Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Prototiparea Rapidă
Prototiparea Rapidă
Introducere ....................................................................................................................2
Bibliografie……………………………………..………………………………..……53
1
Introducere
Crearea noului tip de produs – este un process de lungă dutăta şi complixitate sporită,
necesită mai multe etape de proiectare şi analiză pînă la momentul, cîd începe producerea în
masă. Trecerea acestor etape mai repede este posibilă cu implimentarea metodelor de modelare
3D. Sistemele moderne de proiectare (CAD) permit considerabil de a micşora timpul de
proiectare şi modelare a produsului nou şi sinecostul lui. Însă problema de confecţionare a
primului model real sau a unui element a piese cu o complexitate a formei rămăne pe primul loc,
deoarece crearea procesului tehnologic de fabricarea a piesei şi a elementelor ce contribuie la
acest proces necesită cheltuieli care sunt în valoare cu cheltuielile proceselor de proiectare a
piesei.
În procesul de lucru asupra unui proiect nou, mai ales la faza iniţială de proiectare, e greu
de dipistat neajunsurile şi greşelele, folosind doar imaginea de pe desktop. Avînd modelul real a
viitoarei piesei se pot depista si înlătura diferite neajunsuri şi de corejat căiele procesului de
proiectare. Prototipul piesei poate fi folosit ca modelul concept pentru vizualizare şi analiză;
prototipul permite proiectanţelor de a efectua unele teste funcţiionale şi modificări.
2
Noţiunea de prototipare rapidă reprezintă o serie de procese care automat crează
modelele complicate 3D a pieselor fără obţinerea lor prin intermediul sculelor de prelucrare, pe
calea de prelucrare a datelor, ce sunt citite din sistema CAD. Apariţia sistemelor de confecţionare
rapidă a prototipelor a produs schimbări radicale in tehnologiele de proiectare şi obţinerea piesei.
Tehnologia trototipării rapide şi-a găsit întrebuinţarea în aşa ramuri industriale ca:
construcţii de maşini, electronică, medicină, unde sunt create masişini si mecanisme complexe,
sunt confecţionate un şir de modele experimentale şi machetele pieselor, ce necesită un timp mai
îndelungat la proiectare şi fabricare.
La timpul actual sunt cunoscute diferite sisteme de prototipare rapidă care produc modele
conform diferitelor tehnologii şi din diferite materiale care au la bază obţinerea conform
tehnologii de formare strat cu strat a modelelor, care constău în:
o Formarea piesei divizate strat cu strat de jos în sus pînă la obţinerea modelului
real.
3
Stratele se formiază de jos în sus unul peste altul şi sunt legate între ele. Formarea
prototipului continuă atîta tip cît sunt preluate datale modelului divizat din sistema CAD-fig. 2b,
fig. 3.
Fig. 3. Din dreapta: fabricatul, modelul 3D,CAD, reprezentarea a doua straturi diferite
(Culoarea roşie-materialul de umplere, verde-materia piesei).
Pe piaţă RP-sistem apar în anul 1987. Baza a fost intemiată de compania 3DSystems, care
a inaintat pe piaţă maşina stereolitografică. La momentul actual mai multe companii pe piaţă î-şi
prezintă produsele. Acum 3DSystems concurează cu compania Stratasys şi DTM. Alţii
reprezentanţi al concurenţei date: Helisys Inc., Sanders Prototypes Inc., Cubital America Inc. şi Z
Corporation (fig. 4.)
4
Fig. 4. Influienţa companiilor pe piaţă asupra sistemelor tehnologiilor RP.
- stereolitografia(SL - Stereolithography);
Sun cunoscute zeci de metode a prototipării rapide. Toate diferă înre ele. Putem aprecia
RP-sistem după următoarele criterii:
Gabaritele piesei
Producerea
Viteza de creare a modelului depinde de următorii factori:
-mărimea piesei,
-complexitatea,
-materialele folosite,
-programarea maşinii.
5
Materialele
Există un spectru larg pe piaţă de materiale pentru prototipare, care se deosebesc după:
calitatea suprafeţei formate, nivelul de precizie.
Precizia
Măsura de coincidere cu modelul CAD depinde de factorii:
-corectitudinea failurilor CAD,
-grosimea straturilor,
-proprietăţile materialelor.
Preţul
RP-sistem in ultimul timp incearcă să producă maşini mai ieftine şi productivitate mare,
micşorînd preţum şi mărind camera de lucru.
6
1. Tehnologiile de bază a prototipării rapide
Altele sisteme RP funcţionează avînd la bază procesele termice prin intermediul carora
sunt obţinute modelele fizice. Acest proces tehnologic presupune o funcţionare prin injectare a
materialelor termoplastice, care, prin suprapunerea de straturi, formează modelul fizic; sub
influenţa proceselor termice, materia praf se solidifică şi strat cu strat, se unesc prin procesul de
lipire.
1.1 Stereolitografia
Laserul reprezintă elementul, de lucru, principal a stereolitografiei care, pas cu pas, preia
forma secţiunii obiectului. Fotopolimerul lichid se solidifică în locul unde se afla în contact
nemijlocit cu raza laser. Platforma cu avans pe care creşte piesa, e amplasată mai jos decît
suprafaţa cu supstanţa de fotopolimerizare pe distanţa egală cu grosimia primului strat. Pe
suprafaţa de fotopolimerizare se formiaza imaginea, care corespunde cu prima secţiune a
obiectului. În spaţiu de acţiune a razei laser se formiază pelicula polimerului solid. După
formarea primului strat, platforma cu pelicula formată se deplasează in jos la distanţa, egală cu
grosimea următorului strat. Stratul nou de material se amplasează pe suprafaţa format, pe
7
suprafaţa cu substanţa de fotopolimerizare se proiectiză imaginea, ce corespunde cu adoua
secţiune a piesei. Pe urmă platforma cu avans se deplaseaza la distanţa, egală cu grosimea
următorului strat şi procesul se repetă automat pină la obţinerea a piesei de formt. Cu obţinera
ultimului strat format, platform se deplasează in sus pînă la primul strat unde piesa crescută se
preia depe platformă, de pe suprafaţa piese se inlătură substanţa lichidă a fotopolimerului şi piesa
se usucă.
