INTRODUCERE

Dezvoltarea societăţii a fost condiţionată din cele mai vechi timpuri de nivelul şi
evoluţia tehnologiilor folosite pentru producerea bunurilor de consum şi a mijloacelor de
producţie.
Descoperirile ştiinţifice şi marile invenţii ale ultimului secol au revoluţionat şi au
propulsat în mod spectaculos viaţa economică şi socială. Este suficient să menţionăm
principalele realizări din domeniul ştiinţei şi tehnologiilor (fisiunea nucleară, sinteza
materialelor de substituţie - elastomeri, fibre, materiale plastice, fertilizanţi, semiconductori şi
circuite integrate, biotehnologii etc.) pentru a înţelege că acestea constituie baza prezentului şi
viitorului economic în domeniul industrial.
Principale direcţii ale revoluţiei tehnico-ştiinţifice actuale (a 3-a revoluţie industrială)
pot fi considerate următoarele:
- realizarea de materiale noi, cu proprietăţi prestabilite (inteligente), pe baza
cunoaşterii structurii materiei şi stăpânirii acestei structuri; se intră astfel în epoca
materialelor "comandate" care corespund solicitărilor utilizatorilor şi se obţin noi materiale
sintetice, noi aliaje şi materiale compozite.Totul, de la echipamentele de sport, până la
motoare cu reacţie, calculatoare etc. încorporează deja astfel de materiale;
- dezvoltarea biotehnologiilor, de la cunoscutele tehnologii fermentative utilizate de
exemplu în industria alimentară, la epurarea apelor uzate şi extracţia minereurilor, la
tehnologii enzimatice pentru valorificarea biomasei, obţinerea carburanţilor, biopolimerilor,
vitaminelor etc. şi la aplicarea tehnologiilor genetice, cu rezultate de excepţie în agricultura
viitorului;
- informatizarea, nu numai în sensul utilizării calculatorului în toate domeniile de
activitate, ci mai ales în sensul “performanţelor” tehnico-economice pe care aceasta o
presupune şi anume diversificarea şi ultraspecializarea producţiei. În majoritatea cazurilor,
schimbarea unui produs înseamnă schimbarea tehnologiei şi face inaccesibile costurile de
producţie. Din acest motiv, în deceniile trecute, costul per unitate putea fi coborât numai dacă
se puteau produce serii mai mari de produse identice; în schimb, cele mai recente tehnologii
prelucrătoare asistate de calculator, fac posibilă o diversificare practic la infinit a gamei
prelucrărilor şi produselor, iar noile tehnologii informatizate împing costul diversificării spre
zero.
În acest context, studenţii economişti, viitori specialişti în management trebuie să
înţeleagă şi să interpreteze noţiuni şi fenomene care stau la baza producţiei şi care influnţează
direct calitatea produselor şi definesc domeniile de utilizare a acestora, pornind de la faptul că
orice activitate economică implică utilizarea de resurse financiare, umane, informaţionale,
tehnologii şi materiale.
Evident, procesele complexe prin care se obţin bunuri materiale şi mijloace de
producţie necesare societăţii, constituie domeniul de activitate al inginerilor.
Modul în care sunt conduse aceste procese, sub aspectul eficienţei economice şi al
calităţii produselor, modul de gestionare a resurselor constituie preocuparea economiştilor şi
defineşte tărâmul de conlucrare inginer-economist.
În activitatea productivă curentă este necesar un dialog permanent economist-inginer,
ceea ce presupune un limbaj comun, bazat pe cunoaşterea de către economist a unor noţiuni
tehnologice de bază.
În esenţă, tehnologia de obţinere a unui produs influenţează direct organizarea
întreprinderii, costurile de producţie, modul de valorificare a investiţiilor şi resurselor, modul
de utilzare a forţei de muncă, iar probleme ca reducerea consumurilor, creşterea rentabilităţii
şi productivităţii etc. trebuie să preocupe atât pe inginer cât şi pe economist, mai ales în
condiţiile unei economii concurenţiale.
Colaborarea inginer-economist se manifestă din stadiul iniţial al elaborării unui proces
tehnologic şi până la intrarea în funcţiune a unei instalaţii şi continuă pe toată durata
exploatării acestuia, ori de câte ori se pune problema optimizării sectoarelor industriale, adică
a perfecţionării tehnologiilor (alte condiţii) şi a modernizării/retehnologizării (alte utilaje, mai
performante).
Pentru a înţelege rolul tehnologiei în formarea studenţilor economişti pornim de la
definiţia dată acestei discipline de-a lungul timpului.
Cuvântul “tehnologie”s-a format din cuvintele greceşti tehnos = artă, meşteşug şi
logos = ştiinţă, astfel încât prin tehnologie se înţelegea arta de a produce bunuri materiale sau
ştiinţa meşteşugurilor.
În timp, noţiunea a evoluat şi astăzi, conform Lexiconului tehnic român se consideră
că tehnologia este “ştiinţa metodelor şi a mijloacelor de prelucrare a materialelor, respectiv
“ansamblul proceselor tehnologice folosite pentru realizarea unui produs”.
Conform definiţiei date de comisia economică ONU pentru Europa, tehnologia constă
în “aplicarea corectă a cunoştiinţelor ştiinţifice şi tehnice în concepţia, dezvoltarea şi
fabricarea unui produs.
Privită ca sistem, tehnologia cuprinde, ca elemente invariabile, cunoştinţe ştiinţifice şi
tehnice încorporate în procedee, materiale, echipamente şi sisteme informaţionale specifice
(planuri, programe, documentaţii).
În această viziune, conceptul de tehnologie nu se rezumă numai la prelucrarea
materialelor ci şi la cercetare, proiectare, conducere şi organizare, desfacere şi comercializare
.
Obiectul cursului de tehnologie îl constituie resursele tehnologice şi materiale,
respectiv cunoştiinţele necesare transformării materiilor prime în produse şi utilaje aferente
precum şi resursele de materii prime şi energie, a căror gestionare presupune utilizarea lor cu
maximă eficienţă şi conservarea lor, pentru asigurarea dezvoltării durabile a omenirii.
Subliniem faptul că în prezent, cunoştiinţele necesare realizării unor produse, cu
proprietăţi corespunzătoare cerinţelor consumatorilor evoluează extrem de rapid şi orice
rămânere în urmă în acest domeniu, poate avea efecte economice grave, uneori imposibil de
recuperat, iar utilajele folosite, de care depind performanţele tehnice şi calitatea produselor
necesită investiţii, a căror dimensiune trebuie înţeleasă şi coordonată de economişti.
În cadrul cursului de “Bazele Tehnologiei” ne propunem:
- prezentarea unor aspecte generale, necesare pentru înţelegerea desfăşurării
proceselor tehnologice, indiferent de domeniu, în vederea unui management eficient, pentru
luarea unor decizii corecte, oportune, de organizare şi conducere, în funcţie de informaţiile
tehnice privind modul de desfăşurare a procesului tehnologic, starea utilajelor şi forţa de
muncă;
- prezentarea modalităţilor de valorificare a resurselor naturale, scopul fiind asigurarea
bazei de materii prime şi energie necesare pentru realizarea oricărui proces tehnologic care să
conducă la obţinerea de produse de calitate, care să reziste concurenţei de piaţă şi să răspundă
necesităţilor societăţii;
- evidenţierea importanţei progresului tehnico-ştiinţific.
 1. STRUCTURA PROCESELOR TEHNOLOGICE

CUPRINS

1.1. Procese tehnologice, operaţii, fluxuri tehnologice.

1.2. Produsele - rezultatul desfăşurării proceselor tehnologice.
1.3. Factori (variabile) care influenţează desfăşurarea proceselor tehnologice.
Alegerea variantei optime de proces
1.4. Criterii de clasificare a proceselor tehnologice.

1.1. Procese tehnologice, operaţii, fluxuri tehnologice

Procesul tehnologic reprezintă totalitatea operaţiilor concomitente sau ordonate în

timp, necesare fie pentru obţinerea unui produs (prin extragere, prelucrare, asamblare), fie
pentru întreţinerea sau reparea unui sistem tehnic.
Procesul tehnologic poate fi realizat prin tehnologii diferite.
Tehnologia indică schimbările esenţiale de formă, de structură şi de compoziţie
chimică necesare pentru realizarea unui produs şi are la bază fenomene fundamentale şi legi
caracteristice.
Procedeul tehnologic indică modul corect, respectiv mijloacele tehnice prin care se
realizează procesele tehnologice de obţinere a unui produs.
Operaţia tehnologică reprezintă o etapă prin care se realizează o anumită
transformare a materiei prime.
Diferite grupe de operaţii constituie o fază de fabricaţie (de preparare, de separare
etc.), iar timpul necesar pentru ca materiile prime să parcurgă toate etapele procesului
tehnologic constituie ciclul de fabricaţie.
După natura şi legile care guvernează desfăşurarea lor operaţiile se clasifică în :
- operaţii mecanice, care schimbă forma şi locul materiilor prime, ex: sfărâmarea,
clasarea, amestecarea, prelucrările mecanice la metale, transportul şi depozitarea materialelor;
- operaţii fizice care modificiă proprietăţile fizice ale materiilor prime.De exemplu:
- transfer termic: : încălzirea, răcirea, tratamentele termice;
- transfer de masă:difuzia;
- transfer de fază: cristalizarea, extracţia, evaporarea, distilarea, condensarea;
- operaţii chimice şi biochimice care schimbă natura fizică şi chimică a materiilor
prime (ex: reacţii de neutralizare, oxidare, reducere,enzimatice, de polimezare etc.)
Succesiunea logică a tuturor etapelor de transformare a materiei prime în produs
constituie fluxul tehnologic al procesului considerat.
Fluxul tehnologic se reprezintă prin scheme de operaţii, care conţin succesiunea în
timp a operaţiilor, inscripţionate în dreptunghiuri şi prin scheme cu utilaje (scheme
tehnologice), care reprezintă succesiunea utilajelor (notate convenţional prin simboluri)
corespunzătoare operaţiilor prin intermediul cărora se realizează procesul tehnologic.
Operaţiei principale din cadrul unui proces tehnologic îi corespunde un utilaj
principal; în funcţie de capacitatea acestuia se stabileşte capacitatea de producţiei a întregii
instalaţii. De cele mai multe ori, pentru a înţelege fenomenele care au loc într-o anumită etapă
de transformare a materiei prime în produs se face apel la schema de principiu a utilajului
principal.
Din punct de vedere al economistului, fluxurile tehnologice îi permit acestuia
cunoaşterea integrală a procesului tehnologic, cu evidenţierea intrărilor şi ieşirilor pe fiecare
fază, în scopul întocmirii bilanţurilor, a calculării costurilor şi optimizării procesului de
producţie în ansamblu etc.
 Pentru desfăşurarea unui proces tehnologic sunt necesare materii prime, resurse
energetice şi utilaje.
Materiile prime sunt produse naturale extrase dintr-o anumită resursă. În raport cu
produsul obţinut materiile prime pot fi considerate de bază şi atunci se regăsesc în produsul
principal, sau auxiliare, formând produsele secundare ale procesului tehnologic. De exemplu
la elaborarea fontei, minereul de fier este materia primă de bază, în timp ce fondanţii au rolul
de a îndepărtarea sterilul sub formă de zgură.
În funcţie de proveninţa lor, materiile prime pot fi naturale, obţinute prin exploatarea
unor resurse naturale: minereuri de Fe, cărbuni, ţiţei, sare, lemn, etc. sau industriale care
rezultă în urma unui proces de fabricaţie.
Materialele sunt materii prime cu un grad avansat de prelucrare. Din acestea se obţin
produse fără o modificare structurală, în afară de o eventuală prelucrare mecanică. În această
categorie se includ semifabricatele industriei metalurgice, fibrele textile, cimentul.
Tot în calitate de materii prime pot fi folosite unele deşeuri, rebuturi şi coproduse-
denumite generic materiale secundare, rezultate în urma desfăşurării proceselor tehnologice.
Prin valorificarea lor se realizează importante economii de materii prime naturale deficitare şi
de energie.
Provenienţa şi natura materiilor prime influenţează în mod hotărâtor amplasarea
întrepinderilor şi organizarea procesului de producţie.
Procesele tehnologice se desfăşoară în instalaţii, alcătuite din utilaje specifice fiecărei
operaţii din fluxul tehnologic, maşini şi aparate.
Prin maşină înţelegem un sistem tehnic care serveşte la transformarea unei forme de
energie în altă formă de energie. Se deosebesc: - maşini de forţă (generatoare de energie şi
motoare- consumatoare de energie); - maşini de lucru, care cedează energie prin efectuare de
lucru mecanic, folosit direct la prelucrare sau transport.
Aparatele sunt dispozitive care produc o transformare între două forme de energie,
diferită de cea mecanică (cazanele de abur, acumulatoarele electrice etc). În chimie se numesc
reactoare.
Sistemele tehnice care servesc la măsurarea unei mărimi se numesc instrumente de
măsurat Se deosebesc: instrumente acustice, electrice, mecanice, magnetice, optice şi
termice. Instrumentele pot fi indicatoare: (termometrul), înregistratoare (instrumente care
înscriu variaţia mărimii măsurate în timp) şi integratoare, care însumează pe o perioadă de
timp anumită, valorile mărimii măsurate. ndustriale.
De starea tehnică a mijloacelor de munca ,de gradul de uzură fizică şi morală a
utilajelor folosite, depinde în mare măsură realizarea performanţelor cantitative şi calitative
ale procesului tehnologic.

1.2. Produsele - rezultatul desfăşurării procesului tehnologic

În urma desfăşurării proceselor tehnologice rezultă bunuri materiale denumite

produse.
Produsele sunt considerate principale, dacă reprezintă scopul desfăşurării procesului
tehnologic şi secundare dacă apar alături de produsul principal.
Calitatea produselor principale depinde de calitatea materiilor prime, modul de
desfăşurare a procesului tehnologic, gradul de uzură al utilajelor,calificarea forţei de muncă
etc.
Produsele secundare se denumesc coproduse dacă rezultă în procese de transformare a
materiilor prime prin industrii de profil chimic (gaze coproduse la fabricarea acetilenei, zgură
şi gaze de furnal la elaborarea fontei, gudroane la fabricarea cocsului, melasă la fabricarea
zahărului etc.). În urma unor procese de prelucrare mecanică pot apare deşeuri: şpan la
prelucrarea metalelor prin aşchiere, rumeguş la prelucrarea lemnului etc.
În situaţia în care la un anumit moment produsele secundare nu pot fi valorificate sunt
denumite reziduuri şi necesită depozitarea în condiţii corespunzătoare, pentru a evita
degradarea lor şi poluarea mediului ambiant. Astfel sunt haldele de steril de la prepararea
minereurilor, cenuşile de termocentrală , reziduurile grele de la prelucrarea ţiţeiului.
În funcţie de stadiul de prelucrare, produsele care rezultă dintr-un proces tehnologic
pot fi clasificate în produse brute, intermediare şi finite.
Produsele brute nu pot fi utilizate ca atare ci necesită finisări, condiţionări etc. (de
exemplu piesele turnate trebuie prelucrate prin aşchiere, substanţa activă din detergenţi se
utilizează după amestecare cu alţi ingredienţi, etc.)
Produsele intermediare se mai numesc şi semifabricate.Unele dintre acestea pot fi
utilizate ca atare, deoarece nu necesită tratamente speciale de finisare(diferite profile realizate
prin laminare sunt folosite ca atare în construcţii), alţi intermediari devin materie primă în alte
fabricaţii (fibrele sintetice obţinute în industria petrochimică devin materie primă pentru
industria textilă etc.).
Produsele finite sunt obţinute în ultima etapă a procesului tehnologic.Sunt finisate şi
corespund din punct de vedere calitativ documentaţiei tehnice şi cerinţelor beneficiarului.
Gama acestora este variată, în funcţie de specificul domeniului industrial. Se obişnuieşte să
fie considerate produse finite în special bunurile materiale cu valoare de utilizare stabilită,
cum ar fi medicamentele, detergenţii, ţesăturile, aparatura electrocasnică, carburanţii etc.
Sfera de cuprindere a noţiunii de produs finit este mult mai largă. Astfel pentru producătorul
de fibre sintetice, acest intermediar cerut de industria textilă este livrat ca produs finit, iar
pentru consumatorul final nu au importanţă decât ţesăturile şi tricotajele, rezultate prin
prelucrarea fibrelor.
Produsele finite care nu corespund cerinţelor de calitate se numesc rebuturi; acestea
pot fi recuperabile (din sticlă, metale) şi nerecuperabile.Rebuturile recuperabile împreună cu
deşeurile de fabricaţie şi consum precum şi coprodusele pot fi valorificate sub formă de
materiale secundare, pentru lărgirea bazei de materii prime.Ele constituie o rezervă de materii
prime şi materiale, deoarece conţin cantităţi importante de materii prime deja prelucrate,
uneori cu consumri energetice mari iar utilizarea lor contribuie la reducerea consumurilor
specifice şi a cheltuielilor de producţie.

1.3. Factorii (variabilele) care influenţează desfăşurarea proceselor tehnologice

Desfăşurarea în condiţii optime a proceselor tehnologice de bază este condiţionată de

natura, calitatea, şi accesibilitatea materiilor prime care sunt considerate, în raport cu produsul
obţinut, ca fiind principale sau auxiliare ( de ex. în obţinerea gazului de sinteză, metanul este
materia principală iar apa, în stare de vapori, materie primă auxiliară).
Deoarece transformarea materiilor prime în produse are loc în anumite utilaje, starea
de funcţionare a acestora determină desfăşurarea procesului tehnologic în condiţii optime,
fără pierderi de material şi energie. Un rol de seamă revine automatizării proceselor de
fabricaţie, pentru menţinerea regimului optim de lucru prin controlul automat al parametrilor
şi semnalarea oricăror abateri de la valorile acestora ca şi a unor situaţii de avarie apărută în
instalaţie. Un grad ridicat de automatizare contribuie la creşterea productivităţii muncii şi
asigură calitatea impusă produselor.
De asemenea eficienţa proceselor tehnologice este influenţată de o serie de factori
economici, care vizează atât costurile materiilor prime şi energiei, cât şi preţul de vânzare al
produselor rezultate, factori ce depind de conjuctura economică la un moment dat. Pentru a
obţine permanent un efect economic pozitiv, întreprinderile trebuie să prospecteze piaţa şi să-
şi adapteze procesele tehnologice ( consumuri de materiale şi energie, parametrii de lucru) în
funcţie de calitatea, accesibilitatea şi costurile de achiziţie a materiilor prime, urmărind ca
nivelul cheltuielilor de producţie să fie cât mai scăzut.
Fiecare proces tehnologic se desfăşoară în instalaţii specifice, caracterizate prin intrări
şi ieşiri fizice, materiale, de energie şi de informaţie, care suferă transformări şi a căror
perturbare poate fi compensată în anumit limite.
Considerând instalaţia tehnologică drept un sistem unitar, remarcăm o serie de factori
de intrare x şi de ieşire y, respectiv :

Factorii de intrare X (variabilele de intrare, sau independente) pot fi necomandabili

Xn şi comandabili Xc , iar factorii de ieşire Y (variabilele de ieşire, sau dependente) reprezintă
performanţele sistemului.
Pentru fiecare caz în parte se stabilesc o serie de variabile intermediare Xi , cu ajutorul
cărora se constată efectul modificării variabilelor independente înainte ca acestea să se
regăsească în valorile variabilelor de performanţă.
Intre toate aceste mărimi există o legătură funcţională de forma:
Y = f ( Xn,Xc ,Xi,....)
care se utilizează în elaborarea unui model matematic de optimizare şi conducere automată a
procesului tehnologic, respectiv instalaţiei tehnologice.
Variabilele necomandabile Xn nu pot fi modificate de operatorul uman în sensul dorit,
ele au o variaţie aleatoare, fapt pentru care se mai numesc şi perturbaţii. Acestea se referă atât
la materiile prime şi auxiliare ( stare naturală, accesibilitate, calitate, compoziţie etc), starea
utilajelor ( performanţe tehnice, uzură etc) caracteristicile mediului ambiant (regimul termic şi
al precipitaţiilor, cutremure, inundaţii etc), cât şi la unii factori economici (costul materiilor
prime şi energiei care pot avea valori diferite în funcţie de conjunctura economică), politici şi
sociali.
Variabilele comandabile Xc pot fi modificate de operatorul uman în sensul şi la
valoarea dorită în funcţie de structura procesului tehnologic. Ele se referă în general la
parametrii de lucru ai utilajelor sau instalaţiei: viteza de prelucrare, debite, temperatură,
presiune, nivel etc.
In acest sens, un rol deosebit îl are automatizarea instalaţiilor pentru.controlul şi
menţinerea unui regim optim de lucru.
Variabilele dependente de performanţă Y se referă la cantitatea şi calitatea producţiei,
evidenţiată prin : randamente în produse, productivitate, raport între cantitatea de produs
principal şi cantitatea produselor secundare, costuri de producţie, calitatea şi preţul de vânzare
al produselor, siguranţa în exploatare, protecţia oamenilor şi a mediului etc.
Deoarece majoritatea proceselor tehnologice pot fi realizate prin mai multe procedee
sau variante tehnologice, trebuie executate analize tehnico-economice amănunţite privind
costurile de investiţii, cheltuielile de producţie şi efectele economice şi sociale ale fiecărei
variante tehnice. Se impune alegerea variantei optime bine argumentată tehnic şi economic
prin condiţii de lucru cât mai accesibile şi economice.Se urmăreşte obţinrea de produse de
calitate superioară, în cantitate maximă posibilă, cu cheltuieli cât mai mici, adică în condiţii
de eficienţă maximă.
 1.4. Criterii de clasificare a proceselor tehnologice

1.4.1. Clasificarea proceselor tehnologice după tipul transformărilor

Clasificare tehnologiilor după tipul transformărilor include două categorii şi anume

tehnologiile de transformare şi tehnologiile de prelucrare-asamblare.
Tehnologiile de transformare sunt cele care utilizează procedee bazate pe modificarea
structurii materiei prin transformări chimice şi fizico-chimice. Industriile metalurgică ,
chimică, alimentară şi cea a materialelor de construcţii se bazează pe utilizarea unor
tehnologii de transformare specifice.
Tehnologiile de prelucrare nu modifică structura materiei ci realizează în special
prelucrarea ei mecanică, pentru modificarea formei şi/sau a dimensiunilor iar asamblarea
presupune reunirea unor părţi, subsisteme, subansamble, într-un tot unitar care reprezintă
produsul finit. Subansamblele pot fi produse de însăşi fabrica respectivă, fiind de cele mai
multe ori rezultatul unei transformări fizico-chimice sau pot fi procurate de la alte
întreprinderi plasate în amonte.
În perspectivă, ponderea economică a tehnologiilor de prelucrare şi asamblare va
creşte, mai ales datorită diversităţii produselor solicitate de beneficiari din cele mai variate
domenii. Se tinde spre personalizarea producţiei, renunţarea la producţia de serie mare şi
dezvoltarea producţiei de serie mică şi unicat.

1.4. 2. Clasificarea proceselor tehnologice în funcţie de scopul urmărit

Ţinând cont de participarea procesului tehnologic considerat la transformarea

materiilor prime în produse, procesele tehnologice se clasifică în procese de bază, auxiliare şi
de servire.
Procesele tehnologice de bază realizează transformarea efectivă a materiilor prime în
produse. Se desfăşoară pe baza unor fluxuri tehnologice principale în care utilajul principal
determină capacitatea de producţie a întregii instalaţii sau a unei secţii etc.
Procesele tehnologice auxiliare sunt esenţiale pentru asigurarea desfăşurării în bune
condiţii a procesului tehnologic de bază.În această categorie sunt incluse alimentarea cu apă,
energie, abur tehnologic şi automatizarea proceselor tehnologice. De regulă, pe fluxurile
tehnologice principale sunt notate cu săgeţi laterale, punctele de intrare a diferitelor utilităţi
necesare desfăşurării procesului tehnologic de bază.
Procesele tehnologice de servire ajută la buna desfăşurare a proceselor tehnologice de
bază şi auxiliare. Această categorie cuprinde operaţiile de întreţinere şi reparare a utilajelor,
transportul şi depozitarea materiilor prime şi produselor, activitatea de control a calităţii
materiilor prime, intermediarilor şi a produselor finite.
Totalitatea proceselor tehnologice, de bază, auxiliare şi de servire care concură la
realizarea unui produs reprezintă procesul de producţie. Acesta este specific fiecărei
întreprinderi dintr-o anumită ramură şi modul de realizare a unor aspecte ale producţiei
(alimentarea cu apă, controlul calităţii etc.) influenţează în mare măsură costurile, beneficiile,
calitatea etc.

1.4.3. Clasificarea tehnologiilor după regimul de lucru

După modul de desfăşurare în timp, adică al regimului de lucru, procesele tehnologice

pot fi discontinue sau periodice, continue şi ciclice.
Procesele tehnologice discontinue se caracterizează prin faptul că instalaţia este
încărcată iniţial cu materia primă, într-o anumită cantitate (şarjă), are loc prelucrarea acesteia
în condiţii specifice, iar după o anumită perioadă de timp, produsul este evacuat, ciclul de
fabricaţie reluându-se. În acest mod se realizează prepararea minereurilor, fabricarea
coloranţilor şi medicamentelor, prelucrarea metalelor prin aşchiere.Un astfel de regim de
lucru prezintă dezavantajul alternanţei în timp, între fazele utile, în care se realizează
transformarea propriu-zisă şi fazele secundare, necesare alimentării şi evacuării instalaţiei.
Este economic ca instalaţiile auxiliare să funcţioneze decalat în timp, asigurând servirea mai
multor instalaţii principale, pentru a diminua timpul neproductiv. Aceiaşi instalaţie poate fi
folosită pentru producerea mai multor sortimente, dar este necesară o supraveghere continuă
pentru schimbarea regimului de funcţionare la fiecare nou sortiment. Consumurile de materii
prime şi de energie sunt mari, deoarece la fiecare reluare a ciclului de fabricaţie apar pierderi.
Procesele tehnologice continue sunt procesele în care funcţionare instalaţiei nu se
întrerupe decât pentru perioade de revizie şi reparaţii capitale. Instalaţia este alimentată
continuu cu materie primă, pe măsura evacuării unei cantităţi corespunzătoare de produs, ceea
ce crează avantajul operării în condiţii de regim staţionar, controlabil şi reglabil prin
automatizarea completă a procesului tehnologic şi conduce la reducerea pierderilor şi
creşterea calităţii produselor.
Aceste procese tehnologice au căpătat o extindere deosebită atât în industria
metalurgică, a materialelor de construcţii, industria petrolieră cât mai ales în industria chimică
unde sunt majoritare.
Structura instalaţiilor cu funcţionare continuă este relativ rigidă. Ele sunt proiectate
pentru a prelucra materii prime cu anumite caracteristici şi pentru a realiza anumite produse,
astfel încât modificarea tehnologiei de fabricaţie presupune eforturi de investiţii şi întreruperi
îndelungate ale funcţionării instalaţiei.
În majoritatea cazurilor este necesară recircularea materiilor prime netransformate,
ceea ce contribuie la diminuarea consumurilor materialelor şi la creşterea gradului de
transformare a materiei prime.Astfel de procese tehnologice se numesc procese ciclice şi se
întâlnesc frecvent în industria chimică şi petrochimică.
Din punct de vedere economic, procesele continue, cu pierderi mai mici şi consum
mai mic de muncă datorită automatizării, cu utilaje care se amortizează rapid pe seama unei
producţii de serie mare, oferă produse mai ieftine şi de o calitate riguros controlată.
Procesele discontinue utilizate în special pentru produsele de serie mică şi puternic
diversificate (medicamente, coloranţi, etc.) au câştigat în importanţă în ultimul timp prin
extinderea utilizării calculatoarelor de proces în conducerea proceselor tehnologice, rezultatul
fiind diversificarea la maximum a produselor în funcţie de cerinţele beneficiarilor
(personalizarea cererii) şi reducerea costurilor de producţie.

1.4.4. Clasificarea tehnologiilor după nivelul de dezvoltare tehnologică

Din punct de vedere al nivelului de dezvoltare tehnologiile se clasifică în emergente,

evolutive, mature, în declin şi depăşite. Acest criteriu de clasificare interesează în mod special
pe economişti în estimarea competitivităţii firmei.
Tehnologiile emergente sunt cele puse la punct relativ recent şi care nu şi-au dovedit
“viabilitatea” pe piaţă. Reprezintă o rezervă tehnologică, ce poate fi “testată” şi valorificată la
un moment dat. Comportă riscuri mari şi nu aduc profit.
Tehnologiile evolutive s-au impus deja prin performanţele lor şi urmează a fi
generalizate. Aduc cele mai mari profituri şi prezintă cel mai mare interes pe piaţă.
Tehnologiile mature sunt cele aplicate în mod curent cu rezultate economice
satisfăcătoare. Reprezintă “zestrea” tehnologică a unei întreprinderi şi susţin financiar
activitatea şi dezvoltarea acesteia.
Tehnologiile în declin sunt deja concurate de alte tehnologii mai performante şi
trebuie înlocuite pentru ca intreprinderea să supravieţuiască.
În ceea ce priveşte tehnologiile depăşite, acestea nu mai oferă performanţe sub
aspectul calităţii produselor şi a costurilor de fabricaţie. Menţinerea lor nu se justifică decât în
cazurile unei investiţii deosebit de mari care nu este încă amortizată.
 În tabelul 1.2 sunt prezentate exemple de tehnologii/produse aflate la nivele diferite de
dezvoltare tehnologică.
.
Tabel 1.2. Exemple de tehnologii diferenţiate prin nivelul de dezvoltare tehnologică
Domenii Telecomunicaţii Metalurgie Carburanţi
Nivel
emergente videotelefonie oţel obţinut direct benzină reformulată
din minereu
evolutive înregistrarea digitală a oţel electric benzină aditivată cu
sunetelor, telefonie MTBE
mobilă
mature transmisii telefonice oţel LD benzină de cracare
cu fibră optică catalitică
în declin telefoane clasice cu benzină aditivată cu
disc TEP
depăşite centrale telefonice oţel Siemens benzină de cracare
manuale Martin termică

MTBE = metilterţbutil eter; TEP = tetraetilplumb

1.4.5. Clasificarea tehnologiilor după gradul de înzestrare tehnică

În funcţie de înzestrarea tehnică şi de modul în care sunt conduse procesele

tehnologice acestea pot fi clasificate în procese manuale, mecanizate, automatizate.
Procesele manuale sunt cele în care munca este efectuată de om, eventual utilizând şi
forţa vie a animalelor.Ponderea lor în ansamblul unei economii moderne este neglijabilă.
Procesele mecanice sunt cele în care efortul este preluat de maşini conduse direct de
om. Caracteristic este faptul că funcţionarea utilajelor (excavator, camion, fierăstrău mecanic
etc.) presupune intervenţia permanentă din partea unui operator, care transmite direct şi
continuu o serie de comenzi specifice.
În cadrul proceselor automatizate o parte din funcţiile operatorului uman este preluată
de instalaţia de automatizare. Se realizează controlul unor factori comandabili: urmărire,
reglare a valorilor între anumite limite, avertizare, semnalizare, blocare.
Cea mai înaltă formă de organizare a proceselor de producţie o reprezintă
cibernetizarea, respectiv conducerea prin calculator, fază care se mai numeşte automatizare
complexă. În această etapă, instalaţiile tehnologice automatizate sunt prevăzute cu
calculatoare programate pentru a culege permanent informaţii din proces, a le compara cu
varianta optimă conţinută într-un program de calcul corespunzător şi a transmite comenzile
necesare astfel încât procesul să decurgă în condiţii optime. Chiar dacă are loc de exemplu o
variaţie aleatoare a compoziţiei materiei prime, calitatea şi cantitatea de produs principal se va
menţine la valori le dorite, prin “alegerea” de către calculator a parmetrilor de lucru
corespunzători noii situaţii.
În unele sectoare industriale, caracterizate prin condiţii speciale de lucru şi în care se
cere o precizie de execuţie deosebită (energetică nucleară, aeronautică etc.) se folosec tot mai
mult roboţi industriali care sunt sisteme autonome, capabile să realizeze lucrări complexe fără
intervenţia directă a omului.

1.4.6. Clasificarea tehnologiilor după flexabilitate

Clasificarea tehnologiilor după flexibilitate ia în considerare capacitatea proceselor de

fabricaţie de a se adapta la volume diferite de producţie (flexibilitate de volum, de exemplu
puterea suprainstalată în CHE) sau capacitatea de a se adapta rapid la o înnoire a produselor
(flexibilitate de adaptare în industria confecţiilor, ambalajelor etc.) precum şi capacitatea de a
adapta mijloace de producţie diferite la fabricarea aceluiaşi produs (flexibilitate de proces) .
Din punct de vedere al flexibilităţii, tehnologiile se pot clasifica în următoarele
categorii:
- sisteme cu flexibilitate naturală (SFN) de tipul atelierelor mecanice, în care maşinile
unelte pot fi folosite în orice succesiune pentru realizarea oricărui tip de prelucrare în funcţie
de cerinţe;
- sisteme rigide de tip reglementat (SR) ilustrate de lucrul la banda rulantă în secţiile
de asamblare, unde fiecare muncitor este instruit să realizeze o anumită operaţie din cadrul
fluxului tehnologic, iar o schimbare a tipului de produs presupune modificarea liniei de
asamblare (dimensiunea şi succesiunea utilajelor/operaţiilor) şi reinstruirea personalului;
- sisteme rigide de tip automatizat (SRA) reprezentate de instalaţiile în flux continuu,
în care fiecare operaţie este realizată într-un utilaj anume, care îşi menţine constant regimul
de funcţionare. Modificarea cantitativă şi calitativă a procesului tehnologic presupune
redimen-sionarea utilajelor ca şi restabilirea conexiunilor dintre ele .Majoritatea proceselor
tehnologice din industria chimică de mare tonaj (îngrăşăminte, materiale plastice etc.) ca şi
fabricarea cimentului, fontei, prelucrarea ţiţeiului, fabricarea zahărului etc. se realizează în
instalaţii complexe echipate cu sisteme de reglare automată a parametrilor de lucru. De multe
ori, structura instalaţiei este rigidă în raport cu calitatea materie prime ce trebuie prelucrată
(instalaţiile DAV şi de piroliză diferă ca structură în funcţie de procentul de sulf în ţiţei
etc.);
- sisteme cu flexibilitate artificială cunoscute sub numele de sisteme flexibile de
fabricaţie (SFF) care se folosesc în cadrul industriilor prelucrătoare. Se bazează pe utilizarea
maşinilor unelte cu comandă program şi a roboţilor industriali şi sunt capabile să execute o
gamă largă de operaţii. Se caracterizează în mod deosebit prin adaptabilitate, adică prin
capacitatea de a trece cu uşurinţă şi într-un timp foarte scurt de la o producţie la alta.
Componenta de bază a unui astfel de sistem flexibil o constituie unitatea flexibilă,
respectiv o maşină-unealtă capabilă să execute operaţii diverse cu ajutorul unui robot.
Activitatea mai multor unităţi flexibile grupate într-o celulă flexibilă este coordonată de un
calculator de proces. Nu întotdeauna un astfel de sistem tehnologic este şi rentabil, mai ales
datorită costurilor ridicate ale roboţilor industriali.
Deoarece costul unitar depinde de volumul producţiei s-a ajuns la concluzia că la
producţia de serie mare şi de mare tonaj, SR sunt mai avantajoase decât la producţia de serie
mică, unde SFN şi SFF prezintă avantaje economice certe, ceea ce rezultă şi din diagrama
prezentată în fig. 1.2.

Fig.1.2. Variaţia costurilor de fabricaţie a unităţii de produs în funcţie de numărul de unităţi

produse, pentru diferite sisteme de fabricaţie.
 Alte criterii de clasficare a tehnologiilor iau în consideraţie domeniul de activitate
(tehnologii de extracţie, de prelucrare, de montare, de transport etc.) şi cadrul operaţional
(tehnologii de bază specifice elaborării unui produs şi tehnologii periferice, nespecifice dar
necesare , ca de exemplu tehnologii pentru depoluarea gazelor şi apelor reziduale).
De asemenea tehnologiile pot fi clasificate după gradul de noutate ştiinţifică
(tehnologii clasice sau de vârf), respectiv după noutatea procedeelor aplicate (tehnologii
convenţionale şi neconvenţionale).

Rezumat

Se defineşte procesul tehnologic ca parte integrantă a procesului de producţie şi se

analizează structura proceselor tehnologice, constituite din operaţii şi faze de fabricaţie. Se
realizează o clasificare a operaţiilor tehnologice în funcţie de natura lor.
Se prezintă factorii (variabilele) care influenţează desfăşurarea proceselor tehnologice
şi care conduc la realizarea de produse utile societăţii. Având în vedere complexitatea şi
diversitatea proceselor tehnologice se realizează o clasificare a tehnologiilor după o serie de
criterii (scop, mod de desfăşurare în timp, grad de înzestrare tehnică etc.) care să permită
evidenţierea unor elemente comune între tehnologii total diferite ca domeniu de aplicare
precum şi o analiză tendinţelor actuale de evoluţie tehnologică.

Cuvinte cheie

- tehnologie
- proces tehnologic
- fază de fabricaţie
- operaţie tehnologică
- flux tehnologic
- ciclu de fabricaţie
- proces tehnologic de bază
- proces tehnologic continuu/discontiuu
- proces tehnologic emergent/evolutiv/matur
- proces tehnologic flexibil/rigid

Întrebări

1. Definiţi procesul tehnologic.

2. Ce este fluxul tehnologic şi schema tehnologică?
3. Ce factori influenţează desfăşurarea proceselor tehnologice?
4. Clasificaţi produsele rezultate în urma desfăşurării proceselor tehnologice.
5. Enunţaţi criteriile de clasificare a proceselor tehnologice.
6. Evidenţiaţi elementele caracteristice proceselor tehnologice discontinue şi continue.
7. Cum se clasifică tehnologiile după nivelul de dezvoltare tehnologică.
 Bibliografie suplimentară

1. Pumnea C. ş.a.„Tehnologie industrială”,vol.I, Ed.Didactică şi Pedagogică,

Bucureşti,1992 ;
2. Ponoran I., Angelescu A., „ Bazele tehnologiei”, Ed. ASE, Bucureşti,1997;
3. Vişan S., Ghiga C., Panduru V., „Tehnologii industriale”, Ed. ASE, Bucureşti,
2000;
4. Călin C., Botez L.F., „Creativitate şi inovare”, Ed. ASE, Bucureşti, 2000.
 2. INDICATORI TEHNICO-ECONOMICI
CUPRINS

2.1 Bilanţuri tehnologice de materiale şi energie

2.2. Indicatori tehnico-economici de consum
2.3. Indicatori de utilizare intensivă şi extensivă.Uzura şi întreţinerea utilajelor

2.1 Bilanţuri tehnologice de materiale şi energie

2.1.1.Bilanţul de materiale

Bilanţul de materiale este forma cantitativă prin care se exprimă transformarea

materialelor într-un proces tehnologic.
Se bazează pe legea conservării masei, conform căreia cantităţile intrate într-un proces
sunt egale cu cele rezultate, dacă ţinem seama şi de pierderile ce apar în timpul desfăşurării
procesului tehnologic.Bilanţul de materiale este expresia matematică a acestei legi şi poate fi
redat, în general, printr-o relaţie de formă :
ΣMi = ΣMr + ΣMp în care :
ΣMi – masele materiilor prime introduse în sistem
ΣMr - masele produselor rezultate
ΣMp – masele pierderilor
Cantităţile introduse în ecuaţiile de bilanţ se exprimă în unităţi de masă (g,kg,t) sau
masă supra timp (kg/h, t/an etc.).
Pentru calcularea bilanţurilor de materiale este necesar să se cunoască date referitoare
la compoziţia materiilor prime şi a produselor şi să se indice timpul de raportare.
În cazul proceselor discontinue, bilanţul de matriale se calculează pentru o şarjă.În
cazul proceselor continue, în care instalaţiile funcţionează neîntrerupt, se întocmesc bilanţuri
orare, iar cantităţile de materiale se exprimă sub forma debitelor gravimetrice (kg/h, t/h).
În funcţie de structura procesului tehnologic se poate întocmi un bilanţ total (pentru
toate materialele care intră într-un proces sau pentru întreg procesul tehnologic) şi bilanţuri
parţiale (pentru transformarea unui singur material, sau pentru o fază a procesului, sau un
utilaj).
Bilanţul de materiale se poate prezenta sub formă de tabel, sau forme grafice diverse.
O formă grafică o reprezintă diagrama Sankey. Prezentăm ca exemplu, bilanţul de materiale
pentru fabricarea fosforului în tabel 2.1 şi fig. 2.1

Tabelul 2.1 Bilanţul de materiale în procesul de fabricare a fosforului

Materiale intrate UM Cantitate % Materiale ieşite UM Cantitate %

Apatit (P2O5 28%) kg 10250 73,5 Fosfor kg 1000 7,2
Cocs (80%) kg 1330 9,5 Ferofosfor kg 282 2,0
Nisip (SiO2 95%) kg 2370 17,0 CO şi alte gaze kg 3668 26,3
Zgură kg 9000 64,5
TOTAL kg 13950 100 TOTAL kg 13950 100
 Apatit
10250 kg
Nisip 2370 kg (17%) (73,5%) Cocs 1330 kg (9,5%)

13950 kg (100%)

Zgură 900 kg (64,5%)

Oxid de carbon
3668 kg (26,3%)
Ferofosfor 282 kg )2%) Fosfor 1000 kg (7,2%)

Fig. 2.1. Diagrama Sankey pentru bilanţului de materiale la fabricarea fosforului

În concluzie, bilanţul de materiale serveşte la:

- determinarea cantităţilor de produse rezultate;
- determinarea necesarului de materii prime cunoscând valoarea producţiei;
- determinarea consumurilor specifice reale;
- calcularea pierderilor de fabricaţie;
- dimensionarea instalaţiei pentru o capacitate de producţie dată;
- calcularea cheltuielilor pe faze.
Bilanţul de materiale reflectă nivelul tehnic şi modul de conducere a procesului
tehnologic şi constituie unul din factorii de decizie pentru alegerea variantei tehnologice
optime, întocmirea schemelor tehnologice şi evidenţierea structurii produselor, planificarea
aprovizionării cu materii prime şi dimensionarea stocurilor.

2.1.2. Bilanţul de energie

În orice proces tehnologic, pe lângă un consum de materii prime şi materiale are loc şi
un consum de energie sub forme diferite: mecanică, termică, electrică, chimică etc.
Bilanţul de energie se bazează pe principiul conservării energiei, potrivit căruia într-
un sistem izolat, nu se câştigă şi nu se pierde energie, diferitele forme de energie
transformându-se una în alta.
În practică însă, numai o parte din energia consumată (introdusă în proces) este
transformată în altă formă de energie pentru obţinerea de produse; restul de energie
neutilizabilă, disipată în mediu, reprezintă din punct de vedere economic o pierdere de
energie.
Ca atare, bilanţul de energie este redat prin următoarea relaţie generală :
ΣWi = ΣWu + ΣWp
în care: ΣWi - energii introduse în sistem (consumate);
ΣWu - energii utile, efectiv folosite;
ΣWp - energii pierdute.
Cele mai multe bilanţuri energetice se referă numai la energia termică, aceasta fiind
forma de energie care însoţeşte frecvent transformarea materiilor prime în produse.
În acest caz se stabileşte un bilanţ termic pe baza datelor furnizate de bilanţul de
materiale. Bilanţul termic poate fi redat prin următoarea realţie generală:
ΣQe + ΣQi = ΣQ’i + ΣQr + Qp
în care: ΣQe - cantităţi de căldură existente în sistem, în J;
ΣQi - cantităţi de căldură introduse (căldura materialelor introduse), J
ΣQ’i – cantităţile de căldură rezultate (căldura produselor), J;
ΣQr - cantităţi de căldură remanente, J;
 Qp - cantitatea de căldură pierdută (disipată), J.
Căldura materiilor prime şi produselor se calculează cu relaţii specifice, care iau în
considerare cantităţile ce intervin în proces, precum şi valorile unor parametrii termodinamici
(căldură specifică c, entalpie H, putere calorifică Pc) .
Astfel: Q = m.c.∆t ; Q=m.H ; Q= m.Pc
în care: Q= cantitatea de căldură, kJ (1kJ = 4,186 kcal);
m= masa, kg;
∆t = diferenţa de temperatură,grade;
c= căldură specifică, kcal/kg grad;
H= entalpie, kcal/mol;
Pc= putere calorică, kcal/kg.
În calculul bilanţurilor termice se ţine cont de natura exotermă sau endotermă a
reacţiilor chimice care au loc şi de transferul termic cu mediul exterior.
Bilanţurile energetice se pot calcula pe agregate, instalaţii, secţii, pentru procese
tehnologice de bază sau auxiliare.
În funcţie de baza de calcul, se întocmesc bilanţuri energetice reale, optime şi
normate.
Bilanţul real este rezultatul măsurătorilor efectuate în condiţii reale de exploatare la
un moment dat.El oglindeşte nivelul tehnico-economic al instalaţiilor la un moment dat şi
constituie punctul de plecare pentru îmbunătăţirea constructivă a agregatelor energetice.
Bilanţul optim reflectă utilizarea la cel mai înalt grad de eficienţă economică a unei
instalaţii, din punct de vedere al consumurilor energetice.Astfel de bilanţuri denumite
bilanţuri energetice de proiect se întocmesc pentru instalaţiile noi, proiectate sau modernizate.
Bilanţul normat se întocmeşte pe baza analizei pierderilor puse în evidenţă în bilanţul
real.Va avea valori diferite în timp, urmărindu-se reducerea pierderilor şi atingerea valorilor
incluse în bilanţul optim.
Bilanţurile energetice pot fi simple sau complexe după cum se referă la una sau mai
multe forme de energie care intervin în proces (electrică, termică, potenţială, cinetică etc.) În
toate cazurile, toate formele de energie se echivalează şi se exprimă în aceleaşi unităţi de
măsură.
Ca şi bilanţurile de materiale, bilanţurile energetice oferă date necesare pentru
proiectarea şi optimizarea dimensională şi funcţională a utilajelor energetice şi pentru
conducerea proceselor tehnologice în condiţii de eficienţă economică maximă.

2.2. Indicatori tehnico-economici de consum

Trecerea în exploatare a unui proces tehnologic se realizează numai în condiţiile în

care procesul respectiv este eficient din punct de vedere economic.
Aprecierea proceselor tehnologice se poate face prin intermediul unor indicatori care
pot fi: -tehnici; - economici; - tehnico-economici.
Indicatorii tehnico-economici folosiţi pentru aprecierea proceselor tehnologice sunt
mărimi scalare cu sau fără dimensiuni, care caracterizează o substanţă, un dispozitiv, un
sistem tehnic sau un proces tehnologic atât din punct de vedere tehnic cât şi economic. În
această categorie intră consumurile specifice şi randamentele în produs.

