante
pentru procedura de sudare (WPS), tipurile de imperfecţiuni posibile şi
zona în care acestea sunt prezente. Din cauza faptului că amplitudinea
ecoului unei imperfecţiuni naturale poate depinde de direcţia undei care
atinge imperfecţiunea, indicaţiile privind aceeaşi imperfecţiune
determinate de diferitele suprafeţe de test pot diferi. Din acest motiv,
dimensiune imperfecţiunilor trebuie considerată ca "dimensiune generată
prin metodă ultrasonică" (posibil diferită de dimensiune efectivă).

3.7 Sănătatea şi securitatea muncii în sudura orbitală

Sănătatea şi Sudura cu arc cu diferite gaze de protecţie presupune pericole pentru

securitatea
sănătatea sudorilor şi a persoanelor prezente în zona în care se
muncii în sudura
orbitală realizează sudura; sudura orbitală nu face excepţie.

Pagina │ 173
Principalele pericole pentru persoanele prezente în zonele în care se
sudează sunt următoarele:
• curent electric,
• radiaţii ultraviolete şi infraroşii,
• gaze şi fum.

Protecţie împotriva electrocutării

Când afectează organismul uman, curentul electric poate afecta
organele interne şi externe. Curentul care curge prin corp paralizează
sistemul nervos (manifestată prin contracţii musculare, oprirea
respiraţiei, aritmii şi auz, văz şi vedere afectate). Arcul electric poate
cauza arsuri externe chiar dacă prin el nu curge curent. Curentul mai
mare de 0,05 A poate duce la deces.
Curentul care curge prin corpul uman depinde de rezistenţa generală a
circuitului elecric în care rezistenţa corpului uman reprezintă o parte
majoră din rezistenţa completă a circuitului. Cantitatea menţionată mai
sus nu este constantă şi depinde de umiditatea pielii (epidermei) la
punctul de contact electric. Îmbrăcămintea umedă şi murdară, în
special dacă este acoperită cu particule metalice, creşte semnificativ
riscul de electrocutare.
Pentru ca atingerea accidentală a elementelor utilajului sub tensiune să
nu cauzeze un flux de curent prin corpul sudorului, rezistenţa trebuie
să fie suficient de mare. Din acest motiv, sudorul trebuie să poarte
mănuşi de protecţie. În timpul sudurii cu gaz de protecţie, pericolele
cauzate de tensiune sau de tensiunea de sudare sunt similare celor
pentru alte metode de sudare cu arc.
Pericole mai mari impun metodele de sudare cu electrozi ne-
consumabili, în special când utiajul de sudare este dotat cu elemente
de ionizare. Este dificil să se definească explicit tensiunea minimă
periculoasă care poate duce la electrocutare.
Literatura de specialitate prezintă cazuri de electrocutare fatală la un
curent de 60x120 V, adică tensiunea de descărcare a majorităţii
utilajelor de sudare.

Radiaţii ultraviolete şi infraroşii

În timpul sudurii, ochii operatorului trebuie protejaţi împotriva
radiaţiilor generate de lumina arcului.
Căştile de protecţie şi măştile sunt dotate cu vizoare din sticlă prevăzute
cu filtre corespunzătoare care permit observarea zonei sudate cu arcul
pornit şi care, în acelaşi timp, absorb o cantitate semnificativă din
radiaţii.
Pentru a proteja operatorul împotriva expunerii accidentale la radiaţiile
arcului, vizoarele de protecţie activează automat diafragmele de
polarizare în când arcul este pornit.

Pagina │ 174
Ozon
Ozonul (03) se formează din oxigen (O2) când acesta din urmă este
afectat de radiaţii ultraviolete. Ozonul se poate forma chiar şi la zeci
de centimetri distanţă de coloana arcului electric care arde.
Cantitatea de ozon depinde de curentul de sudare. Ozonul se formează
la orice metodă de sudare, deşi cantităţile cele mai mari se formează în
timpul sudurii TIG, în special când se sudează aliaje de aluminiu. Ozonul
cauzează iritaţii ale tractului respirator. Respirarea aerului cu
concentraţii ridicate de ozon poate cauza pneumonie. Concentraţiile
reduse de ozon poate cauza iritaţii ale ochilor, gâului şi rinie, panică,
depresie şi dureri de cap.

Fumul generat de sudare

Sudura este însoţită de emisii de vapori de metal şi fum alcătuit din
particule fine de metal şi oxizi de metale. Fiind mai mici de 1 micron,
particulele pot pătrunde cu uşurinţă în alveola pulmonară. Structura
chimică a vaporilor de metal şi a fumului depinde de structura chimică
a metalelor sudate şi cea a metalelor de umplere. Cantitatea emanată
de fum şi vapori de metal este influenţată de curentul de sudare (cu cât
curentul este mai mare, cu atât creşte poluarea aerului). Fumul emanat
când se sudează oţel aliat conţine fier şi oxizi de crom. Expunerea
repetată la acest tip de fum poate duce la pneumoconioză. Prevenirea
tuturor fenomenelor periculoase descrise mai sus impune ventilarea
corespunzătoare a staţiilor de sudare şi a atelierelor de sudare.

Pagina │ 175
Capitolul 3O: Rezultate de învăţare

 Cursantul se va familiariza cu informaţiile privind sistemele

de sudare orbitală.
 Sublinierea principalelor componente din sistemele specifice
de sudare orbitală.
 Cursantul se va familiariza cu procesele folosite pentru
sudura orbitală, în special sudura TIG şi cu sârmă rece /
fierbinte.
 Sublinierea sudurii TIG ca proces principal în sudura
orbitală
 Sublinierea proceselor pentru creşterea productivităţii prin
alimentarea suplimentară de sârmă
 Cursantul se va familiariza cu diferitele tehnici de pregătire
a îmbinărilor şi cu importanţa preciziei pentru calitatea
sudurii orbitale
 Sublinierea principalelor sisteme de pregătire a îmbinărilor
 Sublinierea preciziei de pregătire a îmbinărilor
 Cursantul se va familiariza cu materialele pentru țevi şi
aspectele metalurgice din sudura orbitală
 Sublinierea țevilor şi a standardelor pentru acestea în
sudura orbitală
 Sublinierea diferitelor metale care pot fi sudate prin sudare
orbitală
 Cursantul se va familiariza cu parametrii programabili şi alţi
factori care influenţează calitatea sudurii
 Sublinierea factorilor care influenţează calitatea sudurii
 Sublinierea parametrilor în sudura orbitală şi sublinierea
modului n care aceştia influenţează sudura.
 Cursantul se va familiariza cu aspectele generale care
influenţează sudura şi, de asemenea, cu principalele
metode NDT utilizate pentru asigurarea calităţii
 Sublinierea diferitelor tehnologii NDT
 Sublinierea inspecţiei vizuale în practică.

Pagina │ 176
Capitolul 3O: Examinare

Q 3.1 Ce tipuri de capete sunt folosite pentru sudura orbitală

a. prinse şi gravitaţionale
b. verticale şi orizontale
c. deschise şi închise
d. cu elemente pneumatice şi electrice de fixare a țevilor la interiorul capului

Q 3.2 Ce metodă se poate utiliza pentru sudura cu cap închis?

a. MIG/MAG
b. FCAW
c. TIG
d. SAW

Q 3.3 Care cap pentru sudura orbitală permite sudura cu metal de

umplere adăugat?
a. deschis
b. închis
c. deschis şi închis
d. sudura orbitală nu se realizează cu metal de umplere adăugat

Q 3.4 Pentru care din diametrele de mai jos se poate realiza sudura cu
cap deschis?
a. 7.3259.2 mm
b. 3.17203 mm
c. 28.6259.2 mm
d. 16.9169.3 mm

Q 3.5 Cum trebuie pregătite marginile țevilor înainte de sudura cu cap

închis?
a. pentru sudare pătrată cap la cap
b. bavurile depind de grosimea peretelui
c. sudare cap la cap în formă de U pentru grosimea peretelui mai mare de 12
mm
d. sudare cap la cap în formă de V pentru grosimea peretelui mai mică de 12
mm

Q 3.6 Staţia de sudare orbitală este alcătuită din următoarele

elemente:
a. sursă de alimentare programabilă controlată de la distanţă, cap de sudare,
alimentator metal de umplere (dacă se foloseşte) şi tub de gaz de protecţie
b. sârmă de împământare, sursă de alimentare şi cap de sudare
c. distribuitor metal de sudare, sursă de alimentare, cap de sudare şi
tub de gaz de protecţie
d. sursă de alimentare, flamă de sudare şi tub de gaz

Q 3.7 Baza sudurii în timpul sudurii orbitale este protejată:

a. folosind bariere speciale şi prin gaz de protecţie între aceste bariere
b. nu se foloseşte protecţie suplimentară
c. folosind o bandă ceramică
d. prin aplicarea metalului de sudare pe marginile sudate - de pe partea
interioară a țevii

Pagina │ 177
Q 3.8 Funcţia de "Calcul automat" la sudura orbitală
înseamnă:
a. funcţia de calcul automat al sudurilor realizate într-o anumită unitate de
timp
b. funcţia de reglare automată a parametrilor de sudare pe baza diametrului
țevii şi a grosimii peretelui
c. funcţia de conversie automată a vitezei de rotaţie în viteză
orbitală
d. funcţia de reglare automată a parametrilor de sudare pe baza cantităţii
maxime predefinte de căldură admisibilă pentru o îmbinare

Q 3.9 Care metode NDT sunt folosite pentru testarea îmbinărilor

sudate orbital?
a. teste de tensiune, îndoire şi rigiditate
b. teste metalografice macro- şi microscopice
c. contact şi scufundare
d. teste vizuale, de penetrare, cu particule magnetice, radiografice şi
ultrasonice.

Q 3.10 Principala categorie de imperfecţiuni pentru îmbinările sudate

orbital este:
a. imperfecţiuni interne şi externe
b. imperfecţiuni plane şi spaţiale
c. imerfecţiuni legate de formă şi dimensiune
d. imperfecţiuni apropiate şi distante

Pagina │ 178
Bibliografie

1. J. Emmerson, Multipass orbital welding of pipe, The Tube & Pipe

Journal, vol. 10, no. 1

2. B. Mannion, The fundamentals of orbital welding, Gases & Welding

Distributor, vol. 44, no 1.

3. B. Mannion, J. Heinzman, Setting up and determining parameters

for orbital tube welding, The Farbicator, vol 29,
1999.

4. D.J. Widgery, Mechanizsed welding of pipelines, The ESAB Welding

and Cutting Journal, Svetsaren, vol. 60, no. 1, 2005.

5. J. Lukkari, Orbital TIG-A great way to join pipes, The ESAB Welding
and Cutting Journal, Svetsaren, vol. 60, no 1, 2005

6. J. Emmerson, FCAW orbital pipe welding technology

Improves fab shop productivity, Welding Journal, vol 78, no.
11, 1999.

7. J. Glessman, Orbital welding systems streamline in-process

inspections, Welding Journal, vol. 75, no 11, 2002

8. American Welding Society, Welding Handbook Vol.1, 8th Ed., Miami,

Florida: American Welding Society, 1987.

9. Linnert, G. E. Welding Metallurgy, Vol. 1 (Fundamentals), 4th

Ed., Miami, Florida: American Welding Society, 1994.

10. Jefferson's Welding Encyclopedia, 18th Ed., Hardcover –

January 1, American Welding Society, 1997.

11. Janusz Czuchryj, Sławomir Sikora, Non destructive method and

technicks of examine of welded joints, Instytut Spawalnictwa,
Gliwice, 2014.
12. J. Matusiak, J. Wyciślik, Analysis of influence of material-
technological conditions of alternating polarity MIG welding of
aluminium alloys on welding fumes emission, Instytute of Welding
Bulletin, no 4, 2013.

Pagina │ 179
 3R. SISTEME ROBOTIZATE DE SUDARE
ŞI PROGRAMAREA LOR

Capitolul 3 se referă la sistemele de sudare robotizate şi programarea

acestora. Capitolul conţine mai multe observaţii privind caracteristicile
de bază ale roboţilor, modul în care este structurat un robot şi modul în
care acesta include un sistem complet de sudare în specificaţiile sale.
Sunt prezentate, de asemenea, câteva considerente care se referă la
aspecte legate de securitate atunci când se utilizează sisteme robotizate.
În continuare, cititorul poate acumula informaţii legate de câteva aspecte
privind programarea roboţilor, atât on-line, cât şi off-line, împreună cu
sistemele de urmărire a rostului. În ultima parte a capitolului, sunt
discutate metodele de pregătire a îmbinărilor şi procedurile de
întreţinere.

3.1 Bazele roboticii şi ale sistemelor de sudare robotizată

3.1.1 Bazele roboticii (bazele roboţilor de sudare cu axe

îmbinate)
Robotica este un domeniu în continuă dezvoltare, iar nevoia unei
Bazele roboticii şi productivităţi sporite la costuri mai mici este principalul motor.
ale sistemelor de
sudare robotizată Astfel, conform standardului ISO 8373, un robot este un "mecanism
acţionat programabil
cu două sau mai multe axe şi un grad de autonomie, care se deplasează
în mediul său pentru a realiza sarcinile dedicate". Federaţia
Internaţională de Robotică (IFR) foloseşte acelaşi standard pentru a
aborda roboţii industriali, un astfel de robot fiind definit ca ""manipulator
controlat automat, re-programabil, universal cu trei sau mai multe axe
care poate fi fixat într-un anumit loc sau poate fi mobil pentru aplicaţii
industriale de automatizare".
Deşi scopul iniţial al roboţilor a fost acela de a realiza activităţi periculoase
pentru om, domeniile de aplicare se dezvoltă şi industria depinde şi mai
mult de aceste maşini programabile. Produsele dorite sunt din ce în ce
mai complexe şi necesită constant precizie şi eficienţă sporită. Pentru a
răspunde acestei nevoi, piaţa a dezvoltat un număr enorm de tipuri
diferite de roboţi şi astfel a apărut nevoia de a-i împărţi în următoarele
caracteristici principale:
 Sisteme de coordonate;
 Surse de alimentare;
 Metodă de control;
 Metodă de programare.
Deoarece abordarea normală clasifică roboţii în funcţie de sistemele de
coordonate, acesta este grupul care va fi explicat mai detaliat.
Roboţii se pot clasifica în funcţie de sistemele de coordonate în roboţi
cartezieni / rectilinii, cilindrici, sferici, SCARA şi cu configuraţie articulată.

Pagina │ 180
Roboţi cartezieni / cu configuraţie rectilinie
După cum implică şi denumirea, aceşti roboţi se bazează pe acele de
coordonate carteziene (x-y-z) reprezentate ca trei linii drepte care se
intersectează într-un punct de referinţă. Acest robot are o coloană şi un
braţ responsabil pentru spaţiul de lucru disponibil. Braţul se poate deplasa
în sus sau în jos de-a lungul axe z, poate aluneca de-a lungul bazei pe axa
x şi se poate prelungi pentru a se deplasa sau de la spaţiul de lucru de-a
lungul axei y.

Fig. 3.1 Reprezentare robot cartezian

(sursa: http://www.looptechnology.com/robotic-robot-types.asp)

Roboţii cartezieni nu sunt, de obicei, utilizaţi în aplicaţii industriale din

cauza lipsei de flexibilitate mecanică şi vitezei insuficiente în operaţiunile
din plan orizontal, comparativ cu roboţii rotativi.
Principalele avantaje ale roboţilor cartezieni sunt:
 Uşurinţă în computerizare şi programare;
 Elemente simple de control graţie mişcărilor complet liniare;
 Nivel ridicat de rigiditate mecanică, precizie şi redundanţă;
 Suportă sarcini ridicate care nu depind de poziţie.
Principalele avantaje ale roboţilor cartezieni sunt:
 Limitat la un spaţiu de lucru mic, dreptunghiular;
 Suprafeţe de ghidare expuse care necesită protecţie anti-corozivă
şi împotriva prafului;
 Pot prelucra numai partea frontală a piesei.
Aceşti roboţi se folosesc pentru:
 Prindere şi amplasare;
 aplicare agent de etanşare;
 operaţiuni de asamblare;
 manipulare unelte utilaj;
 Sudare cu arc.

Roboţi cu configuraţie cilindrică

Roboţii cilindrici sunt alcătuiţi din două braţe glisante ortogonale care
formează un unghi de 90º cu o axă / bază rotativă. Braţul orizontal se
mişcă de-a lungul axei verticale şi alunecă înainte şi înapoi de-a lungul
axei longitudinale. Baza rotativă permite coloanei şi braţului orizontal să
se rotească la 360º.

Pagina │ 181
 Fig. 3.2 Reprezentare robot cilindric
(sursa: http://www.looptechnology.com/robotic-robot-types.asp)

Această configuraţie permite robotului să ridice greutăţi mari într-un spaţiu

mare de lucru comparativ cu roboţii cartezieni. Trebuie să se ia în
considerare faptul că rezoluţia roboţilor cilindrici nu este constantă din cauză
că depind de distanţa orizontală a instrumentului faţă de coloana verticală.
Principalele avantaje ale roboţilor cilindrici sunt:
 Permit operarea într-un mediu de 360º;
 Relativ uşor de programat;
 Structură rigidă pentru greutăţi mari;
 Axă rotativă uşor de etanşat;
 Acces bun la cavităţi şi deschiderile utilajului.
Principalele dezavantaje ale roboţilor cilindrici sunt:
 Axă liniară greu de etanşat;
 Mecanismele de acţionare sunt protejate cu dificultate împotriva
lichidelor şi prafului;
 Spaţiul de deasupra nu este accesibil;
 Precizie şi redundanţă reduse în direcţia de deplasare rotativă;
 Necesită un sistem de control mai sofisticat decât CR.
Aceşti roboţi se folosesc pentru:
 Încărcare şi descărcare utilaje;
 operaţiuni de asamblare;
 Manipularea utilajelor de formare;
 Sudură în puncte.

Roboţi cu configuraţie sferică

Cunoscuţi şi sub numele de roboţi polari, aceştia sunt alcătuiţi dintr-o bază
rotativă, o parte de ridicare şi un braţ telescopic. Această configuraţie
permite mişcări spre interior şi spre exterior în funcţie de coordonatele
sferice. Deoarece acest model permite o mai bună flexibilitate, activităţile
mici verticale sunt mai potrivite.
Principalele avantaje ale roboţilor sferici sunt:
 Un spaţiu de lucru mai mare;
 Structură simplă;
 Capacitate bună de ridicare a greutăţilor;
 Potriviţi pentru activităţi de deplasare verticală de mică amploare.

Pagina │ 182
 Fig. 3.3 Reprezentare robot sferic
(sursa: http://www.looptechnology.com/robotic-robot-types.asp)

Principalele dezavantaje ale roboţilor sferici sunt:

 Rigiditate mecanică redusă;
 Sistem de control mai sofisticat;
 Precizie şi redundanţă reduse în direcţia de deplasare rotativă;
 Mişcarea verticală este limitată;
 Viteză redusă din cauza coordonării necesară pe mai multe axe.
Aceşti roboţi se folosesc, de obicei, pentru:
 Încărcare utilaje;
 Manipulare materiale;
 Sudură în puncte.

Roboţi cu configuraţie SCARA

Braţul Robotizat Selectiv (SCARA) se bazează pe un anumit model de la
sfârşitul anilor 1970 şi poate fi considerat ca robot cilindric cu braţe
articulate. Acest robot are mai mult de trei axe, iar îmbinările rotative sunt
poziţionate vertical, nu orizontal, pentru a preveni problemele cauzate de
deflecţie în timpul transportării unui obiect la o viteză programată.

Fig. 3.4 Reprezentare robot SCARA

(sursa: http://www.looptechnology.com/robotic-robot-types.asp)

Principalele avantaje ale roboţilor SCARA sunt:

 Spaţiu mare de lucru;
 Viteză ridicată;
 capacitate portantă bună;
 Moderat uşor de programat;
 Repetabilitate excelentă.

Pagina │ 183
Principalele dezavantaje ale roboţilor SCARA sunt:
 Puţine domenii de aplicare;
 Greu de programat off-line;
 Complexitate extremă a braţului.
Aceşti roboţi se folosesc, de obicei, pentru:
 Operaţiuni de prindere şi amplasare;
 operaţiuni de asamblare;
 Aplicare agent de etanşare;
 manipulare unelte utilaj;

Roboţi cu configuraţie articulată

Numiţi şi roboţi cu braţ articulat, aceşti roboţi sunt structuraţi cu mai
multe îmbinării rotative care permit un braţ flexibil şi versatil. Mişcarea
acestor roboţi este similară cu aceea a braţului uman. Aceşti roboţi pot
fi împărţiţi în două tipuri, în funcţie de numărul de axe:
 Braţ articulat cu trei axe (A1, A2 şi A3) care reprezintă
întotdeauna structura de bază a oricărui robot cu această
configuraţie (trei braţe rotative);
 Braţ articulat cu şase axe (+A4, A5 şi A6) care au braţul articulat
cu trei axe descris mai sus, dar includ şi axe de ridicare, rulare
şi deviere. Cu aceste trei axe suplimentare, elementul final
poate atinge orice punct din spaţiu în orice direcţie.

a.

Pagina │ 184
 b.
Fig. 3.5 Reprezentare robot articulat şi axă rotativă
(sursa: http://www.looptechnology.com/robotic-robot-types.asp)

Îmbinările rotative sunt cele care permit o gamă întreagă de mişcări şi

planuri de rotaţie multiple pentru aceşti roboţi. Un robot articulat poate
avea, de asemenea, şi alte tipuri de îmbinări, în funcţie de modelul
robotului, dar va avea întotdeauna cel puţin o axă rotativă.
Astăzi, roboţii articulaţi cu şase axe sunt cea mai frecventă alegere pentru
roboţi de sudare. Aceşti roboţi pot fi utilizaţi pentru mişcări foarte precise
în momente diferite - datorită îmbinărilor rotative - şi se pot îndoi într-o
varietate de direcţii. Aceste caracteristici oferă o mare flexibilitate şi
permit controlul ridicat pentru mai multe activităţi care sunt deseori
necesare în procedurile de sudare industrială.
Principalele avantaje ale roboţilor articulaţi sunt:
 Viteză ridicată şi trei niveluri de libertate;
 Flexibilitate mecanică ridicată;
 Etanşare uşoară a tuturor îmbinărilor.
Principalele dezavantaje ale roboţilor articulaţi sunt:
 Extrem de greu de controlat şi de programat;
 Precizie redusă;
 Volum limitat de lucru.
Aceşti roboţi se folosesc, de obicei, pentru:
 aplicaţii de formare;
 operaţiuni de asamblare;
 sudură cu arc şi gaz;
 vopsire prin pulverizare;
 utilaje de legare.

3.1.2 Sisteme robotizate

Bazele roboticii şi Un sistem robotizat este un sistem alcătuit din intrări distincte, ieşiri
ale sistemelor de distincte şi un proces de transformare bazat pe activitatea robotului. Se
sudare robotizată poate împărţi în următoarele componente principale:
 Consolă de formare;
 Axă auxiliară;
 Elemente de poziţionare;

Pagina │ 185
  Alimentare material;
 Senzori;
 Semnale I/O;
 Sisteme de control;
 Comunicare;
 Sisteme de detecţie coliziune.
Mai jos sunt prezentate şi descrise în detaliu aceste componente.