Modelul finit î-şi menţine forma şi dimensiunea fiind incălzit la temperature de pînă la
100°C. Rugozitatea suprafeţii fără premucrare nu depaşeşte 100 µm. Fotopolimerul uscat usor se
supune prelucrării. Duriatea pieselor finite se compară cu duritatea piesemor confecţionate din
rasini apoxide.
Obiectul crescut strat cu strat se află în lichid, deci el trebuie să fie fixat rigid de
platformă, pentu nu a permite devieri sau rupere de pe platformă la apariţia forţelor
hidrodinamice, care apar la mişcarea platformei cu piesa în creştere în lichid, sau schimbarea
centrului de greutate a obiectului crescut. Caracteristicele fizice (duritatea rigiditatea) a stratului
subţire de peliculă limitează mărimia adausului în procesul de formare a piesei. În procesul de
confecţionare a piesei apar straturi ce nu au legătură cu stratul precedent. Regiunile ce nu au
fixsare necesită de elemente ajutătoare de sprijin, care susţin piesa in procesul de fabricare. Cu
cît e mai mare suprafaţa de contact a piesei cu platforma e mai complicat de eliminat piesa de
platformă. Elementul de spijin reprezintă pereţi supţiri (0,1-0,5 mm) care se intersectiază între
ele formînd o construcţie rigidă.
8
Tehnologia dată a fost propusă de Charles Hall în anul 1984. Maşina stereolitografică e
înaintată de compania 3D systems Inc, USA (90% din piaţă), aparatele date au apărut în anul
1988. Schema structural de implementare a tehnologiei. Fig.5
Platforma cu avans (A), Întîi e amplasată în suprafaţa de jos a rezervuarului (B), care este
umplut cu raşină polimerică lichidă (C). Cava cu polimer de obicei acumulează 20-200 litri.
Materialul dat are proprietatea de solidificare la acţiunea razelor ultraviolet. Se întrebuinţiază
He-Cd sau Ar laser cu radierea undelor de lungimia 320-370 nm. Procesul e bazat pe absorbţia
polimerului fotosensibil a razei laser cu anumită lungime a undelor, ca rezultat în locul de
absorbţie se petrece procesul de polimerizare a radicalilor polimerului. De obicei se folosesc
materialele, care se solidifică la acţiunea radierii ulitraviolete, dar există raşini ce se solidifica
sub acţiunea radierii vizibile. Fotopolimerul e sensibil la lumină şi toxic, din acest motiv cava
trebuie protejată de lumină şi să fie înzestrată cu sistemă de ventilare.
9
Modelul se deplasează în jos (la distanţa aproximativă de 0.5"=1,3 mm) pe un anumit
timp, în acest timp suprafaţa ei se umple cu lichid ne polimerizat, unde macanismul de nivelare
(E) înlatură surplusul de polimer lichid de pe suprafaţă. Modelul se mişcă în jos, iar raza laser
rămîne focusată pe suprafaţa polimerului. Această mişcare poate contribui la schimbarea
volumului lichidului în cavă şi necesită control suplimentar. În caz de divierea nivelul se restitue.
Grosimia straturilor constituie de la 50 pînă la 500 μm. Aceasta permite de a corela distanţa de
coborîre a platformei. Cu cît e mai subţire stratul solidificat cu atît e mai precisă suprafaţa piesei,
însă procesul durează mai mult. Parametrii radierii laser sunt dirijate, reflectoarele permit
controlul mişcării razei pe planul X-Y a suprafeţii lichidului.
Procesul continuă pas cu pas pînă piesa nu e finisată. Unile modele a piesei pot avia
devieri in construcţie şi au nevoie de suport suplementar în timpul executării. Suporturile se
creaza în timpul modelării 3D a modelului cu ajuporul softurilor (Solid Concepts, Los Angeles,
California).
Ele permit:
-stabilizarea piesei,
-împiedică dezasamblarea straturilur în zonele dificile a piesei,
-corecta unile divieri a straturilor de pe bază,
-permite usor de dezasamblat modelul finit de bază,
-permite confecţionarea modelelor complicate divivîndule în cîteva parţi.
După ce procesul de executare a piesei a luat sfîrsit, modelul finit se ridică dea supra
nivelul lichidului şi rămăşiţele lui se scurg. După eliminarea modelului din cavă, ea e amplasată
în cuptor penru o durificare mai sporită a polimerului.
10
Dezavantaje:
-necesipă timp îndelungat de prelucrare dupa finisare (16 ore şi mai mult),
-aşezarea polimerului în timpul de solidificare duce la deformarea suprafeţei, micşorînd precizia
de executare,
-toxicul chimic a polimerului şi a soluţiilor de curăţare a cavei,
-numărul mic a tipurilor de polimer folosite (preţul înalt pentru un litru $100-200),
-calificarera înaltă a muncitarilor şi chiltueli pentru deservirea mecanismului,
-necesitatea de suporturi,
-lucrari de înlăturare a suporturilor la finisare.