Consumuri specifice

Consumuri specifice exprimă cantitatea de materii prime, materiale, combustibili şi

energie necesară pentru obţinerea unei unităţi de produs finit, într-un anumit proces
tehnologic. Se exprimă în unităţi de măsură specifice, ca de exemplu în tone materie
primă/tonă produs, t materie primă/buc. produs finit, kg catalizatori/t produs, m3 abur/t
produs, kWh/t produs, tcc/t produs, etc.
În funcţie de modul de calcul al consumului specific deosebim consumuri specifice
teoretice Ctsp ,consumuri specifice programate (normă tehnică de consum) Cprp , consumuri
specifice reale Crsp.
Consumul specific teoretic Ctsp reprezintă limita minimă de consum pentru realizarea
unui produs.
În cazul obţinerii unor produse dintr-o singură materie primă, prin prelucrări
mecanice, Ctsp corespunde masei nete a produsului finit şi se numeşte consum net.
Consumul specific teoretic nu ţine cont de pierderile de fabricaţie şi de posibilitatea
formării produselor secundare.
Utilizarea materiilor prime, materialelor, combustibililor, energiei şi a celorlalte
resurse materiale în activităţile productive se realizează numai pe baza normelor tehnice de
consum.
Norma tehnică de consum sau consum specific programat Cprsp reprezintă limita
maximă admisă de consum pentru realizarea unui produs.
Valorile acestui indicator se stabilesc şi se reexaminează periodic ţinând cont de
nivelul tehnologiei aplicate şi de perfecţionările aduse acesteia şi stau la baza întocmirii
planului de aprovizionare pentru o anumită perioadă de timp.
La stabilirea normelor tehnice se au în vedere şi pierderile inerente desfăşurării
proceselor tehnologice.Aceste pierderi sunt numite pierderi tehnologice şi depind de
tehnologia şi tehnica de lucru aplicată.Ca atare:
Cprsp = Ctsp + pierderi tehnologice /unitate produs
Consumul specific real Crsp reprezintă consumul realizat în urma desfăşurării
activităţii productive.De regulă se calculează pe baza bilanţurilor de materiale.Valoarea Crsp
este influenţată de calitatea materiilor prime folosite la un moment dat, nivelul tehnic al
instalaţiei, nivelul de pregătire a forţei d muncă.
În cazul în care Cprsp > Crsp , unitatea economică realizează economii la consumurile
materiale, cu consecinţe pozitive asupra procesului de producţie (cost de producţie mai redus,
beneficii mai mari etc.).
În cazul în care Cprsp < Crsp , eficienţa economică a producţiei este scăzută prin
depăşiri ale normelor tehnice de consum.
Una din cauzele acestor depăşiri o constituie unele pierderi netehnologice înregistrate
la transportul, depozitarea, încărcarea-descărcarea materialelor în condiţii necorespunzătoare.
În scopul reducerii cheltuielilor de producţie şi pentru creşterea eficienţei activităţilor
productive se depun eforturi continue privind reducerea consumurilor reale.Acest lucru este
posibil prin perfecţionarea tehnologiilor, ridicarea gradului de calificare a forţei de muncă şi
valorificarea integrală a materialelor secundare.
Dinamica consumurilor specifice dă indicaţii asupra conducerii şi realizării producţiei.
Relaţia dintre consumurile specifice definite anterior trebuie să fie întotdeauna următoarea:
Ctsp < Cprsp ≤ Crsp
Se admit valori ale consumurilor specifice reale ceva mai mari decât cele normate
numai în perioada de punere în funcţiune a unei noi instalaţii până la intrarea ei în regimul
normal, optim de funcţionare.
 Randamentul şi conversia

Randamentul reflectă gradul de utilizare a materiei prime, respectiv modul de

transformare a acesteia sub aspect cantitativ.
Randamentul se poate calcula în două moduri:
- ca raport între consumurile specifice teoretice şi reale
η = Ctsp /Crsp
- ca raport între cantitatea reală de produs obţinut Pr şi cantitatea teoretică posibilă Pt
η = Pr /Pt
În general calculul se referă la produsul principal obţinut.
Randamentul are întotdeauna valori subunitare (η < 1) datorită pierderilor tehnologice
şi a formării produselor secundare, teoretic neluate în calcul, sau se exprimă procentual (η<
100%); cele două relaţii de calcul ale randamentului conduc la aceeaşi valoare a acestuia.
În funcţie de specificul procesului tehnologic, expresia randamentului în produs capătă
o formă proprie.
În industria chimică în cazul proceselor ciclice, în care are loc recircularea materiei
prime netransformate se defineşte conversia C ca raport între cantitatea de materie primă
transformată Mt la o singură trecere prin zona de reacţie şi cantitatea de materie primă
introdusă Mi:
C = Mt/Mi
În cazul în care din acelaşi proces tehnologic rezultă mai mulţi produşi se poate
calcula randamentul în produs principal sau conversia utilă.
În industriile prelucrătoare, randamentul se exprimă prin raportul dintre cantitatea de
materie primă necesară teoretic pentru obţinerea unui produs (masa piesei) şi cantitatea de
materie primă efectiv consumată în proces.
În cazul în care procesul tehnologic se realizează în mai multe operaţii/faze,
randamentul global al procesului se exprimă ca produs al randamentelor pe operaţii/faze:

ηT = η1 . η2 . η3 …

2.3. Indicatori de utilizare intensivă şi extensivă. Uzura şi întreţinerea utilajelor

Pentru exprimarea modului de exploatare a instalaţiilor şi utilajelor se face apel la

indicatorii de utilizare, care pot fi intensivi sau extensivi.În fiecare utilaj se poate realiza o
anumită cantitate de produse care depinde în mare măsură de mărimea utilajului şi de timpul
de folosire a acestuia.

Indicatorii de utilizare intensivă

Aceşti indicatori exprimă modul de exploatare a unui utilaj sub aspectul cantităţii de
produse rezultate şi se referă la gradul de utilizare al capacităţii de producţie şi producţia
specifică.
Capacitatea de producţie reprezintă producţia maximă care se poate realiza într-un
utilaj sau într-o instalaţie în condiţii optime de exploatare, într-o anumită perioadă de timp,
ţinând cont de dotarea tehnică existentă.
Valoarea capacităţii de producţie este specificată în prospecte şi cărţi tehnice, este
importantă în proiectarea unei linii tehnologice şi trebuie ca utilajele să aibă aceeaşi
capacitate de prelucrare pe tot parcursul fluxului tehnologic.
 Capacitatea de producţie Cp se stabileşte pe baza a trei elemente: numărul utilajelor
principale Nu (care determină producţia întregii secţii, întreprinderii etc.), norma intensivă
maximă Ni şi norma extensivă maximă Ne şi se calculează cu relaţia:
Cp = Nu . Ni . Ne
Norma intensivă maximă este producţia maximă pe oră, schimb, zi, lună a utilajului
dacă acesta ar funcţiona în condiţii tehnologice optime.
Norma extensivă maximă a unui utilaj este timpul maxim disponibil de activitate în
condiţiile unor opriri minime pe baza experienţei celei mai avansate de organizare şi
conducere a proceselor tehnologice.
În general, capacitatea de producţie se referă la canitatea maximă de produse, dar în
unele ramuri industriale cum ar fi industria zahărului şi prelucrarea lemnului, capacitatea de
producţie se poate exprima şi prin cantitatea maximă de materie primă ce poate fi prelucrată
în unitatea economică.
Capacitatea de producţie este mai mare decât producţia realizată.
Se poate calcula gradul de utilizare a capacităţii de producţie, ca raport procentual
între producţia realizată şi capacitatea de producţie a utilajului considerat.
Grad utilizare = (Prealizată/ t.Cp).100, %
Producţia specifică reprezintă producţia realizată într-o unitate de timp în funcţie de
dimensiunea caracteristică a utilajului şi se calculează cu relaţia:
Prealizată
Psp= 
Ki . Tefectiv
şi se exprimă în unităţi de măsură caracteristice procesului tehnologic.
Dimensiunea caracteristică a utilajului, Ki , este acea dimensiune care îi defineşte
regimul de funcţionare (unitatea de suprafaţă sau volum al spaţiului de lucru, că de exemplu
volumul unui reactor chimic, suprafaţa vetrei unui cuptor etc.).
Producţia specifică poate creşte datorită introducerii progresului tehnic cum ar fi
intensificarea proceselor metalurgice în furnal prin insuflare de O2 , utilizarea unuor
catalizatori mai activi în industria chimică, introducerea automatizării etc.Se obţin efecte
economice pozitive: reducerea dimensiunii utilajelor şi în consecinţă a cheltuielilor de
investiţie, reparaţii, exploatare.
În anumite cazuri se calculează randamentul utilajului (într-un sens total diferit de cel
referitor la gradul de utilizare a materiei prime), folosind relaţia:
Pa
Randament utilaj =  , t/h.utilaj
N u . Ta
în care: Pa = producţia anuală a întreprinderii
Nu = număr de utilaje
Ta = timp de activitate

Indicatori de utilizare extensivă

Aceşti indicatori se referă la timpul de folosire a utilajului în raport cu timpul

calendaristic disponibil, care poate fi egal cu 24 ore/zi, 365 zile/an respectiv 8760 ore/an:
Iue = [Tactiv / Tcalend] . 100, %
În calcularea indicatorului de utilizare extensivă se ţine seama de structura de
funcţionare a utilajului (neîntreruptă, periodică) şi de organizarea producţiei (în “foc”
continuu, pe schimburi etc.)
 În practică, trebuie ţinut cont de faptul că în afară de timpul de activitate propriu-zis în
care are loc procesul tehnologic de bază, la realizarea produsului concură şi un timp auxiliar,
necesar pentru atingerea parametrilor optimi, schimbarea regimului de lucru, încărcarea-
descărcarea utilajului, respectiv:
Tactivitate = Tefectiv + Tauxiliar
şi Tinactiv = Tcalendaristic - Tactivitate
Ca atare, indicatorul de utilizare extensivă va lua valori ce depind în special de modul
în care este concepută, organizată şi condusă producţia de bunuri materiale.
Asigurarea unei productivităţi maxime este condiţionată de folosirea integrală a
fondului de timp alocat şi în primul rând de reducerea timpului de inactivitate (pentru
întreţinere, reparaţii, probe tehnologice, aprovizionare cu materii prime şi piese de schimb
etc.)
Pe de altă parte, suprasolicitarea instalaţiei (creşterea Tactivitate), chiar în condiţiile
regimului optim, deşi conduce la un spor de produse, poate avea ca efect uzura avansată a
utilajelor şi cheltuieli de întreţinere mari.
Indicatorii de utilizare sunt esenţiali în calculul investiţiilor şi ulterior, a cotelor de
amortizare. Fracţiunea din valoarea utilajului reprezentând cota de amortizare în costul
fiecărei unităţi de produs va creşte pe măsură ce indicatorul de utilizare extensivă a utilajului
va avea valori mai mici.
Chiar fără suprasolicitare, în timp utilajele se uzează atât moral cât şi fizic. Uzura
determină scăderea capacităţii de producţie şi creşterea riscului de accident.
Uzura morală reprezintă învechirea unui utilaj în raport cu un altul similar, dar de
concepţie mai nouă şi care are indicatori tehnico-economici superiori. În ultimul timp,
fenomenul uzurii morale a devenit tot mai frecvent. Se estimează că în numeroase ramuri
industriale, utilaje mai vechi de cinci ani împiedică înregistrarea unor performanţe
competitive.
Uzura fizică apare de regulă ca urmare a nerespectării condiţiilor de lucru (degradare
termică, frecare abrazivă, coroziune etc.)
Efectele uzurii fizice se pot atenua prin operaţii de mentenanţă.
Mentenanţa este asamblul tuturor acţiunilor tehnico-organizatorice efectuate în scopul
menţinerii (restabilirii caracteristicilor) unui produs (utilaj) în starea necesară îndeplinirii
anumitor funcţii.
Mentenanţa poate fi preventivă (întreţinerea utilajelor) sau curativă (repararea
utilajelor).Mentenanţa curativă este o acţiune planificată şi include controlul planificat pentru
remedierea unor defecţiuni, reparaţii curente, înlocuirea unor piese uzate, reparaţii capitale.
Pentru fiecare etapă se stabilesc perioade de execuţie, timpul necesar de oprire a
instalaţiilor, cheltuielile aferente.În toate cazurile, repornirea instalaţiei este precedată de
probe tehnologice.
În afara indicatorilor prezentaţi, în analiza desfăşurării proceselor tehnologice se
utilizează şi indicatori de mecanizare, respectiv se calculează gradul de mecanizare care este
raportul procentual dintre cantitatea de lucrări executate mecanic şi cantitatea totală de lucrări
executate. Gradul de mecanizare creşte pe măsura introducerii progresului tehnic şi are
consecinţe favorabile asupra productivităţii muncii.

Imecanizare/automatizare = Volum lucrări mecanizate(automatizate)./Volum total de lucrări

Acest indicator se poate exprima subunitar, sau procentual.

 Rezumat

Aprecierea modului de desfăşurare a proceselor tehnologice se face pe baza întocmirii

bilanţurilor tehnologice şi a informaţiilor furnizate în urma calculării unor indicatori tehnico-
economici. Bilanţurile tehnologice se pot calcula pentru materiale şi energie.
Indicatorii tehnico-economici folosiţi pentru aprecierea proceselor tehnologice sunt
mărimi scalare, care caracterizează o substanţă, un dispozitiv, un sistem tehnologic, din punct
de vedere tehnic şi economic. Aceştia reprezintă mărimi caracteristice producţiei unei
întreprinderi, sau a unei ramuri a economiei naţionale, folosite în compararea rezultatelor
activităţii acestora în timp, sau cu rezultatele altor întreprinderi de profil , cu tehnicitate mai
ridicată.Indicatorii tehnico-economici sunt:de consum, de utilizare şi de calitate.

Cuvinte cheie

- bilanţ de materiale
- bilanţ de energie
- indicatori tehnico-economici
- consum specific
- randament
- conversie
- grad de utilizare a capacităţii de producţie
- producţie specifică
- indicatori de utilizare extensivă

Întrebări

1. Ce reprezintă bilanţul de materiale şi bilanţul energetic?

2. Cum se calculează un bilanţ de materiale sau de energie?
3. Ce informaţii se obţin pe baza bilanţurilor tehnologice?
4. Cum se defineşte şi cum se exprimă consumul specific?
5. Care este diferenţa dintre consumul specific teoretic, programat şi real?
6. Ce reprezintă randamentul în produs?
7. Cum se calculează indicatorii tehnico-economici intensivi?
7. Ce reprezintă indicatorul de utilizare extensivă şi ce informaţii furnizează în legătură
cu procesul tehnologic?
8. Care este diferenţa dintre uzura morală şi uzura fizică a utilajelor?

Bibliografie suplimentară

1. Vişan S, Ghiga C, Panduru V. , “Tehnologii industriale”, Ed.ASE, Bucureşti,2000;

2. Călin C, Botez L.F., “Tehnologie şi inovare”, Ed.ASE,Bucuresti,2000
3. Ponoran I, Angelescu A., Vişan S.,“Tehnologie şi dezvoltare tehnologică”, Ed.Fundaţiei
“România de Mâine”,Bucureşti,1998;
4. C.Pumnea ş.a.,“Tehnologie industrială”,vol.I, Ed.Didactică şi Pedagogică, Bucureşti,
1992.
 3. ELEMENTE DE CALITATE ŞI STANDARDIZARE

Cuprins

3.1. Elemente de calitate

3.2. Activitatea de standardizare

3.1. Elemente de calitate

3.1.1. Definirea şi evoluţia conceptului de calitate

În general, termenului de „calitate” (cuvântul vine de la latinescul „qualitas”, „qualis” care înseamnă „fel
de a fi”) i se pot atribui mai multe înţelesuri, în funcţie de contextul în care este utilizat.
Calitatea reprezintă expresia gradului de utilitate socială a unui produs, măsura în care, prin
ansamblul caracteristicilor sale şi al parametrilor economici satisface nevoia pentru care a fost creat şi
respectă restricţiile impuse de interesele generale ale societăţii - cu privire la eficienţa social-economică,
precum şi protecţia mediului natural şi social.
Calitatea este considerată o sumă de însuşiri, care prezintă un caracter dinamic, întrucât cerinţele
progresului tehnic impun producţiei crearea şi realizarea permanentă a unor noi produse moderne cu
caracteristici şi performanţe superioare. Diversitatea şi îmbunătăţirea calităţii produselor implică promovarea
unor activităţi unitare, pornind de la prospectarea pieţii şi continuând cu un ciclu industrial complet în care se
realizează produsele. Acest ciclu, conform unei evoluţii dinamice a calităţii, se poate concretiza în procesul
de producţie printr-o spirală a calităţii, figura 3.1.
studiul de
marketing
asistenţă tehnică/ cercetarea ştiinţifică
activitate “service”
planificarea economică
desfacere
proiectarea şi execuţia
verificarea fiabilităţii prototipului

depozitarea omologarea prototipului

planificarea procesului
controlul final
de fabricaţie

controlul processului aprovizionarea

de fabricaţie materială
procesul de
fabricaţie

Fig.3.1. Spirala calităţii

În corespondenţă cu procesul de producţie, deci cu producătorul, calitatea produsului poate fi:
- potenţială (proiectată);
- realizată , respectiv rezultată la capătul liniei de fabricaţie;
- livrată - asigurată produselor livrate sau comercializate;
 - totală - care integrează gradul de utilitate, de economicitate, dar şi estetic, ergonomic, funcţional, social etc.
Faptul că însuşirile de calitate ale produselor se crează în procesul de producţie ne permite să
punem in evidenţă şi noţiunea de calitate a producţiei, care se referă la modul de desfăşurare a ansamblului
de activităţi ce compun acest proces - concepţie, organizare, activităţi tehnologice, activităţi
comerciale/financiare etc.
În corespondenţă cu utilizatorul produsului, satisfacerea cerinţelor este reflectată într-o specificaţie, care
reprezintă un document, întocmit de producător, prin care se stabilesc exigenţele/cerinţele faţă de care trebuie să
se canformeze un produs/serviciu/procedeu. Specificaţia nu reprezintă un criteriu de calitate absolută, ci este
mijlocul necesar pentru a satisface aceste exigenţe şi de comercializare organizată a bunurilor. Criteriul care
exprimă, în modul cel mai cuprinzător calitatea îl reprezintă standardele de calitate.
De la începutul secolului al XX lea, conceptul de ,,calitate” a cunoscut o evoluţie permanentă,
îmbogăţindu-şi permanent conţinutul.
Această evoluţie a fost marcată de patru etape esenţiale.
Prima etapă introduce inspecţia care defineşte ansamblul măsurătorilor, examinărilor şi
încercărilor, uneia sau mai multor caracteristici ale unui produs, efectuate în scopul determinării
conformităţii sau neconformităţii cu cerinţele specificate. Acţiunile de supraveghere erau realizate de
inspectori şi responsabili cu calitatea.
A doua etapă impune controlul calităţii prin modele de conducere şi organizare prin care
întreprinderea funcţionează independent de mediul său.
În mod cronologic în această etapă se delimitează trei secvenţe de elaborare a:
a. normelor de calitate;
b. nivelului de calitate acceptabil”- AQL (Acceptable Quality Level)
c. controlul calităţii. Acesta reprezintă ansamblul procedeelor şi activităţilor cu caracter
operaţional, utilizate şi efectuate în scopul satisfacerii cerinţelor referitoare la calitate. Se obţine prin
controlul intermediar şi final al reperelor şi produselor fabricate.
A treia etapă presupune asigurarea calităţii (AQ) în toate etapele procesului de fabricaţie.
Au apărut idei şi concepte noi precum fiabilitatea şi costurile non-calităţii, care au prefigurat noi
aspecte de asigurare a calităţii. Producătorul, pentru a câştiga încrederea beneficiarilor garantează
fiabilitatea produselor sale, elaborând programe de încercări aplicabile la toate fazele procesului de
fabricaţie, prin care să stăpânească defectele şi erorile de fabricaţie şi de asemeni să simuleze utilizarea
produsului în condiţii extreme de exploatare.
A patra etapă fixează cadrul pentru managementul calităţii totale, care introduce noi concepte precum
,,zero defecte”, care începe să înlocuiască conceptul de ,,nivel de calitate acceptabil”.

3.1.2. Evaluarea funcţiilor şi caracteristicilor unui produs

Deoarece calitatea este o noţiune complexă, dinamică, cu un grad mare de generalizare şi adesea greu
cuantificabilă din punctul de vedere al consumatorului, ea se exprimă prin funcţiile produsului.
Aceste funcţii se pot clasifica:
a) după importanţa acordată atât de consumator cât şi producător :
- funcţii fundamentale (principale) - care motivează conceperea, execuţia şi cumpărarea
produsului respectiv;
- funcţii secundare (subordonate celor principale) care decurg din utilizarea produsului respectiv
sau pot fi necesare la îndeplinirea funcţiei principale ;
- funcţii inutile care nu sunt necesare ;
b) după valoarea de întrebuinţare sau valoarea comercială:
 - funcţii de întrebuinţare care statisfac necesitatea pentru care produsul a fost creat;
- funcţii de vânzare care favorizează cererea produsului pe piaţă.
În evaluarea funcţiilor unui produs există un demers obligatoriu pentru producător, de a stabili
caracteristicile care servesc la realizarea funcţiilor. Practic, producătorul execută produse cu caracteristici care
să realizeze funcţiile, iar beneficiarul achiziţionează produsele pentru utilitatea funcţiilor sale, funcţii realizate în
baza unor caracteristici..
Caracteristicile unui produs (standard ISO 8402) sunt considerate proprietăţile specifice prin care se
identifică sau diferenţiază entităţile (produse, procese, organizaţii etc) ce pot fi descrise şi măsurate pentru a li
se determina conformitatea/neconformitatea în raport cu cerinţele de calitate specificate. Conform acestui
standard, calitatea se exprimă printr-un ansamblu de caracteristici, neavând valoare de sine stătătoare în
relaţie cu cerinţele beneficiarului.
Există mai multe categorii de caracteristici clasificate în funcţie de înţelesul dat noţiunii de
calitate de către utilizator.
În sens larg se iau în consideraţie:
- siguranţa în funcţionare determinată de fiabilitate, mentenabilitate etc;
- compatibilitatea – aptitudinea produselor de a putea fi utilizate împreună;
- interschimbabilitatea – aptitudinea unui produs de a putea fi utilizat fără modificări în locul
altui produs, îndeplinindu-i parţial funcţiile;
- neconformitatea – abaterea/absenţa unor caracteristici de calitate în raport cu cerinţele specificate;
- defecte – nesatisfacerea unor cerinţe, inclusiv a celor referitoare la securitate;
- securitatea – starea în care riscul unor daune materiale este limitat.
În sens restrâns cu referire specială la produsele industriale, caracteristicile de calitate ale unui
produs pot fi grupate în următoatere categorii:
¾ Caracteristici tehnice şi tehnologice:
• soluţia constructivă care evoluează în timp;
• caracteristici funcţionale
• natura şi structura materialelor;
• gabaritul – reducerea lui înseamnă atât un consum mai mic de materiale, energie, dar şi
comoditate în manevrare etc;
• precizia şi siguranţa în exploatare date de fiabilitate, mentenabilitate, disponibilitate etc;
• proprietăţile fizico-chimice măsurabile ale produsului:
- direct: densitate, grad de duritate la apă, conţinut procentual de metal dintr-un mineral,
sau de substanţă utilă dintr-un minereu, conţinutul nutritiv într-un produs alimentar etc;
- indirect: calitatea unei acoperiri galvanice prin grosimea stratului, puterea unui motor ;
- comparabile cu o mostră etalon în mod obiectiv (numărul de defecte pe cm2 de
ţesătură/tricotaj/tablă etc, gradul de alb al unei ţesături) sau subiectiv (finisajul unei
confecţii, grad de vopsire etc);
• caracteristicile tehnologice se referă la posibilităţile de execuţie într-un sistem tehnologic
dat, de exemplu toleranţe, calitatea suprafeţelor la prelucrare etc.
¾ Caracteristici economice se referă la:
• randamente;
• indicatori tehnico-economici de consum, de utilizare (intensivă/extensivă);
• grad de automatizare / cibernetizare;
• cheltuieli de exploatare (consumuri specifice incluse sau pe care le determină), de
întreţinere (reparaţii, piese de schimb);
¾ Caracteristici sociale, legate de valoarea de întrebuinţare/utilitate a produselor. Se referă la
efectele asupra mediului ambiant, siguranţei, sănătăţii fizice şi psihice ale omului.
 ¾ Caracteristici psiho-senzoriale şi estetice cu o valoare subiectivă ridicată, având importanţă
mai mare pentru bunurile de consum: aspect exterior, finisare, eleganţă, concordanţă cu moda, confortul
pe care îl asigură la utilizare etc.
Pentru aprecierea calităţii produselor cu ajutorul acestor caracteristici, a fost necesară stabilirea unor
limite de referinţă, specificate într-o serie de documente specifice - standarde, norme tehnice, caiete de sarcini
sau specificaţii tehnice contractuale, comenzi etc.

3.1.3. Nivelul calităţii a unui produs

Caracterul dinamic şi evoluţia calităţii se apreciază prin controlul calităţii, care cuprinde ansamblul
de activităţi şi tehnici operaţionale şi funcţionale practicate în vederea menţinerii calităţii unei entităţi,.
Nivelul calităţii la produse este măsurat şi cuantificat cu ajutorul calimetriei – disciplină ştiinţifică
consacrată metodelor şi tehnicilor de evaluare şi estimare a calităţii produselor. Această ştiinţă are
următoarele obiective:
- stabilirea terminologiei noţiunilor de calitate în legătură cu produsele utilizate curent;
- elaborarea nomenclatorului denumirilor produselor şi clasificărea indicatorilor de calitate
pentru produse şi servicii;
- elaborarea metodelor de determinare şi de evaluare a diferitelor caracteristici ale calităţii
produselor;
- elaborarea metodelor de optimizare a indicatorilor de calitate.

Indicatori de calitate
Un indicator de calitate se defineşte ca fiind o expresie numerică care permite caracterizarea unui
fenomen (tehnic, economic, social) din punct de vedere a structurii, evoluţiei sau a corelaţiei cu alte fenomene.
Sistemul de indicatori de calitate cuprinde:
1. indicatori analitici ai caracteristicilor: tehnice – randament, factor de putere, rezistenţă,
alungiere etc; economice – consumuri specifice, preţ vânzare, cheltuieli de întreţinere etc; estetice –
culoare, armonizare, ambalaj etc; sociale – poluare, nivel zgomot etc sau de exploatare – ergonomici etc
2. indicatori sintetici care cuprind grupe de indicatori analitici;
3. indicatorul global al calităţii.
Aplicarea sistemul de indicatori pentru exprimarea calităţii unui produs porneşte de la realizarea unei
ierarhizări a caracteristicilor acestuia după importanţa funcţională, conform următoarelor considerente generale:
a. se listează toate caracteristicile produsului şi se acordă fiecăruia dintre ele o notă care exprimă
măsura în care respectiva caracteristică ne satisface;
b. notele pentru toate caracteristicile, indiferent de natura fiecăreia, se convertesc într-o scală unică,
pentru a putea fi însumate;
c. caracteristicile unui produs nu au importanţă egală în definirea calităţii, de aceea estimarea fiecăreia
trebuie corectată cu un coeficient de pondere (de exemplu în cazul unui ceas vor conta soluţia
constructivă, precizia, aspectul, preţul, marca – caracteristici care vor avea o importanţă deosebită
funcţie de fiecare beneficiar); suma ponderilor atribuite caracteristicilor unui produs trebuie să fie
întotdeauna constantă.
Indicatorul global de calitate se calculează cu relaţia:
n
Q = ∑ k i Pi
i =1
în care: n - numărul caracteristicilor luate în consideraţie;
k - indicatorul de calitate al caracteristicii i, conform cu scala unică de exprimare;
Pi - ponderea de importanţă a caracteristicii i.
 Pentru estimarea ponderii, cele n caracteristici se aşează în ordinea importanţei, atribuind
fiecăreia o notă cuprinsă între 10 (cea mai importantă) şi 1 (cea mai puţin importantă), în funcţie da
natura şi importanţa estimată a caracteristicii. Ponderea se calculează în raport cu notele acordate,
folosind relaţia: n
Pi= Ni/ Σ N
i=1 i

în care: n = numărul de caracteristici luate în consideraţie;

Ni = nota de importanţă acordată caracteristicii i.
Avantajul acestei metode de calcul constă în faptul că valorile lui Pi sunt direct proporţionale cu notele
acordate, a căror sumă este egală cu unitatea.
De exemplu, scala unică de exprimare a unei caracteristici oarecare poate fi:
1 = nivel maxim teoretic (produs ideal) ;
1...0,8 = nivel maxim posibil de atins;
0,8...0,6 = nivel corespunzător;
0,6...0,4 = nivel mediu ;
0,4...0,3 = nivel minim acceptat ;
0,3...0,1 = nivel sub limita acceptării ;
0,1...0 = nivel imposibil de acceptat.

3.1.4. Fiabilitatea, mentenabilitatea, disponibilitatea

Fiabilitatea este strâns legată de calitate şi se defineşte:

• din punct de vedere calitativ prin capacitatea unui produs să îndeplinească, pentru un
interval de timp prestabilit, funcţia pentru care a fost creat;
• din punct de vedere cantitativ prin probabilitatea ca produsul să nu se defecteze un anumit
interval de timp. .
Conceptul de fiabilitate se mai utilizează şi cu următoarele sensuri:
- pentru condiţii prescrise un timp cât mai îndelungat;
- probabilitatea de bună funcţionare a produsului în conformitate cu normele prescrise.
Fiabilitatea depinde de modul cum a fost conceput şi executat produsul, de condiţiile de exploatare
şi de cele de întreţinere (mentenanţa).
În aprecierea fiabilităţii intră două componente: durata şi condiţiile concrete de funcţionare.
Din cele de mai sus rezultă că:
Fiabilitatea reprezintă o probabilitate care:
- teoretic poate lua valori între zero (certitudinea că produsul se va defecta) şi unu
(certitudinea că produsul nu se va defecta);
- practic valoarea unu nu poate fi atinsă pentru un orizont de timp.
Valoarea fiabilităţii depinde de:
- orizontul de timp –şi anume scade pe măsură ce acesta se îndepărtează;
- gradul de complexitate a produselor. Fiabilitatea se referă, în special la produse complexe
şi sisteme tehnice (utilaje, echipamente, instalaţii), dar se utilizează frecvent şi pentru produse din
categoria bunurilor de consum de folosinţă îndelungată. Acestea sunt alcătuite din mai multe
subansamble/componente, iar condiţia de bună funcţionare este ca toate să funcţioneze bine. Dacă
atribuim fiecărui element component, din cadrul unui sistem terhnic, o valoare a fiabilităţii, atunci
valoarea fiabilităţii totale a întregului sistem tehnic este dată de produsul fiabilităţilor elementelor
componente, conform relaţiei:
n
R = ∏ r (i)
i =1
unde: r(i) = fiabilitatea fiecărui component i din cele n elemente componente;
Cum fiecare din fiabilităţile celor n elemente componente este subunitară, fiabilitatea totală R a unui
produs complex (sau a unui sistem tehnic) va fi cu atât mai mică cu cât creşte n. Aceasta este maximă atunci
când toate valorile fiabilităţii pentru cele n elemente sunt egele între ele. Prin urmare elementul component cu
fiabilitatea cea mai mică are influenţa cea mai mare asupra fiabilităţii întregului sistem tehnic.
Prin urmare, în proiectarea produselor complexe sau a sistemelor tehnice se caută utilizarea de
elemente componente (subansamble) cu valoarea fiabilităţii cât mai apropiată, pentru a exista posibilitatea
dezafectării în totalitate a produsului sau sistemului tehnic respectiv.
Luând în consideraţie momentul apariţiei defectelor se pune problema răspunderii juridice a
producătorului faţă de produs/sistem tehnic, adică măsura în care intervine obligaţia acestuia de a
despăgubi beneficiarul pentru pierderile datorate unor daune cauzate de defectarea produsului/sistemului
tehnic. Prin urmare, în afară de fiabilitate poate defini şi noţiunea de nonfiabilitatea.
Nonfiabilitatea F este probabilitatea ca produsul complex să se defecteze. În mod similar cu
fiabilitatea, se atribuie fiecărui element component al produsului complex câte o valoare a nonfiabilităţii
f(i), cu i = 1...n după numărul de n elemente componente.
De asemeni pentru întregul sistem tehnic nonfiabilitatea totală, F, se exprimă ca un produs al
nonfiabilităţilor a n elementelor componente:
F = fn
Pentru fiecare subansamblu avem: r + f = 1 şi nonfiabilitatea f = r - 1
Pentru întregul sistem tehnic avem: R + F = 1 şi nonfiabilitatea F = R - 1
Aspectele economice ale fiabilităţii sunt la rândul lor foarte importante. Fiecare plus de fiabilitate
se realizează cu eforturi mari, din ce în ce mai mari, pe măsură ce valoarea fiabilităţii tinde către unu.
Costurile de fabricaţie vor creşte în consecinţă şi vor fi suportate de utilizator prin valoarea preţului de
vânzare respectiv cumpărare. Pe de altă parte, pe măsură ce fiabilitatea creşte cheltuielile de întreţinere şi
reparaţii, pierderile pe seama defecţiunilor neplanificate scad.
Trebuie căutată formula care să ofere o fiabilitate maximă la un cost minim, luând în consideraţie şi
faptul că între fiabilitatea şi calitatea unui produs există o stânsă legătură şi deci fiabilitatea produsului complex
depinde, în ultimă instanţă, de calitatea subansamblelor sale şi a materialelor din care acestea sunt realizate.
În situaţia când se impun condiţii de fiabilitate deosebit de severe, valoarea fiabilităţii trebuie să se
apropie de unitate, cea ce este pract imposibil de realizat din considerente tehnologice şi de asemenea din
considerente economice (costuri extrem de mari). Metoda optimă este legată de soluţia tehnologică, care
constă în dublarea sau chiar triplarea unor subansamble. Această metodă se aplică curent la sistemele de
control a reactoarelor nucleare, la calculatoarele de bord ale navelor spaţiale, la staţiile de emisie radio - TV.
Am constatat că fabilitatea este strâns legată de fenomenul de defectare a produselor şi de asemeni
de cel de bună funcţionare după înlăturarea defecţiunii. Pentru aceste situaţii se definesc:
Mentenabilitatea este probabilitatea ca un produs, sau sistem tehnic defect să fie repus în stare de
funcţionare într-un anumit interval de timp.
Mentenanţa reprezintă activitatea depusă în vederea restabilirii capacităţii de bună funcţionare a
unui produs, sau sistem tehnic defectat. Aceasta poate fi preventivă sau corectivă (reparaţii - parţiale,capitale).
Disponibilitatea este probabilitatea ca un produs/sistem tehnic să fie apt de bună funcţionare după o
activitate de menetenanţă, sau raportul dintre timpul în care produsul complex îşi menţine calităţile iniţiale
şi timpul total de utilizare.
Disponibilitatea, A poate fi calculată cu ajutorul relaţiei:
TMBF
A=
TMBF + TMR
unde: TMBF = timpul mediu de bună funcţionare;
 TMR = timpul mediu de restabilire a funcţionării.
De asemenea se poate calcula:
- rata defectării unui produs/sistem tehnic:
λ = 1/TMBF;
- rata restabilirii bunei funcţionări:
µ = 1/TMR
Disponibilitatea, funcţie de rata defectării şi restabilirii bunei funcţionări este dată de relaţia:
A=µ/(λ+µ)
Elementele de fiabilitate, mentenabilitate şi disponibilitate au un rol foarte important în situarea
unui produs pe piaţa concurenţială, întrucât beneficiarul doreşte un produs care să aibă disponibilitate cât
mai bună, eventualele defecţiuni să fie remediate de producător prin activitatea de „service”, prin urmare,
fără cheltuieli suplimentare.
λ

t1 t2 TIMP
ciclu de viaţă
perioada de garanţie

Fig.3.2. Evoluţia în timp a ratei de defectare a unui produs

Acest lucru este posibil dacă defecţiunile neidentificate la controlul de calitate al fabricantului apar
în perioada de garanţie. După scurgerea timpului de garanţie, rata defectării şi implicit disponibilitatea
evoluează normal, prima crescând şi a două scăzând în timp. La un moment dat toate subansamblele vor
ajunge la limita timpului mediu de bună funcţionare şi defecţiunile vor fi atât de frecvente încât produsul
trebuie înlocuit. Acesta este timpul/ciclul de viaţă a produsului şi valoarea acestuia este luată în
consideraţie la stabilirea momentului în care produsul trebuie amortizat (fig.3.2).

3.1.5. Etapele asigurării calităţii unui produs

Realizarea calităţii unui produs are loc în urma unui proces ciclic şi complex. Calitatea unui
produs în procesul de producţie se obţine în trei etape: proiectare, fabricaţie, exploatare.
Etapa de proiectare a produsului
Această etapă contribuie cu ponderea cea mai mare la realizarea performanţelor finale ale
produsului. Ca atare trebuie aleasă o soluţie constructivă modernă, compatibilă cu gradul de înzestrare
tehnică a întreprinderii, cu experienţa şi calificarea personalului muncitor şi cu cerinţele beneficiarului.
În ultimii 40 de ani s-a impus “ingineria valorii” ca metodologie care permite optimizarea activităţii
de proiectare, astfel încât produsul să aibă performanţe optime la un cost de fabricaţie rezonabil.
Pe baza faptului că fiecare produs îndeplineşte o serie de funcţii capabile să satisfacă o anumită
necesitate socială, ingineria valori calculează şi minimizează costul fiecărei funcţii, costul produsului fiind
suma costurilor de realizare a funcţiilor sale.
Vechile metode de calcul stabileau costul produsului ca sumă a costurilor părţilor sau subansamblelor
ce îl compun.
Posibilitatea de reducere a costurilor în diferitele etape de realizare ale produs nou sunt ilustrate în fig.3.3.
 costuri
100 %
90 %
Costuri angajate prin
75 % deciziile luate
A
B Cheltuieli
materiale
C
10 %
Economii posibile
5%
Proiec- Industri- Producţie timp
tare alizare

Fig.3.3. Reducerea costurilori funcţie de etapele

de realizare a unui produs

Se observă că în etapa de proiectare sunt cele mai mici cheltuieli materiale (curba B), în schimb ea
determină cea mai mare parte din costurile de realizare a noului produs (curba A), dar şi cea mai mare parte
a economiilor posibile (curba C).
Elaborarea unui nou produs, conform analizei valorii se realizează de către echipe mixte,
interdisciplinare, formate din ingineri, economişti şi alţi specialişti.
Programul de elaborare a produselor noi presupune parcurgerea unor etape succesive, stabilite
printr-un anumit plan operaţional, care cuprinde şapte etape:
1. Etapa de informare (documentare) care are trei obiective:
- documentarea completă asupra produsului;
- definirea produsului şi a funcţiilor pe care acesta la îndeplineşte;
- raportarea funcţiilor la costul şi valoarea produsului;
2. Etapa de investigare ce constă în elaborarea a cât mai multe variante alternative de
îndeplinire a funcţiilor produsului respectiv;
3. Etapa de evaluare a celor mai bune variante şi costurile aferente;
4. Etapa de planificare care transformă variantele alese în soluţii realizabile tehnologic;
5. Etapa de execuţie ce constă în elaborarea documentaţiei tehnice, cuprinzând desene tehnice,
proces tehnologic, necesar de utilaje, materiale, forţă de muncă, calcularea costurilor etc;
6. Etapa de avizare a documentaţiei tehnice definitive;
7. Etapa de implementare care constă în urmărirea realizării prototipului şi a seriei zero a
produsului respectiv.
Dacă o funcţie cu contribuţie redusă la valoarea produsului va avea o pondere mare în costul total,
atunci funcţia respectivă trebuie reproiectată, pentru a aduce costul la nivelul utilităţii sale .

Etapa de fabricaţie a produsului

În etapa de fabricaţie calitatea produsului va fi determinată de calitatea materiilor prime şi de

performanţele utilajelor, în special de gradul de uzură fizică şi morală a acestora.
Un factor determinant în asigurarea calităţii, în această etapă, îl constituie rigurozitatea
controlului tehnic, pe faze şi final. Prevenirea apariţiei defectelor de fabricaţie, prin respectarea strictă a
procesului tehnologic se face cu ajutorul metodei “zero defecte” (Japonia, 1960 - 1970).
Ideea de la care s-a pornit a fost aceea că un produs, dacă este realizat cu respectarea strictă a
tehnologiei şi a calităţii materiilor prime, nu are nici un motiv să nu corespundă cerinţelor de calitate
asumată. Concurenţa de piaţă a determinat întreprinderile să caute soluţii pentru realizarea unui asemenea
produs, lipsit practic de defecte. Desigur că un asemenea obiectiv nu se poate atinge dintr-o dată. Se începe
cu identificarea cauzelor care duc la apariţia defectelor şi se continuă cu eliminarea acestor cauze.
Dacă se studiază evoluţia produsului şi a numărului de defecte în timp într-o secţie industrială, se va
obţine un grafic conform figurei 3.4.
S-a considerat că iniţial numărul de defecte oscilează de regulă în jurul unei valori C, considerată
nivelul acceptabil de calitate. Există momente în care din diferite cauze, numărul de defecte creşte (A). Se
trece la identificarea şi eliminarea cauzelor. Există de asemenea momente în care numărul de defecte este
mai redus (B). Şi de acestă dată se identifică cauzele şi eventual se încearcă permanentizarea lor. Se ajunge
astfel la îmbunătăţirea nivelului acceptat de calitate (reducerea numărului mediu de defecte) de la C la C1
(primul obiectiv propus) şi aşa mai departe, până ce, în timp, se ajunge la obiectivul final, zero-defecte.
Evident este necesară ierarhizarea cauzelor pentru a le rezolva mai întâi pe cele cu efecte severe.

A
număr defecte

Nivel iniţial
A1
Nivel 1
B
Obiectiv
C nr. 1 B1 Nivel 2
C1
Obiectiv C2
nr. 2
timp

Fig.3.4. Evoluţia numărului de defecte după metoda “zero defecte”

Că lucrurile pot evolua astfel este demonstrat de evoluţia calităţii produselor japoneze din ultimii
10-15 ani şi a celor din ţările dezvoltate din ultimii 5-10 ani.
O contriuţie majoră la realizare acestui obiectiv o au programele proprii de formare a personalului
firmei, cointeresarea acestuia şi elaborarea manualului calităţii.
O problemă deosebit de importantă o constituie alegerea obiectivului, respectiv ierarhizarea
cauzelor pentru a o alege şi rezolva mai întâi pe acea pe care o considerăm cea mai gravă, sub aspectul
efectelor asupra calităţii produselor. Este esenţial ca forţele de acţiune să nu se disperseze pe mai multe
obiective dintr-o dată, ci acestea să fie aboredete şi rezolve unul câte unul. Mai dificilă este identificarea
cauzelor defectelor care apar haotic, situaţie în care se poate utiliza cu succes construirea diagramei „în
oase de peşte” conform metodei „cauză-efect” a lui Ishikawa.

Etapa de utilizare a produsului

Exploatarea unui produs este apreciată de beneficiar şi în funcţie de uşurinţa cu care se realizează
întreţinerea şi depanarea lui. Creşterea complexităţii produselor a făcut dificilă remedierea deficienţelor în
afara firmei producătoare. Acesta este motivul pentru care s-a dezvoltat reţeaua de activităţi prin “service”-
post vânzare, asigurată de producător.
Concepţia modernă despre calitate exprimă angajarea întregului personal al unei firme, în
realizarea acesteia, pe baza unei strategii proprii în domeniul calităţii. Se ajunge astfel, de la nivelul
produsului fără defecte la cel al întreprinderii fără defecte, concept denumit “managementul calităţii”.

3.1.6. Managementul calităţii totale

Managementul calităţii totale – TQM – este un proces complex care determină o îmbunătăţire
continuă a calităţii produselor/serviciilor în scopul satisfacerii cerinţelor clienţilor în contextul creşterii
productivităţii muncii şi a profitului întreprinderii. Prezentăm o diagramă care rezumă elementele
definitorii ale noţiunii de calitate total, figura 3.5.

Satisfacţia
clientului

calitatea produsului

motivarea CALITATE stăpânirea Organizare

Competenţă salariaţilor proceselor optimă
TOTALĂ

reducerea costurilor

Competitivitate

Fig.3.5. Corelaţia dintre acţiunile vizând introducerea

calităţii totale şi competitivitatea unei firme

TQM este un ansamblu de activităţi menite să asigure realizarea simultană a obiectivelor privind
utilizarea optimă a resurselor fizice, umane şi financiare disponibile.
TQM este un mijloc, iar calitatea totală este un obiectiv care presupune satisfacerea nevoilor
beneficiarilor peste aşteptările lor.
Realizarea managementului calităţii totale presupune ca:
- toate compartimentele întreprinderii sunt implicate în obţinerea, menţinerea şi ameliorarea calităţii;
- toţi salariaţii întreprinderii au responsabilităţi privind calitatea - pe principiu ,,calitatea este
problema tuturor”;
- este răspunsul absolut la totalitatea cetinţelor beneficiarilor (clienţi, întreprinderi, parteneri);
- fiecare din compartimentele înterprinderii utilizează toate mijloacele de care dispune pentru
ameliorarea calităţi - prin orientarea spre prevenirea non-calităţii;
- fiecare compartiment al întreprinderii este implicat pe toată durata ciclului de viaţă a
produsului/serviciului, de la concepţie până la service-ul post-vânzare;
- toate compartimentele întreprinderii rămân active şi responsabile în ce priveşte calitatea,
până la satisfacerea completă a clientului.
Prin introducerea noţiunii de calitate totală s-a schimbat de fapt întreaga optică şi filozofie a
întreprinderii în domeniul calităţii. Principalele modificări sunt:
- s-a înlocuit atât controlul periodic al calităţii produselor → prin control preventiv şi s-a modificat
modul cum se realizează;
- propune introducerea unui sistem de calitate – care să menţină sub control toate activităţile de
realizare a calităţii, prin aplicarea de instrumente adecvate nivelului microeconomic respectiv.
Cauzele nonconformităţilor sunt identificate şi eliminate, prin aplicarea metodei ”zero defecte”;

- calitatea devine rezultatul unor acţiuni comune tuturor angajaţilor, care impărtăşesc şi respectă
aceleaşi valori, aceştia devenind astfel responzabilizaţi şi motivaţi; controlul pentru angajaţi se
transformă în autocontrol, iar răspunderea pentru realizarea calităţii se individualizează;
- calitatea se apreciază sub aspect economic atât prin măsura în care aduce satisfacţie clientului
cât şi prin costurile noncalităţii (pe care le suportă firma producătoare);
- calitatea trebuie asigurată şi certificată prin norme recunoscute /valabile internaţional.
 Conceptele de „calitate totală” şi „TQM” au apărut prin anii ’60 – ’70 în Japonia şi SUA şi au
fost ulterior preluate de Comunitatea Europeană care a elaborat, pentru aplicarea lor, un set de standarde,
cunoscute sub numele de „familia de standarde ISO 9000” cu echivalenţă în standardele române*,
dintre care enumerăm:
ƒ standardul ISO** 8402 (în România SR*** ISO 8402/1995) – cuprinde nomencaltura folosită
în domeniul calităţii ;
ƒ standardul ISO 9000 (în România SR ISO 9000/2001) – prezintă cerinţele generale pentru
toate organizaţiile (întreprinderile) care doresc să instituie o politică recunoscută de gestionare
şi asigurare a calităţii. Sunt prezentate bazele teoretice şi preactice ale demersului în domeniul
calităţii şi sunt definite obectivele politicii de asigurare a calităţii;
ƒ standardului ISO 9001 (în România SR ISO 9001/1995) – se referă la întreprinderile
industriale şi oferă modelul pentru asigurarea calităţii în activităţile de cercetare-dezvoltare,
producţie şi service post-vânzare;
ƒ standardul ISO 9002 (în România SR ISO 9002/1995) – este util, în special, pentru activităţile din
domeniul construcţiilor - de producţie şi instalare (fără creerea sau asimilrea de produse noi);
ƒ standardul ISO 9003 (în România SR ISO 9003/1995) – recomandat pentru activităţile de
laborator (analize de laborator) - pentru avizarea calităţii controlate;
ƒ standardul ISO 10011 (în România SR ISO 10011/1994) – se referă la modul cum o întreprindere
trebuie auditată pentru a se confirma că a luat toate măsurile de implementere a unui sistem de
calitate aliniat la un referenţial din familia ISO 9000;
ƒ standardul ISO 45012 (în România SR EN**** 45012/1993) – cuprinde criteriile generale
pentru organismele ce efectuază certificarea sistemelor de calitate.
De regulă, demersurile în vederea realizării şi asigurării calităţii pentru activităţi productive sunt
abordate din proprie iniţiativă, sau, cel mai adesea, la solicitarea expresă a unui beneficiar major.
Întreprinderea, în funcţie de specificul său, se hotărăşte să implementeze sistemul calităţii totale în
conformitate cu un referenţial din familia standardelor ISO 900x.
Sistemul de calitate reprezintă o modalitate de a implementa, conduce şi stăpâni calitatea la
nivel microeconomic, în vederea obţinerii încrederii şi competitivităţii produselor pe diverse pieţe.
Etapele principale parcurse în vederea implementării şi certificării unui sistem de calitate sunt:
Angajamentul conducerii - asumat şi asigurat cu resurse financiare, de personal, de timp etc, astfel
ca să permite implicarea şi iniţiativa responsabilă a angajaţilor. .
Evaluarea situaţiei în care se află firma în ce priveşte structura organizatorică, de producţie, tipul de
sistem care poate fi implementat, existenţa documentaţiei şi a echipamentelor de determinare a calităţii.
Alegerea referenţialului – presupune modelul de standard ISO ales si forma de finalitate a
proiectului - certificare totală/parţială, sau necesitatea menţinerii certificării
Elaborarea documentelor sistemului se finaliyează cu elaborarea manualului calitatii - necesar
pentru a conduce sistemului calităţii.
Manualului calităţii totale reprezintă documentaţia de bază a întregului sistem managerial/organizatoric şi
tehnic pentru implementarea sistemului de conducere a calităţii.

