CURSUL NR.

MENTENANŢA ŞI FIABILITATEA ECHIPAMENTELOR MILITARE.

STRATEGII DE MENTENANŢĂ

Problematica de studiu:
1. Prezentarea şi caracteristicile generale ale conceptelor şi termenilor
specifici mentenanţei echipamentelor militare
2. Sisteme de mentenanţă
3. Strategii de mentenanţă a sistemelor tehnice

Obiective operaţionale
 să cunoaşteţi cadrul general privind mentenanţa echipamentelor militare,
şi a conceptelor şi termenilor specifici
 să distingeţi tipuri de sisteme de mentenanţă
 să comparaţi diferite strategii de mentenanţă

1.1. PARTEA TEORETICĂ

1. Prezentarea şi caracteristicile generale ale conceptelor şi termenilor

specifici mentenanţei sistemelor tehnice
Conceptele şi termenii specifici activităţii de mentenanţă din orice domeniu
tehnic sunt pe larg definiţi, explicaţi şi caracterizaţi, având la bază dicţionare,
enciclopedii şi alte surse bibliografice din ţări cu experienţă, tradiţie şi performanţe
tehnico-ştiinţifice remarcabile în domeniul managementului şi proceselor specifice
mentenanţei, cum ar fi Anglia, Franţa, Japonia, S.U.A.
În funcţie de gradul de organizare şi dezvoltare a sistemului de mentenanţă
adoptat de către o anumită organizaţie (firmă, concern, instituţie), terminologia
specifică se poate eşalona pe trei nivele de analiză şi studiu, fiecare nivel cu
înţelegerea corectă şi aplicarea strictă a standardelor având implicaţii majore
asupra eficienţei sistemului în ansamblu, respectiv:
- strategic, cu efecte directe asupra beneficiilor sau performanţelor
organizaţiei, respectiv operativităţii unei structuri luptătoare sau logistice în cazul
sistemului militar (ex. sisteme de mentenanţă, nivele de complexitate ale activităţii
de mentenanţă, strategii pure şi combinate de mentenanţă, mentenanţa productivă
totală etc.);
- operaţional, ce implică terminologia corespunzătoare laturilor
administrative şi manageriale ale tuturor compartimentelor cu atribuţii în acest sens
(metode de management ale activităţii de mentenanţă, costuri specifice, indicatori
de eficienţă, ameliorarea mentenanţei, clasificare din punct de vedere operaţional
etc. );
- acţional, cu efecte momentane asupra disponibilităţii curente a sistemului
tehnic (control tehnic, diagnosticare, operaţiuni de întreţinere şi reparaţie,
automentenanţă etc.).
Diferenţele sumare între termeni, în special la nivelele operaţional şi
acţional, pot fi date de anumiţi factori cum ar fi:
- semantica termenilor în limbajul diferitelor ţări;
- cultura tehnică diferită;
- momentul definirii termenilor în etapele evoluţiei industriale;
- particularităţile sistemului de mentenanţă în funcţie de complexitatea
structurii sistemului tehnic etc.
Se admite însă o recunoaştere unanimă la nivelul superior în ceea ce priveşte
strategiile de mentenanţă, metodele specifice de management, conceptul de
mentenanţă productivă totală etc., toate contribuind la dezvoltarea culturii
organizaţionale şi progresul firmei.
Evoluţia continuă a sistemelor tehnice a impus dezvoltarea în paralel şi a
metodelor, tehnicilor şi aparaturii de diagnosticare, şi corespunzător crearea unui
sistemul de mentenanţă viabil.
Eficienţa tehnică şi economică a sistemelor de mentenanţă asupra calităţii
produselor, serviciilor sau activităţilor proprii în cazul sistemului militar
(instrucţie, învăţământ, producţie) este demonstrată practic şi cunoscută,
reprezentând în fapt efectul:
 strategiei adoptate de firma producătoare şi materializată în
reprezentanţele service din teritoriu sau sistemului de mentenanţă militar stabilit
prin Strategia Militară a României;
 parcursul logistic pe traseul firmă producătoare – firme de
comercializare – beneficiar sau terţe firme, cu respectarea procedurilor standard de
achiziţie;
 sistemul de mentenanţă propriu adoptat de către beneficiar, în cazul
sistemului militar realizat de către formaţiunile proprii de mentenanţă (plutoane,
companii, batalioane sau centre de mentenanţă).
În general în cadrul unei organizaţii, funcţia de mentenanţă reprezintă, în
medie şi în cost direct, 4% din cifra industrială de afaceri, iar dacă se includ şi
costurile indirecte, această valoare atinge 7-8% din cifra de afaceri.
Ca urmare, importanţa acesteia este din ce în ce mai crescândă datorită
următorilor factori:
 complexitatea şi automatizarea tot mai ridicată a sistemelor tehnice, prin
implementarea comenzii şi controlului electronic, precum şi robotizării proceselor
de fabricaţie;
  dezvoltarea şi integrarea tehnologiilor avansate în toate procesele
industriale;
 fiabilitatea mare a sistemelor şi posibilitatea diagnosticării precise şi în
timp real;
 cerinţele de siguranţă fizică şi antipoluante în exploatarea bunurilor date
în folosinţă etc.
Concluzie:
- sistemul de mentenanţă propriu-zis este rezultat al construcţiei şi
funcţionării în sine a sistemului tehnic, ca atare schimbarea unui sistem de
mentenanţă se poate realiza odată cu înlocuirea sistemului tehnic cu unul mai
performant sau modernizarea acestuia.

