Managementul Afacerilor in Industrie

MANAGEMENTUL MENTENANŢEI

Profesor coordonator: Lavinia NEAGOE

Student: Tărăbuță Constantin Vlăduț

 1. ORGANIZAREA ŞI PLANIFICAREA ACTIVITĂŢII DE MENTENANŢĂ
(S.C. Fabrica de Zahăr Bod S.A.)

1.1. Mijloace de producţie

Fabrica de Zahăr Bod are ca principal obiectiv, prelucrarea sfeclei de zahăr din regiunile
apropiate şi obţinerea pe cale industrială a zahărului. Pentru atingerii obiectivele propuse, fabrica
dispune de următoarele mijloace de producţie: benzi transportoare, separatoare de paie,
separatoare de impurităţi uşoare şi grele, separatoare de piatră, maşini de spălat, difuzor DdS, filtre
rotative cu vid, cazane de fierbere, decantoare, malaxoare, centrifugi, uscător-răcitor, pompe
centrifugale, maşini de ambalat la pungi, baghete, maşini de însăcuit şi maşini de obţinut şi ambalat
zahăr cubic, turbine, cazane pentru producerea aburului, cuptor de var etc.

2.1. Departamentul de producţie

Director general

Director de producţie

Şef inginer mecanic Şef inginer electrician Şef inginer tehnolog

Ingineri mecanici Ingineri electricieni Ingineri tehnologici

departamente departamente departamente

Lăcătuşi Electricieni Tehnologi

Muncitori necalificaţi
1.3. Planul de întreţinere
Planul de întreţinere al fabricii de zahăr Bod se compune astfel:
1. Mentenanţă preventivă
a. Mentenanţă sistematică: se realizează la intervale stabilite de timp
calendaristic sau de utilizare, fără o prealabilă investigare a condiţiei
echipamentului. Periodicitatea intervenţiilor se stabileşte pe baza calculului
statistic al duratei de viaţă. Este indicată acolo unde defectările sunt generate
de vârsta echipamentului sau de procesul de uzare şi unde mentenanţa
realizată la intervale stabilite, împiedică apariţia defectărilor. Implementarea
mentenanţei preventive sistematice se realizează la nivel de subansambluri şi
piese componente (motoare, reductoare etc.), ceea ce impune identificarea,
descompunerea şi stabilirea tehnologiilor adecvate fiecărui subansamblu.
2. Mentenanţă corectivă
a. Mentenanţă curativă: are ca obiect repunerea într-o stare specifică de
funcţionare a unui mijloc de producţie, permiţându-i îndeplinirea funcţiilor
sale. Activităţile de mentenanţă curativă pot fi reparaţii, modificări sau
amenajări care au ca obiect suprimarea defecţiunilor.
b. Mentenanţă paliativă: presupune activităţi destinate a permite unui mijloc de
producţie, în mod provizoriu, îndeplinirea integrală sau parţială a funcţiilor
sale. Se realizează prin depanare, această mentenanţă având caracter
provizoriu, după care urmează acţiuni curative.

1.4. Personalul de întreţinere

1.4.1. Inginerul mecanic
Responsabilităţi:
- diagnoza mijloacelor de producţie;
- participă la recepţia mijloacelor de producţie;
- elaborează planuri de mentenanţă şi instrucţiuni de lucru;
- elaborează liste de piese de schimb şi stabileşte stocul minim pe fiecare utilaj în
parte;
- îmbunătăţiri ale mijloacelor de producţie prin proiecte de modernizare.
1.4.2. Inginerul electric
Responsabilităţi:
- participă la recepţia mijloacelor de producţie;
- îmbunătăţiri ale mijloacelor de producţie prin proiecte de modernizare;
- elaborează liste de piese de schimb şi stabileşte stocul minim pe fiecare utilaj în
parte;
- diagnoza mijloacelor de producţie.
1.4.3. Specialist achiziţii
Responsabilităţi:
- comenzi prestări servicii către firme interne/externe;
- negocieri oferte conform procedurilor de aprovizionare;
- asigură

2. OMAG DIVA/5

2.1. Alegerea echipamentului de analizat

 Echipamentul ales pentru a determina activităţile principale de întreţinere şi pentru a alege
sistemul de întreţinere optim este un utilaj de împachetat zahăr în pliculeţe şi este folosit la
compania S.C. Fabrica de zahăr Bod S.A., Braşov.
Echipamentul este produs de compania Omag din Italia, numele complet al echipamentului
fiind, OMAG DIVA/5.

