Controlul Si Asigurarea Calitatii Produselor Alimentare

GABRIELA ROTARU NICOLETA SAVA
CONTROLUL ŞI ASIGURAREA CALITĂŢII PRODUSELOR

ALIMENTARE
CURS PENTRU IFR
UNIVERSITATEA DUNĂREA DE JOS GALAŢI
2007
CONTROLUL ŞI ASIGURAREA CALITĂŢII PRODUSELOR ALIMENTARE
CUPRINS
Introducere ...........................................................4
1. Noţiuni fundamentale referitoare la calitatea ...........................................................5
produselor şi serviciilor
1.1. Orientări în definirea calităţii ...........................................................6
1.2. Clasificarea proprietăţilor produselor ...........................................................6
1.3. Caracteristicile de calitate ...........................................................7
1.4. Calitatea produselor alimentare ...........................................................7
1.5. Factorii care determină calitatea produselor ...........................................................9
1.6. Clase de calitate ...........................................................1
3
1.7. Prescrierea calităţii ...........................................................1
4
2. Standardizare – Standarde ...........................................................1
5
2.1. Definiţii ...........................................................1
5
2.2. Obiectivele standardizării ...........................................................1
5
2.3. Categorii de standarde ...........................................................1
6
2.4. Standarde pentru asigurarea calităţii în industria ...........................................................1
alimentară 6
3. Atestarea şi garantarea calităţii ...........................................................1
8
3.1. Atestarea calităţii ...........................................................1
8
3.2. Garantarea calităţii ...........................................................1
8
4. Certificarea conformităţii calităţii produselor şi ...........................................................2
serviciilor 1
4.1. Noţiuni generale ...........................................................2
1
4.2. Standarde de certificare ...........................................................2
1
5. Calimetria ...........................................................2
2
3
3
5.2. Principiile calimetriei ...........................................................2
3
5.3. Metode comparativă ...........................................................2
4
5.4. Metoda demeritelor ...........................................................2
5
6. Managementul siguranţei în consum. Prezentarea ...........................................................2

generală a sistemului HACCP 8
6.1. Introducere ...........................................................2
8
6.2. Programe de măsuri preliminare ...........................................................2
(practici bune de lucru şi de igienă – GMP/GHP) 9
6.3. Metoda HACCP ...........................................................3
4
6.4. Etapele HACCP ...........................................................3
5
6.5. Principiile HACCP ...........................................................3
8
87 Sisteme de managementul calităţii şi siguranţei ...........................................................5
alimentului. Prezentare generală 7
7
7.2. Sistemul de management al sigurantei alimentului ...........................................................5
(SMSA) 8
7.3. Responsabilitatea managementului ...........................................................5
8
7.4. Implementarea SMSA ...........................................................5
8
7.5. Organizarea programului de siguranţă în consum ...........................................................6
0
Bibliografie selectivă ...........................................................6
2
3
INTRODUCERE
O analiză succintă a tabloului economic mondial la începutul acestui mileniu permite evidenţierea
unor trăsături definitorii incontestabile:
 diversificarea şi înnoirea rapidă a ofertei de mărfuri;
 mondializarea pieţelor;
 creşterea exigenţelor clienţilor, ale societăţii.
Există o tendinţă mondială de creştere a exigenţelor clienţilor în ceea ce priveşte calitatea
produselor. În aceste condiţii, calitatea s-a impus ca factor determinant al performanţei tehnico-
economice a acesteia.
Principalii factori ai competitivităţii unei organizaţii sunt consideraţi astăzi calitatea şi preţul.
Calitatea a devenit elementul vital în lumea afacerilor de azi.
Un produs este considerat o achiziţie bună dacă îndeplineşte trei cerinţe de bază:
 preţ adaptat pieţii (cât mai mic);
 calitate exact aşa cum este cerută de client;
 precizie absolută în ceea ce priveşte condiţiile şi termenele de livrare.
Cerinţele consumatorului de produse alimentare depind de mai mulţi factori:
 mediul de viaţă;
 situaţia financiară;
4
 gradul de cultură, de instruire;

 sex, vârstă;
 obiceiuri, tradiţie;
 modul în care este promovat produsul.
Cum poate o organizaţie să-şi păstreze şi chiar să-şi câştige clienţii? Răspunsul nu este decât prin
cunoaşterea foarte bună a cerinţelor clienţilor (este foarte importantă relaţia client-furnizor) şi chiar
venind în întâmpinarea acestora.
Optica mondială în ceea ce priveşte controlul calităţii s-a modificat esenţial. Formele de organizare
pentru calitate au depăşit stadiul de investigaţie, de verificare de conformitate cu specificaţiile
(standarde, norme). Controlul înseamnă astăzi a ţine sub control. Pentru a realiza aceasta,
organizaţia trebuie să aibă o politică a calităţii şi să elaboreze o strategie a calităţii pentru
atingerea calităţii dorite. Uneori, printr-o politică de calitate corespunzătoare se poate ajunge cu
eforturi minime la îmbunătăţirea calităţii.
1.
NOŢIUNI FUNDAMENTALE REFERITOARE LA CALITATEA
PRODUSELOR SI SERVICIILOR
1.1.Orientări în definirea calităţii

De-alungul timpului au existat succesiv mai multe orientări în definirea calităţii:
 orientare spre produs: “calitatea reprezintă ansamblul caracteristicilor de calitate ale
produsului; diferenţele de calitate se datoresc diferenţelor între caracteristicile acestora”;
 orientare spre proces (calitatea privită din perspectiva producătorului): “calitatea înseamnă
conformitatea cu specificaţiile, conformitatea cu cerinţele” (Crosby);
 orientare spre costuri: “calitatea reprezintă anumite performanţe la un nivel acceptabil al
preţului”;
 orientare spre utilizator (preferată în economia de piaţă): “calitatea reprezintă aptitudinea de a
fi corespunzător pentru utilizare”. (J.M. Juran).
Definitia calităţii:
Standardul SR EN ISO 9000:2006 defineşte calitatea ca fiind măsura în care un ansamblu de
caracteristici intrinseci îndeplineşte cerinţele.
Intrinsec face referire la o ceva cu caracter permanent. Termenul cerinţă este definit de acelaşi
standard ca fiind expresii ale nevoilor sau aşteptărilor, în general implicite sau obligatorii, stipulate
într-un document. Reprezintă de fapt un criteriu faţă de care se apreciază conformitatea sau
neconformitatea unei anumite caracteristici. Cerinţele pentru calitate se referă, în egală măsură, la
cerinţele pieţei, cele contractuale, cerinţele interne ale organizaţiei şi cerinţele societăţii.
5
Entitate reprezinta o activitate sau un proces, un produs, organizatie, sistem, persoana sau o
combinatie a acestora.
Produsul este rezultatul unor activitati sau procese.
Produsele pot fi materiale, imateriale sau o combinatie a acestora.
Exista patru categorii de produse:
• hardware (componente, subansamble etc);
• software (programe, proceduri, informatii, date etc);
• materiale procesate;
• servicii (transport, asigurare, bancare etc).
Serviciul este rezultatul activitatilor desfasurate la interfata furnizor/client si ale activitatilor interne
ale furnizorului pentru satisfacerea cerintelor clientului.
In situatii contractuale, in standarde sau in cazul domeniului reglementat (de ex., domeniul
protectiei mediului, protectiei consumatorului, domeniul securitatii nucleare etc), necesitatile sunt
specificate (exprimate). In alte situatii, necesitatile implicite trebuie identificate si definite.
Termenul calitate nu are sens cantitativ. Pentru a exprima gradul de excelenta sau pentru evaluari
tehnice in sens cantitativ se utilizeaza termenii:
 calitate relativa, atunci cand entitatile sunt clasificate in sens comparativ;
 nivelul calitatii, intr-un sens cantitativ;
 masura calitatii, atunci cand sunt efectuate evaluari tehnice precise.
1.2. Clasificarea proprietăţilor produselor

Proprietăţile sunt trasaturi si insusiri ale unui produs care il particularizeaza in raport cu alte bunuri
si care ii confera capacitatea de satisfacere a unor nevoi umane. Ele derivă din materiile prime şi
procesul de fabricaţie.
Proprietatile unui bun sunt numeroase si nu prezinta aceeasi importanta pentru satisfacerea
necesitatii.
In functie de criteriile care opereaza in randul proprietatilor produselor, exista mai multe clasificari.
1) Dupa relatia cu produsul:
 proprietati intrinseci, proprii produsului, care tin de natura substantelor pe care le contin
(ex. structura, compozitia chimica, densitate, etc.);
 proprietati extrinseci, atribuite produsului (de ex. simboluri, unele categorii economice);
2) Dupa natura şi structura materiilor prime:
 proprietati fizice: - generale (structura, dimensiuni, masa, masa specifica etc.)
- speciale (proprietati mecanice, electrice, optice, etc.);
 proprietati chimice (compozitia chimica);
 proprietati biologice/microbiologice - potentialul vital, toleranta biologica, numarul total de
germeni;
 proprietati ergonomice - silentiozitate, manevrabilitate, confortabilitate;
 proprietati economice - cheltuieli cu exploatare, intretinere;
 proprietati ecologice - potentialul poluant, caracterul autodegradabil;
 proprietati igienico-sanitare - siguranta in consum, salubritatea bunurilor alimentare.
6
3) Dupa importanta pentru calitatea produsului:

 proprietatile critice ocupă o pondere importantă în stabilirea calităţii (cca. 40-50%),
absenţa lor afectând grav calitatea produselor. În general, aceste proprietăţi reprezintă
max.10% din totalul proprietatilor. Exemple: prospetimea preparatelor culinare, salubritatea
bunurilor alimentare, etanşeitatea îmbinarilor la articolele pneumatice etc.);
 proprietatile majore, importante, principale pot contribui cu cca. 30-40% la stabilirea
calităţii, reprezentând cel mult 40% din totalul proprietatilor unui produs. De exemplu:
proprietatile trofice ale bunurilor alimentare, proporţia fibrelor naturale dintr-un material
textil, etc.;
 proprietatile minore prezintă importanţă mai mică în stabilirea calităţii produselor (cca. 10-
20%), deşi sunt cele mai numeroase, ocupând o pondere de peste 50% din totalul
proprietăţilor. Aceste proprietăţi influenţează exclusiv variabilitatea mărfurilor (exemple:
dimensiuni, culore, masă, etc.)
4) Dupa modalitatea de apreciere şi masurare:
 proprietati apreciabile cu ajutorul simturilor umane (ex. proprietatile organoleptice sau
psihosenzoriale);
 proprietati masurabile (direct sau indirect cu ajutorul mijloacelor adecvate), in general
intrinseci (dimensiuni, compozitie chimica).
5) Dupa modul de exprimare a nivelului proprietăţii:
 proprietati notionale, exprimabile prin notiuni, de obicei adjective cu sau fara grade de
comparatie (proprietati estetice, proprietati organoleptice);
 proprietati exprimate cifric (in valori absolute sau relative: compozitie chimica, dimensiuni
etc).
1.3. Caracteristicile de calitate

Caracteristicile (de calitate) reprezinta proprietatile remarcabile ale unui produs, cele care îl
definesc suficient, reprezentative pentru el.
Caracteristicile de calitate sunt trecute in specificatii: standarde, carti tehnice, contracte, etc.
Deci proprietatile si caracteristicile unui produs sunt identice in esenta lor. Diferentierile sunt
impuse de nivelul relevantei in definirea calitatii.
Caracteristicile se selecteaza din randul proprietatilor, urmarind satisfacerea urmatoarelor cerinte:
 sa defineasca cu suficienta exactitate insusiri ale produsului;
 sa fie cuantificabile sau masurabile;
 sa fie consacrate terminologic.
In faza de produs realizat pentru vanzare, acesta trebuie sa prezinte caracteristici care satisfac
conditia conformitatii.
In faza de comercializare, pe langa acestea, produsul trebuie sa prezinte si caracteristici specifice
acestei faze, menita sa asigure vandabilitatea sa.
Proprietatile si caracteristicile de calitate ale marfurilor reprezinta rezultatul actiunii conjugate a
unui grup de factori:
a) factori specifici productiei: proiectare produs, materii prime, proces tehnologic; aceşti
factori genereaza proprietatile.
b) factori postproductie: transport, manipulare, depozitare, comercializare; acesti factori pot
modifica proprietatile/caracteristicile de calitate.
c) factori specifici utilizarii, consumului, exploatarii.
7
Caracteristicile calităţii serviciilor:

 facilităţi (instalaţii şi echipamente), capacitate, efectivul de personal şi materiale;
 timpul de aşteptare, durata prestării serviciului, durata proceselor,
 igienă, securitate, fiabilitate;
 capacitate de reacţie, accesibilitate, curtoazie, confort, estetica mediului, competenţă,
siguranţa în funcţionare, precizie, completitudine, nivel tehnic, credibilitate, comunicare
eficientă.
1.4. Calitatea produselor alimentare

Caracteristic pentru produsele alimentare este sensul complex al notiunii de calitate, deoarece,
spre deosebire de alte produse industriale, calitatea produselor alimentare are un cuprins mult mai
larg şi efecte mult mai profunde.
Calitatea produselor alimentare are implicaţii profunde, deoarece alimentaţia stă la baza vieţii,
constituind un factor cu acţiune permanentă şi care poate avea influenţă determinantă asupra
dezvoltării organismelor.
Realizând produse pentru colectivităţi mari (produsele de catering), specialiştii din industria
alimentară devin responsabili de starea de sănătate a naţiunii, participând la una din cele mai
eficiente căi de ocrotire şi promovare a sănătăţii. Pentru un produs alimentar, toate elementele
constituente ale acestuia reprezinta elemente constitutive ale calitatii.
Calitatea unui produs alimentar are următoarele valenţe: legală, nutritivă (biologică, energetică, de
protecţie şi sanogeneză, terapeutică), igienico-sanitară, tehnologică, senzorială, socio-ecologică.
 Valenţa legală a produselor alimentare se refera la faptul ca un produs alimentar trebuie să
respecte toate reglementările legale pentru produsul respectiv.
Legislaţia alimentară nu este unică, înregistrându-se diferenţe mari de la o ţară la alta, ceea ce
crează dificultăţi, mai ales în cazul comerţului internaţional de produse alimentare.
Pe plan mondial si european se fac eforturi pentru armonizarea legislatiei alimentare.
În Uniunea Europeană există o serie de directive ale Consiliului European care vizează aspecte
concrete ale mărfurilor alimentare şi producerii acestora.
Aspectele legale ale alimentelor se referă în special la:
- igienă;
- aditivi utilizaţi;
- reziduuri toxice;
- contaminanţi,
şi într-o măsură mai mică la compoziţie.
Pe lângă cerinţele legale ale produselor propriu-zise, există şi unele reglementări legate de
ambalaje şi etichetare care trebuie de asemenea respectate.
Un anumit produs alimentar comercializat sau servit în reţeaua de alimentaţie publică trebuie să
respecte toate cerinţele legale impuse. Nu există posibilitatea unui compromis: produsul fie e
legal, fie nu e legal.
În scopul respectării tuturor cerinţelor legale, naţionale şi internaţionale, toate unităţile implicate
într-o formă sau alta în producţia şi comerţul de alimente trebuie să fie la curent cu reglementările
legislative, chiar şi cu cele în formă de proiect, pentru a-şi putea planifica din timp toate activităţile
într-un deplin cadru legal.
8
Pentru a verifica dacă toate materiile prime şi produsele finite respectă cerinţele legale sunt
necesare analize fizico-chimice, microbiologice, senzoriale ale acestora. Datorită complexităţii
echipamentelor, aceste analize se fac de multe ori în laboratoare externe.
Activitatea de analiză a produselor constituie doar o simplă verificare a faptului că lucrurile sunt
corecte.
Pentru a asigura valenţa legală a produselor este nevoie să se aplice unele măsuri preventive şi
de asigurare a calităţii, deoarece atunci când în urma analizele se constată că produsele nu
corespund, este prea târziu să se mai facă ceva.
 Valenţa nutritivă este legată de compoziţia produsului alimentar în substanţe nutritive.
Valoarea sau calitatea nutritivă a unui produs alimentar este apreciată în funcţie de capacitatea
acestuia de a răspunde cerinţelor energetice, plastice ale organismului.
Necesităţile nutritive ale organismului uman variază în funcţie de:
 vârstă;
 ocupaţie;
 starea sănătăţii;
 climat.
Pentru fiecare ţară în parte nutriţioniştii au stabilit valori recomandate pentru necesarul zilnic de
substanţe nutritive: proteine, glucide, lipide, săruri minerale, microelemente, dar există şi unele
recomandări internaţionale (de exemplu, ale Comisiei Codex Alimentarius, FAO/OMS).
Lumea se confruntă la ora actuală cu două aspecte negative:
(a)subnutriţia (în ţările subdezvoltate din Africa şi Asia);
(b)hipernutriţia (în ţările dezvoltate).
În ţările dezvoltate, principalul risc îl constitue alimentele superconcentrate. Deşi populaţia din
aceste ţări este mult mai conştientă de aspectele nutriţionale, în ultima perioadă accentul s-a pus
pe conţinutul de aditivi, reziduuri, contaminanţi.
Valoarea nutriţională este evaluată pe baza compoziţiei chimice determinate analitic. Tot de
aspectul sănătăţii ţin şi produsele profilactice, digestibilitatea, asimilabilitatea.
 Valenţa igienico-sanitară a produselor alimentare. Acest aspect al calităţii se suprapune într-o
oarecare măsură cu valenţa legală şi cu cea nutriţională. Deşi pentru un număr limitat de
contaminanţi, există limite maxime admise legal, sunt foarte multe alte substanţe sau compuşi ce
pot contamina alimentele într-o anumită etapă, periclitând sănătatea sau chiar viaţa
consumatorilor.
Inocuitatea se referă la lipsa dintr-un aliment a oricărui factor dăunător organismului uman. Lipsa
inocuităţii poate fi dată de toxicitatea naturală sau contaminarea (fizică, chimică, radioactivă,
biologică) a produselor alimentare.
Lipsa inocuităţii anulează celelalte aspecte ale calităţii.
 Valenţa tehnologică are un caracter subiectiv, întrucât depinde de atitudinea producătorului
sau a consumatorului privind posibilitatea şi uşurinţa de prelucrare a unui anumit produs.
În multe ţări există o tendinţă de consumare a alimentelor proaspete, naturale. Dar există şi o
tendinţă de preferare a alimentelor gata de consum (ready to eat, ready to heat). Aceste tendinţe
fac parte din ceea ce se defineşte ca convenience food.
Este important ca producătorii şi cei implicaţi în serviciile alimentare să-şi dezvolte strategii în care
să combine aceste tendinţe pentru satisfacerea unei game largi de consumatori.
 Valenţa senzorială este cel mai important aspect al calităţii pentru consumator, întrucât este
singurul care poate fi sesizat şi apreciat.
Pe baza aprecierii senzoriale, un consumator va decide dacă un produs îi place sau nu şi dacă îl
9
acceptă sau nu. În aprecierea senzorială sunt implicate organele de simţ. Datorită subiectivismului
şi variabilelor în gusturi, caracteristicile organoleptice sunt complexe şi această valenţă este greu
de satisfăcut.
Pentru a satisface un număr cât mai mare de consumatori, producătorii pot pune la punct teste
aplicate consumatorilor pentru a stabili aspectul de acceptibilitate al unui anumit produs alimentar.
Aceste tehnici sunt dificile şi costisitoare.
 Valenţa estetică este un alt aspect al calităţii, care a căpătat din ce în ce mai multă importanţă.
Ea se referă la faptul că un produs alimentar trebuie să satisfacă şi cerinţele de frumos şi plăcut
ale consumatorilor. Calitatea estetică se referă la formă, dimensiuni, colorit, mod de prezentare.
Pentru produsele ambalate, cerinţele estetice se extind şi asupra ambalajului, care trebuie să
atragă ca: formă, colorit, grafică şi materiale de ambalaj.
 Valenţa socio-ecologică nu este legată de calitatea produselor în mod direct. Aspectele
ecologice ale vieţii omului sunt considerate din ce în ce mai importante şi de aceea trebuie analizat
atent impactul asupra mediului al tuturor etapelor implicate în realizarea şi consumul unui produs
din stadiul de materie primă, ambalare şi consum.
1.5. Factorii care determină calitatea produselor

Realizarea calităţii în producţie în epoca modernă este un proces complex, colectiv, cu
participarea a numeroşi factori obiectivi şi subiectivi, care se intercondiţionează şi se integrează în
produs.
1.5.1. Factorii calităţii în producţie

Diverşii factori care participă la crearea calităţii produsului pot fi grupaţi în factori materiali
(mecanici, fizici, chimici, energetici) şi umani.
Factorii noi sau reestimaţi ai calităţii produsului, începând cu cercetarea ştiinţifică, proiectarea,
execuţia, controlul calităţii şi terminând cu condiţiile consumului, au o pondere şi o influenţă
diferenţiată în funcţie de natura lor, de gradul de informare, de gradul de tehnicitate, de distribuţia
şi felul nevoii sociale.
Factorii care concură la crearea calităţii produsului au fost grupaţi prin modelare, schematic, fie
sub forma unei spirale, a unui triunghi (fig.1), bucle a calităţii, fie sub alte forme.
CERINŢ
CERIN ŢELE
BENEFICIARULUI
(de fapt ale societăţii)
CALITATEA CALITATEA
PRODUSULUI CONCEPŢIEI
CARACTERISTICILE CALITATEA CARACTERISTICILE