2. Sisteme de mentenanţă
Termenul de mentenanţă a început să fie folosit în limbajul tehnic odată cu
alinierea documentaţiei de specialitate la conceptele, principiile, termenii etc.
specifici NATO.
Anumite surse bibliografice de specialitate susţin că termenul de mentenanţă
până în anul 1990 era substituit cu noţiunile de „întreţinere şi reparaţie”, ceea ce
era insuficient datorită faptului că mentenanţa nu are drept componente de bază
doar activităţile de întreţinere şi reparaţii, ci şi cele administrative şi manageriale,
în întreaga lor complexitate .
Totuşi, conceptul avea acelaşi conţinut, doar că nu era utilizat în limbajul de
specialitate şi în practica industrială datorită provenienţei lui.
Se consideră că mentenanţa reprezintă o treaptă superioară a deservirii
tehnicii, spre care trebuie să se aspire şi care va conduce la obţinerea unei eficienţe
maxime a activităţilor.

De reţinut:
Pornind de la misiunile sau obiectivele mentenanţei, care diferă în funcţie de specificul şi
volumul activităţilor desfăşurate de organizaţie, structura sistemului de mentenanţă poate fi
diferită, atât prin componentele sale, cât şi prin numărul şi nivelul de pregătire de specialitate a
personalului mentenor.

Organizarea sistemului de mentenanţă pe niveluri de complexitate

Sistemul de mentenanţă a tehnicii este organizat pe niveluri, stabilite în
funcţie de complexitatea lucrărilor, durata de imobilizare a tehnicii, dotarea cu
echipamente, aparatură, utilaje şi scule, dispozitive şi verificatoare specifice, de
calificarea personalului şi condiţiile de lucru.
Pentru a clarifica în continuare conceptul „nivel de mentenanţă” este
necesar să se facă referire la nivelele de complexitate ale activităţilor de
mentenanţă. Conform literaturii de specialitate, acestea sunt:
 – activităţi de mentenanţă de nivel I sau de bază. Acest nivel se referă la
activităţi de mentenanţă relativ simple, care vor fi efectuate în principal de
operatori (conducător auto, echipaj, servanţi), în cadrul procesului de
automentenanţă;
– activităţi de mentenanţă de nivel II sau intermediar. Acest nivel se referă
la activităţi specifice, cu un grad mai ridicat de dificultate ce revin echipei de
mentenori (mecanici auto, electricieni, tinichigii, lăcătuşi etc.), prin urmare nu se
rezolvă prin automentenanţă;
– activităţi de mentenanţă de nivel III sau general. La acest nivel se
realizează consultanţa şi supervizarea activităţilor de mentenanţă de înaltă
dificultate sau cu grad redus de repetitivitate, apărute în mod excepţional. Ele revin
fie în sarcina experţilor din compartimentul de mentenanţă, fie a celor din terţe
firme sau a constructorilor.