Fig. 2.1. Utilajul DIVA/5

2.2. Descrierea echipamentului ales

Echipamentul este special construit pentru ambalarea zahărului în pliculeţe. De asemenea,
acest echipament poate fi adaptat pentru ambalarea altor materiale granulare, pulverulente sau
fluide (sare, piper, sos de roşii etc.).
Acest model prezintă cinci ţevi de descărcare a materialului de ambalat, dar există modele
care pot avea între 3 şi 14 ţevi, în funcţie de cerinţele clientului.
Echipamentul este format din următoarele componente principale:
1. Dozatorul, aflat în partea superioară;
2. Sistemul de ţevi;
3. Plăcile pentru sigilare şi tăiere. Aceste plăci sunt prevăzute cu rezistenţe electrice care
sigilează folia, iar placa pentru sigilarea orizontală este prevăzută cu un cuţit orizontal
pentru tăiere pliculeţelor nou formate.
4. Sistemul de întindere al foliei. Un sistemul compus din cilindrii pe care se întinde folia,
astfel încât să fie tensionată.
 5. Conul de alimentare. Acest con este prevăzut cu melc acţionat de un motor electric, care
urcă zahărul la dozator.

2.3. Specificaţii generale

Tabel 2.1.
Putere electrică 4.7 kW
Consum de aer 6-10 bari
Masă 600 kg
Material Oţel inoxidabil
Temperatura de lucru -5...50 °C
Înălţime 2200 mm
Zgomot 78 dB
Tensiune electrică 380 V
Frecvenţă electrică 50 HZ
Lungime 250 mm
Lăţime 700 mm

2.4. Descrierea procesului de ambalare

Prima fază din procesul de ambalare este pregătirea pliculeţului. Folia este tăiată de cuţitele
circulare, fâşiile rezultate, fiind separate, ghidate pe ţevile de descărcare, roluite pe ţevi şi aduse în
contact cu placa pentru sigilarea verticală.
A doua fază, este aceea de descărcare a zahărului din melcul elevator în dozator. Folia, acum
sub formă de cilindrii, este dirijată în jos spre placa pentru sigilarea orizontală. După ce aceasta este
sigilată orizontală la capătul de jos al pliculeţului, zahărul este dozat în plicuţe, prin ţevile de
descărcare.
A treia fază, este evacuarea produsului final. După dozarea cu zahăr, folia este dirijată în jos,
fiind sigilată la capătul superior al pliculeţului şi tăiată.
Operaţia de sigilare pe orizontală are dublu rol: acela de a sigila simultan partea superioară
a pliculeţului format şi, în acelaşi timp, sigilează şi partea inferioară a viitorului pliculeţ.
După tăiere, pliculeţele sunt evacuate în cutii sau pe banda transportoare.

2.5. Structura utilajului

Structura utilajului poate fi luată în considerare fie din punctul de vedere funcţional, fie din
punctul de vedere constructiv.
 Structura funcţională a utilajului evidenţiază compunerea lui din subsisteme care au o
anumită subfuncţiune în sistemul funcţiilor utilajului.
Structura constructivă a utilajului evidenţiază compunerea din subansambluri constructive
(module).
Structura constructivă (modulară) a utilajului evidenţiază modalitatea de materializare a lui din
punctul de vedere constructiv.

Fig. 2.2. Schema structurală a utilajului (A- corp principal, B- dozator, C- coş de alimentare, D-
reglarea presiunii cuţitelor, E- reglarea presiunii generale)
Componentele considerate pentru efectuarea analizei FMEA (AMDEC) a echipamentului şi
pentru descompunerea lor în componente sunt:
 Corp principal
 Fig. 2.3. Corpul principal al maşinii Diva/5

Fig. 2.4. Dozatorul maşinii DIVA/5

 Coşul de alimentare şi elevatorul

 Fig. 2.5. Coşul de alimentare al maşinii DIVA/5
 Sigilarea orizontală

Fig. 2.6. Rezistenţele electrice pentru sigilarea pe orizontală

 Sigilarea verticală
 Fig. 2.7. Rezistenţele electrice pentru sigilarea verticală
 Sistemul de distribuire

Fig. 2.8. Sistemul de distribuire al zahărului

3. NECESITATEA ACTIVITĂŢILOR DE MENTENANŢĂ

3.1. Obiectivele şi importanţa activităţilor de mentenanţă în întreprinderile industriale
Principalele obiective ale activităţii de mentenanţă sunt:

- menţinerea utilajelor în stare de funcţionare;

- evitarea opririlor accidentale şi înlăturarea posibilităţilor de declanşare a avariilor;
- aplicarea unui sistem care să asigure respectarea normelor de securitate a muncii şi a mediului
ambiant;
- limitarea la minim a costurilor de mentenanţă prin optimizarea acestor operaţii.