11
Promatorul de bază a tehnologielor SAL şi de fabricare a utilajului este compania 3D
Systems, infiinţată în anul 1986. La momentul actual deţine locul de frunte la vînzări şi
producere pe piaţa sistemelor RP stereolitografice şi printerelor 3D.
Prima masină sereolitogrăfică apărută pe piaţă în anul 1987 de 3D Systems este SLA-250
(fig. 7, b).
SLA-3500 e înzestrată cu noul laser din corp solid din Nd:YVO4 , care funcţionează cu
fregvenţă triplă cere oferă o putere de 160 mw în timp de 5000 ore lucrătoare.
12
Sistela stereolitogrefică oferită de compania 3D Systems este SLA-5000 (fig. 7, a). în ea
sunt implimentate cele lai noi tehnologii din domeniul stereolitografii, considerabil mărind viteza
de formare a piesei şi oferind o extlotare simplă. Productivitatea sistemei SLA-5000 este mai
mare cu 35% ca la SLA-3500.
13
La confecţionarea prototipului unul din factorii principali este precizia. Analiza
cercitarilor şi experimentelor a permis depistarea a trei factori principali ce contribuie asupra
preciziei de executare a prototipelor:
-parametrii sistemei,
- confecţionarea modelului strat cu strat,
-materialul de comfecţianare a piesei.
Tabelul 1.2
Tabela 1.3
15
Datele pentru precizia apcisei şi ordonatei (Y,Z) nu sunt deoarece, precizia pe axele date e în
dependendenţă de material.
Fig. 8. Modelul automobilului Citroen C3 (scara 1:5), executată în Citroen pentru premucrarea
datelor de disain.
16
Fig. 9. Statuia în procesul de fapricare în interiorul sistemei stereolitografice şi modelul finit.
Utilajul de la DTM Corp., EOS, Helisys şi Stratasys bazată pe procese termice şi urlătoarelor
tehnologii de bază:
-Selective Laser Sintering (SLS - tratament termic lazer asupra materialului praf), DTM
Corp.,EOS;
-Laminated Object Manufacturing (LOM - obţinerea pieselor folosind laminarea), Helisys;
-Fused Deposition Modeling (FDM - amplasarea firului polimerului topit strat pe strat),
Stratasys.
Principiul de lucru la fabricarea pieselor prin sinterizare selectivă cu laser este prezentat
în fig. 10a. Procedeul de fabricare rapidă a prototipurilor prin sinterizare selectivă cu laser se
bazează pe materializarea unui model 3D virtual (construit într-un sistem CAD) prin adăugare de
straturi succesive. Faţă de procedeul LOM, unde laserul focalizat în planul de lucru decupa
conturul interior/exterior al fiecărei secţiuni, în cadrul acestei metode, laserul acoperă punct cu
punct întreaga arie a secţiunii, sinterizând stratul fin de material depus pe platforma de lucru. Nu
este necesară construirea de suporţi deoarece stratul de material anterior (sinterizat sau nu)
constituie suport pentru stratul curent de material.
17
Fig. 10a. Principiul de lucru la SSL
Sistemul laser 1 din (fig. 10a) generează o radiaţie laser care este focalizată de lentila 2 şi
direcţionată printr-un sistem de oglinzi 3, către suprafaţa platformei de lucru 6. La începutul
procesului de lucru platforma 6, se găseşte în poziţia superioară (de top). Un sistem de
alimentare 4, depune pe suprafaţa platformei un strat subţire de pulbere metalică, de grosime
controlată. Raza laser scanează suprafaţa platformei după o traiectorie corespunzătoare
geometriei primei secţiuni prin piesa de prelucrat. În urma procesului de scanare, radiaţia laser
sinterizează local stratul de pulbere.
După ce radiaţia laser a scanat în întregime suprafaţa primului strat, platforma de lucru
coboară pe o distanţă egală cu grosimea unui strat. Sistemul de alimentare cu material depune un
nou strat de pulbere metalică peste stratul precedent. Din nou radiaţia laser va scana stratul
curent de pulbere metalică în conformitate cu geometria noii secţiuni prin modelul solid al piesei
de prelucrat. În timpul procesului, va exista un permanent control între grosimea stratului de
pulbere metalică depus pe platforma de lucru, distanţa dintre secţiunile făcute de programul pe
calculator prin modelul solid al piesei şi respectiv mărimea deplasării platformei de lucru după
fiecare strat prelucrat. Faţă de procedeul LOM, în cazul sinterizării selective cu laser a pulberilor
metalice, este necesar un laser de putere mare.
În tehnologia dată modelul confectionat nu are nevoie de suport deoarece materialul praf
netopit rămîne în cameră, oferind suportul necesar.
După obţinerea modelului acesta e înconjurat cu materialul nefolosit. Praful este înlăturat
numai dupa solidificarea modelului, care în dependenţă de material poate dura cîteva ore
(fig.10b).
18
Avantajul metodei date constă, că modelele pot fi confecţionate cum din plastic aşa şi din
restul materialelor care sub influenţa tremperaturii se topesc, iar la răcire se solidifică.
Pulberile metalice sunt compuse de regulă din doi componenţi: primul cu punct de topire
ridicat numit metal structural şi al doilea cu punct de topire scăzut având rol de liant. Compoziţia
de bază a pulberii metalice folosite în procesul DMLS a fost dezvoltată şi patentată în 1980 de
firma Electrolux Rapid Development din Finlanda, pentru producţia de piese sinterizate, formate
la presiuni mici. Licenţa pentru folosirea exclusivă a acestor patente este deţinută de firma
germană EOS GmbH.