Consolă de formare
Consola de formare este un dispozitiv proiectat pentru a controla de la
distanţă mişcările robotului. Este, de regulă, un dispozitiv manual, numit
şi "cutie de formare" sau "pistol de formare" şi permite controlul unei
mari varietăţi de setări de către oameni cu experienţă în domeniul
roboticii.

Fig. 3.6 Consolă de formare

(sursa: http://www.pcmag.com/encyclopedia/term/61185/teach-pendant)

Consola de formare are mai multe funcţii, cum ar fi: buton de oprire de
urgenţă pentru oprirea imediată a operaţiunilor; un ecran pentru afişarea
comenzilor şi a istoricului comenzilor date care permite utilizatorului să
le editeze; şi o tastatură care variază în funcţie de tipul robotului.
Dispozitivul poate, de asemenea, să îmbunătăţească experienţa roboticii
prin controlul la distanţă şi permite operatorului o gamă largă de mişcări
în jurul robotului în locul interfeţei cu robotul de la o staţie de lucru.
Acest lucru nu numai că sporeşte siguranţa, dar facilitează munca
robotizată, oferind comanda către robot şi primind răspunsul de la acesta
de la distanţă.
Consolele de formare sunt, de obicei, utilizate pentru aplicaţiile
industriale care controlează robotul prin intermediul unei tehnici de
formare şi repetare, unde programatorul defineşte o anumită activitate,
gamă de mişcări şi viteză.

Pagina │ 186
Dispozitivul oferă informaţii privind viteza, timpii de întârziere şi funcţii
de execuţie şi, de asemenea, poate stabili o relaţie fizică şi cu alte utilaje
care pot fi implicate în proces. Acest lucru permite verificarea constantă
a procesului şi posibila corecţie în timpul procesului.

Axă auxiliară
Deseori, produsele necesită un spaţiu de lucru mai mare decât spaţiul
de lucru al robotului. În locul înlocuirii robotului existent, se pot folosi
axe suplimentare pentru robot sau pentru sistemele de poziţionare.
Axa suplimentară poate fi liniară sau un echipament de mişcare rotativă
pentru a extinde spaţiul de lucru al robotului. Echipamentul se poate
instala pe robot sau poate fi asigurat de un sistem rotativ de poziţionare
(de exemplu, masă turnantă) care asigură axa suplimentară la exteriorul
robotului. Aceste componente suplimentare sunt, de obicei, conectate la
mişcarea robotului, adică mişcarea elementului de poziţionare şi cea a
robotului se completează reciproc în loc să lucreze separat. Acest lucru
oferă posibilitatea de a lucra într-un spaţiu mai mare cu o mai bună
precizie.
În concluzie, folosind robotul de sudare cu şase axe - de exemplu, când
este montată o singură şină cu axă liniară auxiliară - acest robot devine
un robot integrat cu 7 axe. Pentru şine cu axă dublă liniară, cu
configuraţie X-Z, acesta devine un robot integrat cu 8 axe.
Axele auxiliare nu numai că măresc spaţiul de lucru, dar sporesc şi
aplicabilitatea robotului. Robotul devine mai versatil, iar utilizatorul
poate administra sustenabilitatea proiectului. De exemplu, poate fi mai
eficient să se cumpere un robot cu mai puţine axe care să fie completate
cu axe externe suplimentare. Opţiunea depinde numai de rezultatul dorit
şi este responsabilitatea utilizatorului să adopte abordarea corectă.

Fig. 3.7 Robot cu axe auxiliare integrate

(sursa: http://macorp.vpweb.ca/Skyhook.html)

Pagina │ 187
Elemente de poziţionare
În timpul procesului de sudare, piesele trebuie poziţionate precis şi fixate
de elementele de poziţionare şi / sau de fixare. Aceste accesorii nu trebuie
numai să asigure că piesele sunt aliniate individual, ci şi să permită o
încărcare rapidă şi uşoară. Pistolul de sudare, de asemenea, trebuie să
aibă acces direct şi neîngrădit la fiecare punct de sudare.
Elementele de poziţionare trebuie să suporte accesoriul şi piesele şi să
asigure curentul necesar pentru alimentarea sudurii. În unele cazuri,
elementele de poziţionare pot, de asemenea, să manipuleze partea pentru
a optimiza procesul de sudare şi direcţia.
Varietatea largă de elemente de poziţionare pentru sudura robotizată
include mese simple plane până la dispozitive complexe cu mai multe axe
care sunt utilizate în funcţie de aplicaţia dorită. Cel mai des utilizate pentru
sudură sunt elementele de fixare cu cap şi coadă servo-acţionate,
recunoscute pentru versatilitate şi simplitate.
Procesul acestor elementele de poziţionare implică o singură axă de
rotaţie şi un cadru pe care sunt montate accesoriile. În funcţie de structura
sudată, cadrul central poate fi înlocuit de piesă, ataşată de ambele
elemente de poziţionare. În acest caz, când cadrul suplimentar este exclus,
robotul are mai mult acces la părţile laterale ale piesei şi permite activităţi
mai rapide şi mai uşoare.
Elementele de poziţionare coadă sunt alimentate fie de un dispozitiv de
indexare, fie de un servo-motor programabil şi rezolvitor. Elementele de
poziţionare coadă sunt pur şi simplu sprijinite pe lagărul fuliei.

Fig. 3.8 Element de poziţionare

Proces automat de sudare: Implementare cu succes a
sistemelor de sudare automată

Principalul dezavantaj al acestor elemente de poziţionare este dificultatea

de a ajunge la partea interioară a anumitor obiecte din cauza structurii
fixe. După cum s-a văzut mai sus, acest lucru se rezolvă uşor prin
amplasarea robotului pe unul din sistemele cu axe auxiliare, cum ar fi o
şină sau invertor.

Pagina │ 188
Pentru operaţiuni mai simple există alte opţiuni disponibile. Un exemplu
bun este masa turnantă. Acest element de poziţionare este un sistem
simplu în care operatorul poate încărca şi descărca masa turnantă în
timp ce robotul sudează pe cealaltă parte a acesteia. Acest lucru
accelerează procesul şi ţine robotul ocupat aproape continuu, optimizând
eficienţa procesului.

Fig. 3.9 Exemplu sistem masă turnantă

(sursa: http://www.weldplus.com/turntabl.asp)

Elementul cheie pentru optimizarea procesului de sudare este aducerea

sudurilor la robot, oferind accesul la un procent ridicat de suduri pe o
piesă specifică. Având în vedere provocările aplicaţiei, cum ar fi
manipularea obiectelor, elementele de protecţie potrivite şi rutele de
împământare, utilizatorul trebuie să aleagă elementul de poziţionare
potrivit.

Alimentare material
Materialul este alimentat, de obicei, de un echipament automat care se
schimbă în funcţie de materialele alimentate. Având în vedere
proprietăţile fizice şi chimice ale materialului alimentat, dispozitivul
automat de alimentare trebuie, de asemenea, să sigure următoarele
acţiuni şi condiţii:
 să controleze cantitatea de material
 să păstreze alinierea şi direcţia obiectelor;
 să realizeze acţiunea la momentul potrivit, cât mai rapid
posibil.
Pentru aplicaţiile de sudare, materialele se pot prezenta sub următoarele
forme:
 pudră şi alte materiale granulate;
 sârme sau benzi.
a. Alimentare pudră şi alte materiale granulate
Alimentarea cu pudră şi alte materiale granulate se poate face continuu
sau fracţionat.

Pagina │ 189
Alimentarea continuă a materialului granulat este deseori utilizată în
procesele de sudare cu arc scufundat. Cantitatea de material granulat
depozitat este esenţială pentru succesul procesului, iar obiectivul
principal este acela de a proteja bavura, luându-se în considerare
următoarele aspecte:
 O cantitate prea mare de material de sudare poate împiedica
disiparea gazelor de sudare în atmosferă şi duce la porozitate
şi calitate redusă a sudurii;
 O cantitate prea mică de material de sudare nu protejează
sudura împotriva atmosferei, iar sudurile neprotejate sunt
astfel deteriorate.
Materialul granulat, ca material de umplere, influenţează semnificativ
proprietăţile fizice şi chimice ale sudurii, iar cantitatea acestuia trebuie,
de asemenea, luată în considerare în cadrul procesului.
Alimentarea fracţionată este utilizată mai des pentru turnare, formare şi
presare în cazul pudrei sau a materialului granulat. Un exemplu pentru
acest sistem poate fi văzut ca un şurub care trage fracţiuni de material.
Cantitatea de material alimentat este controlată de viteza de rotaţie a
şurubului şi fracţiunea transportată, după cum este indicat în figura
alăturată.

Fig. 3.10 Alimentare fracţionată material granulat

(sursa: Robotică - Proiectarea mecanismelor pentru utilaje
automate, ediţia a doua [Sandler])

b. Alimentarea sârmelor sau benzilor

Materialul continuu sau linear, cum ar fi benzile sau sârmele, necesită
manipulatoare simple datorită structurii deja direcţionate.
Manipulatoarele trebuie numai să prindă un capăt al bobinei pentru a
controla operaţiunea de alimentare - astfel, soluţia de alimentare devine
foarte simplă. Se poate descrie ca două role care prin materialul (sârmă
sau bandă) pe două părţi şi care împing sau trag materialul prin
fricţiunea generată între role şi sârme.

Pagina │ 190
 Fig. 3.11 Proces de alimentare material
(sursa: Robotică - Proiectarea mecanismelor pentru utilaje
automate, ediţia a doua [Sandler])

Viteza de alimentare a sârmei este determinată de valorile măsurătorilor

de proces. Senzorul de arc detectează mai întâi valoarea curentului, care
determină viteza cu care sârma este alimentat şi transmite valoarea la
dispozitivul de alimentare.
Locul dispozitivului de alimentare a sârmei este, de asemenea, foarte
important. Acesta trebuie situat la capătul braţului superior al robotului
pentru a fi cât mai aproape posibil de arc, reducând timpul de răspuns
al sistemului. Sistemul poate fi foarte eficient la alimentare continuă şi
se poate folosi în diferite procese de sudare, cum ar fi MIG / MAG. Alte
opţiuni de alimentare pot fi, de asemenea, aplicate, dar aceasta este cea
mai simplă şi utilizată în mod specific.

Senzori
Senzorii sunt principalul element al sistemului de monitorizare. Aceştia
asigură operarea sistemului de control care generează acţiunile potrivite
pentru a obţine rezultatul dorit conform specificaţiilor definite. Utilizarea
senzorilor în sudură se poate aplica pentru măsurarea parametrilor
tehnologici - care depind de procesul de sudare - sau a parametrilor
geometrici - care depind de geometria îmbinării sudate. Senzorii
tehnologici sunt utilizaţi pentru monitorizarea şi / sau controlul
parametrilor procesului de sudare şi garantează stabilitatea acestuia.
Senzorii geometrici asigură capacitatea de detecţie şi / sau căutare şi
permit robotului să ajusteze deviaţiile de la traseul nominal.

Pagina │ 191
De obicei, instrumentele nepotrivite şi pregătirea pieselor duc la deviaţii de
la traseul prestabilit şi reprezintă cauza a numeroase imperfecţiuni de
sudare. Pentru a reduce acest risc, se aplică tehnicile senzorilor geometrici.
Cele mai utilizate sunt:
 Detecţia prin contact;
 Detecţie rosturi prin arc (TAST);
 Detecţie cu viziune laser.

a. Detecţie prin contact

După cum indică şi numele, sistemul de detecţie prin contact oferă robotului
informaţii privind locul îmbinării prin intermediul unui contact electric de pe
electrod, orificiu sau alt punct de detecţie de pe piesă. Robotul foloseşte
aceste informaţii pentru a ajusta automat traseul de sudare înainte de
proces şi pornirea arcului. Sistemul permite, de asemenea, două sau trei
detecţii dimensionale şi ajustarea acestora.

Fig. 3.12 Tehnică de detecţie prin contact

http://www.lincolnelectric.com/en-us/support/process-and-
theory/Pages/intelligent-robotic-detail.aspx

Sistemul de detecţie prin contact este ieftin şi uşor de controlat şi programat

şi funcţionează pentru toate materialele conductive, având acces nelimitat
la îmbinări. Din păcate, măreşte timpul ciclului adăugând 3-5 secunde per
îmbinare la fiecare căutare. Mai multe, pentru a detecta îmbinarea, piesa
trebuie să aibă margini definite.

b. Detecţie rosturi prin arc (TAST)

Sistemul TAST se foloseşte de răspunsul curentului de sudare pentru a
determina poziţia verticală a arcului. Arcul de sudare este utilizat ca senzor
pentru a măsura variaţiile curentului de sudare cauzate de schimbarea
lungimii arcului. Când lungimea se schimbă, are loc o reacţie proporţională
între lungimea arcului şi curentul acestuia care, dacă este monitorizată,
permite robotului să ajusteze poziţia verticală a arcului şi menţine lungimea
constantă.
Poziţionarea laterală a rostului poate fi determinată ca funcţie de împletire
a robotului. Arcul se deplasează peste rost, iar curentul de sudare variază
odată cu aceasta. Semnalul comunică locul îmbinării şi, pe măsură ce
avansează, dacă detectează un loc diferit al rosturii faţă de cel estimat, se
implementează corecţia traseului prestabilit.

Pagina │ 192
Acest lucru înseamnă că poziţia arcului este corectată în funcţie de noile
informaţii.

Fig. 3.13 TAST

(sursa: http://www.lincolnelectric.com/en-us/support/process-and-
theory/Pages/intelligent-robotic-detail.aspx)

Deoarece arcul de sudare produce mult zgomot la semnalul curentului

de sudare, interpretarea robotului este compromisă. Semnalul trebuie
filtrat şi, folosind un algoritm specific, procesul poate detecta îmbinări
de 2 mm grosime la o viteză de 55 ipm (ţoli pe minut).
TAST este o metodă comparativ ieftină, chiar dacă este relativ greu de
programat din cauza numărului mare de variabile care trebuie ajustate
şi optimizate pentru fiecare aplicaţie.

c. Detecţie cu viziune laser

Sistemele de detecţie cu viziune laser oferă valori tridimensionale în timp
real pentru sudură la grosimi ale materialului mai mici de 1mm sau la
îmbinări cu un spaţiu liber de 1 mm.
Senzorul laser este, de obicei, ataşat la braţul robotului şi în faţa arcului.
Acest senzor este dotat cu o diodă laser care proiectează o linie pe piesă.
Bavura este detectată de o cameră care citeşte deformarea liniei laser şi
obţine golul şi variaţiile. Programul camerei este cel care oferă sistemului
de control al robotului informaţiile şi permite robotului să facă ajustările
necesare, cum ar fi poziţia arcului, viteza de deplasare, tensiune sau
curent, printre altele.
Trebuie subliniate unele specificaţii ale acestui sistem de detecţie:
 Viteza de deplasare nu poate depăşi 100 ipm;
 Lumina ambientală nu afectează operarea deoarece laserul
funcţionează ca lungime de undă independentă;
 Zgomotul redus şi programul de detecţie interferenţe permit
utilizarea sistemelor de detecţie laser şi pe materiale lucioase,
cum ar fi aluminiul şi oţelul inoxidabil;
 Deoarece camera este situată în faţa arcului, este protejată de
stropi, fum şi căldură extremă.

Pagina │ 193
 Fig. 3.14 Detecţie cu viziune laser
(source:http://www.thefabricator.com/article/automationrobotics/kee
ping-welding--costs-from-spiraling--out-of-control)

Dezvoltarea acestui sistem a dus la trecerea de la tehnologia analogă la

cea digitală. Acest lucru a îmbunătăţit semnificativ sistemul datorită
gamei mai largi şi semnalului mai clar al senzorului. Senzorii digitali
sunt de aproximativ patru ori mai precişi şi au viteze mai mari de
scanare. Principalul dezavantaj al sistemului de detecţie laser este
costul, care poate ajunge la 50.000 USD sau mai mult. De asemenea,
senzorul este ataşat la arc şi poate limita accesul acesteia, precum şi
aplicaţiile procesului. Pentru a optimiza calitatea sudurii şi
repetabilitatea, pot fi folosite sisteme precum detecţia prin contact, TAST
şi detecţia prin viziune laser. În funcţie de aplicaţiile dorite, trebuie
analizate beneficiile şi limitările fiecăreia dintre aceste opţiuni şi trebuie
să se aleagă sistemul cu cea mai mare eficienţă.

Atingere
Detecţie TAST Laser
Detecţie rosturi Da Nu Da
Urmărire rosturi Nu Da Da
Capacitate
adaptare Limitată Da Da
Tipuri de îmbinări Suprapusă, filet, Suprapusă, colț Toate
Margini cap la cap, margini
Material toate tipurile de material
Tipuri Toate oţel non-reflexiv
Grosime min.
suprapunere 2mm 2mm 0,8mm
Timp ciclu 1,5 sec per <1sec per
suplimentar căutare Nu există căutare
Complexitate
programare (1-5) 2 4 4
Întreţinere
Cerinţe (1-5) 1 4 3
Majoritatea GMAW, Majoritatea
Procese de sudare proceselor cu puls proceselor
de sudare GMAW, SAW de sudare

Pagina │ 194
Semnale I/O
Pentru ca robotul să poată comunica la exterior, sistemul de procesare
a informaţiilor trebuie să primească şi să înţeleagă semnalele date de
acesta. Semnalele de intrare / ieşire I/O au fost dezvoltate pentru a face
această legătură şi pentru a duce la rezultatul dorit.
Intrările reprezintă datele sau semnalele pe care sistemul le primeşte
din exterior, iar ieşirile sunt datele sau semnalele pe care sistemul de
trimite. De exemplu, la un robot de sudare, intrarea poate fi curentul
dorit pentru proces, iar ca ieşire robotul va ajusta alţi parametri în timpul
procesului pentru a obţine rezultatul dorit.
Semnalele de intrare şi de ieşire pot fi analoge sau digitale.
Un semnal analog de intrare este un semnal electric cu un interval definit
generat de un senzor sau primit de un controler. Majoritatea semnalelor
analoge trebuie transformate în semnale digitale prin intermediul un
convertizor analog-digital (A/D). Semnalele digitale de intrare sunt surse
de alimentare, comutatoare şi convertizoare analog-digital. Comutatorul
de pornire şi oprire poate permite dispozitivului de detecţie să detecteze
tensiunea sau lipsa acesteia, ceea ce generează un semnal logic 0 sau 1
citit de sistem. Evaluarea datelor transmise de intrările analoge sau
digitale este apoi decodată de sistemul intern.
Similar, ieşirea analogă este un semnal electric cu un interval definit
generat de un controler şi transmis unui dispozitiv controlat, de exemplu
un dispozitiv de acţionare cu viteză variabilă. Ieşirile digitale sunt
comutatoare care deschid sau închid circuitul dintre două terminale, în
funcţie de starea binară a ieşirii.
Aceste semnale sunt un instrument esenţial pentru comunicarea
eficientă cu sistemul şi trebuie utilizate în funcţie de rezultatele
aşteptate. Semnalele digitale facilitează, de regulă, performanţa
procesului prin capacitatea de sporire a vitezei cu care sunt transferate
datele şi minimizarea întârzierilor.

Sisteme de control
Roboţii pot fi clasificaţi de un sistem de control ca roboţi controlaţi servo
şi roboţi controlaţi non-servo.
a. Roboţi non-servo
Roboţii non-servo au fost primul tip de roboţi şi sunt consideraţi cei mai
simpli. Sistemul pur mecanic al acestora limitează mişcările la anumite
operaţiuni repetitive şi specifice cu comutatoare de oprire şi limitatoare.
Aceste sisteme sunt pre-programate, iar activitatea roboţilor poate fi
controlată numai la punctul final de oprire a secvenţei de lucru. Aceşti
roboţi asigură, de asemenea, control precis al mişcărilor simple la costuri
reduse. Denumiri precum "secvenţă limitată", "prindere şi amplasare"
sau "roboţii cu oprire fixă" sunt deseori utilizate pentru a descrie acest
tip de roboţi.
Principalele caracteristici ale roboţilor non-servo sunt:
 Cost redus, uşor de întreţinut, programat şi operat;
 Dimensiuni reduse;
 Flexibilitate limitată a capacităţii de programare şi poziţionare;
 precizie şi eficienţă;
 Viteze mari datorită manipulatorului mai mic.
Roboţii non-servo sunt consideraţi roboţi non-inteligenţi şi sunt utilizaţi
în principal pentru transferul de material.
b. Roboţi servo
Roboţii servo pot controla viteza, mişcarea şi acceleraţia, precum şi
traseul de deplasare prin folosirea senzorilor şi a programelor complexe

Pagina │ 195
de control (Controlere logice programabile - PLC). Pe traseul urmat,
senzorii monitorizează continuu axele robotului şi componentele asociate
cu poziţia şi viteza. Deoarece aceşti roboţi se folosesc de un sistem
închis, răspunsul dat de senzori este constant comparat cu informaţii
prestabilite programate şi stocate în prealabil în memoria robotului.
Astfel, aceşti roboţi devin mai flexibili şi permit mişcări complicate.
Roboţii servo pot fi împărţiţi în trei categorii diferite, în funcţie de tipul
traseului generat de diferitele metode de control:
b.1. Punct-punct: Roboţi programaţi şi controlaţi să se deplaseze de la
un punct la un alt punct din spaţiul de lucru al robotului.
Roboţii învaţă, de obicei, o serie de puncte stocate în memoria robotului,
repetate atunci când este repetată operaţiunea.
Deşi aceşti roboţi au o gamă foarte limitată de aplicaţii, se pot da
următoarele exemple:
 Inserţie componente;
 Sudură în puncte.
 Găurire;
 Încărcare şi descărcare utilaje;
 Operaţiuni de asamblare.

Fig. 3.16 Punct-punct

(sursa: http://mkmra2.blogspot.pt/2015/01/robot-programming-
using-kuka-prc.html)

Traseu continuu: Roboţii realizează o operaţiune dată, în timp ce axele

se deplasează de-a lungul unui traseu programat. Axele se mişcă, de
regulă, simultan la viteze diferite, asigurând respectarea unui traseu
predictibil de către capătul braţului robotului. În timpul procesului de
formare, robotul se mişcă în spaţiu şi punctele coordonatelor pentru
fiecare axă sunt monitorizate continuu şi introduse în sistemul de
control, După ce robotul începe automat operaţiunea, programul repetă
din memorie traseul generat.

Pagina │ 196
Aceşti roboţi pot atinge un nivel foarte avansat care impune utilizarea
controlerelor computerizate sofisticate şi dezvoltarea de programe.
Principalele aplicaţii pentru acest tip de roboţi sunt:
 vopsire prin pulverizare;
 finisare;
 lipire;
 operaţiuni de sudare cu arc;
 procese complexe de asamblare.