CALITATIVE ALE CALITATIVE DIN
PRODUSULUI FINIT FABRICAŢIEI DOCUMENTAŢ
DOCUMENTA ŢIA TEHNICĂ
TEHNIC Ă
Fig. 1 Triunghiul calităţii
10
Oricare ar fi reprezentarea grafică a acţiunii acestor factori, trebuie reţinut caracterul deschis,
dinamic, integrat al modelului (fig. 2).
CERCETAREA SI STUDIUL PIETEI PROIECTAREA SI DEZVOLTAREA PRODUSULUI
PLANIFICAREA SI
RECICLARE
DEZVOLTAREA PROCESELOR
POST/VÂNZARE APROVIZIONARE
CICLUL DE VIA TA TA
AL UNUI PRODUS
ASISTENTA TEHNICA/ PRODUCTIE SAU
SERVICII LA UTILIZATOR PRESTARE SERVICII
INSTALARE SI
MAŞINI ORGANIZAREA MIJLOACE DE
VERIFICARE
PUNERE UTILAJE
ÎN FUNCTIUNE FLUXULUI DE FABRICAŢIE MĂSURARE
Amplasarea maşinilor Precizie conform

Precizie conformă VÂNZARE SI DISTRIBUTIE CONDITIONARE SI DEPOZITARE
Detalii de transport documentaţiei
câmpului de toleranţă Izolarea rebuturilor
Respectarea regimului Prelucrarea datelor

Cultura producţiei
de lucru prescris planuri de control
DOCUMENTAŢIE PRODUS
DE FABRICAŢIE
Calitate Calitate Calitate
Verificări ale caracteristiclor

Utilizare corectă Cointeresare
fizico-chimice
SCULE MATERII PRIME

MUNCITORI
DISPOZITIVE MATERIALE
Fig. 2 Bucla calităţii (SR ISO 9004)

Diagrama Ishikawa, imaginată de savantul japonez care i-a dat şi numele, prezintă principalii
factori care determină realizarea unui produs la nivelul documentaţiei omologate, respectiv
asigurarea calităţii acestuia (fig. 3).
Întrucât pentru realizarea produsului în conformitate cu documentaţia de fabricaţie este necesar să
fie respectaţi o serie de factori de natură obiectivă şi subiectivă, în diagramă săgeţile orizontale
orientate de la stânga la dreapta indică condiţiile obiective, iar cele orientate de la dreapta la
stanga, condiţiile subiective.
Diagrama Ishikawa schiţează şi relaţiile dintre cele două categorii de proprietăţi (proprietatea
principală –de bază printr-o săgeată orizontală, proprietăţile secundare prin săgeţi oblice)
sintetizând de fapt raportul cauză-efect.
Maşinile şi utilajele folosite la obţinerea produsului trebuie să aibă o precizie care să satisfacă
toleranţele impuse de documentaţie, însă este necesar să se respecte regimul de lucru prescris.
De exemplu, pentru îmbutelierea unor sticle de bere este necesar ca maşina să dozeze cantitatea
de lichid în limitele de toleranţă prevăzute la îmbuteliere, însă, pentru ca operaţia să decurgă
corect, trebuie respectaţi parametrii prevăzuţi în tehnologia de îmbuteliere (presiunea din
rezervorul de lichid, viteza de înaintare a benzii, timpul de îmbuteliere, etc.).
Fig. 3 Diagrama Ishikawa
Organizarea fluxului de fabricaţie, un alt factor de bază al calităţii produsului, impune o amplasare
corectă a maşinilor în flux, astfel încât un reper care trebuie supus mai multor operaţii să aibă o
11
circulaţie continuă. Sunt necesare totodată dispozitive de transport şi depozitare, în care să fie
aşezate şi protejate reperele în timpul circulaţiei lor de la o maşină la alta, precum şi locuri speciale
în care să se izoleze rebuturile pentru a se elimina posibilităţile de a le introduce, în continuare în
fluxul de fabricaţie. Pe lângă aceşti factori obiectivi, se impune însă şi o cultură a producţiei, fără
de care, deşi maşinile sunt amplasate corect şi există dotaţii speciale pentru transport şi pentru
izolarea rebuturilor, se pot deteriora reperele prin aşezarea lor incorectă în dispozitive sau se pot
introduce în fluxul de fabricaţie repere rebutate.
Mijloacele de măsurare trebuie să corespundă preciziei şi domeniului de măsurare prevăzut în
documentaţie. Se impune însă existenţa unor planuri de control şi totodată, prelucrarea corectă a
datelor obţinute cu mijloacele de măsurare.
Sculele, dispozitivele şi verificatoarele trebuie să fie de calitate şi cu toleranţe prescrise. Este
necesar însă ca operatorii să le utilizeze corect atât în timpul executării produsului, cât şi în faza
de control.
Materiile prime trebuie să corespundă din punct de vedere calitativ prevederilor din documentaţie,
fapt atestat de certificatul de calitate care le însoţeşte; se impune însă verificarea parametrilor
fizico-chimici, ce trebuie să corespundă celor menţionaţi în certificatul de calitate.
Muncitorii trebuie să aibă calificare profesională corespunzătoare locului de muncă, dar, totodată,
să fie cointeresaţi de realizarea sarcinilor de producţie ce le revin.
Numai prin îndeplinirea condiţiilor obiective şi subiective ale acestor factorii de bază se poată
realiza un produs la nivelul calitativ prevăzut în documentaţia omologată.
Spirala calităţii. Calitatea unui produs se concepe simultan cu însuşi produsul: prin calcule, pe
planşetă sau în laboratoarele de cercetare; se creează în secţiile experimentale, se realizează în
secţiile productive, se încearcă pe standurile de probă şi se verifică în exploatare.
Îmbunătăţirea calităţii unui produs este determinată de îmbunătăţirea fiecărei faze care contribuie
la realizarea lui, pornind de la concepţia şi până la confruntarea acestuia în exploatare atât cu
cerinţele beneficiarului, cât şi cu produsele similare existente pe piaţă.
Sugestivă este, în acest sens, spirala calităţii sau spirala progresului în domeniul calităţii elaborată
de J.M. Juran, specialist american de origine română, în controlul calităţii.
La realizarea unui produs se porneşte de la cercetare ştiinţifică. Apoi, prin efectuarea calculelor
tehnico-economice şi comerciale, prin proiectarea şi întocmirea documentaţiei tehnice şi prin
stabilirea tipodimensiunilor şi a specificaţiilor, se pune baza realizării produsului, respectiv se
întocmeşte documentaţia de fabricaţie. Urmează procesul de fabricare, compus din: planificarea
acestuia, aprovizionarea de la furnizori, prevederea utilajelor şi a aparatelor de măsură şi procesul
de producţie propriu-zis. Controlul procesului tehnologic, inspecţia şi controlul final, precum şi
analizele, încercările şi probele completează fluxul de fabricaţie. Urmează desfacerea produsului şi
apoi folosirea acestuia de către beneficiar. În cursul exploatării, eventualele neajunsuri privind
pretenţiile beneficiarului, precum şi noile cerinţe ale acestuia impun o nouă cercetare ştiinţifică,
urmată de o nouă proiectare, un nou proces de fabricaţie, etc., însă, de această dată, la un nivel
calitativ superior.
12
Fig. 4 Spirala calităţii

Urmează realizarea unui nou produs, noi pretenţii ale beneficiarului, noi cerinţe ale pieţii, care
impun realizarea altor produse, la un nivel calitativ superior.
Se observă că în fiecare ciclu de producţie fazele se repetă, însă nu se închid într-un cerc, ci
formează o spirală (spirala calităţii), unde aceeaşi fază dintr-un ciclu se regăseşte în ciclul următor,
însă la un nivel calitativ superior.
Regula celor 5M. Factorii care contribuie la realizarea calităţii unui produs pot fi redaţi prin regula
celor 5M:
M1 – materia primă, care trebuie să corespundă din punct de vedere calitativ documentaţiei de
fabricaţie:
M2 – maşini-unelte, care trebuie să lucreze în condiţiile de precizie cerute de tehnologia de
execuţie;
M3 – mijloacele de măsurare, care trebuie să aibă domeniul de măsurare şi precizia necesară
locului de măsurare în care sunt utilizate;
M4 – microclimatul fizic (temperatura, umezeala relativă a aerului prescrisă, absenţa prafului sau
gazelor nocive, etc.) şi chiar microcliomatul psihic (relaţiile de colaborare şi bună înţelegere dintre
executanţi, dintre executanţi şi maiştri sau conducătorii locurilor de muncă, etc.);
M5 – muncitorii, care pentru a putea lucra în condiţii optime, trebuie să cunoască următoarele şase
elemente importante: Cine să facă? Ce să facă? Cum să facă? Cu ce să facă? De ce să facă? Ce
a făcut?
1.5.2. Factorii calităţii produselor în comerţ
Factorii de influenţă asupra calităţii în comerţ şi mijloacele corespunzătoare de asigurare a calităţii
produselor până la vânzare sunt:
 acţiunea de contractare, livrare, recepţionare şi verificare a calităţii produselor;
 ambalarea şi preambalarea mărfii în comerţ; corelarea naturii şi dimensiuniii produsului în
sistemele de ambalare cu natura şi felul ambalajului;
 corelarea sistemelor şi condiţiilor de transport cu natura produsului, cu ambalajul şi durata
transportulu, cu perisabilitatea lui, s.a.;
 depozitarea produselor în condiţii şi cu mijloace potrivit specificului şi compatibilităţii lor;
 păstrarea produselor pe grupe şi compatibilităţi, în termenele de timp şi garanţie
corespunzătoare; verificarea periodică a calităţii produselor în depozite;
 respectarea condiţiilor de utilizare a produselor;
 creşterea componentei informatice a produsului (etichetarea).
1.6. Clase de calitate
Variablitatea materiilor prime agricole şi numeroşilor factori implicaţi în ciclul de viaţă al unui
produs (de la proiectare până la utilizare) conduc de multe ori la obţinerea de produse cu valori
diferite ale caracteristicilor de calitate, fără a fi influenţată esenţial valoarea de întrebuinţare a
produsului respectiv.
13
Se obţin astfel mai multe clase de calitate la produse.

Clasa de calitate reprezintă o categorie de produse proiectate pentru o anumită destinaţie,
realizată din anumite materii prime, cu valori ale caracteristicilor de calitate cuprinse între anumite
limite prescrise.
Pentru stabilirea claselor de calitate se porneşte de la valoarea medie a caracteristicii de calitate
vizate şi de la abaterea faţă de această valoare medie.
Fa Fa
x x x x
-a +a -b -a +a +b
(-a; +a) – clasa I-a;

(-b; +b) – clasa a II-a.
In primul caz, când majoritatea produselor fabricate au pentru caracteristica x valori foarte
apropiate, când abaterea faţă de valoarea medie este foarte mică şi se manifestă la un număr mic
de produse, se stabileşte o singură clasă de calitate.
Atunci când abaterea faţă de valoarea medie este mai mare, produsul având valoare de
întrebuinţare, dar gradul de satisfacere a necesităţii este diferit, există pentru produs mai multe
clase de calitate, pentru care se stabilesc valorile caracteristicii x.
Dacă se constată că un produs nu satisface clasa de calitate pentru care a fost fabricat, el poate fi
declasat.
Produsul declasat este produsul al cărui caracteristici de calitate nu sunt conforme cu specificaţia
pentru care a fost realizat, dar corespunde cerinţelor altor clase inferioare.
Declasarea este nedorită. Produsul se comercializează fără operaţii de remediere, dar la un preţ
mai mic, deşi costul fabricaţiei şi resursele folosite la un asemenea produs au fost
corespunzătoare unei clase superioare.
Rebutul reprezintă produsul care nu corespunde specificaţiei şi nu se încadrează nici unei clase de
calitate, având abateri foarte mari de la specificaţii. Rebutul poate fi de două feluri:
 rebut parţial, la care sunt posibile remedieri şi apoi se valorifică. Pentru produsele alimentare
aceasta este puţin probabilă.
 rebut total, care nu se mai poate valorifica.
Trebuie făcută distincţia între neconformitate şi noncalitate.
Noncalitatea apare atunci când produsul nu satisface cerinţa pentru care este fabricat.
Nonconformitatea apare în cazul în care cerinţa de bază este îndeplinită, dar gradul de satisfacere
nu este cel aşteptat; produsul nu este conform specificaţiei.
1.7. Prescrierea calităţii

Prescrierea (definirea) calităţii este operaţia se stabilire a documentelor tehnice cu caracter
normativ sau în contractele economice, a condiţiilor de bază pe care trebuie să le îndeplinească
produsul din punct de vedere al calităţii, al tehncilor şi metodelor de verificare a calităţii, al
transportului, depozitării şi termenului de garanţie. La încheierea unui contract definirea calităţii
14
este operaţia cea mai importantă, deoarece existenţa unor neclarităţi poate genera litigii între
partenerii unei tranzacţii comerciale.
Prescrierea calităţii se face cu ajutorul indicilor de calitate cifrici sau noţionali, eventual al unor
schiţe sau grafice.
Documentele în care este prescrisă calitatea se numesc specificaţii. Specificaţiile sunt deci
documente cu care produsele trebuie să fie conforme.
2.
STANDARDIZARE – STANDARDE
2.1. Definiţii
În Legea nr. 355/2002 şi standardul metodologic de vocabular SR EN 45 020:2004, sunt definiţi
următorii termeni:
Standard – document, stabilit prin consens şi aprobat de un organism recunoscut, care
furnizează, pentru utilizări comune şi repetate, reguli, linii directoare sau caracteristici pentru
activităţi sau rezultatele lor, în scopul obţinerii unui grad optim de ordine într-un context dat.
Standardizarea - activitatea specifica prin care sunt stabilite, pentru probleme reale sau
potenţiale, prevederi destinate unei utilizări comune şi repetate, urmărind obţinerea unui grad
optim de ordine într-un context dat. Documentele rezultate se numesc standarde.
Standard european armonizat – standard elaborat în baza unui mandat al Comisiei Europene şi
adoptat de o oraganizaţie europeană de standardizare, care conferă prezumţia de conformitate cu
cerinţele esenţiale dintr-o reglementare tehnică.
Reglementare – document care conţine reguli cu caracter obligatoriu şi care este adoptat de către
o autoritate.
Reglementare tehnică – reglementare care prevede condiţii tehnice fie în mod direct prin referire
la un standard, specificaţie tehnică, cod de bună practică sau preia integral conţinul acestora.
Specificaţie tehnică – document care prescrie condiţiile tehnice pe care trebuie să le
îndeplinească un produs, serviciu, proces.
2.2. Obiectivele standardizarii

1. Rationalizarea economica prin:
- tipizare - stabilirea de game rationale de tipuri si dimensiuni ale produselor;
- unificare - strans legata de tipizare pentru a asigura interschimbabilitatea;
- modulare - folosirea de componente unificate constructiv (module) care pot fi combinate in mai
multe variante, rezultand produse adecvate unor cerinte cat mai diverse.
Modularea este des intalnita la mobila, produse electronice s.a. Efectul rationalizarii este cresterea
eficientei economice.
15
2.Asigurarea si imbunatatirea calitatii produselor si serviciilor, in corelatie cu protecţia

consumatorului, a mediului.
In standarde se precizeaza:
 nivelul minim/optim al caracteristicilor de calitate;
 metode de analiza;
 modalitati de efectuare a receptiei calitative a loturilor;
 conditii de ambalare, transport, depozitare etc. prin a caror respectare se asigura premizele
realizarii acestui obiectiv.
Prin limitarea stricta in standarde a nocivitatii unor produse sau procese (ex. pesticide in alimente,
noxe emanate in atmosfera, in apele reziduale), se asigura protectia consumatorului si a mediului
ambiant.
3. Facilitarea schimbului de marfuri si de informatii tehnico-stiintifice
Prin terminologie, simbolizari, codificari etc., standardizarea contribuie la stabilirea unui limbaj
comun intre partile contractante, facilitand schimburile comerciale pe pietele nationale, regionale si
internationale.
Prin unificarea terminologiei, a metodelor de control a calitatii etc., sunt evitate eventuale litigii,
posibile in conditiile inexistentei unor asemenea sisteme unitare de referinta.
2.3. Categorii de standarde

Standardele se pot clasifica in functie de mai multe criterii astfel:
16
1. Dupa continut:  standarde de date.

 standarde de baza; 2. Dupa nivelul de standardizare:
 standarde de terminologie;  standarde de firma;
 standarde de incercari;  standarde profesionale;
 standarde de produse:  standarde teritoriale;
complete sau partiale;
 standarde nationale;
 standarde de proces;
 standarde regionale;
 standarde de servicii;
 standarde internationale.
 standarde de interfata;
Pentru domeniul agroalimentar exista o tipologie diferita a standardelor, mai bine adaptata
problemelor specifice acestor produse:
- standarde de specificatii de produs - care precizeaza: structura produsului, terminologia,
caracteristici de calitate, reguli de fabricare (daca e cazul);
- standarde de mediu inconjurator al produselor - de ex. standarde de ambalare, de depozitare,
transport, conditii de conservare, igiena si securitate a materialelor destinate domeniului agro-
alimentar;
- standarde de metode de analiza si incercari - de exemplu standarde de analiza senzoriala,
fizico-chimica, microbiologica, standardele de metode de esantionare;
- standarde de linii directoare - contin recomandari pentru optimizarea calitatii produselor sau
serviciilor, de exemplu: standarde de tehnici de fabricare si conservare a produselor, standarde de
bune practici de securitate alimentara.
Activitatea de standardizare
Nivelul Organisme de standardizare Denumirea documentului
National-Romania ASRO - Asociatia de Standardizare Standard Roman SR SR-S
European CEN-Comitetul European de EN - Norma europeana
Standardizare HD - Document armonizat
CENELEC- Comitetul European pentru ENV - Prestandard
Standardizare in Electronica european
ETSI - Institutul European de
Standardizare in Telecomunicatii
International ISO - Organizatia Internationala de Standard ISO
Standardizare
LEI - Comisia Electronica Internationala Standard ICT
UIT - Uniunea Internationala a
Telecomunicatiilor Standard ICT
CCA - Comisia Codex Alimentarius
IFAN - Federatia Internationala pentru Norme Codex
Aplicarea Standrdelor
2.4. Standarde pentru asigurarea calităţii în industria alimentară

Obiectivele majore care trebuie urmărite în obţinerea oricărui produs alimentar sunt siguranţa şi
calitatea. Ele pot fi realizate prin implementarea sistemului HACCP alături de un sistem general de
management a calităţii (ISO 9000 sau TQM). În acest caz, este necesară clarificarea relaţiei dintre
sisteme.
SR EN ISO 9001:2006 (standard care a înlocuit standardele SR EN ISO 9001:1995, SR EN ISO
9002:1995 şi SR EN ISO 9003:1995) propune un sistem de management a calităţii, ce constă în
prevenirea şi detectarea oricărei neconformităţi cu specificaţiile. Acest sistem ar putea permite
fabricarea de produse periculoase pentru consum, dacă specificaţiile produsului nu respectă
criteriul inocuităţii. Organizaţiile din industria alimentară pot fi stimulate în sensul certificării
1
activităţii conform ISO 22 000:2005 de motivaţii interne şi/sau presiuni externe. Principalele
standarde care operează în domeniul calităţii sunt prezentate în tabelul 1.
Tabelul .1 Principalele standarde
Standarde şi ghiduri Scop
ISO 22 000:2005 – Sisteme de Evaluarea aptitudinii unei organizaţii în îndeplinirea cerinţelor de
managementul siguranţei alimentului. siguranţă în consum a alimentului. Stă la baza certificării terţă
Cerinţe. parte.
ISO 22 004:2005 – Linii directoare Furnizează linii directoare pentru implementarea standardului de
pentru implementarea sistemului de siguranţă a alimentului.
managementul siguranţei alimentului.
ISO 9000:2006–Sisteme de Întelegerea standardelor şi definirea termenilor fundamentali
management al calităţii. Principii utilizaţi în familia ISO 9000.
fundamentale şi vocabular.
ISO 9001:2006-Sisteme de Evaluarea aptitudinii unei organizaţii în îndeplinirea cerinţelor
management al calităţii. Cerinţe. clientului şi a altor cerinţe reglementate, în scopul satisfacerii
cerinţelor. Sta la baza certificării terţă parte.
ISO 9004:2000-Sisteme de Furnizează linii directoare pentru îmbunătăţirea continuă a
management al calităţii. Linii sistemului de management al calităţii, în beneficiul tuturor.
directoare pentru îmbunătăţirea
performanţelor.
ISO 19011:2000-Linii directoare în Furnizează linii directoare pentru verificare aptitudinii sistemului
auditarea sistemelor de management de a atinge obiectivele definite ale calităţii. Se poate utiliza pentru
al calităţii şi/sau mediului. audit intern sau extern.
ISO 10005:1995-Managementul Furnizează linii directoare în pregătirea, analiza şi revizuirea
calităţii. Linii directoare pentru planurilor calităţii.
planurile calităţii.
ISO 10006-1997-Managementul Linii directoare pentru asigurarea calităţii, atât în proiectare cât şi
calităţii. Linii directoare în în proces.
managementul proiectelor.
ISO 10007-1995-Managementul Linii directoare pentru a asigura că un produs complex continuă
calităţii. Linii directoare pentru să funcţioneze când componentele se schimbă individual.
configuraţie.
ISO 10013:1995-Linii directoare Linii directoare pentru dezvoltarea şi menţinerea manualelor
pentru dezvoltarea manualelor calităţii, adaptate la nevoile specifice.
calităţii.
ISO 10015:1999-Managementul Linii directoare pentru dezvoltarea, implementarea, menţinerea şi
calităţii. Linii directoare pentru îmbunătăţirea strategiilor şi sistemelor de instruire care
instruire. influenţează calitatea produselor.
*După Sârbu, 2003
Motivaţia internă porneşte în general de la recunoşterea faptului că este posibilă îmbunătăţirea

calităţii produselor, în timp ce presiunea externă este generată de concurenţă, sau poate fi creeată
chiar de furnizori.
3.
ATESTAREA ŞI GARANTAREA CALITĂŢII
2
3.1. Atestarea calităţii