19
În fig. 11 sunt reprezentate utilajele SLS Sinterstation 2500 şi Sinterstation 2500Plus.
Piesele fabricate prin SLS pot fi prelucrate în continuare (dacă este necesar) prin frezare,
găurire, rectificare, etc., întocmai ca orice altă piesă din aluminiu. Toate caracteristicile mecanice
ale pieselor pot fi îmbunătăţite semnificativ prin impregnarea piesei cu o răşină epoxidică
rezistentă la temperaturi înalte. Acest proces secundar nu are influenţă asupra preciziei
geometrice a piesei, nu au loc deformaţii termice deoarece impactul termic asupra piesei este
mic. Rezultatul impregnării conduce la îmbunătăţirea rezistenţei la încovoiere până la
aproximativ 400 N/mm2 şi o netezire a suprafeţelor prin închiderea porilor. Duritatea suprafeţei
după impregnare este de aproximativ 108 HB. Infiltrarea pieselor se realizează prin acţiunea
forţelor capilare.
În prezent se studiază şi posibilitatea impregnării pieselor cu alte aliaje uşor fuzibile. Deşi
proprietăţile mecanice sunt simţitor îmbunătăţite, costul mare al echipamentelor necesare şi
pierderea de precizie datorită contracţiilor mai mari de 2 % sunt un dezavantaj major.
Precizia de executare
Tehnolagia SLS foloseşte doua tipuri de materiale praf, plastic sau metal (vezi fig.12).
20
Folosirea materialelor praf metalice cu denumirea DirectMetal, ce conţine bronzul, permite
obţinerea dimensiunile piesei ce nu depăşesc precizia de 0,05 %.
Tabelul 4.
Una dintre cele mai importante aplicaţii ale sinterizării metalelor cu ajutorul laserului este
producţia de scule şi matriţe pentru injecţia de mase plastice. Se folosesc de regulă două metode.
Metoda indirectă de sinterizare cu laser, când laserul polimerizează un liant organic din
pulberea metalică, urmând ca sinterizarea propriu-zisă a pulberii metalice să se realizeze într-o
fază ulterioară, într-un cuptor de sinterizare în care liantul organic este ars. Metoda directă constă
în sinterizarea cu laser a pulberilor din materiale termoplastice.
Procedeul este util pentru matriţe având forme complexe. În cazul matriţelor metalice
având configuraţie geometrică simplă, este mai avantajos de folosit un procedeu de frezare pe
maşini-unelte de frezat cu CNC. Totuşi, dacă matriţa metalică are anumite zone de geometrie
complicată care nu ar putea fi prelucrate decât prin electroeroziune cu electrod masiv, atunci SLS
este de recomandat. Uneori, anumite canale interioare în matriţă, având secţiune variabilă, nu pot
fi prelucrate nici prin electroeroziune. Singurul procedeu competitiv ca precizie şi preţ de cost
rămâne SLS.
21
Sinterizarea selectivă cu laser şi impregnarea pieselor durează 1-2 zile în funcţie de
mărimea acestora. Timpul necesar proiectării pe calculator (CAD) precum şi pentru finisarea
acestora, este acelaşi ca pentru orice altă piesă prelucrată printr-un alt procedeu convenţional.
Precizia constructivă a planelor de separaţie a matriţelor este suficient de bună pentru a fi
necesară doar cel mult o operaţie de finisare manuală. Proprietăţile mecanice ale matriţelor
fabricate prin SSL sunt acceptabile pentru injecţia de piese din mase plastice. Totuşi, există multe
aspecte tehnologice deosebit de importante, mai ales privind stabilitatea dimensională în timpul
post-procesării, care trebuie elucidate în cadrul cercetărilor ulterioare.
22
1.2.2 Tehnologiile LOM
LOM – tehnologia de obţinere a modelelor 3D prin metoda fixării srat cu strat, obţinute din
material banda (vezi fig. 14.). Modelele executate după tehnologia LOM au o apreciere înaltă a
formei şi a trăsăturilor estetice. Duritatea obiectelor LOM ne permite testarea experimental a
modelelor. Pentru confecţionarea modelelor este folosipă hîrtia sau fişiile de plastic cu adăugarea
elementelor de legătură. Modelele LOM executate după componenţă se aseamănă cu cea a
lemnului şi permit prelucrarea (vezi fig. 15).
Cu ajutorul programei speciale sunt calculate numarul de secţiuni necesare pentru formarea
piesei. Dupa care datele CAD, ce conţin informaţia modelei finite, sunt transmise in sistema de
dirijare a proceselor utilajului LOM.
Materialul din bobină e transmis spre suprafaţa de lucru si prin intermediul razei laser se
preia conturul secţiunii de pe fişie. Suprafeţele cu surplusul de material sunt marunţite si
inlaturate pe parcurs. Pe suprafaţa de lucru se aduce materialul pentru stratul următor si se
fixează cu stratul precedent prin intermediul termorotilei. Pe parcurs se creaza conturul secţiunii
pe fîşie şi este preluat de raza laser.
23
Fig. 15. Exelple prototipelor LOM.
Din cauza folosirii materialelor dure şi ne costisitoare, avantajele modelelor LOM sunt:
rezistente la deformari, preţ avantajos, ce nu depinde de complexitatea modelului.
Deţinătorul a tehnologiei LOM şi producatorul de utilaj este compania americana Helisys Inc.,
care produce utilajul LOM paper, LOM plastic, LOM composite, pentru diferită materie primă.