Asigurarea funcţionării echipamentului de producţie constituie primul obiectiv al mentenanţei, în

condiţiile respectării parametrilor fixaţi şi a normelor de securitate a muncii şi a mediului ambiant.
Întrucât în timpul funcţionării, asupra maşinilor, utilajelor se produc o serie de acţiuni mecanice,
termice sau chimice, piesele componente se uzează fizic, pierzându-şi caracteristicile iniţiale,
dimensionale, de formă, de poziţie, de rezistenţă. Peste un anumit nivel de uzură, exploatarea
utilajelor devine neeconomică şi chiar periculoasă, putând provoca accidente de muncă.

Existenţa procesului de uzare fizică şi morală necesită adoptarea unui ansamblu de măsuri care să
reducă efectele acestora şi să asigure conservarea caracteristicilor funcţionale ale utilajului pe toată
durata de viaţă. Aceasta se realizează prin alegerea unui sistem de mentenanţă adaptat particularităţilor
constructive şi funcţionale ale acestuia, care să asigure funcţionarea utilajului în condiţii şi cu posibilităţi
cât mai apropiate de cele iniţiale, precum şi urmărirea modernizării utilajului, care să reducă efectele
uzării morale.

Obţinerea unei durate de funcţionare normale, cât mai îndelungată, se poate realiza prin
încetinirea procesului de uzare fizică a pieselor, ceea ce presupune exploatarea corespunzătoare a
utilajelor, dublată de o mentenanţă adecvată. O mentenanţă corespunzătoare înseamnă a repara
mai puţin, cheltuielile efectuate cu mentenanţa preventivă fiind mai mici decât cheltuielile
solicitate de reparaţii. La prima vedere aplicarea unui sistem de mentenanţă preventivă este mai
costisitoare decât folosirea sistemului clasic, dar efectele aplicării sistemului, materializate prin
reducerea numărului de opriri accidentale şi prelungirea vieţii utilajelor fac rentabilă aplicarea unui
astfel de sistem.

3.2. Condiţiile mediului ambiant de instalare şi funcţionare ale utilajului

 - Temperatura: -5...50 °C
- Lipsa prafului, fumului, uleiului;

- Lipsa combustibililor şi/sau gazelor şi lichidelor corozive;

- Vibraţii reduse;
- Fluctuaţii ale curentului electric reduse;
- Împământare existentă.

3.3. Sistemul de mentenanţă pentru echipamentul DIVA/5

3.3.1. Mentenanţa total productivă (TPM)

Mentenanţa Productivă Totală este o strategie a fabricatiei de clasa mondiala (world class
manufacturing) pentru optimizarea eficacitatii echipamentelor de productie. Scopul programului
TPM este cresterea drastica a productiei si in acelasi timp cresterea motivatiei angajatilor si a
satisfactiei muncii.

TPM presupune o serie de metode, proiectate iniţial pentru a asigura funcţionarea continuă
a maşinilor implicate în procesul de producţie, astfel încât producţia să nu fie întreruptă niciodată:

- Corectivă – în momentul în care o maşină se defectează, se remediază situaţia cât

mai repede posibil;

- Preventivă – o mentenanţă periodică, care previne producerea posibilelor defectări

ale utilajelor;

- Predictivă – în locul unei verificări periodice la intervale regulate, se examinează

“semnele vitale” ale echipamentelor şi în funcţie de acestea se prevăd evoluţiile şi se stabilesc
momentele optime pentru intervenţiile preventive.

Mentenanţa total productivă urmăreşte atingerea următoarelor obiective:

- maximizarea eficacităţii globale a utilajelor;

- elaborarea unor programe de mentenanţă preventivă pentru întreaga durată de viaţă a

utilajelor;
 - implicarea în aceasta activitate a mai multor compartimente ale întreprinderii (proiectare,
fabricaţie, mentenanţă) pentru o abordare sistematică;

- antrenarea întregului personal al unităţii industriale de la manager până la muncitor;

- reducerea risipei intr-un mediu economic in schimbare rapida.;

- producerea de bunuri, fara a reduce calitatea produselor;

- reducerea costurilor.;

- producerea in loturi mici de fabricatie, cat mai devreme posibil pe fluxul de fabricatie;

- produsele trimise la client trebuie sa nu aiba defecte;

Pentru realizarea eficienţei maxime, mentenanţa total productivă urmăreşte eliminarea
celor şase tipuri de pierderi înregistrate în cazul neglijării acesteia, grupate pe trei categorii după
cum urmează:
 timpul pentru remedierea defecţiunilor:
- defecţiuni ale echipamentului de producţie;
- reorganizări şi reamplasări;
 pierderi ale vitezei de lucru:
- reduceri ale vitezei de lucru ca urmare a apariţiei unor defecţiuni ce nu afectează
total funcţionarea utilajului, dar nu permit viteze normale;
- opriri minore din cauza unor defecţiuni neremediate la timp.
 imperfecţiuni ale activităţii de producţie:
- organizarea defectuoasă a producţiei;
- reducerea volumului de producţie.