Producătorul, la livrarea loturilor de mărfuri, eliberează o serie de documente care certifică şi
atestă calitatea acestora în momentul livrării.
Aceste documente, după caz, sunt:
 certificatul de calitate;
 certificatul stării igienico-sanitare;
 buletinul de analiză.
În aceste documente sunt înscrise obligatoriu principalele caracteristici de calitate stabilite în urma
analizelor efectuate de producător. Aceste documente angajează răspunderea materială a
furnizorului.
3.2. Garantarea calităţii

Conceptul garanţia calităţii este foarte vechi. El datează încă din antichitate. Pe o tăbliţă de argilă
din arhivele firmei Murashu din Nippur, datată anul al 35-lea al domniei lui Artaxerxes (429 A.C.) s-
a găsit următoarea inscripţie: În ceea ce priveşte inelul de aur bătut cu un smarald, garantăm că
timp de 20 de ani smaraldul nu va cădea din inelul de aur. Dacă totuşi smaraldul va cădea din inel
înainte de trecerea celor 20 de ani, vom plăti numitului Bel – ndinshumu o despăgubire de 10
mana de aur. (J.M.Juran).
Pe măsura dezvoltării societăţii, garanţia calităţii se extinde, cuprinzând toate produsele, inclusiv
cele agroalimentare.
Garanţia calităţii şi expresia sa uzuală termen de garanţie şi în ultimul timp termen de valabilitate
constitue un act important al relaţiei firmă-consumator.
Garantarea este de două tipuri:
(a) post-vânzare, pentru cele mai multe produse industriale (aparatură electrică, maşini unelte,
încălţăminte, ceasuri, s.a.);
(b) anterior-vânzării, din momentul terminării fabricaţiei – pentru produsele alimentare,
farmaceutice, cosmetice, s.a.
Din momentul terminării procesului tehnologic, produsele alimentare îşi menţin proprietăţile fizico-
chimice, senzoriale şi microbiologice o anumită perioadă de timp, specifică fiecărui produs şi
numai în anumite condiţii de mediu (temperatură, umiditate relativă a aerului, lumină şi alte radiaţii,
circulaţia aerului, microorganisme), după care survin modificări ale calităţii mai lente sau mai
accelerate, în sens negativ, culminând cu alterarea produselor.
Produsele alimentare au o durablitate care depinde de natura lor, compoziţia chimică, metoda de
conservare, procesul tehnologic, modul de ambalare, condiţiile de păstrare, de manipulare,
transport.
Pentru fiecare produs alimentar se stabileşte pe cale experimentală perioada minimă de garanţie a
calităţii, în condiţii prescrise (temperatură, umiditate relativă a aerului, etc.). Este ceea ce se
numeşte termen de garanţie.
La produsele alimentare termenul de garanţie reprezintă intervalul de timp (ore, zile, luni, ani) de la
data fabricaţiei pentru care se garantează calitatea în anumite condiţii de ambalare şi păstrare
prescrise în standarde sau alte acte normative.
În conformitate cu legislaţia din ţara noastră termenul de garanţie exprimă din punct de vedere
juridic, limita de timp în cadrul căreia recondiţionarea sau înlocuirea bunului alimentar se face pe
seama şi cheltuiala unităţii producătoare, dacă nu se doveşte că degradarea acestuia s-a produs
din culpa beneficiarului.
3
Termenul de garanţie al produselor alimentare trebuie să cuprindă întregul timp al circulaţiei

tehnico-economice corespunzător fiecărui produs. Practica comercială se caracterizează prin două
forme distincte de circulaţie tehnico-economică a produselor:
 o circulaţie completă când produsele circulă de la producător la comerciantul en gros şi apoi la
comerciantul en detail;
Pf Pt Pg Pt Pm Pc
Pf Pt Pg Pt Pm Pc
b
 o circulaţie directă (redusă), când produsele circulă de la producător la detailist.
Pf –păstrare la fabrică; Pc – păstrare la consumator;
Pt – păstrare în spaţiul de transport; a – circulaţie completă;
Pg – păstrare de en gros; b – circulaţie directă.
Pm – păstrare la magazin;
Fig. 5 Schema circulaţiei tehnico-economice a produselor
La stabilirea termenului de garanţie pe cale experimentală se preferă ca acesta să fie întotdeauna
mai mic decât durabilitatea (durata maximă de păstrare) produsului alimentar.
Cu toate că termenul de garanţie (TG) se află în strânsă corelaţie cu calitatea produselor
alimentare (caracteristici organoleptice, fizico-chimice, microbiologice), el nu trebuie confundat cu
alte noţiuni tehnice: durabilitatea (Dr) şi consumabilitatea (Cs).
Perioada maximă de comestibilitate

Perioada optimă de comestibilitate Necomestibilitate
P P P P P
T0 T1 T2 T3 T4
Circulaţia
comercială
Marja de
Termen de garanţie siguranţă
Durabilitatea produsului
Consumabilitatea produsului
P – produsul alimentar;
T0 – momentul terminării procesului tehnologic;
T1 – momentul vânzării produsului la consumator;
T2 – momentul expirării termenului de garanţie;
T3 – momentul declanşării unor abateri calitative;
T4 - momentul apariţiei necomestibilităţii.
4
Fig. 6 Schema parametrilor temporali

Durabilitatea (Dr) reprezintă intervalul de timp (ore, zile, săptămâni, luni, ani) scurs de la data
fabricaţiei, în care produsul alimentar îşi menţine în totalitate calitatea prescrisă, în condiţiile de
ambalare şi păstrare menţionate în standard sau alte acte normative.
Consumabilitatea (Cs) reprezintă intervalul de timp (ore, zile, săptămâni, luni, ani) scurs de la data
fabricaţiei, în care produsul alimentar este apt pentru consumul uman, chiar dacă nu-şi mai
menţine nivelul calităţii prevăzut în standard.
Relaţiile dintre cele trei noţiuni sunt:
TG < Dr < Cs
Cu peste două decenii în urmă, în ţara noastră s-a lansat încă o noţiune – termenul de valabilitate
(TV) – ce se atribuie numai produselor alimentare conservate, care prin ambalajul ermetic şi
metoda de conservare aplicată (sterilizarea sau combinaţii ale acesteia cu alte procedee de
conservare) dobândesc o înaltă stabilitatea la păstrare şi comercializare.
Termenul de valabilitate (TV) reprezintă perioada (ore, zile, săptămâni, luni, ani) limită de consum
în care produsul alimentar conservat, păstrat, manipulat şi transportat în condiţii coespunzătoare,
trebuie să-şi menţină caracteristicile de calitate prescrise.
Pentru a micşora riscul comercial (pentru nevinderea în timp util, deprecierea, degradarea,
alterarea produsului) producătorul este obligat să livreze produsele alimentare înainte de împlinirea
unei treimi din termenul de garanţie.
Conform Hotărârii Guvernului nr. 784/1996, ambalajul de prezentare şi desfacere, respectiv
eticheta, în mod obligatoriu trebuie să aibă înscris termenul de valabilitate în diferite modalităţi:
* pentru produsele alimentare cu grad ridicat de alterabilitate, susceptibile de a prezenta pericol
pentru sănătatea consumatorilor se trece data limită de consum, precedată de menţiunea: A se
consuma până la data…(ziua, luna, anul) sau Expiră la data de …(ziua, luna, anul);
* în celelalte cazuri se trece limita optimă de consum, precedată de menţiunea: A se consuma de
preferinţă înainte de …(luna, anul).
Sunt cazuri când se practică o marcare pentru specialişti prin ştanţare, ca de exemplu la
conservele sterilizate (de carne, peşte, legume, fructe) cu următoarele specificaţii: întreprinderea
producătoare (furnizorul), printr-o literă de la A la Z sau prin 1-2 cifre şi o literă mare; urmează data
fabricaţiei în următoarea succesiune: anul prin ultimele două cifre, luna prin două cifre (01-12), ziua
prin două cifre (01-31); grupa de conserve printr-o cifră, sortimentul prin 1-3 cifre.
Prelungirea termenului de garanţie se poate face numai pe baza reexaminării caracteristicilor de
calitate de către laboratoare de specialitate, autorizate şi în condiţiile stabilite de Ministerul
Sănătăţii şi Ministerul Industriei şi Comerţului.
Se interzice prelungirea termenului de garanţie la produsele alimentare care se consuma numai în
stare proaspătă sau au o destinaţie specială.
4.
5
CERTIFICAREA CONFORMITATII PRODUSELOR SI

SERVICIILOR
4.1. Noţiuni generale

Obiectivul certificarii este de a garanta, prin intermediul unui organism test, (independent de
producator si beneficiar), conformitatea unui produs/serviciu cu un referential prestabilit.
Certificarea reprezinta procedura si activitatea desfasurata de un organism autorizat pentru
determinarea, verificarea si atestarea scrisa a calitatii produselor sau proceselor in concordanta cu
obiectivele stabilite (definiţie EOQ).
4.2. Standarde de certificare
Definiţia conform Standardului EN 45011: certificarea conformitatii reprezintă acţiunea unei terţe
parti care dovedeste existenta increderii ca un produs, proces sau serviciu este in conformitate cu
un standard sau un alt document de referinta.
Definitie conform standardului EN 45001: acreditarea laboratoarelor de incercari este o procedura
prin care un organism cu autoritate da recunoastere oficiala ca un laborator de incercari este
competent sa desfasoare sarcini specifice.
SR EN Criterii generale pentru FUNCŢIONAREA LABORATOARELOR

45 001 DE ÎNCERCĂRI
SR EN Criterii generale pentru EVALUAREA LABORATOARELOR

45 002 DE ÎNCERCĂRI
SR EN Sisteme de ACREDIATRE A LABORATOARELOR DE ETALONARE ŞI DE

45 003 ÎNCERCĂRI - condiţii generale pentru funcţionare şi recunoştere
SR EN Criterii generale pentru FUNCŢIONAREA DIFERITELOR TIPURI DE

45 004 ORGANISME care efectuează inspecţii
SR EN Criterii generale pentru organismele de certificare ce efectuează CERTIFICAREA

45 011
PRODUSELOR
SR EN
45 012 Criterii generale pentru organismele de certificare ce efectuează CERITFICAREA
SISTEMELOR DE CALITATE
SR EN
45 013 Criterii generale pentru organismele de certificare ce efectuează CERTIFICAREA
PERSONALULUI
SR EN
45 014 Criterii generale pentru organismele de certificare ce efectuează CERTIFICAREA
PERSONALULUI
SR EN
45 020 Termenii generali şi definiţiile lor privind STANDARDIZAREA ŞI
(10 000-1) ACTIVITĂŢILE CONEXE
Fig. 7 Standardele europene referitoare la certificare şi acreditare, adoptate ca standarde

române
6
GUVERNUL
RECUNOAŞTE
RENAR ASRO
Acreditează Acordă
Laboratoare de încercări
Dreptul de utilizare a mărcii
Produse
de certificare a conformităţii
Laboratoare de etalonare produselor şi serviciilor
Sisteme de calitate (SR, SR-S) cu standardele
române
Organisme de certificare
Sistem management de mediu
Organisme de inspecţie Personal
Fig. 8 Sistemul de acreditare şi certificare în România

Avantajele certificării:
 promovarea produselor – certificarea constituie o dovadă obiectivă a calităţii produselor;
 eliminarea/simplificarea unor analize la recepţia loturilor de produse;
 înlăturarea barierelor comerciale.
Există două tipuri de certificare:
(a) obligatorie – se referă la domeniul reglemetat (protecţia consumatorilor, protecţia mediului) –
stabilindu-se anumite cerinţe esenţiale cu care produsul trebuie să fie conform;
(b) voluntară (facultativă) – pentru domeniul nereglementat. Această certificare este un
instrument pentru concurenţă.
Certificarea produselor alimentare:
 certificarea conformităţii cu standardele de specificaţii de produs;
 certificarea pentru nivele de calitate superioară.
De exemplu: sistemul francez al etichetelor agricole (etichete roşii pentru produsele agroalimentare
cu nivel de calitate superior), mărci de calitate, certificarea de origine (DOC, DOCC la vinuri).
7
5.
CALIMETRIA
5.1. Generalităţi
Evaluarea calitatii este examinarea sistematica a masurii in care o entitate (produs, serviciu) este
capabila sa satisfaca conditiile specifice.
Evaluarea si estimarea calitatii prin metode si procedee specifice constituie obiectul disciplinei,
denumita calimetrie.
Termenul calimetrie a fost adoptat de Organizatia Europeana pentru Controlul Calitatii (EOQC) in
1971. In 1981 aceeasi organizatie a definit calimetria ca stiinţă a măsurarii calitatii.
Determinarea cantitativa a calitatii produselor se bazeaza in fapt pe masuratorile analizelor,
incercarile si observatiile de laborator efectuate in mod uzual, dar rezultatul se exprima, de cele
mai multe ori, prin indicatori specifici determinati prin metode statistico-matematice. De asemeni,
rezultatul evaluarii calitatii exprimat prin indicatori specifici pot fi utilizati pentru determinarea
capabilitatii furnizorului in ceea ce priveste calitatea.
Calimetria utilizeaza doua tipuri de metode:
- metoda comparativa,
- metoda demeritelor.
5. 2. Principiile calimetriei
Măsurarea calitatii impune luarea in consideratie a unor principii - principiile calimetriei :
 calitatea este o functie a principalelor caracteristici privite in corespondenta cu cerintele
consumatorilor;
 caracteristicile unui produs nu sunt egale ca pondere in definirea calitatii, de aceea ele
trebuie analizate, stabilita ponderea fiecareia si ierarhizate pe mai multe nivele;
 caracteristicile de calitate ale unui produs fiind exprimate diferit, notional (atributiv) sau cifric
(marimi relative sau absolute cu unitati de masura diferite), este necesara aducerea
(convertirea) lor intr-o forma de exprimare unitara, dupa anumite reguli;
 orice caracteristica de calitate, indiferent de nivelul de ierarhizare pe care se afla, trebuie
determinata prin doi parametri numerici: indicele de calitate respectiv si ponderea pe care
caracteristica o are in definirea calitatii;
 ponderea caracteristicilor, de la un nivel oarecare de ierarhizare este conditionata atat de
ponderea de la nivelul superior, cat si de importanta ce se stabileste pentru caracteristicile
aflate la acelasi nivel; caracteristicile aflate pe un nivel dat sunt egale ca pondere.
 ponderile de la diferitele niveluri de ierarhizare se stabilesc in asa fel incat suma lor sa fie
egala cu 100 (eventual 1).
 calitatea unui produs este data de sinteza caracteristicilor de calitate si se exprima printr-un
indicator sintetic.
Potrivit acestor principii, evaluarea calitatii (Q), in functie de marimea caracteristicilor (Ki)
exprimata intr-un sistem unitar si de importanta sau ponderea lor in utilitate (Pi) se bazeaza pe
relatia:
8
n
Q   K i  Pi
i 1
In functie de scopul si modul in care se face evaluarea, marimea caracteristicilor (k i) poate fi

exprimata cifric, pe baza unei scari de apreciere cu valori intre anumite limite sau printr-un indice
numeric al fiecarei caracteristici, indice rezultat prin raportarea valorii absolute efective (reale) a
caracteristicilor produsului analizat, la valoarea absoluta a caracteristicilor unui produs la referinta
(care corespunde in cea mai mare masura cerintelor utilizatorului).
5.3. Metoda comparativă directă

Indicatori sintetici ai calitatii
Metoda comparativa este o metoda prin care se masoara nivelul calitativ al unui produs prin
comparatie directa cu un produs etalon (de referinta).
Metoda comparativa indirecta prevede compararea caracteristicilor tehnice ale produsului
respectiv cu caracteristicile a 4-6 produse similare realizate in momentul respectiv de firme de
prestigiu sau cu specificatiile unor norme de calitate nationale sau internationale.
1. Raportul calitativ
Se raporteaza valorile fiecarei caracteristici ale produsului analizat la cele ale produsului etalon.
Va
Rj 
Ve
in care:
Rj - raportul calitativ al unei caracteristici;
Va - valoarea caracteristicii produsului analizat;
Ve - valoarea caracteristicii produsului etalon.
Cand calitatea se imbunatateste prin scaderea valorii caracteristicilor, atunci:
Ve
Rj 
Va
In cazul caracteristicilor atributive, cand se foloseste metoda punctarii, cand valorile reale ale
caracteristicilor produsului analizat, determinate experimental se situeaza la nivelul celor
considerate optime, se acorda punctajul maxim. Daca se constata diferente (abateri) fata de nivelul
optim, punctajul acordat este diminuat in mod corespunzator.
Xa
Rj 
Xe
in care:
Xa - punctajul caracteristicii atributive a produsului analizat;
Xe - punctajul caracteristicii produsului etalon.
2. Indicatorul de calitate
Suma rapoartelor calitative ponderate cu punctajul acordat in functie de importanta caracteristicilor
constituie un indicator sintetic de calitate.
n
Iq   Rj  p j
j 1
9
in care:
Iq - indicatorul de calitate;
pj - ponderea pentru fiecare caracteristica comparata.
Se poate calcula un indicator de calitate (I c) al produsului analizat comparativ cu cel etalon cu
relatia:
R p R p
n n
j j j j
I  j 1
 j 1
p
n
100
C
j
j 1
p
j 1
j este suma ponderilor caracteristicilor, egala cu 100.
3. Indicatorul sintetic al calitatii

Acest indicator masoara nivelul calitativ prin metoda compararii directe cu un produs considerat
etalon. Comparatia se face atat sub aspectul caracteristicilor tehnice, cat si sub aspect economic,
ceea ce inseamna ca la compararea a doua produse se tine cont si de pretul acestora.
 Tia
n n
Qia  P
N =    t i    qi   C
 i 1 Tie i 1 Qie  Pa
in care:
N - indicatorul sintetic al calitatii;
Tia, Tie - parametrii tehnici ai produsului analizat, respectiv etalon;
ti - ponderea parametrului tehnic I;
Qia , Qie - caracteristicile calitative ale produsului analizat, respectiv
etalon;
qi - ponderea pentru fiecare caracteristica;
Pe - pretul produsului etalon;
Pa - pretul produsului analizat.
Atunci cand:
N = 1 - produsul analizat are acelasi nivel calitativ cu produsul etalon;
N > 1 - produsul analizat are un nivel calitativ superior produsului etalon;
N < 1 - produsul analizat are un nivel calitativ inferior produsului etalon.
5.4. Metoda demeritelor

Indicatori ai noncalitatii
Principiul metodei demeritelor: la stabilirea nivelului calitativ al unui produs sau a unei productii se
porneste de la defecte, de la demeritele produsului sau fabricatiei.
Metoda demeritelor este rapida, usor utilizabila, fara calcule laborioase, permite tragerea
concluziilor si luarea unor masuri imediate.
10
Indicatorii noncalitatii nu se substituie indicatorilor sintetici, ci ii pot completa.