Fig. 16. Instalaţiile LOM. Din stinga LOM-2300H, din dreapta LOM-1015plus
24
Precizia de fabricare
Datele sunt prezentate in tabelul 5, ne arată ca firma Helisys, care produce utilajul LOM, si
compania Kinergy, care produce utilajul Zippy, au ajuns la obţinerea modelelor cu o precizi
foarte ridicata. Datorita acestului fapt prototipele, obţinute prin intermediul tehnologiilor LOM
pot fi folosite la controlul compatibilităţii pieselor.
Tabela 5.
FDM (FDM - Fused Deposition Modeling) – procesul de depunere strat cu strat a firului
polimerului lichid. Sistema FDM permite implemintarea conceptul produsului în piesa reala, de a
verifica prototipul, forma şi dimensiunile lui şi chear modelarea principiului de lucru a
produsului, fară surplusul cheltuielilor de material şi de timp.
Prin intermediul tehnologiilor FDM pot fi create obiectele 3D conform modelelor reale
sau odţinute în sistemele CAD. Materialul termoplastic de modelare în forma firului subţire cu
diametru 1,78 mm, este transmis spre mecanismul de extrudare cu termoregulator, unde este
incălzit pina la stare semilichidă. Mecanismul cu jet amplasează materialul cu un strat subtire pe
platforma rigidă, formind la o trecere stratul finit a piesei. Stratul urmator se amplaseaza pe cele
anterioare, se solidifică, se fixează intre ele (fig. 17).
25
Fig. 17. Schema procesului FDM
26
La confecţionatrea modelelor sunt folosite doua tipuri de materiale: primul pentru
cunfecţionarea modelului, al doilea pentru confecţionarea suportului. Elementele de suport usor
se înlătură lasînd suprafata piesei netedă.
Avantajul metodei date constă în folosirea a unei game largi de materiale, permite
alegerea de catre consulator a materialului care cel mai bine corespunde cu cerinţele modelului
executat. Mai mult ca atît în timpul de executare a modelului, materialul poate fi schimbat.
Instalarea sistemei FDM este foarte simpla, trebuie doar de conectat la priză. Sistemul
poate fi folosit în orice spaţiu de birou, deoarece nu necesită condiţii speciale de muncă
(ventilaţie, de infrastructură suplimentare sau permisiunea specială). Totul vine ca o soluţie
completă care permite echipelor de proiectare de a proiecta rapid, testa şi a fabrica produsele.
Sistema FDM are un design modular care permite utilizatorilor de a mari capacitatea
sistemului,odata cu cresterea compixitaţii prototipelor fabricate. Sistemul de bază a oricărui
model include toate componentele necesare pentru fabricarea de modele şi prototipuri de acelaşi
tip de material (de obicei din plastic ABS). Există module suplimentare pentru a extinde
funcţionalitatea sistemului, prin utilizarea altor tipuri de materiale de modelare - turnare ceară,
ABS-medicale din plastic, poliester (polyester).
27
a) b) c)
Fig. 18. Instalaţiile FDM: а). FDM Quantum, b). FDM 2000, c). FDM 3000
Apariţia unei noi instalaţii FDM Quantum a deschis noi posibilităţi în fabricarea de
modele şi prototipuri. Această instalaţie permite rapid şi cu precizie inaltă de a crea un model
funcţional de mari dimensiuni.
28
Tabelul 6.
Precizia de fabricare
Prototipele, realizate prin tehnologa FDM, au rezistenţă suficientă pentru a evalua forma piese şi
pentru a asambla produsul. Se impune, de asemenea fabricaţia de înaltă precizie.
Analizând tabelul de mai jos 7, putem spune că cea mai mare precizie o au sistemele -
FDM Quantum lansate recent pe piata. Precizia axelor X şi Y este de 0.01 mm. Modelele
produse cu precizie data, ar putea fi folosite ca modele de turnare, cum ar fi de turnare sub vid
pentru volumele de producţie mici şi mijlocii. Fig. 19 sunt exemple de profile complexe, create
cu ajutorul FDM tehnologie.
Tabelul 7.
29
Fig. 19 Configuraţii complicate a pieselor obţinute prin intermediul tehnologiilor FDM.
Pentru o treime din piaţa RP, care necesită prototipuri pentru evaluare vizuală, sa început
producerea numita "Imprimante de obiecte solide" (Three Dimentional Printer - 3D Printer) –
sisteme, care construiesc modele fizice prin mişcarea a materialului de la unul sau mai multe
capete cu jet, ca la o imprimantă obişnuită.
30
Fig. 20 Exemple a prototipelor, obtinute cu printarea 3D.
31
Fig. 21. Tehnologia de formare a piesei prin imprimarea 3D.
32
Imprimante 3D sunt mai accesibile, precum şi plasarea lor nu necesita echipament special
şi facilităţi, ele pot fi amplasate la birou, la locul de muncă a proiectantului. De asemenea, 3D
imprimante nu folosesc materiale periculoase sau procese.
Zona medie de formare pentru imprimantă 3D este un cub cu laturi 203 mm.
Luam în considerare 3D-imprimante de la 3D Systems, Stratasys şi Z Corporation cele mai
simple ca proces "cu jet ", volum de imprimare – aşa numit Fused Deposition Modeling (FDM).
Ideea FDM este foarte simpla - capul distribuitor împinge pe o platformă de răcit
picăturile încălzite a termoplasticului (ca material poate fi folosit practic orice termoplastic
industrial). Picaturile repede se solidifica şi se lipesc între ele, formând straturile viitorului obiect
(imprimarea de asemenea, este în straturi). Procesul tehnologic FDM permite cu o înaltă
precizie (cu o grosime minimă de 0,12 mm) a produce piese finite si gata pentru explotare cu
gabarite destul de mari (până la 600 x 600 x 500 mm).