4. ORGANIZAREA ACTIVITĂŢII DE MENTENANŢĂ

Principalele avantaje ale organizării executării lucrărilor de mentenanţă în cadrul unităţilor

care exploatează utilajele sunt:
- rapiditatea intervenţiei în cazul unor căderi accidentale;
 - flexibilitatea mărită a lucrărilor de reparaţii;

- costuri reduse;

- relaţii de informare bune între beneficiar şi executant.

4.1. Metoda reparării pe subamsamble

Metoda se aplică în cazul în care, în dotarea unităţilor industriale există mai multe utilaje de
acelaşi tip. Condiţia care se impune este ca subansamblurile care provin de la utilaje diferite să fie
interschimbabile.
Subansamblele obţinute din dezmembrarea unui utilaj se repară şi se introduc în stoc, pe utilajul
respectiv montându-se alte subansamble care au fost reparate deja şi se află în stoc. Această metodă
prezintă unele avantaje (comparativ cu metoda de reparare individuală), cum ar fi:
- durata de imobilizare a utilajelor în reparaţii este mult redusă;

- echipele de intervenţie sunt alcătuite din operatori specializaţi în efectuarea unor anumite
tipuri de lucrări;

- creşte gradul de utilizare a utilajelor reparate şi obţinerea unei producţii fizice

suplimentare, reducerea ponderii cheltuielilor fixe în costul unitar al produselor;

- calitatea reparaţiilor este mai bună, lucrările ce se execută la acelaşi tip de utilaje fiind
identice, operatorii de mentenanţă putând fi specializaţi;

- productivitatea muncii este ridicată micşorând costul reparaţiilor.

4.2. Metoda planificării şi asigurării pieselor de schimb

Realizarea programelor de mentenanţă preventivă şi uneori corectivă, depind şi de existenţa
în stoc a pieselor de schimb necesare pentru înlocuirea celor uzate sau a celor care au cedat
provocând încetarea funcţionării utilajului.
Existenţa în stoc, procurarea sau executarea pieselor de schimb în timp optim, sunt atribute
care relevă buna planificare a activităţii de mentenanţă. Formarea de stocuri mari care imobilizează
cote importante de fonduri nu este recomandată. Constituirea şi dimensionarea stocurilor pe grupe
de piese ce trebuie să asigure efectuarea la timp a lucrărilor de mentenanţă, planificate sau
accidentale, trebuie să fie corect fundamentată.
Mărimea stocului de piese de schimb depinde de nivelul general al activităţilor de
mentenanţă preventivă. Este dificil de precizat cu exactitate cât de mare trebuie să fie cantitatea de
materiale de un anumit sortiment şi de piese de schimb de un anumit tip, deoarece în afară de
activităţile planificate apar şi unele suplimentare datorită căderilor accidentale.

4.3. Organizarea activităţii de mentenanţă pentru utilajul DIVA/5, conform TPM

Programul de mentenanţă TPM:

1. Stabilirea scopului iniţial
2. TPM – identificarea utilajului (maşină de ambalat zahăr la pliculeţe DIVA/5)
3. Planificarea strategiei de mentenanţă
4. Informarea şi întâlnirea departamentelor implicate în procesul de mentenanţă
5. Alcătuirea echipei de mentenanţă, trasarea responsabilităţilor şi şcolarizarea personalului
6. Notarea stării iniţiale, determinarea indicatorului de eficienţă al utilajului
7. Începerea mentenanţei autonome (curăţarea utilajului, alte operaţiuni simple conduse de
operatorul maşinii, stabilirea mentenanţei autonome zilnice, identificarea preventivă a defecţiunilor
iminente)
8. Remedierea situaţiilor apărute
9. Analiza situaţiilor importante şi a situaţiilor repetitive
9. Efectuarea mentenanţei preventive (păstrarea unei baze de date, efectuarea mentenanţei zilnice,
stabilirea unei matrici de competenţe a personalului implicat în asigurarea mentenanţei)
10. Siguranţa în exploatare a echipamentului, efectuarea de măsurători periodice şi analiza tehnică
periodică a utilajului
11. Eficienţa lucrărilor de mentenanţă (îndeplinirea obiectivelor TPM, managementul pieselor de
schimb, managementul energiei, urmărirea indicatorilor cheie urmăriţi)
12. Urmărirea îmbunătăţirii continue
13. Standardizarea procedurilor aferente TPM (şcolarizarea personalului, a procedurii de
intervenţie,etc) şi auditarea TPM pentru evidenţierea deviaţiilor faţă de ţinta propusă.
4.4. Activităţile de întreţinere zilnică