Fig. 3.17 Traseu continuu

(sursa: http://www.moldmakingtechnology.com/articles/robot-roi)

Comunicări
Sistemul de comunicare care permite conectarea robotului cu exteriorul
este determinat de arhitectura de control a robotului. Arhitectura de control
poate fi definită ca dezvoltarea unor module de cod şi comunicare dintre
acestea.
Există două tipuri de arhitecturi de control principale care depind de
complexitatea generală a componentelor sistemului de sudare şi de
metoda de control al acestora.
Arhitectura de control bazată pe robot este definită de legătura directă
dintre semnalele de control ale tuturor sistemelor şi modulele I/O ale
sistemului de control al roboţilor. Această abordare stabileşte o interfaţă
directă între echipament şi robot, în care programul determină şi
controlează secvenţa de operare a celulei.
Acest tip de arhitectură de control este de obicei folosită pentru sisteme de
sudare mai puţin complexe, dar nu numai.

Pagina │ 197
 Fig. 3.18 Exemplu de arhitectură de control bazată pe robot
(sursa: Soldadura Robotizada – Workshop no âmbito da Disciplina de
Processos de Ligação, de Vítor Ferreira)

Celălalt tip de arhitectură de control este centrată pe controlere logice

programabile (PLC). Acest lucru înseamnă că PLC citeşte semnalele I/O şi
permite determinarea şi controlul secvenţei de operare în locul robotului
care depinde acum de PLC.
Robotul controlează traseul programat, elementele de poziţionare şi
echipamentul de sudare, dar echipamentele periferice complexe, printre
altele, sunt responsabilitatea PLC.
Această arhitectură de control este de obicei folosită pentru sisteme de
sudare mari şi complexe care necesită un control complex (PLC).

Fig. 3.19 Exemplu de arhitectură de control prin PLC (sursa: Soldadura

Robotizada – Workshop no âmbito da Disciplina de Processos de
Ligação, de Vítor Ferreira)

Pagina │ 198
Sisteme de detecţie coliziune
Sistemele robotizate industriale autonome sunt, după cum s-a putut
vedea mai sus, de obicei folosite pentru operaţiuni repetitive cu trasee
pre-programate care trebuie urmate. Atunci când se lucrează într-un
mediu necunoscut sau cunoscut parţial, robotul uneşte reprezentarea
traseului cu un sistem de detecţie coliziune pentru a evita incertitudinile
din mediul de lucru al robotului.
Pentru a rezolva această problemă, sistemele convenţionale trebuie să
se adapteze
la noi provocări, cum ar fi:
 Acţiune în timp real: robotul trebuie să poată detecta posibilele
coliziuni şi să le evite în timp real;
 Variaţiile de mediu şi activităţi non-repetitive: robotul trebuie să
poată să se deplaseze pe trasee diferite atunci când se confruntă
cu structuri diferite sau aspecte diferite ale aceloraşi structuri. La
activităţile non-repetitive, detecţia coliziunilor trebuie să se facă
în timp real şi să adapteze traseul planificat;
 Mediu complex şi limitat: când robotul este folosit într-un spaţiu
de lucru aglomerat şi complicat, necesitatea unui sistem de
detecţie a coliziunii este esenţială;
 Mediu parţial cunoscut: când robotul se mişcă după un desen CAD,
acest lucru poate duce la modificări impredictibile care nu sunt
reprezentate în desene. Astfel, adaptarea la acest mediu parţial
cunoscut şi utilizarea sistemelor de detecţie a coliziunii sunt
extrem de necesare.
Dezvoltarea continuă şi producţia de roboţi complet autonomi duc la
sisteme de detecţie a coliziunii din ce în ce mai complexe şi mai
sofisticate. Deşi există numeroase sisteme, mai jos sunt prezentate
numai două dintre sistemele cel mai des implementate:
 Părţile fizice ale robotului se pot lovi de un obstacol, iar sistemul
le detectează automat, oprind rapid robotul şi îndepărtându-l
pentru a elibera presiunea. Deşi acest sistem nu evită coliziunea,
poate preveni deteriorarea şi lovirea repetată a robotului şi a
instrumentelor de un obiect după coliziune.

Fig. 3.20 Exemplu sistem de detecţie coliziune

(sursa: http://www.tynax.com/listing/3489)

Pagina │ 199
  Un alt exemplu de sisteme de detecţie coliziune este programarea
zonelor în care există incertitudini, astfel încât robotul să se oprească
sau să se întoarcă atunci când ajunge la sau aproape de zonele
respective. Procedura opusă este, de asemenea, posibilă, adică
robotul este programat să rămână în mediul limitat şi, când
părăseşte spaţiul respectiv, se opreşte.

Fig. 3.21 Programare detecţie coliziune

(sursa: https://www.youtube.com/watch?v=P6zxso_xpeY)

Provocarea continuă a integrării unor sisteme mai bune şi mai avansate de

detecţie coliziune este un domeniu care se dezvoltă continuu şi va permite
roboţilor să atingă niveluri ridicate de autonomie.

3.1.3 Structurile sistemelor de sudare robotizată

3.1.3.1 Echipament de sudare
Importanţa echipamentului în sudura robotizată depinde de procesul ales
Bazele roboticii şi şi, din acest punct de vedere, se pot menţiona:
ale sistemelor de
sudare robotizată
 Sursă de alimentare: toate procesele;
 Sistem de alimentare sârmă: procese MIG/MAG şi TIG;
 Arc: procese MIG/MAG, TIG şi Plasmă;
 Rezervor de gaz: procese MIG/MAG, TIG şi Plasmă;
 Pistol de sudare în puncte, sudură de rezistenţă;
Mai jos sunt discutate câteva specificaţii privind unele dintre componentele
unităţilor de sudare robotizată.

Pagina │ 200
a. Cap de sudare / Arc
Arcul de sudare trebuie să fie rigidă şi răcită (cu aer sau apă) pentru a
avea un ciclu ridicat. De asemenea, trebuie verificată periodic şi curăţată
pentru a asigura o calitate bună a sudurii. Arcul de sudare este alimentat
cu consumabile de sudare, sârmă de umplere şi gaz.
a1. Arc pentru sudură MIG/MAG
La capătul braţului robotului este instalată capul, unde sârma din
material de umplere şi gazul sunt introduse în proces. Pistoletul curbat
proiectat pentru un robot permite accesul la anumite zone ale piesei mai
uşor decât pistoletul dreaptă.

Fig. 3.22 Robot de sudare MIG/MAG. Imagine prezentată cu

amabilitatea DINSE GmbH.

a2. Arc pentru sudură TIG / Plasmă

La procesul TIG, există, de asemenea, o arc care alimentează gazul.
Materialul de umplere este alimentat prin intermediul unui dispozitiv de
lângă electrod. Procesul necesită atenţie deosebită la momentul
programării. Trebuie să se asigure că sursa de căldură şi alimentarea
materialului de umplere sunt sincronizate. În caz contrar, materialul de
umplere nu este protejat de atmosfera gazoasă, ceea ce duce la
contaminare şi ulterior la defecte de sudare.
În procesul de sudare cu plasmă, capul este identic procesului TIG.
Deoarece în cazul plasmei materialul de umplere nu este întotdeauna
utilizat, lângă electrod poate exista sau nu un sistem de alimentare
sârmă.

Pagina │ 201
 Fig. 3.13 Robot de sudare TIG Cu amabilitatea Polysoude.

a3. Cap de sudare pentru sudură în puncte

În procesul de sudare în puncte, cel mai folosit proces de sudare de
rezistenţă robotizată, nu există o arc ca în situaţiile anterioare. Electrozii
sunt montaţi în ceea ce se numeşte pistol. Pentru a reliza sudura, fălcile
pistolului se închid în zona sudată.

Fig. 3.24 Robot de sudare în puncte

Cu amabilitatea Yaskawa America, Inc.

Pagina │ 202
a4. Cap de sudare pentru sudură laser
Pentru sudare robotizată laser, capul laser conţine întregul sistem de
formare a fasciculului laser.

Fig. 3.25 Robot de sudare laser Cu amabilitatea Comau SpA.

b. Sursă de alimentare sudură

Sursa de alimentare cuprinde întregul echipament necesar pentru
stabilirea şi menţinerea arcului electric sau a curentului (la sudura cu arc
sau sudura de rezistenţă) sau pentru emiterea fasciculului laser (la
sudare laser).
Utilajele de putere sunt, de obicei, alcătuite dintr-un transformator şi un
invertor. Dacă operaţiunea de sudare trebuie realizată într-o zonă fără
sursă de alimentare, se poate folosi un generator şi un alternator care
să producă energie electrică.
Utilajele de putere pot genera un curent constant (folosite pentru SMAW
şi TIG) sau pot fi o sursă de alimentare cu tensiune constantă
(MIG/MAG).

Fig. 3.26 Sursă de alimentare TIG Cu amabilitatea CEBORA SpA

Pagina │ 203
O sursă de alimentare trebuie să îndeplinească nişte cerinţe esenţiale,
cum ar fi:
 Să permită reglarea puterii în funcţie de aplicaţia dorită;
 Să respecte codurile şi standardele;
 Să asigure siguranţa la instalare şi operare;
 Abilitatea de a controla secvenţa de operare;
 Abilitatea de a controla echipamentul auxiliar;
 Uşurinţă în setarea iniţială şi în timpul operării;
 Posibilitate de control la distanţă şi automatizare.

c. Sistem de alimentare sârmă

Majoritatea proceselor de sudare automată necesită utilizarea unui metal
de umplere, deseori furnizat ca sârmă. Robotul de sudare trebuie să
integreze şi un sistem capabil să alimenteze metalul de umplere la capul
de sudare.
Metoda cea mai folosită este stocarea sârmei în bobine mari şi, cu
ajutorul cilindrilor, alimentarea acestuia la arc pe durata operaţiunii de
sudare. Cilindrii pot fi poziţionaţi fie lângă bobină, la distanţă de arc (de
timp împingere), fie la interiorul arcului (de tip tragere).

Fig. 3.27 Sistem de alimentare cu împingerea sârmei. Cu

amabilitatea Miller Electric Mfg Co.

Fig. 3.28 Sistem de alimentare cu tragerea sârmei. Cu amabilitatea

SKS Welding Systems GmbH.

Pagina │ 204
 Sistemele de alimentare mai sofisticate trebuie să conţină, de asemenea,
dispozitive responsabile pentru pre-încălzirea metalului de umplere.
Acest lucru se realizează, de obicei, prin trecerea unui curent electric
prin cilindri, ceea ce duce la încălzirea prin rezistenţă a sârmei.
Materialul de umplere este introdus în proces prin sistemul de
alimentare. Sistemul trebuie proiectat pentru a asigura următoarele
operaţiuni:
 Alimentarea sârmei cu o viteză constantă;
 Posibilitatea utilizării tuturor diametrelor de sârme din diverse
materiale.

3.1.3.2 Consumabile de sudare

Bazele roboticii şi Sistemele de sudare robotizată necesită consumabile care pot rezista
ale sistemelor de perioade lungi de timp de sudare cu o intensitate mai ridicată a
sudare robotizată curentului decât în cazul sudurii semiautomate. Aceste consumabile
trebuie, de asemenea, alese în funcţie de tipul de curent. De exemplu,
pentru TIG cu curent pulsat, intensitatea variază de la valori reduse la
valori ridicate ale curentului cu generarea unei temperaturi ridicate la
arc. Astfel, vârful de contact tungsten este un tip de consumabilă care
trebuie monitorizată cu atenţie. Schimbarea vârfului de contact la
momentul potrivit previne probleme precum pierderea conductivităţii
electrice şi deteriorarea prin calităţii sudurii prin stropire excesivă.
Pentru GMAW, diametrul este de obicei redus (de exemplu, 0,8 până la
1,2mm) pentru a permite condiţii de densitate ridicată a curentului,
esenţială pentru stabilitatea procesului (concentrarea transferului
metalului).
Regulile de alegere a electrodului sunt:
 Electrodul trebuie să fie compatibil cu materialele de bază din
punct de vedere metalurgic, fizic şi chimic;
 Trebuie să respecte diluţia materialului de sudare;
 Trebuie să respecte proprietăţile mecanice prescrise pentru
îmbinarea sudată;
 Trebuie să respecte curentul / grosimea de sudare a
materialului de bază şi poziţia sudurii.
În ceea ce priveşte gazul de sudare, funcţia acestuia este de a:
 Elimina atmosfera originală şi de a asigura atmosfera necesară
pentru formarea de plasmă;
 de a asigura protecţia capului de sudare, a electrodului şi
transferul de metal.
De regulă, gazele de sudare sunt:
 MIG: Argon sau Heliu sau un amestec din amândouă (cel mai
des utilizat: 50% sau 75% Argon)
 MAG: Amestec de CO2 cu Argon + CO2 (5%, 18% sau 20%),
sau amestecuri de Argon + O2 (1%, 3%, 5%), sau amestecuri
de Argon + CO2 + O2

3.1.3.3 Sisteme de curăţare arc

Pentru a asigura o calitate bună a sudurii, capul trebuie curăţată
periodic. Pentru acest lucru, staţia de curăţare a arcului trebuie
amplasată lângă robot. Operaţiunea de curăţare automată trebuie
integrată

Pagina │ 205
 în programul care controlează procesul de sudare. Pentru a optimiza
procesul, capul trebuie curăţată când componenta sudată este înlocuită
cu una nouă.
În cazul procesului MIG/MAG, una dintre cele mai frecvente metode
este:
 Tăierea vârfului sârmei care poate fi deteriorat (pentru a asigura că
la începutul noii suduri sârma este curată);
 Curăţarea interiorului arcului cu ajutorul unui mecanism de alezare;
 Acoperirea interiorului arcului cu un spray anti-stropire.
Metoda menţionată mai sus are câteva dezavantaje. În timpul procesului
de curăţare, capul trebuie blocată mecanic, ceea ce o poate deteriora (şi
poate afecta distribuţia gazului). În timp ce mecanismul de alezare
curăţă capul, pereţii interior de degradează treptat.

Fig. 3.29 Sistem de curăţare arc. Cu amabilitatea Tregaskiss.

3.1.3.4 Mese pentru manipularea materialului

Bazele roboticii şi Mesele sau elementele de poziţionare pentru manipularea materialului
ale sistemelor de sunt elementele care manipulează piesa şi se folosesc pentru a amplasa
sudare robotizată piesa respectivă în cea mai bună poziţie pentru sudură. Deoarece robotul
are un spaţiu de lucru şi accesibilitate limitate, elementele de poziţionare
sunt necesare în numeroase situaţii. La procesul de sudare cu arc, cea
mai bună poziţie este cea inferioară în care materialul de umplere este
depozitat gravitaţional.
Caracteristicile elementelor de poziţionare sunt:
 Rigiditate: rezistă fără deformare la greutatea piesei în timpul
procesului de sudare;
 Precizie: are aceleaşi caracteristici precum axele robotului
privind precizia.

Pagina │ 206
 Fig. 3.30 Masă pentru manipularea materialului. Cu amabilitatea
Panasonic
Automotive & Industrial Systems Europe GmbH.

Comanda axelor de poziţionare poate fi indexată sau facilitată.

Dacă este indexată, traiectoria robotului şi a elementului de poziţionare
cu poate fi coordonată. Dacă deplasarea se face cu viteză sau inerţie
mare, se obţine o precizie mai bună dacă se foloseşte un sistem dublu.
Mai întâi, viteza este redusă, apoi robotul se opreşte la punctul indicat.
În cazul controlului asistat, axele elementului de poziţionare pot fi
considerate ca axe ale robotului. Totuşi, interpolarea funcţiilor nu poate
fi utilizată în cazul mişcărilor simultane ale tuturor axelor.
Elementele de manipulare diferă în principal prin tipul de control,
capacitate, precizie, redundanţă şi gradul de libertate. De obicei,
elementul de fixare este ataşat la elementul de manipulare. Elementul
de fixare este un dispozitiv care serveşte drept suport pentru piesă.
Geometria elementului de fixare se bazează pe geometria piesei şi a
dispozitivului de prindere a manipulatorului.

3.1.3.5 Axe externe

Bazele roboticii şi
Când o piesă este prea mare pentru spaţiul de lucru al robotului sau
ale sistemelor de robotul nu poate ajunge la unele puncte de sudare, este necesar să se
sudare robotizată utilizeze dispozitive periferice, cum ar fi şine, macarale şi coloane. Aceste
dispozitive au avantajul că extind spaţiul de lucru, flexibilitatea şi cresc
productivitatea. Dispozitivele trebuie alese în funcţie de capacitate,
stabilitate, precizie şi redundanţă, precum şi numărul de axe.
Şina este un dispozitiv pe care este montat robotul de sudare şi permite
transportul acestuia de la o staţie la alta sau măreşte spaţiul de lucru şi
flexibilitatea.
Macaraua este o structură metalică pe care este suspendat sau întors
robotul. Cu ajutorul macaralei, robotul poate suda piese de dimensiuni
diferite. Pe o singură macare pot fi montaţi mai mulţi roboţi. În timp de
şina deplasează robotul într-o singură direcţie, coloana poate fixa robotul
sau îl poate deplasa orizontal şi vertical.

Pagina │ 207
Fig. 3.31 Sudură robotizată şi şină. Cu amabilitatea WINKEL GmbH.

Fig. 3.32 Robot de sudare şi macara. Cu amabilitatea Teknodrom

Robotics and Automation Industrial Trade Corporation

Coloana are avantajul că ocupă mai puţin spaţiu şi permite o mai bună
flexibilitate şi mai multe poziţii de sudare.

Pagina │ 208
 Fig. 3.33 Sudură robotizată şi coloană. Cu amabilitatea Siemens AG.
Foto: Martin Adam

3.1.3.6 Sisteme flexibile de producţie – FMS, Unitate flexibilă de

producţie – FMU, Producţie integrată pe calculator – CIM şi
Fabrică de producţie flexibilă – FMF
Bazele roboticii şi Sistemul de producţie cu computer integrat se foloseşte de tehnologia
ale sistemelor de computerizată şi reţelele de comunicare date pentru a integra toate
sudare robotizată
funcţiile privind producţia unui produs, caracterizat ca sistem de
informaţii şi control producţie. Sistemul sporeşte redundanţa procesului
prin reducerea operaţiunilor corective şi optimizează performanţa
produselor, creşte flexibilitatea prin schimbul rapid de instrumente şi
echipamente, schimbă structura costurilor prin înlocuirea omului cu
utilaje şi reduce costurile variabile, permiţând optimizări ale strategiei
de producţie a societăţii. Sistemul are şi dezavantaje, cum ar fi costuri
mari de implementare şi întreţinere, necesită personal specializat şi este
o tehnologie care se învecheşte.
Sistemul flexibil de producţie poate fi definit ca o combinaţie de
echipamente, control şi comunicare integrat în proces pentru
performanţe optime cu capacitate de răspuns rapid la schimbările din
mediul de operare. Flexibilitatea poate fi obţinută prin caracteristici de
adaptare ale utilajelor (flexibilitatea echipamentului), diversitatea
produselor fabricate (flexibilitatea produselor) şi similaritatea proceselor
(flexibilitatea proceselor). Sistemul este indicat pentru producţia de
piese mici şi mijlocii.
Sistemele flexibile de producţie pot fi împărţite în funcţie de numărul
utilajelor din sistem:
 Unitate de producţie flexibilă - constă în utilaje complet
automate care permit operarea autonomă un timp mai
îndelungat decât ciclul unui singur utilaj. În acest caz,
procesarea este secvenţială, nu simultană.

Pagina │ 209
  Celulă de producţie flexibilă - alcătuită din două sau trei staţii
de lucru şi un sistem de control şi este capabilă să realizeze
simultan operaţiuni diferite.
 Sistem de producţie flexibilă - sistemul are patru sau mai multe
staţii de lucru conectate mecanic la un sistem comun automat
de control.

3.1.4 Considerente privind sănătatea şi securitatea în sistemele

robotizate
Bazele roboticii şi Roboţii sunt instrumente puternice, folositoare, utilizate deseori pentru
ale sistemelor de a creşte productivitatea sau pentru a realiza operaţiuni mai puţin dorite
sudare robotizată de oameni (periculoase, dificile, repetitive sau neplăcute).
Prezenţa acestora, totuşi, poate prezenta pericole în unele situaţii pentru
siguranţa muncitorilor deoarece roboţii sunt utilaje proiectate să
opereze, cel mai des, la viteze mari şi produc forţe mari.

3.1.4.1 Pericole generate de roboţi

Bazele roboticii şi Pericolul inerent implicat de utilizarea roboţilor în spaţiul de lucru este
ale sistemelor de reprezentate de leziuni cauzate de defecţiuni ale roboţilor sau erori
sudare robotizată umane. Situaţiile pot duce deseori la leziuni grave pentru muncitorii din
apropiere şi trebuie analizate cu atenţie.
În funcţie de sursa leziunilor, accidentele care implică roboţi pot fi
împărţite în 3 categorii: a) erori tehnice, b) erori umane sau c)
condiţii de mediu.
a) Erorile tehnice se referă la situaţiile cauzate de defecţiunea
componentelor mecanice, a elementelor de control, programare
defectuoasă etc. Aceste situaţii sunt cauzate, de obicei, de greşeli
de proiectare, construcţie sau asamblare şi sunt greu de estimat şi
de prevăzut. Erorile tehnice pot duce, de exemplu, la mişcări
necontrolate ale robotului.
b) Erorile umane pot apărea din cauza lipsei de atenţie, oboselii sau
instruirii necorespunzătoare. Aceste pot fi, de obicei, evitate.
c) Condiţiile de mediu, cum ar fi temperturi extreme sau lumina slabă
pot contribui la operarea incorectă a robotului şi pot duce la un
răspuns incorect al utilajului.

3.1.4.2 Muncitori supuşi riscurilor

Persoanele care intră în contact direct cu robotul sunt, evident, cele
Bazele roboticii şi supuse pericolelor posibile. Natura contactului cu robotul depnde de
ale sistemelor de tipul operaţiunii realizate. În acest scop, sunt analizate trei categorii de
sudare robotizată angajaţi care interacţionează cu roboţii: a) operatorii roboţilor, b)
personalul de întreţinere şi c) programatorii.
a) Operatorii roboţilor lucrează în cooperare cu aceştia în situaţiile în
care, de exemplu, este necesar să se sprijine o piesă care trebuie
sudat sau să se introducă o piesă în staţia de lucru. Aceste operaţiuni
sunt deseori repetitive, iar muncitorii pot să nu fie pregătiţi pentru
comportamentul incorect al utilajului.
b) Personalul de întreţinere lucrează deseori în situaţii în care roboţii
funcţionează incorect şi sunt, astfel, mai pregătiţi şi cunosc mai bine
situaţiile potenţial periculoase.
c) Programatorii roboţilor se ocupă deseori de roboţi incompleţi care
sunt susceptibili la erori care pot duce la situaţii periculoase.