Noncalitatea se manifesta prin aparitia unor defecte, fie pe parcursul procesului de obtinere a
produselor, fie in utilizare.
Prin defect in activitatea de control se intelege orice abatere a produsului sau a unei cacteristici a
acestuia fata de prescriptiile din specificatie.
In functie de gravitate (consecinte) si de frecventa de aparitie, defectele se clasifica in: critice,
principale, secundare, minore.
Metoda demeritelor, adica determinarea nivelului calitativ al produselor dupa identificarea
defectelor, are larga aplicabilitate.
Aplicarea acestei metode consta in efectuarea urmatoarelor operatii:
 definirea obiectului cercetarii (produs, lot, caracteristica etc.);
 clasificarea corecta si stabilirea defectelor ce se incadreaza in fiecare categorie, dupa
gravitatea lor, respectiv, a consecintelor pe care le au asupra calitatii.
 aplicarea punctajului de penalizare pentru fiecare categorie de defecte, astfel:
 defecte critice …………….. ...100 puncte
 defecte principale …………... 50 puncte
 defecte secundare .………….10 puncte
 defecte minore ………………..1 punct
 stabilirea demeritului limita acceptat potrivit conditiilor de admisibilitate prescrise, cu privire
la numarul maxim de defecte admis pe acelasi produs sau pe un lot de produse.
 calculul indicatorilor de demerite.
Cu ajutorul metodei demeritelor se calculeaza mai multi indicatori, unii putînd fi reprezentati si
grafic.
1) histograma demeritelor - da imaginea frecventei fiecarui tip de defect, adica permite
stabilirea tipului de defect (de ex. cu frecventa cea mai mare) asupra caruia sa se indrepte cu
prioritate atentia pentru stabilirea cauzelor si a masurilor necesare pentru eliminarea lui.
Dupa stabilirea defectelor, ele se grupeaza pe tipuri, se intocmeste tabelul si se reprezintă grafic.
Tipul defectului
Nr.de defecte
corespunzatoare tipului
Număr
defecte
Tipul defectelor
2) Frecventa relativa a defectelor zilnice data de raportul:
k
F= ,
n
in care: k - nr. total de defecte identificate;
11
Zile
n - nr. de produse controlate.
Se reprezinta grafic datele zilnice.
Acest indicator da o imagine a numarului de defecte/produs si evolutia lui de la o zi la alta sau la
un alt interval de timp: decada, luna. Daca dreapta / curba are tendinta crescatoare, calitatea
produselor/ productiei se inrautateste.
3. Demeritul partial (Dp) - dat de suma punctelor cu care s-au penalizat defectele (Di)
dintr-o categorie:
Dp = Di
4. Demeritul total (Dt) - reprezentat din insumarea demeritelor partiale, pe categorii de
defecte (Dpi) :
Dt =  Dpi
5. Indicele global de demerite (Ig) calculat ca suma ponderata a indicilor partiali pe categorii
de defecte: de exemplu, defect de aspect (Ia), etc.
K 1 I a  K 2 I f  K 3 I d  ...  K g I g
n
Ig =
K
i 1
i
unde:
Ki - ponderile acordate indicilor partiali ai demeritelor, suma lor putand fi 10 sau 100.
Cand : - I g< 1, calitatea produselor este imbunatatita fata de cea a produselor din perioada de
baza sau a celor de referinta;
- I g > 1, calitatea produselor este inferioara celei din perioada de baza sau de
referinta.
6. Demeritul mediu pe lot de produse controlate (D ) - reprezinta suma valorilor demeritelor totale
pe unitate de produs verificat, raportat la numarul de produse verificate:
100 N C  50 N C  10 N S  N m
D=
n
in care: n - nr. de produse verificate din lot;
Nc, Np, Ns, Nm - nr. produselor cu defecte critice, principale, secundare, minore.
Reprezentarea grafica a acestui indicator da o imagine clara si concisa asupra nivelului calitativ.
12
6.
MANAGEMENTUL SIGURANŢEI ÎN CONSUM
6.1. Introducere
Conceptul HACCP permite o abordare sistematică în identificarea riscurilor şi evaluarea
potenţialului de apariţie a acestora în timpul procesului tehnologic, distribuiţiei şi utilizării
produselor la consumator şi stabilileşte măsurile de control a acestor riscuri. Planul HACCP poate
fi integrat în sistemul general de asigurare a calităţii şi siguranţei în consum într-o întreprindere.
Sistemele curente HACCP au la bază cele 7 principii definite de FAO/WHO şi Comisia Codex
Alimentarius (CAC), care a introdus principiile HACCP într-un document ce furnizează linii
directoare pentru stabilirea şi menţinerea planurilor HACCP în toate ramurile industriei alimentare
(CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003), care a fost adoptat în ţara noastră sub forma standarului SR
13462-2: Igiena agroalimentară. Sistemul de analiza riscului şi punctele critice de control (HACCP)
şi ghidul de aplicare al acestuia.
HACCP este definit drept „sistemul proiectat într-o manieră logică în vederea identificării
pericolelor şi/sau a situaţiilor critice pentru a se stabili un plan structurat de control al acestora”.
„HACCP este o activitate dezvoltată în scopul identificării şi controlului pericolelor potenţiale care
pot fi critice pentru sănătatea consumatorului”. „HACCP reprezintă o metodă de abordare
sistematică a asigurării inocuităţii alimentelor, bazată pe identificarea, evaluarea şi ţinerea sub
control a tuturor pericolelor ce ar putea interveni în procesul de fabricare, manipulare şi distribuţie
a acestora” (Rotaru şi Moraru, 1997).
Multe dintre procesele tehnologice includ o multitudine de etape, pornind de la materia primă până
la produsul finit. Un plan HACCP corect întocmit şi implementat identifică şi ţine sub control toţi
factorii care influenţează în mod direct siguranţa în consum a produsului finit. Aceasta permite
producătorului să-şi orienteze eficient resursele tehnice. Identificarea şi monitorizarea CCP
reprezintă o metodă mult mai eficientă şi mai puţin costisitoare de asigurare a inocuităţii produselor
comparativ cu metodele tradiţionale de testare a produselor finite. Înregistrările şi documentaţia
furnizează o evidenţă excelentă cu privire la aplicarea şi corectitudinea acţiunilor preventive,
deosebit de importante în cazuri litigioase.
Un studiu HACCP nu va rezulta întotdeauna în eliminarea în totalitate a riscurilor, dar va permite
luarea celor mai eficiente decizii pentru reducerea la un nivel acceptabil a celor identificate. În
continuare, decizia de a utiliza corect informaţiile furnizate de studiul HACCP aparţine
managerului.
HACCP poate îmbunătăţi relaţiile dintre producători şi inspectori. Dacă măsurile de control
respectă regulile stabilite, auditorii şi implicit consumatori capătă încredere în producători şi în
calitatea produselor pe care le obţin. În plus, datele înregistrate de-alungul procesului tehnologic
facilitează sarcina auditorilor prin furnizarea unei imagini complete şi adecvate a întregului proces
tehnologic.
Deoarece aplicarea principiilor HACCP este recomandată de Codex Alimentarius, sistemului este
utilizat pentru toate produsele alimentare obţinute în UE şi pentru câteva produse obţinute în SUA.
Aplicarea celor 7 principii HACCP este esenţială pentru obţinerea de produse sigure pentru
consum. Întreprinderile mici şi mijlocii pot aplica aceste principii, dar avantaje considerabile derivă
din elaborarea unui plan HACCP dezvoltat pentru produse şi procese specifice. Un astfel de plan
conţine punctele critice de control tipice, limitele de control asociate şi procedurile de monitorizare
care vor asigura, atunci când sunt implementate, inocuitatea produselor obţinute. Acest plan
13
HACCP poate fi utilizat doar ca linii directoare; de cele mai multe ori acesta trebuie supervizat de
un expert care poate sugera diferite modificări sau adaptări la situaţii particulare.
6.2. Programe de măsuri preliminare (practici bune de lucru şi de igienă – GMP/GHP)

Normele de igienă a produselor alimentare, aprobate prin HG 924/2005, care a intrat în vigoare de
la 1 oc. 2006, prevăd ca prepararea, prelucrarea, fabricarea, ambalarea, depozitarea, transportul,
manipularea, comercializarea şi servirea produselor alimentare să se desfăşoare în condiţii
igienice, iar la art. 4 că producătorii trebuie să garanteze că procedurile de securitate
corespunzătoare pentru siguranţa alimentară sunt stabilite, implementate, menţinute şi revizuite pe
baza principiilor utilizate în sistemul de analiză a riscurilor şi a punctelor critice de control -
HACCP.
Eficienţa sistemului HACCP depinde de funcţionalitatea programelor preliminare (Rotaru şi Borda,
2005). FDA recomandă că înaintea implementării sistemului HACCP este absolut necesară
proiectarea şi implementarea unor programe de măsuri preliminare (PP), fără de care HACCP nu
poate funcţiona. De asemeni, schema de amplasare a spaţiilor trebuie să asigure separarea
spaţiilor de pregătire a alimentelor cu cele de depozitare şi să evite contaminarea încrucişată.
PP se referă la practici bune de lucru în spaţiile de procesare a alimentelor, conformitatea cu
specificaţiile a produselor şi ingredientelor, programe de instruire a personalului, proceduri de
curăţire şi igienizare, proiectarea igienică a facilităţilor, programe de mentenenţă a echipamentelor,
selectarea furnizorilor şi programele specifice (controlul contaminării încrucişate), etc. Manipularea
produselor şi practicile de igienă, prevenirea contaminării încrucişate, chiar şi igiena personalului şi
a spaţiilor sunt considerate CCP.
Trebuie subliniat faptul că nici cel mai eficient plan HACCP nu va asigura inocuitatea 100% a
produselor, deoarece o serie de factori cum ar fi starea de sănătate şi igiena personalului, spălarea
mâinilor, etc. nu pot fi întotdeauna monitorizaţi şi corectaţi efectiv şi eficient. Pentru a minimiza
aceste aspecte referitoare la personal sunt impuse o serie de reguli obligatorii (Legea 90/96
republicată prin HG 23/2001), şi anume:
 efectuarea analizelor medicale înainte de angajare;
 monitorizarea stării de sănătate prin efectuarea periodică a examenului medical;
 elaborarea unor reguli stricte de igienă personală;
 igiena mâinilor.
De asemeni, pentru monitorizarea eficienţei procedurilor de curăţire şi igienizare este necesară
efectuarea periodică a testelor de sanitaţie.
PP reprezintă fundaţia unui plan HACCP eficient. NACMCF (1997) specifică următoarele cu rpivire
la PP: „obţinerea unor produse sigure prentru consum necesită ca sistemul HACCP să fie proiectat
pe baza unei fundaţii solide, reprezentată de PP. „PP furnizează mediul de bază şi condiţiile
operaţionale necesare pentru obţinerea unor produse sigure”.
Identificarea PP necesare este unică pentru fiecare operaţie în parte şi pentru fiecare plan
HACCP.
Exemple de PP:
 sanitaţie (defineşte cerinţele pentru  Controlul statistic de recepţie, controlul
spălare şi igienizare); depozitării materiilor prime, ingredientelor şi
materialelor de ambalare;
 SSOP;
 Managementul deşeurilor;
 SOP;
 Identificarea produsului, trasabilitatea şi
 GMP;
rechemări;
14
 Controlul corpurilor străine;  Evaluarea reclamaţiilor clienţilor;

 Control de calitate şi teste  Etichetarea (aplicarea şi controlul
microbiologice; etichetelor);
 Controlul documentelor;  Mentenanţă preventivă;
 Controlul dăunătorilor;  Controlul alergenilor;
 Calibrare (programe de mentenenţă  Instruire;
pentru echipamente);
 Controlul înregistrărilor;
 Managementul apei;
 Analiza efectuată de management;
 Instruire în analiza senzorială;
 Acţiuni corective/preventive (înclusiv analiza
 Certificarea şi evaluarea furnizorilor; cauză-efect şi urmărirea eficienţei măsurilor
luate);
 Controlul produsului neconform;
 Audit intern.
În continuare sunt prezentate câteva reguli generale de igienă şi practică bună de lucru, precizate
în HG 924/2005.
Transport
Materiile prime şi ingredientele vor fi recepţionate în ambalaje care să prevină pătrunderea apei şi
a umidităţii;
 Nu vor fi recepţionate produse în saci contaminaţi cu ulei mineral;
 Containerele reutilizabile trebuie igienizate după fiecare transport;
 Mijloacele de transport utilizate trebuie curaţate şi dezinfectate înaintea de încărcare;
 La recepţia materiei prime de la furnizori se verifică şi se înregistrează starea de igienă a
mijlocului de transport.
Amplasarea şi proiectarea clădirilor
Locaţia. Clădirile vor fi amplasate în zone lipsite de mirosuri neplăcute sau străine, fum, praf sau
alţi contaminanţi şi care nu sunt în pericol de inundaţii.
Căile de acces folosite pentru transportul auto. Căile de acces din apropiere şi zonele utilizate din
jurul clădirii vor fi pavate corespunzător pentru traficul auto.
Clădirile şi anexele. Clădirile şi anexele vor fi proiectate astfel încât să ofere separarea prin
împărţirea, amplasarea, localizarea sau prin alte măsuri eficiente a acelor operaţii care pot
determina contaminarea încrucişată. Clădirile şi anexele vor fi construcţii solide, întreţinute şi
reparate pentru a fi menţinute în bune condiţii. Toate materialele de construcţie utilizate nu trebuie
să permită transmiterea substanţelor de contaminare în alimente. Materialele de construcţie nu vor
emite vapori toxici. Clădirea trebuie astfel proiectată încât să permită uşor igienizarea
corespunzătoare şi să faciliteze supravegherea şi monitorizarea stării de igienă. Trebuie prevenită
prezenţa gândacilor şi a rozătoarelor.
Zonele de prelucrare
Pardoseala acolo unde este necesar va fi acoperită de o suprafaţă impermeabilă, igienizabilă,
nealunecoasă şi netoxică, fără crăpături şi uşor de curăţat şi dezinfectat. Pardoseala trebuie să
prezinte o pantă pentru a permite scurgerea lichidelor reziduale în guri de scurgere.
Pereţii. Pereţii vor fi alcătuiţi din materiale impermeabile, neabsorbante, închişi/sigilaţi şi care să
nu permită intrarea insectelor şi trebuie să fie de culoare deschisă. Până la o înalţime adecvată
pentru desfăşurarea operaţiei, pereţii trebuie să fie netezi să nu prezinte crăpături şi să fie uşor
de igienizat şi dezinfectat. Acolo unde este posibil unghiurile dintre pereţi, dintre pereţi şi
pardoseală şi dintre pereţi şi plafon trebuie închise şi rotunjite pentru a facilita igienizarea.
15
Plafoanele trebuie proiectate, construite şi finisate astfel încât să prevină acumularea murdăriei şi
să minimizeze condensarea, dezvoltarea mucegaiurilor şi să permită igienizarea uşoară.
Ferestrele şi alte deschideri trebuie construite pentru a evita acumularea murdăriei şi cele care se
deschid trebuie prevăzute cu plase protectoare pentru insecte. Plasele trebuie să fie uşor de
îndepărtat pentru igienizare şi trebuie păstrate în stare bună.
Glafurile ferestrelor trebuie să prezinte la partea interioară o pantă, pentru a preveni utilizarea
acestora ca rafturi.
Uşile trebuie să aibă o suprafaţă netedă, neabsorbantă şi acolo unde e posibil să fie dotate cu
sistem de închidere şi garnitură de inchidere.
Scările. Structurile auxiliare cum sunt platformele, scările de serviciu şi rampele în pantă trebuie
construite astfel încât să nu determine contaminarea alimentelor.
Structurile aflate la înalţime şi fitingurile trebuie instalate de o manieră care să prevină
contaminarea produselor finite şi a materiilor prime prin condensare, picurare şi nu trebuie să
impiedice operaţiile de igienizare.
Toaletele şi birourile precum şi zonele în care se află animale trebuie păstrate complet separate şi
nu trebuie să se deschidă direct în zonele în care prelucrează sau depozitează produsele.
Acolo unde este necesar, clădirea trebuie proiectată astfel încât accesul în anumite secţii să fie
controlat.
Utilizarea materialelor care nu pot fi curăţate şi dezinfectate corespunzător, cum este de ex.
lemnul, trebuie evitate în afara cazului în care nu reprezintă o sursă de contaminare.
Aprovizionarea cu apă. Se va realiza aprovizionarea cu apă potabilă. Dacă este utilizată gheaţa
trebuie să fie obţinută din apă potabilă, manipulată şi depozitată pentru a preveni contaminarea.
Aburul utilizat în contact direct cu alimentele sau suprafeţe ce vin în contact cu alimente trebuie să
nu conţină substanţe ce pot constitui un risc pentru sănătate.
Apa nepotabilă utilizată pentru producerea de abur, refrigerare, stingerea incendiilor şi alte
scopuri trebuie să aibă un traseu de circulaţie separat, de culoare diferită, uşor de identificat.
Apa uzată şi efluenţii. Spaţiul trebuie să aibă un sistem eficent de drenaj care trebuie reparat
periodic şi trebuie bine întreţinut. Toate conductele pentru efluenţi trebuie să fie suficient de mari
pentru a prelua debitul maxim de apă uzată şi vor fi construite astfel încât să se evite contaminarea
apei potabile.
Vestiarele şi toaletele. Vestiarele şi toaletele trebuie amplasate adecvat. Toaletele vor fi
proiectate astfel încât să asigure îndepărtarea igienică a reziduurilor. Zonele trebuie bine iluminate,
ventilate şi dacă e cazul încălzite şi nu se vor deschide direct în spaţiile de prelucrare. Facilităţi
pentru spălarea mâinilor cu apă caldă şi rece şi un mod de uscare al mâinilor trebuie prevăzute
lângă toalete, iar lucrătorii trebuie să treacă pe lângă aceste zone înainte de a reveni în spaţiile de
lucru. Dacă se utilizează şervete de hârtie, trebuie să fie prevăzute şi coşuri de gunoi sau cutii de
colectare lângă zona de spălare. Se recomandă utilizarea robinetelor care nu necesită
deschiderea manuală (cu pedală). Lângă chiuvete trebuie puse instrucţiuni de spălare a mâinilor
după utilizarea toaletelor.
Chiuvete pentru spălarea mâinilor în zonele de prelucrare. Facilităţi pentru spălarea cu apă
rece şi caldă şi uscarea mâinilor, amplasate în mod adecvat trebuie incluse acolo unde este
necesar, în proces. Dacă este necesar se prevăd şi facilităţi pentru dezinfecţia mâinilor. Este
necesar să fie prevăzute măsuri igienice pentru uscarea mâinilor. Dacă se folosesc şervete de
hârtie trebuie prevăzute şi coşuri de gunoi pentru colectarea celor folosite. Se recomandă utilizarea
robinetelor care nu se dechid prin acţionare manuală. Facilităţile trebuie să prezinte conducte
îngropate care să ducă în scurgerile generale.
Dezinfectarea. Acolo unde este necesar trebuie prevăzute facilităţi adecvate pentru igienizare şi
dezinfecţie a echipamentelor de lucru. Aceste facilităţi trebuie construite din materiale rezistente la
coroziune, uşor de curăţat şi trebuie să aibă apă rece şi caldă la un debit suficient de mare.
16
Igienizarea se va face obligatoriu la începutul şi la sfârşitul programului de lucru şi ori de câte ori
se va prelucra un produs nou.
Echipamentele vor fi menţinute în locuri special amenajate în ordine şi în stare bună.
Iluminatul. Iluminatul natural sau artificial trebuie asigurat pentru întreaga clădire. Acolo unde este
adecvat iluminatul nu trebuie să altereze culorile şi intensitatea şi nu trebuie să fie mai slabă de
540 lucsi la toate punctele de inspecţie, 220 lucsi la camerele de lucru, 110 lucsi în alte zone.
Becurile si dsipozitivele de iluminat trebuie să fie sigure în exploatare şi protejate cu plase pentru a
preveni contaminarea materialului în cazul spargerii.
Ventilarea. Pentru a preveni încălzirea excesivă şi condensarea şi praful cât şi pentru a elimina
aerul contaminat trebuie prevăzut un sistem de ventilaţie. Direcţia de circulaţie a aerului în fabrică
nu trebuie să se facă din zona murdară înspre zona curată. Deschiderile ventilatoarelor trebuie
prevăzute cu ecrane sau alte sisteme de protecţie şi închidere, din material necorziv. Ecranele
trebuie să poată fi uşor demontate pentru igienizare.
Depozitarea deşeurilor şi a materialelor necomestibile. Este necesar să se prevadă spaţii
separate pentru depozitarea deşeurilor şi a materialelor necomestibile înainte ca acestea să fie
îndepărtate din clădire. Aceste zone trebuie proiectate pentru a preveni accesul animalelor şi
insectelor în zonele cu deşeuri sau materiale necomestibile şi trebuie proiectate astfel încât să se
evite contaminarea alimentelor, a apei potabile, a echipamentelor, a clădirilor, a căilor de acces.
Echipamente şi ustensile. Toate echipamentele şi ustensilele utilizate în zonele de prelucrare a
alimentelor care pot veni în contact cu alimentele trebuie să fie obţinute din materiale care nu
transmit substanţe toxice, mirosuri sau gust străine, neabsorbante, rezistente la coroziune şi
capabile să facă faţă la igienizări repetate şi dezinfecţii. Suprafeţele trebuie să fie netede fără
crăpături şi fără găuri. Utilizarea lemnului sau a altor materiale care nu pot fi igienizate
corespunzător şi dezinfectate trebuie evitată, mai puţin în cazurile când se poate demonstra că nu
reprezintă o sursă de contaminare. Utilizarea diferitelor metale care pot rugini trebuie evitată. Se
recomandă utilizarea ustensilelor şi echipamentelor din inox alimentar.
Proiectarea şi contrucţia igienică a instalaţiilor. Toate echipamentele şi ustensilele trebuie
proiectate şi construite astfel încât să prevină apariţia riscurilor asociate cu lipsa de igienă şi să
permită curăţirea şi dezinfectarea adecvată şi să fie uşor de observat pentru inspecţii.
Echipamentul fix trebuie instalat de o asemenea manieră încât să permită accesul la igienizarea
corespunzătoare.
Containerele cu materiale necomestibile şi reziduuri trebuie să nu prezinte spărturi, să fie
construite din metal sau alte materiale impermeabile, trebui să fie uşor de curăţat sau de golit şi
trebuie să se închidă bine.
Toate spaţiile refrigerate trebuie să aibă dispozitive de măsurare şi înregistrare a temperaturii.
Identificarea echipamentelor. Echipamentele şi ustensilele utilizate pentru produsele
necomestibile trebuie să nu fie utilizate pentru produsele alimentare.
Cerinţe de igienă pentru clădire. Clădirea, echipamentele şi ustensilele şi toate utilităţile, inclusiv
scurgerile trebuie menţinute în bune condiţii. Camerele trebuie să nu conţină vapori şi exces de
apă.
Spălarea şi dezinfectarea
Spălarea şi dezinfectarea trebuie să respecte cerinţele acestui Cod şi ale Codului Internaţional de
practici-Principii generale de Igiena Alimentelor (CAC/RPC 1-1969, Rev. 2-1985).
Pentru a preveni contaminarea produselor toate echipamentele şi ustensilele trebuie igienizate cât
de des este necesar şi de câte ori o cer circumstanţele.
Echipamentele, ustensilele, etc. care sunt în contact cu plantele sau cu părţi din plante folosite în
preparare sau procesarea produselor pot fi contaminate cu microorganisme. Există un risc mare
de a afecta alte plante sau produse care vor fi prelucrate ulterior dacă nu sunt aplicate proceduri
de igienizare. De aceea este necesar să fie curăţat echipamentul când este necesar, demontat la
intervale fixate în timpul zilei, cel puţin la fiecare pauză şi atunci când se trece de la un produs la
17
altul. Desfacerea, igienizarea şi dezinfectarea la sfârşitul zilei sunt destinate să prevină proliferarea
florei patogene. Controlul trebuie să fie aplicat prin inspecţii periodice.
Măsuri speciale trebuie luate pentru a preveni contaminarea în timpul spălării şi dezinfectării
încăperilor, echipamentelor şi ustensilelor cu apă şi detergent sau cu dezinfectanţi. Detergenţii şi
dezinfectanţii trebuie să fie adecvaţi pentru scopul propus şi trebuie să fie admişi de organismele
de resort (Ministerul Sănătăţii). Orice reziduu al acestor agenţi pe o suprafaţă care vine în contact
cu alimentul trebuie îndepărtat prin clătire cu apă potabilă sau clătită şi uscată cu aer înainte de a
se reîncepe lucrul.
Personalul trebuie instruit şi conştientizat cu privire la implicaţiile procedurilor de igienizare a
echipamentelor, paleţilor, ustensilelor şi procedurilor de manipulare. Pentru a reduce riscul de
contaminare trebuie stabilite proceduri de spălare şi igienizare pentru echipamente, ustensile,
containere şi facilităţi.
Spălarea include utilizarea atât a metodelor fizice (curăţire) cât şi chimice (utilizarea detergenţilor,
acizilor sau substanţelor alcaline) pentru îndepărtarea mizeriei, prafului, reziduurilor alimentare sau
alte corpuri de pe suprafeţe. Aceste metode pot fi utilizate separat sau în combinaţie.
Îndepărtarea peliculei sau a resturilor aderate la suprafaţe se poate realiza numai cu substanţe
detergente cu acţiune complexă. Pentru a realiza contactul între soluţia de detergent şi
componentele din peliculă este necesar ca aceasta să conţină un agent de umectare pentru a
reduce tensiunea superficială a lichidului.
Un procedeu de igienizare este considerat eficient dacă determină reducerea populaţiei
microbiene reprezentative cu 99,9999% (FDA, 1997). Detergenţii industriali sunt formaţi dintr-un
amestec de substanţe chimice ce asigură proprietăţile menţionate şi pot fi: substanţe alcaline,
polifosfaţi, agenţi de suprafaţă şi chelatici. Majoritatea detergenţilor conţin NaOH care are un efect
important de dizolvare a substanţelor anorganice şi de saponificare a grăsimilor.
Clorul şi compuşii derivaţi sunt cele mai utilizate substanţe de igienizare, având un efect rapid
asupra unui grup mare de microorganisme şi sunt relativ ieftine. Principalul dezavantaj îl reprezintă
efectul extrem de coroziv asupra suprafeţelor metalice.
Soluţia de igienizare poate fi clorinată până la o concentraţie de 2-7 ppm (concentraţie reziduală în
clor liber) iar pentru echipamente se poate utiliza o concentraţie mai mare (20-50 ppm).
Igienizarea nu substituie procedurile de curăţire care vor fi aplicate întotdeauna înainte de
aplicarea agenţilor de igienizare. Practicile bune de lucru (GMP) pot preveni formarea biofilmelor
care protejează bacteriile de acţiunea agenţilor de igienizare.
Ciclul de curăţire presupune următoarele etape:
 îndepărtare produselor reziduale prin răzuire, scurgere în curent de apă sau cu aer comprimat;
 clătire preliminară cu apă;
 spălare cu detergent;
 postclătire cu apă curată;
 dezinfecţie prin încălzire sau cu antiseptice;
 clătire finală.
La fiecare încetare a muncii zilnice sau în alte momente când acest lucru e potrivit pardoseala,
inclusiv canalizarea şi orificiile de evacuare ale lichidulelor, structurile auxiliare şi pereţii şi zonele
de prelucrare trebuie curăţate cu mare atenţie.
Controlul dăunătorilor.Este necesar să existe un control efcient şi un program continuu de
control al animalelor şi insectelor. Zonele înconjurătoare şi clădirea trebuie periodic inspectate
pentru prezenţa rozătoarelor şi a gândacilor.
Dacă totuşi rozătoarele şi gândacii au intrat în clădire atunci se vor lua măsuri de eradicare a
acestora. Măsurile de control vor implica tratamentul cu substanţe chimice, fizice sau biologice
18
care trebuie efectuat numai sub îndrumarea personalului specializat care cunoşte importanţa
riscurilor.
Măsurile trebuie luate doar în cazul în care măsurile de precauţie nu pot fi aplicate eficient. Înainte
de aplicarea pesticidelor trebuie să se prevină contaminarea produselor, echipamentelor şi a
ustensilelor. După aplicare, echipamentele contaminate şi ustensilele trebuie clătite corespunzător
înainte de a fi reutilizate.
Managementul substanţelor periculoase. Pesticidele şi alte substanţe care pot prezenta un risc
pentru sănătate trebuie etichetate în mod corespunzător cu evidenţierea pericolului pe care îl
reprezintă pentru sănătate. Aceste substanţe trebuie păstrate în spaţii închise utilizate numai
pentru acest scop şi eliberate numai de personalul autorizat. Măsuri speciale trebuie recomandate
pentru a preveni contaminarea.
Cu excepţia cazului în care sunt necesare pentru igienă şi prelucrare, nici o altă subtanţă care
poate contamina alimentele nu trebuie păstrată în zonele de lucru.
Instruirea şi perfecţionarea continuă a personalului
Instruirea şi perfecţionarea continuă a personalului trebuie să urmărească următoarele aspecte :
1. protecţia muncii – conform Legii de protecţie a muncii 90/1996;
2. instruirea personalului privind normele de igienă personală şi alimentară – se face trimestrial şi
ori de câte ori este necesar de către manageri şi/sau directorul de producţie conform Legii
924/2005.
Toate persoanele angajate în prelucrarea produselor sau manipularea lor trebuie să aibă un grad
înalt de igienă personală atunci când sunt la lucru şi trebuie să poarte tot timpul echipament de
protecţie ce prevede inclusiv acoperirea părului şi încălţăminte adecvată şi toate articolele trebuie
să fie igienizabile cu excepţia cazului în care sunt folosite cele de unică folosinţă, care se aruncă.
Echipamentele trebuie menţinute curate, adecvate muncii pe care o desfăşoară persoana
respectivă.
Pelerinele şi alte obiecte vestimentare similare destinate spaţiilor de lucru trebuie periodic spălate
în zone adecvate. Acolo unde mâinile vin în contact direct cu produsele toate bijuteriile trebuie
îndepărtate de pe mâini. Personalul nu trebuie să poarte bijuterii nici dacă manipulează produsele.
Pentru instruirea personalului în această direcţie sunt stabilite sedinţe de instruire. Personalul
trebuie să se asigure că a primit instruirea corespunzătoare în perioda stabilită.
6.3. Metoda HACCP