.
* România a adoptat sistemul internaţional de standarde ale calităţii , acţiune se continuă şi spre alte domenii. În legea standardizării, în vigoare
în Români, un standard este un document (act) de referinţă, care poate deveni obligatoriu în măsura în care este prevăzut în mod expres în contractul
economic încheiat între două părţi (două firme – beneficiarul care îl solicită şi furnizorul care se obligă să-l respecte)
** ISO – abrevierea de la International Standard Organization
*** SR – abrevierea de la Standard Român
**** EN – abrevierea de la European Normes
 Structura manualului, prezentată în figura 3.7, cuprinde:
- politica firmei în domeniul calităţii;
- angajamentul scris al conducătorului general;
- organizarea firmei;
- toate procedurile ce trebuie respectate pe parcursul desfăşurării activităţilor

De ce? Politica firmei

Strategia firmei,
Ce, când,
proceduri
unde şi cine?
Instrucţiuni
Cum? de lucru Fig.3.7. Structura schematizată a
manualului calităţii, conform ISO 9001
Înregitrările a ceea ce s-a făcut Evidenţe
Apro- Pro- Ser- Mar- Admini-
C-D
vizio- ducţie vice keting straţie

Practic acest manual este întocmit şi redactat cu ajutorul unor firme de consultanţă specializate.
Conform acestei politici întreaga producţie a unei înmtreprinderi este riguros constantă, deoarece
respectarea intocmai a procedurilor va conduce la produse identice. Pot exista cel mult produse neconforme,
care sunt tratate ca rebuturi, întreprinderea neputându-le lansa pe piaţă.
Atunci când conducerea firmei este convinsă că a implementat sistemul de asigurare a calităţii, va
solicita certificarea implementării sistemului de calitate de către un organism de certificare,
recunoscut pe plan naţional şi internaţional.
Organismul de certificare va verifica, prin studierea documentelor şi prin vizite la întreprindere, în
ce măsură sistemul de asigurare a calităţii este implementat corect şi este transpus efectiv în practică.
Pentru confirmarea implementării firma primeşte un certificat de conformitate a cărui valabilitate
este, de regulă, de 2 ani (cu vizite de verificare din partea organismului de certificare o dată la şase luni) şi
care ulterior se poate prelungi.

3.1.7. Optimizatea costurilor calităţii

Evaluarea în termeni financiari a măsurilor întreprinse în domeniul asigurării calitătii se face cu
ajutorul unui instrument denumit „costul calitătii”, care dă posibilitatea identificării activităţilor
ineficiente, a punctelor critice din desfăşurarea proceselor productive. Această evaluare foloseşte, în
special, criteriul de minimizare a costului şi optimizare a calităţii.
Un interes deosebit pentru orice firmă producătoare, îl reprezintă eliminarea unor costuri care
adesea trec neobservate, dar care pot fi foarte mari, anume costurile referitoare la noncalitate. Schematic
structura acestor costuri este ilustrată în figura 3.8.
Prevenire noncalităţii se realizează prin:
- reanalizarea periodică a planurilor şi tehnologiilor de execuţie;
- formarea personalului;
- evaluarea furnizorilor şi procurarea materiilor prime corespunzătoare, sau a echipamentelor
mai performante etc;
- realizarea unor ambalaje care să menţimă intacte calitaţile produsului;
- activitatea de standardizare etc
.
 Prevenire Prevenire
Prevenire
Detectare
Detectare
Îmbunătăţirea Defecte existente:
Costurile Defecte existente: calităţii - rebuturi
noncalităţii - rebuturi - retuşuri….
- retuşuri
Alte costuri
- returnări Economii ralizate
- despăgubiri prin imbunătăţirea
- clienţi pirduţi... calităţii
Fig.3.8. Structura şi evoluţia costurilor noncalităţii pe
seama procesului de îmbunătăţire a calităţii

Detectarea noncalităţii, se referă la:

- controlul materiilor prime sub aspectul calităţii cât şi a constanţei ei (procesul tehnologic trebuie
adesea modificat, în cazul unei noi materii prime cu caracteristici diferite);
- controlul de calitate al procesului tehnologic;
- intreţinerea instalaţiilor, sculelor şi aparatelor de măsură;
Ca o concluzie, corelaţia dintre nivelul optim de calitate şi costurile defectărilor, a prevenirii lor şi
a evaluării calităţii este sugerată de reprezentarea grafică din figura 3.9.
Costurile reprezentate în figură au următorul conţinut semnificativ:

Cd, Costuri Cp + Ce
defectărilor Costuri de
costuri totale
pevenire +
evaluare

. zona zona
îmbunătăţirilor supracalităţii

Nivelul calităţii
0 nivel optim 100
Fig.3. 9. Optimizarea costurilor referitoare la calitate

Costurile defectărilor includ rebuturile, remedierile, costurile garanţiei, sortarea produselor

neconforme, service-ului post-vânzare etc.
Costurile de prevenire se datorează ţinerii sub control a calităţii, elaborarea manualului şi a
standardelor de calitate, instruirea personalului, asigurarea cu materii prime şi echipamente
corepunzătoare etc.
Costurile de evaluare sunt considerate costuri de investiţie şi în legătură cu inspecţiile, încercările
finale, analizele de laborator şi expertizele, întreţinerii instalaţiilor şi omologării produselor, etc.
În zona „neutră” costurile defectărilor Cd sunt aproximativ egale cu suma dintre costurile de
prevenire şi cele de evaluare (Cp + Ce), zona haşurată din figură.
 În zona „îmbunătăţirilor” Cd > 70%, (Cp + Ce ) < 30% → printr-o creştere mică a investiţiilor
pentru prevenirea defectelor şi evaluarea calităţii (Cp + Ce) se obţine o reducere a costurilor defectărilor/
a pierderilor.
În zona „supracalităţii” Cd < 40%, (Cp + Ce) > 60% → reducerea costurilor defectărilor presupune
costuri mari de prevenire şi evaluare → apropierea de perfecţiune a calităţii nu este posibilă decât prin
cheltuieli tot mai mari → se preferă situarea în zona neutră.
Nivelul maxim al calităţii – zona „zero defecte” (nu neapărat un maxim) - poate creşte odată cu
scăderea concomitentă a lui Cd şi (Cp + Ce ).

3.2. Activitatea de standardizare

3.2.1. Definirea standardizării

Scopul standardizării este de a stabili o bază de armonizare a relaţiilor de cooperare dintre

partenerii care realizeză şi cei care utilizează diferite entităţi, pentru care devin importante controlul
diversităţii, uşurinţa în exploatare, compatibilitatea, interschimbabilitatea, precum şi performanţele
tehnice, economice şi comerciale existente la un moment dat într-un anumit domeniu.
În timpul activităţii de standardizare, producătorii ajung să cunoască cerinţele beneficiarilor, să
discute aşteptările acestora, să găsească soluţii general acceptabile şi să stabilească o bază de încredere
care să constituie o premisă a consensului.
Activitatea de standardizare contribuie la dezvoltarea economică naţională, prin dezvoltarea
tehnică, tehnologică şi mai ales comercială a întreprinderilor, promovând un limbaj comun şi codificat
între producătorii şi consumatorii de produse. Această activitate, împreună cu cea de tipizare şi normare
tehnică, este considerată ca un factor important în folosirea cu maximum de randament a capacităţilor de
producţie, valorificarea superioară a resurselor materiale şi energetice, reducerea consumurilor şi
costurilor de fabricaţie, organizarea mai bună a producţiei, creşterea productivităţii muncii, ridicarea
calităţii produselor şi a gradului de competitivitate, promovarea porgresului tehnico-ştiinţific şi sporirea
eficienţei economice a oricărei întreprinderi.
Standardizarea, definită de EN 45020 - l993, este activitatea ce stabileşte în raport cu probleme
reale sau potenţiale, dispoziţii destinate unei utilizări obişnuite şi repetate care urmăreşte obţinerea unui
nivel optim de ordine într-un context dat. Această activitate se referă în special la elaborarea, difuzarea şi
aplicarea standardelor.
Documentul care rezultă din activitatea de standardizare se numeşte standard.
Standardul conţine un ansamblu de reguli, prescripţii şi caracteristici tehnice obligatorii, prin
care se stabilesc, pentru utilizări multiple şi repetate, însuşirile tehnico-economice pe care trebuie să le
îndeplinească o activitate sau rezultatele acesteia, precum şi prescripţiile privind recepţia, marcarea,
depozitarea, transportul (etc) produselor. Acest document este stabilit prin consens de către cei
interesaţi, potrivit nivelului de dezvoltare tehnică existent într-un anumit domeniu la un anumit moment.
La noi în ţară activitatea de standardizare se desfăşoară sub conducerea instituţiei denumite
Asociaţiei de Standardizare din România – ASRO – care din noiembrie 1998 s-a constituit în persoană
juridică de drept privat şi interes public (autoritate publică), neguvernamentală, care funcţionează în baza
legii 21/1924.
 3.2.2. Clasificarea şi rolul standardelor în România
Ö În România, conform legislaţiei naţiolale în vigoare, există următoarele tipuri de standarde:
- standarde române – SR – elaborate de către Comitetele Tehnice de standardizare, în
conformitate cu procedurile în vigoare şi cu armonizarea faţă de standardele internaţionale EN şi/sau
ISO; ele sunt: voluntare (recomandate, indicate, informative) sau obligatorii.
Observaţie: Standardele naţionale obligatorii sunt elaborate, adoptate şi publicate de
autoritatea publică fără a avea neapărat acordul agenţilor economici interesaţi şi se referă la
protejarea vieţii şi a sănătăţii populaţiei, protecţia mediului ambiant şi securitatea nucleară.
- standarde profesionale – elaborate şi aplicate de către asociaţii profesionale, în mod special
pentru a se asigura că produsele sau serviciile sunt conforme cu prescripţiile stabilite.
- standarde de firmă – elaborate şi aprobate de către întreprinderi care iau în considerare condiţiile
pieţii şi care limitează, în mod progresiv, diversitatea produselor şi serviciilor oferite. Nu sunt reglementări
tehnice obligatorii. Elaborarea unui standard de firmă se face fără solicitarea unor factori autorizaţi. Aceste
standarde nu pot avea, de regulă, ca obiect produsele finite fabricate de un agent economic. Ele se pot referi la
diverse activităţi cum ar fi: proiectarea de obiective, concepţia şi proiectarea de produse, instalalaţiile şi
echipamentele de lucru, verificarea calităţii pe flux tehnologic, metode de prelucrare şi exploatare, inspecţie şi
încercare finală, ambalare, manipulare, comercializare etc. În legătură cu produsele finite se referă, în
principal, la materialele, semifabricatele şi componentele utilizate în realizarea lor. Obiectivul standardizării
de firmă este acela de a asigura că toate aceste activităţi sunt efectuate conform unui sistem bine definit. În
prezent acest tip de standarde constituie o parte importantă a sistemelor de management al calităţii.
Un standard complet de produs include şase standarde parţiale:
- standardul de terminologie stabileşte definiţiile fundamentale, termenii şi simbolurile care să
asigure uniformitete şi claritate în exprimare;
- standardul de bază specifică datele generale, conceptele şi metodele care pot asigura
continuitatea standardizării aferente unui produs;
- standardul dimensional urmăreşte raţionalizarea sau interschimbabilitatea dimensiunilor şi
formelor specifice ale produsului;
- standardul de reducere a variantelor limitează numărul tipurilor sau a formelor unui produs;
- standardul de performanţe specifică caracteristicele şi performanţele de calitate şi de
funcţionare pentru un produs;
- standardul de analize şi încercări specifică metodele de verificare a caracteristicilor şi a
performanţelor.
Interesul întreprinderilor pentru standardele de firmă este generat de o dublă motivaţie:
• una care aparţine întreprinderii/firmei pentru care standardul este un document de aplicare a
politicii calităţii în acea întreprindere/firmă;
• alta care provine de la partenerii contractuali pentru care standardul este un instrument de
comunicare care pune în evidenţă faptul că întreprinderea ştie ce are de făcut.

Avantajele standardizării
Avantajele rezultate ca urmare a activităţii de standardizare se referă la:
— simplificarea gamei tot mai mari de produse şi proceduri din viaţa oamenilor;
— controlul diversităţii şi utilizarea eficientă a materialelor, energiei şi resurselor umane;
— compatibilitatea şi interschimbabilitatea produselor (vezi 3.1.2);
— protecţia muncii, sănătăţii, vieţii şi mediului înconjurător;
— reducerea gradului de incertitudine pe piaţă;
 — protecţia intereselor consumatorilor şi ale comunităţii;
— adecvarea pentru scop;
— eliminarea barierelor comerciale.
Standardele fac posibilă producţia de masă, schimbul de componente şi produse şi de asemeni
constituie cerinţa de bază pentru producţia industrială şi pentru comerţ la scară mare.
Faptul că consumatorii încep să aibă comportamente previzibile şi fac referinţe la un sistem
recunoscut de standarde, influenţează competitivitatea societăţilor care concurează pe piaţa de consum,
ceea ce poate modifica în mod semnificativ echilibrul economic. Reducerea gradului de incertitudine pe
piaţă se resimte şi de către societăţi, printr-o mai mare transparenţă în situaţiile contractuale, care să
determine deciziile de investiţie pe termen scurt.

Efectele standardizării în întreprindere

Standardizarea este prezentă în toate fazele unui proces de fabricaţie, în ceea ce priveşte
prospecţia, licitaţia, contractarea şi execuţia unui produs /unei producţie.
Efectele standardizării se manifestă în toate fazele circuitului economic - de proiectare, pregătire
fabricaţiei, producţie, control şi circulaţie produselor – conducând la reducerea volumului şi a timpului
de studiu şi/sau de lucru şi la adoptarea celor mai bune soluţii pentru rezolvarea problemelor din cadrul
oricărei întreprinderi.
În proiectare standardizarea reduce volumul de muncă şi timpul necesar întocmirii proiectelor prin
posibilităţile de adoptare a soluţiilor deja studiate şi verificate în practică, prin aplicarea normelor de desen
tehnic şi a prescripţiilor unitare de proiectare. Standardele de materiale (mărci de oţel, de fonte, profile etc)
uşurează alegerea acestora şi suprimă munca de prescriere a caracteristicilor de calitate cerute.
În pregătirea fabricaţiei standardizarea contribuie esenţial la reducerea volumului de muncă,
optimizarea costurilor de producţie prin utilizarea de scule şi dispozitive de verificare tipizate. De
asemenea contribuie la simplificarea pregătirii fabricaţiei prin reducerea specificaţiilor şi a stocurilor.
În producţie rolul standardizării se referă la:
- stabilirea nivelului indicilor calitativi şi a modului de verificare a acestora;
- mecanizarea şi automatizarea producţiei
- tipizarea sortimentelor şi mărirea seriilor de fabricaţie.
În controlul producţiei standardizarea intervine sub două aspecte:
- la stabilirea metodelor de verificare a indicilor de calitate ale materiilor prime, sau produselor finite;
- la modul de aplicare a metodelor de verificare.
În circulaţia mărfii standardizarea intervine, evitând litigiile, prin unificarea terminologiei
tehnice, a notărilor şi a marcărilor, simplificând aprovizionarea, desfacerea, reducând stocurile şi
asigurând păstrarea integrităţii produselor prin prescripţii de ambalare şi standarde de ambalaje –
adaptate produsului şi condiţiilor de transport

3.2.3. Sistemul european de standardizare

Sistemul european de standardizare are următoarele obiective:

- eliminarea barierelor tehnice din calea comerţului european;
- asigurarea competitivităţii economice europene, atât pe piaţa unică europeană cât şi dincolo
de frontierele acesteia;
- integrare economică şi industrială în cadrul pieţei europene.
Activitatea europeană de standardizare se bazează pe contribuţia adusă de organizaţiile naţionale.
 Integrarea europeană înseamnă, de fapt, libera circulaţie a produselor, serviciilor, capitalurilor şi
persoanelor în cadrul unei pieţe unice. Această integrare necesită armonizarea reglementărilor naţionale
şi eliminarea barierelor tehnice, fiind prin aceasta un element important de îmbunătăţire a competitivităţii
pe piaţa mondială, dar şi de consolidare a pieţelor interne.
În România activitatea de aderare la Comunitatea Europeană are în vedere următoarele direcţii:
- alinierea standardelor la normele EN şi/sau ISO;
- reactualizarea standardelor de firmă şi alinierea lor la cerinţele clienţilor;
- îmbunătăţirea dotării producătorilor cu utilaje, echipamente şi procese tehnologice moderne
si performante, materii prime de calitate recunoscută şi metode de control tehnic şi
tehnologic corespunzător.

Organismele europene de standardizare

CEN – Comitetul european de standardizare (Comite Europeen de Normalisation) – este o

asociaţie internaţională înfiinţată pentru a conduce cooperarea între organismele naţionale de
standardizare din ţările Europei;
CENELEC – Comitetul european de standardizare pentru electrotehnică (Comite Europeen de
Normalisation Electrotechnique) – este o organizaţie internaţională nonprofit sub jurisdicţie belgiană,
înfiinţată în 1972, cu Secretariatul central la Bruxelles. Ea adoptă cât mai multe standarde ale IEC
(Comisia Elecrotehnică Internaţională) ca standarde europene, cu scopul de a defini condiţiile de acces
pe piaţa europeană a produselor şi serviciilor electrice şi electronice, care reprezintă circa 20% din totalul
produselor industriale.
ETSI – Institutul European de Standardizare în Telecomunicaţii (European Telecommunications
Standards Institute) – este o organizaţie internaţională nonprofit sub jurisdicţie franceză, creat în 1988 ca
urmare a adoptării „Cărţii verzi”.
Ca rezultat al procesului de standardizare sunt valabile următoarele abrevieri de standarde:
SR - Standard Românesc, SR EN – Standard Românesc aliniat la nivel european, EN – Standard
European, EN ISO – Standard ISO implementat ca EN, ETS – Standard European de Telecomunicaţii.
Organizaţia internaţională de standardizare (International Standard Organisation) – ISO – este ca
şi CEN o organizaţie multisectorială competentă în toate domeniile, cu excepţia domeniului electrotehnic
şi de telecomunicaţii.

Rezumat

In acest capitol sunt tratate în mod distinct noţiunile de bază referitoare la calitate şi
standardizare.
Calitatea s-a definit şi prezentat în evoluţie ei până la calitatea totală. S-a urmărit realizarea,
menţinerea şi îmbunătăţirea permanentă a calităţii unui produs printr-un management al calităţii totale
realizabil cu ajutorul sistemului de calitate. Ca importante pentru obţinerea calităţii produselor sunt, de
asemenea, prezentate funcţiile şi caracteristicile, nivelul calităţii, fiabilitatea cu mentenabilitatea şi
disponibilitatea, etapele asigurării calităţii şi optimizarea costurilor.
Activitatea de standardizare s-a prezentat ca fiind baza de armonizare a interrelaţiilor dintre
partenerii care realizează şi cei care utilizează diferitele entităţi, pentru care se impune normalizarea
variantelor şi variabilităţii caracteristicilor. Scopul acestei activităţi este de a stabili cele mai bune
consideraţii între partenerii scimburilor comerciale la nivel macroeconomic naţional, european şi
mondial.
 Cuvinte cheie

- calitate
- caracteristici de calitate
- indicatori de calitate
- fiabilitate
- managementul calităţii totale
- calitatea totală
- sistemul calităţii
- manualul calităţii
- costul calităţii
- standardizare
- standarde române
- standardizarea europeană

Intrebări recapitulative

1. Cum se defineşte noţiunea de calitate ?

2. Care sunt caracteristicile de calitate a unui produs?
3. Care este relaţia de calcul pentru indicatolul global de calitate ?
4. Ce este fiabilitatea şi de cine depinde valoarea ei ?
5. Care sunt etapele de asigurare a calităţii ?
6. Ce reprezintă calitatea totală ?
7. Ce este standardizarea ?
8. Ce reprezintă un standard ?
9. Cum se clasifică standardele române în vigoare ?
10. Care este obiectivul standardizării de firmă ?
11. Care sunt avantajele standardizării ?
12. La ce se referă abrevierea ISO şi EN?

Bibliografie
1. Ciobotaru,V., Angelescu, A., Vişan, S., „Progres tehnic, calitate, standardizare”, Ed. ASE,
Bucureşti, 2001
2. Atanase, I. şi colectiv, “Managementul calităţii – concepte şi principii”, Ed. ASE, Bucureşti, 1999
3. Drăgulescu, N., “De la calitate controlată la calitate totală”, Ed. Alternative, Bucureşti,1995
4. Ciurea, S., Drăgulănescu. N.,”Manualul calităţii totale – standardele ISO 9004 comentate”,
Ed. Economică, Bucureşti, 1995
5. ASRO, “Catalogul Standardelor Române – 2000”, Ed. Tehnică
 4. NOŢIUNI GENERALE DE AUTOMATIZAREA,
CIBERNETIZAREA ŞI ROBOTIZAREA
PROCESELOR TEHNOLOGICE

CUPRINS
4.1. Automatizarea proceselor tehnologice
4.2. Cibernetizarea proceselor tehnologice
4.3. Robotizarea proceselor industriale

4.1. Automatizarea proceselor tehnologice

Realizarea unor produse de calitate presupune controlarea riguroasă a procesului

de producţie din punct de vedere al variabilelor de proces. Abaterea de la acest regim se
datorează unor perturbaţii. Sesizarea acestor perturbaţii şi anularea efectelor induse se
poate realiza prin conducerea automată a proceselor tehnologice.
Prin automatizare se înţelege echiparea unor instalaţii cu dispozitive tehnice care
să asigure desfăşurarea operaţiilor în condiţii optime, fără intervenţia nemijlocită a
operatorului uman.
Ansamblul format din procesul supus automatizării şi dispozitive tehnice ce
asigură automatizarea acestuia constituie un sistem automat. Dispozitivele tehnice
reprezintă elemente de automatizare care îndeplinesc funcţii specializate de comparaţie,
semnalizare, comandă, reglare, blocare, dispecerizare etc.
Sistemele automate (SA) se clasifică după mai multe criterii astfel:
a) după felul acţiunii:
- cu comandă continuă;
- cu comandă discontinuă;
b) după scopul urmărit:
- cu comandă program automată pentru operaţii sau cicluri de fabricaţie,
funcţionând pe baza unor informaţii programate;
- cu reglarea automată a variabilelor comandabile (timp, temperatură, presiune,
debit etc);
- cu semnalizarea automată ce funcţionează pe baza unui cod convenţional;
- cu avertizare automată la depăşirea unor limite ale valorilor de siguranţă;
- de blocare automată ;
- de protecţie automată pentru prevenirea depăşirii limitelor admise.
c) după structura sistemului automat:
- convenţionale, cu regulatoare automate pentru menţinerea constantă a unor
parametri care pot fi: cu referinţă fixă sau mobilă;
- cu structură evoluată ce realizează funcţii de conducere în concordanţă cu
anumiţi indicatori de performanţă, cu ajutorul calculatoarelor.

Sistemul de reglare automată, SRA (fig.4.1), cuprinde schema bloc a sistemului

cu elementele componente, legăturile dintre aceste componente, mărimile ce se transmit
prin aceste legături şi sensul de transmitere a acestor mărimi.
 În principiu, în sistemele de reglare automată se pleacă de la un semnal de intrare,
i, care este o mărime comandată prestabilită de operatorul uman. Această mărime este
comparată prin diferenţă cu valoarea r a factorului reglat, rezultată prin convertirea
mărimii reale ep în semnal de aceeaşi natură cu i. Rezultă abaterea a = i-r , cu valori
pozitive, negetive sau 0. Semnalul corespunzător abaterii a are o energie cu mult mai
mică decât cea necesară acţionării elementului de execuţie, prin urmare semnalul este
amplificat prin intermediul unui dispozitiv de amplificare, intră în elementul de execuţie
şi de aici este trimisă procesului de reglat sub formă de mărime efectivă de execuţie, m.
Din proces rezultă mărimea de ieşire ep, ce reprezintă parametru reglat.
Prin intermediul blocului fictiv de introducere a perturbaţiei N acţionează
componenta mărimii perturbatorii (ez) asupra componentei mărimii de ieşire din proces
(ep). Prin aplicarea legii suprapunerii cauzelor şi efectelor, mărimea efectivă de ieşire din
circuit devine e= ep + ez.
Mărimea de ieşire din proces este preluată de traductorul M, situat pe calea de
reacţie a circuitului de reglare prelucrată de acesta şi transmisă ca mărime de reacţie r.
În elementul de comparaţie C din regulatorul automat situat pe calea directă a
circuitului intră mărimea i şi mărimea de reacţie r, ambele de aceeaşi natură fizică.
Diferenţa dintre ele reprezintă mărimea abaterii, a.

z
N
ez

Regulator automat Element de execuţie

calea i a c c’ m ep e
directă C R A1 E P

Traductor T
calea
de reacţie r r’ e
A M

Fig. 4.1. Sistem de reglare automată

C – element de comparaţie; R - regulator automat; A1 - amplificator de execuţie;
E - elementul de execuţie; P – obiectivul condus (utilaj/instalaţie); N - bloc fictiv
de introducere a perturbaţiei; M – traductor; A2 - amplificator de reacţie;
i - mărimea de intrare ; a - abaterea; c - mărimea de comandă ; c’ - mărimea de
comandă amplificată; m - mărimea de execuţie; ez - componenta mărimii de ieşire
datorată perturbaţiei; ep - componenta mărimii de ieşire din proces; e - mărimea
de ieşire e = ez + ep; r’ - mărimea de reacţie a traductorului.
 Diferenţa i - r =a conduce la următoarele situaţii:
a = 0 → i = r utilajul/instalaţia lucrează în regim staţionar, situaţie în care numai
calea directă este în acţiune;
a ≠ 0 utilajul/instalaţia lucrează în regim nestaţionar, situaţie în care intervine
sistemul de reglare automată pe calea de reacţie.

Elementele constitutive ale unui SRA sunt:

Elementul de execuţie care exercită o acţiune directă asupra obiectivului, astfel
încât să se asigure atingerea valorii prescrise i pentru mărimea ep. Este alcătuit din:
- servomotorul - partea de acţiune ce primeşte mărimea de comandă c şi
produce o mărime intermediară de natură mecanică, de exemplu, un element
electric, hidraulic, pneumatic;
- organul de reglare care este partea de acţiune ce primeşte mărimea
intermediară (c’) şi o transformă în mărime efectivă de execuţie, m.
Regulatorul automat este elementul ajustabil ce asigură funcţionarea globală a
procesului la parametrii de performanţă doriţi (prestabiliţi), eliberează mărimea de
comandă c atât pe baza informaţiilor din proces, cât şi pe baza celor exterioare. Aceste
informaţii sunt prelucrate pe baza anumitor legi sau instrucţiuni fixe.
Clasificarea regulatoarelor:
a) După dependenţa între mărimea de acţionare, a şi mărimea de comandă, c
regulatoarele sunt: proporţionale (P), integrale (I) (în special cu dispozitive hidraulice),
proporţional integrale (PI), proporţional derivative (PD), proporţional integral derivative
(PID).
b) Din punct de vedere constructiv, regulatoarele sunt: pneumatice, hidraulice,
electronice, mixte.
Regulatoarele automate electronice prezintă o serie de avantaje faţă de celelalte,
respectiv pot fi realizate în construcţii miniaturizate, semnalele electronice se transmit cu
viteze foarte mari, iar cuplarea cu calculatoarele electronice se face foarte uşor.
Atât la regulatoarele electronice, cât şi la cele pneumatice raportul dintre valoarea
maximă şi minimă în cadrul gamei de variaţie este acelaşi (5:1), ceea ce permite
conectarea lor la scheme mixte, electrono-pneumatice, prin intermediul unor convertoare.
Unificarea semnalelor asigură următoarele avantaje:
- subansamble interschimbabile, ceea ce permite realizarea unui număr mare de
scheme de automatizare cu un număr mic de subansamble;
- uniformitatea panourilor şi simplificarea exploatării;
- caracter de universalitate, care permite reglarea diferitelor mărimi din cadrul
diferitelor instalaţii tehnologice.
Traductorul reprezintă dispozitivul care transformă marimile fizice ce vin de la
utilajul/instalaţia P în mărimi de obicei electrice, ce pot fi transmise la distanţă. Se
clasifică:
- după natura semnalului informaţional emis: pneumatice, hidraulice, electrice;
- după detectoarele utilizate:
- cu detectare numerică (element elastic, plutitoare etc.);
- cu detectare electrică/ electronică (electrozi, termoelectrozi);
- cu detectare prin radiaţie.
- după parametrul măsurat: de presiune, temperatură, debit, pH, compoziţie etc.
 Amplificatorul este un dispozitiv care modifică ordinul de mărime a unităţilor
înregistrate fără a interveni în comanda propriu-zisă. Amplificarea se face electronic cu
tranzistori sau magnetic prin bobine, pentru că mărimile amplificate sunt intensitatea sau
tensiunea electrică.
Releele sunt dispozitive mai complexe decât amplificatoarele, ele modificănd
mărimile de intrare şi ieşire în ambele sensuri şi în acest fel intervin în comandă. Când
mărimea de ieşire se abate de la nivelul programat, releul cuplează sau decuplează un
anumit contact care readuce mărimea de ieşire la nivelul programat.
Sistemele de reglare automată se caracterizează prin:
- sensibilitate, - intervalul minim de timp în care trebuie să varieze mărimea
care se reglează pentru ca sistemul automat să se declanşeze;
- rapiditate - capacitatea sistemului automat de a răspunde cât mai rapid la
acţiunea perturbaţiilor;
- stabilitate - capacitatea de amortizare a oscilaţiilor mărimii de intrare, când au
loc variaţii bruşte ale acesteia;
- precizie referitoare la domeniul de variaţie al oscilaţiilor.

4.2. Cibernetizarea proceselor tehnologice

Procesele cibernetizate sunt procese tehnologice în care o parte sau toate

activităţile de conducere sunt îndeplinite de un calculator, care se numeşte calculator de
proces. El este un calculator universal prevăzut cu interfeţe de proces, ce sunt dispozitive
precum multiplexoare, demultiplexoare, amplificatoare, decodoare, blocuri de comandă,
convertoare care interacţionează cu procesul tehnologic. Interfeţele de proces au funcţii
de memorare a informaţiei emise sau transmise de sau către perifericele de proces
(consola, memoria exterioară, imprimanta, blocul de afişare), de control şi comandă
secvenţială a schimbului de informaţii cu perifericele, de adaptare a semnalelor prin care
sunt transmise informaţiile ca nivel format.
Conectarea unui calculator într-un proces tehnologic se poate face în configuraţii
de sistem “off-line” şi “on-line”.
Configuraţia “off-line” se prezintă schematic astfel:
proces ⇄ om ⇄ calculator

Calculatorul nu are interfeţe cu procesul tehnologic. Legătura dintre calculator şi

proces este realizată de operatorul uman, care primeşte informaţiile de la proces şi le
introduce în calculator sub forma datelor de intrare. Calculatorul prelucrează aceste date
conform unui model matematic existent în memoria sa şi afişează rezultatele ca valori de
optimizare. Acestea sunt preluate de operatorul uman şi introduse manual în instalaţie.
Acest tip de configuraţie se foloseşte atunci când condiţiile procesului tehnologic
se modifică lent, numărul de informaţii ce trebuie prelucrate este redus, nu sunt probleme
deosebite de siguranţă a instalaţiei. Calculatorul poate lucra pentru mai multe procese.
Configuraţia “on-line” se prezintă schematic astfel:
proces ⇄ calculator ⇄ om

Calculatorul are interfeţe cu procesul condus, de unde primeşte informaţiile pe

care le prelucrează şi ia decizii de modificare a valorilor unor parametri.
 Această configuraţie permite modificarea mărimilor de referinţă ale unor bucle de
reglare convenţională şi de conducere numerică directă.
Legarea “on-line” permite calculatorului să verifice efectele comenzilor pe care le
dă deoarece primeşte informaţii asupra mărimilor de ieşire din proces.
Calculatorul înlocuieşte direct şi complet regulatoarele convenţionale specifice
(SRA), care, din considerente de fiabilitate, sunt păstrate ca elemente de rezervă.
Calculatorul interconectat în procesul tehnologic primeşte direct informaţii de la
acesta asupra mărimilor de intrare, prelucrează datele şi dirijează procesul prin
modificarea valorilor mărimilor de execuţie, m
În mod constructiv, regulatorul convenţional, ca element fizic, este înlocuit prin
“module software”, iar funcţiile sale sunt îndeplinite prin “programe şi subprograme”
care reprezintă codificarea algoritmului de conducere.
Tehnicile moderne sunt cunoscute sub denumirea de tehnici de conducere
adaptivă, în cadrul cărora conducerea optimală reprezintă un caz particular.
În sistemul de conducere adaptivă, prin intermediul unui proces de identificare
care utilizează variabile de intrare, de ieşire şi de stare ale procesului condus se determină
modelul curent al procesului respectiv. Blocul de decizie, pe baza unei strategii
predeterminate stabileşte modul în care este necesară modificarea parametrilor
regulatorului în scopul satisfacerii criteriului de adaptare a procesului prestabilit.
Sistemele de conducere numerică directă a proceselor tehnologice sunt sisteme
complexe, exacte şi precise.
În figura 4.2. este prezentată schema de principiu a reglării numerice directe a
unui proces tehnologic (P) cu n bucle de reglare .
Spre deosebire de un sistem de reglare convenţională (SRA), care are un regulator
propriu pentru fiecare buclă de reglare, într-un sistem de reglare numerică directă (DDC)
există un ansamblu de calcul cuprinzând calculatorul numeric (CN) comun tuturor
buclelor de reglare din sistem, care suplineşte rolul detectoarelor de eroare şi a
regulatoarelor din sistemul convenţional.
 c1 e1
E1 M1
c2 P e2
E2 M2
c3 e3
E3 M3

M M M r3 r2 r1

Demultiplexor Multiplexor

CN CA

c' r'
CN
Calculator numeric Memorie
Imprimantă
externă

Consolă operator de
proces Imprimantă

Fig. 4.2. Schema de principiu a reglării numerice directe a unui proces tehnologic
M1, M2, M3 – traductoare; E1, E2, E3 - elemente de execuţie; CNA - convertor numeric
analogic; CAN - convertor analog numeric; MA - memorii analogice; e1, e2, e3 - mărimi
de ieşire (parametrii reglaţi); r1,r2, r3 - semnale analogice; r’ - mărimi de acţiune -
număr binar; c’ - mărime de comandă analogică; c1, c2, c3 - mărimi de comandă; m1, m2,
m3 – mărimi de execuţie.
Mărimile de ieşire din proces (parametrii reglaţi) e1, e2 ... en sunt transformate
prin intermediul traductoarelor M1, M2 ... Mn în semnale analogice r1 , r2 ... rn .
Multiplexorul (selector de intrare) este dispozitivul care asigură conectarea
semnalului dorit din proces la intrările calculatorului prin intermediul convertorului
analogic numeric (CAN).
CAN - convertorul analogic numeric este un circuit electronic care asigură
transformarea unui semnal analogic aplicat la intrare într-o succesiune de numere binare
corespunzătoare valorii amplitudinii semnalului (r1 , r2 ... rn → r´ ).
CNA - convertor numeric analogic este un circuit electronic care asigură
transformarea numărului aplicat la intrare într-un semnal analogic cu amplitudinea
corespunzătoare numărului respectiv.
 Demultiplexorul cuplează pe rând elementele de execuţie la calculator. Mărimea
de comandă sub formă de semnal analogic este transmisă elementelor de execuţie, E1,
E2,.., En , ca mărimi de execuţie m1, m2, m3 ..
Între demultiplexor şi elementele de execuţie sunt intercalate memoriile analogice
(MA) care memorează valorile mărimii de comandă “c” între două testări succesive.
Avantajele utilizării calculatoarelor la conducerea proceselor tehnologice sunt:
- vizualizarea sub formă numerică prin blocul de afişaj numeric a unui număr
de informaţii despre parametrii procesului;
- detectarea rapidă a defecţiunilor apărute la aparatele de măsură şi control;
- eliminarea lucrărilor de rutină din activitatea operatorilor tehnologici (registre,
bilanţuri) prin imprimantă;
- optimizarea corelată în timp real a tuturor proceselor din instalaţia reglată
automat.
Automatizarea parţială sau totală a procesului tehnologic asigură:
- precizie şi uniformitate în funcţionarea utilajelor;
- produse de calitate;
- condiţii mai bune de muncă, reducându-se efortul fizic, controlul permanent
asupra noxelor;
- creşterea productivităţii muncii, indicator foarte important în rezultatele
economico-financiare (prin reducerea numărului de persoane);
- consumuri specifice de materii prime, materiale, energie în limitele prevăzute
de documentaţia tehnică.

4.3. Robotizarea proceselor tehnologice

4.3.1. Clasificarea şi structura roboţilor

Roboţii industriali pot fi definiţi ca maşini automate, uşor programabile, care pot
efectua lucrări simple, repetitive şi care posedă capacitatea de percepere şi interpretare a
semnalelor din mediul exterior, precum şi de adaptare la mediu în timpul procesului de
lucru. Roboţii industriali înlocuiesc operatorul uman în aplicaţii cu grad înalt de
repetabilitate, solicitând eforturi fizice deosebite, în mediu agresiv etc.
Roboţii industriali sunt maşini cu utilizare universală sau specială, cu mai multe
grade de libertate ale căror posibilităţi de lucru se realizează cu ajutorul unui braţ sau mai
multor braţe ce sunt prevăzute la capetele lor cu mecanisme articulate. Ei se pot dota cu
dispozitive de apucat, scule, dispozitive de măsurat sau alte mijloace de producţie şi pot
efectua operaţii de comandă, de manipulare şi de producţie. Mişcările roboţilor industriali
trebuie să fie programabile şi conduse de un calculator.
Roboţii industriali se clasifică după mai multe criterii:
1. Operaţiile efectuate: roboţi pentru operaţii de ridicare şi transport, pentru
producţie şi universali;
2.După capacitatea de percepţie şi interpretare a semnalelor din mediul exterior şi
de adaptare la condiţiile de lucru roboţii sunt:
- din generaţia zero - manipulatoare care execută succesiuni de operaţii fixe,
predeterminate;
- din generaţia I execută operaţii simple pentru producţia cu programare elastică
(vopsire, sudură, turnare, manipulări grosiere etc) şi se pot reprograma uşor;
 - din generaţia a II-a sunt roboţi programabili numeric, care pot executa câteva
operaţii succesive;
- din generaţia a III-a sunt cu autonomie de funcţionare şi cu orientare în spaţiu;
- din generaţia a IV-a, dotaţi cu senzori, care le permit posibilitatea de adaptare
la mediul de lucru. Ei îşi aleg singuri traiectoria optimă a mişcărilor efectuate, folosind
informaţiile primite de la sistemul senzorial;
- din generaţia a V-a, dotaţi cu inteligenţă artificială şi posibilitate de decizie.
În cazul unor operaţii cu condiţii grele de lucru, cum sunt cele de sudare, turnare,
vopsire, montaj, roboţii industriali sunt eficienţi în cazul producţiei de serie mare.
Efectul economic al introducerii roboţilor industriali într-un proces tehnologic
este determinat şi de frecvenţa schimbării nomenclaturii pieselor. Cu cât frecvenţa este
mai mică şi volumul de producţie mai mare dar limitat la serie medie, eficienţa
economică este mai mare.
Pe măsură ce microelectronica se dezvoltă se ajunge la introducerea roboţilor
industriali şi manipulatoarelor în condiţiile automatizării producţiei, care totuşi nu trebuie
făcută în bloc.
Eficienţa roboţilor cere ca cheltuielile de întreţinere şi de reparaţii pe un an să nu
depăşească 10% din costul robotului. În medie, acelaşi procent trebuie să fie şi pentru
cheltuielile cu piese de schimb pe toată perioada de funcţionare a robotului.
Introducerea roboţilor industriali în procesele industriale determină:
- eliberarea muncitorului de munca monotonă, reducerea suprasolicitării
acestuia din cauza căldurii, prafului, aerosolilor, substanţelor nocive.;
- creşterea securităţii muncii;
- mărirea rentabilităţii producţiei datorită siguranţei ridicate în funcţionare;
- scăderea timpului întreruperilor producţiei datorate defectării utilajului. În
cazul roboţilor el se situează sub 2% din timpul total al unei perioade;
- creşterea gradului de încărcare a maşinilor;
- scăderea stocurilor de piese semifabricate cu aproximativ 90%.
Roboţii industriali îndeplinesc una sau mai multe funcţii de executare, percepţie,
comunicare (schimb de informaţii)şi decizie.
Pentru realizarea acestor funcţii, roboţii prezintă:
- sistem mecanic cu ajutorul căruia efectuează anumite mişcări;
- sistem de acţionare a celui mecanic;
- sistem senzorial prin care comunică cu mediul şi se adaptează la acesta;
- sistem de comandă şi programare.
Sistemele de acţionare a roboţilor sunt pneumatice, hidraulice şi electrice.
Acţionarea pneumatică prezintă dezavantajul că pentru forţe şi presiuni mari nu
asigură o încărcarea uniformă ce influenţează negativ asupra preciziei mişcărilor. Este
folosită pentru acţionarea manipulatoarelor destinate transferului pieselor uşoare.
Acţionarea hidraulică este folosită pentru forţe şi presiuni mari, deoarece asigură
precizia mişcărilor datorită compresibilităţii foarte mici aproape nulă. Acest tip de
acţionare se foloseşte pentru roboţii programabili.
Acţionarea electrică este cea mai utilizată datorită posibilităţilor de reglare uşoară
şi a simplei conversii în energie mecanică, în timp ce acţionarea hidraulică necesită două
conversii : transformarea energiei electromotoare în energie hidraulică şi a acesteia în
energie mecanică. Motoarele folosite sunt motoare electrice şi motoare de curent
continuu. Pentru adaptarea vitezelor la operaţiile de îndeplinit, motoarele sunt cuplate cu
un reductor.
Manipulatoarele şi roboţii au o construcţie modulară care permite schimbarea
rapidă a destinaţiei lor. Fiecare parte constructivă formează un modul cu acţionare
independentă. Manipulatoarele sunt construite în coordonate carteziene (fig. 4.3a) iar
roboţii în coordonate cilindrice (fig. 4.3b.) şi sferice (fig. 4.3c.)

z y
z

z y
z

x
a) b) c)
Fig. 4.3 Tipuri de roboţi
a-manipulator în coordonate carteziene; b-robot în coordonate
cilindrice; c-robot în coordonate sferice.