Pagina │ 210
 3.1.4.3 Tipuri de leziuni
Bazele roboticii şi În funcţie de situaţia în sine, leziunile se pot clasifica în leziuni de contact
ale sistemelor de sau de impact. Leziunile de contact apar când muncitorul (sau parte din
sudare robotizată corpul acestui) este prins între robot şi alt obiect. Leziunile de impact se
referă la situaţiile în care robotul se loveşte direct de muncitor.
Trebuie să se ia în considerare şi alte tipuri de leziuni, cum ar fi şocul
electric, arsurile (cauzate de căldură sau radiaţii), pericole generate de
zgomot, vibraţii intense şi chiar folosirea unor materiale periculoase.

3.1.4.4 Măsuri de siguranţă

Bazele roboticii şi Cea mai simplă şi principala modalitate pentru prevenirea incidentelor
ale sistemelor de
sudare robotizată care implică roboţii este folosirea unei bariere fizice. Aceasta poate fi fixă
(perete sau împrejmuire a robotului) sau mobilă (porţi sau clapete), dar
are acelaşi scop, acela de a împiedica intrarea accidentală a muncitorului
în zona de operare a robotului (spaţiu de lucru).
Protecţiile non-fizice pot fi, de asemenea, utilizate pentru a proteja
persoanele care lucrează în apropierea roboţilor. Acestea nu împiedică
intrarea muncitorului în spaţiul de lucru al robotului, dar, în aceste cazuri,
asigură oprirea utilajului sau a robotului în situaţii periculoase, acţionând
ca elemente de blocare şi evitând orice situaţie posibil periculoasă.
Cortinele de lumină, scanerele sau covoarele de protecţie sunt exemple
de dispozitive de protecţie non-fizice.

Fig. 3.34 Robot înconjurat de pereţi şi cortină de lumină.

Cu amabilitatea OMRON Industrial Automation.

Situaţiile în care un robot este oprit forţat şi re-pornit pot fi, de

asemenea, surse de pericol. Este de o importanţă deosebită ca la
restabilirea alimentării (după o pană de curent, de exemplu), acest
tip de utilaj să nu fie re-pornit automat, deoarece pot fi cauzate leziuni
severe. Robotul trebuie re-pornit manual dintr-o poziţie sigură.
Siguranţa muncitorilor nu poate fi obţinută numai prin evitarea
contactului direct între om şi maşină.

Pagina │ 211
 Dacă mişcarea robotului este limitată la mişcări cu viteză redusă (fie prin
dispozitiv de acţionare, fie prin limitarea programată), condiţiile sigure de
lucru pot fi, de asemenea, asigurate. ISO 10218 defineşte o viteză redusă
sigură pentru roboţi de 0,25 m/s.
Roboţii colaborativi combină metodele de protecţie pentru a crea un
sistem care permite utilizatorului să abordeze şi să lucreze îndeaproape
cu robotul. Mai jos este prezentat un exemplu de robot colaborativ, în care
robotul este utilizat pentru ridicarea unei cutii de viteze cu o greutate
mare. Imediat de utilizatorul activează cortina, robotul trece automat din
mod complet automat în mod de viteză redusă, protejând astfel
utilizatorul.
Senzorii de forţă / cuplu sau senzorii tactili pot fi utilizaţi pentru a detecta
un obiect (sau parte a corpului) prins de componentele retractibile ale
robotului.

Fig. 3.35 Sistem robot colaborativ. Cu amabilitatea Fraunhofer IPA.

3.2 Programarea roboţilor pentru sudură şi utilizare eficientă

3.2.1 Procese de sudare cu arc pentru sudura robotizată

La sudarea cu arc electric principala caracteristică a circuitului de sudare
Programarea
roboţilor pentru este cea legată de arcul electric.
sudare şi utilizare Puterea arcului este produsul dintre curentul de sudare şi tensiunea arcului,
eficientă din:

PVI (3.1)
unde P este puterea generată, I densitatea curentului şi V tensiunea, totuşi
puterea generată de proces este în principal disipată în căldură, sursa de
căldură care duce la topirea materialului. Deoarece viteza de sudare
determină puterea specifică asupra îmbinării, la sudura cu arc căldura
transmisă pe fiecare milimetru de sudare este evaluată prin formula de mai
jos:

Pagina │ 212
 VI (3.2)
HI   60
Viteză de sudare
unde:

 HI căldura totală transmisă (numită capacitate de căldură),

 V este tensiunea,
 I este curentul, iar v este viteza de sudare în [mm/minut].
Puterea produce căldura necesară pentru a topi metalul, deci pentru a
realiza sudura. Sursa de putere pentru sudură asigură curentul în circuit
şi tensiunea necesară. Arcul se formează între doi electrozi, unul este
electrodul de la arcul de sudare, cel de al doilea este piesa. Pentru
aplicaţiile robotizate se folosesc, în general, două procese de sudare:
unul cu electrod ne-consumabil şi unul cu electrod consumabil. La
primul, arcul asigură căldura pentru topirea metalului de bază şi a
metalului de umplere, dar electrodul în sine nu se topeşte, iar metalul
de umplere se poate adăuga (adică TIG sau GTAW). La cel de al doilea,
arcul generat între electrozi eliberează căldură şi topeşte suprafaţa
metalului de bază şi metalul electrodului consumabil, ceea ce schimbă
arcul şi se transformă în metal de sudare depus (adică GMAW sau
MIG/MAG).
În cazul sudurii cu arc, ciclul pentru echipamentul de sudare mecanizată,
orbitală şi robotizată operează în intervalul 50% până la 95%. Când sunt
necesare cicluri mai intense, se preferă flamele răcite cu apă în locul
celor răcite cu aer. Flamele răcite cu aer nu se bazează pe un mediu de
răcire suplimentar (apă, aer comprimat), în timp ce flamele răcite cu apă
necesită întreţinere frecventă, precum şi integrarea unui senzor
corespunzător de debit.

3.2.1.1 Sudură cu gaz metal şi arc electric

Programarea Procesul de sudare utilizat frecvent pentru aplicaţii robotizate este
roboţilor pentru sudura cu arc cu electrod continuu pentru metalul de umplere, cunoscută
sudare şi utilizare şi sub numele de GMAW (Sudură cu arc, arc electric şi electrod) şi MIG
eficientă /MAG. Conform EN ISO 4063, procesul este clasificat ca 131 şi 135.

Fig. 3.36 Schema procesului de sudare cu gaz metal arc (sau MIG/MAG)

Arcul este generat între electrodul consumabil (material de umplere) şi

piesă şi generează fuziunea materialului de bază cu materialul de
umplere. Electrodul sârmă, bobina topită, arcul electric şi zonele
învecinate ale materialului de bază sunt învelite de o atmosferă de gaz
de protecţie care curge în jurul arcului de sudare, iese şi protejează zona
de sudare.

Pagina │ 213
Principalele avantaje ale procesului sunt:
 Alimentare continuă a materialului de umplere
 Lipsa zgurii
 Vizibilitate cap de sudare
 Densitate mare a curentului
Pot apărea şi o serie de dezavantaje:
 Echipament mai complex
 Arc de sudare mare (problematic pentru spaţii mici)
 Nevoia tuburilor de gaz
 Capul de sudare nu se curăţă (pot apărea fisuri din cauza căldurii)
Echipamentul de sudare pentru procesul GMAW este alcătuit din:
generator de putere, circuit de gaz de protecţie (tub de gaz, manometru,
regulator de presiune şi supapă unidirecţională), sistem de răcire arc
(dacă există), alimentare sârmă, arc de sudare (cu răcire autonomă sau
cu apă).
Cea mai interesantă caracteristica a procesului este controlul (reglarea
automată a parametrilor) în care stabilitatea automată intrinsecă a
procesului permite obţinerea de rezultate bune (fig. 3.37).

Fig. 3.37 Exemplu de tensiune constantă caracteristică generatorului

utilizat pentru GMAW, unde Voc este tensiunea circuitului deschis, iar
Isc este curentul de scurt circuit

Pentru protecţie sunt folosite diferite gaze, chiar şi amestecuri.

Principalele gaze de protecţie sunt: dioxid de carbon, argon, heliu,
amestecuri între acestea şi chiar oxigen în amestec în procente reduse.
În principiu, principalele diferenţe dintre aceste gaze de protecţie sunt:
1. Argon: inert, mai greu decât aerul, cu o conductivitate redusă de
căldură, permite o bună penetrare şi o zonă de sudare îngustă.
Potenţialul scăzut de ionizare permite aprinderea uşoară a arcului şi
operarea stabilă în timpul sudurii.
2. Heliu: inert, mai uşor decât aerul, cu o conductivitate ridicată de
căldură, permite spaţii de sudare mai mari. Potenţialul ridicat de
ionizare necesită parametri de sudare mai mari.
3. Dioxid de carbon: activ, la temperaturi mari se disociază în monoxid
de carbon şi oxigen, re-asocierea ulterioară generează o cantitate
mare de căldură care contribuie la căldura arcului şi asigură o bună
penetrare, dar pot apărea porozitate şi stropire, poziţia de sudare
poate fi dificilă.
4. Oxigen: cantităţi mici în amestecul de gaz garantează o penetrare
mai bună şi îmbunătăţeşte aspectul suprafeţei.

Pagina │ 214
 De regulă, GMAW foloseşte sârme solide ca material de umplere
(electrod). Pentru a obţine o penetrare bună, se foloseşte curentul direct
cu electrod pozitiv (material de umplere), DCEP pentru aluminiu şi oţel.
În mod specific, DCEN, electrod negativ cu curent direct, se foloseşte
pentru aplicaţii suprapuse.
În procesul GMAW, transferul materialului de umplere are loc ca:
 transfer de arc scurt
 transfer de arc prin pulverizare
 transfer de arc pulsat
La arcul scurt, electrodul intră în contact cu materialul topit în stare stabilă
c o viteză de 20 până la 200 de ori pe secundă; când sârma atinge metalul
de sudare, curentul creşte. Curentul creşte continuu dacă arcul nu se
formează, astfel viteza de creştere a curentului trebuie să fie suficient de
mare pentru a permite menţinerea vârfului electrodului topit până când
metalul de umplere este transferat. Nu trebuie să crească atât de repede
încât să ducă la stropire prin dezintegrarea picăturilor de transfer al
materialului de umplere. Pe de altă parte, tensiunea circuitului deschis din
sursa de alimentare trebuie să fie suficient de mică pentru ca arcul să nu
poată continua în condiţiile de sudare existente.
La transferul arcului prin pulverizare, depunerea materialului de umplere
se face prin topirea materialului de umplere ca "duş" de picături de metal
topit prin curentul mare. În mod specific, acest tip de transfer se
realizează cu amestec de gaz cu conţinut de 80% sau mai mult argon sau
heliu. Având în vedere caracterul de depunere, se evită stropii şi
porozitatea, dar spaţiul de sudare este mai fluid din cauza densităţii mai
mari a curentului.
La transferul pulsat, pentru a obţine o sudură cu depunere controlată,
curentul de sudare este controlat de un program care trece de la un curent
ridicat (HC) la un curent redus (LC) în mod repetat (sudură pulsată).
Nivelul curentului poate fi reglat. Suplimentar, durata pulsurilor de curent
se poate ajusta. Acest lucru oferă procesului controlul necesar al arcului
şi spaţiului de sudare. Acest tip de transfer permite un bun control al
sudurii, cu o cantitate mică de căldură şi o bună penetrare, evitând stropii
şi porozitatea.
Sistemele mai sofisticate permit detecţia rosturilor pe baza variaţiei
curentului aferent tensiunii arcului sau protuberanţelor. Sistemul de
identificare laser este rareori folosit. La acest sistem de sudare, este
disponibil şi un sistem de curăţare automată care asigură îndepărtarea
resturilor şi stropilor de pe capul de sudare.

3.2.1.2 Sudare cu arc electric cu electrod de wolfram

Programarea Procesul se foloseşte de un arc de electrod non-consumabil, de regulă
roboţilor pentru din tungsten. Metalul de umplere poate fi folosit sau nu. Procesul este
sudare şi utilizare cunoscut ca TIG sau GTAW. Conform EN ISO 4063, procesul este
eficientă clasificat ca 141 la 147. Pentru sudura robotizată, poate fi în mod
deosebit utilă sudura fără material de umplere. TIG este un proces de
sudare cu autogen în care căldura este produsă de arcul generat între
electrodul tungsten (ne-consumabil) şi piesă, după cum este indicat în
figura 3.38. Electrodul tungsten are o temperatură de topire ridicată şi
proprietăţi termo-ionice care permit o bună stabilitate a arcului.

Pagina │ 215
3.38 Proces de sudare cu arc, tungsten şi arc electric Desen schematic

Principalele caracteristici ale procesului sunt:

 Control bun al arcului electric, ceea ce înseamnă o regularitate
remarcabilă de depunere a materialului
 Transfer bun al metalului, fără eliminare elementelor de aliaj
 Parametri de sudare, cum ar fi tensiunea şi curentul, uşor de reglat
într-un interval larg
 Sursă de căldură mică şi concentrată
Procesul este, în mod specific, folosit pentru trecerea robotului când
crăţuirea şi / sau sudura înapoi nu sunt posibile. GTAW este cea mai
bună alegere pentru sudarea de conducte, tuburi şi orice material, graţie
caraterului inert al gazului de protecţie (argon sau heliu). GTAW este, de
asemenea, folosit în mod specific pentru materiale mai subţiri, iar
materialele mai groase pot fi sudate prin mai multe treceri.
La GTAW, generatorul de putere cu funcţie de curent constant este
folosit pentru a menţine constant curentul în timpul sudurii, chiar dacă
lungimea arcului poate varia uşor, Fig. 3.39.

Fig. 3.39 Exemplu de caracteristică de curent constant al generatorului

de putere

Pagina │ 217
Voc este tensiunea circuitului deschis, iar ISC este curentul de scurt circuit.
Sursa de alimentare poate asigura curent direct sau curent alternativ.

În mod tipic, pentru sudarea oţelului se foloseşte electrodul negativ cu

curent direct, în timp ce pentru aliajele de aluminiu cea mai bună alegere
este curentul alternativ, din cauza efectului cunoscut ca sablare ionică din
cauza căruia pelicula de alumină refractară se poate dezintegra.

Gazele de protecţie folosite în GTAW sunt argon şi heliu:

 Argon: inert, mai greu decât aerul, cu o conductivitate redusă de
căldură, permite o bună penetrare şi o zonă de sudare îngustă.
Potenţialul scăzut de ionizare permite aprinderea uşoară a arcului
şi operarea stabilă în timpul sudurii.
 Heliu: inert, mai uşor decât aerul, cu o conductivitate ridicată de
căldură, permite spaţii de sudare mai mari. Potenţialul ridicat de
ionizare necesită parametri de sudare mai mari.

În unele cazuri, atunci când se sudează materiale foarte reactive (de

exemplu, aliaje puternice de crom şi oţel inoxidabil, titan), este necesară
o protecţie la spatele sudurii.

Pentru anumite aplicaţii, se foloseşte o cisternă de gaz pentru o protecţie

mai eficientă. Fig. 3.40.

Fig. 3.40 Cisternă de gaz

Pagina │ 218
 3.2.2 Alte procese de sudare pentru sudură robotizată
(rezistenţă, laser)
3.2.2.1 Sudură de rezistenţă
Programarea Aplicaţiile robotizate pentru procesele de sudare de rezistenţă sunt
roboţilor pentru comune, graţie caracteristicilor de control şi fiabilitate a procesului, iar
sudare şi utilizare contactul dintre pistolul de sudare şi piesă reprezintă un mare avantaj
eficientă în ceea ce proveşte alte aplicaţii de sudare robotizată.
Totuşi, greutatea mare a clemei reprezintă una din problemele esenţiale
ale procesului. Din acest motiv, sunt necesari roboţi mari şi compacţi
(cu o capacitate portantă de aproximativ 80 kg), dimensiunea acestora
fiind şi de zece ori mai mare decât cea a roboţilor de sudare cu arc.
Suplimentar, conductele pneumatice şi cablurile electrice pot limita
viteza de mişcare. Din acest motiv, se preferă în unele cazuri folosirea
unor cleme fixe şi trecerea piesei pe sub acestea. O mare inovaţie în
domeniu este introducerea generatoarelor cu frecvenţă medie care sunt
mai compacte decât tipurile comune, precum şi introducerea
dispozitivelor electrice de acţionare şi de control al presiunii. În ceea ce
priveşte senzorii, contactul dintre piesă şi electrod permite controlul facil
al poziţiei, în timp ce elementele de control adaptabil sunt disponibile la
generatoarele cu frecvenţă medie care permit controlul adaptabil al
parametrilor de sudare pentru fiecare punct individual.
Operaţiunile de sudare de rezistenţă implică aplicarea coordonată a
curentului electric şi a presiunii mecanice cu o magnitudine şi durată
suficiente (presiune de forjare). Curentul de sudare trebuie să treacă de
la electrod prin piesă. Prima cerinţă în secvenţa de operare este să se
dezvolte suficientă căldură pentru a topi o cantitate limitată de metal.
Metalul topit este apoi lăsat să se răcească sub presiune până la
rezistenţa necesară pentru a ţine piesele laolaltă. Densitatea curentului
şi presiunea trebuie să fie suficient de mari pentru a forma o nucă, dar
nu atât de mari încât să cauzeze expulzarea metalului topit din zona de
sudare. Durata curentului de sudare trebuie programată cu precizie
pentru a preveni încălzirea excesivă a suprafeţei electrodului, fapt care
poate topi electrodul de piesă şi reduce substanţial durata de viaţă a
electrodului. După cum s-a menţionat, căldura în procesul de sudare de
rezistenţă este produsă de curentul electric care curge prin rezistenţa
electrică a piesei. Deoarece metalul are o rezistenţă relativ redusă,
curentul de sudare trebuie să fie relativ mare pentru a genera suficientă
căldură pentru a aduce temperatura de sudare la nivelul dorit. Curentul
de sudare trebuie, de asemenea, să depăşească pierderile de căldură
prin conductivitate termică în piesă, precum şi pierderile generate de
electrozii relativ reci în contact cu piesele.
Timpul de încălzire este fixat la o anumită perioadă, în general o
fracţiune de secundă, iar presiunea de sudare este garantată de o clemă
mecanică. Aceasta se poate activa de motoare servo-electrice sau
sisteme hidraulice (pentru elemente mai grele).

Pagina │ 219
 Fig. 3.41 Secţiune particulară de sudare de rezistenţă în puncte. Se
pot vedea cu uşurinţă zona plastifiată şi zona de lângă punctul de
topire (Sursa: www.ipk.fraunhofer.de)

Cantitatea de căldură generată de un conductor electric depinde de

următorii factori:
 Curent
 Rezistenţa conductorului
 Durata curentului
Aceşti trei factori influenţează căldura generată:
𝑄 = 𝐼2 𝑅𝑡 (3.3)
unde:
 Q - căldura totală generată [J]
 I - curent de sudare [A]
 R - rezistenţa piesei [Ω]
 t - durata curentului [s]

Fig. 3.42 Schema procesului de sudare de rezistenţă

Pagina │ 220
 3.2.2.2 Sudare cu laser
Programarea Procesele de sudare laser sunt în mod tipic robotizate; în aplicaţii
roboţilor pentru particulare cu sursă solidă (de exemplu, Nd:YAG şi fibră), sunt cuplate la
sudare şi utilizare roboţi antropomorfici, iar sursa de gaz (CO2) este folosită cu un sistem
eficientă
optic cu oglinzi la roboţii cartezieni cu axe. În general, sudura robotizată
laser trebuie să aibă un nivel ridicat de precizie (diametru mic al
fasciculului). Acest lucru este deosebit de important pentru piesele sudate
cap la cap, unde se folosesc senzorii de capacitate pentru a verifica
distanţa dintre arc şi piesă; pentru a reduce problema, se poate considera
o îmbinare suprapusă. Din aceste motive, alegerea unui proces laser care
să înlocuiască procesele tradiţionale trebuie evaluată cu considerarea:
cerinţelor principale de precizie în pregătirea pieselor şi a accesoriilor,
complexitatea mai mare a sistemului şi, nu în ultimul rând, investiţiile mai
mare în echipamente, utilizare, întreţinere şi costul pregătirii.
Sudura cu fascicul laser (LBW) produce o structură sudată cu ajutorul
căldurii de la un fascicul laser care acţionează asupra îmbinării. Procesul
este des folosit la sudura cu autogen dar, ocazional, se poate folosi şi un
material de umplere.
Laser este acronimul pentru Light Amplification by Stimulated Emission of
Radiation (Amplificare luminii prin stimularea emisiunii radiaţiei).
Fasciculul laser este o radiaţie electromagnetică caracterizată de o anumită
lungime de undă, frecvenţă şi intensitate.

Fig. 3.43 Sudură laser a unui cap de piston hidraulic (sursa:

www.nodav.com)

Laserul este un dispozitiv care se foloseşte de un sistem rezonant optic şi

care integrează un cristal sau un mediu gazos şi oglinzi sau lentile pentru
a amplifica şi sincroniza undele de lumină într-un fascicul coerent.
Coerenţa fasciculului este produsă prin tranziţia stimulată electronică sau
moleculară la niveluri mai reduse de energie (faţă de nivelurile de energie
ale învelişului electronic care îmbracă nucleul atomic). Laserul emite acest
fascicul concentrat ca energie concentrată pe îmbinarea sudată şi aplicat
ca şi căldură pentru a realiza sudura. După cum s-a menţionat mai sus,
laserul poate fi produs prin diferite medii, gazos sau solid cu ajutorul unui
cristal.

Pagina │ 221
Fig. 3.44 Lungime de undă tipică pentru un sistem laser comun. Laserul
industrial funcţionează, în general, la lungimi de undă IR.

În particular, în funcţie de mediu, se pot distinge:

 Laser solid Nd:YAG. Tije cilindrice sau discuri plate de Ytriu-
Aluminiu cristalin, acoperit cu neodim Energia de activare este
asigurată de o lumină intermitentă. Aceste tipuri de LASER
produc radiaţii apropiate de IR, continuu sau pulsat.
 Laser cu gaz: cel mai des folosit mediu gazos este dioxidul de
carbon CO2, activat cu N2 (azot). Aproximativ 10%-15% din
energia de activare este transformată în radiaţie luminoasă, în
general numai continuu.
 Fibră / diodă laser. Emiţătorul este fibra optică în sine, acoperită
cu yterbiu, iar energia de activare este asigurată de un sistem de
diode. Aceste setări permit un fascicul de o bună calitate cu
capacitate ridicată, de aproximativ 50%.
Fasciculele laser au diferite proprietăţi:
 monocrom, coerent, puţin divergent, se poate concentra cu
precizie prin dispozitive optice pe puncte de focalizare cu diametre
foarte mici (mai mici de 0,1mm)
 Laserul poate trece prin aer şi alte gaze fără atenuarea energiei
 Laserul este reflectat cu uşurinţă de metale fără pierdere de
energie
 Fasciculul laser cu o putere şi o lungime de undă corespunzătoare
se poate transmite prin fibră optică fără pierdere de energie.
 Vaporii metalici şi gazele ionizate absorb energia laser.
Caracteristicile 1 şi 2 permit evitarea camerelor de vacuum (necesare
pentru sudura cu fascicul de electroni), astfel laserul poate opera în aer.
Caracteristicile 2, 3 şi 4 permit orientarea fasciculului oriunde, cu o
singură sursă de alimentare pentru mai multe celule de lucru.
Caracteristicile 3 şi 5 prezintă cel mai mare dezavantaj din cauza faptului
că, la pornirea sudurii, piesa reflectă parte din energia fasciculului, dar
pe măsură ce se formează zona de sudare, întreaga energie formată de
fascicul este absorbită de metalul topit formând orificiul cheie. Totuşi,
căldura eliberată vaporizează metalul, formând un nor de plasmă din
vapori metalici care absoarbe parte din energie, iar cantitatea de vapori
este mai mare cu cât creşte şi orificiul. Astfel se limitează grosimea piesei
care se sudează. Chiar dacă în prezent sunt disponibile surse laser foarte
puternice, grosimea maximă care se poate suda depăşeşte foarte rar 20
mm.