Bazele acestei tehnologii au fost dezvoltate în 1988, Scott Crump.
33
Fig. 23 Obiect executat la imprimanta FDM.
Tabelul 7.8. Prezintă caracteristicile tehnice ale instalaţiilor prototiparii rapide companiei
Stratasys, Inc.
Tabelul 8.
34
1.3.2 Inprimantele Z Corporation
35
unui strat iar, pulberea de alimentare prin intermediul pistonului se ridic la grosimea unui strat.
După aceasta rola transportorului, care se deplasează înapoi, adaugind un alt strat de praf în zonă
de imprimare, şi ciclul se repeta.
La sfârşit modelul imprimat este extras din pulbere (în locuri în care liantul nu a fost
aplicat, a rămas pulbere), este amplasat într-o unitate specială pentru a elimina praful rezidual de
pe model (mecanism pentru a elimina pulbere).
Proprietar al metodei date este Z Corporation care lucreaza cu modelele 3D în formate, STL,
VRML şi PLY. Softurile ZPrint permite vizualizarea caracteristicilor modelelor 3D, de a amplasa
text pe modele şi de a pune scara produsului. Compatibil cu Windows 2000 Professional şi
Windows XP Professional.
Modele din gips sunt obţinute cu o duritare nu înaltă, dar în schimb pot fi folosite ca
forme de turnare. Piesele tipărite pot fi prelucrate cu răşină epoxidică Z-Max pentru o creştere
substanţială a duritatii lor, rezistenţa la căldură şi rezistenţă la umezeală. Duritatea sporită a
piesei permite prelucrarea lor pe masinile unelte. In acest fel, ei pot lucra împreună cu piese
industriale. În ceea ce priveşte granularitatea, este suficient să privim fotografiile pentru a
aprecia. (Fig. 25.)
36
Imprimanta Z 402 (ZCorporation) (fig. 26) În acest proces, maşina răspîndeşte un strat
de praf pe suprafaţa cu capacitatea de lucru. Ca un material de constructie se foloseste amidon şi
pulbere de celuloză speciale. Lichidul de prindere este pe bază de apă, este adus de divizorul cu
jet, leagă particulele de praf, care formează conturul unei secţiuni a piesei. Apoi, suprafata de
lucru coboară cu grosimea de un singur strat pe întreg volum al suprafeţii, inclusiv şi stratul
precedent, răspândirea unui nou strat de mecanismul de injecţie schiţează conturul secţiunei
următoare, etc. După constructia piesei surplusul de pulbere este eliminat. Pentru a mări duritatea
modelului spaţiile goale pot fi umplute cu ceară lichidă .Viteza este principala diferenţă pentru
această imprimantă. Ea produce modele de cel puţin 10 ori mai repede decât cele mai rapide
sisteme concurente. Detaliu pot fi făcute în perioada de timp de la câteva minute la citeva ore.
Gabaritele piesei formate: 203h254h203 mm.,
Greutatea: 136 kg.
ZPrinter 310 Plus (fig. 27.). Sistema ZPrinter 310 Plus creează modele fizice direct de
la date digitale în citeva ore, nu zile. Sistema e rapidă, universală şi simplă, le oferă inginerilor
capacitatea de a forma rapid si eftin modelul concept şi să efectueze teste funcţionale a piesei.
Viteza de printare: 2-4 straturi în minut.
37
Materialele folosite: de înaltă calitate materiale compozite, materiale de cauciuc,
materiale plastice, materiale pentru turnare continuă şi turnare dupa modelele formate.
Materialele folosite: de înaltă calitate materiale compozite, materiale pentru turnare continuă.
Rezolutia: 600 x 540 dpi.
38
Fig. 28. Imaginea imprimantei ZPrinter 510 System
Materialele folosite: de înaltă calitate materiale compozite, materiale pentru turnare continuă si
turnarea dupa modelele formate.
39
Fig. 29. Vederea genarala a imprimantei ZPrinter 810 System,
exemple de modele create cu ia.
Imprimanta Objet Geometries Ltd (Israel) (fig. 30.). Acest dispozitiv cu construcţia
relativ simpă şi ieftină, asigură producţia prototipelor, comparabile în calitate cu modelele
stereolitografice.
Instalarea Quadra Objet este mai puţin solicitată de spaţiu şi de personal calificat.
40
Fig. 30. Vederea generala a imprimantei Objet Geometries si exemple de
modele obtinute cu ia.
41
Fig. 32. Imprimanta Eden250™
42
3D Systems Tehnologia de creare a modelului: pe platforma cu avans este aplicat,
fotopolimer lichid VisiJet HR M100 prin despozitiv de injectare, situat în partea de sus al
camerei de lucru. Fiecare strat este nivelat şi compactat printr-o rola fierbinte la o grosime de 25
de microni, şi apoi se polimerizeaza (solidifica),prin lampă cu raze ultraviolete.
Imprimanta InVision™ HR. (fig. 34.) InVision™ HR- accesibile, fiabile, uşor in utilizare
imprimanta de modelare 3D de înaltă rezoluţie (HR) este un concept special pentru producerea
rapidă a unor modele de cea mai mare precizie.
