Sunteți pe pagina 1din 21

1.

Tema proiectului
Să se proiecteze şi să se stabilească schema tehnică pentru o moară de
porumb cu degerminare cu capacitatea de 70 t / 24h pentru pentru mălai extra şi
superior extracţie totală 80% şi masa hectolitrică a porumbului 78 kg / hectolitru.

1
2. Caracterizarea materiei prime
2.1. Generalităţi
Porumbul este una dintre cele mai importante plante de cultură din lume.
Cultura porumbului ocupă locul trei dintre plantele agricole cultivate pe toate
continentele. Faţă de celelalte cereale, pe lângă producţia ridicată la hectar (până la
5000 kg boabe la ha), porumbul prezintă o rezistenţă sporită la secetă,la boli şi
intemperii.
Boabele de porumb se folosesc pe scară largă în alimentaţia omului, în
industrie ca materie primă şi în furajarea animalelor.
Făina de porumb obţinută din boabele de porumb, este folosită la prepararea
unor produse alimentare cu valoare nutritivă ridicată. De asemenea, boabele de
porumb se utilizează ca materie primă în industria alcoolului rafinat, a amidonului,
a dextrinei şi glucozei, a uleiurilor rafinate (din germeni de porumb). În producţia
mondială de grăsimi vegetale comestibile, porumbul este folosit în proporţie de 2%.
Din 100 kg boabe de porumb putem obţine următoarele produse: 77 kg făină,
63 kg amidon, 71 kg glucoză sau 44 l alcool rafinat, iar din embrionul de porumb
rezultă 1,8-2,7 l ulei rafinat dietetic şi 3,6 kg tărâţe folosite la furajarea animalelor.
Folosirea unor soiuri de porumb productive (hibrizi dubli) natura solului,
condiţiile agrotehnice, etc. duc la obţinerea unor recolte sporite.
Porumbul face parte din fam. Gramineae, subfam. Panicoideae tribul
Maydeae. Criteriile de bază ale porumbului (Zea mays L.) le constituie
caracteristicile endospermului. Pe baza acestor caracteristici s-au determinat
următoarele convarietăţi:
• Zea mays indurata Sturt (porumb cu bobul tare) este specia cu bobul
neted, lucios caracterizat printr-o textură cornoasă, dezvoltat pe cea mai mare parte
a endospermului; are stratul amidonos repartizat în jurul embrionului. Acest porumb
mai poartă denumirea de porumb "sticlos". Are un bob de culoare albă, galbenă,
violacee, portocalie sau roşie, având forme ale bobului de la mare la mic în funcţie
de perioada de vegetaţie.
• Zea mays dentiformis Kőrn (porumbul dinte de cal) se caracterizează
printr-un endosperm cornos în partea periferică a bobului. Prezintă o structură
făinoasă care ocupă partea de mijloc şi superioară a bobului. După uscare partea
făinoasă se contractă determinând ca în partea superioară a bobului să se formeze
însuşiri asemănătoare dintelui de cal, de unde şi denumirea populară. Majoritatea
hibrizilor dublii şi simpli cultivaţi aparţin acestei convarietăţi. Suprafaţa bobului
prezintă încreţituri, o culoare albă, galbenă, violacee sau roşie.
• Zea mays aurista Grebensc (porumbul cu bob intermediar) cu
endosperm ce are însuşiri intermediare primelor două convarietăţi, se caracterizează
printr-un bob rotunjit cu o pată mată în vârf, rareori cu o adâncitură neînsemnată.

2
Hibrizii de porumb
Sub denumirea de hibrizi trebuie cuprinşi numai hibrizii obţinuţi pe bază de
linii consangvinizate.
La noi în ţară se cultivă două soiuri şi anume:
• porumb cu boabe mari (sticloase) care se caracterizează printr-un conţinut mai
mare de substanţe azotoase decât celelalte soiuri;
• porumb cu boabe făinoase, care are un conţinut mare de amidon şi mai scăzut în
substanţe azotoase. Aceste soiuri se pretează pentru industrializare obţinându-se
alcool, amidon, glucoză şi dextrină.

2.2 Compoziţia chimică a bobului de porumb


Compoziţia chimică a bobului de porumb este variabilă de la un soi la altul şi
chiar în cadrul aceluiaşi soi, în funcţie de condiţiile de climă şi sol.
Compoziţia chimică a bobului de porumb este prezentată în tabelul de mai
jos:

Componente chimice Valori


Apă 11-15%
Proteină brută 9,5-11,5%
Grăsime brută 4,1-4,9%
Substanţe extractive neazotoase 68-72%
Celuloză brută 1,9-2,5%
Cenuşă 1,4-1,8%

Conţinutul în amidon al porumbului reprezintă cca. 70% din substanţa uscată


a bobului. De asemenea, se găsesc zaharuri simple (2,2%), dextrine (2,5%) şi
pentozani (4,4%).
Grăsimile sunt localizate în embrion şi nu influenţează spumarea plămezii,
ceea ce permite utilizarea la maxim a capacităţii de fermentare, iar borhotul rezultat
la distilare are o valoare furajeră ridicată.
Substanţele proteice formate din 90% compuşi cu azot sunt folosite în
nutriţia drojdiilor după o hidroliză enzimatică, cu ajutorul malţului verde în cursul
zaharificării plămezii.
Şi substanţele minerale se găsesc localizate în embrion, coajă şi endosperm,
valorile acestora fiind scăzute în comparaţie cu alte cereale.