4.3.2. Implementarea robotilor industrial într-un proces tehnologic

Integrarea roboţilor industriali într-un proces tehnologic necesită un studiu

prealabil, din care să rezulte avantajele utilizării lor. Acest studiu cuprinde următoarele
etape:
1. Analiza condiţiilor de lucru la locul de muncă propus pentru robotizare. Potrivit
operaţiei care se execută se stabilesc toate fenomenele fizice şi chimice ce apar în
perioada desfăşurării lucrului şi care influenţează negativ sănătatea muncitorului. Dintre
acestea menţionăm: emisia de radiaţii ultraviolete sau radioactive, zgomote care depăşesc
pragul de nocivitate, degajări de substanţe toxice etc.
2. Analiza concordanţei toleranţelor pieselor şi semifabricatelor prelucrate pe
utilajele existente cu cele înscrise în desenele de execuţie. Orice abatere de la toleranţele
stabilite de proiectant va conduce fie la erori de prelucrare ale produsului, fie la
imposibilitatea execuţiei lui, deoarece activitatea robotului se desfăşoară după program şi
nu poate înlătura abaterile.
Dacă utilajul pe care se efectuează operaţiile anterioare robotizării nu asigură
precizia dimensională necesară, se impune înlocuirea lui cu unul care îndeplineşte această
condiţie. Înlocuirea trebuie să aibă la bază un calcul tehnico-economic care va ţine seama
şi de dezvoltarea ulterioară a întreprinderii.
3. Descompunerea operaţiei în fazele, mânuirile şi mişcările cele mai simple,
pentru ca robotul să preia obligaţiile corespunzătoare gradului de automatizare adoptat.
4. Stabilirea succesiunii fazelor, mânuirilor şi mişcărilor astfel ca într-o poziţie a
semifabricatului să se execute cât mai multe faze ale operaţiei, cu scopul asigurării unei
precizii ridicate şi creşterii productivităţii muncii.
Mânuirile şi mişcările se vor succeda astfel încât efectuarea lor să se suprapună cu
fazele operaţiilor, pentru micşorarea timpului auxiliar.
5. Stabilirea numărului de roboţi şi felul acestora. În funcţie de felul şi
succesiunea fazelor, mânuirilor şi mişcărilor se alege numărul de manipulatoare şi roboţi,
pentru a se obţine o normă de timp mică .
Un număr mare al acestor utilaje face robotizarea neeconomică, deoarece
presupune o investiţie mare care se amortizează într-o perioadă lungă. Numărul mare de
roboţi se justifică în cazul robotizării unei secţii de producţie, deoarece prin creşterea
productivităţii se micşorează corespunzător timpul de amortizare al investiţiei.
6. Stabilirea planului de desfăşurare în timp a operaţiei oferă posibilitatea
cunoaşterii momentului efectuării fiecărei faze, mânuiri şi mişcări, a gradului de
încărcare al fiecărui manipulator şi robot şi a poziţiei în care se află semifabricatul pentru
fiecare fază. Acest plan se foloseşte şi pentru precizarea locurilor de depozitare a
semifabricatelor şi pieselor, astfel ca manipulatorul şi robotul să poată avea acces la ele
într-un timp scurt.
7. Calculul timpului de bază, tb, al fiecărei faze se efectuează cu relaţia:
c
t b = , min ,
v
unde: c - este valoarea parametrului caracteristic al fazei executate de robot. De
exemplu: lungimea cordonului de sudură, volumul materialului turnat,
volumul de vopsea, distanţa parcursă de elementul efector pentru operaţia de
montaj ş.a.;
v - viteza cu care robotul execută faza respectivă, care poate fi: viteza de sudare,
mm/min; debitul de metal turnat, m3/min; debitul de vopsea depusă, m3/min;
viteza de deplasare, m/min.
8. Calculul timpului auxiliar, ta se efectuează pentru fiecare fază şi reprezintă
timpul consumat cu apucarea, ridicarea, aducerea semifabricatului la locul de muncă,
aşezarea şi fixarea acestuia. În timpul auxiliar se vor include perioadele necesare reglării
robotului care execută fazele respective.
9. Calculul normei de timp, Nt
Norma de timp a operaţiilor executate de roboţii industriali se calculează cu
relaţia:
Tp
Nt = + t b + t a , min ,
n
unde: TP - este timpul de pregătire a operaţiei (min)
n - volumul de producţie
Timpul de pregătire se referă la timpul consumat la instalarea robotului cu
reglarea lui în vederea efectuării operaţiei. El se consumă o singură dată pentru tot
volumul de producţie stabilit.Când volumul de producţie este mare, primul termen al
relaţiei anterioare se poate neglija.
10. Calculul normei de producţie (Np) a unei perioade de timp (schimb, zi, lună).
Norma de producţie a unui schimb se calculează cu relaţia:
480
Np = , buc / schimb ,
Nt
unde 480 sunt minute într-un schimb de lucru
Norma de producţie evidenţiază posibilitatea creşterii capacităţii de producţie la
operaţia respectivă. În funcţie de ea se pot organiza celelalte locuri de muncă sau
atelierul, secţia, întreprinderea.
11. Calculul timpului de amortizare a roboţilor şi manipulatoarelor.
Numărul anilor de amortizare na se calculează cu relaţia:
C
na = ,
S − Ci
unde: C - este costul roboţilor şi manipulatoarelor folosite la operaţia în studiu, lei;
S - retribuţiile anuale ale muncitorilor eliberaţi prin robotizare, lei/an;
Ci - cheltuieli cu întreţinerea roboţilor şi manipulatoarelor, lei/an.
12. Compararea condiţiilor şi rezultatelor operaţiei înainte şi după robotizare.
Din comparaţie se deduc avantajele şi dezavantajele implementării robotizării în procesul
de producţie.
În aprecierea introducerii roboţilor în procesul de producţie, un rol important îl
are uşurarea activităţii fizice a muncitorului şi prevenirea îmbolnăvirii sale.

4.3.3. Eficienţa economică a robotizării proceselor industriale

Aplicaţiile roboţilor industriali se orientează spre două direcţii. O primă categorie

de aplicaţii se referă la situaţiile în care utilizarea este aproape singura alternativă
posibilă, de exemplu, operarea în regiuni îndepărtate sau unde omul nu poate pătrunde
fără riscuri (cercetări spaţiale, explorări marine de mare adâncime), operarea în medii de
lucru ostile pentru sănătatea omului (unele sectoare din industria metalurgică, chimică,
minieră, nucleară etc.), în medicină.
O a doua categorie de aplicaţii ale roboţilor se referă la acelea în care utilizarea
roboţilor reprezintă o soluţie tehnică de organizare şi automatizare a procesului
tehnologic. Din această categorie fac parte utilizarea roboţilor industriali în operaţii de
sudare, forjare, turnare, vopsire, asamblare, automatizarea depozitării, sortării etc.
Introducerea roboţilor în procesele de producţie ridică cu anumite procente
eficienţa economică a automatizării şi implementarea lor schimbă radical însăşi concepţia
de structurare a proceselor tehnologice.
Roboţii cu grad ridicat de flexibilitate în mişcări conferă proceselor tehnologice
posibilitatea de adaptare rapidă şi eficientă sub raport economic, la realizarea de operaţii
noi, în succesiuni diferite. Ca efect se obţine o reducere considerabilă a cheltuielilor şi
termenelor de pregătire a fabricaţiei de produse cu caracter de serie mică sau unicate.
Astfel, se deschide calea organizării tehnologice flexibile, în care devine preponderentă
specializarea-produs în opoziţie cu specializarea-proces cunoscută în fabricile
convenţionale. O astfel de organizare presupune realizarea în cadrul unei aceleiaşi linii de
fabricaţie a unor operaţii diferite, ca: prelucrări mecanice, asamblări, tratamente de
suprafaţă, control de calitate etc. Asemenea instalaţii robotizate, cu funcţionare automată
sunt cunoscute sub denumirea de celule flexibile de fabricaţie şi ele constituie punctul de
plecare în organizarea, la un nivel mai înalt, a "sistemelor flexibile de fabricaţie" şi a
"fabricii complet automatizate".
În etapa actuală, costurile roboţilor industriali sunt ridicate, ceea ce impune ca orice
implementare a acestora în procesul de producţie să fie fundamentată din punct de vedere
economic.
Pentru a stabili, într-un caz concret, dacă este sau nu oportună introducerea sau
modernizarea automatizării se poate proceda la un calcul comparativ între soluţia propusă
şi situaţia existentă, luându-se în considerare baza de comparaţie corespunzătoare cazului
de analizat. Se notează cu indicele "1" soluţia existentă şi cu indicele "2" soluţia ce se
elaborează. Calculul comparativ se face pe baza a doi indicatori: indicatorul de creştere a
performanţelor (Kp) şi indicatorul de disponibilitate (Kd).
Indicatorul de creştere a performanţelor (Kp) depinde de raportul preciziilor în
efectuarea operaţiilor, raportul numărului locurilor de muncă servite, raportul numărului
operaţiilor tehnologice executate etc.
Indicatorul de disponibilitate (Kd) se calculează cu relaţia:
To
Kd =
To + Tb
în care: To = durata medie de bună funcţionare; Tb = durata lucrărilor de reparaţie şi
întreţinere.
Se consideră că acţiunea de automatizare este oportună, dacă Kp > 1 şi Kd2 > Kd1.
Eficienţa economică rezultată prin introducerea automatizării se poate determina,
de exemplu, prin calcularea termenului de recuperare a investiţiei (Tr):
It - It
Tr= 2 1
P1 - P 2
în care: It = cheltuieli de investiţii totale necesare pentru introducerea automatizării;
P = costul unitar al producţiei.
Investiţia şi respectiv acţiunea de automatizare într-un caz concret este considerată
raţională dacă termenul de recuperare nu depăşeşte 7 ani şi, bineînţeles, dacă sporul de
producţie obţinut este corelat cu cerinţele pieţei.
Tendinţele de perfecţionare a roboţilor industriali se referă la următoarele aspecte:
- mărirea gradelor de liberate în mişcare,
- structură constructivă compactă,
- viteză mai mare;
- schimbarea facilă a programului de lucru;
- vedere artificială;
- creşterea capacităţii de memorare, de luare a deciziilor etc.
 Rezumat

Prin automatizare se înţelege echiparea unei instalaţii cu un dispozitiv, care să

asigure realizarea unei operaţii, sau a întregului proces fără intervenţia nemijlocită a
personalului operator. Instalaţia împreună cu dispozitivul de automatizare formează
sistemul automat.
Sistemele de reglare automată SRA sunt sisteme convenţionale, care funcţionează
în circuit închis, prin compararea valorii existente în proces pentru un factor, cu o valoare
prestabilită. Dacă există diferenţe, sistemul acţionează pentru anularea lor.
Sistemele evoluate utilizează calculatoare, în sistem off sau on-line. Conducerea
numerică directă a proceselor tehnologice utilizează calculatorul numeric, comun tuturor
buclelor de reglare din sistem, care înlocuieşte detectoarele de eroare şi regulatoarele din
sistemele convenţionale.
Roboţii industriali sunt definiţi ca maşini automate, uşor programabile, care pot
efectua lucrări simple, repetitive, şi care posedă capacitatea de percepere şi interpretare a
semnalelor din mediul exterior, precum şi de adaptare la mediu.
Se apreciază oportunitatea introducerii automatizării prin indicatori specifici.

Cuvinte cheie

automatizare
sistem automat
sistem de reglare automată
traductor
regulator automat
conducerea numerică directă
roboţi industriali

Bibliografie suplimentară

1. Cuculeanu G., Ciobotaru V., „Tehnologii industriale şi de construcţii”, Ed.

ASE, Bucureşti, 2000;
2. Drăgulănescu M., „Electronica funcţională”, Ed.Tehnică, Bucureşti, 1991;
3. Cătuneanu V.ş.a., „Tehnologie electronică”, Ed Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1995;
4. Filip F.Gh.ş.a., „Informatica industrială”, Ed.Tehnică, Bucureşti, 1998;
5. Pilgrim A.,”Build Your Own Pentium III”, McGraw-Hill, New York, 2000;
6. http://www.ljkamm.com/engineer.htm
 9$/25,),&$5($ 5(6856(/25 ’( $3

CUPRINS

6XUVHGHDS 'RPHQLLGHXWLOL]DUH&DOLWDWHDDSHL

$OLPHQWDUHDFXDS  Indicatori tehnico-economici specifici.

7UDWDUHDDSHORUGHVXSUDID 

6XUVH GH DS ’RPHQLL GH XWLOL]DUH &DOLWDW ea apei

ApaDUHXQUROGHRVHELWGHLPSRUWDQWvQGHVI úXUDUHDSURFHVHORUWHKQRORJLFHUHSUH]HQWkQG

XQ IDFWRU UHVWULFWLY vQ GH]YROWDUHD LQGXVWULDO  úL HFRQRPLFR VRFLDO  D XQHL
- UL GHRDUHFH HVWH R

UHVXUV QDWXUDO FXFDUDFWHUOLPLWDW

Din volumul total GH DS  H[LVWHQW SH 7HUUD úL FDUH DFRSHU  FLUFD  GLQ VXSUDID D

DFHVWHLDSHVWHUHSUH]LQW DSDV UDW úLGRDUDSUR[LPDWLYUHSUH]LQW DSDGXOFHUHSDUWL]DW 

GXS FXPXUPHD] vQJKH DULúLFDORWHJODFLDUHJUHXDFFHVLELO SHQWUXXWLOL]DUHúL %FDDS 

DWPRVIHULF  PHWHRULF  UH]XOWDW  SULQ FRQGHQVDUHD YDSRULORU GH DS , DSH WHUHVWUH FXUJ WRDUH
UkXUL VWD LRQDUH ODFXUL VDX VXE IRUP  GH SkQ]H IUHDWLFH VXEWHUDQH (reprezentând numai 0,014
%).
Acest procent este de interes imediat pentru scopurL VRFLDOH HFRQRPLFH úL LQGXVWULDOH
România cu 1750 m3 DS ORFXLWRU HVWH FRQVLGHUDW  R DU  FX UHVXUVH UHGXVH GH DS  GXOFH
3
FRPSDUDWLYFXPHGLDHXURSHDQ GHP DS ORFXLWRU

3HQWUX YDORULILFDUHD UD LRQDO  D UHVXUVHORU GH DS  WUHEXLH V  VH LQ  VHDPD GH FDQWLWDWHD úL

FDOLWDWHDDSHLFHUXW GHGLYHUúLFRQVXPDWRULFDUHIRORVHVFHYHQWXDORVXUV FRPXQ GHDOLPHQWDUH

FXDS 

Principalele domenii de utilizare a apei le constituie: consumul casnic (≈10%), agricultura

(≈úLLQGXVWULD≈ 40%).
8WLOL] rile apei în industrie sunt multiple:

- vQ LQGXVWULD HQHUJHWLF  DSD HVWH IRORVLW  GLUHFW FD VXUV  GH HQHUJLH vQ KLGURFHQWUDOH VDX
SHQWUXSURGXFHUHDDEXUXOXLQHFHVDUIXQF LRQ ULLFHQWUDOHORUWHUPR-úLQXFOHDURHOHFWULFH

- vQSURFHVHOHGHIDEULFD LH, apaHVWHIRORVLW FDDJHQWKLGUDXOLFODWUDQVSRUWXOPDWHULDOHORU

SHQWUX UHDOL]DUHD XQRU SURFHVH WHKQRORJLFH GH SUHSDUDUH D PLQHUHXULORU FD PHGLX GH UHDF LH vQ

LQGXVWULDFKLPLF VDXFKLDUFDPDWHULHSULP vQLQGXVWULDDOLPHQWDU HWF

- în procesele de transfer termic DSD MRDF  URO GH DJHQW GH U FLUH VDX vQF O]LUH SHQWUX D

DVLJXUDGHVI úXUDUHDvQFRQGL LLEXQHDXQXLSURFHVWHKQRORJLF

,Q JHQHUDO FRQVXPXO GH DS  vQ LQGXVWULH HVWH ULGLFDW úL DVLJXUDUHD QHFHVDUXOXL GH DS  HVWH

un factor important în amplasareDXQHLXQLW LGHSURGXF LH

,Q PDMRULWDWHD FD]XULORU SHQWUX D SXWHD IL XWLOL]DW  DSD WUHEXLH vQ SUHDODELO HSXUDW 

GHRDUHFHFRQ LQHRVHULHGHLPSXULW LVXVSHQVLLJD]HV UXULGL]ROYDWHPLFURRUJDQLVPHHWFFDUH

RIDFLPSURSULHSHQWUXDILIRORVLW în anumite domenii de activitate.

'XS  XWLOL]DUHD vQ FRQVXPXO FDVQLF VDX LQGXVWULDO UH]XOW  DSH X]DWH UH]LGXDOH FDUH

QHFHVLW RWUDWDUHFRUHVSXQ] WRDUHvQDLQWHDGHYHUV ULLvQHIOXHQ LQDWXUDOL6HLPSXQHUD LRQDOL]DUHD

FRQVXPXULORU GH DS  DVLJXUDUHD FDOLW LL DSHL vQ IXQF LH GH VROLFLW ULOH EHUHILFLDUXOXL úL SURWHF LD

FDOLW LLUHVXUVHORUGHDS QDWXUDO DYkQGvQYHGHUH

- FDUDFWHUXO OLPLWDW DO UHVXUVHORU GH DS  LQIOXHQ DW GH IDFWRUL GH FOLP  úL VROLFLWDUHD
UH]HUYHLGHDS GLQWU-un bazin hidrografic;

- GLVWULEX LD JHRJUDILF  QHXQLIRUP  GH FHOH PDL PXOWH RUL  QHFRQFRUGDQW  FX UHSDUWL LD
]RQDO DRELHFWLYHORUHFRQRPLFR-sociale;

-QHFHVLWDWHD SURWHF LHL PHGLXOXL DPELDQW DSD ILLQG XQ IDFWRU GH LPSRUWDQ  PD[LP  vQ
PHQ LQHUHDHFKLOLEUHORUHFRORJLFHpe Terra.

,Q IXQF LH GH XWLOL] UL  DSD SRWDELO  VDX LQGXVWULDO   DSHOH WUHEXLH V  vQGHSOLQHDVF 

DQXPLWHFRQGL LLGHFDOLWDWHGHWHUPLQDWHGHRVHULHGHFDUDFWHULVWLFL

-IL]LFHFRQ LQXWGHVXVSHQVLLVROLGH culoare, gust etc.;

-FKLPLFHFRQ LQXWWRWDOGHV UXULúLJD]HGL]ROYDWHS+
-ELRORJLFHFRQ LQXWGHPLFURRUJDQLVPHHWF
,Q IXQF LH GH VXUVD GLQ FDUH SURYLQH DSD SRDWH DYHD FDOLW L GLIHULWH $SD QDWXUDO  GL]ROY 

JD]H GLQ DWPRVIHU   22 , N2, CO2,NOx, SO2 HWF GDU úL V UXUL VROXELOH FORUXUL D]RWD L HWF vQ

IXQF LH GH FRPSR]L LD VWUDWHORU JHRORJLFH FX FDUH YLQH vQ FRQWDFW ,Q SOXV SRDWH FRQ LQH

LPSXULILFDWRUL GH QDWXU  GLYHUV  SURYHQL L GLQ GHYHUV UL LQGXVWULDOH vQJU ú PLQWH FX D]RW

pesticide, insecticide, ioni metalici grei etc). LimitelHFRQ LQXWXOXLGHV UXULVXEVWDQ HGL]ROYDWHúL

vQ VXVSHQVLH SUHFXP úL DOWH FRQGL LL GH FDOLWDWH VXQW VWDELOLWH SULQ VWDQGDUGH úL GLIHU  vQ IXQF LH GH

GHVWLQD LH

STAS 4706-  VH UHIHU  OD FDUDFWHULVWLFLOH GH FDOLWDWH D DSHORU GH VXSUDID  SH FDUH OH

cODVLILF vQWUHLFDWHJRULLSHQWUXFRQVXP,SHQWUXDPHQDM ULSLVFLFROHúLSURFHVHWHKQRORJLFH,,

úLSHQWUXLULJD LLúLDOLPHQW ULLQGXVWULDOH,,,

([LVW  DQXPLWH UHVWULF LL GH FDOLWDWH vQ IXQF LH GH XWLOL] UL FDUH IDF QHFHVDU  FRUHFWDUHD
2+
FDOLW LL 'H H[HPSOX SUH]HQ D LRQLORU GH &D este G XQ WRDUH DWkW vQ LQGXVWULD HQHUJHWLF 

V UXULOHVROXELOHGHFDOFLXSUH]HQWHvQDSDXWLOL]DW vQFD]DQHOHGHDEXUVHGHVFRPSXQODFDOGFX

IRUPDUHD GH FUXVWH FDUH GHWHUPLQ  VXSUDvQF O]LUL ORFDOH úL SHULFRO GH H[SOR]LH FkW úL vQ LQGXVWULD

DOLPHQWDU  OD IDEULFDUHD ]DK UXOXL VH IRUPHD]  ]DKDUDW GH FDOFLX FDUH vPSLHGLF  FULVWDOL]DUHD

]DK UXOXL UHGXFkQG UDQGDPHQWXO GH RE LQHUH D DFHVWXLD ,Q XQHOH FD]XUL LQGXVWULD IDUPDFHXWLF 

HVWHQHFHVDU vQGHS UWDUHDWXWXURULRQLORUGLQDS 

2 FDUDFWHULVWLF  LPSRUWDQW  D DSHL HVWH duritatea FDUH UHSUH]LQW  FDQWLWDWHD WRWDO  GH V UXUL

GHFDOFLXúLPDJQH]LXGL]ROYDWHvQDS 

Duritatea poate fi WHPSRUDU  FkQG HVWH GDW  GH ELFDUERQD L FDUERQD L DFL]L GH FDOFLX úL

magnH]LX$FHúWLDVHGHVFRPSXQODFDOGFXIRUPDUHGHFDUERQD LLQVROXELOLFDUHVHSRWvQGHS UWD

ulterior prin decantare, filtrare.

to
Ca(HCO3)2 →CaCO3 ↓ + H2O + CO2 ↑

Duritatea este SHUPDQHQW FkQGHVWHGDW GHFRQ LQXWXOvQV UXULGHFDOFLXúL magneziu ale

acizilor tari de exemplu CaCl2, MgSO4 HWF GL]ROYDWH vQ DS  úL FDUH QX VH vQGHS UWHD]  SULQ
fierbere.
'XULWDWHD WRWDO  UHSUH]LQW  VXPD GXULW LORU WHPSRUDU  úL SHUPDQHQW  úL VH H[SULP  vQ

grade de duritate, 10GJHUPDQUHSUH]HQWkQGXQFRQ LQXWGHPJ&D2DS 

0 0 0
,Q IXQF LH GH GXULWDWH DSHOH SRW IL SX LQ GXUH -10 d), medii (10-20 d) , dure (20- 30 d)

úLIRDUWHGXUH> 30 d).

0
 ,Q JHQHUDO SHQWUX D FRUHVSXQGH H[LJHQ HL FRQVXPDWRULORU HVWH QHFHVDU  FRUHFWDUHD

FRPSR]L LHLDSHORUQDWXUDOHSULQSURFHGHHVSHFLDOHGHWUDWDUHLQFOX]kQGRSHUD LLGHQDWXU GLIHULW 

FRPXQHLQGLIHUHQWGHGHVWLQD LDDSHLVDXVSHFLILFHLPSXVHGHFRQVXPDWRU

$OLPHQWDUHD FX DS ,QGLFDWRUL WHKQLFR -economici specifici

In cadrul proceselor de valorifiFDUHLQWHQVLY DUHVXUVHORUGHDS SULQFRQVXPDWRULLGHDS

VH vQ HOHJH DQVDPEOXO WXWXURU IRUPHORU GH DFWLYLWDWH HFRQRPLF  úL VRFLDO  FDUH IRORVHVF DSD

FHQWUH SRSXODWH XQLW L GH SURGXF LH VLVWHPH KLGURHQHUJHWLFH úL GH LULJD LL DPHQDM UL SLVFLFROH ú i
de agrement etc.
Fluxul apei într-un sistem de consum este format dintr-o succesiune de faze prin care apa
trece în circuitul de utilizare:
-FDSWDUHGLQUkXULODFXULVDXSkQ]DIUHDWLF 
-WUDQVSRUWSRPSDUHVWRFDUHGLVWULEX LH
- utilizare, în funF LHGHVSHFLILFXOúLVROLFLW ULOHEHQHILFLDUXOXL
-HYDFXDUHILQDO 
,QDOLPHQWDUHDFXDS WUHEXLHV VH LQ VHDPDGH

-DVLJXUDUHDVROLFLW ULLFRQVXPDWRULORUGLQSXQFWGHYHGHUHFDQWLWDWLYúLFDOLWDWLY
- interesele tuturor consumatorilor ce se aOLPHQWHD] GHODDFHHDúLVXUV 
-HYHQWXDODH[WLQGHUHDFDSDFLW LORUGHSURGXF LHúLDDFWLYLW LORUHFRQRPLFR-sociale.
$OLPHQWDUHD FX DS  VH SRDWH UHDOL]D vQ FLUFXLW deschis, închis sau mixt. In primul caz, apa

FROHFWDW  GH OD VXUV  HVWH IRORVLW  vQ SURFHVXO GH IDEULFD LH LDU GXS  XWLOL]DUH HVWH HYDFXDW  FD

HIOXHQWFXVDXI U WUDWDUHSUHDODELO ÌQDFHVWFD]SLHUGHULOHGHDS VXQWvQVHPQDWH

,Q DO GRLOHD FD] DSD XWLOL]DW  HVWH UHLQWURGXV vQFLUFXLWGXS FHDIRVWWUDWDW SULQU FLUH

decantare, fiOWUDUH HSXUDUH SLHUGHULOH GH DS  VH UHGXF GDU FKHOWXLHOLOH GH UHFLFODUH WRWDO  VXQW

PDUL (IHFWH HFRQRPLFH SR]LWLYH VH RE LQ GDF  DOLPHQWDUHD FX DS  VH UHDOL]HD]  vQ FLUFXLW PL[W

(fig. 5.1)

Fig.5.1 Alimentarea cu DS vQ FLUFXLW PL[W

Gp- GHELW DS  SUHOHYDW  *u- GHELW DS  QHFHVDU vQ SURFHVXO WHKQRORJLF *e - GHELW DS 
HYDFXDW *r-GHELWDS UHFLUFXODW Jt, gd, gr-SLHUGHULODWUDWDUHGLVWULEX LHUHFLUFXODUH

S-VXUV GHDS 5-UH]HUYRUGHDS (-VWD LHWUDWDUH3-proces tehnologic.

5D LRQDOL]DUHD FRQVXPXULORU GH DS  VH UHDOL]HD]  vQ DFHVW FD] SULQ P ULUHD IDFWRUXOXL GH

UHFLUFXODUH LQWHUQ  D DSHL 6H UHGXFH DVWIHO FDQWLWDWHD GH DS  SUHOHYDW  GLQ VXUVH QDWXUDOH FHHD FH

UHSUH]LQW RIRUP GHHFRQRPLHDDSHLGDUúLRPRGDOLWDWHGHSUHYHQLUHDSROX ULLDSHORUQDWXUDOH

 $OWH SRVLELOLW L GH UD LRQDOL]DUH D FRQVXPXULORU GH DS  VH UHIHU  OD UHGXFHUHD QHFHVDUXOXL

VSHFLILF GH  DS  SULQ SHUIHF LRQDUHD WHKQRORJLLORU H[LVWHQWH úL HODERUDUHD XQRU YDULDQWH GH SURFHV

mai ’’ usFDWH

 'H DVHPHQHD HVWH SRVLELO  IRORVLUHD LQWHQVLY  D DHUXOXL FD DJHQW GH U FLUH vQ ORFXO

apei.
,Q WDEHOXO  VXQW SUH]HQWDWH GDWH UHIHULWRDUH OD QHFHVDUXO VSHFLILF GH DS  úL JUDGXO GH

recirculare în cazul câtorva procese tehnologice de fabricarea unor produse.

7DEHOXO 1HFHVDUXO GH DS œL JUDGXO GH UHFLUFXODUH vQ GLIHULWH UDPXUL LQGXVWULDOH

Ramura Proces tehnologic 1HFHVDU VSHFLILF DS  Grad recirculare, %

(produs) m3/t
,QGXVWULDH[WUDFWLY WL HL- foraj 50 12
úLSHWUROLHU L HLH[WUDF LH 100 24
L HLS relucrare 1,7 0
KXLO 23,4 84,9
minereu de fier 7 60,0
Industria materialelor ciment (umed) 6,5 0
GHFRQVWUXF LL ciment (uscat) 2 31,5
,QGXVWULDFKLPLF amoniac 278 60,5
azotat de amoniu 16,6 86
PVC 320 97,6
cauciuc sintetic 2718,8 90,5
,QGXVWULD FHOXOR]HL úL FHOXOR] DOELW 460 31,3
hârtiei hârtie scris 1079 87,5
hârtie ziar 295 73
,QGXVWULD PHWDOXUJLF  DOXPLQ 103 88
QHIHURDV aluminiu 128,6
plumb 58,3 62
,QGXVWULDDOLPHQWDU ]DK U 12-15 ∼ 50 %
bere peste 1500

$OLPHQWDUHDFXDS VHDSUHFLD] FXDMXWRUXOXQRU indicatori tehnico-economici specifici.

1HFHVDUXOGHDS UHSUH]LQW FDQWLWDWHDGHDS QHFHVDU SHQWUXFDSURFHVXOGHSURGXF LHV 

VH GHVIDVRDUH vQ FRQG LL QRUPDOH  1HFHVDXUXO GH DS  UDSRUWDW OD R XQLWDWH VSHFLILF  D GRPHQLXOXL
.
GHXWLOL]DUHWSURGXVORFXLWRUDQKDVXSUDID LULJDW UHSUH]LQW QHFHVDUXOVSHFLILFGHDS pentru
DFWLYLWDWHDUHVSHFWLY 

&RQVXPXOGHDS UHSUH]LQW FDQWLWDWHDGHDS FDUHVHSUHLDGHODVXUV .

,Q FD]XO VLVWHPHORU GHVFKLVH FRQVXPXO HVWH HJDO FX QHFHVDUXO SOXV SLHUGHULOH úL DSD

vQJOREDW vQSURGXVH/DVLVWHPHOHvQFLUFXLWvQFKLVFRQVXPXOYDILHJDOGRDUFXSLHUGHULOHGHDS 

din divHUVHOHHWDSHDOHSURFHVXOXLGHSURGXF LHODFDUHVHDGDXJ DSDvQJOREDW vQSURGXVH

Gradul de recirculare este UDSRUWXOvQWUHFDQWLWDWHDGHDS UHFLUFXODW úLQHFHVDUXOGHDS 

3LHUGHULOH GH DS UHSUH]LQW  FDQWLW LOH GH DS  FDUH VH SLHUG SH SDUFXUVXO SURFHVXOXL

WHKQRORJLFGHODSUL]DGHDS SkQ ODGHYHUVDUHDvQHPLVDU

 7UDWDUHD DSHORU GH VXSUDID

2E LQHUHD DSHL SRWDELOH

$SDQHFHVDU FRQVXPXOXLFDVQLFHVWHSUHOHYDW GLQUkXULODFXULúLvQPDLPLF P VXU GLQ

SkQ]DIUHDWLF VXEWHUDQ 

$SD SRWDELO WUHEXLHV FRUHVSXQG FRQGL LLORUGHFDOLWDWHLPSXVHSHQWUXDSDGHFDWHJRULD

I-a (STAS 4706-V ILHOLSVLW GHDJHQ LSDWRJHQLV QXDLE JXVWSDUWLFXODUV ILHLQRGRU úL

LQFRORU 0XOWHGLQFRQGL LLOHGHFDOLWDWHLPSXVHDSHLVHUHDOL]HD] SULQDOHJHUHDVXUVHLGHDS 

5HVWXO FRQGL LLORU GH FDOLWDWH VH UHDOL]H ]  SULQ WUDWDUHD DSHORU vQ YHGHUHD vQGHS UW ULL
a
FRPSXúLORU PLQHUDOL GL]ROYD L VDX FDUH IRUPHD]  VXVSHQVLL D JD]HORU GL]ROYDWH úL D

PLFURRUJDQLVPHORUFRQIRUPXUP WRUXOXLIOX[WHKQRORJLFILJ

$S

↓
DECANTARE → suspensii grosiere
↓
CONTROL ALGE
↓
FILTRARE → suspensii fine
↓
aer → AERARE → H2S, CO2
↓
Fe3+ , Al3+ → COAGULARE
↓
FILTRARE → suspensii coloidale
↓
$3

Ë Ì

UV,O3,Cl2→ STERILIZARE DEMINERALIZARE

↓ ↓
$S SRWDELO $S LQGXVWULDO

Fig. 5.2. Fluxul tehnologic de tratare a apelor

DecantareaLQL LDO DDSHLVHUHDOL]HD] FXJU WDUHIRUPDWHGLQEDUHGHR HOFXGLDPHWUXOGH

 PP FX VSD LL GH FLUFD  PP FDUH vPSLHGLF  S WUXQGHUHD vQ LQVWDOD LH D RELHFWHORU FDUH

SOXWHVF *U WDUHOH FDUH OXFUHD]  DOWHUQDWLY OD ILOWUDUH VDX OD FXU LUH VXQW SUHY ]XWH FX JUHEOH

VSHFLDOHSHQWUXvQGHS UWDUHDGHSXQHULORU9LWH]DDSHLQXYDGHS úLPVHF

3HQWUX vQO WXUDUHD DOJHORU VH XWLOL]HD]  ILOWUH UDSLGH FX QLVLS úL SLHWULú VDX PLFURILOWUH FX

dimensiunea ochiului filtrului de 20 µPúLYLWH]DGHWUHFHUHDDSHLGHPK)LOWUHOHVHFXU FX

MHWXULGHDS vQFRQWUDFXUHQW
 2SHUD LD GH DHUDUH FDUH XUP UHúWH GHVRUE LD JD]HORU QHGRULWH úL G XQ WRDUH VH IDFH SULQ

SURFHGHHPRGHUQHGHSXOYHUL]DUHDDSHLSHVXSUDIH HvQWLQVH

3HQWUX vQGHS UWDUHD VXEVWDQ HORU FRORLGDOH FDUH WUHF SULQ ILOWUHOH OHQWH VH DGDXJ  vQ DS 

XQHOH VXEVWDQ H FX SURSULHW L FRDJXODQWH UHVSHFWLY V UXUL GH DOXPLQLX  SHQWUX DSH SRWDELOH VDX

GH ILHU  SHQWUX DSH LQGXVWULDOH FDUH KLGUROL]HD]  úL IRUPHD]  SUHFLSLWDWH JHODWLQRDVH FX

SURSULHW LDGVRUEDQWHSHQWUXSDUWLFXOHOHFRORLGDOH

Al2(SO4)3 + Ca(HCO3)2 → 2Al(OH)3 ↓ + 3CaSO4 + 6 CO2↑

H[LVWHQWvQDS  adsorbant

'H PHQ LRQDW F  VXVSHQVLLOH FRORLGDOH GLQ DS  VXQW IRUPDWH vQ JHQHUDO FKLDU GLQ

ELFDUERQD L GH FDOFLX úL PDJQH]LX SHVWH DQXPLWH OLPLWH GH FRQFHQWUD LH úL SULQ RSHUD LD GH

FRDJXODUHVHUHDOL]HD] úLRGHGXUL]DUHSDU LDO DDSHL

8UPHD] GHFDQWDUHDRSHUD LHGHRVHELWGHLPSRUWDQW UHDOL]DW vQED]LQHPDULGHEHWRQ

)LOWUDUHDVHUHDOL]HD] vQED]LQHGHEHWRQGHVFKLVHVWUDWXOGHQLVLSILLQGDúH]DWSHXQVWUDW

SLHWULú VDX SH R SODF  SRURDV  SUHY ]XW  FX XQ VLVWHP GH HYL *URVLPHD VWUDWXOXL GH QLVLS HVWH GH
2
0,50 -  P )LOWUHOH SRW DYHD VXSUDIH H GH SkQ  OD  P  úL R vQ O LPH D VWUDWXOXL GH DS  SH

filtru de 2 m.
2 HWDS  VSHFLILF  vQ RE LQHUHD DSHL SRWDELOH R FRQVWLWXLH VWHULOL]DUHD 5HSUH]LQW  HWDSD vQ

XUPDF UHLDDJHQ LLSDWRJHQLEDFWHULLYLUXúLVXQWGLVWUXúLVDXFHOSX LQGH]DFWLYD L

6WHULOL]DUHD DSHL VH UHDOL]HD]  SULQ SURFHGHH IL]LFH FRVWLVLWRDUH WUDWDUH FX UDGLD LL 89;

XOWUDVXQHWH VDX SULQ WUDWDUH FKLPLF  FX FORU úL KLSRFORULW GH VRGLX FDUH vQ PHGLX DSRV SXQ vQ

libertate oxigen atomic, foarte agresiv pentru bacterii:

NaOCl → NaCl + 1/2 O2 ↑

Clorinarea este procedeul de sterilizare cel mai GHV DSOLFDW (IHFWXO HVWH LQVWDQWDQHX úL

persistent.
3URFHGHXO QHFHVLW  FRQVXPXUL VSHFLILFH PLFL  PJ&O2 DS  FHHD FH FRQVWLWXLH XQ

DYDQWDMHFRQRPLFGDUFORUXOvQH[FHVSRDWHFRQIHULDSHLXQJXVWQHSO FXW8QSURFHGHXPRGHUQGH

sterilizare a apei, dHRVHELWGHUDSLGúLHILFLHQWGDUFRVWLVLWRUFRQVW vQR]RQL]DUH

2E LQHUHD DSHORU LQGXVWULDOH

8WLOL]DUHD DSHL vQ LQGXVWULH FD PDWHULH SULP  PHGLX GH UHDF LH VDX GL]ROYDQW SUHFXP úL

SHQWUX RE LQHUHD DEXUXOXL WHKQRORJLF vQ WHUPRFHQWUDOH LPSXQH FRQGL LLVSHFLDOHGHFDOLWDWHFXPDU

fi: -DEVHQ DVXVSHQVLLORU

- XQ DQXPLW FRQ LQXW GH V UXUL VROXELOH vQ VSHFLDO GH FDOFLX úL PDJQH]LX FDUH FRQIHU 

duritate apei.
,QIXQF LHGHJUDGXOGHSXULWDWHLPSXVGHGRPHQLXOGHXWLOL]DUHFRUHFWDUHDFDOLW LLDSH i se
UHDOL]HD] SULQXUP WRDUHOHPHWRGH

-GHGXUL]DUHFKLPLF
-GHLRQL]DUHGHPLQHUDOL]DUHFXVFKLPE WRULGHLRQLDQRUJDQLFLVDXRUJDQLFL
Dedurizarea FRQVWLWXLH RSHUD LD FKLPLF  SULQ FDUH VH HOLPLQ  SDU LDO VDX WRWDO V UXULOH GH

FDOFLXúLPDJQH]LXFHVHJ VHVFGL]ROYDWHvQDS 
 'HGXUL]DUHD VH UHDOL]HD]  IUHFYHQW SULQ procedeul var-VRG  FDUH FRQVW  vQ SULQFLSLX vQ

vQGHS UWDUHD LRQLORU GH FDOFLX úL PDJQH]LX VXE IRUP  GH SUHFLSLWDWH GH FDUERQDW GH FDOFLX &D&23

úL KLGUR[LG GH PDJQH]LX 0J2+2 cu ajutorul reactivilor chimici hidroxid de calciu Ca(OH)2
ODSWHGHYDUúLFDUERQDWGHVRGLX1D2CO3VRG FDOFLQDW 

,QSULQFLSLXDXORFUHDF LLGHWLSXO

Ca(HCO3) + Ca(OH)2 = 2 CaCO3 ↓ + 2 H2O

CaCl2 + Na2CO3 = CaCO3 ↓ + 2 NaCl
MgCl2 + Ca(OH)2 + Na2CO3 = Mg(OH)2 ↓ + CaCO3 ↓+ 2 NaCl
,QILQDOGXS VHSDUDUHDSUHFLSLWDWHORUSULQILOWUDUHDSDvúLPLFúRUHD] JUDGXOGHGXULWDWH

,QVWDOD LDIRORVLW SHQWUXGHGXUL]DUHSULQSURFHGHXOYDU VRG HVWHSUH]HQWvQILJ

-
,QVWDOD LD HVWH DOLPHQWDW  FX DS  EUXW  FDUH VHUYHúWH úL OD SUHSDUDUHD UHDFWLYLORU FKLPLFL

IRORVL L'XS GHVI úXUDUHDUHDF LLORUFKLPLFHúLGHSXQHUHDSUHFLSLWDWHORUFDUHVHHOLPLQ SHULRGLF

DSDHVWHILOWUDW úLHYDFXDW vQVFRSXOIRORVLULLFDDS GHGXUL]DW 

Procedeul var-VRG SUH]LQW DYDQWDMXOF XWLOL]HD] UHDFWLYLLHIWLQLFDUHSDUWLFLS ODUHDF LL

UDSLGH úL QHFHVLW  LQYHVWL LL UHODWLY UHGXVH 3ULQFLSDOHOH GH]DYDQWDMH FRQVWDX vQ IDSWXO F  QX VH

DVLJXU  R GHGXUL]DUH WRWDO  úL HVWH QHFHVDU XQ FRQWURO SHUPDQHQW DO JUDGXOX i de duritate pentru
GR]DUHD UHDFWLYLORU ,QVWDOD LLOHVXQWYROXPLQRDVHúLH[LVW ULVFXOFRURG ULLFRQGXFWHORUFROPDW ULL

filtrului etc.

)LJ ,QVWDOD LH GH GHGXUL]DUH SULQ SURFHGHXO YDU VRG -

1-decantor;2-epurator;3-filtru;4-evacuare precipitate; 5-HYDFXDUHDS GHGXUL]DW

Demineralizarea se poate face printr-un procedeu fizic utilizând SHUPXWL L Na2P

DOXPRVLOLFD L QDWXUDOL VDX VLQWHWLFL GH WLS 1D2O, Al2O3 , SiO2, nH2O, cu ioni de sodiu mobili,
FDSDELOL V  SDUWLFLSH OD UHDF LL GH VFKLPE LRQLF 6FKHPDWLF OD LQWHUID D SHUPXWLW- DSD FX V UXUL

VROXELOHGHFDOFLXúLPDJQH]LXDUHORFUHDF LDGHVFKLPELRQLF

Na2P + CaCl2 = CaP + 2 NaCl

Ionii de Ca2+ sau Mg2+ VXQW UH LQX L OD VXSUDID D SHUPXWLWXOXL FDUH FHGHD]  DSHL LRQL GH

VRGLX$SDFDS W FDUDFWHUVDOLQúLHIHFWFRUR]LY
 3HUPXWLWXO DUH R FDSDFLWDWHD GH VFKLPE LRQLF OLPLWDW  FHHD FH IDFH QHFHVDU  GXS  XQ WLPS

UHJHQHUDUHDOXLFXVROX LHGH1D&O

,QVWDOD LD HVWH VLPSO  FRQVWLWXLW  GLQWU R VLQJXU  FRORDQ  FX SHUPXWLW GDU FRVWXO HSXU ULL
-
este mai ridicat decât în cazul procedeului var-VRG  GDWRULW  FRQVXPXULORU HQHUJHWLFH QHFHVDUH

SHQWUXWUHFHUHDDSHLúLVROX LHLGHUHJHQHUDWRUvQFRORDQ 

,Q DQXPLWH SURFHVH GLQ LQGXVWULD FKLPLF  GH VLQWH]  LQGXVWULD IDUPDFHXWLF  úL DOLPHQWDU 

HVWHQHFHVDUV VHIRORVHDVF DSDFXJUDGvQDOWGHSXULWDWHFRPSOHWGHLRQL]DW sau GHPLQHUDOL]DW ,

DGLF  I U  FDWLRQL úL DQLRQL ,Q DFHVW VFRS VH XWLOL]HD]  VFKLPE WRUL GH LRQL RUJDQLFL VLQWHWLFL FDUH

VXQWVXEVWDQ HPDFURPROHFXODUHFHFRQ LQJUXSHIXQF LRQDOHDFLGHVDXED]LFH

3HQWUX UH LQHUHD FDWLRQLORU GLQ DS  VH IRORVHVF FDWLRQL L , RSO3+ LDU SHQWUX UH LQHUHD
anionilor se folosesc DQLRQL L ROH.
/DVXSUDID DVFKLPE WRULORUGHLRQLFDWLRQLFLDXORFXUP WRDUHOHUHDF LL

2 RSO3H+ Ca(HCO3)2 → (RSO3)2Ca + 2 H2O + 2 CO2 ↑

'HRDUHFH SULQ GHLRQL]DUH DSD FDS W  FDUDFWHU DFLG úL GHFL FRUR]LY HVWH QHFHVDU 

HOLPLQDUHDDFLGLW LLFHHDFHVHUHDOL]HD] SULQWUHFHUHDDSHLSULQWU RFRORDQ FXDQLRQLW

-

ROH + HCl → RCl + H2O

DXS  HSXL]DUHD vQ WLPS D FDSDFLW LL GH VFKLPE D FDWLRQL LORU úL DQLRQL LORU HVWH QHFHVDU 

UHJHQHUDUHDORUFXVROX LLGLOXDWHGH+&OUHVSHFWLYGH1D2+

,QVWDOD LDGHGHLRQL]DUHHVWHSUH]HQWDW vQILJ

)LJ ,QVWDOD LD GH GHLRQL]DUH

1-FRORDQ GHFDWLRQLW FRORDQ GHDQLRQLW FRORDQ GHGHJD]DUH

- -

3URFHGHXO DVLJXU  XQ JUDG GH GHLRQL]DUH DYDQVDW FDWLRQL LL DX FDSDFLWDWH GH VFKLPE LRQLF

IRDUWH PDUH úL SRW UHGXFH GXULWDWHD DSH i de la 350 duritate la 00 GXULWDWH ,QVWDOD LD SRDWH IL
DXWRPDWL]DW FRPSOHWSULQUHJODUHDGHELWHORUGHDOLPHQWDUHHYDFXDUHHWF

'H]DYDQWDMXO GHLRQL] ULL HVWH FRVWXO ULGLFDW DO VFKLPE WRULORU GH LRQL FDUH vQV  SRW IL

UHJHQHUD L
 6ROX LD RSWLP  GH HSXUDUH D DSHORU LQGXVWULDOH FRQVW  vQ DOHJHUHD SURFHGHXOXL GH HSXUDUH

DGHFYDW vQ IXQF LH GH GHVWLQD LD DSHL úLVDX UHDOL]DUHD XQHL HSXU UL vQ WUHSWH SULQ  FXSODUHD

metodelor prezentate anterior.

,Q JHQHUDO SULQ HSXUDUH FRVWXO DSHL FUHúWH $VWIHO GDF  VH FRQVLGHU  FRVWXO DSHL GH UkX

QHWUDWDW ,FDVWDUHGHUHIHULQ ,HJDOFXFRVWXODSHLGXS ILOWUDUHYDIL GXS GHGXUL]DUH 

úLGXS GHLRQL]DUH 

'LQ LQYHVWL LLOH XQHL vQWUHSULQGHUL FRWD SDUWH FH UHYLQH LQVWDOD LLORU GH WUDWDUH D DSHORU

inclusiv a apelor uzate este de 5-15%.

Rezumat

6HSUH]LQW LPSRUWDQ DDSHLvQGH]YROWDUHDHFRQRPLFR VRFLDO SUHFL]kQGX

- -se domeniile de
XWLOL]DUHúLFHULQ HOHGHFDOLWDWHvQIXQF LHGHGRPHQLX

6HDQDOL]HD] VLVWHPXOGHDOLPHQWDUHFXDS úLLQGLF atorii tehnico-economici specifici.

'HRDUHFH FDOLWDWHD DSHL HVWH R FRQGL LH D GHVI úXU ULL RSWLPH D GLIHULWHOor procese

WHKQRORJLFH VXQW SUH]HQWDWH SULQFLSDOHOH PHWRGH GH WUDWDUH D DSHORU GH VXSUDID  SHQWUX RE LQHUHD

DSHLSRWDELOHúLDDSHORULQGXVWULDOH .