Planul HACCP este definit ca „documentul elaborat în conformitate cu principiile HACCP în
vederea asigurării controlului pericolelor semnificative pentru siguranţa alimentelor în segmentul
alimentar considerat (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003). O atenţie deosebită trebuie să se acorde
asupra a doi termeni, consideraţi termeni cheie, şi anume semnificativ şi segment alimentar
considerat. Cerinţele HACCP sunt specifice fiecărui produs/proces, termenul de siguranţă în
consum referindu-se la lipsa din aliment a oricărui factor de natură biologică, chimică sau fizică.
În forma sa simplă, HACCP are la bază 7 principii, prezentate pe scurt în tabelul 2:
Tabel 2. Principiile de bază ale sistemului HACCP conform Codex Alimentarius
Principiul 1: Analiza pericolelor;
Principiul 2: Determinarea CCP şi stabilirea măsurilor de control;
Principiul 3: Stabilirea limitelor critice;
Principiul 4: Stabilirea procedurilor de monitorizare a CCP;
Principiul 5: Stabilirea planului de acţiuni corective atunci când monitorizarea indică pierderea
controlului în CCP;
Principiul 6: Elaborarea procedurilor de verificare care să confirme eficienţa sistemului;
Principiul 7: Stabilirea unui sistem de stocare a înregistrărilor.
19
În cadrul programului HACCP, termenul de pericol se referă la orice factor de natură biologică,
chimică sau fizică din alimente care poate prezenta un risc potenţial la adresa sănătăţii sau vieţii
consumatorului.
Microorganismele patogene sau toxinele lor, substanţele chimice (carcinogenii sau alergenii) şi
corpurile străine (pietre, oase, etc.) pot aduce prejudicii grave sănătăţii consumatorilor.
Condiţiile care favorizează prezenţa acestor riscuri în produsele alimentare sunt:
Prezenţa innaceptabilă a contaminţilor biologici, chimici sau fizici în materiile prime, semifabricate
sau în produse;
Potenţialul de creştere şi supravieţuire a microorganismelor patogene şi potenţialul de biosinteză a
unor substanţe toxice (de exemplu, nitrozamine) în semifabricate sau în produsele finite;
20
Recontaminarea produselor cu microorganisme, substanţe toxice sau corpuri străine.

Pentru implementarea sistemului HACCP este necesară parcurgerea unor etape preliminare şi
stabilirea unor programe preliminare (PP).
6.4. Etapele sistemului HACCP

Aşa cum s-a menţionat, sistemul HACCP are la bază 7 principii care vor fi abordate în plan, conform CAC. Înainte de a
dezvolta planul, trebuie parcurse 5 etape preliminare şi anume:
1. Selectarea echipei HACCP
Echipa HACCP trebuie să includă specialişti din diferite domenii şi compartimente, cum ar fi:
recepţie, producţie, mentenanţă, management, asigurarea şi controlul calităţii.
Criteriile de selecţie şi componenţa echipei HACCP sunt următoarele:
 Membrii din diverse domenii;
 Preşedinte – cu experienţă în aplicarea HACCP;
 Specialist în asigurarea şi controlul calităţii;
 Specialist în probleme de producţie/ proces;
 Inginer cu diverse cunoştinţe despre proiectarea şi exploatarea igienică a fabricii;
 Alocarea de resurse adecvate a realizării studiului;
 Implicarea echipei în instruirea HACCP a întregului personal.
Persoanele implicate trebuie să:
 cunoască cu exactitate situaţia reală a întreprinderii, de pe teren, la locul de muncă;
 poată face conexiuni la scară mare;
 fi lucrat în firmă la diverse nivele;
 poată dezvolta, aplica, menţine şi revizui planul HACCP.
Odată cu selectarea echipei HACCP se defineşte şi scopul planului HACCP, segmentul de lanţ
alimentar implicat (punctul final al studiului) şi tipurile de pericole semnificative (CAC/RCP 1-1969,
Rev. 4, 2003).
Selectarea membrilor va fi făcută de către preşedintele echipei sau de către un specialist HACCP
extern şi va fi numită prin decizie de către managerul firmei.
Pentru întreprinderile mari, echipa ar trebuie să fie constituită din 6, maxim 8 persoane, în
întreprinderile mici, echipa este compusă din 1-2 angajaţi. Un exemplu tipic de echipă HACCP
cuprinde un manager sau supervisor, un inginer, un expert în calitate, şi de cele mai multe ori, un
microbiolog. Dacă este necesar, echipa poate fi completată cu experţi din alte domenii. De
asemeni, echipa cuprinde şi un secretar care are rolul de a înregistra deciziile. Liderul echipei
trebuie să prezinte capacitatea de a conduce discuţiile.
Instruirea membrilor echipei HACCP se poate realiza de către instituţii specializate şi acreditate la
nivel naţional în acest scop, care, conform practicilor din ţările UE, pot fi instituţii de învăţământ
superior sau alte instituţii specializate în învăţământ cu frecvenţă sau învăţământ la distanţă,
pentru domeniul HACCP. Membrii echipei HACCP ai unei societăţi comerciale vor prelua ulterior
activitatea de instruire pentru personalul societăţii respective care va fi implicat efectiv în
funcţionarea sistemului HACCP.
2. Descrirea produsului
Conform CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003, această etapă de descriere a produsului trebuie foarte
bine documentată.
21
Descrierea produsului presupune cunoaşterea:

 Compoziţiei;  Reglementărilor cu privire la etichetare;
 Structurii;  Termenului de valabilitate;
 Modului de prelucrare;  Instrucţiunilor de utilizare;
 Modului de ambalare  Condiţiilor de depozitare şi distribuţie.
Atunci când se elaborează un studiu HACCP, echipa trebuie să examineze caracteristicile
produsului, procesul tehnologic aplicat şi utilizarea intenţionată de către consumator. În acest
context, trebuie să se ia în considerare următoarele aspecte:
 compoziţia: materiile prime, ingredientele utilizate şi parametrii critici pentru siguranţa şi
stabilitatea produsului finit;
 procesarea: parametrii procesului şi condiţiile care pot influenţa sau potenţa apariţia
pericolelor;
 ambalarea: protecţia împotriva contaminării cu substanţe chimice şi creşterea
microorganismelor (permeabilitate, integritate, etc.);
 depozitare/manipulare: temperatura şi durata la depozitare, la manipularea în diferite centre,
comercializare şi pregătire;
 practicile consumatorului: produse utilizate în bucătăria proprie sau în unităţi de alimentaţie
publică şi turism (pregătire, decongelare, reconstituire, depozitare, reutilizare);
 grupurile ţintă: consumatorii finali (copii, adulţi, vârstnici, persoane cu afecţiuni ale sistemului
imunitar, diabetici, etc.).
Toti aceşti factori trebuie luaţi în considerare pentru a determina probabilitatea de apariţie/prezenţă
a unui risc pentru sănătate în momentul consumului.
Un studiu HACCP presupune colectarea şi evaluarea datelor referitoare la materiile prime,
definirea produsului, procesul tehnologic, depozitare, distribuţie, comercializare, pregătire şi
condiţii de utilizare (tabel 3).
Tabel 3. Informaţii tehnice necesare pentru elaborarea unui studiu HACCP
1.Date epidemiologice şi legale cu privire la patogeni, toxine şi substanţe chimice:
 Incidenţa bolilor de origine alimentară (în special dacă sunt corelate cu produse
similare);
 Rezultate ale programelor de supravieţuire şi a studiilor santinelă;
 Criterii de siguranţă microbiologică legale şi limite maxime admise.
2.Informaţii cu privire la siguranţa în consum:
 Prezenţa pericolelor microbiologice şi chimice în materiile prime;
 Rata de creştere a patogenilor în produsele alimentare;
 Mortalitatea patogenilor în anumite condiţii (pH, temperatură, oxigen, etc.);
 Comportamentul toxinelor şi substanţelor chimice în timpul procesării, depozitării,
comercializării şi utilizării.
3.Date referitoare la materiile prime, ingrediente, semi-fabricate şi produse finite:
 Compoziţie;
 Aciditate (pH);
 Indice de activitate al apei (aw);
 Materiale de ambalare;
 Structura produsului;
 Condiţiile de procesare;
 Condiţii de depozitare şi distribuţie;
 Durabilitate;
 Utilizare de către consumator, etichetare, codificare.
22
4.Informaţii privind procesul tehnologic:

 Numărul şi succesiunea etapelor tehnologice, inclusiv depozitarea;
 Parametrii timp/temperatură;
 Manipularea reziduurilor (reciclarea materialelor rezultate din procesul tehnologic);
 Separarea zonelor cu risc înalt de contaminare;
 Condiţii de scurgere (pentru produsele lichide);
 Prezenţa spaţiilor vidate în echipamentele tehnologice;
 Eficienţa tehnicilor de spălare şi dezinfectare.
Aceste date sunt esenţiale pentru orice studiu HACCP, indiferent de dimensiunea întreprinderii în
care se desfăşoară (întreprinderi mici sau mijlocii). În companiile mari, este necesară întocmirea
unei echipe multidisciplinare pentru a se asigura evaluarea corectă a informaţiilor. Fiecare membru
al echipei trebuie să fie instruit în HACCP şi să aibă cunoştinţe cu privire la procesul/produsul care
face obiectul studiului.
3. Identificarea utilizării intenţionate

Această etapă urmăreşte identificarea utilizării intenţionate a produsului, posibilitatea de a fi
consumat de acele segmente de populaţie cu susceptibilitate mai mare la îmbolnăviri (de exemplu,
copii, vârstnici, femei gravide, persoane cu sistem imunitar deficitar).
4. Construirea diagramei de flux

Echipa HACCP trasează diagrama de flux a procesului pentru care se aplică planul HACCP.
Diagrama de flux este definită ca „reprezentarea sistematică a secvenţei etapelor tehnologice
utilizate în fabricarea unui anumit produs” (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003).
Prin urmare, se vor elabora:
 Schema tehnologică bloc;
 Schema de flux;
 Planul de amplasare a secţiei de fabricaţie.
In această etapă, sunt foarte importante detaliile şi cerinţele specifice obţinerii produselor.
Desfăşurarea procesului tehnologic poate fi influenţată de detaliile modului de amplasare şi
exploatare a utilajelor, detaliile modului de desfăşurare a procesului tehnologic propriu-zis,
deprinderile (practicile) de lucru ale personalului, experienţa managerială.
Diagrama trebuie să cuprindă toate materiile prime şi ingredientele, etapele procesului tehnologic
şi de ambalare. De asemeni, trebuie să includă toate infomaţiile necesare pentru analiza
pericolelor microbiologice, chimice şi fizice; de exemplu informaţii cu privire la probabilitatea de
contaminare cu substanţe chimice şi corpuri străine, microorganisme şi toxinele lor în toate etapele
pe care le parcurge produsul. Sunt necesare informaţii cu privire la parametrii temperatură/durata
în timpul procesului tehnologic şi distribuţie, aciditate (pH), activitatea apei (aw), practici de
igienizare, caracteristicile echipamentelor, condiţii de depozitare intermediară şi instrucţiuni pentru
consumatori (tabel 3).
Diagrama de flux arată locul unde ingredientele specifice (culturi, diverşi aditivi, fructe) pătrund în
sistem, pregătirea individuală
Ingrediente a acestora,
Materiietapele
prime procesului tehnologic, permiţând echipei să
Ambalaje
evalueze pericolele asociate acestor etape. Tipurile de utilaje, instalaţiile folosite în fabricaţie,
toleranţele posibile şi specificaţiile pot fi utile echipei HACCP. Operaţiile de transport, amestecare,
ambalare pot introduce pericole fizice. Depozitarea
Recepţie ingredientelor, răcirea, pasteurizarea, dozarea
ingredientelor pot afecta siguranţa microbiologică a produsului.
Planul secţiilor şi schema de amplasare Operaţia
a utilajelor
1 în secţiile de fabricaţie pot evidenţia potenţiale
contaminări încrucişate sau alte zone de îngrijorare.
Operaţia 2
23
Comercializare
Fig. 9. Diagrama de flux - model

Este cu mult mai uşor să se identifice punctele sau căile de contaminare în secţia de fabricaţie şi
să se stabilească modalităţile de prevenire a contaminării dacă se lucrează pe diagrama de flux.
5. Verificarea pe teren a diagramei de flux

După elaborarea diagramei de flux a procesului este imperativă verificarea pe teren în totalitate şi
cu exactitate a secţiei, echipamentelor şi spaţiilor pentru a stabili deplina concordanţă cu situaţia
reală existentă. Această verificare se impune deoarece în multe cazuri există diferenţe între
planurile realizate teoretic şi cele reale, care trebuie corectate.
Importanţa verificării concordanţei diagramei de flux şi a schemei de amplasare cu situaţia
existentă în practică este esenţială pentru identificarea tuturor pericolelor potenţiale. Această
verificare se impune datorită posibilităţii ca diagrama de flux să fie realizată pornind de la date care
nu sunt actualizate şi care nu includ ultimele modificări şi modernizări ale clădirilor şi instalaţiilor.
Verificarea va fi efectuată de către întreaga echipă HACCP, în diferite momente şi în cadrul
schimburilor. Cu cât verificarea este mai serioasă, cu atât planul HACCP va fi mai exact şi mai
eficient. Se va urmări corectitudinea şi adecvarea diagramei de flux, un aspect care imprimă
credibilitate şi acurateţe analizei procesului.
Documentaţia realizată în această etapă trebuie să includă constatările verificării precum şi toate
informaţiile relevante pentru inocuitatea produsului.
6.5. Principiile HACCP