2.3 Caracteristici fizico-tehnologice ale porumbului


Aspectul general al masei de cereale. Acest aspect e influenţat de o serie
de factori ca: gradul de vechime, modul de conservare, conţinutul de impurităţi,
gradul de dezvoltare al boabelor, uniformitatea ca mărime şi formă a boabelor.
Culoarea boabelor. Culoarea indică dacă cerealele sunt vechi, au luciu sau
sunt opace, dacă cerealele au suferit degradări în timpul vegetaţiei sau în timpul
conservării.
Mărimea, forma şi uniformitatea boabelor. Mărimea, forma şi
uniformitatea boabelor prezintă o deosebită importanţă, deoarece în funcţie de

3
acestea, morarul echipează şi reglează maşinile de curăţat şi sortat, reglează regimul
de măcinare mai ales la şroturile I, II şi III.
Prospeţimea. Poate fii considerată optimă atâta vreme cât n-au
intervenit modificări esenţiale în compoziţia chimică şi aspectul exterior şi interior
al boabelor, sub acţiunea microorganismelor şi dăunătorilor specifici cerealelor. La
stabilirea prospeţimii, pe lângă determinarea organoleptică a culorii, aspectului,
luciului, mirosului şi gustului, se determină şi aciditatea care este crescută la
cerealele vechi.
Tăria şi duritatea. Tăria reprezintă un indiciu privind modul în care
cerealele rezistă la operaţiile de transport tehnologic, pregătire şi măcinare. Tăria
indică în ce măsură boabele se sparg întâmplător în timpul mişcărilor şi când sunt
măcinate. În funcţie de tăria boabelor se apreciază consumul de energie la măcinare.
Tăria indică de asemenea cum trebuie alcătuită diagrama tehnologică de pregătire şi
măciniş.
Sticlozitatea şi făinozitatea boabelor. Boabele sticloase sunt acelea care
în secţiune transversală prezintă un aspect sidefat, translucid-cornos. La secţionare
opun o mare rezistenţă şi prin măcinare la moară se transformă în prima fază
(şroturile I, II, III ) într-o mai mare cantitate de grişuri mari şi mijlocii şi mai puţine
grişuri mici, dunsturi şi făină. Porumbul sticlos e preferat la fabricarea mălaiului de
tip superior-extra. Boabele făinoase opun o mică rezistenţă la secţionare, iar prin
măcinare se transformă la primele şroturi în grişuri mici, dunsturi şi făină.
Maturizarea porumbului. Imediat după recoltare, bobul e incomplet
maturizat, iar mălaiul obţinut din astfel de porumb nu prezintă calităţile
corespunzătoare. Procesul de maturizare constă în aceea că substanţele solubile se
transformă în substanţe insolubile: zahărul în amidon, aminoacizii în proteine,
proteinele solubile în proteine insolubile. Totodată se elimină apa. Se produc
transformări şi asupra grăsimilor, substanţelor minerale şi vitaminelor.
Masa hectolitrică. Reprezintă greutatea exprimată în kilograme a unui
volum de boabe egal cu 0,1 m3, echivalentă cu capacitatea de 100 l. Această însuşire
e folosită la dimensionarea depozitelor şi în special a celulelor de siloz.
Masa relativă a 1.000 boabe. Prin aceasta se înţelege greutatea a 1.000
100 - u
de boabe la umiditatea care o conţin în momentul determinării.MS1000= 100 ×
M1000
u-umiditatea masei de boabe în %
M-masa a 1000 de boabe determinata prin analiza în g

Masa absolută. Reprezintă greutatea a 1.000 boabe raportată la


substanţa uscată. Prin substanţă uscată se înţelege greutatea produsului rămasă după
scăderea greutăţii apei pe care o conţine.
Masa absolută se determină cu formula:
100 − u
G= ×g
100

G – masa absolută, în g
u – conţinutul în umiditate, în %

4
g – greutatea a 1000 boabe, în g

Capacitatea de curgere. Deplasarea masei de boabe în stare liberă se


numeşte capacitate de curgere. Aceasta e influenţată de o serie de însuşiri a masei
de boabe: forma, dimensiunile şi starea suprafeţei boabelor, umiditatea, cantitatea
de impurităţi şi compoziţia acestora, starea, forma şi materialul pe care se
desfăşoară masa de boabe.
Rezistenţa stratului de cereale la trecerea aerului. La trecerea unui
curent de aer printr-un strat de cereale, acesta întâmpină o anumită rezistenţă.
Această rezistenţă se concretizează prin consumul de energie, fenomen care se
întâlneşte la: intrarea şi ieşirea din tarare, aspiraţia cascadelor din curăţătorie.
Capacitatea de plutire. Însuşirile boabelor de a se menţine în stare de
suspensie la o anumită viteză a unui curent de aer ascendent se numeşte capacitate
sau viteză de plutire. Pe baza acestei însuşiri se separă impurităţile uşoare din masa
de cereale şi se efectuează transportul pneumatic prin conducte, în curăţătorie şi
moara propriu-zisă.
Autosortarea. În căderea lor liberă, cerealele se aşează sub formă de
grămadă care are în centru boabele cele mai grele şi pe măsură ce se îndepărtează de
centru boabele uşoare.
Densitatea şi spaţiul intergranular. Densitatea masei de boabe este
raportul dintre volumul real ocupat de boabe şi impurităţi şi volumul total ocupat de
masa de boabe. Densitatea se poate determina cu formula:
V
d= × 100
W
d – densitatea masei de boabe, în kg/m3;
V – volumul efectiv ocupat de boabe şi impurităţi, în m3;
W – volumul total ocupat de masa de cereale, în m3
Spaţiul intergranular se determină cu formula:
W−V
P= × 100
V
Porozitatea porumbului este 35 – 55 %.

Conductibilitatea şi difuzibilitatea termică. Masa de boabe are o


conductibilitate şi difuzibilitate termică redusă. Schimbul de căldură în masa de
boabe are loc în special prin convecţie, prin circulaţia aerului intergranular.

Higroscopicitatea. Reprezintă capacitatea de absorbţie şi desorbţie a


vaporilor de apă. Procesul de desorbţie poate avea loc atunci când presiunea
vaporilor la suprafaţa boabelor este mai mare decât presiunea vaporilor de apă în
spaţiul înconjurător. În caz contrar cerealele îşi măresc umiditatea. Schimbul de
masă între aer şi boabe continuă până când presiunea vaporilor de apă de la
suprafaţa boabelor şi presiunea aerului devin egale. În acest moment se ajunge la
starea de echilibru higrometric.