Concepte şi sisteme privind mentenanţa tehnicii militare

Pentru asigurarea disponibilităţii optime a sistemelor tehnice, se consideră o
variantă de clasificare a mentenanţei, cu formele de organizare (fig. 1), care au ca
scop final obţinerea de performanţe pentru acestea.

SISTEME DE MENTENANŢĂ

MENTENANŢA PREVENTIVĂ MENTENANŢA CORECTIVĂ

Mentenanţa Mentenanţa Mentenanţa Mentenanţa Mentenanţa

sistematică condiţională previzionară paliativă curativă

Fig. 1. Sisteme de mentenanţă

Mentenanţa preventivă este „mentenanţa ce are ca obiect de activitate

reducerea probabilităţilor de defectare sau degradare a tehnicii militare”. Tipurile
de mentenanţă preventivă sunt următoarele:
- Mentenanţa sistematică, respectiv „mentenanţa realizată prin
activităţi de întreţinere, reparaţii curente, revizii şi reparaţii capitale,
constituite în planul de mentenanţă”. Tipul de mentenanţă preventiv-
planificată are avantajul de a preveni uzura prin faptul că întreţinerile
tehnice se execută planificat în funcţie de km rulaţi (ore de funcţionare) sau
în funcţie de timp, atât înainte de utilizarea sistemului tehnic, cât şi după.
 Planificarea şi executarea sistematică a verificărilor şi întreţinerilor
tehnice permit cunoaşterea în permanenţă a stării tehnice şi de întreţinere şi
de pregătire a sistemului tehnic pentru a fi utilizat conform cerinţelor.
Executarea reparaţiilor medii şi capitale numai după parcurgerea unui
anumit număr de kilometri (ore de funcţionare) de către un sistem tehnic,
indiferent de durata de întrebuinţare a acestuia, face ca unele echipamente
cu defecţiuni sau cu parametrii de funcţionare necorespunzători, să nu fie
reparate decât după îndeplinirea acestor norme au implicaţii negative asupra
operativităţii, siguranţei circulaţiei, protecţiei mediului, costurilor de operare
etc.
- Mentenanţa condiţională. Are avantajul că pe baza măsurării
parametrilor de uzură prin diferite instrumente specifice (analizatoare de
uzură, de vibraţii, de ulei etc.) se pot decide imediat ce intervenţii de
mentenanţă urmează. Acest tip de mentenanţă permite luarea deciziilor în
timp scurt prin interpretarea rapidă a diferiţilor parametri.
Totuşi acest tip are dezavantajul că nu previne uzura ci doar o
constată, luându-se totuşi măsuri din timp.
Acest tip de mentenanţă are nevoie de aparatură de diagnosticare, de
laboratoare de specialitate care să execute analize chimice ale lubrifianţilor.
Dacă sistemele tehnice au încorporată în construcţia lor aparatură de
diagnosticare, cu ajutorul căreia, în timp scurt, se pot verifica valorile
diferiţilor parametri, este un mare avantaj pentru acest tip de mentenanţă.
În cazul în care sistemul tehnic nu este prevăzut din construcţie cu
această aparatură, activitatea de diagnosticare se desfăşoară mai greoi, cere
mult timp, personal calificat şi aparatură diversificată. Cu toate acestea, fie
că sistemul tehnic are sau nu încorporată “autodiagnosticarea” el permite o
evaluare exactă a nevoilor de reparaţii a subansamblurilor ce trebuiesc
înlocuite, se previn în mare parte defectările accidentale, iar sistemul tehnic
este aproape în permanenţă în stare tehnică bună.
Un alt avantaj al acestui tip de mentenanţă îl constituie faptul că
toate cheltuielile efectuate cu achiziţia de aparatură sunt compensate de
scăderea costurilor reparaţiilor prin micşorarea timpului şi a scăderii
operaţiunilor de demontare-montare.
- Mentenanţa previzionară, are avantajul că permite o analiză
ritmică a funcţionării sistemului tehnic, se poate prevedea din timp nivelul
intervenţii de mentenanţă şi al pieselor şi subansamblurilor ce trebuiesc
înlocuite însă au dezavantajul că necesită mult timp pentru culegerea datelor,
prelucrarea acestora şi necesită personal de înaltă calificare pentru
interpretarea rezultatelor şi luarea deciziilor corecte referitoare la
intervenţiile de mentenanţă.
 Mentenanţa corectivă reprezintă ansamblul de activităţi realizate după
defectarea sistemului tehnic sau după degradarea funcţiei sale în mod neprevăzut.
Aceste activităţi constau în localizarea şi diagnosticarea defectelor în intervenţii
pentru restabilirea bunei funcţionări. Se descompune în:
- Mentenanţa curativă, care reprezintă „activităţi de mentenanţă
corectivă, care au ca obiectiv repunerea sistemului tehnic în stare de
operativitate, ce îi permite îndeplinirea funcţiilor sale”. Aceste activităţi pot
fi reparaţii, modificări sau amenajări care au ca obiect suprimarea
defecţiunilor.
- Mentenanţa paliativă sau după nevoi şi presupune „activităţi de
mentenanţă corectivă destinate a permite sistemului tehnic, în mod
provizoriu, îndeplinirea integrală sau parţială a funcţiilor sale”. Se apelează
în mod curent la depanare, această mentenanţă paliativă fiind în principal
constituită din acţiuni cu caracter provizoriu care trebuiesc urmate de acţiuni
curative.