Pagina │ 222
 3.2.3 Programarea roboţilor
Programarea Un robot este alcătuit din mai multe componente mici simple care
roboţilor pentru lucrează împreună pentru a realiza o serie de operaţiuni stabilite de
sudare şi utilizare utilizator. Pentru ca un robot să realizeze operaţiunile dorite (indiferent
eficientă că este vorba de sudare sau alte operaţiuni), este necesar ca acesta să
fie programat.
Programarea roboţilor defineşte precis fiecare operaţiune pe care un
robot o execută şi modul în care aceasta este realizată. Acest lucru
permite definirea fiecărei mişcări, traiectorie, viteză, forţe aplicate,
printre alţi parametri.

3.2.3.1 Programare on-line

Programarea Este cel mai des utilizată metodă de programare a roboţilor industriali.
roboţilor pentru Se realizează, de obicei, cu ajutorul unei console de formare, un
sudare şi utilizare instrument capabil să controleze mişcarea robotului (similar unei console
eficientă
de joc). Operatorul responsabil pentru programarea robotului trebuie să
ghideze robotul pe traseul dorit şi, în acelaşi timp, să înregistreze
mişcarea acestuia cu ajutorul consolei de formare.
Acest lucru permite programarea uşoară şi accesibilă la nivel redus şi nu
necesită instruire specializată în programare, permiţând muncitorilor să
o folosească.

a. Consolă de formare
Consola de formare conţine elementele de control pentru ghidarea
robotului şi a funcţionării acestuia. De obicei funcţionează cu o interfaţă
grafică intuitivă cu un meniu cu mai multe opţiuni.
Tastatura conţine butoane pentru controlul robotului. În exemplul de mai
jos, se pot vedea, cu albastru, butoanele pentru controlul direcţiei pe
axele x, y, şi z şi rotaţia în jurul acestora. Tastatura mai conţine, pe
lângă butoanele de navigare şi programare, un buton (roşu) pentru
oprirea de urgenţă.

Fig. 3.45 Consolă de formare

Cu amabilitatea FANUC Europe Corporation

Pagina │ 223
b. Sisteme de coordonate
Pentru controlul robotului se folosesc mai multe sisteme de coordonate,
fiecare potrivit pentru anumite aplicaţii. Este important să se înţeleagă şi
să se identifice fiecare sistem de coordonate.
 $WORLD: Deşi nu este utilizat la scară largă, sistemul este util
când se programează mai mulţi roboţi cu aceleaţi puncte de
referinţă.
 $ROBROOT: În acest caz, punctul de referinţă este situat la
baza robotului.
 $FLANGE: Punctul de referinţă este situat la exteriorul robotului,
în faţa acestuia. Dacă nu se definţete şi alt TCP, acesta este
Punctul central prestabilit.
 $TOOL: Sistemul de coordonate corespunde instrumentului
robotului.
Este îndeosebi util la operaţiunile de sudare în unghiuri
neregulate.
 $BASE: Este un sistem de coordonate pentru instrumente locale
la care robotul se referă pentru axele x, y şi z în legătură cu baza
piesei, facilitând programarea robotului.

Fig. 3.46 Sisteme de coordonate pentru roboţi

Cu amabilitatea Robot Welding

c. Tipuri de mişcări roboţi

c.1. Mişcare punct-punct (PTP)
La acest tip de mişcare, utilizatorul trebuie doar să identifice punctul de
plecare şi punctul final al traiectoriei şi viteza de deplasare. Se foloseşte
când programatorul doreşte ca robotul să treacă de la punctul A la
punctul B, indiferent de traiectoria şi poziţia acestuia pe traseu.
Operaţiuni precum ridicare şi transport sunt definite frecvent prin
mişcarea PTP.
Este, totuşi, foarte important să se ia în considerare posibilitatea de
coliziune sau alte pericole care pot fi cauzate de traiectoria robotului.

Pagina │ 224
 Fig. 3.47 Mişcare punct-punct
Cu amabilitatea KUKA Roboter GmbH

c.2 Mişcare liniară

La multe aplicaţii, cum ar fi tăierea sau sudarea, instrumentul trebuie
mişcat de-a lungul unui traseu liniar. În aceste cazuri, robotul trebuie să
descrie o mişcare liniară. Pentru acest lucru, programatorul trebuie să
definească traiectoria şi viteza. Comparativ cu mişcarea PTP, mişcarea
liniară este mai sigură, deoarece utilizatorul defineşte întreaga
traiectorie, dar este şi mai dificil de programat.

Fig. 3.48 Mişcare liniară

Cu amabilitatea KUKA Roboter GmbH

c.3 Mişcare circulară

Deşi similară mişcării liniare, la mişcarea circulară robotul poate descrie
mişcări non-liniare mai complexe.

Pagina │ 225
 Fig. 3.49 Mişcare circulară
Cu amabilitatea KUKA Roboter GmbH.

Avantajele programării on-line:

 Uşor de programat (nu necesită instruire specializată în
programare);
 Cel mai des utilizată. Dezavantajele programării on-line:
 Robotul nu este funcţional în timpul programării;
 Roboţii trebuie programaţi individual.

3.2.3.2 Console de formare

Programarea Programarea on-line cu ajutorul consolei de formare se face, de obicei,
roboţilor pentru în celula de lucru de un programator când robotul este scos din funcţiune.
sudare şi utilizare Principiul care stă la baza programării on-line este simplu, operatorul
eficientă controlează robotul şi îl "învaţă" cum trebuie să realizeze operaţiunile
date. Capul este fixată pe poziţie şi direcţia operaţiunii, de exemplu când
robotul schimbă direcţia, orientarea, parametrii de sudare sau dacă
robotul porneşte sau opreşte sudarea.
Robotul este controlat folosind consola de formare, cu introducerea
coordonatelor specifice şi prin mişcarea braţului în configuraţia dorită, cu
setarea robotului în stare de "membru". Când capul este configurată
corect pentru fiecare poziţie, coordonatele curente pentru fiecare
îmbinare sunt salvate în memoria robotului. Parametrii de execuţie sunt,
de asemenea, selectaţi şi stocaţi pentru fiecare poziţie, precum şi viteza
dintre două puncte.
În funcţie de proces, programatorul integrează şi intrări secundare în
program. Robotul "reface" mişcarea stocată şi execută operaţiunile
salvate. În cele din urmă, pe măsură ce robotul testează traiectoria
planificată înainte de a fi pus din nou în funcţiune, sunt realizate mici
ajustări.

Pagina │ 226
 Fig. 3.50 Prezentare generală Consolă de formare
Cu amabilitatea igm Robotersysteme AG

Fiecare producător de roboţi are propria consolă de formare, deşi

arhitectura este mai mult sau mai puţin asemănătoare. Mai jos este
prezentat un exemplu de consolă de formare şi descrierea funcţiilor
acesteia.

Fig. 3.51 Detaliu Consolă de formare

Cu amabilitatea Yaskawa America, Inc.

Pagina │ 227
 3.2.3.3 Programare off-line
Programarea
roboţilor pentru Pentru informaţii privind programarea off-line, consultaţi secţiunea 3.2.7.
sudare şi utilizare Programare off-line şi simulare grafică în sudura robotizată
eficientă
3.2.3.4 Structură şi sintaxă pentru codificarea programelor
pentru roboţi
Din cauza lipsei standardelor pentru programarea roboţilor, majoritatea
producătorilor de roboţi dezvoltă propriile limbaje de programare. Există,
cu toate acestea, asemănări între diferitele limbaje şi este posibil să se
stabilească o legătură între acestea.
Mai jos este prezentat un exemplu de cod pentru realizarea unei
operaţiuni simple de ridicare a unui obiect şi de amplasare a acestuia
într-un alt loc. Robotul pleacă de la P1, o poziţie sigură. De aici, trece la
P2 şi apoi la P3. Se dă comanda de închidere a elementului de prindere
care apucă obiectul. Apoi trece la P4 şi P5, unde este lăsat obiectul. Se
comandă deschiderea elementului de prindere şi eliberarea obiectului.
Operaţiunea este completă când robotul revine la P1.

Fig. 3.51 Secvenţă program

3.2.4 Programarea roboţilor de sudare

Programarea Mai jos sunt prezentate câteva din subiectele specifice privind
roboţilor pentru
programarea unui robot proiectat pentru operaţiuni de sudare.
sudură şi
utilizare eficientă

3.2.4.1 Introducere în rutina de sudare

Programarea Pentru ca un robot să înceapă rutina de sudare, este necesar să
roboţilor pentru primească o serie de date de sudare, parametri folosiţi pentru procesul
sudură şi de sudare. Datele de sudare sunt alcătuite din datele iniţiale, datele
utilizare eficientă
principale, datele finale şi datele intermediare.

Pagina │ 228
 Fig. 3.52 Exemplu de date de sudare.

a. Date iniţiale
Datele iniţiale generează datele pentru pornirea arcului şi stabilizează
energia electrică. Datele iniţiale conţin următorii parametri:
 Tensiunea de aprindere şi curentul.
 Timp de pre-curgere gaz: timpul dintre curgerea gazului de protecţie
şi pornirea arcului.
 Tensiune şi curent pornire la cald: pentru stabilizarea arcului în primă
fază.
 Amplitudine la repetare: o schimbare minoră în poziţia arcului pentru
pornirea arcului.
 Timp de repetare: Timpul în care se rămâne în poziţie de repetare.
 Timp maxim de pornire sudură cu arc. Robotul opreşte procesul dacă
arcul nu porneşte în acest interval de timp.

b. Date principale
Datele principale conţin următorii parametri pentru procesul efectiv de
sudare:
 Tensiune de sudare.
 Curent de sudare.
 Viteză de sudare.

Pagina │ 229
 Pentru o productivitate mai mare, viteza de sudare trebuie ridicată la
valoarea maximă. Astfel, un sistem nou trebuie supus unor teste până
când se determină parametrii pentru viteza maximă. Cei trei parametri
de mai sus se leagă unii de ceilalţi.

c. Date finale
La finalul procesului de sudare există deformări sau fisuri care pot cauza
defecte de sudare. De aceea, sunt necesari câţiva parametri pentru o
finisare corespunzătoare.
Aceşti parametri includ:
 Tensiunea finală şi curentul.
 Timp de post-curgere gaz.
 Timp de stingere.
 Timp de răcire.
 Timp de umplere.

d. Date intermediare
O piesă mare care trebuie sudată prin sudură repetitivă cu penetrare
mare necesită un timp mai îndelungat şi un plan de mişcare de la poziţia
de plecare a sudurii. Acest tip de sudare se poate face dintr-o singură
trecere prin sudură ţesută. Aceasta se poate face în zig-zag, V,
triunghiular şi ca încheietură.
Sudarea ca încheietură se foloseşte numai de cea de a şasea axă a
robotului şi permite operarea în spaţii reduse unde sudarea cu braţele
inferioare ale robotului nu este posibilă. De asemenea, este utilă când
este necesară o frecvenţă ridicată de împletire.

3.2.4.2 Detectare arc

Programarea Pentru informaţii privind detecţia arcului, consultaţi secţiunea 3.2.5
roboţilor pentru Sisteme de detecţie rosturi şi senzori în sudura robotizată.
sudare şi utilizare
eficientă
3.2.4.3 Orientare corectă a părţilor pentru programare şi
sudură
Poziţia şi direcţia pieselor sudate în spaţiul de lucru sunt importante
Programarea pentru timpul de lucru şi calitatea sudurii. Îmbinarea trebuie să ia în
roboţilor pentru considerare proprietăţile mecanice ale produsului final, dar şi să permită
sudare şi utilizare
eficientă accesul cu capul şi urmărirea îmbinării.
În ceea ce priveşte calitatea sudurii, este important să se păstreze
unghiul corect al arcului la o viteză constantă în timpul operaţiunii.
Limitele şi accesoriile îmbinării pot fi astfel stabilite încât să permită
realizarea corectă a traiectoriei.
Piesele proiectate eficient şi sistemele de poziţionare şi rutina fac
programarea cu mult mai uşoară şi duc la rezultate finale mai bune.

Pagina │ 230
 3.2.4.4 Proceduri de aliniere arc şi încheietură
Programarea
Roboţii sunt repetitivi, dar aspectul cheie pentru funcţionarea corectă
roboţilor pentru
sudare şi utilizare este capătul sârmei de sudare sau punctul central al instrumentul (TCP)
eficientă care trebuie să fie la fel de repetitiv.
Uzura vârfului, topirea sârmei sau rateul arcului pot duce la modificarea
poziţiei sârmei, chiar dacă poziţia robotului este constantă. Dacă sudura
nu este poziţionată corect, se aude în mod frecvent că "robotul nu
repetă". Totuşi, poziţia greşită a sudurii poate fi cauzată de mai mulţi
factori şi există câteva produse periferice care facilitează depanarea şi
recuperarea pentru a reduce timpii de aşteptare.
Producătorii amplasează, de obicei, un semn ştanţat sau un obiect fix la
interiorul celulei de lucru a robotului în limitele de acces ale robotului
pentru a crea un punct de referinţă pentru instrument.
Dacă se suspectează că robotul nu repetă tehnicianul trebuie să utilizeze
un program pentru a muta sârma la punctul de referinţă respectiv.
Tehnicianul poate vedea apoi cât de descentrat este punctul central şi
direcţia de deviere.
Procesul indică, în mod normal, cauza problemei şi ajută tehnicianul să
ia acţiunea corectivă corectă. Dacă tehnicianul poate aduce sârma înapoi
la poziţia de referinţă, este posibil ca problema să fie rezolvată.

3.2.4.5 Recuperare eroare robot şi sistem

Programarea Erorile care pot fi întâlnite într-un sistem robotizat sunt erori de detecţie
roboţilor pentru
şi erori de recuperare.
sudare şi utilizare
eficientă Problemele de detecţie implică folosirea senzorilor potriviţi pentru
identificarea erorii din timpul funcţionării. Suplimentar, semnalele
senzorilor sunt citite prin inteligenţa aferentă pentru a clasifica precis
erorile.
Sistemul de recuperare în urma erorilor ajută la stabilirea unui plan
eficient pentru ca robotul să corecteze defecţiunea existentă sau
neregulile din celula de lucru. În general, planul specific de recuperare
trebuie elaborat pentru fiecare tip de eroare care poate fi detectată.
Erorile care apar frecvent în procesul de producţie pot fi împărţite în trei
categorii, după cum urmează:
 Erori aleatorii: sunt rezultatul unui eveniment întâmplător şi sunt
descrise cu ajutorul naturii statistice;
 Erori sistematice: sunt descrise de o preconcepţie care are loc în
operare;
 Erori ilegitime: sunt obţinute fie din erori umane, fie din erori
tehnice.
Unele defecţiuni sau nereguli care pot apărea în operare pot fi
determinate folosind cele trei tipuri de erori de mai sus. Un dezavantaj
al sistemului de detecţie şi recuperare în caz de eroare este acela că nu
se poate proiecta pentru o anumită aplicaţie.

Pagina │ 231
 3.2.5 Sisteme de detecţie rosturi de sudare şi senzori în sudarea
Programarea robotizată
roboţilor pentru Aplicaţiile roboţilor de sudare necesită atenţie deosebită la detalii, cum ar
sudare şi utilizare fi ghidarea şi controlul roboţilor. Asigurarea comportamentului corect al
eficientă
robotului depinde în mare măsură de senzori.
Senzorii de detecţie rosturi sunt dispozitive folosite pentru achiziţia de
informaţii despre rost şi oferă informaţii privind ajustările de poziţia a
arcului şi a parametrilor procesului de sudare (tensiune, curent, viteză şi
alimentare sârmă, de exemplu).
Aceşti senzori funcţionează prin scanarea poziţiei imediat înainte de zona
de sudare şi, în cazul în care traseul îmbinării şi capul şi nu sunt aliniate,
oferă instrucţiuni precise pentru corectarea traseului robotului, fie prin
mişcarea piesei, fie a arcului. Operaţiunea este realizată în timp real şi de
aceea senzorii trebuie să fie suficient de rapizi pentru ca operaţiunea de
sudare să fie finalizată eficient. În funcţie de tipul de informaţii obţinute,
se pot considera două tipuri de senzori: senzori geometrici şi senzori de
proces.

3.2.5.1 Senzori geometrici

La senzorii geometrici, informaţiile obţinute se referă la geometria
canalului în sine. Aceştia pot fi împărţiţi în două sub-categorii: senzori de
contact şi senzori fără contact.

a. Senzori mecanici (contact)

Programarea Un senzor mecanic este considerat ca fiind un senzor tactil. Este cel mai
roboţilor pentru simplu şi mai limitat tip de senzori şi funcţionează folosind picioruşe,
sudare şi utilizare cilindri sau bile pentru a scana traseul. Astfel, este necesară o distanţă
eficientă
semnificativă între senzor şi arc şi de aceea se poate aplica numai pentru
canale cu dimensiuni mari sau trasee drepte.

Fig. 3.53 Diferite sonde folosite la senzorii mecanici.

Pagina │ 232
 b. Senzori electrici (contact)
Acest tip de senzori funcţionează prin stabilirea unei conexiuni între piesă
şi o componentă a echipamentului de sudare (de exemplu, orificiul de
gaz) sub tensiune. Când orificiul de gaz atinge piesa, se generează un
curent şi robotul foloseşte informaţia pentru a regla traseul.

Fig. 3.54 Senzor de contact electric Când orificiul de gaz atinge

piesa (punctele A şi B), robotul are instrucţiuni să se oprească.

c. Senzori termici (non-contact)

Aceşti senzori sunt alcătuiţi din termocuple aşezate pe fiecare parte a
arcului şi se folosesc pentru a măsura temperatura laterală de-a lungul
traseului de sudare. Dacă valorile înregistrate de termocuple nu
corespund, capul nu este aliniată şi poziţia robotului trebuie corectată.

d. Senzori inductivi (non-contact)

Aceşti senzori funcţionează prin trecerea unui curent printr-o bobină şi
generarea unui câmp magnetic în apropierea piesei. Prin creşterea sau
scurtarea distanţei dintre bobină şi piesă, rezistenţa câmpului magnetic
variază, iar fluctuaţiile detectate de senzor indică dacă trebuie corectată
traiectoria robotului.

3.2.5.2 Senzori de proces

Programarea La senzorii de proces, senzorul achiziţionează informaţiile despre
roboţilor pentru parametrii de proces, cum ar fi tensiunea sau curentul.
sudare şi utilizare Traseul este corectat prin măsurarea curentului de sudare şi a tensiunii,
eficientă proporţionale cu distanţa dintre electrod şi piesă. Cu aceste informaţii
robotul poate păstra distanţa până la piesă pe întregul traseu.
Unul din cele mai importante sisteme de detecţie din această categorie
este senzorul "prin arc". Acest tip de tehnologie a fost utilizată cu succes
în mai multe procese de sudare, cum ar fi TIG, MIG sau sudura cu arc
scufundat. Principalele dezavantaje sunt acelea că nu se pot suda
îmbinări subţiri, cum ar fi foi de metal, nici nu se poate detecta punctul
de plecare a sudurii deoarece informaţiile pot fi obţinute numai după
pornirea arcului.

Pagina │ 233
 3.2.5.3 Sisteme de vedere
Programarea Sistemele de vedere se referă la senzorii fără contact. Acestea folosesc,
roboţilor pentru de obicei, o cameră care generează imagini 2 D ale piesei, analizate apoi
sudare şi utilizare de robot pentru a stabili poziţia curentă ş traseul din faţă.
eficientă Este un dispozitiv montat în faţa arcului de sudare şi astfel poate scana
traseul instrumentului. Aceste dispozitive detectează poziţia îmbinării şi
ghidează instrumentul pe aceasta, transmiţând robotului corecţiile de
traiectorie în timp real. În prezent există două tehnologii folosite pentru
sisteme de vedere, mai precis viziune laser şi sisteme bazate pe imagine.

a. Sisteme de vedere laser

Sistemele de vedere laser se folosesc pentru a obţine un profil
tridimensional al canalului şi rosturilor de sudare. Sistemul nu este folosit
numai pentru detecţia rosturilor şi ghidarea robotului, ci şi pentru
inspecţia calităţii sudurii. Unul din principalele avantaje ale viziunii laser
este independenţa faţă de interferenţele externe, cum ar fi fum sau
variaţii de lumină.

Fig. 3.55 Sistem de detectare bavuri cu laser

Cu amabilitatea ABICOR BINZEL

b. Sisteme bazate pe imagine

Sistemele bazate pe imagine funcţionează similar viziunii laser, deşi în
acest caz se foloseşte o cameră pentru a obţine imaginea exactă a piesei.
Imaginea este apoi procesată de un computer şi robotul este informat
dacă trebuie să facă ajustări. Spre deosebire de vederea laser, sistemele
bazate pe imagine sunt afectate de lumina slabă sau alte interferenţe.

Fig. 3.56 Imagine procesată obţinută folosind un sistem bazat pe

imagine, Cu amabilitatea Yaskawa America, Inc.

Pagina │ 234
 Programarea
roboţilor pentru
sudare şi utilizare
eficientă 3.2.5.4 Senzori de forţă / cuplu
Senzorii de forţă şi de cuplu se folosesc pentru a detecta forţele externe
aplicate robotului. Aceste dispozitive sunt în special utile când robotul
este controlat de un muncitor care mişcă robotul prin aplicarea anumitor
forţe.
Senzorii de forţă sunt de obicei folosiţi la roboţii colaborativi şi sisteme
de protecţie proiectate să se oprească atunci când se detectează o forţă
exterioară (mai mare decât nivelul prestabilit) (pentru a preveni rănirea
muncitorilor).