5
2.4 Recoltarea şi păstrarea porumbului
Perioada de formare şi coacere a bobului de porumb poate dura jumătate
din perioada de vegetaţie a plantelor.
La porumb deosebim trei faze de coacere:
- în lapte;
- în galben (în pârgă sau ceroasă);
- deplină.
La coacerea deplină, în bob înregistrăm cea mai mare cantitate de substanţă
uscată.
Porumbul se recoltează în faza de coacere deplină când boabele conţin 23-
32% apă.
Depozitarea şi păstrarea corespunzătoare a porumbului constituie una din
problemele principale şi uneori dificilă ale unităţilor de procesare a alcoolului
rafinat.
La depozitarea porumbului se ţine seama de umiditatea şi temperatura
boabelor, de condiţiile de păstrare, precum şi pierderile de substanţe utile(amidon ).

3. Caracteristicile produselor finite


3.1. Caracteristicile chimice ale produsului finit
Mălaiul este un produs alimentar fabricat din porumb nedergeminat
sau degerminat.
Pentru mălaiul fabricat din porumb degerminat compoziţia chimică
este influenţată în primul rând de compoziţia părţii anatomice a spărturii din care
provine.
Într-o anumită măsură influenţează conţinutul de germeni şi tărâţă.
Conţinutul de glucide variază între 68 şi 71%, conţinutul de substanţă
proteică între 9 şi 10%, grăsimile între 0,7 şi 1,1% şi conţinutul de substanţe
minerale între 0,58 şi 0,65%.
Mălaiul din porumb degerminat mai conţine vitamine şi enzime.

3.2. Caracteristici fizice ale produsului finit


Se referă la culoare, aspectul, compoziţia şi granulaţia masei.
Culoarea
Culoarea normală a mălaiului este galbenă-aurie sau portocalie,
culoare ce depinde în primul rând de culoarea porumbului din care provine şi de
partea din bob care a participat mai mult la formarea masei de mălai. În unele cazuri
culoarea mălaiului este albicioasă şi chiar galben-cenuşie, din cauza porumbului
degradat calitativ sau a unui conţinut ridicat de făină de porumb fin măcinată.
Aspectul masei

6
Aspectul normal al masei este imprimat de uniformitatea granulaţiei,
conţinutul de făină şi de sănătatea porumbului din care s-a fabricat mălaiul.
Compoziţia masei
Masa de mălai trebuie să fie compusă din particule provenite numai
din partea cornoasă a bobului.
Sunt cazuri când în masa de mălai intră şi particule din partea făinoasă
a bobului. Din cauza unei separări imperfecte, masa de mălai mai poate conţine
particule de germeni şi particule de tărâţă. În afara acestora masa de mălai mai poate
conţine şi unele particule minerale care la masticaţie produc scrâşnet şi senzaţie
neplăcută consumatorului.
Aceste particule pătrund în masa de mălai din cauza unei curăţiri
necorespunzătoare a porumbului înainte de degerminare.

Granulaţia mălaiului
Din porumb degerminat se fabrică în mod obişnuit două sortimente de
mălai şi anume: mălaiul tip extra şi mălaiul tip superior. La ambele tipuri se
folosesc pentru determinarea granulaţiei sitele metalice 22 şi 55. Pentru mălaiul tip
extra refuzul sitei 22 este de maximum 2 % iar cernutul sitei 55 de maximum 4 %.
Mălaiul superior poate avea un refuz de maximum 10 % pe sita 22, iar
cernutul sitei 55 poate fi de 35 %.
Primul tip este format din particule de griş şi dunst, iar tipul doi este
format din griş, dunst şi un anumit procent de făină.
În cazuri speciale se fabrică mălai de tip extra care are particulele
aproximativ egale. Acest tip de mălai se colectează de la o singură ramă de la o
maşină de griş.

4. Specificitatea fabricaţiei
4.1 Felul măcinişului
Pentru transformarea porumbului în mălai, în industria morăritului se
folosesc mai multe sisteme de măciniş clasificate astfel:
- după numărul de treceri prin utilajele de zdrobire şi măcinare, în
măciniş plat şi măciniş repetat
- după gradul de dezvoltare a tehnologiei aplicate, în măciniş simplu şi
măciniş dezvoltat
- după destinaţia măcinişului, în măciniş cu regim prestator, măciniş
mixt şi măciniş din fondul centralizat de stat denumit şi măciniş comercial
- după numărul sortimentelor de mălai ce se obţine, în măciniş pe o
singură extracţie şi măciniş pe mai multe extracţii.
Vom folosi următoarele tipuri de măciniş:

7
Măciniş repetat când mălaiul se obţine ca urmare a mărunţirii
succesive a boabelor şi produselor intermediare, trecându-le prin mai multe maşini
de măcinat.
Măciniş dezvoltat care cuprinde parţial sau în totalitate procesele de
şrotuire, sortarea grişurilor şi dunsturilor, curăţirea grişurilor, desfacerea grişurilor,
măcinarea grişurilor şi a dunsturilor, măcinarea refuzurilor, separarea germenilor şi
obţinerea sortimentelor de mălai.
Vom folosi măciniş dezvoltat cu un proces dezvoltat de curăţire a
grişurilor la care se urmăreşte realizarea unei cantităţi foarte mari de grişuri şi
dunsturi la şrotuire, apoi curăţirea cu ajutorul maşinilor de griş şi măcinarea lor
separată.
Măciniş pe două extracţii
La măcinarea porumbului se obţine mălai extra în extracţie simplă 0-
15 concomitent cu mălai superior în extracţie intermediară 15-75.