Principiul 1 – Conducerea analizei pericolelor şi stabilirea măsurilor de prevenire/control
„Identificarea şi evaluarea pericolelor asociate cu obţinerea şi recoltarea materiilor prime şi
ingredientelor, prelucrarea, manipularea, depozitarea, distribuţia, prepararea culinară şi
consumul produselor alimentare şi stabilirea măsurilor de prevenire/control a acestora”
(Rotaru şi Moraru, 1997).
Pericolul este definit ca orice factor de natură biologică, chimică sau fizică ce poate constitui o
ameninţare la adresa sănătăţii sau vieţii consumatorului.
Riscul reprezintă o combinaţie între probabilitatea de apariţie a unui efect negativ asupra sănătăţii
şi severitatea efectului respectiv la expunerea la un anumit pericol (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4,
2003).
NACMCF (1998) defineşte pericolul ca „orice factor biologic, chimic sau fizic care prezintă o
probabilitate semnificativă de a produse îmbolnăvire sau daune în absenţa unui control adecvat”.
Unui produs alimentar îi pot fi asociate trei categorii de pericole:
24
 biologice;
 chimice;
 fizice.
Analiza pericolelor este definită ca „procesul de colectare şi evaluare a informaţiilor despre
pericole şi a condiţiilor care conduc la apariţia lor în vederea selectării pericolelor semnificative
pentru siguranţa în consum, care trebuie astfel incluse în planul HACCP” (CAC/RCP 1-1969, Rev.
4, 2003).
Analiza pericolelor reprezintă procedura de identificare a pericolelor potenţiale şi a condiţiilor care
conduc la apariţia lor în produsele alimentare. Metoda evaluează probabilitatea de apariţie a unui
pericol şi severitatea acestuia asupra sănătăţii pentru a se stabili dacă este semnificativ pentru
inocuitate. Echipa HACCP trebuie să definească criteriile utilizate în identificarea şi evaluarea
fiecărui pericol. Când pericolelor semnificative şi condiţiile care favorizează apariţia lor sunt
identificate, următoarea etapă constă în stabilirea măsurilor de control a acestora.
Esenţa sistemului HACCP constă în identificarea acestor pericole înainte de începerea fabricaţiei
produsului respectiv, urmată de elaborarea şi aplicarea unor măsuri de prevenire sau eliminare a
pericolelor identificate.
Un pericol microbiologic se referă la microorganismele care pot provoca, în mod direct sau indirect,
îmbolnăviri, cum ar fi de exemplu Escherichia coli 0157:H7, Salmonella, Clostridium botulinum,
Listeria monocytogenes. La identificarea pericolelor microbiologice este esenţial să se stabilească
criterii specifice de control.
Pesticidele, antibioticele, micotoxinele şi alergenii sunt exemple de pericole chimice. Un exemplu
de pericol fizic îl poate reprezenta orice obiect care nu face parte din compoziţai naturală a
produsului, cum ar fi: oase, nisip, impurităţi metalice, sticlă sau plastic. Un pericol fizic poate
determina o serie de daune, cum ar fi de exemplu spargerea dinţilor sau innecare. Majoritatea
specialiştilor considera că prezenţa acestor pericole reprezintă de fapt o întâmplare. În general,
pericolele biologice influenţează un număr mult mai mare de indivizi, beneficiind de o mediatizare
semnificativă mai ales datorită severităţii lor.
Prin urmare, analiza pericolelor reprezintă o abordare structurată care include:
 Identificarea pericolelor;
 Caracterizarea pericolelor;
 Evaluarea gradului de expunere;
 Evaluarea riscurilor.
Într-o primă etapă se întocmeşte o listă a tuturor riscurilor cu probabilitate de apariţie. În
continuare, pentru identificarea riscurilor semnificate se aplică arborele decizional conform Codex
Alimentarius prezentat în figura 10.
Termenii probabilitate de apariţie şi severitate reprezintă două cuvinte cheie în definirea planului
HACCP.
Principii generale în evaluarea pericolelor:
 Fundamentare ştiinţifică;
 Abordare structurală;
 Transparenţă;
 Să identifice orice constrângere cu impact asupra evaluării (de exemplu, costuri,
resurse, timp) şi să descrie posibile consecinţe;
 Calitate şi precizie a datelor colectate din sistem pentru a minimiza
incertitudinea/nesiguranţa în evaluare;
 Să ia în considerare dinamica creşterii, supravieţuirii, morţii microorganismelor în
alimente şi complexitatea interacţiunilor om-agent patogen;
25
 Reevaluarea pericolelor atunci când se ivesc noi informaţii relevante.

Identificarea pericolelor specifice reprezintă o activitate unică pentru fiecare operaţie. Un pericol
identificat într-o anumită operaţie poate să nu fie considerat semnificativ pentru un alt producător
care fabrică acelaşi produs cu aceleaşi caracteristici şi utilizare intenţionată dar cu alte
echipamente sau parametri.
Pentru identificarea pericolelor se pot utiliza următoarele tehnici:
 Arbore decizional pentru identificarea pericolelor microbiologice - o succesiune de
întrebări la care se va răspunde pentru a se stabili dacă un microorganism poate fi inclus pe lista
pericolelor.
Pot fi aceste Pot fi aceste microorganisme prezente în

Pot fi aceste Pot fi aceste microorganisme prezente în
microorganisme prezente liniile de fabricaţie sau în mediul
microorganisme prezente liniile de fabricaţie sau în mediul
în materiile prime? înconjurător?
în materiile prime? înconjurător?
D N N D
A U U A
Eliminarea microorganismului din listă* *
Eliminarea microorganismului din listă
Este posibilă supravieţuirea sau Este posibilă contaminarea până la un

Este posibilă supravieţuirea sau Este posibilă contaminarea până la un
dezvoltarea acestora până la un nivel nivel inacceptabil în această etapă?
dezvoltarea acestora până la un nivel D nivel inacceptabil în această etapă?
inacceptabil în această etapă?
inacceptabil în această etapă? A
D N N
A U U
Eliminarea microorganismului din listă* *
Eliminarea microorganismului din listă
Este capabil procesul tehnologic să

Este capabil procesul tehnologic să DA*
elimine aceste riscuri? RISC
elimine aceste riscuri? *
N RISC
SEMNIFICATI
U SEMNIFICATI
V
V
* - nu este necesar controlul în această etapă;

** - punct critic de control (CCP).
Fig. 10. Arborele decizional pentru identificarea pericolelor microbiologice
 Tehnica brainstorming
 Toată lumea discută despre acelaşi subiect;
 Sunt necesare cât mai multe idei şi informaţii;
 Toate ideile vor fi consemnate;
 Fiecare îşi spune părerea;
 Se vor discuta probleme şi nu persoane;
 Se va răspunde la întrebările: Cine?, Ce?, Unde?, De ce?, Cand?, Cum?
26
 Analiza cauză efect - utilizată pentru identificarea cauzelor/surselor contaminării.
Muncitorii Maşinile
Proiectare
Atingere igienică
Spălare obiecte
necorespunzătoare murdare
Lipsa
igienei Mâini Stare
personale funcţională
Starea generală a mâinilor
(unghii, bijuterii, tăieturi)
Echipament Starea Mod de
de protecţie sănătăţii exploatarea
necorespunzător
Contaminarea
Etapele Respectarea Contaminare

procesului succesiunii Compoziţie de la mediu
tehnologic etapelor sau lucrători
Condiţii de
Tehnici de Parametri păstrare / Mod de
inspecţie tehnologici depozitare prelucrare
Metode de Materii prime şi

lucru materiale
Fig. 11. Diagrama cauză-efect

Pentru identificarea pericolelor se poate aplica tehnica benchmarking cu alte operaţii similare; în
orice caz planul HACCP trebuie stabilit pentru operaţia analizată şi nu pentru operaţiile utilizată în
tehnica comparativă.
În analiza pericolelor trebuie identificate toate pericolele cu incidenţă în procesul tehnologic de
obţinere a produsului respectiv. Cu alte cuvinte, analiza pericolelor include nu numai pericolele
potenţiale asociate procesului, dar şi cele asociate materiilor prime, ingredientelor şi materialelor
auxiliare (ambalaje). În planul HACCP vor fi incluse doar acele pericole care pot fi controlate în
timpul procesului.
Multe dintre pericolele reale sau potenţiale pot fi controlate prin programele preliminare. Acestea
reprezintă activităţi definite şi conduse în cadrul programelor operaţionale, care elimină efectiv sau
reduc probabilitatea de apariţie a unor pericole.
Evaluarea riscurilor se poate efectua cu una din metodele:
I. Funcţie de gravitatea şi frecvenţa de apariţie;
II. Funcţie de nivele de semnificaţie şi clase de risc;
III. Metoda numerelor de prioritate
IV. Metoda claselor de risc şi categoriilor de risc.
La ora actuală, implementarea unei abordări cantitative a metodei HACCP în corelaţie cu
obiectivele de siguranţă în consum este dificilă deoarece nu există reglementări sau linii directoare
în care să se precizeze clar limita de acceptabilitate sau neacceptabilitate pentru inocuitatea
alimentelor.
În practică, abordarea tip benchmarking furnizează de cele mai multe ori informaţii valoaroase
pentru analiza cantitativă a pericolelor. Astfel, datele epidemiologice obţinute prin utilizarea GMP şi
HACCP pot fi considerate acceptabile fără exprimarea unui nivel cantitativ a pericolelor.
I. Evaluarea riscurilor funcţie de gravitate şi frecvenţă de apariţie
Severitatea (gravitatea – G)
 Mare: consecinţe fatale, îmbolnăviri grave, prejudicii incurabile ce se manifestă fie imediat, fie
după o perioadă mai lungă;
 medie: îmbolnăviri şi/sau prejudicii substanţiale;
27
 scăzută: leziuni şi/sau îmbolnăviri minore, absenţa efectelor sau consecinţe care apar numai
după expunere la doze ridicate, perioade lungi de timp.
Frecvenţa (probabilitatea) de apariţie - F.
 ridicată: apare în mod sistematic, repetat;
 medie: poate/se întâmplă să apară;
 scăzută: apare extrem de rar;
 foarte puţin probabil, aproape imposibil să apară, “pericol teoretic".
Severitatea depinde de:
 succeptibilitatea consumatorilor la îmbolnăviri de natură alimentară;
 impactul posibil al unor probleme secundare (de exemplu sindromul hemolitic la infecţia cu E.
coli 0157:H7);
 magnitudinea şi durata bolii sau a prejudiciului.
Frecvenţa de apariţie depinde de:
 eficienţa programelor preliminare;
 frecvenţa asocierii riscului potenţial cu produsul respectiv sau cu un ingredient;
 procesul de fabricare din întreprindere; condiţiile de transport şi depozitare; modul de utilizare.
Tabel 4. Calculul coeficientului de risc CR = GxF
Gravitatea Scăzută Medie Ridicată
Frecvenţa CR 1 10 100
Scăzută 1 1 10 100
Medie 10 10 100 1000
Ridicată 100 100 1000 10000
II. Evaluarea riscurilor funcţie de nivele de semnificaţie şi clase de riscuri

Metoda se bazează pe 4 nivele de semnificaţie şi 4 clase de risc, prezentate în tabelul 5.
Tabel 5. Clase de risc şi măsuri de control sau prevenire
Clasa de Frecvenţa de apariţie in
Contaminare Măsuri de control sau prevenire
risc produsul finit
1 Teoretica Nici un semn Nici una
Conştientizare permanentă;
2 Semne Absenţă
verificare
Măsuri generale de control;
3 Probabila Nu atinge nivel critic
verificare
Măsuri specifice de control;
4 Probabila La nivel critic
validare, verificare
Măsurile generale de control se referă la existenţa programelor preliminare cum ar fi:
 proceduri de igienizare;
 plan de combatere a dăunătorilor;
 plan de întreţinere şi calibrare a mijloacelor de măsurare;
 selectarea furnizorilor de materii prime, materiale, etc;
 proceduri de reclamaţii, notificare şi retragere;
 practici bune de lucru.
28
Măsurile specifice de prevenire/control prevăzute pentru clasa de risc 4 se referă la acele măsuri
specifice care permit eliminarea sau reducerea pericolului identificat până la niveluri acceptabile şi
care obligă la măsurare şi monitorizare la intervale regulate de timp, aplicate în CCP.
III. Evaluarea riscurilor prin calculul numerului prioritar de risc - NPR
În acest caz se aplică formula:
NPR = E x F x EMC
E – efectul pericolului potenţial;
F – frecvenţa de apariţie a pericolului;
EMC – frecvenţa de apariţie a pericolului în produsul finit.
29
Elementele se evaluează pe o scară de la 1 la 10, aşa cum sunt prezentate în tabelele 6-8.
Tabel 6. Aprecierea gravităţii (E)
Efect (E) Criterii Punctaj
Minor Nu provoacă modificări 1
Slab Provoacă modificări semnificative 2-3
Moderat Determină insatisfacţii 4-6
Major Determină mari insatisfacţii 7-8

Critic Afectează sănătatea, chiar viaţa 9-10
Tabel 7. Aprecierea probabilităţii de apariţie a pericolului (F)

Frecvenţă (F) Criterii Punctaj
Vagă Pericole improbabile 1
Foarte redusă Există măsuri de control 2
Redusă Pericole cu control eficient 3
Moderată Pericole cu un control relativ eficient 4-6

Ridicată Pericole frecvente 7-8
Foarte ridicată Pericole frecvente extrem de frecvente 9-10
Tabel 8. Aprecierea probabilităţii de apariţie a pericolului în produsul finit (EMC)

EMC Criterii Punctaj
Foarte ridicată Metodele permit detectarea 1
Ridicată Probabilitate de detectare mare 2
Moderată Probabilitate de detectare destul de mare 3
Slabă Probabilitate de detectare moderată 4-6
Foarte slabă Probabilitate de detectare mică 7-8
Nu poate fi depistat Caracteristica nu poate fi verificată 9-10
IV. Evaluarea riscurilor la materiile prime şi ingrediente cu metoda claselor de risc şi

categoriilor de risc
Metoda se bazează pe faptul că nu toate materiile prime sau ingredientele prezintă riscuri majore.
Produsele se clasifică în 6 clase de risc (A-F) şi 6 categorii de risc (VI-0) (tabele 9-10).
Tabel 9. Clasificarea produselor în clase de risc
Clasa de Risc biologic/microbiologic Risc fizic, chimic
risc
A Produse nesterilizate destinate copiilor, Produse contaminate destinate copiilor,
bătrânilor, bolnavilor – cu mare risc bolnavilor
B Produse cu ingrediente sensibile sau cu Produse cu ingrediente care dau
o compoziţie care favorizează toxicitate sau pericole fizice
dezvoltarea microorganismelor
C Produse realizate prin procese care nu Produse realizate cu procese care nu
includ etape de distrugere a includ etape de distrugere sau
microorganiselor îndepărtare a riscurilor
D Produse care suferă o recontaminare Produse care suferă o recontaminare
microbiologică după preparare, înainte fizică sau chimică după preparare,
de ambalare înainte de ambalare
30
E Produse care au suferit o manipulare Produse care au suferit o manipulare

necorespunzătoare în distribuţie sau la necorespunzătoare în distribuţie sau la
consumator consumator
F Produse fără tratament termic după Produse care nu oferă consumatorului
ambalare sau materii prime fără posibilitatea de a detecta, reduce sau
tratament termic elimina pericolul
Tabel 10. Categorii de risc

Categoria de risc Condiţii de încadrare
VI Pentru identificarea unui risc din clasa A
V Pentru identificarea a 5 riscuri din clasa B-F
IV Pentru identificarea a 4 riscuri din clasa B-F
III Pentru identificarea a 3 riscuri din clasa B-F
II Pentru identificarea a 2 riscuri din clasa B-F
I Pentru identificarea unui risc din clasa B-F
0 Nici un risc
Stabilirea măsurilor de control

Termenul de control are 2 mari definiţii şi o aplicaţie majoră în HACCP:
Control (verb) – a lua toate acţiunile necesare pentru asigurarea şi menţinerea conformităţii cu
criteriile stabilite în planul HACCP;
Control (subs.) – declaraţia conform căreia procedurile sunt respectate şi criteriile stabilite sunt
îndeplinite;
Măsură de control – acţiunea sau activitatea necesară pentru prevenirea sau eliminarea unui
pericol pentru siguranţa alimentului sau pentru reducerea acestuia până la un nivel acceptabil.
Un pericol identificat poate fi ţinut sub control în mai multe modalităţi. Tratamentul termic poate
distruge microorganismele, iar creşterea lor poate fi prevenită sau limitată prin temperatură
scăzută sau ridicată, indice de activitate al apei scăzut, prin adăugare de conservanţi, etc.
Reziduurile de medicamente şi pesticide pot fi ţinute sub control prin menţinerea unei anumite
perioade de timp între aplicarea tratamentului şi abatorizare sau mulgere, care va permite
reducerea pericolelor până la un nivel acceptabil.
O altă măsură de control constă în separarea strictă a materiilor prime şi produselor finite, care va
preveni contaminarea încrucişată cu patogeni. Contaminarea încrucişată cu alergeni în timpul
procesului tehnologic poate fi prevenită prin aplicarea unor proceduri standardizate de igienizare
şi informarea consumatorului care prezintă sensibilitate la aceşti alergeni. Observarea vizuală,
cernerea, utilizarea detectoarele de metale, etc. Pot fi utilizate în ţinerea sub control a pericolelor
fizice. În concluzie, o gamă variată de măsuri de control pot fi aplicate pentru fiecare dintre
pericolele semnificative.
Pericole microbiologice se pot ţine sub control prin:
 certificarea furnizorului;
 specificaţii pentru materiile prime şi produsele finite;
 controlul regimului termic;
 dezinfecţia spaţiilor şi a utilajelor;
 etalonarea aparaturii de măsură şi control;
 certificarea sursei de apă potabilă;
 programe de pregătire pentru personalul operativ;
 igiena personală;
 combaterea dăunătorilor.
31
Măsurile generale de control a pericolelor chimice:

 verificare statistică de recepţie;
 specificaţii pentru materii prime şi ingrediente;
 certificate de calitate/garanţie emise de furnizor;
 verificări inopinate/teste de recepţie;
 verificare înainte de utilizare:
 stabilirea scopului în care vor fi utilizate substanţele chimice;
 asigurarea purităţii, formulei şi etichetării corespunzătoare a substanţelor utilizate;
 verificarea cantităţii utilizate;
 controlul condiţiilor de depozitare şi manipulare;
 inventarierea tuturor substanţelor chimice existente în fabrică:
 revizuirea substanţelor chimice necesare;
 înregistrarea utilizatorilor.
Măsurile generale de control a pericolelor fizice:
 evitarea utilizării sticlei în procesul tehnologic, a termometrelor de sticlă neprotejate şi a
introducerii sticlelor în secţie de către personal;
 evitarea amplasării corpurilor de iluminat deasupra utilajelor, în special a vaselor deschise;
 instalarea de plase de protecţie la toate corpurile de iluminat;
 acoperirea tuturor vaselor ce conţin produse atunci când se schimbă becurile sau corpurile de
iluminat;
 izolarea tuturor lucrărilor de reparaţii de zona de prelucrare;
 curăţenie riguroasă după încheierea reparaţiilor;
 verificarea permanentă a stării suprafeţelor ce vin în contact cu produsele;
 manipularea corectă a materialelor izolatoare şi curăţirea zonei după lucrări de izolaţie;
 filtrarea şi separarea centrifugală a impurităţilor.
Principiul 2 – Stabilirea punctelor critice de control

„Identificarea punctelor critice de control” (Rotaru şi Moraru, 1997).
Un punct critic de control (CCP) reprezintă „orice punct a lanţului alimentar, de la materie primă
până la produs finit în care pierderea controlului poate conduce la un risc inacceptabil (sau
potenţial inacceptabil) pentru siguranţa în consum”.
Atunci când într-o etapă a procesului de fabricaţie există o probabilitate ridicată de apariţie a unui
risc sever sunt necesare măsuri specifice de control, această etapă fiind denumită punct critic de
control (CCP). CCP reprezintă materia primă, etapa procesului tehnologic, procedura sau procesul
în care măsurile pot fi aplicate pentru prevenirea sau reducerea probabilităţii de apariţie a
pericolelor până la un nivel acceptabil.
Conform celui de al doilea principiu, trebuie să se identifice CCP şi să se stabilească măsurile de
control în vederea obţinerii unui produs sigur.
Un punct de control (CP) este definit ca „orice etapă în care pericolele biologice, chimice sau
fizice pot fi controlate”.
Diferenţa dintre CCP şi CP constă în aceea că pierderea controlului în CCP poate pune în pericol
sănătatea consumatorului. Pierderea controlului în CP nu este corelată în mod specific cu un risc
32
pentru siguranţa alimentului sau există o etapă ulterioară a procesului tehnologic în care pericolul
identificat va putea fi controlat.
În acest scop, trebuie evaluat întregul proces iar pentru fiecare pericol identificat, în fiecare etapă,
trebuie să se răspundă la întrebări ca:
 este posibil ca pericolul să fie introdus în produs via materii prime? Dacă răspunsul este da,
este posibilă dezvoltarea lor până la un nivel inacceptabil?
 compoziţia materiei prime/produsului permite dezvoltarea factorilor de risc pentru siguranţă în
consum?
 procesul tehnologic prezintă capacitatea de a reduce pericolul până la un nivel acceptabil?
 în etapa analizată există posibilitatea contaminării produsului până la un nivel inacceptabil?
Identificarea şi stabilirea CCP va fi efectuată de către echipa HACCP. Comisia Codex Alimentarius
recomandă utilizarea arborilor decizionali în analiza CCP.
Pentru identificarea CCP se poate utiliza arborele decizional prezentat în figura 12. Primele două
întrebări (Q1 şi Q2) sunt aplicate materiilor prime, iar întrebările Q3-Q6 sunt aplicate etapelor
procesului de producţie. Unele dintre aceste întrebări sunt similare cu cele utilizate pentru
identificarea pericolelor semnificative datorită corelaţiei dintre pericol şi CCP.
Această etapă facilitează identificarea pericolelor care pot ajunge la consumator dacă nu sunt
ţinute corect sub control, permiţând identificarea surselor de contaminare, a condiţiilor care
favorizează apariţia lor şi stabilirea măsurilor pentru ţinerea sub control a acestora.
În fiecare etapă a procesului tehnologic, echipa trebuie să ia în considerare posibilele consecinţe
ale devierii de la limitele critice, dacă este pusă în pericol sănătatea consumatorului şi probabilitate
de apariţie. Mai mult, echipa trebuie să ia în anticipeze ce se va întâmpla cu produsul în etapele
ulterioare şi să determine dacă o etapă a procesului tehnologic este critică din punct de vedere al
siguranţei. Pentru determinarea punctelor critice este necesar un volum mare de informaţii.
Dacă analiza pericolelor sugerează imposibilitatea ţinerii sub control a pericolului într-un anumit
Q1. Este posibil ca materia primă să prezinte pericole la un nivel inacceptabil?
punct şi că acesta nu va fi redus până la un nivel acceptabil într-o etapă ulterioară, procesul va fi
modificat pentru eliminarea etapei respective.
DA NU Se trece la următoarea
materie primă
Q2. Procesul tehnologic şi practicile consumatorului vor conduce la eliminarea sau reducerea
pericolului până la un nivel acceptabil ??
Materia primă reprezintă NU Se trece la următoarea