3. Sistem de mentenanţă posibil de aoaptat pentru sistemul tehnic

“autovehicul”
În funcţie de starea tehnicii şi momentul efectuării lucrărilor, mentenanţa
poate fi preventivă, corectivă şi complexă.
Mentenanţa preventivă cuprinde un ansamblu de activităţi întreprinse
pentru menţinerea sistemelor tehnicii în condiţii normale de funcţionare, prin
înlocuirea sistematică a elementelor şi executarea unor lucrări de revizie periodică,
reglaj, diagnosticare şi control, planificate la intervale stabilite în funcţie de durata
de utilizare, normele de rulaj în kilometri sau mile parcurse, timp de funcţionare în
ore, număr de lovituri trase etc.
Mentenanţa corectivă cuprinde activităţi desfăşurate pentru restabilirea
capacităţii normale de funcţionare a sistemelor defecte cum ar fi reparaţiile de
mică, medie sau mare amploare, care au ca scop repunerea în stare de funcţionare a
tehnicii defecte şi/sau deteriorate, ca urmare a uzurii normale sau participării la
acţiunile militare. Astfel de activităţi de mentenanţă cuprind operaţii, cum sunt
testarea / diagnoza, localizarea şi remedierea defecţiunilor prin înlocuirea sau
repararea elementelor defecte, verificarea şi executarea reglajelor .
Mentenanţa complexă îmbină operaţiile de mentenanţă preventivă cu cele
ale mentenanţei corective, aplicate în funcţie de anumite criterii funcţionale şi
economice specifice utilizării sistemelor. Verificările executate cu ocazia
întreţinerilor zilnice şi observaţiile operatorilor sunt completate cu activitatea de
determinare a parametrilor echipamentelor, agregatelor şi sistemelor principale, cu
aparatură de testare/diagnosticare tehnică, în scopul stabilirii “punctului critic”, la
care trebuie intervenit cu lucrări de mentenanţă corectivă .
 În Armata României sistemul de mentenanţă, prin volumul şi complexitatea
lucrărilor ce se execută, are un caracter preventiv – planificat şi după necesitate.
Astfel, tehnicii şi echipamentelor li se efectuează lucrări de mentenanţă în
funcţie de un anumit rulaj exprimat în kilometri sau ore, ori de fiecare dată când
este necesar pentru ca tehnica să fie readusă în stare de operativitate, cu respectarea
normelor de consum materiale şi piese de schimb impuse de normativele în
vigoare.