4.2 Regimul de măciniş adoptat


Procesul de măciniş este ciclul de măcinare-sortare. În funcţie de repetarea
acestui ciclu, măcinişul se clasifica în:
• măciniş plat
• măciniş scurt sau semiînalt
• măciniş lung sau înalt
Măcinişul repetat cuprinde mai multe faze:
• şrotarea
• divizarea grişurilor şi dunsturilor
• curăţirea şi dunsturilor
• desfacerea grişurilor
• măcinarea grişurilor şi a dunsturilor
Şrotarea este faza tehnologică în care conţinutul endospermic al boabelor
pentru a rămâne în final stratul de înveliş sub formă de tărâţă. În urma fazei de
şrotare se obţin pe de o parte produse intermediare constituite din grişuri şi dunsturi,
iar de cealaltă parte stratul de înveliş sub formă de tărâţă şi făină. Grişurile şi
dunsturile sunt prelucrate în celelalte faze ale procesului tehnologic pentru a ajunge
la produsele finite dorite.
Divizarea grişurilor şi dunsturilor este faza în care particulele de
endosperm obţinute în procesul de şrotare sunt sortate pe clase de granulozitate şi
uscate de făină. Faza de divizare se realizează numai prin cernere.
Curăţire grişurilor şi dunsturilor este faza în care produsele
intermediare sunt îmbogăţite numai în endosperm curat. Ca produse uzate fac parte
şi particulele care au un conţinut oarecare de înveliş, de tărâţe. Curăţirea se
realizează în utilaje proprii pentru această operaţie.
Desfacerea grişurilor este în faza care produsele intermediare cu
granulozitate mare sunt supuse operaţiei de mărunţire pentru extragerea particulelor
de endosperm curat şi înlăturarea acelora care mai conţin straturi de înveliş.
Produsele rezultate din faza de desfacere sunt supuse din nou operaţiei de curăţire.
Măcinarea grişurilor şi a dunsturilor este faza în care produsele
formate din endosperm de diferite granulozităţi sunt aduse la granulozitatea făinii.

8
În afara acestor faze principale, în schemele de măciniş mai apar şi
altele în funcţie de dezvoltarea pe care o are procesul însăşi. În procesul de
măcinare nu toate fazele principale sunt obligatorii. Măcinarea poate fi de mai multe
feluri. Astfel putem avea o măcinare plată sau strânsă când mărunţirea boabelor se
face direct la granulozitatea făinii fără alte operaţii speciale. Măcinarea înaltă sau
rotundă se aplică când se urmăreşte în primul rând separarea stratului de înveliş de
endosperm printr-o prelucrare treptată a boabelor, iar apoi endospermul curat se
aduce la granulozitatea făinii.
Deci, mărunţirea este operaţia unitară de micşorare a dimensiunilor
geometrice ale particulelor ca urmare a acţiunii unor eforturi unitare exterioare şi
care în morărit are diferite aspecte:
• mărunţirea boabelor în scopul separării învelişului sub formă de tărâţă,
ceea ce se realizează în faza de şrotare
• mărunţirea grişurilor mari şi mijlocii pentru desprinderea particulelor
de înveliş cuprinse în ele, lucru realizat în faza de desfacere
• mărunţirea grişurilor şi dunsturilor curate în făină, lucru realizat în
faza de măcinare propriu-zisă
• mărunţirea dunsturilor cu un conţinut bogat în straturi de înveliş
pentru recuperarea făinii ce o conţine, lucru realizat în faza de măcinare de
terminare
Toate operaţiile se realizează cu anumite utilaje în care produsul intrat se
aduce în final la o granulozitate cu mult mai mică. Prin operaţia de mărunţire se
urmăreşte un efect de sfărâmare, zdrobire a particulelor. Efectul mărunţirii se poate
aprecia prin creşterea suprafeţei totale a particulelor prelucrate.
Produsele de măciniş sunt formate dintr-o varietate mare de granule
care se deosebesc după dimensiuni, suprafaţă şi compoziţie. Ca urmare a divizării
boabelor apar granule noi care totalizează o suprafaţă mult mai mare decât cea
iniţială.
Factorii determinanţi ai procesului de măciniş sunt:
• gradul de mărunţire
• energia consumată pentru o unitate de suprafaţă de granulă nou
formată
Efectul mărunţirii se poate aprecia prin creşterea suprafeţei totale a
particulelor prelucrate.
Dacă avem suprafaţa Si , iar după mărunţire rezultă o suprafaţă finală
Sf , atunci gradul de mărunţire ,,i’’ sau indicele intensităţii de măcinare este definit
ca raportul dintre suprafaţa totală a granulelor nou create (ΔS) prin măcinare şi
suprafaţa totală a produsului iniţial (Si). Relaţia este următoarea:
i=ΔS/Si=Sf–Si/Si
ΔS- creşterea de suprafaţă
În procesul de măciniş, gradul de mărunţire i=10-1000, deci avem de-
a face cu o mărunţire spre mărunţire fină.
Măsurarea suprafeţelor specifice a materialelor rezultate din operaţia
de mărunţire se poate face prin metode directe: metoda de sedimentare,
turbidimetrică şi permeabilităţii şi prin metode indirecte: metoda cernerii şi metoda
prin adsorbţia folosită mai puţin.

9
5. Elemente de inginerie tehnologică

5.1 Dimensionarea tehnologica a utilajelor din secţia de pregătire


a porumbului pentru măciniş

5.1.1 Calculul capacitaţii de producţie a secţiei de pregătire a porumbului


pentru măciniş

Capacitatea morii:
Cm = 70t/24 h
Capacitatea curăţătoriei:
Cc = Cm + (10 – 20%)⋅ Cm
Cc = Cm + 20% ⋅ Cm
t 20 t t
C C = 70 + ⋅ 70 = 84
24 h 100 24 h 24 h
Cc =84t/24 h
Capacitatea curăţătoriei într-o oră (capacitatea orară):

84000
CC / h = = 3500
24

Cc/h = 3500 kg/h

5.1.2 Calculul şi alegerea utilajelor din secţia de pregătire a porumbului


pentru măciniş

Calculul cântarului automat


Alegem un cântar automat care face trei răsturnări/minut.
Capacitatea cupei va fi:
3500
= 19.45
3 ⋅ 60 kg

Vom alege un cântar cu capacitatea cupei de 20 kg.