DA
un CCP materie primă
Q3. Compoziţia sau structura semifabricatelor/produselor finite este esenţială pentru

prevenirea dezvoltării pericolului până la un nivel inacceptabil ?
Compoziţia/Structura Compoziţia/Structura
DA NU nu este CCP
reprezintă un CCP
Q4. Există posibilitatea contaminării sau dezvoltării pericolului până la un nivel

inacceptabil în această etapă?
DA NU
Q5. Etapa ulterioară, inclusiv practicile consumatorului Q6. Etapa este special prevăzută pentru eliminarea
garantează eliminarea riscului indentificat sau sau reducerea riscului până la un nivel acceptabil ?
reducerea acestuia până la un nivel acceptabil ?
NU DA NU DA
Etapa nu este CCP 33
Etapa
Etapa este PUNCT CRITIC DE CONTROL pentru pericolul analizat
Figura 12. Arborele decizional pentru stabilirea CCP
Un CCP poate fi materia primă, compoziţia, spaţiul de lucru, procedurile de lucru sau etapa
procesului de fabricaţie, cum ar fi de exemplu:
 materia primă în ceea ce priveşte lipsa contaminaţilor;
 etapa de acidifiere a produsului până la o valoare specificată a pH-ului;
 uscarea produselor în condiţii care previn dezvoltarea patogenilor;
 clorinarea apei de răcire;
 pasteurizarea.
Dacă
Dacă etapa respectivă iese de sub control,
control,
este posibil ca acest lucru să pună în pericol
sănătatea sau viaţ
viaţa consumatorului?
DA NU
CCP CP
Exemple: Exemple:
•Pasteurizarea laptelui; •Instalarea de tăvi cu dezinfectant
•Sterilizarea cutiilor de conserve; într-
ntr-o secţ
secţie de conserve;
•Refrigerarea produselor; •Instalarea de chiu
chiuvete pentru spălarea
•Instalarea de detectoare de metale mâinilor într-
ntr-o secţ
secţie de conserve
congelate;
•Combatarea dăunătorilor într-
ntr-o fabrică
de lapte;
Figura 13. Arborele decizional de diferenţiere a CCP de CP
34
La stabilirea CCP-urilor trebuie să se ia în considerare severitatea nerespectării GMP. Dacă

aceste deviaţii sunt minore ca importanţă şi nu influenţează siguranţa produsului, etapa nu este
considerată CCP şi poate fi ţinută sub control de GMP. Dacă nerespectarea GMP are un impact
major asupra siguranţei produsului, etape devine CCP.
Într-un plan HACCP, CCP se pot desemna în mai multe maniere:
 CCP pot fi numerotate secvenţial (de exemplu, CCP # 1, CCP # 2, etc).
 în unele cazuri se preferă numerotarea secvenţială între fiecare categorie de risc (de exemplu,
CCP - (F1), CCP - (C1), CCP - (M1), pentru primul CCP care se adresează unui risc fizic, chimic,
microbiologic respectiv.
 întrucât acest sistem de numerotare poate cauza confuzii când se adaugă sau se şterg CCP
datorită modificării specificaţiilor ingredientelor sau operaţiilor, unele întreprinderi desemnează
CCP prin numele etapei procesului.
În stabilirea CCP există o tendinţă de exagerare în stabilirea numărului de CCP. Definirea unui
număr mare de CCP va îngreuna procesul, însă un număr mic poate conduce la obţinerea unui
produs nesigur pentru consum, neasigurându-se un control adecvat al pericolelor. Prin urmare, nu
există limite privind numărul CCP în procesul de fabricare a alimentelor. El depinde de tipul
produsului, ingredientele folosite, procesul de fabricaţie şi programele de măsuri preliminare
implementate.
Principiul 3 – Stabilirea limitelor critice în fiecare CCP

„Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate în fiecare punct critic de control” (Rotaru
şi Moraru, 1997).
Limitele critice sunt valori ale caracteristicilor fizice, chimice sau biologice care separă criteriul de
acceptabilitate de cel de neacceptabilitate pentru fiecare CCP şi reprezintă valorile maxime ce nu
trebuie depăşite sau nerespectate. Valorile limitelor critice iau în considerare variabilitatea
măsurilor de control.
Limitele critice indică momentul în care punctul este ieşit de sub control din perspectiva inocuităţii
produsului finit. Un exemplu de limită critică îl reprezintă parametrii de pasteurizare a laptelui
temperatura şi durata de menţinere necesari pentru asigurarea criteriului de inocuitate a laptelui.
Echipa HACCP trebuie să stabilească limitele critice, valori ale parametrilor la care pericolele sunt
ţinute sub control.
Limite critice pot fi:
 valori ale pH-ului, temperaturii, timpului;
 nivel maxim de contaminanţi;
 niveluri reziduale maxime;
 nivel microbiologic (ufc/g);
 nivel maxim de cloruri;
 conţinut maxim de substanţe de dezinfecţie, etc.
Un exemplu de nerespectare a limitei critice este prezentat în figura 14.
Log ufc/g
Limita critică
Limita superioara de Deviere

temperatura
Timp 35
Acţiune corectivă
Figura 14. Exemplu de nerespectare a limitei critice
Principiul 4. Stabilirea procedurilor de monitorizare

„Stabilirea unui sistem de monitorizare a limitelor critice în punctele critice de control”
Pentrru a se asigura că CCP sunt controlate, trebuie stabilite şi implementate proceduri de
monitorizare a limitelor critice. Monitorizarea este definită ca „o secvenţă planificată de observaţii,
măsurători, înregistrări şi evaluări a parametrilor de control pentru a asigura faptul că CCP sunt
sub control”.
Monitorizarea se referă la evaluarea conformităţii controlului într-un CCP. CAC defineşte
monitorizarea drept „programul de măsurători şi observaţii a CCP în relaţie cu respectarea limitelor
critice (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003). Un exemplu concludent îl reprezintă înregistrarea
conţinuă a temperaturii la pasteurizarea laptelui.
Monitorizarea este esenţială în controlul proceselor. Informaţiile rezultate trebuie să fie disponibile
în timp util pentru controlul pericolelor.
Monitorizarea are rolul de a asigura că un CCP este întotdeauna ţinut sub control (respectarea
limitelor critice). Eficienţa metodelor de monitorizare depinde de cât de rapide sunt. În general se
utilizează testele fizico-chimice şi observarea vizuală, deoarece metodele microbiologice sunt de
lungă durata. Ideal, procedurile de monitorizare ar trebui să permită ajustarea la timp a
parametrilor, astfel încât să se evite situaţiile inacceptabile.
Rolul monitorizării este de a detecta din timp devierile de la limitele critice, înainte ca etapa să iasă
de sub control. Ideal, monitorizarea ar trebui să se realizeze continuu. Atunci când nu este posibilă
o monitorizare continuă, trebuie să se stabilească frecvenţa şi planul de eşantionare.
Rezultatele monitorizării trebuie înregistrate zilnic/per schimb. Cerinţele Principiului 4 specifică de
asemeni că “toate înregistrările şi documentele rezultate din monitorizarea CCP trebuie semnate
de persoana care efectuează monitorizarea şi de către personalul responsabil”.
Frecvenţa monitorizării şi planul de eşantionare se stabilesc în raport cu incidenţa şi
severitatea pericolului asociat CCP.
În practică, aceasta înseamnă că frecvenţa monitorizării depinde de cantitatea de produs obţinută
între două măsurători. Dacă rezultatele monitorizării evidenţiază o deviare de la valorile limitelor
critice, produsul nu trebuie să ajungă la consumator. Cantitatea de produs respinsă, reprelucrată
sau supusă carantinei pentru investigaţii depinde de perioada de timp de la ultima înregistrare care
demonstra că parametrii erau sub control. Înregistrările rezultate trebuie păstrate pentru a asigura
trasabilitatea produsului, audituri, analize de trend şi inspecţii din partea organismelor autorizate.
Etape:
 definirea parametrilor care trebuie măsuraţi, domeniul de concentraţii şi frecvenţa de măsurare
preferată, precum şi locul şi poziţionarea dispozitivului de măsurare;
 selectarea metodei de măsurare sau observare: acurateţe, credibilitate, caracteristici de
calibrare, etc.;
 desemnarea un operator(i), responsabil(i) cu monitorizarea şi înregistrarea valorilor măsurate
sau a proprietăţilor observate, precum şi calibrarea metodei;
 verificarea la intervale regulate dacă procesul continuă să funcţioneze cum a fost planificat.
Metode de monitorizare:
36
 Observarea vizuală;
 Aprecierea senzorială;
 Măsurători fizice;
 Testări chimice;
 Analize microbiologice.
Observarea vizuală: materii prime, materiale, produse finite, igiena personalului, tehnici de
spălare şi dezinfecţie, procese de prelucrare;
Aprecierea senzorială: verificarea prospeţimii unor produse (lapte, carne, peşte);
Testele chimice: determinarea concentraţie de clor în apa de răcire a conservelor sterizate,
determinarea concentraţiei soluţiei de spălare, concentraţiei de sare, etc;
Determinări fizice: măsurarea temperaturii, timpului, pH-ului, etc;
Analize microbiologice: utilizare limitată, durată mare, culturi, prezenţă inhibitori.
Păstrarea înregistrărilor este parte integrantă a monitorizării şi oferă produsului şi procesului
caracteristica trasabilitate.
Principiul 5. Stabilirea acţiunilor corective

„Stabilirea acţiunilor corective ce vor fi aplicate atunci când monitorizarea arată că un CCP
nu este sub control” (Rotaru şi Moraru, 1997).
Planul HACCP prevede stabilirea unor acţiuni corective pentru situaţiile în care monitorizarea în
CCP indică o deviere de la limitele critice.
Devierea este definită drept „eşecul în respectarea/atingerea limitei critice” (Ensminger şi al.,
1995). Acţiunile corective cuprind măsurile obligatorii care trebuie luate atunci când
monitorizarea indică pierderea controlului într-un CCP. Acţiunile corective trebuie să asigure faptul
că produsul suspect nu ajunge la consumator şi trebuie să prevină pe cât posibil, repetarea
evenimentului nedorit.
În situaţia în care limitele critice nu au fost respectate, ieşirea de sub control necesită corecţii
imediate pentru aducerea procesului sub control. De asemeni, este necesară stabilirea unui plan
de acţiuni corective care să permită eliminarea cauzelor care au condus la nerespectarea limitelor
critice. Acest plan de acţiuni corective trebuie inclus în planul HACCP.
Este foarte important să se reţină că planul de corecţii şi acţiuni corective trebuie planificat
înainte de începerea procesului, astfel încât să se ia măsurile necesare imediat când
monitorizarea a evidenţiat o tendinţă de ieşire de sub control a procesului.
Obiectivele acţiunilor corective sunt:
 protecţia consumatorului prin asigurarea că nu ajung în reţeaua de distribuţie produse
nesănătoase, alterate;
 corectarea cauzei care a produs abaterea.
Pentru fiecare CCP echipa trebuie să stabilească cele două tipuri de acţiuni corective:
 modul prin care se reinstalează controlul (modul de ajustare a parametrilor care au depăşit
limitele critice);
 măsurile ce trebuie întreprinse asupra produselor fabricate în timpul cât CCP a ieşit de sub
control, produse suspecte de a nu prezenta siguranţă în consum, denumite şi "produse în
carantină".
Există mai multe opţiuni de acţiune pentru deviaţii potenţiale sau întâmplate într-un CCP:
37
 Ajustarea imediată a procesului şi păstratrea produsului în limitele critice. În acest caz,

acţiunea este imediată şi, dacă nu a existat abaterea / deviaţia, produsul nu se consideră "în
carantină".
 Se opreşte linia. Se reţine tot produsul neconform, se corectează problema în linie şi apoi se
continuă producţia. Aceasta este cel mai întâlnit scenariu de acţiune corectivă la fabricarea
alimentelor. Produsul implicat în deviaţie trebuie diferenţiat clar de cel fabricat înainte şi după
deviaţie.
 Dacă abaterea este rezultatul unei probleme de proiectare sau organizare a liniei de fabricaţie
sau de proasta funcţionare a echipamentului, se aplică o reglare rapidă, pe moment, "quick fix"
pentru a continua funcţionarea, dar trebuie gândită o soluţie pe termen lung. Produsul neconform
trebuie identificat şi izolat. Reevaluarea produsului face parte din abordarea HACCP şi sistemul
poate fi schimbat dacă este necesar.
Persoanele responsabile trebuie să fie instruite şi să aibă autoritate în iniţierea acţiunilor corective
planificate în vederea aducerii CCP sub control.
Principiul 6. Stabilirea procedurilor de verificare

„Stabilirea procedurilor prin care se va verifica dacă sistemul HACCP funcţionează corect”
Acest principiu implică verificarea şi validarea CCP. Verificarea este definită ca „aplicarea unor
metode, proceduri, teste şi alte modalităţi de evaluare, adiţionale monitorizării pentru a determina
conformitatea cu planul HACCP” (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003) sau „acele activităţi, altele
decât monitorizarea, care stabilesc validitatea planului HACCP şi că sistemul funcţionează
conform planului” (NACMCF, 1998).
Verificarea se realizează pentru a confirma corectitudinea implementării sistemului şi îndeplinirea
obiectivelor propuse.
Validarea reprezintă acel element al verificării definit ca „obţinerea de dovezi că elementele
planului HACCP sunt eficiente” (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003), prin urmare măsurile de control
gestionate în cadrul planului HACCP şi programele preliminare operaţionale sunt eficiente şi ating
obiectivele prestabilite. NACMCF (1998) defineşte validarea „parte a verificării axată pe colectarea
şi evaluarea ştiinţifică şi tehnologică de date pentru a determina dacă planul HACCP implementat
corespunzător va controla eficient pericolele identificate”.
Validarea va furniza dovezile necesare prin care se va demonstra că produsele sunt sigure pentru
consum.
Conform Principiului 6, trebuie să se stabilească proceduri prin care se va verifica dacă controlul
este eficient în CCP. Frecvenţa verificărilor, înregistrările rezultate, dovezile obiective, identificarea
şi alocarea responsabilităţilor, criteriile de desfăsurare a activităţilor sunt exemple de activităţi care
trebuie foarte clar definite în planul HACCP pentru fiecare CCP.
De exemplu, validarea va confirma că regimul temperatură/timp în CCP îndeplineşte criteriile
prestabilite pentru controlul microorganismelor specifice care trebuie distruse sau
prevenită/inhibată dezvoltarea lor în vederea asigurării inocuităţii microbiologice a produsului.
Verificarea presupune două activităţi distincte:
 verificarea conformităţii planului HACCP cu obiectivele prestabilite;
 colectarea de date cu privire la activităţile desfăşurate în vederea îmbunătăţirii.
Verificarea include inspecţii şi audituri, utilizarea testelor chimice şi microbiologice pentru a se
confirma eficienţa măsurilor de control. Verificarea are un sens diferit de monitorizare. Datele
colectate pot indica, de exemplu, că unele aspecte au fost exagerate în planul HACCP sau că
unele procedee de monitorizare nu sunt eficiente pentru a asigura nivelul de control necesar.
38
Verificarea se aplică ori de câte ori intervine o modificare de reţetă, de echipament, de proces
tehnologic, de amplasare a utilajelor, etc.
Verificarea programului HACCP
Constă în:
 Verificarea planului HACCP;
 Verificare pe parcursul funcţionării sistemului;
 Verificarea înregistrărilor;
Scopuri:
 Evaluarea conformităţii unor elemente ale sistemului cu cerinţele specificate;
 Verificarea eficienţei sistemului;
 Iniţierea de măsuri corective şi de îmbunătăţire a sistemului;
 Urmărirea aplicării măsurilor corective şi de îmbunătăţire stabilite.
Verificarea funcţionării sistemului HACCP se face urmărind următoarele puncte:
 Observarea sistemului pentru a confirma aplicarea bunelor practici de lucru;
 Prelevarea de mostre în punctele critice de control sau în alte zone cheie, pentru a asigura
un control eficient;
 Evaluarea documentelor de verificare prin confruntare cu datele anterioare;
 Validarea acestor documente, pentru a asigura faptul că planul HACCP este corect adaptat
fluxului de producţie şi amplasării fabricii;
 Revizuirea documentelor ce prevăd anumite acţiuni ce se aplică atunci când se fac schimbări în planul HACCP.
Trebuie păstrate înregistrări ale tuturor activităţilor de verificare.

Activităţile tipice de verificare includ:
 verificarea etapelor preliminare şi a PP;
 revizuirea reclamaţiilor clienţilor;
 calibrarea echipamentelor şi a instrumentelor de monitorizare;
 evaluarea produsului finit sau a procesului in-line;
 revizuirea tuturor înregistrărilor HACCP.
Verificarea documentaţiei sistemului HACCP presupune:
 produsele/procesele sunt grupate adecvat în planuri HACCP corespunzătoare;
 toate produsele sunt realizate în sistem HACCP;
 toate produsele şi protocoalele sunt cele curente, exacte şi reflectă condiţiile reale;
 programele şi protocoalele sunt prezentate în scris;
 înregistrările sunt complete şi exacte;
 măsurile de control sunt eficiente pentru eliminarea sau reducerea până la un nivel acceptabil
a pericolelor identificate;
 pentru fiecare CCP se pun următoarele întrebări: Ce se face?, Cât de frecvent se face?, Cine
răspunde?, Care sunt acţiunile corective şi verificările care se efectuează? Ce înregistrări vor fi
menţinute pentru a demonstra eficienţa programului?
 sunt datate toate paginile planului HACCP.
Revizuirea planului HACCP
39
 se realizează prin audituri sau alte proceduri de verificare;

 presupune verificări la faţa locului, verificarea tuturor diagramelor de flux şi a
punctelor critice de control;
 se realizează periodic sau ori de câte ori se impune (ca urmare a unei modificări a
produsului sau procesului).
Auditul reprezintă o examinare sistematică şi independentă ce are drept scop determinarea
faptului că activităţile incluse în planul HACCP ating obiectivele prestabilite.
Scopurile auditului:
 evaluarea conformităţii unor elemente ale sistemului HACCP cu cerinţele specificate,
 evaluarea eficienţei sistemului HACCP privind realizarea obiectivelor propuse,
 iniţierea măsurilor corective şi de îmbunătăţire necesare,
 urmărirea aplicării măsurilor corective şi de îmbunătăţire stabilite.
Tipuri de audit:
 intern (primă parte) – efectuat de întreprindere prin auditori proprii;
 extern: secundă parte şi terţă parte.
Auditul intern:
 Se efectuează conform unei proceduri;
 Se desfăşoară după un program aprobat de managementul de vârf;
 Compară practicile de la momentul auditului cu cele redactate în planul HACCP;
 Implică observaţii la faţa locului, interviuri şi verificarea înregistrărilor;
 Trebuie programat în funcţie de natura activităţii auditate;
 Se efectuează de către persoane independente de activitatea auditată din interiorul societăţii
sau terţă parte;
 Rezultatele se înregistrează şi se comunică persoanelor responsabile de activitatea auditată;
 Generează acţiuni ce trebuie întreprinse pentru corectarea deficienţelor;
 Utilizează formulare pentru organizarea şi raportarea constatărilor;
 Urmăreşte acţiunile corective prevăzute.
Metodologie
 Pregătirea auditului: plan de audit, organizarea echipei, stabilire documente;
 Examinarea documentaţiei:
 Efectuare audit:
 colectarea informaţiilor la faţa locului prin interviuri, examinarea modului şi condiţiilor de lucru,
examinarea înregistrărilor şi verificări ale produselor;
 stabilirea constatărilor auditului: aspecte pozitive, neconformităţi, posibilităţi de îmbunătăţire,
responsabilităţi privind acţiunile corective şi acţiunile preventive, precum şi de îmbunătăţire;
 Elaborare şi gestionare documente: raportul de audit se transmite atât persoanelor
responsabile din sectorul auditat, cât şi managerului;
 Acţiuni corective/Îmbunătăţire: echipa de audit verifică modul de aplicare a măsurilor corective
propuse şi analizează eficienţa acestora.
Neconformitate: nerespectarea unei cerinţe specificate.
Neconformităţile pot fi:
40
 Critice: - afectează serios producţia: posibile ilegalităţi, motive de îngrijorare pentru sănătatea
publică, încălcări grave ale unui cod de practici/norme, motive de nemulţumire puternică a
consumatorilor sau produse insalubre;
 Majore: - care nu permit îndeplinirea scopurilor sau specificaţiilor unei activităţi, funcţii sau
unităţi;
 Minore: - se consideră că şi acestea trebuie raportate de către auditori, care pot influenţa
negativ realizarea unei obiectiv sau scop; ele trebuie corectate într-o anumită perioadă de timp,
nefiind neglijabile.
Auditul se efectuează prin intermediul listelor de verificare.
Listele de verificare:
 sunt compilaţii ale rezultatelor unui audit a planului HACCP şi a procedurilor;
 asigură că toate cerinţele relevante conţinute în specificaţii sunt respectate prin punerea unor
întrebări;
 reprezintă dovezi scrise că cerinţele au fost îndeplinite;
 este un instrument special destinat pentru a asigura consecvenţa auditului;
 sunt utilizate pentru evaluarea comparativă a auditurilor;
 asigură transparenţa procesului de auditare;
 conferă încredere în procesul de evaluare tuturor celor interesaţi.
Listele de verificare conţin:
 implementarea condiţiilor obligatorii pentru HACCP;
 descrierea produsului şi specificaţiei;
 diagrama de flux a procesului;
 procesele de analiză a pericolelor;
 etapele CCP;
 stabilirea limitelor critice şi procedurile de monitorizare;
 dezvoltarea şi implementarea acţiunilor corective;
 adecvarea documentaţiei şi înregistrărilor;
 eficienţa activităţilor de verificare şi validare.
Principiul 7. Stabilirea unui sistem de păstrare a documentelor şi înregistrărilor