4. Strategii de mentenanţă
S 1 – Strategia Mentenanţei Productive Totale
Se bazează pe principiile M.P.T., respectiv: mentenanţa productivă,
automentenanţa şi “5S” aplicate de către toţi angajaţii firmei, aceştia fiind instruiţi şi
educaţi corespunzător.
SEIRI – aranjare, eliminare a lucrurilor inutile
SEITON – ordine, metodică
SEISSO – inspecţie, control
SEIKETSU - curăţenie
SHITHSUKE – disciplină, educaţie morală, respect faţă de alţii
S 2 – Strategia orientării investiţiilor firmei
Presupune achiziţionarea de utilaje şi instalaţii noi, performante, în detrimentul
celor “second hand” care pe termen scurtaduc avantaje datorită economiilor la cheltuielile
de investiţii, dar reduc competitivitatea pe termen lung cauzată de creşterea masivă a
costurilor mentenanţei.
S 3 – Strategia de restrângere a activităţii de mentenanţă (“supravieţuirii”)
Presupune reducerea drastică a fondurilor băneşti alocate compartimentului de
mentenanţă, amânând sau anulând activităţile de întreţinere şi reparaţii planificate
anterior.
Aduce economii pe termen scurt, însă extrem de periculoasă petermen lung
datorită faptului că un ansamblu sau reper neîntreţinut poate suferi căderi accidentale
grave.
S 4 – Strategia de concentrare a activităţii de mentenanţă
Presupune punerea accentului pe activităţile specifice de întreţinere şi reparaţii
necesare bunei desfăşurări a procesului de producţie. Având la bază experienţa vastă în
domeniul mentenanţei, aceasta va conferi o eficienţă ridicată intervenţiilor. Strategia va
determina o stabilizare a bugetului pe termen lung sau chiar o reducere a acestuia.
S 5 – Strategia de diversificare a activităţilor desfăşurate
Presupune prestarea de activităţi de mentenanţă către terţe firme din domeniu sau
domenii conexe, urmărindu-se valorificarea potenţialului neutilizat al firmei sau a
exeprienţei acumulate.
 Se aduc astfel beneficii firmei, iar cercetările efectuate arată că fără apresta
activităţi către terţi, strategia tinde să devină costisitoare.
S 6 – Stategia mentenanţei bazată pe fiabilitate (BMF)
Se încercă identificarea punctelor critice ale funcţionării sistemului de producţie,
direcţionând resursele în scopul asigurării fiabilităţii maxime în aceste puncte ale
sistemului.
S 7 – Strategia utilajelor noi
Presupune folosirea exclusivă a utilajelor noi, aflate în termenul de garanţie, fiind
cea mai costisitoare alternativă în ceea ce priveşte investiţiile, necesitând putere
financiară pentru a o aplica. Rezultatele legate de nivelul tehnic şi tehnologic vor fi
întotodeauna de vârf la nivel mondial, iar problemele legate de mentenanţa utilajelor vor
fi minime, revenid furnizorilor sau constructorilor, după caz.
În concluzie, în practică este dificil a aplica o singură strategie,
managementul presupunând adoptarea eficientă a acelei combinaţii care să conducă
la succes.

CURSUL NR. 2

TIPURI DE SISTEME DE MENTENANŢĂ CE SE EXECUTĂ

ECHIPAMENTELOR MILITARE. CARACTERISTICILE
SISTEMELOR DE MENTENANŢĂ.
AVANTAJE ŞI DEZAVANTAJE

Conţinut de învăţat:
2.1. Tipuri de sisteme de mentananţă
2.2. Sistemul de mentenanţă după necesitate
2.3. Sistemul de mentenanţă cu planificare rigidă
2.4. Sistemul de mentenanţă cu controale periodice
2.5. Sistemul de mentenanţă preventiv-planificat
2.6. Sistemul de mentenanţă predictiv
2.7. Concluzii
 Obiective operaţionale
 enumerarea principalelor criterii de clasificare ale sistemelor de
mentenanţă
 enunţarea diferitelor tipuri de sisteme de mentenanţă şi a
caracteristicilor generale ale acestora
 identificarea caracteristicilor sistemului de mentenanţă după
necesitate, avantajele şi dezavantajele acestuia
 identificarea caracteristicilor sistemului de mentenanţă cu
planificare rigidă, avantajele şi dezavantajele acestuia
 identificarea caracteristicilor sistemului de mentenanţă cu
controale periodice, avantajele şi dezavantajele acestuia
 identificarea caracteristicilor sistemului de mentenanţă
preventiv-planificat, avantajele şi dezavantajele acestuia
 identificarea caracteristicilor sistemului de mentenanţă
predictiv, avantajele şi dezavantajele acestuia
 formularea unor concluzii generale referitoare la sistemele de
mentenanţă studiate.