Calculul separator - aspiratorului


Separatorul-aspirator este utilizat pentru eliminarea corpurilor străine care se
deosebesc de cereale prin mărime(lungime, lăţime, grosime) şi prin însuşiri
aerodinamice. Acesta separă corpurile străine cu dimensiuni mai mari, egale sau
mai mici decât ale cerealei supuse precurăţării, prin combaterea acţiunii ciururilor şi
a curenţilor de aer.
Calculul separatorului-aspirator se face în funcţie de încărcarea specifică şi
capacitatea orară a curăţătoriei. Există separatoare-aspiratoare cu lăţimea sitei de
diferite dimensiuni: 80-100. Încărcarea specifica poate fi de 50-55kg/cmxh.

10
Încărcarea specifică este 50 kg/cm ⋅ h
3500
Calculăm lăţimea ciurului: = 70 cm
50
Se alege un separator aspirator cu lăţimea ciurului de 80 cm.
Caracteristici tehnice şi funcţionale ale separatorului-aspirator:
Caracteristicile Tipul separatorului
tehnice TA-1216 SA-612 SA-812 SA-1212
Capacitatea, în 40-50 2,5 3,5 5
t/h
Dimensiunea 1200x1600 600x1200 800x1200 1200x1200
sitelor,în
mm
Suprafaţa 4,8 1,8 2,4 3,6
sitelor,în

Debitul de aer 180 40-50 50-65 80-95
necesar, în
m³/min
Turaţia axului 450 350 350 350
de comanda a
cadrului cu
site,în rot/min
Dimensiuni
exterioare,în
mm:
lungime 1920 1450 1450 1450
lăţime 1370 765 965 1365
înălţime 1720 1575 1575 1575
Puterea 1,1 0,6 0,7 1,1
instalata, în KW
Masa, în kg 800 380 440 570

Alegem un separator-aspirator de tipul SA-812 deoarece moara are o


capacitate orară de 3500kg/h.

Separatorul de pietre canadian, tip Forsberg


Combină principiul de separare – sortare după masa specifică a particulelor,
cu separare – sortare după însuşirile aerodinamice ale acestora şi gradul de
alunecare, în funcţie de starea suprafeţei lor.
Principiul de lucru este următorul:
Printr-o suprafaţă de lucru înclinată, confecţionată din împletitură de sârmă
sau tablă perforată, se trimite un curent de aer de jos în sus, suprafaţa de lucru fiind
în acelaşi timp supusă unor oscilaţii imprimate de un mecanism cu excentric.

11
Masa de produs ce intră pe suprafaţa de lucru, suferă un efect de stratificare a
particulelor, particulele grele se plasează direct pe suprafaţa de lucru, iar cele mai
uşoare şi foarte uşoare se ordonează în straturile superioare, deasupra celor grele.
Datorită mişcării cadrului vibrator, particulele cele mai grele, pietrele, sunt
transportate spre capătul superior, iar restul masei de produs se scurge pe suprafaţa
înclinată spre capătul inferior.

Caracteristici principale ale separatorului de pietre canadian, tip Forsberg

Tipul Dimensiunile de gabarit Greutate Consu Putere Capacitatea


m aer necesară de lucru
mm kg m3/min CP T/h
lungi lăţime înălţime
me
BV 1.320 740 1.410 175 60 0,50 3
CV 1.645 895 1.510 250 85 0,75 6
DV 1.930 1.095 1.525 300 115 1,00 10

Calculul descojitorului
Alegem descojitor dublu: DD-714
Dimensiunile cilindrului descojitorului sunt:
- diametrul 700 mm
- lungimea 1.400 mm
Viteza periferică a paletelor 13-15 m/s.
Încărcarea specifică: 800-900 kg/m2⋅ h

3500
= 3,88
Calculăm suprafaţa necesară de descojire: 900 m2
Calculăm suprafaţa unui descojitor:

S = π ⋅ D⋅ L = 3,14⋅ 0,7⋅ 1,4 = 3,07 m2

Calculăm numărul de descojitoare:


3,88
= 1,26
3,07
Alegem două descojitoare tip DD-714.

12
Caracteristici tehnice şi funcţionale:

TipulDimensiun Dimensiuni de gabarit,mm Capacitatea Turaţi Greutat


ile t/h a ea
mantalelor rot/mi kg
D, L,m L,m Lăţime,m Înălţime, Paral Seri n
m m m m mm el e
DD51 500 1000 1695 875 1725 3 1,5 385 730
0
DD71 700 1400 1970 1048 2030 6 6 275
4

Scopul principal al decojitorului este de a elimina de pe suprafaţa boabelor


microorganismele şi resturile de praf lipite de ele sau depuse în şănţuleţul acestora.
Al 2-lea scop este desprinderea unor părţi considerabile din straturile exterioare ale
învelişului. În acest proces de prelucrare se separa parţial şi embrionul bobului,
uşurând mult eliminarea lui în procesul de măcinare.
Decojitorul este format dintr-o suprafaţă de lucru circulară, sub forma unui
cilindru, în interiorul căruia se roteşte un rotor cu palete. Maşina prin frecarea
boabelor de suprafaţa de lucru a mantalei. Frecarea este provocată şi menţinută de
paletele rotorului, care se rotesc prin masa de produs determinând astfel,
desprinderea impurităţilor şi a straturilor exterioare de înveliş. Acestea sunt apoi
separate de masa de cereale cu ajutorul unui curent de aer, care le antrenează în
afara mantalelor, prin orificii special prevăzute în suprafaţa de lucru.