Viteza de crestere 2,5 mm,
Rezolutia: 656x656x800 puncte intr-un inci,
Y:300 dpi: 84 mkm, Z: 1600 dpi: 16 mkm,
Grosimia peretelui 0,6 mm,
Gabaritele utilajului 770x1240x1470mm,
Greutatea utilajului 254 kg,
Zona de lucru 127x178x50 (xyz)
Materialul: Culoarea albastra a materialului VisiJet HR M100 vă permite de a evalua cu
exactitate calitatii suprafţii modelului. Temperatura de topire a materialului de 90° C. Modelul
finit poate fi amplasata într-o substanţă lichidă de cauciuc sau imediat solidificată. Materialul
suport - VisiJet S100 – ceară alba. Punctul de topire de 70 ° C - pot fi îndepărtate cu uşurinţă
chiar şi sub apă fierbinte.
43
1.3.3 Actua 2100 (3D Systems)
Acestă sistemă a fost lansată de către 3D Systems în 1996. Pentru prelucrarea unui
material special, termopolimer, din care este obţinut prototipul, această maşină utilizează
tehnologie cu jet, sau modelarea multi-jet.
Materialul este similar cu ceara. Este suprapus strat pe strat, a cărui grosime este de 0.04
mm, cu o rezoluţie de 300 puncte pe inci. Costul instalaţiei aproximativ 65000 de dolari.
44
Înainte obiecte stereolitografice create din materiale fotopolimerice în caracteristicile lor
fizice şi mecanice nu corespundeau cu materiale industriale. În consecinţă, deşi aceste modele şi
permiteau de a controla dimensiunea şi geometria, de a testa şi optimiza constructia, dar
posibilitatea de a testa funcţional prototipul au fost limitate.
În această privinţă, cu câţiva ani în urmă, mulţi utilizatori a tehnologiei stereolitografice a
început să caute modalităţi de a elimina aceste restricţii.
Metalul este turnat în ambalajul de ceramică şi răcită. Apoi ambalajul este distrus, de
obicei se termină cu stripare, sablare, frezare, etc. Rezultatul final - turnarea exacta, creat pe baza
modelul produs prin tehnologia stereolitografica, ocolind echipamente tradiţionale scump
tehnologice.
45
Fig. 40 Trocesul tehnologic de turnare în modelele-forme obţinute stereolitografic
46
Pe urma forma de silicon se poate umple cu oricare dintre gama largă de răşini poliuretan
cu doua componente. Răşină de turnat se amesteca în camera de vid , controlata de calculator, şi
în mod automat este turnata în forma de silicon.
Capacitatea de a efectua forme complexe, pentru cele mai mici detalii cu o oricare textura
de suprafaţă şi culoare prevăd răşină de turnare în vid, de diferita duritate si rezistenta la caldura,
ceea ce permite de a simula majoritatea materialelor plastice, cauciuc şi sticlă folosite în
producerea modernă.
Tehnologia de turnare în forme de silicon în vid permite:
-suprafeţe complexe, detalii fine şi orice textura este reprodusa de catre forma de silicon
flexibila;
-prototipile pot fi gata în câteva zile;
-pot fi utilizate diverse materiale pentru a obţine copii şi de a evalua proiectarea lor şi
caracteristicile consumatorilor pentru producerea in serie;
Cu forma de silicon se poate produce doar un număr limitat de piese. Într-un formular
poate fi turnat până la 20 de prototipuri a piesei care nu au elemente cu pereţi subţiri. Cu toate
acestea, pentru mai multe piese cu geometria complexă cu elemente ascuţite într-o formă poate fi
turnat un maximum de 10 exemplare.
47
Forma de silicon este executata in timp foarte scurt - aproximativ şase ore de la primirea
modelului stereolitografic. Cu toate acestea, pentru a obţine copia de poliuretan este necesar de
mult mai mult timp. De obicei, pe zi pot fi produse 4-8 piese. Nici o problemă, dacă dorim doar
câteva prototipuri.
Cu toate acestea, dacă avem nevoie de a obtine 50-100 prototipuri pentru testarea cu
distrugerea a probelor sau pentru a studia piaţă, de si producerea de mai multe forme va necesita
o perioadă scurta de timp, dar pentru a obţine copiile va fi nevoie de câteva săptămâni.
În cazul, când este necesar 20-100 de prototipuri şi ca acestea sa fie turnate sub presiune
din material plastic industrial, nu se potriveste echipamentul plastic. În acelaşi timp, în fabricarea
de câteva sute sau câteva mii de piese, este imposibil de a recupera costurile de completare a
echipamentului cu oţel. Această problemă poate fi rezolvată prin aşa-numite "echipamente
intermediare", care este utilizat în cazurile în care inzestrarea a echipamentelor in serie din punct
de vedere economic e neavantajoasa, iar echipamentul elastic nu permite fabricarea piesei, care
dupa caracteristici sunt similare cu componente fabricate prin turnarea plasticului sub presiune.
Un alt punct este utilizarea antiadeziv pentru forme. Antiadezivul este aplicat pe forma de
construire a suprafeţei înainte de fiecare ciclu de injecţie / extracţie. Fără acesta, suprafata
turnata va adera de forma, extragerea modelului poate cauza fisuri si rupturi. Mai târziu, la
turnare produsele vor reproduce defectele pe sutrafata lor.
Al treilea punct cheie - necesitatea pantei de turnatre. Chiar si pentru utilajul suplimentar
de turnare necesită o deviere de aproximativ 0,5-1° pentru a extrage detaliile. În cazul în care
forma este fabricata din otel, va fi deteriorate partea turnata, în cazul în care forma este fabricat
din polimeri stereolitografic, acesta va fi distrusă.