Programarea
roboţilor pentru 3.2.6 Sisteme de sudare multi-robot
sudare şi utilizare 3.2.6.1 Cerinţe privind sudura multi-robot în producţia de
eficientă
sudare
Sistemele de sudare multi-robot sunt, de obicei, prezente în fabrici,
în special în producţia de componente în serii medii pânăă la mari.
Recent, sistemele de asamblare multi-robot au fost implicate la scară
largă în mediul industrial. De exemplu, în sectorul construcţiilor de
maşini: "în anul 2011, 36% din instalaţiile robotizate noi din întreaga
lume au fost solicitate de sectorul construcţiilor de maşini, destinate în
principal aplicaţiilor de sudare. Cererea pentru roboţi de sudare şi de
celule multi-robot pentru sudura în puncte a caroseriilor este explicată
cel mai bine de doi factori. Mai întâi, reducerea recentă a duratei de viaţă
a automobilelor a dus la exploatarea sistemelor robotizate flexibile şi re-
configurabile care pot fi folosite pentru a asambla mai multe modele de
caroserii, limitând costurile de re-configurare a sistemelor. În al doilea
rând, competitivitatea pieţei automotive a dus la obţinerea de timpi mai
scurţi prin implicarea mai multor roboţi care lucrează simultan la o
caroserie, cu un număr mare de operaţiuni de sudare în paralele". S.
Pellegrinellia, (2014).

Programarea
roboţilor pentru 3.2.6.2 Caracteristici şi exemple de sisteme de sudare multi-
sudare şi utilizare robot
eficientă a. Sisteme robotizate Master/Slave
Un sistem robotizat master/slave este un model de comunicare în care
un robot are controlul unidirecţional asupra unuia sau mai multor
dispozitive. Un sistem robotizat de sudare master/slave implică un
semnal intermediar de control transmis robotului secundar controlat.
Semnalul de control este creat de operatorul uman la braţul robotului
principal care este apoi transmis robotului secundar.

Fig. 3.57 Arhitectură master-slave

Pagina │ 235
Acest tip de tehnologie este utilă pentru operaţiunile sudură în condiţii
extreme, cum ar fi operaţiuni de întreţinere în centrale nucleare sau
repararea conductelor subacvatice. Combinarea inteligenţei umane cu
stabilitatea şi precizia roboţilor poate astfel să optimizeze eficienţa
sudurii.

b. Programarea sistemelor multi-robot

Aplicaţiile multi-robot necesită coordonarea mişcărilor roboţilor în spaţiu
şi timp. Totuşi, programarea aplicaţiilor multi-robot necesită ca
operatorul să scrie programul pentru roboţii individuali, apoi să imagineze
modul în care roboţii vor interacţiona pentru a produce aplicaţia finală.
La început, roboţii din primele generaţii erau programaţi prin operare
manuală. Dar, cu tehnologia modernă, există mai multe metode de
programare a roboţilor. Subiectul este detaliat în secţiunea Programarea
roboţilor.

c. Consolă de formare
Operatorul foloseşte o consolă de formare dedicată pentru a învăţa
robotul şi pentru a edita programul robotului. Aceste operaţiuni se
realizează la punctul central al instrumentului. Este uşor de folosit, dar
limitată în aplicaţie, cu flexibilitate limitată.

d. Ghidare manuală
Braţul robotului este acţionat prin mai multe mişcări necesare pentru a
realiza o anumită operaţiune, înregistrând mişcările în memoria
robotului.

Fig. 3.58 Operator care ghidează braţul unui robot

Cu amabilitatea ABB Asea Brown Boveri Ltd.

e. Limbaj şi simulator robot

Braţul robotului este programat folosind un computer şi, cu ajutorul unui
simulator, se realizează o simulare grafică. Acest tip de programare este
numită programare off-line. Se utilizează la scară largă la sistemele
multi-robot deoarece, cu utilizarea simulării, este posibil să se
coordoneze şi să se vizualizeze mişcările diferitelor braţe robotizate.
Metoda este practică şi evită depanarea programului la celula de lucru,
previne deteriorarea roboţilor şi irosirea timpului de producţie în situaţia
în care programul conţine erori.

Pagina │ 236
 Fig. 3.59 Program de simulare roboţi
Cu amabilitatea Siemens Product Lifecycle Management Software Inc.

f. Sisteme agile de roboţi

Procesul de sudare manuală poate fi optimizat cu asistarea roboţilor. Braţul
robotizat poate fi folosit pentru a ţine capul şi pentru a absorbi sau amortiza
vibraţiile şi impactul care ar fi altfel greu de evitat, permiţând sudorului să
opereze mai uşor şi să obţină suduri de o calitate mai bună.
Robotul poate să fie fix, permiţând sudorului să mişte numai piesa, sau
mobil pe o axă, permiţând operatorului să controleze viteza de sudare.

Fig. 3.60 Sudură manuală asistată de robot Cu amabilitatea TU Delft.

g. Roboţi de sudare mobili

Pentru operaţiunile dăunătoare sau periculoase pentru operatorii de
sudare, se folosesc roboţii mobili de sudare (uneori controlaţi la distanţă).
Un robot mobil de sudare este alternativa ideală comparativ cu sudura
manuală când sunt necesare o productivitate şi o calitate sporite în condiţii
periculoase sau nu. Robotul de sudare poate genera mişcări de sudare cu
o anumită viteză de deplasare şi un unghi al arcului, generând o penetrare
consistentă şi o sudură rezistentă. O serie de braţe robotizate de acest tip
pot forma un sistem de sudare multi-robot complet funcţional, de exemplu
sub apă, unde roboţii mobili sunt deseori utilizaţi din cauza condiţiilor
particulare.
Este o opţiune valoroasă având în vedere că aparatul de sudare poate fi
transportat la piesele care trebuie sudate, în special la structuri de mari
dimensiuni, unde automatizarea este posibilă şi unde piesele sunt prea
mari sau este prea dificil să se mute.

Pagina │ 237
 3.2.6.3 Sisteme de producţie
Programarea a. Sisteme flexibile de producţie (FMS)
roboţilor pentru Un sistem flexibil de producţie este un sistem de producţie cu o anumită
sudare şi utilizare flexibilitate care permite sistemului, dacă este necesar, să se adapteze la
eficientă
o situaţie nouă care poate fi sau nu prevăzută. Un sistem flexibil de
producţie (FMS) este alcătuit din roboţi controlaţi de computere, maşini
controlate numeric, maşini controlate numeric de computer (CNC) (de
exemplu, strung sau freză), dispozitive de instrumente, computere,
senzori şi sisteme independente. Utilizarea roboţilor la elementele de
producţie rezultă în mai multe beneficii, de o calitate mai mare la un
volum mai ridicat de producţie.
FMS poate fi alcătuit din mai multe celule de producţie independente, dar
conectate, care pot fi manipulate pentru a realiza schimbările necesare
în linia de producţie.

b. Unitate flexibilă de producţie (FMU)

O unitate flexibilă de producţie este numită şi Sistem flexibil de producţie
sau celulă flexibilă de producţie. Astăzi, doi sau mai mulţi roboţi care
lucrează împreună sunt consideraţi o celulă flexibilă, iar două sau mai
multe celule sunt considerate sistem flexibil de producţie. Adică, o unitate
flexibilă de producţie este un sub-set al unui sistem flexibil de producţie
explicat mai sus.

c. Fabrică flexibilă de producţie (FMF)

Fabrica flexibilă de producţie poate utiliza diferiţi parametri de producţie,
fie prin acceptarea schimbărilor în secvenţa de producţie sau volumul
produs, fie prin schimbarea componentelor produse. FMF este mai
versatilă decât alte tipuri de fabrici şi necesită timpi de aşteptare mai mici
pentru acceptarea schimbărilor din linia de producţie. Pe de altă parte,
structurile necesare pentru a construi o FMF sunt mai complexe şi mai
scumpe.

d. Producţie computerizată integrată (CIM)

Producţia computerizată integrată (CIM) este un proces de producţie care
se foloseşte de computere pentru a controla întreaga linie de producţie.
Acest tip de proces permite proceselor individuale să schimbe informaţii
şi să iniţieze acţiuni pentru fabricarea unei anumite piese. Prin folosirea
computerelor, producţia este mai rapidă, deşi principalul avantaj este
posibilitatea de a crea procese de producţie automate.
Procesul CIM este conectat, de regulă, la sisteme flexibile de producţie.
Unele sub-sisteme conectate la CIM sunt tehnologiile CAD (proiectare
asistată de calculator), CAE (inginerie asistată de calculator) şi CAM
(producţie asistată de calculator). Pentru ca un proces CIM să fie
profitabil, este necesar să se folosească utilaje CNC, roboţi şi computere.

Pagina │ 238
 off-line şi simulare grafică în sudura robotizată
Programarea Programarea off-line (OLP) este o metodă de programare a roboţilor în
roboţilor pentru
sudare şi utilizare
care programul robotului este creat separat de celula robotizată, fără a
eficientă folosi un alt computer. OLP poate implica editarea manuală a codului
robotului şi / sau definirea programelor robotului cu ajutorul programului
computerizat care simulează procesul real de lucru. Metoda de
programare este din ce în ce mai utilizată pentru aplicaţii complexe care
necesită un timp mai îndelungat de dezvoltare pentru generarea
programelor.

3.2.7.1 Bazele OLP

Programarea Programarea off-line şi simularea pot ajuta producătorii de orice tip să
roboţilor pentru
sudare şi utilizare
programeze rapid şi consistent piesele, să devină competitivi prin costuri
eficientă precise şi optimizate şi să ofere flexibilitate operaţională. Avantajele şi
dezavantajele acestui proces sunt enumerate mai jos.
Avantaje:
 roboţii sunt programaţi fără oprirea producţiei. Roboţii pot fi
programaţi înainte de instalare şi pot rămâne în producţie în timp ce
sunt re-programaţi pentru o nouă operaţiune.
 Efortul de programare trece de la operatorul robotului din atelier la
inginer sau programatorul de la birou. Permite verificarea
comportamentului robotului prin simulare grafică şi permite
corectarea tuturor erorilor de program.
 Creşte siguranţa muncii, adică utilizatorul nu se află în zona de lucru
a robotului în timpul procesului de programare.
 Se pot folosi diferite sisteme de simulare pentru a optimiza procesul
de muncă.
 Noile programe pot include operaţiuni dezvoltate anterior.
 Schimbările programului pot fi integrate rapid prin înlocuirea părţi
necesare din program.
 Semnalele transmise de senzori pot fi integrate în programe.
Dezavantaje:
 Investiţie iniţială relativ mare în programe şi instruirea muncitorilor.
 Calibrarea roboţilor necesită echipamente de măsurare, programe şi
cunoştinţe tehnice costisitoare.
 Programele pentru roboţi create off-line trebuie testate pe roboţi
pentru a verifica dacă rulează corect.
 Metodele OLP se bazează pe modelarea precisă a celulei robotizate.

Programarea 3.2.7.2 Cerinţe OLP

roboţilor pentru Programarea off-line necesită dezvoltarea textului programului, edtat
sudare şi utilizare fără prezenţa robotului şi apoi transpunerea sau interpretarea acestuia.
eficientă
Sunt disponibile 2 tipuri de OLP:
1. Programare off-line folosind un editor şi programe de compilare
2. Programare off-line folosind sisteme de simulare.

a. Programarea off-line a robotului folosind un editor şi programe de

compilare
Iniţial, programarea off-line se folosea de o soluţie combinată de editor
text şi programe de compilare, o soluţie în care codul program (codul NC)
pentru robot era generat folosind numai un PC, iar secvenţa de lucru a
robotului era scrisă sub forma unor instrucţiuni text.
3.2.7
Programare

Pagina │ 239
 Totuşi, dezavantajul este că folosirea acestui tip de programare text
constă în specificarea traseului (puncte de deplasare) fără a lua în
considerare robotul în sine.O soluţie pentru această problemă este
programarea coordonatelor punctelor în care robotul trebuie să se mişte,
cu alte cuvinte, crearea traseului care poate fi parcurs fără coliziuni şi
într-un timp cât mai scurt posibil. În acest scop, se folosesc instrucţiunile
proprii de programare a robotului şi indicaţii privind coordonatele acestor
puncte. Abordarea este destul de complicată deoarece este foarte dificil
ca operatorul să cunoacă suficient de precis coordonatele punctului în
care trebuie să se deplaseze robotul pentru a realiza o operaţiune.

b. Programare off-line folosind sisteme de simulare

Pentru a depăşi situaţia de mai sus şi pentru a simplifica programarea
off-line cu reducerea timpului necesar pentru elaborarea programelor,
au fost implementate instrumentele grafice computerizate sub forma
sistemelor de simulare şi animare.
Principala sarcină a unui sistem de simulare în programarea off-line este
testarea şi verificarea codurilor şi programelor create. Astfel, sistemul
de simulare trebuie să detecteze erorile din aceste programe.

3.2.7.3 Soluţii OLP disponibile

Programarea Proiectarea roboţilor şi instrumentul de simulare permit producătorilor
roboţilor pentru să verifice toate aspectele unui sistem robotizat înainte de a construi sau
sudare şi utilizare instala un sistem. Acest lucru ajută producătorii să economisească bani
eficientă prin detectarea erorilor de proiectare înainte de orice achiziţie sau
construcţie. În prezent, piaţa oferă o varietate de produse, mărci şi o
gamă largă de aplicaţii incluse într-un singur program (sudură,
procesare, finisare etc.). Mai jos este prezentat un program de simulare
ROBCAD care oferă producătorilor machete complete pentru sisteme
robotizate şi celule de lucru în mediu 3 D. Acest program funcţionează
cu o varietate de aplicaţii robotizate, cum ar fi sudura cu arc şi sudura
în puncte.
Un alt instrument puternic este DELMIA Robotics Arc Welding Simulation
(simulare sudură robotizată cu arc) care poate genera automat
traiectoria instrumentului de sudare pe baza modelului geometric al
produsului sudat. Acest program oferă un mediu 3D în care
programatorul / inginerul poate crea, simula şi valida întreaga celulă de
lucru pentru sudura robotizată cu arc pentru orice sector industrial.
DELMIA Robotics Spot Welding Simulation (simulare sudură robotizată
în puncte) este un alt program al aceluiaşi producător care simulează şi
administrează aplicaţiile robotizate de sudare în puncte. Are funcţii
avansate pentru planificarea traseului robotului şi pentru selectarea
pistolului de sudare.

Pagina │ 240
 Fig. 3.62 Interfaţă de utilizare program ROBCAD
Cu amabilitatea Siemens Product Lifecycle Management Software Inc.

Fig. 3.63 Program de simulare DELMIA

Cu amabilitatea Dassault Systèmes.

ROBOTMASTER este un program CAD/CAM pentru roboţi care integrează

programarea off-line, simularea şi generarea de coduri. În acest
program, instrumentele sunt orientate automat pentru a optimiza
programul pentru o rotaţie minimă a încheieturii şi pentru a maximiza
accesul robotului.

Pagina │ 241
 Fig. 3.64 Program de simulare ROBOTMASTER Cu amabilitatea
Jabez Technologies.

Beneficiile simulării robotizate sunt o calitate mai mare a producţiei,

precizie şi profitabilitate a sistemului. Când producătorii îşi fac timp să
verifice de două ori proiectul pentru a vedea dacă există erori, aceştia
evită schimburile costisitoare şi posibila deteriorare a sistemului în timp
care pot duce la închiderea liniei în vederea reparaţiilor. Programul are,
totuşi şi dezavantajul că nu este gratuit. RoboAnalyzer şi Rokisim sunt
două programe gratuite care pot fi utilizate pentru învăţarea conceptelor
de robotizare. Acestea au, totuşi, mai puţine aplicaţii, mai puţine funcţii
şi un potenţial mai redus faţă de programul descris mai sus.

3.2.7.4 Simulare celulă de lucru

Programarea OLP este din ce în ce mai des folosită de societăţile din diferite industrii.
roboţilor pentru Un avantaj fundamental al acestor simulatoare în aplicaţiile industriale
sudare şi utilizare este acela că nu trebuie întreruptă activitatea roboţilor din celula de lucru
eficientă în care se folosesc aceste instrumente, de obicei integrată în linia de
producţie. Acest aspect ajută societatea să economisească deoarece
elimină nevoia de a construi prototipuri de test care sunt, în general,
costisitoare. De asemenea, permite o productivitate sporită, nu numai
pentru robot, ci pentru întreaga linie de producţie, cu timpi de producţie
mai scurţi.
Suplimentar, dispunerea celulei robotizate de lucru se poate optimiza,
de exemplu, prin stabilirea poziţiei optime pentru braţul robotului, a
instrumentelor şi pieselor. Similar, simulatoarele oferă mai multă
siguranţă prin faptul că permit verificarea traiectoriei roboţilor şi fac
posibilă detectarea coliziunilor cu alte obiecte, evitând astfel accidentele.
Sistemele OLP protejează operatorul / programatorul de posibile leziuni
cauzate de erorile de programare şi permit sincronizarea a doi sau mai
mulţi roboţi care trebuie să lucreze împreună. Coordonarea mai multor
roboţi necesită, de obicei,

Pagina │ 242
planificare mai atentă şi se poate testa fără pericole pentru om sau utilaj.
OLP este mai complexă decât programarea on-line, deoarece metoda de
programare nu numai că trebuie să colecteze ţinta 3D a robotului, ci
trebuie şi să planifice traiectoria de deplasare a robotului şi să optimizeze
secvenţa procesului.

a. Generarea unui model CAD 3D

Primul pas pentru modelare este definirea modelului geometric. Modelul
este necesar pentru a vizualiza celula de lucru în timpul simulării.
Definirea modelelor se poate face folosind specificaţiile text pentru
parametrii obiectelor, de exemplu prin specificarea coordonatelor
nodurilor, legătura acestora cu marginile, sau interactiv ori folosind un
editor grafic. Editorul grafic este preferat datorită uşurinţei de modelare
şi răspunsului vizual direct. Generarea unui model CAD 3D se poate face
folosing programe CAD.

Fig. 3.65 Robot cu cinci îmbinări rotative

Caracteristicile geometrice precum dimensiunea şi forma conexiunilor

robotului şi cinematica sunt introduse în baza de date. Descrierea
cinematicii robotului (înainte şi înapoi), explicată mai jos, conţine
informaţii privind gradul de libertate, tipul de îmbinări, parametrii
Denavit-Hartenberg, limitele de funcţionalitate ale îmbinărilor etc.
Parametrii Denavit-Hartenberg (numiţi şi parametri D-H) definesc patru
parametri şi câteva reguli care ajută la caracterizarea lanţurilor
cinematice arbitrare.

b. Cinematica roboţilor
Pasul următor, după finalizarea modelului geometric, este reprezentarea
cinematică a tuturor dispozitivelor care pot realiza mişcări. Cinematica
procesului se referă la studiul şi reprezentarea geometriei mişcărilor
dispozitivelor mecanice cu una sau mai multe îmbinări.

Pagina │ 243
Astfel, cinematica braţului robotizat se referă numai la parametrii
îmbinărilor care definesc structura geometrică a legăturilor, unghiurile
îmbinărilor şi viteza şi descrie deplasarea specifică a elementului final
faţă de un sistem de coordonate de referinţă fixe, numit în general
sistem internaţional de coordonate. Pentru a planifica şi simula mişcarea
unui robot, trebuie soluţionată cinematica înainte şi înapoi. Deplasarea
înainte este metoda de stabilire a direcţiei şi poziţiei elementului final,
considerând unghiurile îmbinărilor şi lungimea legăturilor braţului
robotizat. Cinematica poziţiei înainte rezolvă următoarea problemă:
"Considerând poziţia îmbinărilor, care este poziţia elementului final?"

Fig. 3.66 Proces de manipulare a braţului robotizat prin cinematică

înainte

Cinematica inversă este opusul cinematicii înainte. Aceasta are loc când
se obţine poziţia dorită a elementului final, dar trebuie să se cunoască
unghiul îmbinărilor necesar pentru a o obţine. Cinematica poziţiei inverse
rezolvă următoarea problemă: "Considerând poziţia efectivă a
elementului final, care sunt poziţiile îmbinărilor corespunzătoare?" Opus
problemei de cinematică înainte, soluţia problemei inverse nu este
întotdeauna unică: aceeaşi poziţie a elementului final se poate obţine
prin mai multe configuraţii, corespunzător poziţiei îmbinării.

Fig. 3.67 Proces de manipulare a braţului robotizat prin cinematică

inversă

Pagina │ 244
c. Planificare mişcare
În timpul procesului de programare, programatorul sau sistemul special
planifică traseul ideal pentru evitarea coliziunii robotului cu alte dispozitive
ale celulei. Programatorul generează o listă de coordonate pentru fiecare
punct de pe traseu şi parametrii piesei, cum ar di poziţie, material, lăţime
etc. Pentru fiecare mişcare a robotului trebuie să se definească următoarele
aspecte:
 tipul mişcării;
 viteza;
 acceleraţia.
Planificarea mişcării se împarte în planificare brută şi planificare precisă. În
principiu, planificarea brută a mişcărilor se referă la generarea unui traseu
fără coliziuni cu o amplitudine mai mare, folosind reguli euristice, adică o
soluţie care nu este garantat cea optimă sau perfectă, dar este eficientă.
Pentru fiecare poziţie, cinematica inversă este soluţionată şi, dacă se
detectează o coliziune, se propune un alt traseu prin analizarea obstacolelor
implicate în coliziune. Figura de mai jos reprezintă un exemplu de traseu
fără coliziune obţinut ptin planificare brută.

Fig. 3.68 Optimizare traseu pentru evitarea obstacolelor

Planificarea precisă se referă la stabilirea eficientă a poziţiei robotului

(direcţie, distanţă şi viteză) în punctul în care robotul trebuie să realizeze
operaţiunea de sudare. Traiectoria obţinută este salvată şi simulatorul
grafic afişează secvenţa mişcărilor robotului pentru verificare înainte de
procesul efectiv. Simularea grafică a robotului de sudare şi traseul de
deplasare brut şi precis sunt prezentate mai jos.

Pagina │ 245
 Fig. 3.69 Simulare grafică a traseului unui robot de sudare

d. Generare cod NC
În cele din urmă, după finalizarea tuturor procedurilor de mai sus, se
poate genera codul de control numeric. Pentru procesul de sudare, codul
NC trebuie generat considerând parametrii de proces (curent arc,
tensiune arc, viteză de sudare, viteză sârmă etc.), precum şi datele
tehnologice ale procesului (material piesă şi electrod, poziţie proces
etc.). La finaluul tuturor paşilor pentru generarea codului NC, programul
poate fi introdus în controlerul robotului. Pe scurt, pentru generarea
codului NC, se aplică paşii de mai jos:
1. Dezvoltarea modelului 3D pentru robot, instrument, piesă şi
spaţiu de lucru folosind un program CAD în acest scop.
2. Simularea pentru planificarea traseului, în paralel cu
soluţionarea problemelor de cinematică pentru a alege traseul
fără coliziuni şi unghiurile optime pentru îmbinări.
3. Parametrii de proces şi specificaţiile sunt luate în considerare
înainte de a crea codul NC pentru procesul de sudare.