Separatorul cascadă
Separatorul cascadă este utilizat pentru separarea fracţiunilor uşoare în
curenţi de aer.
Caracteristici tehnice şi funcţionale ale separatorului cascadă SC 6 şi SC 10:
Tipu Dimensiuni de gabarit Capacitate Consumu Puterea Greutate
l a de l Necesar a
Lungime Lăţime Înălţime producţie de aer ă kg
a a a t/h m³/min KW
mm mm mm

SC 6 810 760 1275 1,5 30 0,4 197


SC1 810 1214 1275 5 80 0,4 530
0
Având o moară cu capacitatea orară de 1, 605 t/h ,alegem SC-10.
Cerealele intră prin gura de alimentare de formă rectangulară şi sunt
distribuite într-o pânză uniformă pe toată lăţimea maşinii, cu ajutorul unui tăvălug
de alimentare şi a clapetelor cu contragreutate. Reglarea curentului de aer ce trece
prin masa de produs se face cu ajutorul clapetei. Curenţii de aer străbat masa de
produse în sens transversal, prin nişte şicane care forţează produsul să se scurgă de
sus în jos în zigzag sub forma unei ,,cascade’’. Curenţii de aer pătrund în maşină

13
prin fantele frontale ajungând în camerele de decantare, unde se separă particulele
uşoare, ca urmare a pierderii vitezei de plutire şi se depun la partea de jos a
utilajului. Aerul eliberat de masa principală de produs antrenat până în camera de
decantare îşi continuă traseul şi se evacuează prin gura de racord, spre instalaţiile de
purificare ale reţelei de aspiraţie centrală.
Evacuarea particulelor uşoare depuse în camera de decantare se face după ce
împing sub propria greutate clapeta mobilă. Cerealele curăţate sunt evacuate, după o
prealabilă trecere peste o coloană de magneţi permanenţi, care vor reţine
eventualele impurităţi feroase.

Calculul aparatului magnetic


Aparatul magnetic se compune dintr-o linie de magneţi, fiecare dintre ei
având forma unei potcoave. Magneţii sunt aşezaţi unul lângă altul, cu izolaţie între
ei şi strânşi cu o bară de oţel ce trece prin intervalul dintre potcoave. Alimentarea se
face printr-o fantă, ce se extinde pe toată lungimea aparatului. Pentru aceasta,
conducta de alimentare care debitează cerealele spre aparatul magnetic se termină
într-o formă ce se lăţeşte treptat până ce atinge marginile extreme ale fantei de
alimentare. Pe fundul acestei forme sunt prevăzute şicane pentru împrăştierea
cerealelor pe toata lăţimea.
Încărcătura specifică pe un magnet potcoavă este de 150 – 180 kg/h pentru l = 40
mm.
Vom alege 180 kg/h.
(Tehnologia industrializării porumbului, C. Moraru)
3500
Calculăm numărul de magneţi: = 19 ,44
180
Avem 20 de magneţi.
Magnetul are lăţimea de 0,04 m, iar lungimea totală de magneţi va fi:
20 x 0,04 = 0,8 m.

Calculul numărului de celule


Dimensiunile unei celule de odihnă:
- lungimea 2m
- lăţimea 2m
- înălţimea 12 m
Pentru porumb capacitatea celulelor pe zi este: 3500 x 24 = 84000 kg
Calculăm volumul unei celule: V = 2 x 2 x 12 = 48 m2
Masa hectolitrică a porumbului este: 78 kg/hl = 780 kg/m3
1 hl = 0,1 m3
Capacitatea unei celule va fi: 48 ⋅ 780 = 37.440 kg

Număr de celule= Întreaga cantitate din celule/Cantitatea dintr-o singură


celulă
84000
Număr celule = = 2,24
37440
Vom alege 4 celule.

14
5.2 Descrierea fluxului tehnologic al secţiei de pregătire a porumbului
pentru măciniş

La baza formării fluxului de pregătire stau însuşirile fizice ale masei de


porumb: conţinutul de impurităţi, categoria de impurităţi şi conţinutul de umiditate.
Porumbul primit în sorb este ridicat cu ajutorul elevatoarelor ;i este trecut
printr-un buncăr spre cântar, apoi intră în separatorul-aspirator pentru eliminarea
prafului existent şi a impurităţilor. Porumbul cu ajutorul unui transportor este
distribuit în celule de depozit, spoi intră în curăţătoria morii, unde este supus
operaţiilor de pregătire pentru măciniş.
Formarea schemei de curăţire şi condiţionare începe cu celulele de rezervă
ale morii, care pot fi amplasate în moară sau în curăţătorie şi continuă cu formarea
traseului până se ajunge la celulele de rezervă ele curăţătoriei, care pot fi poziţionate
în siloz.
Fluxul tehnologic cuprinde utilaje pentru eliminarea impurităţilor libere din
masa de porumb, utilaje pentru condiţionare, aparate de măsură, utilaje şi instalaţii
de transport, utilaje şi instalaţii de ventilare.
Eliminarea corpurilor străine din masa de porumb se face cu utilaje al căror
principiu constructiv se bazează pe anumite diferenţe existente în modul de
comportare a boabelor de porumb şi a corpurilor străine în anumite condiţii,
diferenţe create de însuşirile fizice(lungime, lăţime, grosime, masă specifică,
însuşiri aerodinamice)
Separarea corpurilor străine se începe chiar din momentul recepţiei la fabrică.
În această fază se urmăreşte o separare parţială a corpurilor străine respectiv
grosiere.
Fluxul tehnologic de precurăţire este completat cu cântare automate pentru
înregistrări cantitative a efectului de precurăţire şi controlul gestiunii, instalaţii de
transport pe verticală şi instalaţii de ventilaţie.
După cântărirea cerealelor la cântarul automat are loc separarea impurităţilor
care se deosebesc de masa de cereale după mărime şi însuşirile aerodinamice, cu
ajutorul separatorului-aspirator de tipul SA 612 şi apoi sunt dirijate spre un magnet
permanent.
În fluxul tehnologic de precurăţire a porumbului se foloseşte şi o instalaţie
pentru purificarea aerului. Aspiraţia se face centralizat şi este compusă dintr-un
ventilator, cicloane şi conducte. Pentru o aspiraţie mai bună se folosesc două
cicloane. Cu ajutorul separatorului de pietre sunt separate folosind diferenţa de
masă specifică pietricelelor, fragmentele de corpuri metalice, bulgarii de pământ, de
aceeaşi mărime cu boabele de porumb.
Pentru îndepărtarea impurităţilor uşoare rămase în produs se foloseşte
separatorul cascadă, iar pentru îndepărtarea impurităţilor metalice care pot provoca
avarierea utilajelor din curăţătorie şi moară se folosesc separatoare magnetice.
Masa de cereale se stochează în celule de rezervă, după efectuarea operaţiilor
de curăţire şi condiţionare. Timpul de păstrare este de cel puţin 24h şi se face în 1-2
celule, prevăzute la golire cu aparate de procentaj pentru a face un nou amestec
înainte de începerea procesului de măciniş.