Cuvinte cheie

- QHFHVDUGHDS

- FRQVXPGHDS

- duritate
- grad de duritate
- DS SRWDELO

- DS LQGXVWULDO

- dedurizare
- deionizare
- demineralizare

%LEOLRJUDILH VXSOLPHQWDU

1. &XFXOHDQX*&LRERWDUX9Ä7HKQRORJLHLQGXVWULDO úLGHFRQVWUXF LL´(G$6(%XFXUHúWL

2000;
2. 6RFROHVFX$$QJHOHVFX$Ä%D]HOHWHKQRORJLHLLQGXVWULDOH´(G$6(%XFXUHúWL

3. %RWH]/& OLQ&'LPRQX9Ä7HKQRORJLHúLLQRYDUH´(G$6(%XFXUHúWL

4. 3XPQHD & úDÄ7HKQRORJLH LQGXVWULDO ´YRO,(G'LGDFWLF  úL 3HGDJRJLF %XFXUHúWL

1992;
5. %HOFX0Ä7HKQRORJLHFKLPLF JHQHUDO ´(G8QLYHUVLW LL3ROLWHKQLFD%XFXUHúWL
 QWUHE UL

1. Care sunt domeniile de utilizare a apei în industrie?

2. &HVHvQ HOHJHSULQFDOLWDWHDDSHL"
3. &HHVWHGXULWDWHDDSHLúLFXPVHH[SULP "
4. ÌQFHFRQVW XQFLUFXLWPL[WGHDOLPHQWDUHFXDS "
5. &HHVWHQHFHVDUXOVSHFLILFGHDS "
6. &HHVWHJUDGXOGHUHFLUFXODUHLQWHUQ DDSHL"
7. &DUHHVWHIOX[XOWHKQRORJLFGHRE LQHUHDDSHLSRWDELOH"
8. ÌQFHFRQVW SURFHGHXOYDU-VRG GHGHGXUL]DUHDDSHL"
9. &XPVHUHDOL]HD] GHPLQHUDOizarea/deionizarea apei?
 6. VALORIFICAREA RESURSELOR MINERALE

CUPRINS

6.1. Condiţii tehnico-economice de valorificare a zăcămintelor

6.2. Etapele valorificării zăcămintelor
6.3 . Prepararea substanţelor minerale utile

6.1. Condiţii tehnico-economice de valorificare a zăcămintelor

Industria extractivă reprezintă una din ramurile cele mai importante ale economiei
naţionale deoarece este principala producătoare de materii prime.
In sfera noţiunii de industrie extractivă intră activităţile realizate în scopul introducerii în
circuitul economic a unui volum cât mai mare de resurse minerale Aceste.activităţi constau din :
studii geologice fundamentale, lucrări geologice de prospecţiune şi explorare, evaluarea
rezervelor evidenţiate, proiectarea lucrărilor necesare pentru deschiderea zăcămintelor, realizarea
propriu-zisă a instalaţiilor de extracţie şi preparare, procesul de exploatare, prepararea în vederea
îmbogăţirii în componenţi utili şi uneori valorificarea primară.
Mineralele sunt substanţe anorganice, solide, lichide sau gazoase, omogene din punct de
vedere fizico-chimic, cristalizate sau amorfe, care s-au format în scoarţa pământului prin reacţii
chimice naturale în timpul unor procese endogene (în interiorul scoarţei) sau exogene ( de
suprafaţă). In domeniul mineralelor se includ şi unele produse de natură organică (cărbune,
petrol, gaze naturale).
In compoziţia mineralelor intră toate elementele chimice ale sistemului periodic, în
general sub formă de combinaţii chimice ( oxizi ai metalelor, săruri etc), mai rar în stare nativă
sub formă de elemente native ( sulf, aur etc).
Elementele cele mai răspândite în scoarţa terestră sunt: oxigen, siliciu, aluminu, fier,
cupru, sodiu, potasiu, magneziu, hidrogen, carbon şi clor, ele reprezentând 99,29% din total.
Multe dintre elementele care nu se gasesc din abundenţă in scoarţa pământului, inclusiv metale
industriale si preţioase, componenţi esentiali ai fertilizanţilor chimici, sau elemente ca uraniul,
care reprezintă resurse energetice sunt de o importanţă vitală pentru societate. Unele dintre
acestea se găsesc in cantităţi foarte reduse în rocile din scoarţa pământului astfel: cuprul 0,006%,
staniul 2 ppm (părţi pe milion), aur 4 ppb (părţi pe miliard).
Un minereu este o roca în care un metal sau nemetal valoros sau util se găseşte într-o
asemenea concentraţie in rocile obişnuite încît să justifice din punct de vedere economic
exploatarea lui.
Diferitele clase de minerale au următoarea pondere: silicaţi 25,8%, fosfaţi 17,5%, sulfuri
13,3%, oxizi şi hidroxizi 12,4%, sulfaţi 8,4%, halogenuri 5,8%, carbonaţi 4,5%, elemente native
3,5%.
In natură mineralele se găsesc de obicei asociate sub forme diverse şi în anumite raporturi
formând rocile.
După condiţiile geologice în care s-au format, rocile se clasifică în roci magmatice sau
eruptive, roci sedimentare şi roci metamorfice.
 Rocile magmatice, formate prin consolidarea magmei reprezintă 95% din compoziţia
litosferei. Conţin cantităţi mari de silicaţi şi mici cantităţi de minerale metalifere. Din această
categorie fac parte diferite varietăţi de granit, bazalt, etc.
Rocile sedimentare s-au format în urma proceselor de distrugere a scoarţei de către agenţii
externi (apa,aerul) şi sunt reprezentate de : bauxite, argile, nisipuri, gresii, calcar, gips, sare, roci
organogene caustobiolitice (care ard) cum ar fi cărbune, petrol.
Rocile metamorfice au rezultat prin transformarea rocilor magmatice sau sedimentare sub
acţiunea temperaturilor şi presiunilor mari produse în scoarţa pămîntului. Dintre acestea fac parte
şisturile cristaline, mica, cuarţurile, marmura, etc.
Rocile magmatice, sedimentare sau metamorfice pot fi transformate în roci din altă clasă
sau într-o rocă distinctă aparţinând aceleiaşi clase, prin procese geologice apropriate.
Asocierea mineralelor utile cu minerale de gangă sau steril formează minereurile, din care
se pot extrage prin diferite tehnologii, unul sau mai multe metale (minereuri de Fe, Cu,Pb,Zn etc)
sau substanţe nemetalifere (minereu de sulf, de grafit, de cuarţ etc). Când nu se urmăreşte
valorificarea unui element chimic anume, rocile sunt utilizate ca atare sub formă de roci minerale
utile (argile, calcare, etc)
Minereurile pot fi simple, când conţin o singură substanţă extractibilă şi valorificabilă sau
complexe când conţin mai multe asemenea substanţe.
Acumulările naturale de substanţe minerale utile din care acestea se pot extrage în
anumite condiţii de localizare şi de timp constituie zăcăminte.

Clasificarea zăcămintelor
1. Zăcămintele de substanţe minerale utile se clasifică din punct de vedere al formei în :
- zăcăminte stratiforme, delimitate de plane paralele şi cu dezvoltare mare într-o singură
direcţie. Cărbunii, petrolul şi rocile sedimentare apar în zăcăminte de acestă formă;
- zăcăminte filoniene, formate prin umplerea cu minerale utile a unei fisuri din scoarţa
pământului. Sub această formă se găsesc în special minereurile de metale neferoase şi unele
minereuri nemetalifere;
- zăcăminte de forme neregulate (depozite, masive), cu dimensiuni aproximativ egale în
toate cele trei direcţii ale spaţiului. Sub acestă formă se pot prezintă zăcămintele de minereuri de
fier, cărbune, sare gemă .
- zăcămintele lenticulare şi sub formă de cuiburi.
Din cauza mişcărilor tectonice, zăcămintele pot suferi falieri şi cutări. Straturile cutate
prezintă părţi ridicate (anticlinale) şi părţi scufundate (sinclinale). În cazul formării zăcămintelor
de petrol, acestea de obicei migrează din roca mamă şi se acumulează între straturi de roci
poroase de formă anticlinală.
Valoarea mineralului sau a metalului extras şi concentraţia lui într-un anumit zăcământ
sunt factori care determină economicitatea exploatării acelui zăcământ. Economicitatea este
influenţată de cererea existentă pe piaţa mondială. Dacă cererea creşte şi preţurile urcă în
consecinţă vor putea fi introduse în exploatare zăcăminte mai sărace; o scădere a preţului duce la
închiderea unor mine care lucrează în condiţii de economicitate redusă, adică cu un profit foarte
scăzut.
Descoperirea unui nou zăcământ bogat, conţinând un anumit minereu poate face să devină
necompetitive respectiv neeconomice exploatări din care se extrag minereuri mai sărace.
Introducerea în exploatare a unui zăcământ specific depinde de asemenea de tipul de
mineral(e) în care se găseşte metalul dorit deoarece acesta afectează costul extracţiei metalului
 pur. Astfel, trei zăcăminte de fier cu concentraţie egală în metal nu sunt echivalente din punct de
vedere economic dacă fierul se găseşte sub formă de oxizi, silicaţi, sau sulfuri.
2. In vederea exploatării în condiţii de eficienţă economică, zăcămintele se clasifică în
funcţie de volumul rezervelor în:
-foarte mari, cu rezerve de minereu de peste 30 mil.t;
- mari, cu rezerve de 10-30 mil.t;
- mijlocii, cu rezerve de 3-10 mil.t;
- mici, cu rezerve de 0,6-3 mil.t,
- foarte mici, cu rezerve de 0,1-0,6 mil.t;
- speciale, cu rezerve sub 0,1 mil.t
In funcţie de natura zăcământului, forma lui şi cantitatea de rezerve de minereu
exploatabil se stabilesc condiţiile tehnologice de extracţie şi preparare.

Condiţii de exploatare şi valorificare a zăcămintelor

Condiţiile de exploatare şi valorificare a zăcămintelor la nivelul de dezvoltare actuală a
tehnicii poartă denumirea de condiţii industriale şi însumează condiţiile de calitate şi de
zăcământ.
1. Condiţiile de calitate se definesc cu ajutorul următorilor indicatori principali:
conţinutul mediu minim în component util, conţinutul minim extractibil, cantitatea de rezerve de
minereu exploatabil.
Conţinutul minim în substanţă minerală utilă de la care exploatarea unui zăcământ devine
economică are o tendinţă generală de scădere în timp şi variază în funcţie de natura substanţei, de
preţul ei, de conjunctura şi necesitatea economică, de condiţiile de localizare, exploatare şi
prelucrare etc.
Conţinutul mediu minim reprezintă cel mai mic conţinut mediu de zăcământ la care
minereul poate fi valorificat economic.
Pentru a stabili conţinutul mediu minim al unui zăcământ se face un calculul tehnico-
economic care ţine seama de randamentele medii realizate în procesele de exploatare, preparare,
prelucrare, de costul de producţie al produsului, de preţul de vânzare al produsului etc.
Conţinutul mediu minim, C min , se poate calcula cu formula :

Pe,p x P 1
Cmin =  x  ,%
(P . η m - Pm ) Ke . m
în care :
Pe,p - costul exploatării şi preparării,lei/t minereu;
P - preţul de vânzare al metalului lingou, lei/t;
ηm - randamentul extracţiei metalurgice;
Pm - cheltuieli de prelucrare metalurgică pe unitate de metal în concentrat, lei/t;
Ke - coeficient de extracţie ( raport între conţinutul minim al minereului care intră la
preparare şi cel al zăcământului);
m - extracţia în substanţă utilă la preparare;

Pentru câteva minereuri industriale conţinuturile medii minime orientative în componenţi

utili sunt prezentate în tabelul 6.1.
 Tabelul 6.1. Conţinuturi medii minime în componenţi utili ai unor minereuri

Minereuri Component util Conţinut mediu Componenţi

principal minereu,% asociaţi
Aurifer Au 2-3 g/t Ag
Argentifer Ag 300 g/t Au,.Pb
Cuprifer Cu 0,2-0,3 Au,Pb,S,Ag
de plumb Pb 2-4 Zn,Ag
de zinc Zn 3-5 Pb(Cd,In,Ga)
de Pb + Zn Pb + Zn 3-4 Au,Cu
de fier Fe 20-25 Mn,Ni,V,Ti
de mangan Mn 15-20 Fe
de molibden Mo 0,3 Cu
de aluminiu Al2O3 30-50 V,Ti,Ga
de nichel Ni 0,2-0,3 Cu,Pt
de crom Cr2O3 30-32 Fe
de wolfram WO3 0,3 Mo
de staniu Sn 0,3 W,Ag
de cobalt Co 0,2 Ag,Ni,Bi,± U,Ra
de titan Ti (ca TiO2) 1 (în aluviuni) 
de uraniu U 0,02 Au,V,Co
de potasiu K2O 10 

Conţinutul minim extractibil reprezintă conţinutul de la care minereul nu mai poate fi

preparat în condiţii economice conform tehnicii actuale (ex: în cazul concentrării prin flotaţie,
conţinutul minim extractibil este conţinutul de metal în sterilele uzinei de preparare).
2. Condiţiile de zăcământ se referă la un număr mare de factori cum sunt: grosimea
straturilor de substanţă utilă (1 m pentru lignit, 0,3m pentru huilă, câţiva cm pentru minereuri
aurifere), adâncimea maximă de exploatare economică ( 1500 m pentru huilă, 2000m pentru
zăcăminte aurifere, peste 7000 m pentru petrol etc.), proprietăţile fizico-mecanice ale substanţei
utile şi ale rocilor înconjurătoare, afluenţa de ape şi gaze, comportarea substanţei utile şi a rocilor
înconjurătoare la extracţie, aşezarea geografică, condiţiile de lucru şi de utilare, fluxul de
preparare şi fluxul de prelucrare.

Rezerve de zăcământ
Zăcămintele care îndeplinesc condiţiile industriale impuse sunt cuprinse în grupa
rezervelor de bilanţ (RB).
Din rezervele de bilanţ cea mai mare parte o reprezintă rezervele exploatabile (RE), în
timp ce rezervele neexploatabile (RN) sunt rezervele rămase în lucrări miniere de protecţie.
Dacă se inmulţeşte valoarea rezervelor exploatabile cu coeficienţii de extracţie cantitativă
(randamente de extracţie) se obţin rezervele industriale (RI).
Zăcămintele care nu întrunesc condiţiile industriale reprezintă rezerve în afară de bilanţ
(RAB).
După gradul de cunoaştere rezervele se înscriu în următoarele categorii:
 -rezerva A, sigură, la care se cunoaşte cantitatea, calitatea şi procesul tehnologic de
valorificare, la scară industrială sau semiindustrială a substanţelor minerale utile conţinute;
- rezerva B, vizibilă, la care se cunoaşte cantitatea şi unele date privind comportarea
substanţelor minerale utile în procesul tehnologic, realizat la scară de laborator.
- rezerve C1 (probabilă) şi C2 (posibilă) puţin cunoscute şi a căror apreciere se face prin
comparaţie cu zăcăminte similare.
Rezervele de categoria C2 au un caracter prezumtiv, fiind considerate în extinderea unor
zăcăminte cunoscute.
Rezervele A + B sau A + B + C1 se planifică şi se raportează ca rezerve de bilanţ, iar
rezervele C2 numai ca rezerve geologice.
În ceea ce priveşte cererea de minerale pe plan mondial în următoarele decenii nu se
prevede scăderea sau măcar menţinerea acesteia la nivelul actual. Chiar dacă ţările dezvoltate ar
micşora cererea de minerale, aceste ţări reprezintă o minoritate din populaţia mondială. Dacă
ţările subdezvoltate isi propun să atingă un standard de viaţă comparabil cu cel al ţărilor puternic
industrializate, vor avea nevoie de mari cantităţi de minerale şi energie. Deoarece cererea nu
poate fi stopată, producţia de minerale trebuie să crească sau să se extindă pe alte arii.
Trebuie găsite noi surse de minerale în arii tradiţionale sau netradiţionale, sau trebuie
introdusă o strictă gestionare şi conservare a rezervelor existente.

6.2. Etapele valorificării zăcămintelor

6.2.1. Lucrări geologice pentru punerea în evidenţă a

zăcămintelor de substanţe minerale utile

Lucrările geologice reprezintă lucrările de cercetare efectuate cu scopul de a găsi

zăcăminte, a le stabili parametrii, condiţiile de zăcământ şi rezervele.
Lucrările geologice cuprind un ansamblu de lucrări denumite prospectare şi explorare.
1. Prospectarea urmăreşte localizarea unui zăcământ, prin efectuarea de lucrări geologice,
geochimice şi geofizice. Lucrările geologice analizează structura petrografică a rocilor de la
suprafaţă sau de la mică adâncime. Lucrările geochimice analizează compoziţia chimică a rocilor
extrase, iar lucrările geofizice măsoare abaterile diferitelor proprietăţi fizice ale rocilor faţă de
valorile obişnuite ale câmpului terestru.
Se delimitează ariile în care se presupune existenţa unor zăcăminte, se inventariază
prezenţa acestora şi a fenomenelor însoţitoare împreună cu datele geologice, ceea ce reprezintă
cartarea geologică. In această fază se întocmesc hărţile geologice care furnizează date privind
zonele de perspectivă.
In faza următoare, pentru detalierea datelor geologice se fac lucrări de suprafaţă, dezveliri
şi şanţuri în scopul întâlnirii substanţei minerale utile. Se execută măsurători geofizice şi
geochimice pentru a stabili constituţia şi structura zonelor de adâncime, se sapă puţuri mici de
cercetare, galerii scurte de coastă, foraje de referinţă.
Măsurătorile geofizice urmăresc stabilirea valorii unor mărimi fizice cum ar fi:
acceleraţia gravitaţiei (metodă gravimetrică), câmpul magnetic terestru (metoda
magnetometrică), proprietăţile eletrice ale rocilor ( metoda electrometrică), efectul produs de
substanţe radioactive (metoda radiometrică), unda seismică produsă experimental (metoda
seismometrică), emisia de radiaţie termică (teledetecţia în infraroşu). Abaterile (anomaliile )
locale conduc la concluzii privind compoziţia, adâncimea, direcţia diferitelor zăcăminte.
 Măsurătorile geochimice realizate la suprafaţă şi în subteran oferă, prin studiul
compoziţiei chimice a rocilor o imagine asupra contaminării rocilor prin migrarea sau
transportul anumitor elemente, conturează zone de concentraţie a unor metale în anumite regiun.
De obicei, prospecţiunea nu stabileşte existenţa certă a unui zăcământ şi deci nu justifică
investiţii importante şi lucrări miniere costisitoare. Prin prospecţiunea geologică se urmăreşte
aprecierea rezervelor de categoria C2 , uneori şi a celor de categoria C1 .
2. Explorare. Pe baza datelor prospecţiunii se trece la explorarea preliminară, fază prin
care se determină potenţialul unui zăcământ sau a unei porţiuni de zăcământ. Acest lucru se poate
realiza prin metoda directă care cuprinde lucrări sistematice după reţele uniforme şi / sau cu
puncte de interceptare, fie prin metoda indirectă care constă în formularea unei ipoteze privind
extinderea zăcământului, bazată pe argumente geologice şi întocmirea proiectului de explorare
care să verfice ipoteza prin lucrări de interceptare.
Deoarece necesită un volum important de lucrări grele, explorarea reprezintă o fază
constisitoare şi de durată.
Prin explorare preliminară se determină parametrii de bază pentru studiul tehnico-
economic de etapă care va furniza datele necesare programării exploatării în linii generale.
Prin explorarea de detaliu se urmăreşte clarificarea detaliilor şi pregătirea începerii
exploatării precum şi programarea extracţiei.
Prin lucrările de explorare preliminară se urmăreşte de obicei, promovarea de rezerve la
categoria C1 , iar prin cele de exploatare de detaliu promovarea de rezerve la categoriile C1 şi B.
Explorarea de extindere se execută când zăcământul este în curs de exploatare şi justifică
economic creşterea rezervelor sau în scopul înlocuirii rezervelor exploatate pentru menţinerea
capacităţii de producţie sau a creşterii acesteia.

6.2.2. Metode noi folosite în explorarea zăcămintelor

Este probabil faptul că majoritatea zăcămintelor minerale situate la adâncime mică sau în
locaţii uşor accesibile au fost deja descoperite.
De aceea, în explorarea zăcămintelor minerale se folosesc metode de explorare la distanţă
din ce în ce mai sofisticate. Aceste metode se bazează pe detectarea, înregistrarea şi analiza
undelor de energie transmise cum sunt lumina vizibilă şi radiaţiile infraroşii.
Fotografierea aeriană şi imaginile transmise de sateliţi reprezintă astfel de exemple.
Explorarea de la distanţă, în special prin folosirea sateliţilor este o modalitate rapidă şi
eficientă de scanare a unor arii extinse, de examinare a unor regiuni cu o topografie atât de
dificilă, sau un climat atât de ostil încât nu pot fi explorate direct de om sau folosind vehicule
terestre, precum şi a unor arii al căror acces este limitat din motive politice. Probabil cei mai bine
cunoscuţi şi eficienţi sateliţi artificiali din această categorie sunt cei devenţi operaţionali după
1972 denumiţi Landsat. Aceştia pot transmite imagini ale oricărei suprafeţe a Terrei. Fiecare
satelit acoperă într-o zi 14 orbite, iar acoperirea întregii suprafeţe a pământului se realizează în 18
zile.
Sateliţii nu realizează fotografii în sensul clasic al cuvântului. Sunt deosebit de sensibili la
anumite lungimi de undă din spectrul vizibil şi infraroşu. Diferite plante, roci şi soluri reflectă
diferite proporţii ale radiaţiei de diferite lungimi de undă. De exemplu aceeaşi varietate de plante
poate reflecta radiaţii diferite ale spectrului dacă a absorbit anumite urme de elemente aflate în
substrat.
 Câteva aplicaţii ale studiului cu sateliţi Landsat sunt: - realizarea hărţilor geografice de
bază;- identificarea structurilor geologice şi explorarea resurselor. Această tehnică este deosebit
de utilă când se pot obţine şi răspunsuri directe de pe teren, adică prin examinarea directă a
suprafeţei. De asemenea, imaginile Landsat ale unor regiuni inaccesibile pot fi comparate cu
imaginile altor regiuni cartate şi de pe care au fost luate probe în mod concret astfel încât
asemănările între caracteristici să sugereze aspectul geologic al regiunii respective.
De asemenea, studiile geologice recente au impulsionat explorarea zăcămintelor de
minerale. Dezvoltarea teoriei plăcilor tectonice i-a ajutat pe geologi să recunoască tipuri
particulare de zăcăminte situate pe marginea plăcilor şi apariţia lor în alte zone geografice.
Dacă se ştie că un zăcământ cu o anumită compoziţie apare aproape de marginea unui
continent, zăcăminte similare ar putea fi gasite la marginea corespunzăoare a altui continent,
care a fost cândva unit cu primul.
Astfel de concluzii au condus la aprecierea că în Antarctica s-ar putea găsi minereuri
valoroase din punct de vedere economic.
O deosebită atenţie este acordată căutării de zăcăminte minerale în locaţii
neconvenţionale. . Astfel apa mării conţine practic toate elementele chimice. Pentru a extrage
mici cantităţi de metal cum sunt cuprul şi aurul ar trebui prelucrate mari cantităţi de apă sărată.
Costurile ar fi foarte ridicate, mai ales că nu sunt încă puse la punct tehnologii de extracţie
selectivă şi eficientă a anumitor metale.
Mai interesante din punct de vedere economic sunt unele zăcăminte minerale marine.
Zăcămintele hidrotermale care se formează pe fundul mărilor reprezintă o sursă de
metale si nemetale care poate deveni interesantă. Nămolurile bogate în metale ale Mării Roşii
conţin o concentraţie interesantă de metale ca plumb, zinc, cupru astfel încât explorarea acestora
tinde să devină economică.
Probabil cea mai extinsă resursă minerală marină şi cea mai frecvent luată în considerare
ca resursă practică în viitorul apropiat o reprezintă nodulii de mangan. Aceştia sunt bulgări cu
diametrul de circa 10 centimetrii compuşi în majoritatea din minerale de mangan. Conţin de
asemenea, cantităţi mai mici de cupru, nichel, cobalt, platină şi alte metale. Desigur valoarea
acestor metale reprezintă o motivaţie mai puternică pentru exploatare decât manganul însuşi .
Nodulii de mangan se găsesc în apele de mare adâncime. Actualmente, costul recuperării
acestor noduli este foarte ridicat în comparaţie cu metodele de minerit terestru, iar problemele
tehnice legate de extragerea lor de sub kilometrii de apă salină rămân înca nerezolvate .

6.2.3. Exploatarea zăcămintelor de substanţe minerale utile solide

Lucrările de exploatare minieră se desfăşoară într-o anumită succesiune.

1.Lucrările de amenajare la suprafaţă. In această fază se construiesc drumuri de acces,
clădiri şi instalaţii anexe, se execută defrişări, asanări, demolări, se realizează dotarea cu utilaje
etc.
2. Lucrările de deschidere asigură căile de acces la zăcământ şi legătura acestuia cu
exteriorul în vederea desfăşurării activităţii de exploatare.Alegerea metodei de deschidere trebuie
să ia în considerare următorii factori principali: condiţiile de calitate şi de zăcământ, capacitatea
de producţie şi echipamentul de exploatare, asigurarea eficienţei maxime pe întreaga durată de
exploatare.
Deschiderea unui zăcământ implică un sistem complex de lucrări miniere (galerii, plane
înclinate, puţuri etc), instalaţii şi echipamente.
 3. Exploatarea se realizează la suprafaţă, (la zi) în carieră, sau în subteran, în mină.
Exploatarea în carieră se aplică atunci când zăcământul se găseşte aproape de suprafaţă
şi pentru a ajunge la el sunt necesare doar lucrări simple de îndepărtare a stratului de steril
superficial (decopertare), sau prin săpare de tranşee.
In ţara noastră, circa 45% din producţia de substanţe minerale utile se obţine în cariere
( 80% din cărbunii bruni, 50% din minereurile metalifere etc).
Exploatarea la zi prezintă mari avantaje cum ar fi: costul exploatării de 2-3 ori mai scăzut,
productivitatea muncii de 3-5 ori mai mare, riscul de accidente de 7-8 ori mai mic, dar depinde de
condiţii climatice şi meteorologice şi afectează echilibrele ecologice în zonă.
Exploatarea în subteran se aplică zăcămintelor de minereuri şi cărbuni aflate la mare
adâncime.
Principalele metode de deschidere a zăcămintelor subterane sunt următoarele:
- cu galerii de coastă, care se practică atunci când stratele sunt aproape de suprafaţa şi
relieful este accidentat. Metoda s-a aplicat în Valea Jiului pentru deschiderea unor zăcăminte de
lignit, de minereuri neferoase la Baia Mare ş.a.;
- cu plane înclinate, atunci când stratele prezintă înclinare mică, sub 300 . Amplasarea se
poate face deasupra sau sub strat. Metoda este larg răspândită şi se foloseşte pentru deschiderea
stratelor împreună cu metoda galeriilor de coastă;
- cu puţuri, mai ales din stratele ce se găsesc la adâncime mare sau cu înclinare mare.
Metoda este aplicată pentru cărbuni, minereuri feroase şi neferoase.
În fig. 6.1 este prezentată o secţiune verticală printr-o mină.

Fig.6.1. Secţiune printr-o mină de cărbuni

In cadrul lucrărilor de deschidere a unei mine se execută puţuri (excavaţii verticale de

secţiune mare pentru transportul oamenilor, materialelor sau pentru aerisirea) şi galerii.
Totalitatea galeriilor diontzr-un plan formează un orizont.
Intre două orizonturi (50-150 m) se află etajul de exploatare, din care o porţiune de formă
pătrată sau dreptunghiulară delimitată de galerii direcţionale poartă numele de panou de
exploatare cu lungime între 50 -100 m. Legătura dintre orizonturi se face prin suitoare (care
serveşte la circulaţia personalului, transportul materialelor etc), plane înclinate (suitoare de
 dimensiuni mari) şi rostogoale care servesc la evacuarea materialului excavat de la un orizont
superior la unul inferior. Din suitoare se desprinde abatajul (locul de muncă) alcătuit din vatră,
pereţi laterali, coperiş şi front de lucru.
Lucrările de pregătire preced punerea în exploatare a zăcământului şi constau, în cazul
carierelor, din amenajarea fronturilor de lucru (şantiere de abataj) în formă de trepte sau de terase
(bernă), care asigură un randament ridicat de exploatare. În cazul minelor se execută împărţirea
zăcământului în orizonturi şi panouri în vederea asigurării fronturilor de lucru.
4. Lucrările de abataj sau de extracţie urmăresc extragerea substanţei minerale utile
conform unei anumite metode de exploatare.
Dintre metodele de exploatare a cărbunilor în subteran, în ţara noastră s-a dezvoltat
metoda de abataje cu front lung, care este mecanizată complex. Se utilizează o maşină specială
denumită combină care se deplasează de-a lungul frontului de lucru şi cu ajutorul unor discuri
rotative prevăzute cu cuţite taie cărbunele şi îl încarcă pe o bandă transportoare. Este asigurată
susţinerea mecanizată a tavanului şi deplasarea maşinii în spaţiul creat în urma desprinderii
cărbunelui.
Când stratele cu substanţă minerală utilă au formă neregulată, cu grosimi variabile se
aplică metoda de exploatare cu camere în sens ascendent sau descendent. Productivitate este însă
redusă.
Alta metodă aplicabilă la zăcăminte constituite din roci stabile şi rezistente constă în
înmagazinarea minereului excavat şi evacuarea lui după exploatarea întregului panou.
Pentru exploatarea filoanelor din roci moi şi instabile se aplică metoda de exploatare cu
rambleierea spaţiului excavat imediat după extracţie.
5. La exploatare se mai execută şi lucrărilor speciale, care includ lucrările de aeraj,
(ventilarea şi condiţionarea aerului) necesare datorită existenţei gazelor de zăcământ şi a
temperaturilor ridicate în subteran precum şi lucrările de evacuare a apelor (pomparea la exterior
a pânzelor de apă subterane), lucrările de întreţinere etc.
In cadrul minelor şi carierelor trebuie să fie asigurată :
- o deschidere raţională şi o exploatare care să permită extracţia unei cantităţi cât mai
mari din rezervele existente, cu eficienţă economică maximă ;
- protecţia muncii pentru personalul exploatării (pericol de surpări, prezenţa gazului
metan şi apelor, posibilitatea de autoaprindere a cărbunilor etc);
-funcţionarea corectă a instalaţiilor anexe (aeraj, transport, evacuarea apelor).
La deschiderea şi punerea în exploatare a unui zăcământ se stabileşte prin calcule tehnico-
economice capacitatea optimă de producţie determinată în funcţie de rezerve, de condiţiile de
zacamânt, de gradul de înzestrare tehnică, de necesităţile economiei naţionale şi în special de
eficienţa economică maximă.
Pentru un anumit nivel de rezerve (R), capacitatea de producţie (P) a minei este
condiţionată de durata de exploatare (T):

P = R/T (t/an )

Tinând seama că amortizarea investiţiilor se face cu o cotă de cca 5-20 %, în funcţie de

mărimea minei se estimează durata optimă de activitate : 10- 40 ani pentru o mină mică, 50-60
ani pentru o mină mare etc.
 6.2.4. Indicatori tehnico-economici la exploatarea substanţelor minerale utile solide

Pentru aprecierea modului de desfăşurare a lucrărilor de exploatare a zăcămintelor de

substanţe minerale utile şi a eficienţei economice se folosesc o serie de indicatori tehnico-
economici .
Indicatori de mecanizare ai operaţiilor miniere:

a) gradul de mecanizare a extracţiei Em :

m3 excavat mecanic
Em =  × 100
m3 totat excavat
Pentru exploatările de cărbune din ţara noastră acest indicator este de 93-100%.
b) gradul de mecanizare a transportului Tm
t transportate mecanic
Tm =  x 100
t transportate în total

Pentru exploatările de cărbune din ţara noastră, indicele de mecanizare a transportului

subteran este de 93-95%.
Randamentul de abataj este unul dintre cei mai importanţi indicatori specifici ai industriei
miniere:
t minereu extras
randament abataj =  x 100
loc de muncă
care ilustrează nivelul atins de productivitatea muncii în sectorul minier.
Dintre indicatorii de consum mai importanţi sunt : consumul specific de exploziv în abataj
( Ce); consumul specific de material de armare (Cm); consumul specific de energie electrică (Cw);
consumul specific de aer comprimat ( C a)
Aceşti indicatori se calculează prin raportare la tona de material extras şi trebuie să se
înscrie în normele prescrise, conform specificului exploatării.

6.3 . Prepararea substanţelor minerale utile solide.

Deoarece, în general condiţiile de calitate impuse materiilor prime necesare industriilor

chimică, metalurgică, a materialelor de construcţii etc. nu sunt îndeplinite de substanţele minerale
utile extrase din zăcământ este necesară realizarea unor operaţii de preparare.
Alegerea variantei optime a tehnologiei de preparare a unei substanţe minerale utile ţine
cont de compoziţia, constituţia şi gradul de asociere al minereurilor utile cu cele sterile şi se
efectuează pe baza unor date tehnice (conţinuturi, randamente etc) şi a unor date economice
(valoarea concentratelor, preţuri etc).
Valorificarea complexă şi completă a substanţei minerale utile se face pe sorturi
industriale şi cu recuperarea tuturor componenţilor utili, principali şi secundari.
Substanţele minerale utile pot fi preparte prin metode fizice şi fizico-chimice.
Din punct de vedere al scopului urmărit operaţiile de preparare pot fi operaţii de :
a)- modificare a granulaţiei substanţelor minerale;
 b)- ameliorare a conţinutului în component util sau a compoziţiei chimico-mineralogice a
substanţelor minerale ( concentrare).
Operaţiile de modificare a granulaţuiei sunt :
- mărunţire care realizează în mai multe trepte reducerea dimensiunilor substanţelor
minerale sub acţiunea unor factori mecanici;
- clasarea, care realizează separarea unui material cu granulaţie neomogenă în clase cu
spectru granulometric mai omogen,
- aglomerarea materialelor mărunte în bucăţi, prin procedeea mecanice cum ar fi: -
brichetarea şi peletizarea, realizate sub acţiunea unor forţe exterioare, cu sau fără lianţi; prin
procedee fizico-chimice cum ar fi sinterizarea aplicată minereurilor sau semicocsificarea şi
cocsificarea aplicată cărbunilor.
Operaţiile de concentrare urmăresc creşterea conţinutului în minerale utile prin separarea
pe specii minerale, îndepărtarea componenţilor dăunători din substanţa minerală utilă.

6.3.1 Mărunţirea

Prin operaţiile de mărunţire se urmăreşte fie dezasocierea compuşilor minerali ai

minereurilor în scopul separării şi concentrării lor în substanţă utilă, fie obţinerea unei anumite
distribuţii granulometrice şi suprafeţe specifice materialului necesar unui proces tehnologic.
Mărunţirea se realizează în trepte, caracterizate prin raportul de reducere a dimensiunii bucăţilor
care intră faţă de cele care ies, numit şi grad de mărunţire şi notat cu n.
D
n= 
d
unde D şi d sunt diametrele medii ale materialului înainte şi respectiv după mărunţire.
Reducerea dimensiunilor materialului se realizează în trei trepte suscesive şi anume,
concasare, granulare şi măcinare.
Cînd operaţia are loc în mai multe trepte, gradul de mărunţire final nf este dat de relaţia :
nf = n1 . n2 . n3
în care n1, n2, n3 reprezintă gradul de mărunţire corespunzător fiecărei trepte.
Gradul de mărunţire variază între 2-8 pentru concasare şi 5- 50 pentru măcinare .
Datorită consumului mare de energie, mărunţirea este cea mai costisioare dintre
operaţiile de preparare mecanică, cheltuielile ajungând la o pondere de 45% din total, în timp ce
investiţiile reprezintă 60% din total.
Operaţiile de mărunţire se realizează în mediu uscat sau umed şi depind de factori cum
ar
fi : dimensiunea iniţială a particulelor şi proprietăţile fizico-mecanice respectiv duritatea,
elasticitatea , umiditatea materialului etc.
Utilajele de mărunţire (fig.6.2) pot acţiona prin compresiune şi frecare între suprafeţe
solide (concasoare cu fălci , granulatoare ,concasoare cu valţuri) şi prin lovire pe o suprafaţă
solidă (mori cu ciocane, mori cu impact). Granularea se realizează de obicei, în granulatoare

giratorii.

.a) concasor cu fălci d) granulator giratoriu

b) concasor cu valţuri .d) moară cu ciocane.

Fig. 6.2. Utilaje de concasare şi granulare

Operaţiile de mărunţire se realizează în mori cilindrice sau conice, cu corpuri de

sfărâmare în formă de bare, bile sau chiar bulgări din minereu, în cazul măcinării autogene.
Moara autogenă lucrează pe principiul că însuşi bulgării de minereu reprezintă corpurile
de măcinare a minereului. Acest tip de măcinare prezintă avantajul eliminării operaţiilor
preliminare de mărunţire, a unei investiţii iniţiale mai mici şi a unor costuri de exploatare mai
scăzute.
Deoarece procesul de mărunţire prezintă o deosebită importanţă la prepararea
minereurilor şi cărbunilor, iar randamentul energetic este foarte scăzut (1%) se urmăreşte găsirea
unor noi soluţii, mai avantajoase din punct de vedere tehnologic şi economic. Se fac cercetări
pentru a pune la punct metode noi de măcinare: la turaţii supracritice, cu adaus de agenţi fizico-
chimici, utilizând energii nemecanice cum ar fi măcinarea termică, prin detentă, cu oscilaţii
electromagnetice, ultrasunete, laseri etc, noi utilaje de măcinare, corpuri de măcinare din
materiale nemetalice etc.
 6.3.2 Clasarea

Operaţia de clasare poate fi volumetrică când separarea în clase granulometrice şi uneori

pe sorturi de constituienţi a granulelor se realizează după volum, prin cernere pe grătare, ciururi
sau site şi gravitaţională când separarea are loc pe baza diferenţei între vitezele limită de cădere a
granulelor de material de diferite mărimi aflate într-un fluid ( apă sau aer).
Clasarea volumetrică se realizează prin alimentarea materialului pe suprafaţa de ciuruire,
pe care este făcut să circule; granulele mai mari decât ochiurile ciurului rămân pe suprafaţa
acestuia şi reprezintă refuzul (R) iar cele cu dimensiuni mai mici trec prin ochiurile utilajului şi
reprezintă trecerea (T).
Cernerea este influenţată de factori ca: umiditarea, forma granulelor, compoziţia
granulometrică, tipul de utilaj, condiţiile de lucru etc. Ciururile pot avea suprafaţa de clasare
orizontală sau înclinată, fixă sau mobilă (oscilante,vibrante etc).
Clasarea se poate realiza prin trei metode: prin trecere, prin refuz şi mixtă care îmbină
avantajele celorlalte două metode. În fig.6.3. este prezentat principiul clasării mixte.

Fig. 6.3. Metoda de clasare volumetrică mixtă.

Clasarea gravitaţională se aplică materialelor mărunte cu dimensiuni sub 3 mm, atunci

când clasarea volumetrică nu mai dă randament satisfăcător.
In principiu, un material solid, constituit dintr-un amestec neomogen din punct de vedere
dimensional şi antrenat de un fluid aflat în mişcare se va separa în funcţie de dimensiunea
particulelor sub acţiunea mai multor forţe :
- forţa de frecare care va fi cu atât mai mare, cu cât particulele sunt mai fine;
- forţa de atracţie gravitaţională care va fi diferită funcţie de masa particulei (G = mg).
Principiul separării gravitaţionale este prezentat în fig.6.4.
 a, b, c, d = clase granulometrice de material
Fig. 6.4. Clasor pneumatic în curent orizontal de aer.

Separarea gravitaţională poate fi realizată folosind drept fluid aer sau apă. În practică se
utilizează clasoare pneumatice, camere de desprăfuire, cicloane precum şi hidrocicloane de mare
eficacitate. Astfel de utilaje sunt integrate de obicei în structura unor instalaţii de mărunţire,
pentru evacuarea materialului suficient mărunţit şi pentru evitarea antrenării de către gazele
evacuate dintr-o instalaţie, a pulberilor solide, în atmosferă.

6.3.3. Concentrarea minereurilor

Concentrarea este operaţia finală de preparare a minereurilor, realizată în scopul

îmbogăţirii în component util prin îndepărtarea unei părţi din steril..
Importanţa tehnico-economică a concentrării rezidă în :
- asigurarea condiţiilor optime de prelucrare a materiilor prime;
- reducerea cheltuielilor de prelucrare (de exemplu : obţinerea fontei din minereu de fier
îmbogăţit reduce consumul de cocs şi fondanţi în furnal) şi transport;
- asigurarea calităţii produselor.
Concentrarea se bazează pe diferenţa dintre anumite proprietăţi fizico-chimice ale utilului
şi sterilului în minereu: aspect, culoare, susceptibilitate magnetică, densitate, proprietăţi
superficial active. Se realizeză prin diferite metode : manual, magnetic, hidrogravitaţional, prin
flotaţie.
Concentrarea gravitaţională se poate realiza în diferite variante : cu maşini de zetaj, în
medii dense, în curent de apă. Separarea speciilor minerale se realizează atunci când dimensiunea
particulelor este apropiată şi densităţile diferite şi este precedată de clasarea volumetrică a
materialului.
Zeţajul se aplică la concentrarea minereurilor cu dimensiunea granulelor sub 40 mm şi a
cărbunilor sub 150 mm (maşinile moderne permit şi concentrarea materialului mărunt, până la
0,15 mm). Materialul de concentrat se alimentează pe sita maşinii şi se va stratifica în funcţie de
greutatea specifică a granulelor, datorită acţiunii apei, împinsă de un piston. În cazul preparării
cărbunilor, sterilul mai dens se va găsi pe ciur iar cărbunii deasupra, iar la minereuri, sterilul mai
uşor se stratifică peste granule de substanţă minerală utilă.
Concentrarea în medii dense foloseşte pentru separarea mineralelor un mediu lichid dens,
(o suspensie) cu greutatea specifică cuprinsă între cele ale substanţelor de separat. Mineralele cu
greutate specifică mai mică decât cea a mediului plutesc la suprafaţa lui, pe când cele cu greutate
specifică mai mare cad la fundul aparatului.
Flotaţia reprezintă metoda de concentrare bazată pe diferenţa dintre proprietăţile
superficiale de umectare a mineralelor. Există minerale hidrofobe (nu se udă) cum sunt :grafitul,
huilele, sulful, sulfurile metalice, care prezintă flotabilitata naturală; cele mai multe minerale însă
 (oxizi, silicaţi, sulfaţi, carbonaţi) sunt hidrofile (usor umectabile) astfel încât pentru a le putea
flota este necesară modificarea proprietăţilor lor superficiale prin adăugarea unor reactivi.
Aceşti reactivi pot fi colectori, spumanţi şi modificatori. Colectorii conferă mineralelor
caracterul hidrofob necesar aderării granulelor la bulele de aer şi ridicarea lor la suprafaţa
tulburelii. Spumanţii sunt substanţe organice, care ajută la scăderea tensiunii superficiale a
lichidului, în vederea menţinerii bulelor de aer. Cei mai utilizaţi reactivi spumanţi sunt : uleiul de
pin, flotanolul, acoolii superiori alifatici, fenolul, crezolul etc.
Reactivii modificatori pot fi activanţi, depresanţi sau regulatori de pH, favorizând sau
inhibând acţiunea colectorilor şi uneori a spumanţilor.
Minereul fin măcinat este alimentat în celula de flotaţie sub formă de tulbureală cu 45 %
substanţă solidă, la care se adaugă reactivii necesari. Mineralele hidrofobe vor fi colectate în
spumă, iar cele hidrofile rămân la baza celulei de flotaţie.
Maşinile de flotaţie (celule) pot fi cu agitare mecanică sau cu agitare pneumatică.
Maşinile cu agitare mecanică sunt formate din mai multe celule identice dispuse în serie
care comunică între ele, si care sunt prevăzute cu agitator mecanic ( fig. 6.5)

Fig. 6.5. Celulă de flotaţie

Pentru oţinerea unor concentrate suficient de bogate şi a unor sterile care să conţină cât
mai puţină substanţă utilă se folosesc circuite (scheme) de flotaţie. O schemă posibilă de flux
tehnologic pentru prepararea unui minereu complex este reprezentată în fig. 6.6.
 Fig.6.6. Schema de flux pentru prepararea prin flotaţie a unui minereu complex
In cazul minereurilor complexe flotaţia poate fi: selectivă, când se flotează succesiv
diferite minerale utile obţinându-se concentrate individuale, sau colectivă când concentratele
conţin mai multe minerale.

6.3.4. Indicatori tehnico-economici ai operaţiilor de preparare

Calculul indicatorilor tehnico economici ai operaţiilor sau utilajelor de preparare se
bazează pe determinarea cantităţilor de material tratate şi obţinute, a conţinuturilor în substanţă
utilă (mineral sau metal) în cazul minereurilor sau în substanţă sterilă (cenuşă) la cărbuni şi se
calculează periodic (schimb, zi , lună, trimestru, an).
In cazul obţinerii unui singur concentrat (minereul conţine un singur metal) se poate scrie
un bilanţ:
- cantitativ al operaţiei A=B+C
Aa Bb Cc
- calitativ, în metal  =  + 
100 100 100

Aα Bβ Cγ
-calitativ,în mineral util  =  + 
100 100 100

în care :
A- cantitatea de minereu brut;t
B- cantitatea de steril, t
C- cantitatea de concentrat,t
a- conţinut de metal în minereu brut, %
 b - conţinut de metal în produs steril, %
c - cantitatea de metal în concentrat, %
α - conţinut de mineral util în minereu brut, %
β - conţinut de mineral util în steril, %
γ - conţinut de mineral util în concentrat,%
Extracţia cantitativă sau extracţia de concentrat, v se determină cu relaţia :
C
v =  x 100 , %
A

Extracţia în metal, sau procentul de metal în concentrat, m este :

C . c
m =  x 100 , %
A .a

Randamentul preparării, η este :

v (c - a )
η =  x 100 , %
α(k - a)

în care : k este conţinutul de metal în mineral util

Randamentul are valori cu atât mai mari cu cât se extrage mai mult mineral util din
minereul brut (m este mare) şi concentratul conţine mai puţin steril.
Gradul de îmbogăţire i, reprezintă creşterea conţinutului de metal sau mineral util în
concentrat faţă de minereul brut
i = c ⁄ a = γ ⁄ α.
Raportul de concentrare n este dat de relaţia n = A ⁄ C.
In cazul preparării minereurilor complexe se calculează în acelaşi mod indicatorii pentru
2,3 sau n concentrate.
Preparabilitatea minereurilor complexe se apreciază în funcţie de selectivitatea S a
procesului de preparare:
S = 100 - ∑mmin ,
în care ∑mmin este suma extracţiilor minime de metal în concentrate şi în sterile.
Costul maxim admisibil p, la prepararea unui minereu se poate calcula considerând un
procedeu integrat de exploatare, preparare şi prelucrare metalurgică, astfel :
pe,p
p =  ( K + 1 - ∆min) , lei / t minereu
ηm . a

în care: pe,p - costul exploatării şi preparării, lei/t;

ηm - coeficientul de extracţie a metalului la prelucrarea metalurgică;
p2
K=
p1
 unde p2 - costul transportului şi prelucrării metalurgice a concentratului , lei / t
p1 -
∆min - valoarea minimă a expresiei :
i+K.v
∆min = 
i.v
Dacă o variantă tehnologică de preparare conduce la obţinerea unui cost mai scăzut decât
cel calculat astfel, varianta este considerată optimă.