1. Semne de defecţiune la utilaj – verificarea cantităţii de material rebutat.

Verificare: se verifică toate componentele de contact ale maşinii cu zahărul şi folia (elevator, cuţite,
rolele de întindere etc.)

Măsuri: se îndepărtează carcasa de protecţie şi se verifică manual

2. Cablurile utilajului – verificarea stării de siguranţă a fixării componentelor

Verificare: se verifică toate cablurile.

Măsuri: Se reajustează sistemele de prindere a cablurilor.

3. Mişcările instalaţiei

Verificare: se verifică vizual mişcările foliei pe rolele de întindere şi roluirea acesteia pe ţevile de
dozare.

Măsuri: folosirea pistolului cu aer comprimat pentru curăţare.

Perioada de efectuare a mentenanţei de către operatori:

1. Defecte la utilaj: când se produc.
2. Verificarea cablurilor: zilnic
3. Zgomote neobişnuite ale utilajului: permanent
4. Roluirea pe ţevile de dozare, sigilarea verticală şi orizontală: permanent

Perioada de efectuare a mentenanţei de către tehnicienii de mentenanţă:

1. Verificarea şi curăţarea motorului: anual

2. Verificarea şuruburilor, rulmenţilor: anual

3. Verificarea rezistenţelor electrice, a sistemului pneumatic şi a dozatorului: anual

 5. OPTIMIZAREA ORGANIZĂRII ŞI PLANIFICĂRII ACTIVITĂŢILOR DE MENTENANŢĂ

5.1. Metoda AMDEC

Pentru optimizarea organizării şi planificării activităţilor de mentenanţă se va folosi metoda

AMDEC pentru sistemul de mentenanţă folosit în cadrul întreţinerii utilajului specificat.
Analiza Modului de Defectare, a Efectului şi Criticităţii (AMDEC) este o metodă de analiză,
care urmăreşte să pună în comun competenţele grupurilor de muncă implicate într-un proces de
producţie, în vederea elaborării unui plan de măsuri ce au ca scop creşterea nivelului calitativ al
produselor, proceselor de muncă şi a mediilor de producţie.
Obiective:
- determinarea punctelor slabe ale unui sistem tehnic;

- căutarea cauzelor iniţiatoare ale disfuncţionalităţii componentelor;

- analiza consecinţelor asupra mediului, siguranţei de funcţionare, valorii produsului;

- prevederea unor acţiuni corective de înlăturare a cauzelor de apariţie a defectelor;

- prevederea unui plan de ameliorare a calităţii produselor şi mentenanţei;

- determinarea necesităţilor de tehnologizare şi modernizare a producţiei;

- creşterea nivelului de comunicare între compartimente de muncă, persoane, nivele

ierarhice.
AMDEC ca mijloc de muncă/utilaj este focalizat pe analiza mijloacelor de producţie, în
scopul diminuării numărului de rebuturi, a ratei de defectare şi creşterea fiabilităţii şi
disponibilităţii.

5.2. Identificarea procesului, produsului sau mediului de studiat

Echipamentul de analizat este o maşină de ambalat zahăr la pliculeţe. Defectarea acestui

utilaj are efect important, dar nu critic, asupra etapei de ambalare a zahărului, fiind ultima etapă în
cadrul procesului tehnologic.
 Echipa AMDEC este constituită din: inginer mecanic, tehnician de mentenanţă (lăcătuş),
inginer de proces şi calitate şi moderator.

5.3. Întocmirea AMDEC

5.3.1. Analiza funcţiilor procesului de ambalare

Funcţia de bază a utilajului este reprezentată de roluirea foliei pe ţevi şi sigilarea acesteia.

Funcţia de măsurare a dimensiunilor produsului şi a parametrilor de reglaj de către

tehnicienii de mentenanţă permite obţinerea de elemente aferente mărimii reglate sau/şi
mărimilor perturbatoare, elemente care vor servi la determinarea mărimii de comandă.