15
5.3 Dimensionarea tehnologică a utilajelor din secţia de măciniş

5.3.1 Dimensionarea şi alegerea valţurilor. Caracteristici tehnice şi


funcţionale

Valţul de moară este un utilaj modern, complet mecanizat şi automatizat,


constituind principalul utilaj tehnologic folosit pentru operaţiile de mărunţire.
Organele de lucru le constituie tăvălugii care se rotesc în sensuri contrare.
Suprafaţa cilindrică a tăvălugilor poate fi rifluită sau netedă, alegerea
făcându-se în funcţie de procesul tehnologic. Dacă tăvălugii se folosesc pentru
sfărâmarea boabelor şi separarea endospermului de înveliş, suprafaţa va fi rifluită;
iar dacă se folosesc la transformarea particulelor de endosperm în făină suprafaţa va
fi netedă.

Dimensiunile tăvălugilor pentru valţuri


Simbol Denumirea Dimensiunile, în mm Masa, kg
D L A Fără Cu fusuri
fusuri
P Valţuri pt. 250 800 1.732 244 286
porumb 250 1.000 1.932 305 347

Caracteristicile tehnologice ale tăvălugilor rifluiţi sunt profilul riflurilor,


numărul şi poziţia acestora pe tăvălugii pereche. Profilul riflului se caracterizează
prin unghiul tăişului şi unghiul spatelui riflului. Riflurile pot avea înclinare stânga
sau dreapta, iar la tăvălugii pereche trebuie să aibă acelaşi sens de înclinare.
Referitor la numărul riflurilor se discută despre doi parametrii:
nR – număr de rifluri pe 10 mm lungime de circumferinţă a tăvălugului
NR – număr total de rifluri pe circumferinţa tăvălugului
Legătura dintre cei doi parametrii este dată de relaţia:
πD πD
NR = ⋅ nR = , unde:
10 t
D – diametrul tăvălugilor
t – pasul riflurilor.
Poziţia riflurilor are un rol deosebit de important în procesul de mărunţire.
Prin poziţia riflurilor se înţelege situaţia în care se găsesc faţa şi spatele riflurilor de
pe tăvălugul rapid, în raport cu faţa şi spatele riflurilor de pe tăvălugul lent în timpul
rotirii. După posibilităţile de intersecţie a riflurilor celor doi tăvălugi pereche, se
disting patru poziţii:
1) Poziţia ,,tăiş pe tăiş” (T/T) în care tăvălugul rapid este aşezat astfel ca
tăişul riflurilor să se afle în direcţia sensului de rotaţie, iar tăvălugul lent cu tăişul
riflurilor în direcţia inversă sensului lui de rotaţie, astfel ca tăişul riflurilor
tăvălugului rapid să acţioneze pe tăişul riflurilor tăvălugului lent.
2) Poziţia ,,tăiş pe spate” (T/S) unde tăişul riflurilor tăvălugului rapid
acţionează pe spatele riflurilor tăvălugului lent.

16
3) Poziţia ,,spate pe tăiş” (S/T) în care spatele riflurilor tăvălugului rapid
acţionează pe tăişul riflurilor tăvălugului lent.
4) Poziţia ,,spate pe spate” (S/S) în care spatele riflurilor tăvălugului rapid
acţionează pe spatele riflurilor tăvălugului lent.
Tăvălugii se aşează în una din cele patru poziţii, în funcţie de scopul urmărit
în prelucrarea produsului.
În poziţia ,,tăiş pe tăiş” predomină efectul de forfecare, obţinându-se o
cantitate mare de grişuri mari şi o cantitate foarte mică de pulberi făinoase.
În poziţia ,,spate pe spate” apare la început un efect de compresiune urmat de
unul de forfecare obţinându-se o cantitate foarte mică de grişuri mari şi creşte
procentul de pulberi făinoase şi produse de granulaţie mică şi mijlocie.
Unghiul de înclinare al riflurilor se alege astfel ca el să fie mai mic decât
unghiul de frecare al produsului care se macină. El este luat în jurul valorilor de
2°18’ şi 10°13’, ceea ce exprimat în procente faţă de generatoare apare cuprins între
4-10%.

Folosind datele din tabelul din curs întocmim următorul tabel:


Pasaj Lungime Lungimea Lungimea Lungimea Nr. de
faţă de rezultată în reală în reală valţuri, buc.
total cifre absolute, care se faţă de
şroturi, % cm poate total, %
încadra,
cm
Şr. I 20 280 320 22,22 2x800
II 30 420 400 27.77 21/2x800
III 30 420 400 27.77 21/2x800
IV 20 280 320 22,22 2x800
Total 100 1400 1440 100 9x800
şroturi

17
5.3.2 Dimensionarea şi alegerea sitelor plane. Caracteristici tehnice şi
funcţionale

Sita plană este alcătuită dintr-o serie de suprafeţe de cernere, suprapuse, care
au o mişcare circulară, ce fac ca amestecul de produse intermediare rezultate în
procesul de măcinare, să se deplaseze de la un capăt la altul, când are loc şi sortarea
prin cernere.
Am ales sita plană SP-411.
Caracteristicile tehnice ale sitei plane SP-411 sunt următoarele:
Înălţimea totală de montaj 3060 mm
Înălţimea pachet rame 1350 mm
Lungime 2340 mm
Lăţime 1200 mm
Număr pasaje (compartimente) 4
Număr total de rame 14 buc.
Număr de rame cu site 11 buc.
Dimensiunile ramelor 995x350 mm
Suprafaţa totală de cernere 8,2 m2
Greutatea totală 1470 kg
Motor necesar 1,5 kW/1000 rot / min
Turaţia la axul maşinii 227 rot/min