6.4 Exploatarea zăcămintelor de petrol şi gaze

In vederea extragerii petrolului este necesară pătrunderea în zăcământ printr-o suită de

lucrări denumite foraj. Prin foraj se realizează o sondă, respectiv un puţ cu adâncime mare ( până
la 10000 m) şi diametru mic ( până la 450 mm). Forajul se poate executa pentru explorare ( sondă
de explorare) sau pentru extracţie (sondă de exploatare). Din considerente economice, deoarece
cca 50% din costul de producţie al ţiţeiului reprezintă cheltuieli făcute cu forajul de explorare, se
urmăreşte ca cea mai mare parte din sondele de explorare să devină productive. Acest deziderat
se realizează la noi în ţară în proporţie de 75%. Se consideră raţională amplasarea sondelor care
asigură cel mai scăzut cost al producţiei la un factor de recuperare cât mai mare. Pentru a obţine
costul cel mai scăzut se urmăreşte realizarea celei mai ridicate producţii de ţiţei cu cheltuieli
minime.
Problema poate fi rezolvată în două variante:
a) se dă valoarea medie a producţiei curente şi se cere ca amplasarea sondelor să se facă
astfel încât cheltuielile să fie minime. Cunoscând nivelul mediu al producţiei de ţiţei Qmed şi
implicit timpul de exploatare se urmăreşte realizarea extracţiei cu un număr minim n de sonde. In
acest fel se obţin producţii maxime pe fiecare sondă Qmed /n, productivitatea maximă a sondei şi
cea mai eficientă utilizare a acesteia. Se obţine deci minimizarea costului de producţie.
b) se dă valoarea resurselor materiale (cheltuieli globale, investiţii) şi se cere ca
amplasarea sondelor să se facă astfel încât producţia curentă să fie maximă.Se dă numărul de
sonde şi se cere ca amplsarea lor să se realizeze astfel încât să se obţină timpul minim de
exploatare a sondelor şi deci nivelul maxim al producţiei curente. Şi în această variantă sunt
satisfăcute cerinţele privind valoarea maximă Qmed/n , eficienţa maximă a utilizăii sondelor şi
costul minim.
In cazul regimurilor de exploatare cu energie de zăcământ, uniform distribuite pe
suprafaţa productivă (zăcăminte cu regim de gaze dizolvate etc.) rezultatele optime se obţin prin
amplasarea uniformă a sondelor după o reţea triunghiulară sau pătratică. In cazul regimurilor de
exploatare a zăcămintelor uniforme cu împingere de apă sau gaze, problema amplasării sondelor
a fost modelată obţinându-se formule şi nomograme cu care se pot realiza scheme raţionale de
amplasare.

Punerea în exploatare a sondelor

La extracţia ţiţeiului se aplică forajul rotativ, care realizează excavarea rocii prin rotirea
şi apăsarea sapei pe fundul găurii de sondă. Viteza optimă de rotaţie a sapei este de 200-300
rot/min, iar apăsarea axială pe sapă de 109 N/m2. Antrenarea sapei se poate face de la suprafaţă,
folosind:
- masă rotativă (Rotary) şi o coloană de prăjini de foraj;
 - turbină (sistem turbobur);
- motor scufundat (sistem electrobur).
Schema unei instalaţii de foraj este prezentată în fig.6.7.

Fig.6.7. Schema unei instalaţii de foraj rotativ

Pentru punerea în exploatare a unei sonde sunt necesare:

a)- lucrări de amenajare care includ : construirea drumurilor de acces, săparea beciului
sondei, montarea turlei de foraj, realizarea construcţiilor şi instalaţiilor anexe etc. Turla de foraj
reprezintă o construcţie metalică cu înălţimea de 25-60 m, care se montează la gura sondei
pentru a susţine dispozitivele de manevră ale garniturii de foraj, coloana de burlane etc.
b)- lucrări de foraj care includ: săparea sondei şi eliminarea detritusului (roca sfărâmată
prin rotirea şi înaintarea sapei) cu ajutorul noroiului de foraj, tubarea sondei, cimentarea
burlanelor, operaţii speciale etc.
Noroiul de foraj este o suspensie de argilă în apă, care mai conţine şi alte substanţe.
Îndeplineşte mai multe funcţii şi anume : elimină detritusul scoţându-l la suprafaţă, răceşte sapa
care se roteşte, asigură contrapresiunea necesară pentru a împiedica erupţia liberă a ţiţeiului,
colmatează pereţii sondei (prin depunerea unui strat de argilă) consolidându-i, lubrifiază
garnitura de foraj, iar în cazul forării în sistem turbobur reprezintă elementul de acţionare. In
cazul forajului cu masă Rotary debitul noroiului de foraj este de 20-30 l/s.
Tubarea sondei constă în introducerea unei coloane de burlane metalice ( cu lungimea de
6-8 m şi diametrul (114 - 478 mm) pe toată adâncimea găurii de sondă sau numai pe porţiuni, în
vederea consolidării pereţilor şi izolării stratelor de ape freatice sau ţiţei.
Cimentarea sondelor se face prin injectarea unei suspensii de ciment în spaţiul dintre
peretele puţului şi coloana de burlane.
Operaţiile speciale sau instrumentaţiile se execută pentru remedierea accidentelor
survenite în timpul forajului: ruperea prăjinilor, deformarea coloanei de burlane, înţepenirea
sapei etc.
 c)- lucrările de pregătire a extracţiei includ: deschiderea stratului productiv,
introducerea coloanei de extracţie (tubingul), montarea capului de erupţie.
Deschiderea stratului productiv se realizează prin perforare cu un dispozitiv special care
se introduce în sondă, până în dreptul stratului de ţiţei .Explozia comandată electric de la
suprafaţă produce perforarea burlanului şi a stratului de ciment realizând filtrul sondei ( găuri
prin care ţiţeiul pătrunde în sondă.)
Extracţia ţiţeiului se face prin tubing - o coloană de ţevi cu diametrul sub 114 mm care se
introduce în coloana de burlane.
Capul de erupţie reprezintă un dispozitiv cu conducte şi ventile, montat la capătul
superior al coloanei de extracţie şi care realizează închiderea etanşă a acesteia.
Energia naturală a zăcământului, chiar în cazul unei amplasări raţionale a sondelor şi a
unui regim optim de exploatare nu satisface în toate cazurile atât intensitatea de exploatare cât şi
obţinerea unui factor de recuperare ridicat.
Factorul de recuperare reprezintă valoarea raportului dintre cantitatea de ţiţei extrasă şi
mărimea rezervei iniţiale de ţiţei din zăcământ. Acest factor depinde de caracteristicile fizico-
chimice şi structurale ale zăcămintelor precum şi de condiţiile tehnologice ale sistemelor de
exploatare.

Fazele extracţiei ţiţeiului

In funcţie de presiunea de zăcământ şi de metoda de extracţie aplicată, exploatarea
ţiţeiului se poate realiza în trei faze: extracţia primară, secundară şi terţiară.
Extracţia primară prin erupţie naturală dirijată are loc atunci când forţele care acţionează
în zăcământ cum sunt: gazele dizolvate în ţiţei, gazele care se găsesc sub presiune deasupra
zăcământului şi apa de zăcământ, sunt mai mari decât rezistenţa la deplasare a ţiţeiului. Debitul
unei sonde care erupe în mod natural poate atinge 3000 - 4000 t / zi. Prin extracţie primară se
extrage cca 10-20% din ţiţeiul conţinut în zăcământ.
In momentul în care energia de zăcământ nu mai este suficient de ridicată pentru a
împinge ţiţeiul la suprafaţă se trece la extracţia secundară şi se realizează erupţia artificială
continuă sau intermitentă prin injectarea de la suprafaţă a unui agent de deslocuire: gaze de sondă
sub presiune, gaz metan sau apă.
La zăcămintele exploatate sub influenţa presiunii din cupola de gaze, injectarea gazelor
permite menţinerea presiunii la o mărime adecvată şi a debitului la un nivel ridicat. Agentul de
dislocuire conduce la intensificarea extracţiei în sensul măririi productivităţii zăcământului
precum şi la creşterea factorului de recuperare.
Deoarece presiunile ridicate de injecţie necesită investiţii mari la staţia de compresoare şi
reţeaua de distribuire a gazelor, momentul când se începe injectarea de gaze în zăcământ se
determină pe baza unor calcule economice.
Injectarea apei în zăcământ se face în scopul completării energiei de zăcământ şi trebuie
să ţină seama de factori cum sunt: volumul de apă necesar, mărimea presiunii apei de injecţie,
numărul de sonde de injecţie şi distanţa amplasării lor faţă de conturul petrolifer etc.
Când procedeele care ajută la declanşarea şi menţinerea erupţiei nu mai pot antrena ţiţeiul
se aplică extracţia prin pompare.
Extracţia secundară se aplică zăcămintelor la care presiunea a scăzut foarte mult, dar care
mai conţin încă însemnate cantităţi de ţiţei. Prin extracţie secundară se mai extrage 10-15% din
ţiţeiul din zăcământ.
 Pentru recuperarea terţiară, în vederea creşterii factorului final de recuperare a ţiţeiului
se aplică metode ca:
- injecţia de substanţe miscibile (solventul dizolvă o parte din ţiţei şi îl antrenează către
o altă sondă de extracţie);
- procesul de dislocuire cu căldură întreţinută prin arderea combustibilului în strat
denumit combustie subterană ;
- procedee miniere, etc.
Din punct de vedere economic costul combustiei subterane este influenţat de costul
aerului comprimat necesar întreţinerii procesului şi de aceea indicatorul tehnico-economic cu
ponderea cea mai mare este raportul aer injectat/ţiţei extras.
Când extracţia devine neeconomică, exploatarea se opreşte, se demontează instalaţiile de
la suprafaţă, se recuperează cât se poate din coloana de extracţie şi eventual din coloana de
burlane şi se cimentează sonda.

Indicatori tehnico-economici ai forajului

Dintre indicatorii tehnico-economici ai forajului, principala operaţie la exploatarea
ţiţeiului, mai importanţi sunt:
a) viteza mecanică de foraj pe sondă (Vm) dată de relaţia:
H
Vm =  , m/h
Ts
în care: H - adâncimea totală a sondei, m;
Ts - timp efectiv total de lucru,h.
Acest indicator arată eficienţa regimului de foraj, starea instalaţiei de foraj şi calitatea
forţei de muncă:
b) viteza comercială (Vc) exprimată prin formula :

720 . H
Vc =  , m troliu de foraj/ lună
TS + TM + Tp +Tn

în care: TM - timpul total de manevră pe sondă, h;

Tp - timp productiv, consumat la tubare, cimentare etc., h;
Tn - timp neproductiv, h
Pentru a calcula costul de producţie pe metru liniar forat, C , se utilizează relaţia :
P
C= p+
Vc
în care: p - cheltuieli specifice pentru montaj, tubare,cimentare, punere în producţie, lei;
P- costul lunar pe troliu de foraj, inclusiv regia, în lei.

Prepararea ţiţeiului în vederea prelucrării

La ieşirea din sondă, ţiţeiul conţine cantităţi variabile de hidrocarburi parafinice gazoase
dizolvate denumite gaze de sondă. Sondele cu presiuni mari de zăcământ produc gaze cu
procente ridicate de metan, cele cu presiuni scăzute, produc gaze bogate în gazolină (un amestec
de pentan, hexan şi heptan, adică fracţie C5 - C7).
 Tiţeiul conţine de asemenea apă, încărcată cu săruri minerale şi nisip.Tiţeiul se introduce
în separatorul de gaze proiectat pentru diferite presiuni de zăcământ (înaltă, medie, joasă) şi care
se prezintă sub forma unui rezervor cilindric din tablă de oţel prevăzut cu serpentină de încălzire
indirectă cu abur. Gazele sunt evacuate pe la partea superioară a instalaţiei. Pentru reţinerea
picăturilor de ţiţei antrenat şi a nisipului foarte fin, gazele sunt trecute printr-un al doilea
separator prevăzut cu site. Din acest separator gazele sunt aspirate şi refulate într-un rezervor de
gaze şi de aici la staţia de degazolinare. Degazolinarea gazelor de sondă are ca scop separarea
hidrocarburilor lichide la temperatura obişnuită, antrenate mecanic şi care constituie o benzină
uşoară numită gazolina (densitate 0,64 - 0,69 g/cm3).
Separarea gazolinei din gazele de sondă se poate realiza prin : comprimarea gazelor,
absorbţia în motorină şi adsorbţia pe cărbune activ.
Gazolina brută conţine procente variabile de hidocarburi gazoase (în special propan şi
butan ,C3 - C4) şi de aceea se supune stabilizării trecând-o printr-o coloană de distilare cu reflux,
când se obţine gazolină stabilizată, care are cifra octanică ridicată şi se amestecă cu benzinele de
distilare primară a ţiţeiului pentru obţinerea benzinelor superioare. Prin lichefierea amestecului
de propan - butan în butelii, la presiune de 4-5 atm. se obţine aragazul, sau un amestec ce se
utilizează ca materie primă pentru sinteze organice.
De obicei ţiţeiurile ies din zăcământ emulsionate cu apă datorită prezenţei acizilor
naftenici, a răşinilor, asfalturilor şi a particulelor fine de argilă. Transportul pe conducte şi
prelucrarea ţiţeiului emulsionat este dificilă şi provoacă pagube considerabile datorită depunerilor
de nămol şi săruri corozive, precum şi separării apei din emulsie, care măreşte efectul coroziv şi
îngreunează operaţiile ulterioare de prelucrare.
Dezemulsionarea ţiţeiurilor se poate face prin metode fizice, sau folosind reactivi chimici.
Emulsiile mai puţin stabile pot fi separate prin încălzirea la 1400C, când distilă şi o parte din
benzină, iar emulsiile mai stabile prin centrifugare puternică sau printr-un procedeu electric,
introducând ţiţeiul preîncălzit într-un câmp electric alternativ de înaltă tensiune. Metodele
chimice utilizează dezemulgatori care dizolvă peliculele uleioase eliminându-se de la suprafaţa
de separare a fazelor. Apele separate la dezmulsionarea ţiţeiului constituie o sursă de brom şi
iod.

Particularităţi ale exploatării zăcămintelor de gazelor naturale

Din punct de vedere al rezervelor de gaze naturale care includ gaz metan (75-80%),
gazele asociate şi gaze libere din zăcământul de ţiţei, România se plasează în rândul ţărilor cu un
fond natural modest, cu o pondere de sub 0,5% din rezervele mondiale, comparativ cu CSI,SUA,
Canada, Norvegia, Olanda care deţin ponderi în rezervele mondiale de gaze naturale respectiv de
40; 6,6; 3 ; 2 şi 1,8%.
Zăcămintele de gaze naturale se exploatează prin lucrări asemănătoare celor folosite la
exploatarea ţiţeiului, dar extracţia se face actualmente în România doar prin erupţie naturală. In
ultimul timp în ţara noastră s-a trecut la exploatarea unor zone cu condiţii mai dificile şi
parametri de zăcământ mai scăzuţi, astfel că presiunea medie de colectare a gazului metan în
câmpurile de extracţie s-a redus cu 4 -6 % anual, de la 60 - 64 bari , la 15-25 bari .
Valoarea utilajului de suprafaţă, de construcţie relativ simplă, specific sondelor în erupţie,
reprezintă 47% din totalul investiţiilor, iar staţiile de comprimare a gazelor 8,9%. Industriei
extractive a gazului metan îi este caracteristică evoluţia sezonieră a producţiei şi variaţia impusă
de consumatori.
 Repartizarea inegală pe teritoriul ţării a rezervelor de gaz metan şi necesitatea asigurării
cu combustibil a consumatorilor a dus la crearea unui sistem complex de transport cu reţea de
conducte de peste 9700 km şi o capacitate de 120 mil.m3 / zi, superioară capacităţii surselor
existente. Livrarea gazelor se face prin nouă sisteme de transport: sistemele I -V de înaltă
presiune ( max. 40 bari) care transportă cca 73% din producţia de gaze şi sistemele VI - IX
de joasă presiune (max.24 bari) care transportă cca 27%. Dezvoltarea industriei extractive a
gazului metan necesită însă un important efort de investiţii.

Rezumat

Este prezentată baza de materii prime necesare dezvoltării oricărei economii şi etapele ce
trebuie parcurse în vederea introducerii în circuitul economic şi valorificării zăcămintelor de
materii prime. Sunt studiate apoi tehnologiile de extracţie şi exploatare a substanţelor minerale
utile solide. Pentru a corespunde condiţiilor de calitate impuse materiilor prime se realizează
operaţiile de preparare: mărunţirea, clasarea şi concentrarea.
Sunt prezentate în final, aspecte tehnico-economice privind extracţia zăcămintelor de
petrol şi gaze.

Cuvinte cheie

- zăcământ
- minereur
- mineral
- substanţe minerale utile
- condiţii de calitate
- condiţii de zăcământ
- explorarea zăcămintelor
- mină
- preparare
- mărunţire
- clasare
- concentrare
- flotaţie
- foraj
- extracţie primară
- extractie secundară

Întrebări

1. Ce sunt mineralele, minereurile, substanţele minerale utile, zăcămintele?

2. Care sunt condiţiile tehnico-economice pentru valorificarea zăcămintelor?
3. Ce metode se folosesc pentru prospectare?
4. Ce importanţă tehnico-economică are etapa de explorare?
5. Ce este conţinutul mediu minim şi cum se calculează?
6. Ce zăcăminte intră în grupa rezervelor de bilanţ?
 7. Care sunt lucrările şi operaţiile specifice exploatării zăcămintelor de substanţe minerale utile
solide?
8. Cum se clasifică operaţiile de preparare a minereurilor?
9. Ce importanţă tehnico-economică prezintă operaţia de concentrare?
10. Cre este principiul concentrării şi ce metode se aplică ?
11. Ce importanţă are şi cum se realizează extracţia ţiţeiului?

Bibliografie suplimentară

1. Pumnea C. ş.a., „Tehnologie industrială”, vol.I, Ed.Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1992;

2. Vişan S., Ghiga C., Panduru V., „Tehnologii industriale”, Ed.ASE,Bucureşti,2000;
3. Sven-Olof Ryding,” Environmental Management Handbook”, IOS Press Lewis
Publishers,1992;
4. Carla W. Montgomery ,”Environmental Geology WCBC”, Brown Publishers,1995.
 7. PROCESE TEHNOLOGICE DE VALORIFICARE A RESURSELOR
ENERGETICE

CUPRINS

7.1.Surse de energie
7.2. Procese tehnologice de obţinere a energiei termice prin utilizarea combustibililor
convenţionali
7.3. Procese tehnologice de obţinere a energiei electrice în centrale termoelectrice
7.4. Procese tehnologice de obţinere a energiei electrice în centrale nuclearoelectrice
7.5. Procese tehnologice de obţinere a energiei electrice în centrale hidroelectrice
7.6. Tehnologii neconvenţionale de obţinere a energiei termice şi electrice
7.7. Sistemul electroenergetic. Transportul şi distribuţia energiei electrice.
Indicatori tehnico-economici utilizaţi în aprecierea funcţionării centralelor electrice
7.8. Politici energetice

7.1. Surse de energie

Energia exprimă capacitatea unui sistem fizic de a efectua lucru mecanic atunci când
suferă o transformare dintr-o stare în alta. În natură, energia se află acumulată în surse de
energie. Unele forme de energie se găsesc în natură în cantităţi insuficiente (exemplu energie
magnetică, cinetică, energia termică etc.), sau inaccesibile (energia electrică din fulgere).
Energiile se pot obţine în cantităţile dorite prin transformări energetice, pornind de obicei de
la sursele naturale de energie.
Sursele de energie de care dispune omenirea sunt:
1. Surse primare (naturale) de energie: epuizabile şi inepuizabile;
2. Surse secundare (transformate) de energie;
3. Alternative energetice.
Sursele primare epuizabile se refac într-un timp geologic îndelungat, ce nu poate fi luat
în considerare din punct de vedere tehnic şi economic. În această categorie sunt incluşi
cărbunii, ţiţeiul, gazele naturale şi combustibilii nucleari.
Cărbunii sunt roci sedimentare caustobiolitice, rezultate din fosilizarea prin
încarbonizare a substanţelor vegetale. Se găsesc aglomeraţi în scoarţa pmântului sub formă de
zăcăminte, la adâncimi variabile, de la suprafaţă, la sute sau chiar la peste o mie de metri
adâncime. Zăcămintele pot fi sub formă de masive, sau de straturi, iar durata de exploatare se
extimează la peste 100 de ani.
După gradul de încarbonizare se deosebesc:
-cărbuni superiori: antracitul şi huilele;
-cărbuni inferiori; cărbunele brun, lignitul, turba şi şistul bituminos.
Principalele caracteristici tehnologice după care se apreciază cărbunii sunt: conţinutul
de carbon, cenuşă, umiditatea, materiile volatile şi puterea calorică.
Umiditatea (W) reprezintă conţinutul exprimat în procente de apă din cărbune. Materiile
volatile (V, %) conţin substanţe gazoase şi lichide existente în cărbune şi care se degajă la
încălzirea acestuia la 850°C, în absenţa aerului. Cenuşa (A, %) este formată din oxizi metalici
(de fier, aluminiu, etc.) şi de dioxid de siliciu , care rămân după arderea cărbunilor. După
îndepărtarea materiilor volatile şi a umidităţii din cărbune se obţine cocsul (K, %). Dacă din
cocs se îndepărtează şi conţinutul de cenuşă se obţine cărbunele fix (Cf, %). Aşadar:
K = 100 - (W + V), %
Cf = 100 - (W + V + A) = K - A, %
Puterea calorică reprezintă cantitatea de căldură degajată prin arderea unui kilogram de
combustibil. Se consideră combustibil convenţional, un combustibil teoretic cu puterea
calorică de 7000 kcal/kg, respectiv de 7000 kcal/kg · 4,186 kJ/kcal ≅ 30000 kJ/kg.
Orice cantitate de cărbune (A) de o anumită putere calorică (P) poate fi convertită în
tone de cărbune convenţional (t.c.c.) cu ajutorul relaţiei:
t.c.c. = A.P / 7000
Cărbunii cu grad mare de încarbonizare şi o putere calorică de peste 7000 kcal/kg sunt
consideraţi superiori, iar ceilalţi sunt consideraţi inferiori. Compoziţia cărbunilor determină
puterea lorcalorică. Astfel, un conţinut mare de apă, materii volatile şi de cenuşă reduc
conţinutul de cărbune fix, scăzând puterea calorică. În plus, un conţinut mare de materii
volatile măreşte lungimea flăcării. Cenuşa în cantitate mare îngreunează arderea, scăzând
randamentul, înfundând grătarele, etc.
Principalele caracteristici ale cărbunilor şi utilizările lor sunt prezentate în tabelul 7.1.
Conţinutul de carbon s-a calculat faţă de cărbunele uscat.

Tabelul 7.1. Caracteristicile cărbunilor şi domeniile de utilizare

Cărbune C, % W, % Pc, kcal/kg Utilizări
Antracit 89,5-96,5 2 7800-8350 chimie, metalurgie
Huile 76-90 2-7 7000-9000 semicocs, cocs
Cărbune brun 67-79 5600-7500 energetică
Lignit 65-75 30-50 2600-4100 energetică
Turbă 40-60 60-70 2000-5000 energetică
Şist bituminos 600-700 energetică

Şistul bituminos poate avea şi 70% cenuşă, ceea ce explică puterea calorică foarte
redusă. Cărbunii inferiori sunt utlizaţi în SUA şi Africa de Sud şi pentru obţinerea benzinelor
sintetice.
Ţiţeiul este o rocă caustobiolitică, care se găseşte în scoarţa pământului la adâncimi
variabile, fie aglomerat între straturi impermeabile (roci rezervor), fie impregnat în roci
poroase. Se extrage numai din roci rezervor, de la adâncimi de peste 3.000 m. Rezervele de
petrol sunt estimate la câteva zeci de ani. Se valorifică astfel:
- prin prelucrare în rafinărie, în care se obţin: carburanţi (benzine şi motorine),
lampant, păcură, uleiuri mineral şi smoală;
- prin prelucrarea fracţiilor de ţiţei în petrochimie, pentru obţinerea de produse de
mare tonaj (mase plastice, cauciucuri sintetice, fibre sintetice, detergenţi, solvenţi, negru de
fum etc.), de tonaj mediu, sau de mic tonaj.
Produsele de rafinărie se obţin în cantităţi mult mai mari faţă de produsele petrochimice,
dar se comercializează la preţuri mai mici. Păcura se utilizează şi în energetică, la ardere,
având puterea calorică de peste 8000 kcal/kg, arzând cu randament mare şi nelăsând cenuşă.
Gazele naturale pot avea diferite conţinuturi, dar importante sunt cele de gaz metan. În
România, zăcămintele de gaz metan sunt de mare puritate, conţinând 99% CH4, 1% gaze
inerte, fiind deci lipsite de sulf.
Valorificarea gazului metan are loc în:
-energetică, deoarece are puterea calorică mare 8560 kcal/m3, randament mare de
ardere, fără cenuşă ;
 -industria chimică, pentru obţinerea unei game foarte diverse de produse.
Combustibilii nucleari sunt consideraţi astăzi minereurile de uraniu şi de thoriu. Aceştia
se utilizează în centralele nuclearo-electrice pentru obţinerea energiei electrice, pe baza
fenomenului de fisiune nucleară. Conversia energiei nucleare la energie electrică este mai
avantajoasă decât conversia energiei chimice. Astfel, din 500g cărbune se obţin 1,5 kWH, din
500 g petrol – 2 kWh, iar din 500g uraniu – 82 kWh. Marea problemă o constituie depozitarea
pe termen nelimitat, în deplină siguranţă a deşeurilor radioactive.
Sursele primare neepuizabile sunt constituite din apă, energia solară, eoliană,
geotermală, mareelor şi biomasa. Sunt considerate inepuizabile, deoarece se găsesc în cantităţi
foarte mari, sau se regenerează continuu.
Apa se utilizează în enegetică ca agent termic, sub de formă de abur în centralele termo-
şi nuclearoelectrice şi ca atare, în centralele hidroelectrice.
Energia solară ajunsă ca flux luminos reprezintă doar 0,04% din radiaţia solară
îndreptată spre pământ. Se utilizează pentru evaporarea apei, uscarea unor produse, încălzire,
fotosinteză. Pentru obţinerea de apă caldă, se folosesc panouri cu suprafaţa înnegrită, peste
care trece o serpentină străbătută de apă, sau oglinzi parabolice, prin focarul cărora trece
conducta de apă.
Cu ajutorul semiconductorilor, energia solară poate fi convertită la energie electrică,
folosind efectele fotovoltaic sau termoionic. De exemplu, cu semiconductori de tip
Si/Si impur, GaAs/ AlGaAs, sau Cd/S, prin iradierea joncţiunii create se obţine tensiune
electrică. Aplicaţiile se regăsesc în telecomunicaţii, module solare, semnalizări rutiere, etc.
Proiecte de extindere a energiei solare vizează continentul african, în care energia solară are o
intensitate deosebită, pe suprafeţe mari.
Energia eoliană poate fi convertită la energie mecanică, sau electrică, prin utilizarea
unor motoare eoliene. O centrală construită în Spania are două rotoare cu diametrul de 40 m
fiecare, fixate pe un catarg de 45 m înălţime, generând curent electric cu puterea de 3 MW.
Instalaţiile de puteri mai mici sunt utilizate în zone izolate, cu viteza relativ constantă a
vântului.
Energia valurilor sau a mareelor poate fi convertită în energie electrică, folosind
instalaţii tip turbină, tip coloană oscilantă, sau panouri oscilante. Pentru valuri de 20 m
înălţime s-au obţinut randamente de 13% şi puteri de 75 W. Problemele ridicate se referă la
fiabilitatea instalaţiilor, consumul mare de materiale, randamentele scăzute de conversie,
utilizarea doar în unele zone pe glob.
Energia geotermală este constituită din energia acumulată în roci, sau din apele termale.
Apele termale se utilizează eficient pentru obţinerea de curent electric doar dacă au
temperatura de peste 60°C. Utilizarea căldurii acumulate în roci, prin introducerea de ţevi
străbătute de apă, pentru transformarea acesteia în abur, în zonele cu magmatism de mică
adâncime trebuie să evite producerea de modificări ecologice majore (erupţii vulcanice,
cutremure).
Biomasa este reprezentată atât de masa vegetală, cât şi de deşeurile fermentabile,
rezultate din consumul casnic, agricultură, industria alimentară. De exemplu, din trestie de
zahăr se extrage zahărul, care apoi prin fermentaţie alcoolică produce alcoolul etilic, ce poate
fi utilizat drept carburant în motoare adaptate. Dejecţiile din zootehnie pot fi fermentate
anaerob, la temperatură de 38°C, pentru obţinerea de biogaz (un amestec de gaze conţinând
50-70% CH4, H2, NH3, vapori de apă). Biogazul se poate utiliza la ardere şi totodată se reduce
volumul dejecţiilor. Cu excepţia apei, celelalte surse inepuizabile de energie se utilizează în
proporţie de aproximativ 5% pe glob, datorită unor particularităţi zonale (intensitate energie
solară, vânt, existenţa de ape termale, etc.), costurilor mari de invenstiţii şi costului mare al
kW-ului produs. Ele se mai numesc şi surse neconvenţionale de energie. Se preconizează să
crească ponderea lor la 15% pe glob, până în anul 2010, pentru a diminua efectele poluante
ale utilizării combustibililor chimici şi nucleari.
Surse secundare de energie
Energia utilă care se foloseşte în procesele industriale sub diferitele ei forme: termică,
mecanică, electrică, chimică rezultă în urma unor transformări energetice succesive, prin
lanţuri de transformări, începând de la energia primară (denumită sursă de energie) (fig.7.1.).

Combustibili fosili Combustibili nucleari Căderi de apă Energie solară

Cazane cu aburi Reactoare Turbine Captatoare

CA nucleare hidraulice solare

Turbine Energie termică

cu gaz

Energie mecanică

Generatoare electrice Efect fotovoltaic

(celule solare)
Energie electrică

Fig. 7.1. Lanţuri de transformări energetice.

CA = camere de ardere, cuptoare industriale.
Alternative energetice
Alternativa energetică pentru cazul epuizării combustibililor o reprezintă hidrogenul
Acesta se găseşte în hidrocarburi şi în apă. Ideea este de descompunere a apei în componente,
hidrogen şi oxigen şi de ardere apoi a hidrogenului, cu producere de energie electrică şi
refacere a apei.
2 H 2 O → 2 H2 + O 2
2 H2 + O2 → 2 H2O + curent electric
Principiul denumit al „pilelor de combustie” s-a aplicat la navele spaţiale şi în prezent se
introduce şi în alte domenii (de exemplu centrala aeroportului din Munchen funcţionează cu
hidrogen).
În procesele tehnologice, cea mai utilizată formă de energie este energia electrică, ce
poate fi convertită în funcţie de necesitate în: energie termică, mecanică, magnetică,
luminoasă etc. Energia electrică se realizează la scară industrială în instalaţii denumite
centrale electrice, cu ajutorul turbogeneratoarelor (agregate în care turbina acţionează rotorul
generatorului electric, inducînd în statorul acestuia curent electric).
După natura energiei utilizate pentru acţionarea rotoarelor generatoarelor electrice
deosebim următoarele tipuri de centrale: termocentrale, atomocentrale sau centrale electrice
nucleare, hidrocentrale, centrale eoliene, helioelectrice etc.
 7.2. Procese tehnologice de obţinere a energiei termice prin utilizarea
combustibililor convenţionali
Combustibilii fosili (solizi, lichizi sau gazoşi) sunt materiale de natură organică sau
derivate ale acestora, care prin combustie degajă o anumită cantitate de căldură caracteristică
(entalpia de ardere ∆H).
Pentru o combustie completă trebuie să se folosească un exces de aer, calculat pentru
fiecare tip de combustibil: excesul mare de aer duce la răcirea flăcării şi la pierderi mari de
căldură în gazele arse. Printr-un aport de oxigen suplimentar, temperatura rezultată prin
combustie creşte substanţial. Prin preîncălzirea aerului necesar combustiei se pot obţin
temperaturi ridicate şi implicit o economie de combustibil, sporind eficienţa procesului.
Combustibilii fluizi se transportă uşor prin conducte, prezintă uşurinţă în reglarea şi în
controlul procesului de combustie, de obicei automatizat, nu lasă reziduu (cenuşă) în
instalaţiile de ardere, au putere calorică mare. Întrucât majoritatea combustibililor fluizi sunt
formaţi din hidrocarburi, materii prime importante pentru industria chimică, epuizabile într-un
număr mai mic de ani decît cărbunii, există tendinţa valorificării superioare a acestora şi
substituirea lor la ardere cu alte surse energetice.
Combustibilii solizi (cărbunii, în special) prezintă dezavantajul că au un conţinut relativ
mare de balast (apă, materii volatile şi cenuşă), ceea ce măreşte mult costul cantităţii de
căldură produsă. Arderea lor este dificil de controlat şi de automatizat; evacuarea cenuşii din
focare şi depozitarea acesteia ridică probleme dificile din punct de vedere tehnic şi economic.
Totuşi, cărbunii inferiori îşi menţin o pondere ridicată în balanţa energetică, datorită
rezervelor mari de zăcăminte, înlocuind combustibilii lichizi şi gazoşi.
Energia termică obţinută prin utilizarea combustibililor fosili, sau nucleari serveşte la
realizarea unor procese tehnologice sau la producerea aburului în generatoarele de abur.
Generatoare de abur
Generatorul de abur este un utilaj care transformă apa în abur de presiunea şi
temperatura necesară, cu ajutorul căldurii produse prin arderea combustibililor clasici, sau din
reacţii nucleare. Clasificarea generatoarelor de abur se poate face din mai multe puncte de
vedere, ca de exemplu:
- după scop: încălzire, obţinere de abur tehnologic, energetic sau combinat;
- după sursa de căldură: cu combustibil fosil, nuclear, electrice, solare etc.;
- după presiune: de joasă presiune (0,7-6 atm), de medie presiune (6-50 atm), de înaltă
presiune (60-220 atm) şi de presiune supracritică;
- după circulaţia apei: cu circulaţie naturală sau forţată;
- după volumul de apă: cu volum mare sau mic.
Elementele constructive ale unui generator de abur sunt: focarul (în cazul utilizării
combustibililor fosili), fierbătorul (vaporizatorul sau cazanul), supraîncălzitorul de abur,
economizorul (preîncălzitorul de apă) şi preîncălzitorul de aer.
Focarul. Sub aspect constructiv diferă în funcţie de proprietăţile fizice şi energetice ale
combustibilului utilizat, cât şi de specificul instalaţiilor complexe în care este integrat. Focarul
este dotat cu grătare pentru combustibilii solizi, cu injectoare pentru combustibilii lichizi şi cu
arzătoare pentru combustibilii gazoşi.
Instalaţiile de ardere a combustibililor sunt prevăzute cu dispozitive de introducere a
aerului (normal sau îmbogăţit în oxigen), la temperatura ambiantă, sau preîncălzit. Suflantele
de aer trebuie astfel dimensionate încât să asigure un exces de oxigen faţă de cel
stoechiometric şi să asigure totodată presiunea necesară pentru tiraj în instalaţie.
Când se utilizează lignit pulverizat, sau şist bituminos se prevăd suplimentar, injectoare
de păcură pentru pornirea şi menţinerea stabilităţii arderii. Acestea sunt plasate în focar la mai
multe nivele. Prin pornirea sau scoaterea din funcţiune a acestor injectoare se reglează şi
temperatura de supraîncălzire a aburului.
Vaporizatorul (fierbătorul sau cazanul) este agregatul în care se produce vaporizarea
apei, datorită schimbului de căldură dintre gazele fierbinţi şi apa supusă încălzirii. Schimbul
de căldură se realizează în condiţii optime, cu cât conductivitatea termică a pereţilor este mai
ridicată, ceea ce se realizează utilizând apă dedurizată, sau demineralizată.
Sub aspect constructiv, generatoarele de abur se diferenţiază în:
- generatoare cu cazane ignitubulare, la care prin ţevi circulă gazele de ardere, ţevile
având o dispoziţie longitudinală şi sunt imersate în apa care se vaporizează (cazanul de tip
Cornwall). Aceste cazane au un domeniu limitat de utilizare, deoarece funcţionează cu
cantităţi mari de apă în raport cu suprafaţa încălzită, se încălzesc greu (au inerţie mare) şi
lucrează la o presiune relativ joasă, de maxim 8 atm;
- generatoare cu cazane acvatubulare, alcătuite dintr-un sistem fascicular de ţevi
fierbătoare, aşezate vertical, prin care circulă apa care preia căldura de la gazele de ardere,
care circulă în exterior. Gazele fierbinţi rezultate în focar în urma arderii combustibilului
cedează cea mai mare parte din căldura lor în zona ţevilor fierbătoare şi a supraîncălzitorului.
Pe măsură ce se formează, vaporii de apă se acumulează în colectoare cilindrice (domuri), de
unde sunt trimişi în supraîncălzitor.
Generatoarele acvatubulare au cea mai largă răspândire, atât în industria energetică, cât
şi în alte industrii unde se utilizează aburi, deoarece lucrează cu randament superior celor
ignitubulare. Prezintă suprafaţă mai mare de încălzire şi deci capacitate mai mare de a
produce vapori. Lucrează la presiuni mai mari, de 25-40 atm, ajungând şi la 100 atm, presiune
care se atinge în timp relativ scurt. Prezintă siguranţă în exploatare şi livrează vapori
supraîncălziţi. Dezavantajul constă în înlocuirea periodică a unor părţi din ţevile fierbătoare,
datorită depunerilor de săruri pe pereţii interiori.
Supraîncălzitorul este constituit dintr-un sistem de serpentine legate în paralel la unul
sau mai mulţi colectori de intrare şi ieşire a aburului. Se plasează în partea superioară a
focarului, în zona de temperatură de 800-900°C. Prin supraîncălzirea aburului se obţine
creşterea presiunii acestuia, necesară pentru acţionarea turbinelor. De exemplu: la 1000C
presiunea este de 1 atm, la 5000C - 140 atm, 6000C – 240 atm, 6500C – 340 atm. .
Pentru realizarea unei economii de căldură, reducerea consumului specific de
combustibil şi exploatarea cât mai raţională şi economică a instalaţiei, generatoarele sunt
izolate la exterior cu materiale termoizolante. În acelaşi scop, sunt prevăzute cu dispozitive
schimbătoare de căldură, care recuperează căldura gazelor înainte de a fi evacuate prin coş,
denumite preîncălzitoare pentru apă (economizoare) şi pentru aer.
In fig.7.2. se prezintă schema unui generator de abur cu circulaţie naturală, prevăzut
cu cazan acvatubular. Apa epurată din rezervorul 6 se introduce în preîncălzitorul 7, în
sistemul fierbător (căldarea de abur), format din ţevile fierbătoare 4 şi tamburii colectori 9. Se
obţine abur la presiune scăzută, care trece apoi prin supraîncălzitorul 5, pentru creşterea
presiunii odată cu creşterea temperaturii şi este trimis la consumator, care în cazul centralei
electrice este turbina.
În afară de acest circuit apă- abur, în generator există şi al doilea circuit, aer -
combustibil - gaze arse. Astfel aerul preîncălzit în schimbătorul de căldură 1 asigură arderea
combustibilului în focarul 2, iar gazele arse produse, care au o temperatură ridicată, străbat
sistemul de ţevi fierbătoare prin exterior, apoi cele două preîncălzitoare (7 şi l) şi sunt
evacuate la coş (8). Generatorul de abur se găseşte într-o incintă izolată termic.
.

Fig. 7.2. Schema de principiu a generatorului de abur.

Bilanţul termic stabileşte eficienţa funcţionării generatorului pe baza calculului

căldurii produse în focar şi a căldurii conţinute în aburul produs. Diferenţele ce apar între cele
două mărimi reprezintă pierderile de căldură. La întocmirea unui bilanţ termic riguros trebuie
să se ţină seama şi de cantitatea de căldură intrată cu aerul, apa şi combustibilul şi cea
pierduta cu gazele arse, cenuşa etc. In cazul unui generator ce utilizează combustibil gazos,
bilanţul termic total poate fi scris sub forma:
ΣQi = Σ Qe + ΣQp
unde:
Σ Qi - reprezintă căldura intrată
Σ Qe - '' '' ieşită
ΣQp - '' '' pierdută
Σ Qi se compune din :
a) Qf - căldura produsă prin arderea combustibilului în focar ;
Qf = mc . Pc
unde : mc - masa combustibilului
Pc - putera calorifică a combustibilului
b) Qc - căldura combustibilului
Qc = mc . cc . tc , unde:
cc - reprezintă căldura specifică,
tc - reprezintă temperatura combustibilului
c) Qapă - căldura apei :
Q apă = m apă . c apă . t apă
d) Qaer - căldura aerului
Qaer = maer . c aer . t aer
∑ Qe se compune din:
a) Qu - căldura utilă, existentă în cu aburul produs
Qu = m abur . H abur
unde : H - entalpia aburului (conţinut caloric)
 b) Qga - căldura pierdută în gazele arse, evacuate la coş
Qga = mga . c ga . t ga
unde : mga - reprezintă masa gazelor arse
Se poate scrie ecuaţia bilanţului :
Qf + Qc + Qapă + Qaer = Qu + Qga +Qper

In cazul combustibililor solizi apare şi căldura pierdută prin evacuarea cenuşii .

Randamentul transformărilor termice într-un cazan de abur este dat de relaţia :
Qu
η =  . 100 ( % )
Qf
Depinde de tipul cazanului, în general având valori cuprinse între 70 şi 90%. Randamente mai
mici au cazanele în care se ard combustibili inferiori solizi, iar randamente mai mari au
cazanele în care se ard combustibili lichizi şi gazoşi, sau praf de cărbune.
O premieră industrială în acest domeniu a fost realizată de firma franceză Pechiney,
care a făcut posibilă arderea în strat fluifizat a praful de cărbune , cu randament de combustie
de 99%, randament termic global de 93,3%, obţinând o producţie de 145 t/abur de 112-145
bari şi 4450C. Concentraţia emisiilor poluante este de asemenea sub normele prevăzute în
standardele internaţionale.
Generatorul de abur cu circulaţie forţată (Benson). În generatoarele cu circulaţie
forţată lipseşte tamburul de apă, ţevile fierbătoare fiind sudate câte două pe ambele părţi ale
unei platbande din oţel, formând pereţi membrană. Agregatul devine mai suplu, mai uşor,
pericolul de explozie e diminuat, dar necesită apă total demineralizată, pentru a nu se depune
săruri pe pereţii membranei, cât şi o reglare elastică şi exactă a temperaturii (fig. 7.3.). Apa
trece prin economizorul 3, coboară în vaporizatorul 8, urcă în vaporizatorul rezidual 5, unde
aburul se şi supraîncălzeşte puţin. Aburul parcurge apoi supraîncălzitorul principal 6, după
care este livrat la consumator.

Fig.7.3. Schema unui generator Benson. Fig. 7.4. Perete membrană.

1-pompă; 2-dispozitiv de laminare; 3-economizor; 1-ţevi; 2-izolaţie termică; 3-tablă;
4-suprafaţă de încălzire suplimentară; 5-vaporizator 4-ancore.
rezidual; 6-supraîncălzitor; 7-arzător; 8-vaporizator;
9-aparat pentru măsurarea diferenţei de temperatură.
 Generatorul este în formă de turn, cu coşul de gaze amplasat deasupra. Este executat din
pereţi membrană, izolaţi termic de învelişul metalic exterior. Combustibilul utilizat este praful
de lignit sau un amestec de lignit cu şist bituminos. Aceste generatoare se impun din ce în ce
mai mult în special la debite unitare mari şi parametrii ridicaţi ai aburului. (de exemplu,
20-1745 t abur/h, presiune abur de 40-340 atm, temperatura de supraîncălzire de până la
650°C).
Randamentul termic este mai mare la generatoarele cu circulaţie forţată, unde poate
atinge valoarea de 95%. La alegerea variantei de generator de abur se are în vedere şi
consumul de combustibil, care depinde de producţia de abur, randamentul termic şi modul de
exploatare.
Prin utilizarea sistemelor de preîncălzire se obţin următoarele avantaje:
- reducerea consumului specific de combustibil;
- intrarea mai rapidă în regimul de lucru;
-evitarea contracţiilor şi a dilatării ţevilor fierbătoare, deci mărirea duratei de
funcţionare, prin preîncălzirea apei;
-creşterea randamentului termic, economic.
Schimbătoare de căldură. Pentru realizarea transferului de căldură de la un fluid cu
nivel termic ridicat (aer cald, gaze de combustie, abur, apă caldă, uleiuri minerale calde etc.)
la un fluid cu nivel termic scăzut (apă rece, aer rece, amestecuri refrigerente etc.) se utilizează
utilaje numite schimbătoare de căldură. În funcţie de operaţia pe care o efectuează,
schimbătoarele de căldură se numesc: răcitoare, condensatoare, preîncălzitoare, evaporatoare,
boilere, fierbătoare etc. În cazul în care servesc la recuperarea căldurii reziduale, sau la
menţinerea temperaturii optime într-un utilaj se numesc recuperatoare sau regeneratoare de
căldură.
Eficacitatea transferului termic depinde de suprafaţa de transfer (mărime, natura
materialului), natura fluidelor, diferenţa de temperatură ∆t şi direcţia de deplasare a celor două
fluide (în echicurent, în contracurent, în curent încrucişat, sau mixt).

Fig.7.5. Circulaţia fluidelor şi variaţia temperaturii în lungul unui

schimbător de căldură.
 Fluxul termic Q este dat de relaţia:
Q = K·A·∆t
unde: K = coeficientul total de transfer termic, J/m2·grad·h; A = suprafaţa de transfer
termic, m2; ∆ t = diferenţa medie de temperatură:
∆t' − ∆t"
∆t =
∆t'
ln
∆t"
∆t’ şi ∆t” au semnificaţiile prezentate în figura 7.5.
Cele mai utilizate schimbătoare de căldură sunt schimbătoarele de căldură tubulare
(fig.7.6.), cu circulaţie în contracurent, în care se realizează un transfer termic eficient. Acest
tip de utilaj poate fi utilizat şi în calitate de reactor catalitic, în care caz în spaţiul tubular se
aşează catalizatorul.

Fig.7.6. Schimbător de căldură

a tubular (în contracurent).
1-manta; 2-placă tubulară; 3-ţevi şi spaţiu
tubular; 4-capace; 5-flanşă de prindere a
capacului.
Montarea ţevilor în plăcile tubulare:
a) după hexagoane regulate;
b) după cercuri concentrice.
b

Pentru schimbul termic realizat sub 500°C se utilizează schimbătoare de căldură din oţel
carbon, până la 900°C, din oţeluri aliate, iar în cazul purtătorilor de căldură cu temperaturi
suprinse între 900°C şi 1400°C se construiesc recuperatoare de căldură din materiale
refractare (şamotă etc.).

7.3. Procese tehnologice de obţinere a energiei electrice în centrale termoelectrice

Energia chimică a combustibililor fosili este transformată în energie termică a gazelor

arse prin procesul de combustie, care se desfăşoară în focarul generatorului de abur, sau într-o
cameră de ardere; aceasta căldură este preluată de agentul de transfer termic (apă sau gaze)
utilizat în centrala termoelectrică. Astfel, energia termică a gazelor arse este transmisă apei
dedurizate (demineralizate), care se transformă în abur, ce acţionează turbinele de abur, sau
este transmisă unor gaze (CO2, N2, He, aer), în cazul termocentralelor cu turbine cu gaze .
Centralele termoelectrice folosesc ca sursă de energie primară: cărbunele, gazele
naturale sau păcura. Ele cuprind utilajele şi agregatele necesare etapelor de transformare a
diferitelor forme de energie.
În funcţie de agentul motor care produce transformarea energiei termice în energie
mecanică, centralele termoelectrice sunt:
-termocentrale cu turbine cu abur, când agentul motor îl reprezintă aburul
supraîncălzit;
-termocentrale cu turbine cu gaze, când agentul motor îl reprezintă gazele cu presiune
ridicată;
 -centrale termoelectrice cu ciclu mixt: abur-gaz, când transformarea energiei termice
în energie mecanică se realizează atât prin utilizarea aburului supraîncălzit, cât şi a gazelor la
presiune.