Funcţia de comandă permite determinarea mărimii de comandă pe baza unui algoritm

universal sau al unuia specific procesului. La elaborarea comenzii mai concură informaţiile preluate
de la sistemele de măsurat şi anumite elemente furnizate precum: referinţa, viteza de lucru,
temperatura siguranţelor, presiunea de lucru.

Funcţia de execuţie asigură implementarea comenzii în proces.

5.3.2. Mediul de lucru

Echipamentul este instalat în secţia de ambalare a fabricii, având acces uşor la rezervele de
zahăr în vederea alimentării.

5.3.3. Condiţiile de calitate

Condiţiile de calitate sunt impuse prin standardul general de calitate pentru producţia
industrială DIN EN ISO 9001, ISO 14001 şi ISO 22000. Orice defect în funcţionarea echipamentului
DIVA/5 se va transpune în calitatea produsului finit.

5.3.4. Istoricul funcţionării

S-a urmărit funcţionarea utilajului pe parcursul a 10 săptămâni, rezultând tabelul de mai jos.
 Tabel 5.1.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Pierderi timp 25 10 30 15 45 15 0 20 0 35
[min]

Întrerupere 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
utilităţi

Defecte 0 10 0 15 5 15 0 0 0 35
mecanice

Defecte 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
electrice

Lipsă material 25 0 30 0 0 0 0 20 0 0

Revizie 0 0 0 0 40 0 0 0 0 0
programată

Analizând tabelul de mai sus, s-au constatat următoarele:

Tabel 5.2.

Timp total disponibil de lucru 400 ore

Total opriri 3.25 ore

Timp disponibil de lucru 376.75 ore

Total intervenţii neplanificate 9

Timp intervenţii neplanificate 2.58 ore

Total intervenţii planificate 1

Timp intervenţii planificate 0.67 ore

Activitatea de mentenanţă asupra utilajului s-a efectuat conform fişei de mentenanţă

folosită la mentenanţa total productivă (TPM). Activităţile desfăşurate au fost realizate atât în mod
planificat cât şi corectiv, ca urmare a apariţiei defectului, respectiv a blocajului producţiei.
Defectele apărute au impus înlocuirea următoarelor repere: roată de lanţ, rulment radial,
sistem şurub-piuliţă-contrapiuliţă, lipsă folie.
 Originalitatea metodei AMDEC constă în posibilitatea ierarhizării defectelor în funcţie de
gravitatea şi frecvenţa de apariţie, precum şi de posibilitatea detectării lor.
Frecvenţa de apariţie (A) este dată de probabilitatea de apariţie a unui defect, dată la rândul
ei de probabilitatea de apariţie a unei cauze.
Tabel 5.3.
Descrierea criteriului Coeficient de apreciere (A)
Utilajul se defectează o dată la mai mult de 1000 ore 1-2
de funcţionare
Utilajul se defectează o dată la 800-1000 ore de 3-4
funcţionare
Utilajul se defectează o dată la 600-800 ore de 5-6
funcţionare
Utilajul se defectează o dată la 400-600 ore de 7-8
funcţionare
Utilajul se defectează o dată la mai puţin de 400 ore 9-10
de funcţionare

Gravitatea (G) reprezintă o evaluare a efectului defectării, resimţită de utilizatorul

produsului/utilajului respectiv. Se poate exprima în funcţie de media timpului de staţionare în
reparaţii – MTSR.
Tabel 5.4.
Descrierea criteriului Coeficient de apreciere (G)
MTSR<150 min 1-2
150<MTSR<450 min 3
450<MTSR<500 min 4
500<MTSR<600 min 5
600<MTSR<700 min 6
700<MTSR<800 min 7
800<MTSR<900 min 8
MTRS>900 9-10

Detectabilitatea (D) va fi dată de probabilitatea ca un defect să poată fi identificat, atunci

când cauza de apariţie a acestuia există. Exprimarea lui se va realiza pe baza calculelor
probabilistice.
Tabel 5.5.
Descrierea criteriului Coeficient de apreciere (D)
Defecţiune de funcţionare detectată manual 1
Defecţiune de funcţionare detectată în urma analizei 2-3
calităţii piesei la maşină
Defecţiune de funcţionare detectată în urma analizei 4-5
 calităţii piesei la masa de control