2.1. TIPURI DE SISTEME DE MENTENANŢĂ

Echipamentele tehnice, în general, au cunoscut o evoluţie
constructivă în timp determinată de nivelul tehnologic de proiectare şi
fabricaţie, de capacitatea de implementare a standardelor de calitate şi
inovare a noilor tehnologii avansate.
În consecinţă, au fost dezvoltate tehnologii de mentenanţă
corespunzătoare care s-au constituit împreună cu infrastructura tehnică şi
domeniul managerial în sisteme de mentenanţă riguros organizate şi
responsabilizate la nivelul unei organizaţii. În domeniul militar, acest
lucru se traduce prin existenţa unor formaţiuni de mentenanţă,
organizate pe niveluri de complexitate şi care execută lucrări de
mentenanţă în funcţie de nivelul de organizare şi dotare cu echipamente,
scule şi dispozitive, precum şi de modul de asigurare/achiziţie cu piese
de schimb şi materiale.
 Ca atare, echipamentele de blindate, automobile şi tractoare
(B.A.T.) actuale beneficiază de sisteme de mentenanţă complexe, având
în vedere misiunile specifice pe care le îndeplinesc şi complexitatea
activităţilor solicitate de menţinerea în permanenţă în stare de
operativitate. Aceste sisteme de mentenanţă cuprind forţe şi mijloace
care trebuie să aibă capacitatea de a interveni pe toate direcţiile de
acţiune ale mentenanţei: recuperare şi evacuare; inspecţii şi întreţineri;
reparaţii şi revizii; clasificare din punct de vedere operaţional şi testare
sau diagnosticare, monitorizare etc.
Astfel, clasificarea sistemelor de mentenanţă se poate face în
funcţie de caracterul lucrărilor de mentenanţă sau momentul intervenţiei:
SISTEME DE MENTENANŢĂ

MENTENANŢA PREVENTIVĂ MENTENANŢA CORECTIVĂ

(PREMENT) (CORMENT)

Fig. 2.1. Clasificarea sistemelor de mentenanţă în funcţie

de caracterul lucrărilor de mentenanţă

Într-o subclasificare a celor două sisteme de mentenanţă principale

(fig. 2.1), se pot identifica componentele acestora în funcţie de modul
de organizare a lucrărilor (fig. 2.2), care determină la rândul lor
totalitatea activităţilor de planificare, organizare şi execuţie a lucrărilor
de mentenanţă curente.
 SISTEME DE MENTENANŢĂ

MENTENANŢA Mentenan Mentenan Mentenan MENTENANŢA

PREVENTIVĂ CORECTIVĂ
ţapaliativă ţa curativă ţaprevizio
(provizoriu (restabilire nară
) ) (inspecţii,
Mentenanţa sistematică controale)

(P.A.M.)
Fig. 2.2. Clasificarea sistemelor de mentenanţă în funcţie
de modul de a lucrărilor de mentenanţă

În funcţie de intervalul de timp la care se execută lucrările de

mentenanţă/intervențiile tehnice, sistemele de mentenanţă a
autovehiculelor se clasifică în felul următor:
- sistemul de mentenanţă după necesitate;
- sistemul de mentenanţă cu planificare rigidă;
- sistemul de mentenanţă cu controale periodice;
- sistemul de mentenanţă preventiv planificat;
- sistemul de mentenanţă predictiv.
Fiecare din aceste sisteme de mentenanţă prezintă avantaje şi
dezavantaje din punct de vedere tehnic şi economic, iar adoptarea unuia
sau a unei variante combinate implică alocarea de resurse umane,
materiale şi financiare însemnate, primordială rămânând refacerea
capacităţii de funcţionare cât mai aproape de valoarea nominală.

2.2. SISTEMUL DE MENTENANȚĂ DUPĂ NECESITATE

Acest sistem de mentenaţă prevede ca reparația să se realizeze
atunci când autovehiculul întâmpină defecțiuni accidentale.
Capacitatea de funcționare a autovehiculului va fi refăcută temporar
 prin intervențiile tehnice efectuate cu ocazia remedierii defecțiunilor și
a căderilor (fig. 2.3).