7.3.1. Centrale termoelectrice cu turbine cu abur

În funcţie de modul în care se valorifică energia potenţială a aburului ce intră în turbine
se disting următoarele tipuri de termocentrale: cu condensaţie, cu termoficare
(contrapresiune), cu prize de abur.
Lanţul transformărilor energetice este următorul:
Echimică → Etermică → Eabur → Emecanică → Eelectrică

Primele două transformări energetice au loc în generatorul de abur, următoarea

transformare are loc în turbină şi ultima în generatorul electric.
Turbina cu abur este un dispozitiv care transformă energia acumulată în aburul
produs de cazan la presiuni ridicate, în energie mecanică prin intermediul unor palete aflate în
mişcarea de rotaţie. Prin urmare, energia potenţială a aburului este transformată în energie
cinetică.
În centralele termoelectrice cu condensaţie se utilizează turbine multietajate ( în
trepte) la care presiunea finală de ieşire a aburului din utilaj este apropiată de cea atmosferică.
In acest fel se consumă cea mai mare parte a energiei conţinute în abur, randamentele acestor
turbine fiind ridicate.
În centralele cu contrapresiune, aburul este evacuat la presiuni superioare celei
atmosferice în vederea utilizării lui în alte scopuri, de ex. ca abur tehnologic, abur pentru
termoficare etc. Randamentele propriu-zise ale acestor turbine sunt mai scăzute, însă dacă se
ia în considerare utilizarea căldurii aburului secundar, acest tip de instalaţii sunt mai
eficiente.
Mărimile caracteristice turbinelor sunt: puterea, turaţia, debitul de abur, ( t/h),
presiunea şi temperatura aburului la intrare şi ieşire. Din punct de vedere economic, prezintă
importanţă puterea efectivă, Pe,, la arborele turbinei care se poate determina prin raportul :

Pe = Pn .ηg
unde: Pn - puterea nominală a generatorului de curent electric aşezat coaxial cu turbina
ηg - randamentul generatorului.
Generatorul de curent electric este o maşină electrică care transformă energia
mecanică primită de la turbină în energie electrică. Mărimile caracteristice generatorului sunt
: turaţia, puterea şi tensiunea la borne.
Puterea generatorului trifazat utilizat cel mai frecvent în industria electromecanică,
este dată de relaţia :

P = √ 3 . U . I . cos ϕ ,
unde :
U - tensiunea electrică dintre faze, în volţi
I - curentul de linie, în amperi
ϕ - unghiul de defazaj dintre tensiunea şi intensitatea curentului.
Tendinţa actuală este de a construi generatoare de puteri din ce în ce mai mari,
deoarece indicii economici cresc direct proporţional cu puterea generatorului. Se construiesc
turbogeneratoare până la 1300 MW la tensiuni ce variază între 400V şi 24 kV.
Randamentul generatorului este definit prin raportul dintre puterea utilă furnizată la
borne, P2, şi puterea primită de la turbină P1 .
 Valoarea randamentului depinde de mai mulţi factori şi creşte odată cu puterea. Astfel,
pentru turbogeneratoare răcite cu aer, în plină sarcină şi la cos ϕ= 0,8, randamentul este de 92
- 95%, la puteri de 0,5 - 3MW şi 95 - 98% la puteri de 3,5 - 100 MW. Randamentul
generatoarelor moderne de mare putere, răcite cu hidrogen, atinge 99%.
Centrale termoelectrice cu condensaţie
În centralele termoelectrice cu condensaţie (fig. 7.7), energia potenţială a aburului cu
t = 560°C şi p = 140-240 atm este transformată în lucru mecanic de către o turbină, în care
aburul se destinde total până la presiunea de 1-1,2 atm (abur mort), după care este evacuat
într-un condensator. Condensul se recirculă în generatorul de abur, după ce pierderile de apă
au fost completate cu apă dedurizată. Energia aburului este utilizată integral pentru obţinerea
energiei electrice. Termocentralele cu condensaţie funcţionează cu un randament de
cca. 16-35%.
Bilanţul energetic se calculează cu relaţia:
Ei = Eu + Ep
în care: Ei - energia introdusă în sistem; Eu - energia utilă; Ep - energia pierdută/disipată.
În cazul centralelor termoelectrice cu condensaţie se notează cu: Q - cantitatea de
căldură dată de către combustibil; L - lucrul mecanic util executat de aburul introdus în
turbină; Qo - cantitatea de căldură pierdută în condensator; q - pierderi diverse de căldură (cu
gazele de ardere, prin radiaţie etc.). Bilanţul energetic cu aceste notaţii devine:
Q = L + (Qo + q)
Randamentul energetic:
E
η = u ⋅ 100, % sau:
Ei
L Q − (Q o + q) Q +q
η = ⋅ 100 = ⋅ 100 = 1 − o ⋅ 100
Q Q Q

Fig.7.7. Schema de principiu a

centralei termoelectrice cu
condensaţie:
1-cazan de abur; 2-supraîncălzitor; 3-turbină
de abur; 4-generator electric; 5-condensator;
6-turn de răcire; 7-pompă; 8-rezervor apă;
9-staţie dedurizare apă.

Centrale termoelectrice cu contrapresiune, sau cu termoficare

În termocentrale cu termoficare (fig.7.8) aburul iese parţial destins din turbina cu

contrapresiune, la o presiune suficient de ridicată (6 atm) pentru a putea fi utilizat în unele
procese tehnologice, sau la încălzirea clădirilor (industriale sau edilitare). În procesul de
termoficare, aburul se condensează, după care este colectat şi recirculat în cazanul de abur.
Randamentul acestor centrale este mai ridicat, ajungând 60-65%.
 Bilanţul energetic:
Q = L1 + Q1 + q
în care: Q1 - căldura utilizată pentru termoficare.
Randamentul energetic:
L + Q1 Q− q q
η = 1 ⋅ 100 = ⋅ 100 = 1 − ⋅ 100
Q Q Q
Centrale termoelectrice cu prize de abur
În aceste termocentrale (fig.7.9.) o parte din abur este utilizat pentru obţinerea energiei
electrice şi iese din turbină ca abur mort (1-1,2 atm), iar altă parte din abur iese din turbină la
presiunea de 6 atm, parţial destins şi este utilizat la termoficare. Punctele din care se preia
aburul tehnologic se numesc “puncte de priză”, iar dispozitivele prin intermediul cărora se ia
aburul se numesc prize de abur.

Fig. 7.8. Schema de principiu Fig. 7.9. Schema de principiu

a centralei termoelectrice cu a centralei termoelectrice cu
termoficare. prize.

Bilanţul energetic:
Q = L2 + Q2 + (Q’o + q)

Randamentul energetic:
L + Q2 Q +q
η = 2 ⋅ 100 = 1 − o ⋅ 100 , Q 'o < Q o
Q Q

Consideraţii tehnico-economice

Termocentrale cu condensaţie. Randamentul global al acestor centrale este egal cu

raportul dintre energia produsă la bornele generatorului şi energia combustibilului ars în
focarul cazanului şi este cuprins între 36 şi 42% pentru centrale moderne şi poate fi chiar mai
mic pentru centrale mai vechi:
3600 . Eg
ηC =  . 100 (%)
C ⋅ Pc

unde: Eg - reprezintă energia electrică produsă de generator;

C - consumul de combustibil al cazanului, kg /h;
 Pc - puterea calorifică a combustibilului, kJ/kg;
3600- factorul de transformare energie electrică/ energie termică.
Acest randament este egal cu produsul randamentelor fazelor ce concură la
transformarea energiei chimice în energie electrică:
ηCC =ηcazan . ηturbină . ηgenerator . ηx
unde ηx - reprezintă produsul altor randamente precum a conductelor de abur, utilizării
interne de abur etc .
Pentru creşterea randamentului se tinde să se mărească în primul rând randamentul
termic al cazanului, care este cel mai scăzut, în jur de 45-50%, prin ridicarea presiunii
aburului, preîncălzirii recuperative, supraîncălzirii intermediare etc.
Avantajul principal al acestui tip de termocentrale îl constituie faptul că pot fi
amplasate în imediata apropiere a sursei de combustibil, eliminându-se astfel cheltuielile de
transport cu combustibilul, de cele mai multe ori cărbune inferior.
Centralele cu termoficare produc atât energie electrică cât şi căldură pentru
alimentarea consumatorilor termici. În funcţie de natura consumului acoperit de centrală se
deosebesc termocentrale industriale, urbane şi mixte, care pot cuprinde şi sere agricole.
Randamentele acestor centrale sunt cuprinse între 60 şi 65% şi depind de anotimp şi modul
de utilizare a aburului secundar.
Randamentul global al acestor centrale este dat de relaţia :
3600 . Eg + Qt
η =  . 100 (%)
C ⋅ Pc

unde Qt - reprezintă energia termică livrată pentru termoficare, celelalte notaţii având aceleaşi
semnificaţii ca în cazul anterior.

7.3.2. Instalaţii cu turbine cu gaze

Turbinele cu gaze reprezintă un tip de motor termic mai recent introdus în sectorul
energetic, dar şi în alte domenii industriale în care este necesară producerea de energie
mecanică, electrică din energia dezvoltată prin combustie, sau în diferite procese tehnologice
ca energie reziduală.
Comparativ cu instalaţiile cu turbine cu abur, instalaţiile cu turbine cu gaze prezintă
următoarele avantaje:
- lipsa generatorului de abur şi a instalaţiilor anexe care măresc investiţiile şi costul
suprafeţelor ocupate;
- lipsa instalaţiilor de condensare şi a instalaţiilor anexe;
- debit de apă foarte redus şi posibilitatea utilizării apei de răcire cu temperatură
ridicată;
- dimensiuni de gabarit reduse la puteri unitare egale;
- posibilitate de pornire rapidă, chiar la puteri unitare mari (15 minute faţă de 7-8 ore
la termocentralele cu abur);
- posibilitatea realizării unor instalaţii mobile cât şi a unor grupuri compacte cu puteri
mici şi foarte mici în scopuri speciale;
- domeniu de utilizare deosebit de extins.
În prezent, tipurile de turbine cu gaze au ajuns să aibă caracteristici comparabile cu a
celor mai moderne instalaţii cu turbine cu abur, care se găsesc după o îndelungată perioadă de
funcţionare.
Alegerea unui anumit tip de turbină se face în urma unei analize termodinamice, care
urmăreşte să stabilească, prin calcule preliminarii pentru fiecare variantă în parte, valorile
optime ale randamentului, debitului specific de gaze şi consumul de combustibil. Compararea
variantelor din punct de vedere tehnico-economic: cost, greutate, condiţii generale de
exploatare, factor de amortizare, serveşte în primă aproximaţie, la stabilirea investiţiilor şi a
cheltuielilor de exploatare. După alegerea tipului de turbină şi stabilirea parametrilor
termodinamici determinanţi (tipul şi parametrii ciclului de funcţionare, temperatura maximă
în zona paletelor primei trepte, raportul de compresie, factorul de recuperare, pierderi
hidraulice etc.), se dispune de elementele necesare pentru proiectarea diferitelor părţi
constructive ale instalaţiei (turbină, compresor, cameră de ardere, schimbătoare de căldură),
precum şi pentru optimizări.
În fig. 7.10 se prezintă o instalaţie de producere a energiei electrice cu turbină cu gaze
(aer, heliu). Agentul termic, după trecerea prin compresor © şi recuperatorul de căldură (1), se
încălzeşte mai întâi în schimbătorul de căldură (2) şi cu temperatura de 660-700°C şi 27 at
intră în turbină (T). După destindere, căldura reziduală este utilizată în schimbătorul de
căldură recuperator (1), agentul termic se răceşte apoi la 140°C şi se recirculă în sistem.
Compresorul şi generatorul sunt alimentate de către turbină, când aceasta intră în regim.
Puterea unitară a instalaţiei este de 200 MW.

Fig.7.10. Schema centralei electrice cu

turbină de gaze, cu circuit închis.
1-schimbător de căldură; 2-preîncălzitor pentru
gaze; 3-răcitor cu gaz de reciclu; CA-cameră de
ardere; T-turbină de gaze; M-motor; C-
compresor.

În stadiul actual, randamentele instalaţiilor cu turbine cu gaze cu putere unitară de

10-20 MW şi care funcţionează la temperaturi maxime de 650-700°C au ajuns să egaleze şi
chiar să depăşească randamentele instalaţiilor cu turbine cu aburi cu puteri de 100 MW.
Prin introducerea unor cicluri cu evoluţii noi (destindere izotermă în turbină),
randamentele totale ale acestor tipuri de instalaţii producătoare de energie ar putea ajunge la
valori de 45-65%, la temperaturi maxime ale gazelor de 600-1000°C.
În instalaţiile cu turbine cu gaze se poate utiliza orice fel de combustibil şi chiar gaze cu
putere calorică redusă (gaze produse prin gazeificare subterană a cărbunilor, gaz de furnal,
gaze de generator etc.), care prezintă dificultăţi la utilizare în focarele cazanelor generatoare
de abur.
Consumul de apă în acest tip de instalaţii este de numai 25-35% din consumul
instalaţiilor cu turbine cu abur, în afară de faptul că în cazul turbinelor cu abur apa trebuie să
fie tratată în vederea îndepărtării durităţii. Din această cauză, instalaţiile cu turbine de gaze
sunt indicate în locuri lipsite de apă, sau ca instalaţii de vârf şi de avarie.
 În general, la puteri de peste 100 MW turbinele cu abur sunt de preferat; la puteri de
50 MW turbinele cu gaze pot da rezultate bune, la puteri sub 25 MW randamentul instalaţiilor
cu turbine cu gaze depăşeşte net pe cel al instalaţiilor cu turbine cu abur.
Domeniul de utilizare al instalaţiilor cu turbine cu gaze este deosebit de extins,
cuprinzând domeniile de utilizare ale tuturor celorlalte tipuri de motoare termice:
Industria energetică, în centrale termoelectrice cu termoficare, centrale mobile (6200
kW, pe 2 vagoane), centrale atomoelectrice (10-60 MW). În circuitul turbinelor cu gaze se pot
utiliza, în calitate de agenţi termici: aerul, azotul, CO2, He etc. Cele mai mari avantaje le
prezintă He, care utilizat în circuit închis la P = 70-90 at permite realizarea unei puteri unitare
de 100 MW la dimensiuni şi greutăţi reduse ale instalaţiei.
În industria metalurgică la alimentarea cu aer a furnalelor, când consumul specific de
combustibil se reduce la jumătate din consumul normal (din instalaţiile cu suflante acţionate
cu turbine cu abur);
În industria chimică şi petrochimică: la fabrica de HNO3, la fabricile de NaOH, în
instalaţiile de cracare termică sau catalitică, la fabricarea olefinelor, pentru acţionarea
turbocompresoarelor şi agregatelor frigorifice etc.;
În industria petrolieră, pentru menţinerea presiunii de zăcământ (se introduc în
zăcământul de ţiţei gaze naturale sau de sondă la presiunea corespunzătoare acestuia);
În transporturile aeriene, unde turbinele cu gaze au un rol predominant, la motoarele
navale, locomotivele de mare putere, automobile etc.
Necesitatea creşterii randamentului de transformare a energiei combustibililor fosili a
condus nu numai la la dezvoltarea procesului cu abur, dar şi la utilizarea instalaţiilor cu ciclu
mixt abur-gaz (ICAG), la care creşte randamentul energetic faţă de centralele cu abur
cu 4-5%.

7.4. Procese tehnologice de obţinere a energiei electrice în centrale nuclearoelectrice

În energetica nucleară se utilizează energia termică degajată în procesul de fisiune a

nucleelor grele de combustibili nucleari, care pot fi materiale fisionabile naturale ( 235
92 U ),sau

materiale fisionabile artificiale ( 233 239

92 U , 94 Pu ).

Izotopul se găseşte în proporţie de 0,7% în minereul de uraniu, restul de 99,3% fiind

238
92 U , care nu fisionează uşor.
238
Izotopul 92 U poate fi transformat, în reactorii reproducători cu neutroni rapizi, în
239 232 233
94 Pu , care fisionează; în mod similar, Th este transformat în
90 U.
92
233 235 239
Izotopii U , U şi
92 92 Pu sunt substanţe fisile (fisionează), iar 238
94 92 U şi
232
90Th -

substanţe fertile, materii prime pentru producerea materialului fisil.

Reacţiile de fisiune nucleară se produc prin bombardarea nucleelor izotopilor fisionabili
cu neutroni, când fiecare nucleu se rupe în două fragmente inegale, cu punerea în libertate a
unei cantităţi uriaşe de energie termică şi cu eliberarea a 2-5 neutroni. Astfel, la bombardarea
izotopului 235 236
92 U cu neutroni termici se formează izotopul 92 U instabil, după reacţia:

U + o1n →
235
92
236
92 U
235
Izotopul U suferă o fisiune nucleară de tipul:
92

U + o1n → 236
235
92 92 U → A + B + x o n
1
( x = 2 ÷ 5)
care poate decurge, spre exemplu, astfel:
92 U + o n → 36 Kr + 56 Ba + 3 o n
235 1 92 114 1
sau:
 235
92U + o1n → 3891Sr + 140 54 Xe + 3 o n
1

Elementele formate sunt izotopi instabili, datorită numărului mare de neutroni pe care îl
conţin în nucleu şi de aceea sunt puternic radioactive. Ele se transformă prin dezintegrări
radioactive (emisie de radiaţii: α, β, γ) în izotopi stabili. Radiaţiile α sunt nuclee de heliu, β
sunt electroni în mişcare, iar γ sunt radiaţii ondulatorii, de natură electromagnetică. Printre
produşii de fisiune au fost identificate circa 34 de elemente (molibden, staniu, cesiu, stronţiu,
iod, tecteţiu, xenon, kripton etc.).
Neutronii rezultaţi în reacţia de fisiune nucleară pot fi captaţi de nuclee de 235 92 U ,

provocând fisiunea lor. Reacţia se continuă astfel de la sine, se multiplică, conducând la o

reacţie în lanţ, ce se desfăşoară cu viteze foarte mari.
Probabilitatea ca neutronii rezultaţi dintr-o reacţie de fisiune să întâlnească alte nuclee
creşte odată cu creşterea numărului de nuclee de combustibil nuclear din jurul punctului unde
a avut loc reacţia.
Pentru a micşora pierderile de neutroni prin ieşirea neutronilor rapizi din reactor, aceştia
sunt frânaţi prin ciocniri elastice cu nucleele atomilor de elemente uşoare (moderatori) când
cedează o parte din energia lor cinetică. Frânarea (termalizarea) are loc prin reducerea vitezei
neutronilor rapizi prin ciocniri elastice, până la nivelul energiei termice (≅ 0,025 eV).
În calitate de moderator se utilizează hidrogenul sau deuteriul, sub formă de apă
obişnuită sau apă grea, carbonul sub formă de grafit, beriliul (Be) ca metal sau oxid şi chiar
unele substanţe organice bogate în hidrogen. Acestea pot fi intercalate printre materialele
fisionabile în mod omogen sau în mod eterogen. Prin procesul de moderare neutronii rapizi
sunt transformaţi în neutroni termici sau lenţi.
Dacă reacţia în lanţ se autoamplifică corespunde unui regim supercritic; scăzând
numărul de reacţii de fisiune, reacţia în lanţ încetează, regimul devenind subcritic. Dacă
reacţia în lanţ este în regim staţionar atunci regimul este denumit critic. Pentru a menţine
reacţia de fisiune a 235 92 U în lanţ neîntrerupt prin neutroni termici, urmează ca din cei 2,5
neutroni rezultaţi la o fisiune pierderile de neutroni să nu depăşească 1,5 neutroni.
Cantitatea minimă de material fisionabil: 235 233 239 241
92 U , 92 U , 94 Pu , 94 Pu , necesar ca să

menţină şi să întreţină în reactor reacţia de fisiune în lanţ se numeşte “masă critică”.

Masa critică (masa de combustibil nuclear suficientă pentru a menţine regimul critic
într-un reactor) este o valoare caracteristică pentru fiecare material fisionabil. De exemplu,
masa critică pentru 235 239
92 U în stare metalică este de 22,8 kg, iar pentru 94 Pu metalic, de numai

5,6 kg.
Pentru a menţine un reactor în funcţiune, acesta trebuie înzestrat cu o cantitate mai mare
de combustibil nuclear decît masa critică, deoarece concentraţia materialului fisionabil scade
prin procesul de fisiune, respectiv prin ardere.
La pornirea reactorului, de asemenea, este necesar un mic exces de reactivitate.
Reactorul, are astfel mai mult combustibil nuclear şi de aceea se impune crearea unor
posibilităţi de reglare. În acest scop se utilizează materiale cu secţiune mare de absorbţie a
neutronilor termici (de exemplu: oţel cu bor, cadmiu sau hafmiu) sub formă de bare de control
şi supercontrol - bare de reglare. Acestea, după necesitate sunt imersate, mai mult sau mai
puţin, în interiorul masei active a reactorului.

7.4.1. Reactoare nucleare

Energia nucleară este valorificată în scopuri tehnologice şi energetice prin conducerea

reacţiilor de fisiune, în reactoare nucleari.
 Reactoare nucleare cu neutroni termici

Fig.7.11. Schema de
principiu a unui reactor
nuclear cu neutroni termici.
1-bare de combustibil nuclear; 2-bare
de reglare a procesului de fisiune
nucleară; 3-dispozitiv de acţionare a
barelor de reglare; 4-moderator (de
ex.,apă grea); 5,6-protecţie biologică.

Reactoarele în care fisiunea 23592 U este produsă cu neutroni lenţi (termici) se numesc

reactoare cu neutroni termici, sau de generaţia I.

În principiu, un reactor nuclear cu neutroni termici (fig. 7.11) este alcătuit din:
- zona activă, în care se petrece reacţia nucleară de fisiune, constituită din
combustibilul nuclear (sub formă de bare, plăci, ţevi sau suspensie);
- barele de reglare, care au rolul de a controla desfăşurarea reacţiei de fisiune
(respectiv pornirea, intensificarea, încetinirea, oprirea) prin utilizarea unor substanţe puternic
absorbante de neutroni liberi: aliaje ce conţin bor, hafmiu sau cadmiu. La scoaterea barelor de
reglare din zona activă, reacţia de fisiune porneşte fiind cu atât mai intensă, cu cât adâncimea
de pătrundere a barelor în miezul reactorului este mai mică;
- moderatorul are rolul de a reduce viteza neutronilor “rapizi”, astfel încât aceştia să
poată avea o suficientă energie, încât să ciocnească o cantitate corespunzătoare de nuclee
grele. În calitate de moderatori, se utilizează apa, apa grea, grafitul, berilul, oxidul de beriliu
ş.a. În sistem eterogen - combustibilul nuclear se află sub formă de bare înconjurate de
moderator (reactorii eterogeni sunt cel mai frecvent utilizaţi), iar în sistem omogen,
combustibilul nuclear şi moderatorul formează un amestec: soluţie sau suspensie de
combustibil în moderator;
- sistemul de răcire. Căldura produsă în zona activă a reactorului nuclear este preluată
şi transferată prin intermediul unui agent de transfer termic (apa, apa grea, gaze: CO2, heliu,
metale topite: Na, sau substanţe organice termostabile ca difenilul), care circulă în zona activă
prin ţevi;
- protecţia biologică alcătuită din pereţi groşi de beton şi alte materiale de protecţie în
vederea diminuării sau stopării complete a procesului de difuzie a radiaţiilor radioactive către
mediul exterior zonei active.
Caracteristicile principalelor tipuri de reactori cu neutroni termici sunt prezentate în
tabelul 7.2.; denumirea prescurtată provine din limba engleză: G.C.R. (Gaz Cooled Reactors),
PWR (Pressurised Watter Reactors), sau BWR (Boiling Watter Reactors) şi PHWR
(Pressurised Heavy Watter Reactors).
Asigurarea combustibilului nuclear solicită eforturi de cercetare-dezvoltare, în vederea
punerii la punct a unor procese industriale de mare fineţe şi complexitate, pentru toate fazele
ciclului: extragerea din mină, concentrarea minereului, respectiv obţinerea pastei galbene
U3O8; conversia oxidului de uraniu U3O8 în hexafluorură de uraniu UF6; îmbogăţirea în
izotopul 235
92 U , reconversia hexafluorurii de uraniu în bioxid de uraniu UO2; fabricarea

elementelor combustibile.

Tabelul 7.2. Caracteristicile unor reactoare nucleare.

Tip de reactor Combustibil Agent de transfer termic

Moderator
nuclear nuclear tip pres. (atm) temp. (°C)
CO2 30 400
GCR uraniu grafit
He 90 500
uraniu 3,5% apă sub apă sub
PWR 145 320
îmbogăţit presiune presiune
uraniu 2,5%
BWR apă apă şi abur 70 285
îmbogăţit
apă grea sub apă grea sub
PHWR uraniu 100 300
presiune presiune

Pentru 1 kg de uraniu îmbogăţit la 3% 235 92 U sunt necesare 5,5 kg de uraniu natural sub

formă de hexafluorură de uraniu UF6 şi aproximativ 4,3 kg de unităţi de lucru de separare

(SEU) - unitate convenţională de măsurare a cantităţii de muncă vie necesară prelucrării
uraniului, exprimată în kg.
Pentru reducerea consumului energetic de îmbogăţire a uraniului se utilizează laseri,
consumându-se de 1000 ori mai puţină energie în comparaţie cu metoda difuziei gazoase.
După un anumit timp de funcţionare, reactorul este oprit, barele de uraniu se scot şi se
supun unei prelucrări chimice prin care izotopii radioactivi sunt separaţi de uraniul nefisionat,
care se reutilizează. Separarea şi purificarea izotopilor formaţi în reactor prezintă dificultăţi
considerabile, din cauza puternicei lor radioactivităţi.
Reactoarele cu neutroni termici asigură un grad mic de utilizare a uraniului natural.

Reactoarele reproducătoare FBR

Reactoariele reproducătoare de generaţia a II-a funcţionează cu neutroni rapizi, fără
moderatori.
Eficienţa reactoarelor reproducătoare sau convertoare constă în producerea energiei
concomitent cu obţinerea unui combustibil nuclear artificial ( 235 239
92 U , 94 Pu ) cu un consum de

combustibil foarte redus.

Reactoariele reproducătoare au o zonă activă în care se găseşte o cantitate mică de
239 235
94 Pu sau 92 U necesară funcţionării reactorului, în sensul producerii de neutroni rapizi. În
238 232
jurul acesteia se găseşte substanţa fertilă, uraniul natural 92U sau thoriu Th care prin
90

reacţii de transmutare (eliminare β) se transformă în Pu , respectiv, în239

94
233
92 U , conform
reacţiilor:
238 1 239 -β 239 -β 239
92
U + 0 n → 92 U 93
Np Pu
23 min . 2,3 zile 94

232 1 233 -β 233 -β 233

90
Th + 0
n → 90
Th 91
Pa 92
U
 Întrucât procesul decurge în prezenţa neutronilor rapizi, reactoarele reproducătoare
funcţionează fără moderator. Se obţin astfel izotopii 233 239
92 U şi 94 Pu , materiale fisionabile cu un

factor de conversie de 1,2-1,5.

Prin transformarea 238 239
92 U , reactorul cu neutroni rapizi produce o cantitate de 94 Pu , mai

mare decât cantitatea de 239 94 Pu consumată pentru producerea neutronilor rapizi. Timpul de

dublare a cantităţii de Pu este de 10-15 ani. Atunci când se va realiza un timp de dublare a
cantităţii de combustibil nuclear egal cu timpul de dublare al producţiei de energie electrică în
CNE - teoretic, nu va mai fi necesar să se extragă nici un kg de minereu de uraniu, toată
cantitatea de combustibil necesar funcţionării CNE fiind livrată de reactorul reproducător.
Reactorul cu neutroni rapizi LMFBR (Liquid Metal Fast Breeder Reactor) utilizează
drept agent de transfer termic sodiu lichid, care nu absoarbe şi nici nu reduce viteza
neutronilor rapizi. Căldura preluată de Na în procesul de fisiune este transferată într-un
schimbător de căldură, apei care se transformă în abur.
Aburul energetic rezultat în reactoariele cu neutroni lenţi sau în reactoarele cu neutroni
rapizi este utilizat în scopul producerii energiei electrice în centrale atomoelectrice.

Perspective în obţinerea energiei termice prin utilizarea

reacţiilor de fuziune nucleară
Cantităţi mari de energie termică se degajă şi în procesul de fuziune nucleară, când, prin
unirea nucleelor foarte uşoare în nuclee grele, se transformă 0,4-0,7% din masă în energie.
Deuteriul sau tritiul, izotopii grei ai hidrogenului, se găsesc din abundenţă în “oceanul
mondial” (în proporţie de 1/5.000), ceea ce reprezintă de circa 500 ori mai mult faţă de
energia conţinută în toţi combustibilii fosili ai planetei. Dintr-un litru de apă obişnuită se
poate extrage echivalentul energetic a 3.000 l de benzină.
Spre deosebire de fisiunea nucleară, fuziunea se poate obţine dintr-o cantitate infimă de
materie: un mare reactor pe bază de fuziune va conţine doar aproximativ 2 grame de
combustibil într-un ciclu de reacţie, iar reziduurile sale vor fi de 1.000 ori mai puţine decât în
reactoarele nucleare clasice.
Reacţiile de fuziune nucleară:
1 H + 1 H → 2 He + 0 n
2 3 4 1

2
1 H + 21 H → 23 He + 01 n

pot avea loc doar în condiţiile în care nucleele sunt apropiate foarte mult, astfel încât forţa de
respingere electrostatică să poată fi învinsă şi să intervină forţele nucleare.
Metoda cea mai eficientă pentru obţinerea unor reacţii de fuziune este “încălzirea”
nucleelor prin realizarea unor temperaturi cât mai înalte, respectiv 108-109 K. La asemenea
temperaturi, gazul cu deuteriu sau deuteriu-tritiu devine plasmă - stare a materiei neutră din
exterior, formată din electroni liberi, nuclee şi din atomi neutri. Pentru a obţine o densitate cât
mai mare de nuclee este necesară îngrădirea într-un volum cât mai mic a acestora (confinarea)
pentru un timp îndelungat.
Valoarea caracteristică care interesează pentru producerea procesului de fuziune
nucleară este produsul dintre numărul de nuclee (n) şi timpul de confinare (µ). La o
temperatură de 8x108 K valoarea (n·µ) va trebui să fie pentru sistemul deuteriu-tritiu mai mare
de 1016 cm-3·s.
 Realizarea acestor două condiţii se face prin două metode:
- confinarea magnetică la care încălzirea plasmei se realizează cu ajutorul curenţilor
ce circulă în interiorul acesteia, iar confinarea este asigurată de câmpul magnetic în care se
află;
- confinarea inerţială, în care căldura se realizează prin focalizarea pe o minusculă
sferă de deuteriu solid a unui fascicul laser sau de electroni relativişti, astfel încât încălzirea
nucleelor să aibă loc într-un timp foarte scurt în care inerţia împiedică expansiunea plasmei.
La noi în ţară, cercetările se desfăşoară pe instalaţii de plasme focalizate, care datorită
densităţilor şi temperaturilor deosebit de mari prezintă interes deosebit pentru studiul unor
parametri esenţiali ai plasmelor termonucleare: densitate, temperatură, timp de confinare.
Fuziunea nucleară ar prezenta avantajul, faţă de producerea energiei termice prin
fisiune, unei mai uşoare accesibilităţi la materia primă - hidrogenul, practic inepuizabilă, cât şi
din punctul de vedere al lipsei de nocivitate a deşeurilor. Investiţiile foarte mari pentru
realizarea instalaţiilor şi utilizarea lor pentru un timp foarte redus, de ordinul secundelor, nu
au permis aplicarea industrială a principiului fuziunii nucleare în producerea energiei termice
şi electrice.

7.4.2.Centrale nuclearoelectrice (atomoelectrice) CNE

Centralele nucleare sunt instalaţii complexe care utilizează energia termică produsă în
reactoare nucleare pentru producerea energiei electrice, conform următorului lanţ de
transformări energetice:

Energie Energie Energie Energie

nucleară termică mecanică electrică

CNE se pot clasifica în funcţie de tipul de combustibil utilizat, de tipul de moderatori şi

de agenţii termici care preiau căldura ce se degajă în urma reacţiei de fisiune nucleară în zona
activă a reactorului.
În funcţie de agenţii termici utilizaţi, CNE sunt dotate fie cu turbine cu abur, fie cu
turbine cu gaze.
În funcţie de gradul de protejare biologică, CNE pot funcţiona cu un singur circuit, cu două
circuite sau cu trei circuite. CNE cu un singur circuit prezintă avantaje tehnologice şi
economice, funcţionează cu randamente ridicate, dar aburul (sau gazele) care preia căldura
din zona activă a reactorului prezintă un grad avansat de radioactivitate şi deci pericol de
iradiere. Centralele cu două (fig.7.12.) şi trei circuite funcţionează cu randamente globale mai
mici, însă prezintă siguranţă mai mare în funcţionare şi pericol redus de poluare a sistemului
ecologic.

Fig. 7.12. Centrala nucleară cu

reactor cu neutroni termici.
A-sala reactorului; B-sala turbinelor; C-sala
schimbătoarelor de căldură.
1-reactor nuclear; 2-turbină cu abur; 3-generator
curent electric; 4-condensator; 5-pompă de
recirculaţie; 6-schimbător de căldură.
 Notând cu I investiţia, η randamentul şi P protecţia oamenilor, cu indicii 1,2,3 numărul
de circuite ale unei CNE se pot scrie relaţiile:
I1 < I2 < I3 ; η1 > η2 > η3 ; P1 > P2 > P3
unde η1 = 50 %, η2 = 30 %, η3 = 18-20 %.

CNE cu două circuite

CNE cu două circuite funcţionează cu un reactor nuclear eterogen, unde combustibilul
nuclear este dispus sub formă de bare, care alternează cu barele de reglare şi moderatorul -
apa grea, care circulă prin conducte de presiune.
În calitate de combustibil nuclear se utilizează bare de 235 92 U , iar ca agent de transfer

termic se foloseşte chiar moderatorul - apa grea, sau dioxid de carbon sub presiune (pentru
primul circuit). În unele variante apa grea circulă prin conducte de mare presiune în care este
dispus combustibilul nuclear 235 92 U ; prin aceasta se realizează paralel cu termalizarea

neutronilor şi un transfer termic eficient. În cel de al doilea circuit, se utilizează în calitate de

agent de transfer termic apă sau apă grea.
Prima CNE din România funcţionează cu reactor PHWR tip CANDU care utilizează
combustibil uraniu natural sub formă de pastile ceramicate, iar ca agent de transfer termic cât
şi ca moderator apa grea - apa deuterată (fig.7.13). Denumirea de CANDU este prescurtarea
cuvintelor CANADIAN-DEUTERIUM-URANIUM.

Fig.7.13. Schema CNE tip CANDU

1-calandria; 2-tub de zircalloy; 3-ţevi din oţel refractar; 4-maşină de încărcare; 5-cazan
de abur; 6-turbină cu abur; 7-generator electric; 8-condensator; 9-pompă apă de răcire;
10-pompă de recirculare.

În principiu, rectorul PHWR-Candu-6 este construit din: vasul de oţel calandria

traversat de ţevi prin care circulă sub presiune agentul de transfer termic (apa grea), ţevi de
Zircaloy (aliaj pe bază de zirconiu) care conţin combustibilul nuclear (pastile de oxid de
uraniu natural), circuitul principal al căldurii primare, respectiv circuitul agentului de transfer
termic cu pompele de recirculare a acestora şi vasul de presurizare (p = 100 atm), circuitul
moderatorului cu pompa de recirculare şi generatoarele de abur.
 În calandria există cca. 380 canale care conţin tuburile de zircaloy cu pastilele de oxid
de uraniu natural. Aceste tuburi sunt “spălate” permanent de agentul de transfer termic (apa
grea) sub presiune, care preia energia termică dezvoltată în procesul de fisiune nucleară şi o
transmite apei în generatorul de abur. Mult răcită, apa grea este adusă în calandria cu ajutorul
pompelor şi circuitul se reia. Apa grea este şi moderatorul, ce menţine procesul de fisiune în
limitele de securitate nucleară.
În generatoarele de abur se obţine abur energetic (sub presiune) care se destinde la
nivelul turbinei, realizându-se astfel transformarea energiei termice în energie mecanică şi
apoi, cu ajutorul generatorului electric, în energie electrică.
Calandria este echipată cu dispozitivele necesare reglării supravegherii procesului de
fisiune nucleară. Un element inedit îl constitue maşinile de încărcat şi descărcat combustibil
nuclear, operaţie ce se realizează în mod automat, în tot timpul funcţionării reactorului, fără
oprirea acestuia. Maşinile sunt comandate de către un sistem de calculatoare de proces şi
lucrează în contra timp: în timp ce una încarcă combustibil nuclear, cealaltă primeşte şi
extrage pachetele de ţevi cu combustibil epuizat (deşeuri radioactive). Ţevile extrase se depun
într-un bazin cu apă, în care se răcesc şi încep să se dezactiveze. Stocarea poate avea loc şi
30 de ani, până la închiderea reactorului şi îngroparea acestuia în beton.

Fig. 7.14. Tehnologia de

preparare a
combustibilului nuclear.

Un alt mare avantaj al reactorului PHWR-Candu-6 îl constituie utilizarea oxidului de

uraniu natural, faţă de alte tipuri de reactoare care necesită uraniu îmbogăţit.
Tehnologia de fabricare a combustibilului nuclear constă în presarea pulberii de oxid de
uraniu în dispozitive, care îi dau formă de pastilă cilindrică, care este apoi sinterizată,
obţinându-se pastila de bază (fig.7.14). Pastilele se introduc în ţevile de Zircaloy; o ţeavă
conţinând 29 pastile formează un “element”; 37 elemente formează un fascicul şi cîte
12 fascicule se introduc în fiecare canal din calandria.
Reactorul PHWR-Candu este prevăzut cu o instalaţie de automatizare, care se
diferenţiază de concepţia de automatizare a CNE cu reactori PWR sau BWR. Caracteristica
esenţială a instalaţiei de automatizare este utilizarea pe scară extinsă a calculatorului de proces
pentru conducerea reactorului şi a blocului nuclear. Blocul nuclear este prevăzut cu un sistem
de calculatoare de proces care are următoarele funcţiuni:
a. de reglare numerică directă: reglarea puterii reactorului, reglarea temperaturii
moderatorului, reglarea presiunii în generatorul de abur etc.;
 b. funcţiuni informaţionale: afişarea valorii momentane a tuturor parametrilor
tehnologici, semnalizarea situaţiilor anormale a parametrilor, înregistrarea prin protocoale
orare a mărimilor importante etc.;
c. funcţiuni ocazionale: pornirea automată a turbinei, controlul funcţionării maşinilor de
încărcat-descărcat combustibil nuclear etc.
La căderea unuia din calculatorele în lucru, acesta este înlocuit automat de calculatorul
aflat în rezervă. La defectarea ambelor calculatoare, sistemele de automatizare opresc
funcţionarea reactorului, prin coborîrea barelor de reglare şi control şi răcirea cu apă aflată în
rezervoare, sub presiune de azot.

CNE cu trei circuite (FBR)

Centrala nuclearoelectrică cu trei circuite (fig. 7.15) funcţionează cu un reactor cu
neutroni rapizi, care are zona activă formată din 23994 Pu sau
235
92 U , înconjurată de zona

recuperatoare formată din 238 232

92 U sau 92Th care joacă rol de reflector şi care, preluând neutronii

rapizi, se transformă în combustibili nucleari artificiali.

Datorită lipsei moderatorului, miezul reactorului are un volum mic şi se obţine o
densitate mare de energie termică pe unitatea de volum.
Agentul de transfer termic folosit în primul circuite este sodiul metalic, sau un aliaj
eutectic sodiu-potasiu; în circuitul al doilea pot fi gaze (CO2, He), sau apă grea.. În ultimul
circuit, agentul de transfer termic este apa, care se transformă în vapori ce acţionează asupra
turbinei cuplată cu generatorul electric.
Datorită transferurilor multiple, randamentul global este mai mic decât în cazul unui
circuit direct, dar se evită poluarea sistemului prin iradiere. Datorită consumului de
combustibil deosebit de scăzut sistemul este eficient în competiţie cu cel de generaţia (I), cu
neutroni lenţi.

Fig. 7.15. Centrală nucleară

cu reactor cu neutroni rapizi.
A-sala reactorului nuclear;
C-schimbătoare de căldură.
1-reactor; 2-turbină de abur;
3-generator electric; 4-răcitor;
5-pompe; 6-schimbătoare de căldură.

Competitivitatea centralelor nucleare

Comparaţiile între o centrală convenţională şi alta nucleară, aproximativ de aceeaşi
putere, conduc la următoarele concluzii:
Centralele nucleare sunt aproape de două ori mai scumpe decât cele clasice, dar odată
cu mărirea capacităţii centralelor nucleare la puterea de peste 500 MW, investiţia specifică
este mai mică decât la cele clasice;
Unele centrale nucleare funcţionează sub capacitatea maximă, din motive de
securitate. Factorul de capacitate satisfăcător este de 60%. Când valoarea este de 40%, se
înregistrează acelaşi cost pentru electricitate ca în centralele electrice care folosesc cărbune,
petrol sau gaze naturale, ceea ce ilustrează eficienţa centralelor nucleare. CNE Cernavodă are
o putere instalată de 700 MW şi lucrează la aproximativ 90% din capacitate. Este o centrală
de putere medie, pe glob funcţionând centrale şi de 1.500 MW.
Marile probleme ale centralelor nuclearoelectrice le constituie siguranţa în funcţionare
şi depozitarea permanentă a deşeurilor radioactive. Siguranţa în funcţionare este asigurată
prin sistemele constructive ale reactorului, sudarea la ambele capete a ţevilor cu combustibil
nuclear, sistemele de răcire, anvelopa, automatizarea complexă a procesului, delimitarea unei
zone de 1 km în jurul reactorului ca zonă de excludere, în care sunt interzise alte activităţi
nelagte de centrală ş.a. Aerul din interiorul clădirii în care este amplasat reactorul (anvelopa)
este spălat înainte de evacuare. Apele reziduale din anvelopă se depozitează în bazine, sau în
subteran, la mare adâncime. Ţevile cu deşeuri radioactive se răcesc în bazine cu apă, după
care se depun în containere de titan, împreună cu argilă. Containerele se depozitează în
formaţiuni de sare sau de granit, prin îngropare, adăugând argilă în exteriorul fiecărui
container.

7.5.Procese tehnologice de obţinere a energiei electrice în centrale hidroelectrice

Energia hidraulică a cursurilor de apă, singura formă de energie primară inepuizabilă

utilizată în prezent pe scară largă în scopul obţinerii energiei electrice va avea şi în viitoarele
decenii o contribuţie importantă la acoperirea necesarului de energie electrică pe plan
mondial. Valorificarea energiei hidraulice în scopuri energetice se realizează în hidrocentrale.
Hidrocentralele sunt instalaţii complexe în care energia căderilor de apă, naturale sau
artificiale este transformată cu ajutorul turbinelor hidraulice în energie electrică, conform
următorului lanţ energetic:
Energie Energie Energie
hidraulică mecanică electrică

Energia hidraulică depinde de debitul de apă al cursurilor, variabil în timp, de înălţimea

căderii de apă, specifică fiecărei amenajări şi de condiţiile geologice şi climatologice. În
funcţie de variaţiile debitului în decursul unui an se stabilesc pentru fiecare curs de apă,
debitele caracteristice: debitul maxim Vmax; debitul minim Vmin; debitul mediu Vmed.
Debitul instalat în centralele hidroelectrice Vi este întotdeauna superior debitului mediu.
Raportul: K = Vi se numeşte coeficient de suprainstalare şi depinde de rolul care i se
Vmed
atribuie centralei hidroelectrice în sistemul energetic.
Puterea suprainstalată în CHE este oricând la dispoziţie pentru intervenţie, înlocuind
astfel o putere echivalentă din sistemul energetic naţional.
Centralele hidroelectrice cu lac de acumulare sunt prevăzute cu coeficienţi importanţi de
suprainstalare, de exemplu: CHE Bicaz: K = 4; CHE Argeş: K = 5; CHE Porţile de Fier:
K = 10.
Dacă CHE ar avea o putere instalată mai mică şi ar funcţiona ca centrală de bază, partea
superioară a curbei de sarcină ar fi preluată de centralele termoelectrice, care vor funcţiona în
regim neeconomic, din cauza variaţiei sarcinii şi a unor opriri şi porniri repetate.
Energia hidraulică teoretică (E) este dată de relaţia:
E = m · g · HT = 9,81 · ρ · W · HT , J
sau
E = W · HT/367, kWh
unde: m - masa de apă; g - acceleraţia gravitaţională (9,81 m/s2); ρ - densitatea apei
(1.000 kg/m3); W - volumul de apă scurs în perioada de timp examinată (m3); HT - căderea
totală amenajată (m).
Energia hidraulică reală ţine seama de randamentul global al hidrocentralei ηG:
W .
E = a HT ⋅ η G , kWh unde:
367
ηG = ε · ηt · ηg · ηh şi ε’ = Wu/Wa ; ηh = Hn/HT,
iar, Wa-volumul de apă natural; ε-coeficientul de utilizare al debitului; Wu-volumul de apă
utilizat; ηt-randamentul turbinei hidraulice; ηG-randamentul generatorului; ηh-randamentul
hidraulic; Hn -căderea netă de apă.
Limitele uzuale de variaţie ale acestor randamente sunt: ε = 0,90-0,98; ηh = 0,94-0,96;
ηt = 0,88-0,92; ηg = 0,96-0,98; ηG = 0,70-0,85.
Cursurile de apă se amenajează pentru a avea un debit constant şi o cădere cât mai mare.
Lungimea sectorului amenajat pentru realizarea unei anumite căderi de apă depinde de tipul
uzinei hidraulice. În funcţie de modul de realizare a diferenţei de nivel dintre amonte şi aval
se deosebesc:
a. hidrocentrale cu baraj - pe firul apei;
b. hidrocentrale cu derivaţia cursului natural al apei;
c. hidrocentrale cu baraj şi derivaţie (mixte).
Pentru realizarea unei hidrocentrale se fac următoarele construcţii şi amenajări
hidroenergetice:
- barajul are scopul de a crea o acumulare de apă, sau o cădere de apă, sau ambele
scopuri, prin închiderea văii unui curs de râu. Barajele pot fi joase şi cu lungime mare (cele
fluviale), sau înalte, mai scurte, situate în văi înguste (de exemplu: barajul de la Bicaz are
H = 127 m, fiind unul din cele mai înalte din Europa);
- lacul de acumulare constituie o rezervă “tampon” de apă, care compensează
variaţiile de debit are râului. Lacul de acumulare permite ca apa care se scurge din amonte
într-un interval de timp (24 ore) să fie reţinută şi trimisă spre turbinele hidraulice într-un
interval de timp mai scurt, realizându-se astfel, în mod artificial, o mărire a debitului râului.
De exemplu, lacul de acumulare de la Bicaz are o capacitate de 1,2 miliarde m3 apă;
- canalul de aducţiune asigură circulaţia apei între captare şi castelul de echilibru, cu o
pierdere minimă de nivel. Poate fi sub formă de canale deschise, de conducte din beton sau
metalice, sau de tunele cu diamtrul de 8-12 m. Viteza de circulaţie a apei în canalul de
aducţiune este limitată, din motive de pierdere de sarcină, sub 2 m/s;
- castelul de echilibru este un rezervor înalt, situat la capătul canalului de aducţiune,
care face legătura între acesta şi conducta forţată; serveşte la limitarea suprapresiunilor în
conducta forţată şi la evitarea propagării acestora în canalul de aducţiune; asigură debitul
necesar în primele momente ale pornirii turbinelor, sau ale sporirii sarcinii acestora,
funcţionând ca rezervor de compensare;
- conducta forţată uneşte castelul de echilibru cu sala turbinelor. Având panta mare,
apa îşi măreşte presiunea până la intrarea în turbine;
- canalul de fugă este conducta prin care se evacuează apa din turbinele hidraulice, în
cursul natural al râului.
Tipurile principale de turbine hidraulice sunt prezentate în tabelul 7.3.
 Tabelul 7.3. Tipuri de turbine hidraulice.