În industria de prelucrare a porumbului se folosesc site confecţionate din fire


metalice: oţel galvanizat, alamă sau bronz.
Caracterizarea sitelor este dată de:
- lăţimea orificiului
- distanţa dintre axele a două fire vecine
- diametrul firului
- secţiunea utilă.
Sitele de cernere se caracterizează printr-un număr care indică numărul de
ochiuri pe unitatea de lungime. La sitele metalice numărul sitei este dat de numărul
aproximativ de ochiuri pe un ţol englez de valoare 25,4 mm.
Capacitatea de cernere a sitelor depinde de următorii factori:
- suprafaţa utilă a sitei
- desimea sau numărul sitei
- întinderea sitei pe ramă
- curăţirea sitei
- încărcătura cu produs
- umiditatea produsului de cernut
- diferenţierea granulometrică
- temperatura produsului cernut
- starea de uzură a sitelor
- mişcarea produsului pe suprafaţa sitei

18
5.3.3 Dimensionarea şi alegerea maşinilor de griş. Caracteristici
tehnice şi funcţionale
Maşina de griş efectuează sortarea produselor după indici geometrici
(granulozitate), în care scop se foloseşte atât efectul de cernere prin site, cât şi
însuşirile aerodinamice ale particulelor aflate sub acţiunea unui curent de aer. Are
loc un proces de autosortare, particulele mai grele se situează în straturile inferioare,
în contact direct cu sita, iar particulele uşoare se plasează în straturile superioare.
Produsul supus curăţirii la maşina de griş este un amestec de particule de
endosperm curat, particule curate de tărâţe şi particule formate din părţi de
endosperm şi de înveliş aderent.
Determinarea necesarului de maşini de griş se face în funcţie de încărcarea
specifică, care este 250 kg/cmx24h.
Lungimea totală a maşinilor de griş se calculează cu formula:

Lt=Cm/Qsp =70000/ 250=280 cm=2800mm

Dacă alegem maşini de griş duble, cu lăţimea totală a sitelor de 400 mm,
determinarea maşinilor de griş se face cu următoarea formulă:

Nr. MG=Lt/2xl=280/400x2=3,5 bucăţi. Alegem 4 maşini de griş.

Caracteristici tehnice ale maşinii de griş duble GD 35x16:

Lungime 3130 mm
Lăţime 950 mm
Înălţime 1300 mm
5.4 Greutate 950 kg
Descrierea Motor necesar 0,8 kW/1420 rot/min
fluxului Turaţia axului de excentric 450 rot/min
tehnologic Numărul rame de cernere 16
pentru Consum de aer 55 m3/min
secţia de măciniş
Şrotuirea este faza tehnologică prin care se realizează fragmentarea boabelor
de porumb în particule de diferite dimensiuni şi detaşarea în cea mai mare măsură a
cojii sub formă de tărâţă. Şrotuirea se aplică în mod treptat, începând cu boabele şi
terminând cu învelişul care ajunge în stadiul de tărâţă. După fiecare trecere a
produsului printre tăvălugii valţului, cu funcţii de şrot se face cernerea cu sita plană,
deci o treaptă de şrotuire este formată dintr-una sau mai multe perechi de tăvălugi şi
unul sau mai multe compartimente de sită plană.
Din amestecul de produse rezultate la şrotuire, cu ajutorul sitei plane se
separă la primele trei trepte următoarele produse: şrot mare, şrot mic, grişuri mici,
mijloci şi mici, dunsturi şi mălai.
Numărul şroturilor se stabileşte de morar în funcţie de capacitatea morii, dar
mai ales în funcţie de gradul de extracţie şi sortimentele de mălai.

19
Operaţia de măcinare se realizează cu valţuri de porumb VD -822, iar
separarea fracţiunilor de granulaţie diferită se efectuează cu ajutorul sitelor plane de
tipul 411 şi a maşinilor de griş duble 35x16.
Curăţirea şi accentuarea fracţionării grişurilor constituie o fază tehnologică
de importanţă deosebită, deoarece grişurile pregătite în această fază constituie de
fapt materia primă pentru făinurile de calitate superioară. Desfacerea grişurilor este
faza prin care se urmăreşte micşorarea granulelor grişului mare şi în acelaşi timp
desfacerea de coajă pe care le conţin de obicei acest tip de griş.
Procesul tehnologic de măcinare a porumbului se desfăşoară prin utilizarea a
4 şroturi, 2 maşini de griş, un desfăcător.
Fracţiunile de grişuri mari de la primele pasaje de şrot , numite şi refuzuri de
pe sitele superioare, trec fiecare la pasajul de şrot imediat următor, măcinându-se
treptat până la granulaţia ce se doreşte a se obţine de la ultimul şrot. În schimb,
grişurile mijlocii şi mici de la primele pasaje de şrot, mai numite şi refuzuri de pe
sitele inferioare, se sortează şi se curăţă cu maşina de griş dublă, cu obţinere de
mălai extra. De pe ultimul pasaj de şrot se va obţine numai mălai extra şi tărâţe.
Mălaiul superior se obţine numai la măcinătoare.
La fiecare compartiment se separă unul sau mai multe fracţiuni de mălai,
calitatea lor fiind influenţată de calitatea porumbului, de felul cum a fost pregătit
pentru măciniş, de întreţinerea utilajelor la parametri de funcţionare normală şi de
conducerea de către morari a fazelor tehnologice.

20
6. Bibiliografie

1. Ionel Costin - ,,Cartea morarului”, Ed.Tehnică, Bucureşti,


1988
2. Constantin Banu - ,,Manualul inginerului de industrie alimentară”,
vol. I, II. Ed.Tehnică, Bucureşti , 2002
3. Radu Râpeanu - ,,Tehnologia morăritului”, Ed.Didactică si
Pedagogică, Bucureşti, 1963
4. M. Creţu, F. Oancea, C. Mălureanu - ,,Diagrame pentru
măcinarea cerealelor”, Ed.Tehnică, Bucureşti, 1977
5. Modoran Constanţa Virginia - Note de curs
6. Radu Râpeanu şi Elena Stamate – ,,Utilajul şi Tehnologia
morăritului”, Ed.Didactică si Pedagogică, Bucureşti, 1993

21