„Organizarea unui sistem eficient de păstrare a documentaţiei sistemului HACCP” (Rotaru şi
Moraru, 1997).
Pentru a demonstra conformitatea planului HACCP este deosebit de importanta
identificarea/menţinerea/păstrarea înregistrărilor relevante pentru siguranţa în consum.
Păstrarea înregistrărilor asigură faptul că informaţiile rezultate din studiul HACCP şi
implementarea planului HACCP sunt disponibile pentru verificarea, revizuirea, inspectarea şi
auditarea activităţilor.
Înregistrările trebuie să furnizeze dovada obiectivă că nu numai CCP sub control conform
procedurilor prestabilite, dar şi faptul că PP sunt implementate şi funcţionează corespunzător. Fără
aceste înregistrări nu se poate face dovada funcţionării sistemului.
Procedurile de control a documentelor trebuie să includă:
 identificarea înregistrărilor;
41
 timpul de păstrare;
 responsabilităţile;
 modalităţile de îndepărtare.
Se recomandă ca aceste înregistrări să fie păstrate în stare corespunzătoare, nu se permit
corecturi sau ştersături.
Documentaţia sistemului HACCP este reprezentată de:
 Sumarul analizei riscurilor;
 Planul HACCP;
 Documentaţia suport;
 Înregistrările operaţionale zilnice.
Sumarul analizei riscurilor este alcătuit din:
 Înregistrările deliberărilor echipei;
 Lista pericolelor identificate şi a măsurilor de control;
 Tabele ale analizei riscurilor – cu justificarea deciziilor HACCP;
Conţinutul planului HACCP
 Angajamentul managementului şi politica de siguranţă în consum;
 Ansamblul echipei HACCP, incluzând membrii, competenţele;
 Responsabilităţile şi compartimentul unde activează;
 Descrierea produsului şi utilizarea intenţionată;
 Diagrama de flux a procesului;
 Analiza pericolelor şi măsurile de control specifice;
 Fişa de lucru HACCP;
 CCP-urile pentru pericolele identificate;
 Limitele critice în fiecare CCP;
 Procedurile de monitorizare şi frecvenţa;
 Acţiunile corective pentru fiecare CCP;
 Verificare şi frecvenţă;
Conţinutul procedurilor:
 Control neconformităţi;
 Control documentelor şi înregistrărilor;
 Audit intern;
 Instruire;
 Managementul echipamentelor şi instalaţiilor;
 Îmbunătăţirea sistemului;
 Reclamaţiile clienţilor.
Conţinutul instrucţiunilor de lucru – exemple:
 instrucţiuni de lucru pentru curăţirea echipamentelor;
 cerinţe de sanitaţie pentru sala de preparare a hrănii;
42
 cerinţe de igienă pentru vestiare;

 agentul utilizat pentru dezinfectare;
 instrucţiuni de lucru pentru detectarea metalelor;
Documentaţia suport este constituită din:
 Specificaţii, norme, ghiduri, date ştiinţifice, etc., asociate analizei pericolelor, stabilirii CCP şi a
limitelor critice, a metodelor de monitorizare şi acţiunilor corective, procedurilor de verificare, etc.;
 Programele preliminare care sprijină sistemul HACCP;
Înregistrările operaţionale:
 Înregistrările monitorizării în CCP;
***materii prime şi ingrediente;
***proces tehnologic;
***ambalare;
***depozitare şi distribuţie;
 Înregistrări privind abaterile şi acţiunile corective;
 Înregistrările verificărilor, rapoarte de audit;
 Reclamaţiile clienţilor;
 Retrageri de pe piaţă;
7.
SISTEME DE MANAGEMENTUL CALITĂŢII ŞI SIGURANŢEI
ALIMENTULUI. PREZENTARE GENERALĂ
7.1. Noţiuni generale

Siguranta alimentelor este legata de prezenta pericolelor de origine alimentara in alimente in
momentul consumului. Deoarece introducerea pericolelor de natura alimentara poate sa apara in
orice etapa a lantului alimentar, controlul adecvat pe tot parcursul lantului alimentar este esential.
astfel siguranta alimentului este asigurata prin efortul combinat al tutoror partilor participante in
lantul alimentar, de la producatorii de furaje si pana la magazinele de vanzare cu amanuntul .
43
Acest standard international specifica cerintele pentru un sistem de management al sigurantei

alimentelor care combina urmatoarele elemente cheie in vederea asigurarii sigurantei alimentelor
pe tot lantul alimentar, pana in momentul consumului final :
- comunicare interactiva ;
- sistem de management ;
- programe preliminare ;
- principii HACCP .
Comunicarea intre organizatiile atat din amonte cat si din aval pe lantul alimentar este esentiala
pentru a asigura ca toate pericolele semnificative pentru siguranta alimentului sunt identificate si
controlate adecvat in fiecare etapa .
Cele mai eficiente sisteme de siguranta a alimentelor sunt stabilite, aplicate si actualizate in cadrul
unui sistem de management structurat si incorporat in activitatile generale de management ale
organizatiei .
Acest standard international integreaza principiile sistemului Hazard Analysis. Critical Control
Points (HACCP) [ Analiza pericolelor. Puncte Critice de Control ] si etapele de aplicare elaborate
de Comisia Codex Alimentarius.
Cheia pentru un sistem eficace de management al sigurantei alimentelor, eate analiza pericolelor
care ajuta la organizarea cunostintelor necesare de stabilire a unei combinatii eficace de masuri de
control. Pe parcursul analizei pericolelor organizatia stabileste strategia pe care o va urma pentru a
se asigura controlul pericolelor prin combinarea programelor preliminare, programelor preliminare
operationale si a planului HACCP.
Scopul acestui standard international este de a armoniza la nivel global cerintele pentru
managementul sigurantei alimentelor al organizatiilor din lantul alimentar. Este destinat aplicarii de
catre organizatiile care urmaresc un sistem de management al sigurantei alimentului integrat, mai
corent si concentrat, decat este cerut in mod normal de lege. Acest standard cere unei organizatii
sa intruneasca orice cerinta legala si reglementata aplicabila in legatura cu siguranta alimentului.
Acest standard este aplicabil pentru toate organizatiile, indiferent de marime, care sunt implicate
direct sau indirect in lantul alimentar si care doresc sa implementeze sisteme care duc la obtinerea
constanta de produse sigure.
Acest standard international stabileste cerintele care permit unei organizatii :
a) sa planifice, sa implementeze, sa opereze, sa pastreze si sa actualizeze un sistem
de management al sigurantei alimentului;
b) sa demonstreze conformitatea cu cerintele legale si de reglementare aplicabile
privind siguranta alimentului;
c) sa urmareasca certificarea/inregistrarea sistemului sau propriu de management al
sigurantei alimentului de catre o organizatie externa, sau sa faca o autoevaluare a conformitatii cu
acest standard international.
7.2. Sistemul de management al sigurantei alimentului (SMSA)
Cerinte generale
Organizatia trebuie sa stabileasca, sa se documenteze, sa implementeze si sa mentina un SMSA
eficace si sa il actualizeze cand este necesar conform cerintelor acestui standard international.
Organizatia trebuie :
 sa se asigure ca pericolele pentru siguranta alimentului care pot aparea legat de produsele sale
sunt identificate, evaluate si controlate astfel incat produsele organizatiei sa nu dauneze, direct sau
indirect, consumatorului;
 sa comunice informatii adecvate pe intreg lantul alimentar referitoare la problemele de de
siguranta a produselor sale;
44
 sa evalueze periodic si sa actualizeze, daca este necesar, SMSA pentru a se asigura ca sistemul
reflecta activitatile organizatiei si include cele mai noi informatii privind pericolele supuse
controlului.
Cerinte referitoare la documentatie
Documetatia pentru SMSA trebuie sa cuprinda :
 declaratii referitoare la politica de siguranta a alimentului si obiectivele sale;
 proceduri si inregistrari cerute de acest standard;
 documente ale organizatiei care asigura eficacitatea dezvoltarii, implementarii si
actualizarii SMSA.
Documentele cerute de SMSA trebuie sa fie controlate. Controalele trebuie sa asigure ca toate
modificarile propuse sunt analizate inainte de implementare pentru a determina efectele lor asupra
sigurantei alimentului si impactul lor asupra sistemului.
Trebuie elaborata o procedura documentata pentru a defini controalele necesare pentru:
- aprobarea documentelor inainte de emitere;
- analizarea si actualizarea documentelor, reaprobarea lor;
- asigurarea ca versiunile relevante ale documentelor aplicabile sunt disponibile in
punctul de utilizare;
- asigurarea ca documentele raman lizibile si usor de identificat.
Si inregistrarile trebuie controlate. Inregistrarile sunt documentele intocmite si pastrate pentru a
face dovada conformitatii cu cerintele si evidenta functionarii eficace a SMSA.
7.3. Responsabilitatea managementului

Managementul la cel mai inalt nivel trebuie sa :
1. Faca dovada angajamentului sau fata de implementarea SMSA si imbunatatirea lui
continua prin:
 demonstrarea faptului ca siguranta alimentului este sustinuta de obiectivele de afaceri ale
organizatiei;
 comunicarea in cadrul organizatieie a importantei satisfacerii cerintelor acestui standard
international si ale consumatorilor in ceea ce priveste siguranta alimentului.
2.Stabileasca politica referitoare la siguranta alimentului care trebuie sa fie:
 adecvata pozitiei organizatiei in lantul alimentar;
 conforma cu cerintele legale si ale consumatorilor privind siguranta alimentului;
 comunicata, implementata si mentinuta la toate nivelurile din organizatie;
 analizata pentru o adecvare continua.
3. Defineasca si sa comunice responsabilitatile si autoritatea in cadrul organizatiei, astfel
incat intreg personalul sa initieze, sa inregisreze actiuni si sa raporteze problemele SMSA
persoanelor desemnate.
4. Numeasca un conducator al echipei de siguranta a alimentului care sa:
 conduca echipa si sa organizeze activitatea ei;
 asigure instruirea si educarea corespunzatoare a membrilor echipei de siguranta a
alimentului;
 asigure ca SMSA este stabilit, implementat, mentinut si actualizat.
5. Stabileasca masuri eficace de comunicare:
45
a) externa cu:
 furnizorii si contractantii;
 clientii si consumatorii, in legatura cu informatiile privind produsul, solicitarile, contractele
sau cererile de oferta, reclamatii.
 autoritatile legale si de reglementare;
b) interna in vederea informarii in timp util a echipei de siguranta alimentului asupra
modificarilor legate de:
 materii prime, ingrediente si servicii;
 sisteme si echipamente de productie;
 programe de curatenie si igienizare;
 sisteme de ambalare, depozitare si distributie;
 cerinte legale si de reglementare;
 cerinte ale clientilor;
 reclamatii ce indica pericole pentru siguranta alimentului asociate produsului
6. Stabileasca proceduri pentru gestionarea situatiilor de urgenta si a accidentelor potentiale
care pot avea impact asupra sigurantei alimentelor.
7. Analizeze SMSA la intervale prestabilite de timp
Aceasta analiza include:
- evaluarea oportunitatilor de imbunatatire;
- evaluarea necesitatii schimbarii SMSA;
- inregistrarile privind analizele efectuate de management.
8. Asigure resursele adecvate pentru stabilirea, implementarea, mentinerea si actualizarea
SMSA.
Organizatia trebuie:
 sa identifice competentele necesare pentru personalul ale carui activitati au impact asupra
sigurantei alimentului;
 sa se asigure ca personalul responsabil pentru monitorizarea, corectiile si actiunile
corective din cadrul SMSA este instruit;
 sa constientizeze personalul de relevanta si importanta activitatilor sale in contributia la
siguranta alimentului
 sa se asigure ca cerintele de comunicare, eficace sunt intelese de intreg personalul a carui
activitate are impact asupra sigurantei alimentului.
7.4. Implementarea SMSA

Pentru implementarea SMSA trebuie parcurse o serie de etape, cu elaborarea unui plan HACCP
separat pentru fiecare produs/proces sau pe grupe de compatibilitate.
Implementarea unui program HACCP într-o societate comercială presupune:
 o bună cunoaştere a programului;
 angajarea totală a personalului, începând cu conducerea la vârf;
 resurse materiale, financiare şi umane;
 capacitatea de a respecta activităţile planificate;
46
 realizarea unor schimbări organizatorice (la nevoie).

Importanţa H.A.C.C.P. - Ce înseamnă sistemul H.A.C.C.P. pentru societăţile comerciale şi pentru
consumatori?
 un sistem operant de management al siguranţei alimentului în producţie, distribuţie şi
preparare;
 un control mai eficient al operaţiilor, deoarece rolul inspectorilor este centrat pe respectarea
planului H.A.C.C.P., pe confirmarea eficienţei acestuia;
 eliminarea limitelor metodelor tradiţionale de control al calităţii;
 un sistem suficient de flexibil pentru a se acomoda cu schimbările/progresele în proiectarea
echipamentelor, modernizarea proceselor tehnologice;
 reducerea incidenţei, problemelor legate de siguranţa alimentelor;
 utilizarea mai bună a resurselor umane, materiale şi financiare, eficientizarea sistemului de
costuri al organizaţiei;
 identificarea riscurilor previzibile chiar şi atunci când incidentul nu are o experienţă similară
în trecut, ceea ce-l face foarte util pentru noile produse sau tehnologii;
 demonstraţia faţă de clienţi şi inspectori, că toate riscurile potenţiale sunt sub control;
 creşterea încrederii consumatorilor în produs şi în producător;
 promovarea internaţională a produselor şi a afacerii prin mărirea siguranţei alimentelor.
7.5. Organizarea programului de siguranţă în consum

 structura de organizare a unui program HACCP diferă considerabil de la o întreprindere la
alta (datorită variaţiei organizării interne şi responsabilităţilor diferite ale compartimentelor
deja existente);
 organizarea unui Birou/Responsabil individual pentru Siguranţa Produselor asociat
departamentului Asigurarea Calităţii (AC);
 implicarea personalului operaţional direct productiv şi din compartimentul AC în luarea
deciziilor;
 angajamentul conducerii pentru introducerea programului HACCP;
**declaraţia care prezintă politica firmei referitor la siguranţa produselor fabricate;
**asigurarea resurselor necesare.
 conducerea şi echipa HACCP stabileşte obiectivele specifice şi un plan realist de
implementare:
 satisfacerea cerinţelor consumatorilor;
 creşterea siguranţei produselor;
 conformitatea cu cerinţele legale;
 creşterea profitului organizaţiei;
 corelarea cu programul general de management al organizaţiei.
 evaluări planificate şi verificări din mers ale programelor preliminare şi ale sistemului
HACCP de către echipă;
 numirea coordonatorului HACCP şi stabilirea responsabilităţilor;
 instruirea la toate nivelurile din întreprindere;
Etapele unui proces de implementare a programului HACCP
 Elaborarea politicii, a obiectivelor şi a planului de implementare;
47
 Întrunirea echipei HACCP;

 Instruirea echipei HACCP în vederea elaborării şi implementării planului HACCP;
 Pregătirea unui plan HACCP etalon pentru un singur produs;
 Instruirea personalului implicat în fabricarea produsului respectiv;
 Pregătirea aplicării procedurilor planului HACCP de către personalul productiv;
 Aplicarea experimentală a planului HACCP pentru un singur produs;
 Evaluarea rezultatelor aplicaţiei experimentale/propuneri de modificări;
 Instruirea personalului în vederea aplicării planului HACCP verificat şi modificat;
 Implementarea programului HACCP pentru toate produsele;
 Verificarea programului HACCP pentru fiecare produs în parte;
 Actualizarea şi revizuirea planurilor şi programelor HACCP pentru fiecare produs;
Bibliografie selectivă:
Rotaru, G., Sava, N., 2007, Managementul sigurantei in consum, suport de curs electronic, Galaţi;
Rotaru, G., Borda D., Sava N., Stanciu, S., 2005, Managementul Calităţii în Industria Alimentară,
Ed. Academica, Galaţi;
G., Rotaru, S. Stanciu, 2005, Studiul mărfurilor. Noţiuni fundamentale, Ed. Academica, Galaţi;
Rotaru, G., Moraru, C., 1997, HACCP – Analiza Riscurilor. Punctele critice de control., Ed.
Academica, Galati.
SR EN ISO 9000:2006, Principiile managementului calităţii. Vocabular;
48
SR EN ISO 9001:2006, Sisteme pentru managementul calităţii. Cerinţe pentru orice organizaţie;
SR EN ISO 22 000:2005. Sisteme pentru managementul siguranţei alimentului. Cerinţe.
HG 924/2005, Reguli generale de igienă a alimentelor.
SR 13462:2. Sistemul Analiza riscurilor. Punctele critice de control şi ghidul de aplicare al acestuia;
Codex Alimentarius CAC/RPC1-1969, rev. 4:2003.
http://www.iso.org;
http://www.codexalimentarius.com;
http://www.fda.gov;
http://www.europa.eu.int/eur-lex.
49

Controlul Si Asigurarea Calitatii Produselor Alimentare

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Controlul Si Asigurarea Calitatii Produselor Alimentare

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

GABRIELA ROTARU NICOLETA SAVA

CONTROLUL ŞI ASIGURAREA CALITĂŢII PRODUSELOR

CURS PENTRU IFR

UNIVERSITATEA DUNĂREA DE JOS GALAŢI

6. Managementul siguranţei în consum. Prezentarea ...........................................................2

 gradul de cultură, de instruire;

1.1.Orientări în definirea calităţii

1.2. Clasificarea proprietăţilor produselor

3) Dupa importanta pentru calitatea produsului:

1.3. Caracteristicile de calitate

Caracteristicile calităţii serviciilor:

1.4. Calitatea produselor alimentare

1.5. Factorii care determină calitatea produselor

1.5.1. Factorii calităţii în producţie

CARACTERISTICILE CALITATEA CARACTERISTICILE

Fig. 1 Triunghiul calităţii

CERCETAREA SI STUDIUL PIETEI PROIECTAREA SI DEZVOLTAREA PRODUSULUI

Amplasarea maşinilor Precizie conform

Respectarea regimului Prelucrarea datelor

Calitate Calitate Calitate

Verificări ale caracteristiclor

SCULE MATERII PRIME

Fig. 2 Bucla calităţii (SR ISO 9004)

Fig. 4 Spirala calităţii

Se obţin astfel mai multe clase de calitate la produse.

(-a; +a) – clasa I-a;

1.7. Prescrierea calităţii

2.2. Obiectivele standardizarii

2.Asigurarea si imbunatatirea calitatii produselor si serviciilor, in corelatie cu protecţia

2.3. Categorii de standarde

1. Dupa continut:  standarde de date.

2.4. Standarde pentru asigurarea calităţii în industria alimentară

Motivaţia internă porneşte în general de la recunoşterea faptului că este posibilă îmbunătăţirea

3.1. Atestarea calităţii

3.2. Garantarea calităţii

Termenul de garanţie al produselor alimentare trebuie să cuprindă întregul timp al circulaţiei

Perioada maximă de comestibilitate

Fig. 6 Schema parametrilor temporali

CERTIFICAREA CONFORMITATII PRODUSELOR SI

4.1. Noţiuni generale

SR EN Criterii generale pentru FUNCŢIONAREA LABORATOARELOR

SR EN Criterii generale pentru EVALUAREA LABORATOARELOR

SR EN Sisteme de ACREDIATRE A LABORATOARELOR DE ETALONARE ŞI DE

SR EN Criterii generale pentru FUNCŢIONAREA DIFERITELOR TIPURI DE

SR EN Criterii generale pentru organismele de certificare ce efectuează CERTIFICAREA

Fig. 7 Standardele europene referitoare la certificare şi acreditare, adoptate ca standarde

Organisme de inspecţie Personal

Fig. 8 Sistemul de acreditare şi certificare în România

In functie de scopul si modul in care se face evaluarea, marimea caracteristicilor (k i) poate fi

5.3. Metoda comparativă directă

3. Indicatorul sintetic al calitatii

5.4. Metoda demeritelor

Indicatorii noncalitatii nu se substituie indicatorilor sintetici, ci ii pot completa.

6.2. Programe de măsuri preliminare (practici bune de lucru şi de igienă – GMP/GHP)

 Controlul corpurilor străine;  Evaluarea reclamaţiilor clienţilor;

6.3. Metoda HACCP

Recontaminarea produselor cu microorganisme, substanţe toxice sau corpuri străine.

6.4. Etapele sistemului HACCP

Descrierea produsului presupune cunoaşterea:

4.Informaţii privind procesul tehnologic:

3. Identificarea utilizării intenţionate

4. Construirea diagramei de flux

Fig. 9. Diagrama de flux - model