48
Principalul avantaj al acestei metode de a face forma este că puansonul şi matricea se fac
direct la instalaţia stereolitografica. Prin urmare, niciun proces ajutator, cu excepţia de curatare a
piesei stereolitografice, eliminarea elementelor de sprijin, sablare şi lustruire, nu este necesar.
Pentru a construi o forma mai mare la instalaţia stereolitografică pot necesita 30-40 de
ore, acest timp este mic în comparaţie cu lunele necesare pentru fabricarea echipamentului
traditionl.
Formele stereolitografice au rezistenţă mecanică scăzută, în special la temperaturi
ridicate de la turnare. Aşa cum am menţionat mai devreme, deteriorarea echipamentelor dese ori
se produce atunci când executam operaţia de stripare, în special în cazul în care este redus timpul
ciclului, cind nu este drept indicat unghiul de turnare, nu sunt destul lustruite suprafeţele de
formare sau, dacă nu este utilizarea eficienta a antiadeziv pentru formele de presare.
Suprafaţă echipamentului are o duritate relativ scăzut şi rezestenţă scăzută. Dacă avem
nevoie de a face 30-100 bucăţi de piese din mase plastice, fără de umplere, nu contează, dar
pentru o serie de la 200 la 1000 pise rezistenţa echipamentului poate fi insuficientă din cauza
fracturării suprafetii formei.
În figura 41 este ilustat una dintre soluţiile la aceste probleme. În acest caz, în loc de a
construi monolit al formei, pe instaleţia stereolitografică se creaza un albalaj relativ subţire. Cu
cît peretele este mai subţire, cu atit mai puţin timp dutrează constructia şi mai mare rata de
transfer a caldurii. Cu toate acestea, în cazul în care ambalajul este prea subtire, acesta poate fi
uşor deteriorat în procesul de fabricare a formei de presare. Grosimea optimă depinde de
proprietăţile mecanice ale polimerului utilizat, stabilitatea termică, precum şi geometria
suprafeţei modelate. După construirea ambalajelor, le curăţim, eliminând elemente de sprijin şi
pînă la solidificare cu radierea ultravioletă din partea de spate ele sunt supuse sub influienta
materialului special turnat - răşină epoxidică cu două componente si umplutura cu pulbere de
aluminiu.
49
Mai mult decât atât, imprimantele moderne 3D de la Z Corporation poate crea forme de turnare
folosind tehnologia de fermentare ZCast (Figura 42).
50
Producerea în masă, serie mare a piesemor din plastic, configuraţia matriţei rezistenţa ar
trebui să asigure producerea a mii de produse, care determină anticipat necesitatea de a folosi
forme de presare metalice din oţel de calitate înaltă. Problema este complicată de faptul că,
pentru a obţine produse de înaltă calitate este necesar de a asigura strictă şi uniformă răcirea
plasticului în formele de presare. Practic, aceasta înseamnă că canale de răcire ar trebui să repete
forma produselor fabricate, care nu poate fi realizat utilizând tehnologiile tradiţionale.
După cum se ştie, tehnologiele RP prin posibilitatea de-a creşte obiectus strat cu strat a
făcut posibil de a obţine orice formă şi dimensiune a suprafeţei, inclusiv cavitatea închisă. Cea
mai potrivită este tehnologia RP de utilizare a benzilor de material. În ciuda faptului că
instalaţiile industriale nu implică utilizarea benzilor de metal, ideea este pusă în aplicare în
industrie, în formă de individ, nu sunt direct legate în blocuri. Esenţa acestei tehnologii este,
după cum urmează: produs, în acest caz, forma de presare,se proiectiaza pe un computer, în timp
ce forma şi dimensiunile canalelor de răcire corespund calculelor teoretice, care garantează
calitatea superioară a produselor fabricate.
Ca urmare a proiectarii asistate de calculator, fiecare strat este produs de o instalaţie laser
din materialul bandă cu cerintele necesare. În caz particular, această operaţie poate fi efectuată cu
ajutorul tehnologiilor tradiţionale (de exemplu, frezare).
Confecţionată din straturi de foi de metal straturile formei de presare, se reunesc şi se comprima
folosind dispozitive speciale de fixare.
Pachetul comprimat de straturi de foi se sudeaza prin difuzie, dobândind natura monolit, şi
rezistentă înaltă.
Utilizarea tehnologiei nu necesită încălzirea materialelor plastice la temperaturi ridicate
în loc de sudare poate fi folosita lipirea. În unele cazuri, poate fi admisă fixarea mecanică, a
fisiilor într-o unitate, de exemplu, prin intermediul buloanelor. Dacă este necesar, unile suprafeţe
a produsului pot fi supuse prelucrarii mecanice tradiţionale.
Acest proces de creare a unui produs de la apariţia ideei pînă a porni producerea, este prezentat
schematic în figura 43.
51
mai mult. Folosirea tehnologiele RP nu numai reduc semnificativ punct timpul de proiectare a
produsului, dar de asemenea, le ofera o calitate mai bună.
Bibliografia
52
2. Технологии быстрого прототипирования литейных деталей,к. Э. Н. Ипатова. А., к.
т. н. Зленко М. А. (гнц рф нами)
3. Технологии быстрого прототипирования и тиражирования, Артем Третьяков, к. т. н.
http://www.polymers-money.com/forum
4. Кулагин в.в. быстрое прототипирование и титановое литье в имплантологии
www.medlinks.ru
5. LASERFORM A6 STEEL MATERIAL for select SLS systems, www.3dsystems.com
6. Direct Metal Laser Sintering (DMLS-EOS), http://www.3axis.us/materials.asp#dmls
7. EOS StainlessSteel 17-4 for EOSINT M 270 (provisional data), www.eos.info.
53