Turbina Căderea de apă m Putere, MW Diametru rotor m Randament η %

Pelton > 600 > 300 5,50 92
Francis 40-600 > 700 10 > 95
Kaplan < 40 > 180 10 94
Bulb < 15 50 7,50

Hidrocentralele cu baraj - pe firul apei

Hidrocentralele cu baraj (fig.7.16) sunt amenajări hidroenergetice care se construiesc în

cazul râurilor cu debite mari şi pantă, sau cădere mică. Căderea de apă este dată în acest caz,

a Fig.7.16.
a. Schema unei hidrocentrale cu
baraj.
1-lac de acumulare; 2-cursul râului
(fluviului); 3-baraj; 4-conductă forţată;
5-conductă de fugă.
b. Hidrocentrala de la Porţile de
b Fier.

de baraj, centrala fiind situată la piciorul acestuia.

În cazul marilor fluvii, căderea este în general mică, iar centrala se amplasează în
acelaşi front cu barajul, în interiorul lui (A), la una din extremităţile barajului (B), sau divizată
în două (în cazul CHE construită de două ţări riverane ale aceluiaşi fluviu, ca de exemplu, la
Porţile de Fier) (C), fig. 7.17b.
Hidrocentralele fluviale se utilizează ca centrale de bază (vezi acoperirea curbei de
sarcină), iar centralele cu baraj şi lac de acumulare funcţionează ca centrale de vârf.

Hidrocentrale instalate în derivaţie cu cursul natural al râului

La acest gen de amenajare, apele râului sunt deviate pe un traseu care are o pantă mai
mică decât panta naturală a râului.
Practic acest tip de centrale se realizează prin ridicarea nivelului în aval.

CHE instalată în derivaţie, cu ridicarea nivelului în amonte. Înălţimea de cădere H

este realizată cu ajutorul barajului şi a canalului de derivaţie. Influenţa variaţiei de nivel în
lacul de acumulare se reduce în acest caz, faţă de centralele situate pe firul apei (fig.7.17).
CHE cu coborârea nivelului în aval. În acest caz, apa din lacul de acumulare este dirijată
printr-o conductă forţată direct spre turbinele hidraulice amplasate în subteran. În continuare,

Fig.7.17. Schema unei

hidrocentrale de derivaţie, cu
ridicarea nivelului în amonte.
1-lac de acumulare; 2-curs vechi;
3-baraj; 4-conductă forţată;
5-conductă de evacuare (de fugă);
6-canal de aducţiune; 7-castel de apă.

un tunel de fugă cu pantă redusă readuce apa la suprafaţă. (fig.7.18).

Înălţimea de cădere (H) este realizată din înălţimea acumulării plus adâncimea coborârii
apei.
Sistemul de amenajare hidroenergetică se desfăşoară în principal subteran şi necesită un
volum mare de excavaţii. Sistemul este condiţionat de existenţa unor formaţii geologice
stabile şi tari, care să permită excavaţia, eventual fără a betona stânca. Stânca aparentă din
tunele este, în acest caz, polizată pentru ca rugozităţile suprafeţei şi pierderile de presiune la
scurgere să fie cât mai reduse.

Fig.7.18. Hidrocentrală
cu coborârea nivelului în
aval.
1-lac de acumulare; 2-albia
veche; 3-baraj; 4-conductă
forţată; 5-canal de fugă; 8-puţ

Consideraţii tehnico-economice cu privire la producerea energiei electrice în

hidrocentrale
Comparativ cu centralele termoelectrice şi cele nuclearo-electrice, centralele
hidroelectrice oferă următoarele avantaje tehnico-economice: folosirea unor surse
inepuizabile de energie, fiabilitate ridicată, siguranţă în exploatare, durabilitate mare în timp,
lucrări de reparaţii reduse şi întreţinere relativ uşoară, intrarea rapidă în regim de exploatare,
sisteme nepoluante cu gaze, cenuşă, deşeuri radioactive. Totuşi, probleme de poluare apar,
datorită volumul mare de apă din lac, apă ce afectează calitatea solurilor din zonele învecinate
(prin apariţia de bălţi şi sărăturare solurilor), şi prin presiunile mari create în straturi,
generatoare de cutremure.
În cazul CHE este posibilă obţinerea energiei electrice imediat ce apa pătrunde în
turbinele hidraulice, în timp ce la CTE este necesar un timp de 6-8 ore până când se obţine
aburul la parametrii solicitaţi. Datorită acestui fapt, CHE pe firul apei sunt folosite ca
“centrale de vârf” în perioade în care cererea de energie electrică în sistemul electroenergetic
naţional este maximă.
Hidrocentralele pe firul apei “fluviale” funcţionează ca centrale de “bază”, producând
energie electrică cu cost mai redus.
Realizarea sistemelor de CHE comportă fonduri mari de investiţii, care însă pot fi
recuperate pe durate mari de timp. Odată amortizate investiţiile mari, producerea energiei
electrice devine economică.
În aval de centrala de putere mare se pot construi pe acelaşi curs de apă o serie de
microhidrocentrale, pentru valorificarea debitului relativ constant de apă.
Pe râuri cu debite mai reduse de apă se pot construi hidrocentrale reversibile. Acestea
au două baraje pe acelaşi fir de apă, deci două lacuri de acumulare. Pentru producerea de
energie electrică se utilizează apa din primul lac, care se colectează în lacul al doilea (plasat în
aval). După căteva ore de funcţionare ca producător de energie, apa din lacul al doilea se
pompează în primul lac, din amonte, consumând energie electrică. Aceste centrale se
utilizează în perioada de cerere mare de energie electrică (de vârf).

7.6. Tehnologii neconvenţionale de obţinere a energiei termice şi electrice

7.6.1.Tehnologii de valorificare a energiei solare

Soarele emite în spaţiul cosmic o cantitate enormă de energie, egală cu

22,252 x 1027 J/min. Radiaţia solară medie care atinge Pământul, este de 4 x 1033 erg/s,
valoare cunoscută sub denumirea de constantă solară. Numai o parte redusă din energia
solară emisă atinge Pământul, datorită unghiului redus al traiectoriei razelor solare faţă de
acesta (1,0 x 1012 GWh). Totuşi trei zile de radiaţie solară sunt echivalente cu producţia de
energie dată de 1,75 mil. reactoare nucleare de 1.000 MW putere, sau de cca. 20.000 ori
consumul actual de energie pe plan mondial.
Radiaţia solară este diferită, în funcţie de poziţia geografică, cele mai mari valori anuale
(circa 800 kJ/cm2 ·an) înregistrându-se în zona deşerturilor, unde nebulozitatea este foarte
scăzută. În România, valoarea radiaţiei totale anuale este de 400 kJ/cm2 ·an.
Utilizarea energiei solare oferă o serie de avantaje, ca resursă inepuizabilă, nepoluată şi
disponibilă practic pe suprafeţe foarte întinse ale globului terestru. Cu toate acestea,
extinderea valorificării energiei solare întâmpină unele dificultăţi, datorită nebulozităţii
intermitente (schimbarea anotimpului şi alternanţa zi/noapte), oscilaţii în intensitatea acestei
surse, dificultăţi în captare şi stocarea energiei solare.
Energia solară este difuză şi nepermanentă, ceea ce impune captarea acestei forme de
energie pe suprafeţe mari, concentrarea energiei captate asupra unor focare, realizarea unor
mijloace eficiente de stocare a acestei energii, eventual utilizarea combinată cu o centrală
termică convenţională sau cu o hidrocentrală.
În regiunile cu densităţi solare şi iluminare constantă, unde absorbţia energiei calorice
poate ajunge până la 40%, energia solară disponibilă la sol poate fi utilizată economic pentru
producerea energiei electrice, climatizarea locuinţelor, încălzirea apei menajere, desalinizarea
apei de mare sau salmastre, pentru obţinerea hidrogenului, a amoniacului sau pentru realizarea
unor procese metalurgice.
 Valorificarea energiei solare se poate realiza prin transformarea acesteia fie în energie
termică (de joasă temperatură, sau de temperatură înaltă) fie direct în energie electrică prin
fenomenul fotovoltaic. Captarea energiei radiante solare se realizează cu captatoare solare,
sau convertoare heliotermice, care funcţionează cu sau fără concentrarea radiaţiei solare.
Captatoarele fără concentrarea radiaţiei solare utilizează atât radiaţia solară directă,
cât şi radiaţia difuză, aria suprafeţei de absorbţie este identică cu aria suprafeţei ce
interceptează radiaţiile solare, nu necesită orientarea precisă spre soare, au o construcţie
simplă şi se întreţin relativ uşor. În funcţie de forma suprafeţei absorbante, pot fi plane
(fig.7.19), cilindrice (fig.7.20), semicilindrice. Domeniul de utilizare al acestor captatoare
solare este cel al temperaturilor joase, de circa 100°C (peste temperatura ambiantă) şi se
utilizează la instalaţiile de climatizare şi încălzire a clădirilor, încălzirea apei menajere,
instalaţii de uscare, de distilare a apei etc.
Captatoare cu concentrarea radiaţiei (focalizarea radiaţiei solare), fixe şi mobile. În
funcţie de principiul de funcţionare şi construcţia concentratorului se pot obţine valori pentru
densitatea fluxului de radiaţie pe suprafeţele absorbante ale receptorului de la 1,5-2,5 kW/m2
până la valori foarte mari, de ordinul 10.000 kW/m2. Cu creşterea densităţii fluxului de
radiaţie creşte şi temperatura la care este preluată căldura utilă (1.970-3.000°C).
Pentru obţinerea energiei termice la parametrii ridicaţi, razele solare sunt concentrate pe
arii reduse (punctiform), prin utilizarea oglinzilor parabolice (heliostate) în calitate de
concentrator. Acestea se construiesc din sticlă optică polizată, pe care se depune un strat de
aluminiu sau argint prin depunere epitaxială în cuptoare de vid. Suprafaţa aluminată sau
argintată este protejată cu un film de silicon, sau de material plastic transparent.
Parametrii care determină mărimea intensităţii razelor focalizate sunt: deschiderea
oglinzii (D), distanţa focală (f) şi raportul n = D/f - raport de concentrare. La un raport n = 2-3
în dispozitive de recepţie tip furnal se pot obţine temperaturi de 2.000-3.000°C (SUA, Franţa,
Japonia etc.).
Concentratorul poate fi orientat după soare cu taimer, sau cu un servosistem.
Sistemele cu focalizare punctiformă (şi chiar liniară) se aplică în instalaţii modulare, care se
pot amplasa după necesităţi într-un complex industrial. Sistemul de focalizare punctiformă

Fig. 7.19. Captatoare solare plane.

Fig. 7.20. Captator cu concentrator cilindroparabolic.

este adecvat pentru generare de electricitate în localităţi izolate, sau în cele cu reţele electrice
de putere redusă.
Într-un sistem turn solar ca receptor central, razele solare sunt focalizate printr-un
număr mare de heliostate (seturi de oglinzi), formând o suprafaţă mare reflectantă. Energia
solară reflectată de heliostate este focalizată pe turnul solar de recepţie, care se află la o
înălţime de 260 m, în mijlocul câmpului de oglinzi. O instalaţie cu turn solar cu un câmp
heliostat de 1,3 km2 furnizează 10 MW, la 500-1000 dolari/kW şi se poate utiliza ca sursă
energetică de vârf (SUA, în deşertul californian-Barstow).
Turnul solar ca receptor central este considerat optim pentru instalaţii energetice
centrale (fig. 7.21). Oglinzile parabolice cu un receptor central, cu mecanism de urmărire a
soarelui cu dublă axă, au o eficienţă de conversie de circa 80%, faţă de 50% la focalizarea
liniară şi de 30% la colectoarele plane.
Instalaţii cu turnuri solare se utilizează la obţinerea amoniacului, a hidrogenului prin
electroliza apei, la obţinerea gazului de sinteză etc. Gazul de sinteză obţinut în astfel de
instalaţii de exemplu se poate transporta la distanţă, pe conducte, într-o instalaţie de sinteză la
metan. Reacţia este exotermă şi se consideră că astfel poate fi cedată căldura solară “stocată”.
Căldura emanată se poate stoca şi într-o soluţie eutectică de clorură de sodiu, de potasiu
sau de magneziu.
Conversia directă a energiei solare în electricitate
Conversia energiei solare direct în electricitate se bazează pe efectul fotovoltaic, ca o
consecinţă a absorbţiei radiaţiei solare (fotonilor) la joncţiunea p-n de semiconductor. Când
fotonii cu o energie mai mare decât cea a zonei libere (Egap) din semiconductor cad pe
joncţiunea p-n, se creează o pereche electron-gol şi astfel, prin joncţiune, se va scurge un flux
constant de curent electric.
Celulele solare realizate din plăcuţe de material semiconductor în care s-a creat
joncţiunea p-n generează circa 0,5 V şi se leagă în serii paralele, prin contacte metalice, după
voltajul cerut formând panourile solare. Pentru a fi protejate şi a evita oxidarea contactelor,
panourile solare se acoperă cu un strat transparent de sticlă borosilicatică, sau polimer
epoxidic. Un panou solar este garantat pentru 10 ani de funcţionare, la o eficienţă de cca
14-25%.
În celula solară de siliciu monocristalin, numai 14% din energia spectrului solar se
converteşte în electricitate. De aceea, în ultimul timp s-au construit celule solare şi din alte
materiale semiconductoare, ca de exemplu sulfură de cadmiu/sulfură de cupru, arseniură de
galiu, semiconductori organici, semiconductori amorfi, joncţiuni semiconductoare cu lichid
etc. Celulele solare pe bază de arseniură de galiu (GaAs) funcţionează la temperaturi mai
ridicate decât cele considerate clasice (pe bază de siliciu monocristalin) şi cu randamente de
cca 23%. Astfel, este posibil să se concentreze radiaţia solară de 1.000 ori mai mult, fără a se
consuma o cantitate prea mare de GaAs.
Conversia energiei solare în energie electrică este încă scumpă: preţul mediu al unui kW
instalat astfel trebuie să fie redus de 50 ori pentru a deveni competitiv. Reducerea acestor

Fig. 7.21. Concentrator cu câmp de heliostate şi receptor turn.

costuri implică măsuri tehnologice şi economice, ca: reducerea costului materialului
semiconductor; creşterea randamentului conversiei fotovoltaice a energiei solare; realizarea de
sisteme mixte fotovoltaice şi termodinamice pentru recuperarea sub formă de căldură a
energiei solare neconvertite în energie electrică etc.
În prezent şi în România funcţionează instalaţii de preparare a apei calde cu panouri
solare şi o centrală solaro-electrică pilot-experimentală, realizată cu panouri solare de putere
unitară de 30 kW (mică), cu ciclu termodinamic de joasă temperatură.

Conversia energiei solare în alte forme de energie

La conversia directă a energiei solare în electricitate în afară de efectul fotovoltaic ca
variante utilizate sunt şi: efectul fotoemisiv, efectul fotogalvanic, efectul fotomagnetic.
Energia termică obţinută prin utilizarea energiei solare poate fi transformată în energie
electrică (direct sau indirect) prin procedee fizice de conversie ca: termoelectricitatea, efectul
termoionic, efectul magnetohidrodinamic (MHD), efectul electrodinamic şi feroelectricitatea.
7.6.2. Hidrogenul ca purtător de energie
După semnalarea crizei energetice în anul 1973, atenţia s-a îndreptat asupra
hidrogenului, care poate înlocui gazul metan şi benzina, fiind un combustibil şi un carburant
de viitor. Cercetările sunt axate pe obţinerea hidrogenului prin descompunerea apei în
elemente, fără un consum de hidrocarburi sau de cărbune.
În prezent, hidrogenul se obţine: prin reformarea catalitică (cu aburi) a gazului metan;
prin arderea parţială sau oxidarea parţială a hidrocarburilor; prin gazeificarea cărbunilor; prin
electroliza apei. Hidrogenul rezultă şi ca produs secundar, economic recuperabil în rafinării, la
reformarea catalitică a benzinelor, în producţia de acetilenă din metan şi la electroliza clorurii
de sodiu.
Pe plan mondial hidrogenul se obţine: cca 77% din hidrocarburi, 18% pe bază de
cărbune, 4% prin electroliza apei, 1% din alte resurse. În prezent, consumul mondial de
hidrogen tinde să depăşească 400·109 m3/an. O cantitate de peste 55% din producţia de H2 se
consumă la sinteza amoniacului, peste 30% la prelucrarea ţiţeiului. La prelucrarea 1 m3 de
ţiţei se consumă 100 m3 H2, iar la şisturile bituminoase peste 200 m3/m3 ulei de şist.
Hidrogenul este un foarte bun purtător de energie, cu o putere calorică de
34.000 kcal/kg, iar din punct de vedere ecologic este foarte curat, întrucât prin ardere rezultă
apă.
Condiţionat de realizarea unor procedee economice pentru generarea şi manipularea
hidrogenului, se prevede ca până în anul 2020 circa 10% din consumul energetic mondial să
fie acoperit prin hidrogen, atingând progresiv până în anul 2050 un consum mondial de 30%.
În prima perioadă se prevede ca hidrogenul să se obţină mai ales prin reformarea catalitică a
metanului şi în mod progresiv, prin utilizarea căldurii reactoarelor nucleare de temperatură
înaltă (HTR, HTGCR). Un reactor nuclear de temperatură înaltă de 3.000 MW energie
termică, prin procedee termochimice ciclice poate genera cca. 500.000 t/an H2. În SUA se
contează pe posibilitatea de a utiliza în vederea producerii de hidrogen, reactoarele nucleare
regeneratoare (FBR) cu răcire cu sodiu (la 900 K).
Descompunerea termică directă a apei într-o singură etapă este nepractică, întrucât
necesită temperaturi de peste 3.000 K. Temperaturile extrem de ridicate sunt necesare pentru
atingerea echilibrului de disociere a apei în H2 şi O2, iar gradul de disociere creşte la scăderea
presiunii de echilibru. În cazul descompunerii apei în procese termochimice ciclice pe etape
(3-5), temperatura maximă se situează între 900 şi 1.760 K, în funcţie de numărul etapelor.
Procedeele (ciclurile) termochimice sunt procese catalitice realizate în prezenţa unor
substanţe, care în etapele procesului îşi modifică alternativ valenţa (clorură de vanadiu,
clorură de fier, clorură de cupru, oxid de fier, oxid de cesiu, iodură de arsen, cadmiu, oxid de
crom etc.).
Ciclurile termochimice pentru generarea hidrogenului prezintă perspectivă prin
utilizarea energiei termice furnizată de reactoarele nucleare, de turnurile sau cuptoarele solare,
dar prezintă şi desavantaje importante. Astfel, în aceste procese trebuie menţinute fără
pierderi cantităţi foare mari de elemente chimice, aproape de 200 ori greutatea hidrogenului
generat, unele dintre acestea poluează mediul înconjurător (Cs, I, Br, Cl, Hg). Unele cicluri
termochimice se realizează în medii extrem de corosive şi se impune utilizarea unor reactoare
din materiale speciale, scumpe ca: tantal, Hastelloy-C, inconel sau ceramică antiacidă.
Pe plan mondial (SUA, Franţa, Germania etc.) s-au identificat peste 2.500 procese
ciclice din care s-au selectat 365 de alternative cu eficienţă termică globală de 44-71,8%.
Producţia de hidrogen prin energie solară
Energia solară şi apa sunt două surse inepuizabile de energie, care combinate ar putea
genera H2, prin disocierea apei, în cantităţi nelimitate. Dar pe cât de simplă este această
variantă energetică, pe atât de greu se poate realiza practic.
Descompunerea apei prin utilizarea energiei razelor solare incidente la sol (fotoliză) este
imposibilă, întrucât spectrul solar cuprinde lungimi de undă de peste 250 nm, iar pentru
descompunerea apei sunt utile radiaţii cu lungimi de undă sub 190 nm. De aceea, lumina
naturală a soarelui poate descompune apa numai indirect, cu ajutorul fotocatalizatorilor care
absorb fotonii din razele solare.
Fotocatalizatorii utilizaţi pot fi semiconductorii anorganici, biocoloranţii, combinaţii
complexe ale metalelor tranziţionale (Cr, Cu, Nb, Ru, Mo, Rh, Ag, Pt, Au etc.).
Energia termică necesară pentru descompunerea apei se poate realiza în cuptoare solare.
În sistemul turn solar - ca receptor central, razele solare sunt focalizate printr-un număr
mare de heliostate - seturi de oglinzi parabolice care formează o suprafaţă mare reflectantă.
Energia solară reflectată de heliostate este focalizată pe turnul solar de recepţie care se află în
mijlocul câmpului de oglinzi (la o înălţime de 260 m). Energia termică preluată de agentul de
transfer termic din turnul solar este transmisă (sub formă de abur supraîncălzit) la un sistem
turbogenerator şi la electrolizor. Astfel se poate obţine şi energie electrică, energie termică şi
se generează hidrogen.
Pentru ca hidrogenul să devină un purtător de energie competitiv, trebuie soluţionate
economic problemele legate de obţinerea, stocarea şi utilizarea acestuia în calitate de
combustibil şi carburant.
Stocarea economică a hidrogenului se poate realiza în stare lichidă (criogenică la
- 253°C): în stare gazoasă la 100 atm, în zăcăminte de metan epuizate sau în caverne
impermeabile din zăcămintele de sare, precum şi sub formă solidă de hidruri metalice.
Hidrurile pentru stocarea hidrogenului sunt compuşi intermetalici care au un component
(A) care formează hidrura şi un component (B) de stabilizare a acesteia. Hidrogenul poate fi
eliberat din hidrură prin încălzire şi reducerea presiunii. Aliajele sunt de tipul AB, AB2, AB5
cu temperatură de hidrurare de 120°C şi A2B cu temperatură de hidrurare de cca 300°C.
Componentul A la tipul AB şi AB2 este titanul (30-46%), la tipul AB5 sunt pământurile rare
(lantan, scandiu, ytriu), iar pentru A2B - magneziul. În calitate de component (B) se utilizează:
fier, nichel, mangan etc. Astfel, de exemplu, un adaos de 50% fier la titan modifică
temperatura de formare a hidrurii de la 500°C la 0°C.
Hidrogenul stocat sub formă solidă (de hidrură) prezintă o mai mare siguranţă în
utilizarea lui drept carburant la motoarele cu ardere internă
 7.6.3. Bioconversia. Biomasa

În general, energia solară se valorifică prin bioconversie. Pe această cale, din plante se
pot obţine în afară de alimente, celuloză şi alcool. Prin fermentarea anaerobă se pot obţine
0,5 m3 de gaze/kg substanţă organică, cu un conţinut de 50-70% CH4, la valoare calorică de
cca. 5300 kcal/m3, sau cca 2.600 kcal/kg de plantă. Producţia de plante diferă după condiţiile
ecologice şi după specia de plantă, de la 1,25 kg/m2 an până la 6 kg/m2 an (de ex., la trestia de
zahăr).
Luând ca bază o incidenţă de energie solară de 1.500 kWh/m2, eficienţa globală a
bioconversiei este de cca 0,25%. La trestia de zahăr eficienţa globală este de 3,4%.
Datorită eficienţei reduse de conversie (1-3%), bioconversia luată în considerare ca o
sursă de energie primară impune în acest scop cultivarea plantelor pe suprafeţe mari de
terenuri fertile, în detrimentul culturilor cerealiere. Rămâne însă ca o sursă reală de energie
utilizarea reziduurilor vegetale în acest scop, cât şi a reziduurilor urbane; aceasta presupunând
însă şi colectarea lor organizată (pe sorturi).
Ca surse de biomasă la fermentarea anaerobă se pot utiliza: reziduurile animale;
reziduurile menajere; reziduurile lemnoase forestiere (scurtături, rumeguş etc.); reziduurile
agrovegetale; materiale ligno-celulozice (plopi, brazi, pini etc.); culturile cu conţinut de
amidon (porumb, trestia de zahăr, sfecla de zahăr); plantele acvatice (alge, stuf, buruieni
acvatice).
Bioconversia biomasei are loc prin reacţii enzimatice şi prin transformări biochimice,
ca: fermentarea aerobă şi anaerobă, când se obţine biogaz şi bioproteine pentru furaje;
hidroliza chimică sau enzimatică la alcool sau la alte produse organice. Procesele se
desfăşoară în prezenţa unor microorganisme, ca: bacterii (eubacterium, actinomicete);
ciuperci (arhimicete, ascomicete, basidiomicete şi drojdii); alge monocelulare (clorela,
navicula) şi alge multicelulare.
Preferenţial, enzimele se găsesc în masa celulară, astfel că după o concentrare
prealabilă, separarea acestora se realizează prin procedee de: măcinare umedă (pentru
eliberarea enzimelor din masa celulară); precipitare şi separare prin centrifugare a acizilor
nucleici; separarea în mod similar a proteinelor; separarea enzimelor din masa apoasă prin
cromatografie; concentrarea enzimelor izolate prin ultrafiltrare urmată de uscarea acestora.
La bioconversia paielor de grâu şi a gunoiului de grajd prin fermentare anaerobă,
randamentul de fermentare depinde de tipul de ciuperci utilizate şi poate varia între 20% şi
60%. La o instalaţie cu o capacitate de 450 t/zi paie uscate, poate rezulta o producţie brută de
cca 60.000 m3/zi biogaz (50% CH4 şi 50% CO2), investiţia totală fiind de circa 12 milioane de
dolari.
Pentru a se obţine o producţie simultană de biogaz şi de proteine sintetice unicelulare
pentru furaje s-au elaborat sisteme combinate de fermentare a gunoiului de grajd (cu
fermentare anaerobă) cu reziduuri ligno-celulozice (fermentare aerobă după pretratare
chimică).
Biochimia şi biotehnologia modernă se caracterizează prin metode de selectare,
separare şi purificare a microorganismelor şi optimizarea acestora prin mutaţii speciale pentru
anumite reacţii biochimice. În anul 2000, valoarea produselor obţinute la nivel mondial prin
sinteze biotehnologice industriale este de cca 64,8 mild. dolari, din care 25,2% produse
energetice; 20% produse alimentare; 16,3% produse chimice; 17% produse farmaceutice ş.a.
Prin aceste procedee se vor valorifica diferite reziduuri şi se va diminua poluarea mediului
ambiant.
 7.7. Sistemul electroenergetic. Indicatori tehnico-economici utilizaţi în aprecierea
funcţionării centralelor electrice

7.7.1. Sistemul electroenergetic

Prin sistem electroenergetic se înţelege ansamblul instalaţiilor electromecanice,

organizat unitar în scopul produceri, transportului şi distribuţiei energiei electrice pe un
anumit teritoriu.De asemenea se urmăreşte ca sistemele energetice să producă şi să distribuie
şi căldură prin centrale de termoficare .Spre deosebire însă de energia electrică, căldura este
transmisă la distanţe relativ mici din considerente economice.
Teritoriul unui sistem poate fi mai mult sau mai puţin întins, coincizând cu
teritoriul unei ţări sau chiar al mai multor ţări.
In ţara noastră, sistemul energetic naţional cuprinde întreg teritoriul ţării şi este
interconectat cu sistemul energetic al ţărilor vecine în vederea importului/exportului de
energie electrică .
Avantajele organizării în sistem a centralelor electrice faţă de cazul alimentării
unor consumatori de la o centrală distinctă sunt următoarele : resursele energetice disponibile
sunt folosite în condiţii mai convenabile, rezerva necesară fiind unică, este mai mică;
utilizarea puterii totale instalate e maximă, datorită egalizării sarcinii, prin însumarea
sarcinilor decalate în timp ale unui număr mare de consumatori; posibilităţi de aplicare
riguroasă pe scară largă a unor măsuri de standardizare etc.

7.7.2. Transportul şi distribuţia energiei electrice

Există două elemente care fac ca problema transportului energiei electrice să fie de
maximă importanţă: pe de o parte, uşurinţa de transformare a energiei electrice în alte tipuri
de energie a făcut ca ea să fie solicitată pentru cele mai diverse utilizări (acţionarea
motoarelor electrice, iluminat public, transport pe cablu etc.); pe de altă parte, imposibilitatea
de a stoca în cantităţi mari energia electrică impune ca în fiecare moment să se producă atât
cât este nevoie. Dar pentru că nu este economic să se întrerupă funcţionarea termocentralelor
care reprezintă principalii furnizori de energie electrică şi pentru că în diverse zone din tară
conditiile de amplasare a diferitelor tipuri de centrale este diferită, iar cererea de curent
variază în mod diferit de la o zonă la alta, soluţia constă în interconectarea tuturor
consumatorilor şi producătorilor de energie electrică în cadrul unui sistem energetic naţional
unic. Prin intermediul său, se pot acoperi în modul cel mai avantajos toate cererile de energie
electrică, ceea ce presupune însă transportul curentului electric pe distanţe lungi de-a lungul
întregii suprafeţe a ţării.
Transportul energiei electrice se face sub formă de curent alternativ trifazat de la
centrală la beneficiar prin reţele de medie şi înaltă tensiune.La beneficiar are loc reducerea
tensiunii de transport, în staţii de transformare ,în funcţie de specificul beneficiarilor
industriali sau casnici. Conductorii electrici folosiţi pentru transport, din aluminu sau cupru,
formează linii de transport aeriene (pentru tensiuni mari ,110-400 kV) sau subterane (pentru
tensiuni mici ,sub 35 kV).
Astfel, la centrală tensiunea produsă este de 6kV, în timpul transportului tensiunea are
valori cuprinse între 35-400 kV iar la beneficiar tensiunea este de 220-300 V.
Este evident că în cursul transportului, datorită rezistenţei electrice a conductorilor ce
servesc la transport se pierde o parte din energie.
 Aplicarea legii lui Ohm permite calculul randamentului de transport ca raport între
puterea produsă de centrală şi puterea primită de beneficiar.
Transportul curentului electric prin linii de înaltă şi joasă tensiune se efectuează cu
pierderi de putere la extremitatea liniei, calculate cu relaţia:
P=IU - I(U-u) = Iu = RI2 , W
în care I - intensitatea curentului electric, A
U,u - tensiunile la extremităţile liniei, V
U-u=∆u - căderea de tensiune, V
R- rezistenţa conductorului, Ω
Având în vedere că R =ρ l/s, în care
ρ= rezistivitatea electrică (Ω . m)
l= lungimea conductorului (m)
S - aria secţiunii transversale a acestuia (m2)
Rezultă: P= (ρ l/S) . I2
Se observă că pierderea de putere scade direct proporţional cu pătratul intensităţii.
Randamentul electric al liniei de transport este dat de expresia:
η = (IU - Iu)/IU = 1- u/U = 1- IR/U
Din analiza relaţiilor de mai sus rezultă că putem mări randamentul de transport, la
putere constantă, pe două căi: fie mărind tensiunea , fie reducând rezistenţa liniei de transport.
Rezistenţa liniei nu poate fi redusă sub anumite limite, deoarece trebui mărit
diametrul conductorilor ceea ce implică dezavantaje tehnice şi economice Mărirea tensiunii
oferă posibilităţi mult mai avantajoase de sporire a randamentului transportului. Ridicarea
tensiunii şi reducerea concomitentă a intensităţii, la putere constantă, afectează în mod
favorabil atât numărătorul cât şi numitorul fracţiei IR/U . Creşterea tensiuni implică cheltuieli
suplimentare pentru staţii de transformare şi linii de transport corespunzătoare. Ca urmare se
caută un optim între tensiunea de transport, puterea transportată şi randament, acesta din urmă
situându-se între 92 şi 96 %. In conditiile ţării noastre, tensiunile de transport variază de la
110 kV pentru liniile puţin importante până la 500-600 kV pentru liniile magistrale.

7.7.3. Indicatori tehnico-economici utilizaţi în aprecierea funcţionării centralelor

electrice

În intervalul de 24 ore apar solicitări variabile de energie electrică: unele reprezentând

maxime - solicitări de vârf, iar altele reprezentând solicitări minime, aspecte ce ridică
probleme de coordonare a consumului în funcţie de necesităţi, dar şi în funcţie de posibilităţile
de producere a energiei electrice în centrale electrice.
Toate centralele electrice sunt conectate la sistemul energetic naţional prin intermediul
unui dispecer central, care indică cuplarea sau decuplarea în funcţie de necesităţile de consum
ale agregatelor, liniilor sau chiar ale centralelor electrice, astfel încât să fie completate în mod
judicios solicitările de vârf sau să se suplinească unele insuficienţe generate de avarii locale
ale liniilor sau ale generatoarelor de energie.
În funcţionarea centralelor electrice apar următorii indicatori tehnico-economici, prin
intermediul cărora se poate aprecia eficienţa economică a funcţionării acestora.
1. Curba de putere (curba de sarcină sau de încărcare) este curba care arată variaţia
puterii centralei electrice într-o anumită perioadă de timp (zi, an) (fig.7.22). Această
curbă se construieşte prin puncte ridicate la valori de putere medie. Puterea medie a
centralei Pmed este dată de raportul dintre energia totală Wt debitată într-o anumită
perioadă de timp (zi, an) şi perioada respectivă (în ore):
 Wt W W
Pmed = , kW ; Pmed = zi , kW ; Pmed = an , kW
t 24 8760
Energia produsă zilnic sau anual de către o centrală electrică poate fi determinată prin
planimetrarea ariilor înscrise sub curbele de sarcină (fig.7.22). Astfel, energia produsă zilnic
se va determina prin relaţia:
24
W = ∫ Pprod ⋅ dt , kWh
0

În aceeaşi manieră, la nivelul sistemului energetic naţional se construiesc curbe de

sarcină anuale.

Fig.7.22. Construirea
curbei de sarcină zilnică
prin puncte, considerate
valori de putere medie.

2. Factorul de simultaneitate (s)

Maximele de putere solicitate unei centrale electrice (aşa cum rezultă din curba de
sarcină) sunt determinate de cererile simultane de energie de către diverşi consumatori.
Suprapunerea în timp a maximelor de consum se exprimă prin factorul de simultaneitate (s):
Pmax
s= ≤1
∑ P' max.consumatori
în care: Pmax - puterea de vârf a uzinei într-o anumită perioadă de timp;
Σ P’max - puterile maxime ale diferiţilor consumatori în aceeaşi perioadă.
Valorile optime ale factorului de simultaneitate sunt cuprinse între limitele următoare: 0,25-
0,6; valorile mici reflectă o utilizare raţională a energiei.
3. Indicele de aplatizare (a) indică gradul de aplatizare a curbei de putere (sarcină) şi este
dat de relaţia:

Pmed
a= ≤1
Pmax
în care:
Pmed - putere medie a uzinei într-o anumită perioadă de timp;
Pmax - putere de vârf în aceeasşi perioadă de timp.
Valorile optime pentru factorul de aplatizare, a = 0,2-0,8, indică o exploatare raţională a
centralei electrice.
4. Coeficientul de utilizare a puterii maxime produse în cursul unui an de către o
centrală electrică caracterizează uniformitatea încărcării centralei în timpul de funcţionare şi
respectiv, forma curbei de sarcină. Se notează Kvf şi este dat de relaţia:
 Wan Pmed an
K vf = =
8760 ⋅ Pp max Pp max
5. Coeficientul de utilizare a puterii instalate al unei centrale electrice este dat de
raportul dintre cantitatea reală de energie electrică produsă anual Wan şi puterea instalată Pi:

Wan Pmed an
Ku = =
8760 ⋅ Pl Pl
Acest coeficient reflectă, de asemenea, eficienţa utilizării unei centrale, în condiţii optime
de exploatare.
6. Investiţia specifică pe energia echivalentă de vârf, semivârf şi bază de 1 kWh:
Acoperirea curbei de sarcină pe zone (vârf, semivârf şi bază) necesită din partea centralelor
electrice anumite caracteristici tehnice şi economice, ceea ce a dus la specializarea lor.

INV INV INV

i Ev = ; i Es = ; i Eb =
E Ev E Es E Eb
Costul energiei electrice echivalente:

C C C
c Ev = ; c Es = ; c Eb =
E Ev E Es E Eb
Acest indicator specific ilustrează costurile diferite ale energiei electrice furnizate
pentru acoperirea zonelor de pe curba de sarcină. Costul este mai ridicat pentru zona de vârf şi
mai scăzut pentru zona de bază.

Acoperirea necesarului de energie electrică

Necesarul de energie electrică se furnizează în funcţie de necesităţile ce apar din
curbele de sarcină pe anumite perioade de timp (fig.7.23). Astfel:
CHE fluviale (de exemplu, Porţile de Fier), CET mari şi medii şi CNE sunt utilizate
pentru acoperirea necesarului de bază şi se mai numesc şi centrale de bază;
CTE şi CHE de puteri medii şi mici completează necesarul de energie în zonele de
semivârf;
CHE - cu baraj şi lac de acumulare (Bicaz, de exemplu), CHE cu pompaj, CTE cu
turbine cu gaze şi centralele magnetohidrodinamice pot acoperi vârfurile de consum .

P
kW Zona de vârf
CHE,
CTEG, CHEP
CMHD,
Zona de semivârf
CTE, CHE mici şi medii

CTE mari şi medii

CHE mari Zona de bază
CNE
0 6 12 18 24 h

Fig.7.23. Acoperirea necesarului de energie electrică prin exploatarea

raţională a diferitelor tipuri de centrale electrice: nuclearo-electrice (CNE);
hidrocentrale (CHE); termocentrale (CTE); termocentrale pe gaz (CTEG);
magnitohidrodinamice (CMHD); centrale electrice cu pompaj (CHEP).
 În cazul în care apare un consum mare de energie mai intră în funcţiune centralele
hidroelectrice reversibile (cu pompaj), ce funcţionează cu randamente de 66%, sau în unele
ţări centralele magnetohidrodinamice MHD.

7.8. Politici energetice

În comparaţie cu celelalte ramuri ale industriei, industria energetică are o serie de

particularităţi şi anume :
- energia electrică şi termică nu se poate înmagazina la scară industrială, producţia
acestora fiind practic simultană cu consumul;
- legătura nemijlocită dintre producător şi consumator are consecinţe nu numai
asupra producătorului (producţia nu poate avea loc dacă nu există consum) ci şi asupra
consumatorului, deoarece întreruperile în funcţionarea instalaţiilor energetice atrag după sine
întreruperi la consumatori;
- existenţa în sistem a unei puteri de rezervă care permite sistemului energetic un
anumit grad de siguranţă în funcţionarea în cazuri de avarii.

Opţiunea fiecărei ţări pentru modalităţile de producere a energiei electrice a fost

influenţată de resursele energetice şi de politica proprie de protecţie a mediului.
Franţa a optat pentru obţinerea energiei electrice în proporţie de aproximativ 73% din
surse nucleare, Germania a optat pentru centrale termoelectrice 66,5% din totalul producţieide
energie electrică, datorită rezervelor de cărbuni, Norvegia a optat pentru centrale
hidroelectrice în proporţie de 99,64%, datorită politicii ecologice ce s-a pronunţat ferm contra
centralelor nuclearoelectrice, Islanda şi Noua Zeelandă valorifică în proporţie de 4,74% şi
respectiv 6,52% resursele geotermale etc. Germania se pronunţă astăzi pentru oprirea
producţiei pe bază de centrale nuclearoelectrice. Tabelul 7.4 prezintă opţiunile câtorva ţări
pentru obţinerea energiei electrice din diverse surse. Tabelul 7.5 se referă la ponderea surselor
în balanţa energetică din România.
Tabelul 7.4. Ponderea surselor de energie în producţia de energie electrică (%)

Ţara Nucleară Hidro Geotermală Surse regenerabile Termică

Elveţia 39,81 57,81 - - 2,37
Franţa 72,77 15,59 - 0,13 11,51
Germania 29,54 3,93 - 0,01 66,52
Islanda - 95,15 4,74 - 0,11
Japonia 24,46 10,14 0,20 - 65,20
Norvegia - 99,64 - - 0,36
Europa 31,70 19,59 0,15 0,07 48,49
America de Nord 19,70 15,07 0,44 0,09 64,69

Tabelul 7.5. Ponderea surselor energetice în balanţa energetică

din România (%)

Cărbuni Păcură Gaze naturale Hidro Nuclear

36 10 22 24 8

Utilizarea surselor primare de energie în prezent în România (tabelul 7.5) evidenţiază

ponderea mare a cărbunilor şi hidrocarburilor pentru producerea energiei electrice ( 68 %).
 România, cu toate că este ţara cu cea mai mare producţie de petrol şi de gaze naturale din
regiunea Mării Negre, mai importă resurse energetice şi chiar electricitate. Resursele
energetice interne reprezintă o proporţie semnificativă din necesarul energetic al ţării: 43%
din petrolul prelucrat, 82% din consumul de gaze naturale, 77% din consumul de antracit şi
lignit şi 99% din consumul de electricitate.
Producţia de energie electrică se va realiza şi în viitor, în proporţia cea mai mare, tot în
termocentrale. Reabilitarea unor grupuri electrogene în termo- şi hidrocentrale va creşte
eficienţa economică şi va prelungi durata de exploatare a unor unităţi. Până în 2005 se va da
în exploatare şi unitatea numărul 2 a centralei nuclearoelectrice de la Cernavodă, cu o putere
de 700 MW.
Tabelul 7.6. Structura producţiei de energie electrică în România (1998)
Centrală electrică Putere, MW Pondere,%
Hidrocentrale 2669 53,3
Centrale pe cărbune 942 18,8
Centrale pe hidrocarburi 701 14,1
Unitatea 1 Cernavodă 693 13,8
Total 5005 100

Consumul de energie electrică se repartizează în proporţie de aproximativ 59% pentru

industrie, 4% pentru agricultură, 4,9% pentru transporturi şi telecomunicaţii şi 15% pentru
consumul casnic (tabelul 7.7).
Aceste proporţii se vor menţine şi în următorii 20 de ani. Consumul casnic a crescut în
România de aproape trei ori faţă de valoarea 5-6% din 1989, dar este mai mic faţă de
consumurile din alte ţări dezvoltate (de exemplu în SUA, consumul populaţiei reprezintă
aproximativ 30% din consumul total).

Tabelul 7.7. Repartizarea consumului de energie electrică în România.

Consum de energie 2000 2010 2020
electrică TWh, % TWh, % TWh, %
Industrie 26,5-58,8 35,5-57,2 44,3-56
Construcţii 0,7-1,6 1,6-2,6 2,6-3,3
Transporturi şi
2,2-4.9 3,2-5,2 4,3-5,4
telecomunicaţii
Agricultură şi
1,8-4 2,8-4,5 3,8-4,8
silvicultură
Servicii 7-15,6 9,5-15,3 11,6-14,7
Consum casnic 6,8-15,1 9,4-5,2 12,4-15,7

Strategia energetică a României are în vedere asigurarea cererii de energie la costuri cât
mai reduse şi la standarde calitative superioare, creşterea competivităţii sectorului energetic,
protecţia mediului înconjurător. Este necesară restrângerea fabricării şi exportului produselor
energo-intensive, recuperarea complectă a energiilor reziduale şi utilizarea pe plan local a
tehnologiilor neconvenţionale de producere a energiei.
Din tabelul 7.8 reiese potenţialul de economisire a energiei în câteva industrii
energointensive.
 Tabelul 7.8. Consumuri specifice energetice în cîteva domenii industriale

Consum energetic, 106 kJ/1 t produs Aluminiu Oţel Ciment Hârtie

Consum teoretic 25 6 0,7 0,2
Consum actual 200 27 9 40
Consum posibil prin tehnologii moderne 170 17 3,8 25

Reducerea consumurilor energetice este imperios cerută de caracterul limitat al

resurselor energetice convenţionale, scăderea costurilor produselor şi diminuarea poluării. O
cale de reducere a consumurilor energetice o constituie folosirea resurselor secundare de
energie, definite ca suma tuturor pierderilor de energie şi căldură în mediu prin evacuarea de
gaze , produse lichide şi solide industriale cu conţinut caloric ridicat.

Rezumat

Se prezintă şi caracterizează sursele energetice actuale de care dispune omenirea. Din

sursele primare de energie cursul exemplifică obţinerea energiei termice şi electrice.
Energia electrică este forma cea mai utilizată de energie. Se obţine în cantităţile cele
mai mari în centralele convenţionale: termo-. atomo- şi hidrocentrale. Centralele
neconvenţionale au încă o pondere redusă în producţia mondială de energie electrică.
Centralele convenţionale sunt prezentate prin lanţul corespunzător de transformari
energetice, schema de funcţionare, aprecieri tehnico-economice.
Funcţionarea centralelor electrice se urmăreşte cu ajutorul curbei de putere (de sarcină)
şi prin indicatori: indice de aplatisare, factor de simultaneitate ş.a.

Cuvinte cheie

- surse de energie epuizabile

- putere calorică
- surse primare inepuizabile
- centrale termoelectrice
- combustibili nucleari
- centrale nuclearoelectrice
- centrale hidroelectrice
- curba de putere
- factor de simultaneitate
- indice de aplatisare

Întrebări recapitulative

1. Ce sunt sursele de energie epuizabile? Exemple.

2. Ce sunt sursele de energie inepuizabile? Exemple.
3. Cum funcţionează o centrală termoelectrică cu condensaţie?
4. Cum se calculează randamentul unei centrale termoelectrice cu
termoficare?
5. Cum funcţionează o centrală atomoelectrică cu două circuite?
 6. Cum funcţionează o centrală hidroelectrică?
7. Ce reprezintă curba de putere (de sarcină)?
8. Cum se calculează factorul de simultaneitate?
9. Cum intră în funcţiune centralele electrice (acoperirea curbei de putere)?

Bibliografie suplimentară

2. Vişan S., Ghiga C., Panduru V., „Tehnologii industriale”, Ed.ASE, Bucureşti,
2000;
3. Ionescu Tr.G., Pop G., „Ingineria sistemelor de distribuţie a energiei electrice”,
Ed.Tehnică, Bucureşti, 1998;
4. Leca A., „Principii de management energetic”, Ed.Tehnică, Bucureşti, 1996;
5. Mărginean D.D., „Energetica lumii vii”,EDIMPEX-Speranţa, Bucureşti,1992,
6. *** Revista de energetică nucleară;
*** „Energetica şi protecţia mediului înconjurător”, INID, Bucureşti, 1992