3.2.7.5 Calibrarea modelului de simulare, descărcarea şi testarea

programelor pentru roboţi
Programarea În general, calibrarea celulei de lucru include calibrarea tuturor
roboţilor pentru componentelor din celulă, inclusiv calibrarea robotului, calibrarea
sudare şi utilizare instrumentului robotizat şi calibrarea obiectului.
eficientă
Calibrarea robotului optimizează precizia de poziţionare a robotului cu
ajutorul programelor şi nu prin modificarea structurii mecanice pentru a
compensa variaţiile mecanice şi inconsistenţele din procesul de
producţie.
Calibrarea instrumentului robotizat se referă la calibrarea TCP al
robotului, pentru a stabili poziţia şi direcţia instrumentului faţă de
punctul de capăt al robotului sau baza acestuia.
Calibrarea obiectului se foloseşte pentru a identifica poziţia şi direcţia
piesei la interiorul celulei robotizate de lucru. Se măsoară, de regulă, de
către robot cu un instrument calibrat de măsurare.

Pagina │ 246
 3.3 Pregătirea îmbinărilor pentru sudarea robotizată

Pregătirea Pregătirea îmbinărilor joacă un rol important în proprietăţile mecanice

îmbinărilor
ale componentei. Setarea corectă a îmbinării este deosebit de
pentru sudarea
robotizată importantă în sudura robotizată. Dacă la sudura manuală muncitorul
verifică piesa şi poate ajusta operaţiunea în funcţie de caracteristicile
îmbinării, la operaţiunile automatizate (în majoritatea cazurilor) utilajul
nu este pregătit să detecteze defectele de sudare. Din acest motiv, este
deosebit de important să se aplice configuraţia corectă pentru îmbinări.

Pregătirea 3.3.1 Tipuri de îmbinări

îmbinărilor Există cinci tipuri principale de îmbinări sudate: cap la cap, în T,
pentru sudarea
robotizată
suprapuse, în colţ şi de margine. Consultaţi Fig. 3.70.

Fig. 3.70 Tipuri de îmbinări sudate

1. Îmbinare cap la cap: Folosită pentru a îmbina două suprafeţe

metalice paralele cu (aproximativ) aceeaşi grosime. Îmbinările
cap la cap se pot suda pe ambele părţi sau numai pe o parte
(dacă placa metalică este subţire). Procesul de sudare joacă un
rol major deoarece există procese cu o penetrare mai largă
decât altele.
2. Îmbinare în T: După cum sugerează şi numele, acest tip de
îmbinare formează un "T" şi rezultă din amplasarea marginii
unei piese pe suprafaţa unei alte piese. Îmbinarea poate forma
un unghi diferit de de 90 grade şi poate fi sudată pe ambele
părţi sau numai pe una. Ca şi îmbinările cap la ccap,
componentele mai groase pot necesita folosirea unui canal.
3. Îmbinare suprapusă: Configuraţia este folosită pentru a suda
componente suprapuse. Grosimea îmbinării trebuie să fie
aproximativ egală cu grosimea combinată a ambelor piese
metalice îmbinate, de obicei, cu o sudură filet. Pentru grosimi
mai mici, totuşi, pentru a uni două piese, se pot aplica puncte
de sudare pe lungimea suprapunerii. Îmbinările suprapuse sunt
deseori folosite pentru a etanşa vase de presiune unde canalul
este esenţial din cauza grosimii componentelor.

Pagina │ 247
 4. Îmbinare în colţ: O variantă a îmbinării în T este îmbinarea în
colţ în care două piese perpendiculare se unesc la extremităţi.
Este important să se ţină cont de diferenţele dintre îmbinările
în colţ şi cele în T, cele din urmă fiind situate undeva la mijlocul
componentei.
5. Îmbinare margini: Unirea se face între două suprafeţe
metalice de obicei pentru a uni extremităţile unor piese în
prealabil îndoite.

3.3.2 Caracteristici margini

Pregătirea Pentru fiecare tip de îmbinare se pot utiliza diferite canale. Este
îmbinărilor important să se ţină cont de faptul că un canal se foloseşte pentru a mări
pentru sudarea suprafaţa de contact dintre piese şi, când este folosit, metalul de
robotizată umplere, permiţând astfel nivelul necesar de topire.
Mai jos sunt prezentate tipurile cele mai frecvente de canale pentru
componente
sudate unde a) se referă la îmbinări cap la cap, b) la îmbinări în T, c) la
îmbinări suprapuse, d) la îmbinări în colţ şi e) la îmbinări margini.

Pagina │ 248
Fig. 3.71 Diferite tipuri de rosturi de sudare

Pagina │ 249
 Fig. 3.72 Forme și caracteristici geometrice ale rosturilor

a. Precizie şi toleranţe pentru pregătirea îmbinărilor

Inginerul trebuie să definească toleranţele piesei pentru a corespunde
specificaţiilor produsului final. Totuşi, în timpul operaţiunilor de sudare
realizate de roboţi, trebuie luate măsuri suplimentare de siguranţă
pentru a asigura o calitate bună a sudurii.
Este, de asemenea, important ca robotul să păstreze precizia în timpul
fiecărei operaţiuni, adică trebuie să înceapă întotdeauna sudura din
aceeaşi poziţie, să urmeze traseul programat şi să termine în acelaşi
punct final.
Consistenţa trebuie aplicată şi pentru elementul de fixare sau de
poziţionare utilizat în paralel cu robotul. Astfel, două elemente sunt
esenţiale pentru pregătirea îmbinării: toleranţa şi precizia.

Pagina │ 250
 b. Toleranţe
Toleranţele sunt definite pentru piesă şi elementul de fixare / poziţionare
deoarece piesa este ţinută pe elementul de fixare sau de poziţionare de
operatorul uman (sistem mecanizat) sau robot (sistem automat).
Toleranţa procesului de sudare trebuie să fie mai mare de sau egală cu
suma toleranţelor geometrice ale piesei şi toleranţa poziţiei robotului şi
toleranţa de aliniere a piesei faţă de elementul de fixare sau de
poziţionare.
Este, de asemenea, important să se ţină cont de faptul că, în procesul de
sudare, piesa se poate deforma în urma acţiunii termice, ceea ce trebuie
luat în considerare pentru a asigura calitatea sudurii.
Pentru a atinge standardele de calitate, la arc se pot cupla instrumente
de monitorizare, cum ar fi senzori optici sau de contact, pentru a asista
robotul în timpul operaţiunii de sudare. Acestea, totuşi, pot numai să
compenseze micile erori de aliniere, cele mai severe neputând fi
remediate.
Există câteva standarde acceptate internaţional publicate de entităţi
precum ISO şi AWS care specifică toleranţe pentru dimensiuni liniare şi
unghiulare, secţiuni drepte, plane sau paralele. Celelalte toleranţe,
totuşi, nu sunt specificate şi se aplică numai reguli generale pentru a
verifica dacă dimensiunile corespund toleranţelor. În concluzie,
societăţile nu se bazează, de obicei, pe standarde pentru a defini
toleranţele pieselor, ci folosesc propriile valori pe baza analizei şi
dezvoltării interne.

c. Precizie
Precizia se referă la robot şi elementul de fixare sau de poziţionare
aferent. Robotul, care poate avea diferite niveluri de libertate, trebuie să
rămână precis în timpul fiecărei operaţiuni. Acesta se bazează pe
coordonate carteziene, polare sau cilindrice pentru a ghida capul / vârful
de-a lungul traseului programat. De aceea, are nevoie de un punct de
referinţă numit punct central al instrumentului (TCP) care este, de obicei,
situat la extremitatea braţului robotului. Acest punct trebuie re-calibrat
pentru a asigura un traseu de sudare consistent. La programarea
traseului de sudare, erorile pot fi, de asemenea, introduse dacă se ignoră
regulile principale de programare a roboţilor: de exemplu, o sudură
dreaptă trebuie făcută la acelaşi unghi al arcului, adică unghiul dintre arc
şi piesă trebuie să rămână constant. Dacă programatorul introduce
rotaţia arcului într-un plan perpendicular pe suprafaţa piesei pentru a
realiza acelaşi traseu, rezultatul va fi diferit şi TCP nu este constant în
timpul operaţiunii.
Elementul de poziţionare şi de fixare se mişcă şi schimbă direcţia în
timpul procesului de sudare pentru a menţine aceeaşi poziţie de sudare.
Astfel, este important ca elementul de poziţionare şi de fixare să îşi
păstreze precizia.

3.3.3 Sisteme de pregătire îmbinări

Pregătirea Mai jos sunt discutate trei sisteme diferite pentru pregătirea îmbinărilor:
îmbinărilor tăiere mecanică, tăiere termică şi tăiere cu jet de apă. Deşi există şi alte
pentru sudarea procese, acestea sunt utilizate cel mai frecvent.
robotizată

Pagina │ 251
a. Tăiere mecanică
La tăierea mecanică sau, mai specific, pregătirea mecanică a îmbinărilor,
suprafeţele unite sau canalele sunt obţinute prin procesarea cu ajutorul
instrumentelor. Este metoda cel mai frecvent utilizată pentru a tăia
materiale comune cu geometrie simplă. Se realizează, de obicei, cu
ajutorul unui fierăstrău, strung, freză sau polizor.

b. Tăiere cu fierăstrău
Pentru a tăia cu fierăstrăul, se foloseşte o lamă rotativă de mare viteză
(de obicei cu dinţi ascuţiţi) pentru a realiza o tăietură plană. Dinţii sunt
dintr-un material foarte dur, cum ar fi carbid şi chiar diamant. Este o
metodă extrem de versatilă şi uşor de utilizat. Unul din principalele
dezavantaje este faptul că se pot realiza numai tăieturi plane şi nu se
aplică pentru geometrii complexe.

Fig. 3.73 Tăiere conductă cu ajutorul unui fierăstrău circular

Cu amabilitatea Newell Rubbermaid Inc.

c. Tăiere la strung
Strungul este un utilaj folosit pentru a da formă componentelor. Piesa
este montată pe un arbore rotativ şi rotită la viteză mare, după care se
întâlneşte cu un instrument de tăiere foarte ascuţit şi foarte dur.
Strunguirea este un proces de producţie în sine, dar se poate folosi şi
pentru a pregăti îmbinările pentru sudare.

Fig. 3.74 Folosirea unui strung pentru forma o componentă

Cu amabilitatea Doran Aerospace.

Pagina │ 252
d. Tăiere la polizor
Polizarea constă în deschiderea unei suprafeţe unghiular cu ajutorul unui
instrument de finisare. Tehnica este deseori folosită pentru conducte
unde se doreşte o sudură cap la cap între două segmente diferite de
conductă.

Fig. 3.75 Conductă metalică înainte ş după polizare

Cu amabilitatea Protem, Inc.

e. Tăiere la freză
În timp ce strungul este un instrument de tăiere fix în care piesa este cea
care se roteşte, la freză piesa rămâne fixă şi instrumentul de tăiere nu
numai că se roteşte, ci se deplasează de-a lungul componentei pentru a
realiza tăieturile. Şi acesta este un proces de producţie care poate fi
aplicat pentru pregătirea marginilor, sârmă pentru finisare, fie pentru
teşire.

Fig. 3.76 Frezare CNC oţel

Cu amabilitatea DMG MORI.

Tabel 3.1 Rezumatul avantajelor şi dezavantajelor tăierii mecanice

Avantaje Dezavantaje
Manual sau automat Viteză medie de tăiere
Niciun pericol Operator calificat
Dacă se foloseşte lubrifiant, este
Precizie mare necesară curăţare

Pagina │ 253
f. Tăiere termică
Procesul de tăiere termică poate fi manual sau complet automat. Totuşi,
tăierea termică manuală poate fi greu de realizat şi se aplică numai
pentru operaţiuni specifice, rare. Informaţiile de mai jos se referă, astfel,
la procesul de tăiere termică automată.

g. Tăiere cu oxigen (torţă)

Tăierea cu oxigen implică un amestec de oxigen cu un gaz inflamabil, de
obicei acetilenă (se pot folosi şi alte gaze, cum ar fi propilenă, hidrogen
sau propan). Torţa este aprinsă, iar debitul de gaz este reglat pentru a
atinge temperatura de topire a metalului (temperatura la care se aprinde
automat metalul). Între cele două coducte (comparativ cu sudura cu
oxigen), există o conductă suplimentară prin care curge oxigen pur
pentru a oxida metalul topit. Reacţia de ardere generează multă zgură,
îndepărtată de jetul de aer.
Variabilele asociate acestui proces sunt multe: puritatea oxigenului,
dimensiune şi tipul torţei, debit de gaz şi de oxigen, material şi geometria
acestuia, starea suprafeţei, viteza de tăiere etc. Este unul dintre cele mai
vechi procese de tăiere care a fost îndelung discutat de-a lungul timpului.
Sistemele mecanizate complexe pot folosi mai multe torţe pentru a
reduce timpul de tăiere.
Spre deosebire de tăierea mecanică, acest proces este unul rapid, se
poate folosi pentru a îndepărta suduri anterioare (re-procesare), pentru
a calibra suprafaţa materialului şi, cu mai multe torţe, se poate canela
materialul pentru a crea îmbinări în Y sau X. Procesul are, totuşi, câteva
limitări: poate fi folosit numai pentru a tăia oţel carbon sau aliaje slabe,
fiind un proces foarte sensibil la schimbarea parametrilor, iar suprafaţa
necesită procesare riguroasă în apropierea marginilor pentru a elimina
pericolele.

Fig. 3.77 Diagramă proces de tăiere cu oxiacetilenă

Cu amabilitatea TWI.

Pagina │ 254
h. Tăiere cu pudră (variantă a tăierii cu oxigen)
Este o variantă a procesului de tăiere cu oxigen care oferă posibilitatea de
tăiere a altor materiale prin acest proces. În cazul oţelului inoxidabil sau al
aliajelor neferoase, reacţia dintre metal şi fluxul de oxigen produce oxizi
refractari cu o temperatură de topire mai ridicată decât metalul de bază şi
împiedică acţiunea de tăiere a oxigenului.
Soluţia pentru a tăia aceste metale este de a injecta fier sau un amestec
de pudră de aluminiu şi fier în arc prin conducta de oxigen care oxidează
pudra şi eliberează o cantitate mai mare de căldură. Astfel, căldura mai
mare topeşte oxizii refractari care protejează metalul împotriva acţiunii
oxigenului şi permite tăierea. Soluţia are şii dezavantaje, cum ar fi calitatea
slabă a suprafeţei finale, fum şi stropi.
În concluzie, procesul de tăiere cu oxigen este limitat de punctul de topire
a oxidului format, care trebuie să fie mai mic decât cel al materialului de
bază. Pudra creşte temperatura zonei de tăiere, oferind posibilitatea de a
tăia o varietate de metale.

Tabel 3.2 Rezumatul avantajelor şi dezavantajelor tăierii cu torţă

Avantaje Dezavantaje
Cost redus Limitat la oţel moale şi aliaje slabe
Mai multe torţe Pericole
Cost redus pentru Tratament suprafaţă
consumabile
Tăiere până la 150 mm Viteză redusă de tăiere
-grosime Sensibilitate la parametri

i. Tăiere cu plasmă
Tehnica este o alternativă la tăierea metalelor care nu pot fi altfel tăiate
prin procese cu torţă. Torţele cu plasmă sunt alcătuite dintr-un orificiu
interior în care arcul electric se formează cu ajutorul unui electrod tungsten
neconsumabil şi un gaz de protecţie şi un orificiu exterior prin care curge
un gaz secundar. Gazul de protecţie poate fi acelaşi sau nu cu gazul
secundar, adică argon, azot, hidrogen sau oxigen, gazele cel mai des
folosite. Fiecare din aceste gaze are o serie de proprietăţi care le fac
potrivite pentru a tăia anumite metale sau geometrii. Azotul, de exemplu,
este un gaz inert folosit pentru a tăia foi subţiri de aliaj puternic de oţel sau
metale neferoase. Aerul comprimat, pe de altă parte, este cel mai des
utilizat datorită versatilităţii şi costurilor reduse.
Pentru a porni arcul, electrodul tungsten este conectat la polul negativ, iar
orificiul la cel pozitiv. Arcul porneşte la frecvenţă mare şi creează un arc
pilot între electrod şi orificiu care este imediat transferat la piesă.
Parametrii electrici aplicaţi pentru tăierea cu plasmă sunt similari celor
folosiţi pentru sudura în gaură de cheie.
Pentru a optimiza calitatea de tăiere a metalelor neferoase, gazul secundar
poate fi înlocuit cu apă pentru a răci piesa (reducând astfel pericolele) şi
pentru a comprima arcul, ceea ce ridică densitatea şi temperatura arcului.

Pagina │ 255
 Fig. 3.78 Schemă proces de tăiere cu plasmă
Cu amabilitatea Ionix Oy.

Totuşi, procesul are şi unele dezavantaje: emisii ridicate de fum toxic şi

luminozitatea arcului Pentru a evita aceste dezavantaje, s-a inventat
tăierea sub apă. Piesa şi torţa sunt scufundate sub apă la o adâncime de
aproximativ 75 mm, eliminând astfel problemele legate de gaze toxice şi
radiaţii.

Tabel 3.3 Rezumatul avantajelor şi dezavantajelor tăierii cu plasmă

Avantaje Dezavantaje
Versatilitate material Emisie de fum
Mici pericole Luminozitate arc
Cost redus pentru consumabile Electrod tungsten
Ideal pentru metale subţiri Zgomot
Calitate ridicată a tăieturii -
Viteză mare de tăiere -

j. Tăiere laser
La tăierea laser, pentru a tăia metalul se foloseşte un fascicul laser
puternic. Laserele CO2 sunt cel mai des folosite pentru tăiere, deşi pot
exista şi alte tipuri de lasere (Nd:YAG, laser cu fibră, laser cu diode etc.).
Fasciculul laser este focalizat prin lentile răcite cu apă, concentrând
întreaga energie pe o zonă foarte redusă, punctul de focalizare. Aici,
densitatea puterii poate fi de mai mulţi MW/m2, o valoare mai mult decât
suficientă pentru a tăia metalul. Fasciculul focalizat acţionează pe suprafaţa
piesei, vaporizând metalul şi generând un orificiu. În paralel, un gaz
presurizat este injectat prin orificiu pentru a îndepărta materialul topit de
pe vârful de tăiere, protejând capul laser de stropii şi fumul rezultat,
asistând procesul de ardere şi răcind piesa, minimizând astfel pericolele.
Gazul folosit poate fi inert, de exemplu argon, sau activ, cum ar fi oxigenul,
în funcţie de materialul tăiat.

Pagina │ 256
 Fig. 3.79 Schemă proces de tăiere laser
Cu amabilitatea Mechanical Design Forum.

La tăierea laser, pentru tăiere sunt responsabile cinci mecanisme diferite:

forfecarea cu gaz inert, forfecarea cu gaz activ, vaporizarea, degradarea
chimică sau crestarea.

Tabel 3.4 Rezumatul avantajelor şi dezavantajelor tăierii laser

Avantaje Dezavantaje
Tăietură îngustă Costuri ridicate
Deformare minimă Costuri ridicate de întreţinere
Pericole reduse Tăiere la grosimi de până la 20 mm
Viteze foarte mari de tăiere Focalizare fascicul
Calitate ridicată a tăieturii Dificultate la metale reflexive
Nu este necesar post- Eficienţă redusă (10% pentru lasere
tratamentul
Se pot tăia aproape orice CO
- 2)
materiale
k. Tăiere cu jet de apă
Tăierea cu jet de apă se face, în principiu, printr-un orificiu prin care apa
sub presiune ridicată curge şi iese la viteze mari pentru a tăia orice tip de
material. Similar tăierii cu pudră, tăierea cu jet de apă are şi variantă în
care pudra abrazivă este adăugată în apă pentru a creşte nivelul de
perforare şi capacitatea de tăiere.
Având în vedere că procesul nu generează căldură (în afara celei cauzate
de fricţiune), se pot obţine margini de calitate care nu necesită tratament
ulterior. Totuşi, este un proces mai lent decât oricare din procesele de
tăiere termică prezentate mai sus.

Pagina │ 257
 Fig. 3.80 Schemă proces de tăiere cu jet de apă abraziv
Cu amabilitatea SWA Medlemsservice.

Tabel 3.5 Rezumatul avantajelor şi dezavantajelor tăierii cu jet de apă

Avantaje Dezavantaje
Niciun pericol Costuri ridicate
Deformare minimă Viteză redusă de tăiere
Se poate tăia orice material Secţiune de tăiere largă
Mediu periculos Zgomot
Se pot tăia componente groase Cost abraziv

3.4 Întreţinere

3.4.1 Istoric şi definire întreţinere

Întreţinere Întreţinerea se defineşte ca setul de acţiuni necesare pentru menţinerea
unui echipament, utilaj sau sistem cu scopul de a păstra starea specificată
de funcţionare şi de a maximiza durata de viaţă.
Înainte de cel de al doilea război mondial, oamenii considerau întreţinerea
ca un cost suplimentar care nu adăuga valoare produselor finite.
Întreţinerea se limita, la acea vreme, la repararea unităţilor defecte
deoarece se considera ca fiind alternativa cea mai ieftină.
În timpul şi după cel de al doilea război mondial, odată cu noile progrese
tehnologice, întreţinerea a început să fie considerată ca alternativa mai
ieftină la procedurile normale.

Pagina │ 258
 Astăzi, conştientizarea aspectelor de mediu, calitate a produsului final şi
servisare a pieselor face din întreţinere un factor cheie în succesul
oricărei industrii. La nivel internaţional, societăţile se confruntă cu nevoia
de a implementa proceduri de întreţinere pentru a putea reduce costurile
generale şi pentru a oferi produse de înaltă calitate.
Obiectivele întreţinerii sunt:
 De a obţine produse de calitate şi de a mulţumi clientul prin
echipamente reglate şi întreţinute;
 De a maximiza durata de viaţă a echipamentului;
 De a menţine siguranţa echipamentului, prevenind pericolele şi
defecţiunile;
 De a minimiza frecvenţa şi gravitatea întreruperilor.

3.4.2 Tipuri de întreţinere

Întreţinere Sunt disponibile mai multe tipuri de proceduri de întreţinere. Principalele
cinci care merită menţionate sunt:
 Întreţinere pentru remedierea defecţiunilor (RTF)
 Întreţinere corectivă (CM)
 Întreţinere preventivă (PM)
 Întreţinere de optimizare (IM)
 Întreţinere predictivă (PM)
Cel mai des aplicat tip de întreţinere este întreţinerea preventivă. PM
este realizată la intervale prestabilite sau în funcţie de criterii
prestabilite. Are ca scop reducerea probabilităţii generale de defectare
a echipamentului sau degradarea funcţiilor acestuia. Aceasta identifică
punctele slabe ale echipamentului sau utilajului prin inspecţii regulate şi
reparaţii minore, cu scopul de a reduce pericolul întreruperilor
neanticipate.
Întreţinerea preventivă aplicată sistemelor de sudare robotizată este
discutată în paginile următoare.