Analiza se va efectua pe un formular-tip al metodei, care va trebui să cuprindă toate datele

necesare identificării defectului, a cauzelor acestuia precum şi a modalităţii de ameliorarea situaţiei
existente.
Tabel 5.6.
Potenţial Efecte Gravitate Cauze Elemente Detecţie Acţiuni Responsabil Acţiuni
de potenţiale potenţiale actuale recomandate luate
defectare de
control-
prevenire
Roată de Oprirea 1 Proiectarea Păstrarea 1 Înlocuirea Dept. S-a
lanţ instalaţiei eronată unor furnizorului achizitii înlocuit
piese de furnizorul
rezervă
Rulment Ambalare 1 Frecare Păstrarea 1 Înlocuirea Dept. S-a
radial încetinită îndelungată, unor pieselor mentenanţă înlocuit
aplatizarea piese de piesa
rolelor rezervă
Şurub- Vibraţii 3 Material Păstrarea 1 Înlocuirea Dept. S-a
piulită inferior unor pieselor mentenanţă înlocuit
calitativ piese de piesa
rezervă
Material Se opreşte 1 Consumul Păstrarea 1 Aducerea de Dept. S-au adus
(folie) ambalarea de material unor noi role de achiziţii noi role
piese de hârtie de hârtie
rezervă
Tabel FMEA Tabel 5.7.
Subsistem Funcţia Mod de Gravitate Cauze Apariţia Prevenire/Detectare Detecţie Indice de
defectare criticitate

Dozator Dozează Lipsă dozaj 4 Lipsă 5 Eroare afişată pe 4 100

zahăr materie ecran
Înfundare 4 Praf de 3 Verficare manuală 5 60
zahăr întărit
Coşul de Alimentează Defecţiune 1 Circuit ars 1 Verificare manuală 3 3
alimentare cu zahăr motor
Defecţiune 1 Ruptură de 1 Verificare manuală 3 3
şnec ax
Sigilare Sigilează Defecţiune 2 Circuit 2 Observabilă după 1 4
orizontală pliculeţele electrică electric apariţie
pe defect
orizontală Sigilare 7 Impurităţi 7 Verificare şi curăţare 5 245
incompletă (praf de zilnică
zahăr)
Sigilare Sigilează Defecţiune 2 Circuit 2 Observabilă după 1 4
verticală pliculeţele electrică electric apariţie
pe verticală defect
Sigilare 4 Impurităţi 5 Verificare şi curăţare 5 100
incompletă (praf de zilnică
zahăr)
Sistem de Distribuie Înfundare 8 Praf de 8 Verificare şi curăţare 5 320
distribuire zahăr în zahăr zilnică
pliculeţe
6. COSTURILE SISTEMULUI DE MENTENANŢĂ

6.1. Costul total mediu de mentenanţă corectivă pe unitatea de timp (C1)

Funcţie de tipul de mentenanţă corectivă, se deosebesc:
- costul total mediu de mentenanţă curativă pe unitatea de timp (C11)

C11 = p+PMTBF [lei/oră] (6.1)

în care:
p = costul unei intervenţii preventive (lei);
P = cost suplimentar generat de defectarea utilajului (lei);
MTBF = media timpului de bună funcţionare, respectiv media intervalului de timp scurs între două
defectări succesive (determinat statistic) (ore).

6.2. Costul total mediu de mentenanţă preventivă pe unitatea de timp (C2)

În funcţie de tipul de mentenanţă preventivă, se deosebesc următoarele tipuri de costuri:
- costul total mediu de mentenanţă sistematică pe unitatea de timp (C21)

C21 = p+P*F(t)m(t) [lei/oră] (6.2)

în care:
F(t) = probabilitatea de defectare a elementului critic considerat în perioada t de serviciu. La
sfârşitul acestei perioade, va fi necesară o intervenţie corectivă (în general)
m(t) = durata medie de utilizare a elementului critic considerat (ore).
- costul total mediu de mentenanţă previzionară pe unitatea de timp (C23)

C23 = p+gKpMTBF [lei/oră] (6.3)

în care:
g = costul de aplicare al mentenanţei condiţionale/preventive, exprimat ca a cheltuielilor de
achiziţionare a captorilor şi senzorilor necesari şi a celor de citire, decodificare şi interpretare a
datelor culese.
Kp = coeficient de intervenţie previzionară, care va mări substanţial MTBF.
6.3. Costul disfuncţionalităţii utilajelor
a. Costul disfuncţionalităţii raportat la numărul de ore de funcţionare
Costul disfuncţionalităţii se poate exprima ca o sumă între:
- costul mentenanţei corective (C) a utilajului respectiv, ce cuprinde cheltuielile salariale, cu
piesele de schimb, cu lubrifianţii etc., antrenate de repunerea în funcţiune a utilajului;
- costul indisponibilităţii unităţii de producţie (I);
În componenţa costului de indisponibilitate se disting:
• Costuri imediate, în care sunt cuprinse:
- pierderile de producţie şi produsele declasate;
- penalităţile pentru nerespectarea termenelor de livrare;
- cheltuielile legate de eliminarea întârzierilor;
- pierderile antrenate de non calitate etc.
• Costurile fixe, care se compun din:
- marja beneficiului pierdut;
- amortizări;
- dobânzi;
• Costul consecinţelor grave, urmare a unor evenimente nedorite şi cu probabilitate redusă de
apariţie, cum ar fi:
- accidente;
- catastrofe naturale;
- defecţiuni critice;
- explozii.
Se observă că, în timp ce (C) este caracteristic utilajului, (I) este caracteristic liniei tehnologice sau
unităţii de producţie din care acesta face parte. Prin urmare, costul orar de disfuncţionalitate (Cdo)
poate fi exprimat prin relaţia:

Cdo = C + ITBF + TSR [lei/oră] (6.4)

în care:
TBF = timpul de bună funcţionare (măsurat de la punerea sau repunerea în funcţiune până în
momentul defectării) (ore);
TSR = timpul de staţionare în reparaţii (timpul de defectare a unei intervenţii corective) (ore).
b. Costul orar mediu de disfuncţionalitate
Costul calculat anterior va avea valori specifice fiecărui tip de utilaj sau instalaţie şi poate fi calculat
cu o precizie suficient de bună în condiţiile în care parametrii constituenţi pot fi determinaţi
statistic. În aceste condiţii se poate calcula costul orar mediu de disfuncţionalitate:

Cdo = C + IMTBF + MTSRt [lei/oră] (6.5)

în care:
t = durata de utilizare a utilajului, cu condiţia ca în acest timp costurile C şi I să rămână constante.
Costul global se poate exprima prin relaţia:

Cg= cost achiziţie (- valoare de revânzare) + cost utilizare + cost mentenanţă + cost eliminare (6.6)

În cazul în care producţia este omogenă, se poate stabili şi care este cantitatea de produse Q
realizată pe parcursul vieţii utilajului.
Costul global mediu pe unitatea de produs, funcţie de cantitatea de produse, se exprimă cu relaţia:

Cdo = CgQ [lei/produs] (6.7)

Considerând volumul vânzărilor V, rezultă o altă informaţie în alegerea variantei de investiţie,

anume profitul pe ciclul de viaţă (R).

R = V – Cg [lei] (6.8)

Timpul de bună funcţionare, TBF, se calculează cu relaţia:

TBF= t ieşire din funcţiune - t repunere in funcţiune.
Timpul de staţionare, TSR, se calculează cu relaţia:
TSR= t repunere în funcţiune - t ieşire din funcţiune.
Costul manoperei aferent intervenţiei i:
Cmi- costul manoperei aferent intervenţiei i
ti’- durata efectivă a intervenţiei i
k- numărul de calificări existente în sistemul productiv
Xj- numărul de operatori de mentenanţă cu o anumită calificare
Sbhj- salariul brut orar corespunzător unei anumite calificări.
Costul pieselor de schimb şi al materialelor aferent intervenţiei i:
CMi- costul pieselor de schimb şi al materialelor aferent intervenţiei,
n- numărul de piese înlocuite în cadrul intervenţiei,
nck- numărul de piese de un anumit tip înlocuite în cadrul intervenţiei,
pmk- preţul piesei k.
Tabel 6.1.
Piesă de schimb Cost [RON]
Roată de lanţ 200
Rulment radial 50
Şurub-piulită 5
Rolă de material (folie) 45

Ci = CMi + Cmi
Ci – costul unei intervenţii
CMi = nck * pmk
CMi – costul pieselor de schimb şi al materialelor aferent intervenţiei i
nck – numărul de piese de un anumit tip înlocuite în cadrul intervenţiei
pmk – preţul piesei k
Cmi = ti * Xj*Sbhj
Cmi – costul manoperei aferent intervenţiei i
ti – durata efectivă a intervenţiei i exprimată în ore
Xj – numărul de operatori de mentenanţă implicaţi în intervenţia i
Sbhj – salariul brut orar corespunzător al unui operator implicat în intervenţia i

Tabel 6.2.
Intervenţia CMi [RON] Cmi [RON] Ci [RON]
Roata de lanţ 200 120 320
Rulment 100 60 160
Şurub- piuliţă 10 6 16
 Rolă folie* 9000 9960 18960

*Pe parcursul a 10 săptămâni s-au înlocuit 200 de role de material.

Disponibilitatea medie DM se stabileşte din raportul: DM = Timp de operare / Timp total
DM = 376.75/400 = 0.941
CP = Rata calităţii procesului = 92 %
P = Productivitatea utilajului = 98 %
OEE = DM * CP * P = 84.84 %