3.4.3 Întreţinere preventivă pentru sistemele de sudare

robotizată
Întreţinere
Orice proces de sudare care conţine operaţiuni repetitive pentru piese
simiare poate fi automatizat. Sistemele de sudare robotizată sunt
potrivite pentru operaţiuni repetitive pe piese similare care implică
suduri pe mai multe axe sau unde accesul la piese poate fi dificil.
Majoritatea sistemelor de sudare robotizată folosesc procesul cu sârmă
solid GMAW pentru că se asigură suduri de înaltă calitate pentru o
varietate de aliaje feroase şi neferoase la preţuri mici. Se poate suda în
orice poziţie şi oferă un aspect bun al sudurii.
Pentru a asigura funcţionarea unui sistem de sudare robotizată GMAW
conform parametrilor definiţi,
trebuie să se realizeze câteva activităţi cheie ca proceduri de bază.
 Verificarea conexiunilor şi a cablurilor. În timpul pauzelor normale
de producţie, trebuie să se verifice conexiunile pe întreaga lungime
a pistolului GMAW. Operatorul trebuie să se asigure că gâtul
pistolului GMAW, vârful de contact şi orificiul sunt strânse şi curate.
Garniturile din jurul orificiului trebuie, de asemenea, verificate.
Conexiunile eficiente asigură un flux electric uniform, minimizează
acumularea de căldură care poate duce la performanţe de sudare
reduse şi / sau la defecţiuni premature ale consumabilelor.

Pagina │ 259
 Este, de asemenea, important să se verifice lungimea corectă a
cablului pentru a evita îndoirea acestuia înainte de pornirea
programului.
 Verificarea acumulării de stropi. Operatorul trebuie să verifice
periodic orificiul, vârful de contact şi capul pentru a vedea dacă se
acumulează stropi. Ori de câte ori este necesar, aceste componente
trebuie înlocuite. Acumularea de stropi poate bloca debitul optim de
gaz şi poate duce la imperfecţiuni de sudare. În afară de înlocuirea
componentelor, se poate utiliza şi o staţie de curăţare a orificiului,
cunoscută şi sub numele de mecanism de alezare sau de curăţare a
stropilor. Un exemplu de astfel de mecanism este prezentat în Figura
5.52. Mecanismul de alezare se poate folosi împreună cu un spray
împotriva stropilor pentru a minimiza acumularea acestora.
O altă alternativă este utilizarea unui compus împotriva stropilor
care poate minimiza efectele stropilor şi extinde durata de viaţă a
consumabilelor.

Fig. 3.81 Staţie de curăţare, cu amabilitatea DINSE GmbH

 Înlocuirea duzei înainte de defecţiuni. Operatorul trebuie să

monitorizeze uzura duzei şi să programeze înlocuirea acesteia.
Monitorizarea duratei de viaţă a duzei poate preveni întreruperile
neplanificate pentru verificarea alimentării sârmei sau a problemelor
de calitate.
În afară de operaţiunile de mai sus, se recomandă, de asemenea, să se
realizeze şi operaţiuni zilnice de întreţinere înainte de pornirea sistemului
de sudare robotizată.

Pagina │ 260
 3.4.4 Proceduri de întreţinere zilnică
Întreţinere Întreţinerea zilnică este un tip de întreţinere preventivă. Scopul este de
a evita întreţinerea corectivă şi de a maximiza durata de viaţă a
robotului.

a. Control punct central (TCP)

Punctul central al instrumentului este punctul matematic în care robotul
se mişcă în spaţiu. În cazul unui sistem de sudare robotizată, se referă
la locul pistolului GMAW robotizat şi la modul în care acesta corespunde
poziţiei sârmei de sudare la îmbinare (distanţă pistol-piesă). TCP este
prezentat în figura de mai jos.
În general, problemele apar la TCP după o coliziune, când gâtul pistolului
robotizat MIG se îndoaie. Pentru o corecta problema, operatorul de
sudare trebuie să utilizeze un dispozitiv de verificare sau de aliniere a
gâtului pentru a se asigura că acesta este îndoit la unghiul corect. De
asemenea, este important să se verifice dacă gâtul este instalat corect.
Dacă gâtul nu este complet instalat, acesta se poate prelungi prea mult
şi poate duce la probleme de TCP. Pentru a preveni problemele, poate fi
util să se programeze verificarea poziţiei corecte a TCP.

Fig. 3.82 Punct central instrument

Imagine modificată cu amabilitatea KUKA Roboter GmbH.

Totuşi, operatorii de sudare nu trebuie să presupună întotdeauna că

sudura este descentrată din cauza unui TCP incorect. În unele cazuri,
acest lucru este cauzat de fixarea incorectă a piesei care se mişcă sau a
bazei robotului. Pot, de asemenea, să existe variaţii de formă şi
dimensiune a piesei în sine.

Pagina │ 261
Pentru a distinge între o problemă TCP şi alte probleme care pot cauza
descentrarea sudurilor, trebuie să se verifice mai întâi gâtul robotului,
să se verifice TCP prin programul robotului şi dacă toate elementele sunt
la locul lor. Dacă totul este în regulă, problema poate fi cauzată de o
variaţie a piesei sau a poziţiei.

b. Curăţarea staţiei robotizate, a elementelor de poziţionare şi de fixare

Întregul sistem de sudare robotizată trebuie curăţat zilnic de operator.
Elementele de fixare, de poziţionare şi braţul robotului trebuie păstrate
în stare bună, fără murdărie. Dacă este cazul, se recomandă utilizarea
unei staţii de curăţare adaptată la operaţiunile realizate de robot. Poate
fi necesar să se mărească frecvenţa curăţării şi / sau utilizarea unui spray
împotriva stropilor de-a lungul ciclului programat de sudare dacă apar
probleme de acumulare a stropilor.

c. Opriri de urgenţă
Oprirea de urgenţă este un echipament operat manual, cum ar fi un
buton sau un conductor de împiedicare, cu funcţia de a opri sistemul
într-o stare de siguranţă, prevenind repornirea accidentală a acestuia.
Un exemplu de buton roşu de oprire de urgenţă este prezentat mai jos,
pe consola de formare.

Fig. 3.83 Consolă de formare cu buton pentru oprire de urgenţă

Imagine modificată cu amabilitatea ABB Asea Brown Boveri Ltd.

Este esenţial să se verifice funcţionarea corectă a butonului pentru

oprirea de urgenţă. De asemenea, acolo unde sistemul de sudare
robotizată funcţionează într-o celulă de lucru, trebuie să se asigure că
dispozitivele de centralizare (de exemplu, fascicul infraroşu, detectoare
cu fotocelulă) integrate cu scopul de a opri funcţionarea dacă se deschide
uşa funcţionează corect înainte de utilizarea robotului de sudare.

d. Bibliotecă programe
Biblioteca de programe a sistemului de sudare robotizată conţine toate
programele folosite de robot. Se recomandă confirmarea faptului că
programul selectat corespunde operaţiunii de sudare şi componentelor
sudate.

Pagina │ 262
 e. Control gaz şi apă
Verificarea gazului de protecţie şi a apei de răcire trebuie să se facă şi
să se monitorizeze în timpul procesului de sudare pentru a preveni, de
exemplu, defectele de sudare cauzate de golirea gazului de protecţie.
Pentru controlul gazului, chestiunile de întreţinere şi siguranţă sunt
extrem de importante considerând presiunile mari implicate. Fluidul de
sudare, apa sau alt agent de răcire, trebuie înlocuite dacă sunt
contaminate.

f. Control unitate de alimentare fir, vârf de contact, căptuşeală etc.

Unitatea de alimentare sârmă, de regulă cilindri din oţel, nu este supusă
unui grad ridicat de uzură. Totuşi, când sârmele trec pe aceasta, se
poate introduce murdărie şi praf care se acumulează pe cilindri. Pentru
a preveni acumularea murdăriei, operatorul trebuie să cureţe interiorul
secţiunii de alimentare a utilajului cu aer comprimat. Alternativ, cilindrii
pot fi demontaţi şi curăţaţi cu o perie de sârmă.
Când operatorul observă uzură pe diametrul interior al vârfului de
contact, acesta trebuie înlocuit. În caz contrar, pot apărea puncte de
ardere (adică sârma se lipeşte de vârful de contact). Problema apare
când vârful de contact nu corespunde cu diametrul sârmei sau din cauza
uzurii când sârma este trecut prin vârf.
Din cauză că sârma trece prin cilindrii de alimentare în căptuşeala
pistolului, acesta poate duce la acumularea de murdărie şi praf în
căptuşeală. Din nou, se recomandă curăţarea cu aer comprimat de la
capătul vârfului de contact al pistolului. Acest lucru trebuie realizat ori
de câte ori se instalează o nouă bobină de sârmă.
Când căptuşeala este prea uzată şi sârma se blochează frecvent,
sau când arcul se mişcă haotic sau iese în afară, căptuşeala prezintă
numai urme de particule, dar este uzată şi trebuie înlocuită. Pentru o
imagine mai clară privind cantitatea de particule de pe căptuşeala
pistolului, operatorul poate aşeza o coală albă de hârtie sub pistol pentru
un contrast mai bun. Mai jos este prezentat un exemplu de căptuşeală
GMAW.

Fig. 3.84 Căptuşeală GMAW

Cu amabilitatea ESAB Group, Inc.

3.4.5 Depanare
Întreţinere Depanarea reprezintă remedierea problemelor, de obicei aplicată pentru
a repara produse sau procese defect. După o defecţiune, primul lucru
este identificarea cauzei.

Pagina │ 263
 Depanarea reprezintă căutarea logică, sistematică a sursei problemei,
astfel încât aceasta să fie rezolvată, permiţând reluarea produsului sau
procesului. Este un instrument important pentru dezvoltarea şi
menţinerea sistemelor complexe pentru care pot exista numeroase
cauze pentru o problemă.
Depanarea implică identificarea defecţiunilor sau simptomelor dintr-un
sistem. Primele întrebări la care se răspunde sunt următoarele:
 Ce s-a schimbat recent în proces?
 Operatorul a reprogramat recent robotul?
 Sistemul a fost repornit după o oprire lungă?
 Care este starea consumabilelor? Sunt consumate?
Când apare o problemă într-un sistem de sudare robotizată, este esenţial
să se identifice problema rapid şi precis. Trebuie să se pornească
întotdeauna de la soluţiile cele mai simple (şi mai ieftine): verificarea
setărilor şi a listelor de întreţinere.

3.5 Analiza riscurilor

Analiza Metodele de analiză a riscurilor, bazate pe sisteme şi probabilitate, sunt

riscurilor
în general proiectate pentru situaţiile în care statisticile disponibile
privind defecţiunile nu sunt suficiente. Aceste metode se pot aplica
pentru sisteme care se defectează, dar şi pentru sisteme caracterizate
de scenarii de performanţă, inclusiv defecţiuni sau ameninţări.
Analiza riscurilor include evaluarea, caracterizarea, comunicarea şi
managementul riscurilor. Fiecare proces al unei societăţi este supus
unor riscuri. Acest lucru înseamnă că, pentru a echilibra producţia şi
costurilor, industria trebuie să forţeze uneori echipamentele. Atunci când
vine vorba de echipamente scumpe, inginerii nu pot să exagereze şi să
aştepte rezultatele, de aceea este nevoie de o analiză a riscurilor.
Societăţile se confruntă cu termene limită şi uneori nu pot să oprească
linia de producţie (întrerupere), astfel că nu pot realiza operaţiunile
periodice de întreţinere. În acest caz, trebuie să evalueze riscul de
eliminare a întreţinerii în vederea atingerii obiectivelor. Acest caz este
posibil şi când societăţile folosesc echipamentul în afara intervalului
recomandat de operare.
În cazul sudurii, acest lucru este frecvent, deşi calitatea poate fi
compromisă, uneori nevoia unui nivel ridicat de producţie depăşeşte alţi
parametri.
Un exemplu de strategie pentru reducerea riscurilor este implementarea
unei Analize privind defecţiunile şi efectele (FMEA). Metoda implică
analizarea cât mai multor componente, ansambluri şi sub-sisteme posibil
pentru a identifica defecţiunile şi cauza acestora, precum şi efectele.
FMEA este structurată pe baza unui tabel cu următoarele câmpuri:
 Componentă / Obiect: Sistemul sau componenta afectată;
 Funcţie: Ce face sistemul sau componenta;

Pagina │ 264
  Mod de defectare: Metoda prin care se defectează componenta;
 Cauza defecţiunii: Cauza principală a defecţiunii;
 Efect local al defecţiunii: Ce se întâmplă la locul componentei ca
şi consecinţă a defecţiunii;
 Efect global al defecţiunii: Ce se întâmplă cu alte sisteme sau cu
ansamblul robotului ca şi consecinţă a defecţiunii;
 Gravitate: Nivelul de gravitate - consultaţi tabelul de mai jos;
 Motiv gravitate: Motivul pentru nivelul de gravitate acordat;
 Apariţie: Posibilitatea de apariţie - consultaţi tabelul de mai jos;
 Motiv apariţie: Motivul pentru nivelul de apariţie;
 Detecţie defecţiune: Cum se detectează defecţiunea - care sunt
sistemele / metodele de detecţie;
 Detecţie: Nivelul de detecţie defecţiune - consultaţi tabelul de mai
jos;
 Motiv detecţie: Motivul pentru clasificarea detecţiei defecţiunii;
 Risc = Gravitate x Apariţie x Detecţie: Calculat din
Gravitate, Apariţie şi Detecţie;
 Remediere defecţiune: Cum se determină defecţiunea şi ce tip
de acţiune se ia pentru remediere? Ce măsuri de precauţie se
iau în acest timp?
 Observaţii: Alte observaţii privind acest rând din tabel.

Tabel 3.6 Nivel de gravitate, apariţie şi detecţie pentru FMEA

Nivel Gravitate (Sev) Apariţie Detecţie (Det)
(Occ)
Nu sunt cauzate leziuni, Posibilitatea de Un anumit grad
dar este afectată apariţie este de detecţie
1 siguranţa generală redusă

Relativ puţine Nivel ridicat de

Pot fi cauzate leziuni situaţii de apariţie detecţie
2
uşoare
Pot fi cauzate leziuni Apariţie Nivel mediu de
3 moderate ocazională detecţie

Pot fi cauzate leziuni Apariţie frecventă Nivel scăzut de

4 grave detecţie

Pot fi cauzate leziuni Apariţie Defecţiunea nu

5 fatale persistentă poate fi detectată

Pagina │ 265
Capitolul 3: Rezultate de învăţare

 Cursantul va învăţa diferitele tipuri de roboţi industriali şi

utilizarea acestora în aplicaţii industriale. Pentru a ilustra
necesitatea diferitelor tipuri de roboţi, sunt date exemple de
roboţi.
 Sublinierea necesităţii diferitelor tipuri de roboţi.
 Sublinierea funcţiilor cheie ale robotului de sudare.
 Identificarea situaţiilor în care roboţii pot fi utilizaţi în
industrie
 Cursantul va înţelege principalele componente ale unui sistem
robotizat. Prezentarea elementelor de control şi comunicare
de la interiorul şi exteriorul sistemului robotizat. Prezentarea
unor exemple industriale de sisteme robotizate şi diverse
tipuri.
 Sublinierea posibilităţilor de control la interiorul unui sistem
robotizat
 Prezentarea principiilor de bază din structura unui robot
 Explicarea componentelor principale ale unui sistem robotizat
 Cursantul va înţelege structurile diferitelor sisteme de sudare
robotizată, precum şi avantajele şi dezavantajele pentru
diferite aplicaţii. Cursantul va înţelege, de asemenea,
componentele sistemelor de sudare robotizată.
 Explicarea componentelor din unitatea de sudare robotizată.
 Sublinierea avantajelor şi dezavantajelor diferiţilor roboţi în
diferite aplicaţii.
 Cursantul va înţelege principalele pericole ale unei celule
robotizate specifice. Prezentarea procedurilor de siguranţă la
programarea roboţilor. Scurtă prezentare a punctelor cheie
ale EN10218-1 "Roboţi pentru medii industriale. Cerinţe de
siguranţă".
 Explicarea pericolelor posibile dintr-o celulă robotizată
specifică
 Sublinierea unui sistem de funcţionare sigur pentru roboţii
de sudare
 Cursantul va cunoaşte elementele de bază privind procesele
comune de sudare robotizată
 Identificarea metodelor de sudare şi beneficiile acestora
pentru o anumită piesă
 Sublinierea posibilităţilor pentru creşterea productivităţii în
sudura robotizată
 Descrierea altor procese de sudare care pot fi aplicate în
aplicaţii robotizate din domeniul de sudare al robotului
 Identificarea metodelor alternative de sudare şi beneficiile
acestora pentru o anumită piesă
 Sublinierea beneficiilor de robotizare a proceselor de sudare
 Cursantul va înţelege principalele metode de programare a
roboţilor industriali pentru diferite aplicaţii. Prezentarea
aspectelor principale privind metodele de programare.
Prezentarea metodologiei de bază privind programare.
 Explicarea diferenţelor dintre metodele de programare a
roboţilor
 Cunoştinţe de bază pentru evaluarea situaţiilor în care se
aplică programarea on-line şi cea off-line

Pagina │ 266
 Cursantul va înţelege principalele funcţii de programare a
unui robot de sudare
 Explicarea procedurilor de programare la programarea unui
robot de sudare
 Cursantul va înţelege semnificaţia detecţiei rosturilor şi
diferitele tipuri şi metode de detecţie bavuri
 Explicarea sistemelor de detecţie bavuri
 Sublinierea senzorilor suplimentari pentru sudura robotizată
 Cursantul se va familiariza cu problemele generale care
influenţează sudura multi-robot şi cu diferitele tipuri de
sisteme multi-robot
 Sublinierea aspectelor generale care influenţează sudura
multi-robot
 Sublinierea structurii şi programării sistemelor
 Sublinierea tendinţelor recente de dezvoltare în tehnologia
de sudare multi-robot
 Cursantul va învăţa tehnicile şi metodele de bază pentru
programarea off-line (OLP) a roboţilor de sudare. Prezentarea
cerinţelor şi avantajelor OLP. Prezentarea diferitelor soluţii şi
programe OLP şi de simulare
 Explicarea principiilor de bază şi a metodelor de programare
off-line a roboţilor de sudare.
 Sublinierea principalelor cerinţe pentru procesul de
producţie.
 Sublinierea principalelor diferenţe dintre programarea on-
line şi OLP
 Sublinierea paşilor pentru programarea off-line în sudura
robotizată
 Cursantul se va familiariza cu diferitele tehnici de pregătire a
îmbinărilor şi marginilor şi cu importanţa preciziei pentru
calitatea sudurii robotizate
 Sublinierea principalelor sisteme de pregătire a îmbinărilor
 Sublinierea preciziei de pregătire a îmbinărilor
 Cursantul se va familiariza cu procedurile de planificare,
întreţinere şi cele zilnice şi semnificaţia analizei riscurilor
 Sublinierea importanţei şi scopului întreţinerii.
 Explicarea completă a procedurilor zilnice de întreţinere.

Pagina │ 267
Capitolul 3: Examinare

Q 3.1 Care din afirmaţiile de mai jos este falsă?

a. Programarea on-line forţează oprirea celulei de producţie.
b. Programarea off-line nu necesită programe speciale.
c. Îmbinările sudate importate din modele CAD permit trasee precise
d. Direcţia arcului la punctele de început şi de final ale îmbinărilor este
aleasă de programator.

Q 3.2 Care din afirmaţiile de mai jos este falsă?

a. Atunci când se poziţionează diferite piese în spaţiul de lucru, trebuie
să se ia în considerare spaţiul dintre acestea.
b. Direcţia îmbinării sudate din spaţiul de lucru nu influenţează
calitatea finală.
c. Piesele poziţionate corect şi îmbinările proiectate corect simplifică
procesul de elaborare a programului de sudare.
d. O arc îndoită influenţează calitatea finală a sudurii.

Q 3.3 Pentru un proces continuu de sudare:

a. Direcţia arcului trebuie să fie în mod ideal constantă pe traseu.
b. Viteza arcului trebuie să fie în mod ideal constantă pe traseu.
c. Toate variantele de mai sus.
d. Niciuna din variantele de mai sus.

Q 3.4 Care din următoarele nu este o operaţiune principală

pentru elaborarea unui program de sudare?
a. Definirea traseului geometric pe care trebuie să îl urmeze capul.
b. Definirea vitezei între punctul de plecare şi cel final.
c. Selectarea parametrilor de sudare potriviţi.
d. Selectarea gazului de protecţie.

Q 3.5 Ce sunt sistemele de detecţie a rosturilor?

a. Un tip de proces de sudare.
b. Un tip de arc.
c. Un sistem care asigură că robotul de sudare urmează traseul corect.
d. Un sistem care asigură că robotul de sudare foloseşte sârma corect
şi parametrii de debit gaz.

Q 3.6 La un sistem de detecţie laser a rosturilor, laserul este:

a. În faţa arcului.
b. În spatele arcului.
c. Toate variantele de mai sus.
d. Niciuna din variantele de mai sus.

Pagina │ 268
Q 3.7 Pentru care sisteme de detecţie a rosturilor condiţiile de
lumină reprezintă un factor esenţial:
a. Sisteme laser.
b. Sisteme de contact.
c. Sisteme de vedere.
d. Sisteme de detecţie arc.

Q 3.8 Când apar erori, care este prima acţiune de luat:

a. Încercarea de a suda o altă piesă, cu setări diferite.
b. Încercarea de a identifica eroare prin depanare.
c. Demontarea robotului pentru a inspecta componentele acestuia.
d. Se va continua normal, fără modificări.

Q 3.9 Care este principalul mecanism de defectare a cilindrilor

sistemului de alimentare a sârmei:
a. Uzura
b. Oboseala
c. Fisurarea la rece
d. Tensiunea de forfecare

Q 3.10 Analiza riscurilor se referă la:

a. Întreţinere corectivă (CM)
b. Întreţinere preventivă (PM)
c. Întreţinere de optimizare (IM)
d. Întreţinere predictivă (PM)

Pagina │ 269
Bibliografie

1. R.L. Storch and Jon R. Gribskov: Accuracy Control for U.S.

Shipyards, Journal of Ship Production, Vol. 1, No. 1, Feb. 1985,
pp.64-67
2. D. L. Goetsch, S. B. Davis: Total Quality Handbook, Prentice-Hall,
New Jersey, 2001
3. S. Pellegrinellia, et al: Multi-robot spot-welding cell design:
problem formalization and proposed architecture, 2
4. 4th CIRP Design Conference, Volume 21, 2014, pp. 324–329
5. S. Mitsi, et al: Off-line programming of an industrial robot for
manufacturing, Springer-Verlag London Limited 2004
6. Beom-Sahng Ryuh and Gordon R. Pennock, Arc Welding Robot
Automation Systems
7. http://www.lincolnelectric.com/en-us/support/welding-how-
to/Pages/welder-maintenance.aspx
8. http://victortechnologies.com/index.php/tweco/breaking-
news/671-best-practices-for-gma-gun-maintenance.html
9. http://www.lincolnelectric.com/en-us/support/process-and-
theory/Pages/mig-problems-remedies-detail.aspx
10.http://www.roboticsbible.com/error-detection-and-recovery-in-
robot-workcell.html

Pagina │ 270
E+ 2014-1-RO01-KA202-002913

www.futureweld.eu
PPa ag gi ne a| |11
168