Fig. 2.3. Schema executării intervențiilor tehnice specifice

sistemului de mentenanță după necesitate

Potrivit acestui sistem, intervenţiile tehnice, care sunt de

complexitate diferită, se execută atunci când apar defecţiunile, adică
după perioadele de funcţionare diferite t1, t2, t3, etc.
Prin aceste intervenții tehnice se reface în general starea tehnică a
autovehiculului, întrucât se restabilește numai defecțiunile care au
provocat oprirea acestuia. De regulă, în cazul uzurilor și defecțiunilor
latente ale altor componente ale ansamblurilor nu impun, de regulă,
executarea intervențiilor după necesitate. Durata de funcţionare
efectivă a automobilului Te, în acest caz, este mai mare decât în
situaţia când nu se execută intervenţii tehnice, cu toate acestea,
rămâne întotdeauna mai mică cu mult faţă de cea posibilă.
Avantajele aplicării acestui sistem constau în costuri mai mici
și utilizarea unui personal mai redus pentru mentenanță. Totodată,
beneficiază de o simplitate extremă, deoarece nu necesită termene
precise de a executa reparațiile.

Dezavantajele sistemului de mentenaţă după necesitate sunt:

- scoaterea pe neașteptate din producție a autovehiculelor, un factor
de risc în îndeplinirea sarcinilor de producție;
 - imposibilitatea efectuării unei planificări privind intervențiile
tehnice ca volum de lucrări, termene de execuție și volum de cheltuieli,
pentru că nu se cunoaște anticipat momentul defecțiunii;
- restabilirea capacității de funcționare parțial al automobilului,
prin îmbunătățirea unor defecțiuni care determină oprirea acestuia,
realizându-se posibilitatea defectării în lanț;
- lipsa informației privind gradul de uzură al subansamblurilor;
- creșterea perioadei de imobilizare, datorită faptului că termenele
de execuție a intervențiilor tehnice și gradul lor de complexitate, nu
poate realiza din timp, pregătirea necesară;
În concluzie, totalitatea dezavantajelor determină ca, sistemul
bazat pe necesitate, să nu fie folosit astăzi, ci numai ca o completare la
sistemele moderne. Eficienţa economică a sistemului de mentenanţă
după necesitate se poate pune în evidenţă raportându-se la situaţia când
la autovehicule nu se execută intervenţii tehnice.

2.3. SISTEMUL DE MENTENANŢĂ CU PLANIFICARE

RIGIDĂ
Acest sistem (fig. 2.4) este diametral opus celui anterior și
„prevede ca repararea automobilelor să se facă potrivit unei
planificări prealabile, prin care se stabilesc termenele, tehnologia și
volumul de lucrări pentru fiecare intervenție tehnică și automobil în
parte”. Intervențiile tehnice la autovehicule se efectuează la termene
stabilite după anumite perioade de funcționare, indiferent de starea
tehnică reală.
Conform acestui sistem capacitatea de funcționare a
autovehiculului este menținută la parametri normali prin frecvența
intervențiilor tehnice cu grad diferit de complexitate, efectuate
conform unei planificări stabilite. Acest lucru, explică faptul că durata
de funcționare a autovehiculului crește până aproape de limită.
 Fig. 2.4. Schema executării intervențiilor tehnice specifice
sistemului de mentenanță cu planificare rigidă

Avantajele sistemului de mentenanță cu planificare rigidă sunt:

- planificarea exactă a termenelor de scoatere a automobilelor din
utilizare în vederea efecutării lucrărilor de mentenanţă;
- prevenirea scoaterii pe neașteptate din funcţiune a automobilelor;
- scăderea duratei de imobilizare a automobilelor conform unei
planificării pentru executarea lucrărilor de mentenanță;
- pregătirea din timp a producţiei;
- menținere la nivel de operativitate corespunzător între două sau
mai multe intervenții tehncie.
Dezavantajele sistemului de mentenanță cu planificare rigidă sunt:
- intervenția tehnică se realizează prin înlocuirea unor
subansamble, care mai pot avea capacitatea de funcționare;
- creșterea volumului de lucrări, a unor subansambluri, piese de
schimb și a cheltuielilor pentru lucrări de mentenanță;
- scăderea operativității automobilelor și creșterea timpului de
imobilizare.
Datorită acestor dezavantaje, sistemul este ineficace şi aplicarea
generalizată a lui a încetat cu mult timp în urmă. În prezent, sistemul
este utilizat în condiţii satisfăcătoare la aeronave, maşini de luptă şi
utilaje care necesită un grad foarte ridicat de siguranţă în funcţionare
pentru o perioadă dată.
 Eficiența economică a sistemului este mult mai mică în
comparație cu sistemul de mentenanță după necesitate, doarece
intervențiile tehnice determină un cost mai mare. În același timp, această
strategie are un avantaj, deoarece asigură funcționalitatea la nivel înalt a
autovehiculului, în perioada de început a utilizării.

2.4. SISTEMUL DE MENTENANŢĂ CU CONTROALE

PERIODICE
Acest sistem „combină reparațiile pe baza constatărilor de la
revizia tehnică, cu reparațiile cu planificare rigidă”. Potrivit acestui
sistem, nu se face planificarea prealabilă a intervenţiilor tehnice, ci
numai a datelor testărilor periodice.
În fig. 2.5. este prezentată schema refacerii capacităţii de
funcţionare a automobilului potrivit sistemului de mentenanţă cu
controale periodice. Intervenţiile tehnice se execută la intervale variate
de timp și diferă ca volum de lucrări. Capacitatea de funcţionare, cu
unele oscilaţii, este menţinută în zona de funcţionare normală, dar la un
nivel mai scăzut decât în cazul sistemului cu planificare rigidă.
Capacitatea de funcționare a automobilului între intervenţiile
tehnice stabilite de comisie nu este egală, datorită aproximaţiei cu care
se stabileşte starea tehnică şi datorită utilizării neuniforme în timp a
automobilului.
 Fig. 2.5. Schema executării intervenţiilor tehnice specifice
sistemului de mentenanţă cu controale periodice

Durata efectivă de funcţionare Te a automobilului este mai mare

decât în cazul sistemului de mentenanţă după necesitate şi mai mică
decât în cazul sistemului de mentenanţă cu planificare rigidă. În cea
de-a doua situaţie se explică faptul că în cazul sistemului cu
planificare rigidă a intervenţiile, având caracter preventiv, asigură o
durată de funcţionare mai mare decât în cazul sistemului cu controale
periodice.
Avantajele sistemului sunt:
- evitarea surprinderii scoaterii pe neaşteptate din funcţiune a
automobilelor;
- scăderea volumului de lucrări de mentenanţă;
- reducerea volumului de piese de schimb şi materiale necesare
executării lucrărilor de mentenanţă;
- scăderea cheltuielilor cu intervențiile tehnice.
Ca dezavantaj, se precizează faptul că prin aplicarea acestui
sistem nu se stimulează menţinerea în bună stare a automobilelor,
deoarece nu este asigurată planificarea pe termen lung a intervenţiilor
tehnice şi normarea perioadelor de funcţionare dintre acestea. Datorită
acestor lipsuri, aplicabilitatea sistemului s-a restrâns periodic fiind
valorificat în cadrul sistemului de mentenanţă preventiv planificat.
 Eficienţa economică a sistemului rezultă din evitarea executării de
lucrări de mentenanţă nejustificate şi din reducerea volumului de
lucrări în ansamblu.

2.5. SISTEMUL DE MENTENANŢĂ PREVENTIV

PLANIFICAT
Reprezintă un sistem mixt care include părţile avantajoase ale
sistemelor precedente, devenind, astfel deosebit de eficient.
Acest sistem presupune planificarea anticipată a reparațiilor pe
baza normelor de funcționare între reparații și efectuarea la termenele
planificate ale unui control prin care se determină starea tehnică reală
a automobilului.
În funcție de rezultatele în urma controalelor, tehnicienii folosind
mijloace de diagnosticare modernă, stabilesc noi termene de aplicare a
intervențiilor, „în felul acesta, planificarea inițială se modifică,
încetează de a mai fi rigidă, devine elastică”.
În fig. 2.6. este reprezentată influenţa intervenţiilor tehnice
preventive şi corective asupra stării tehnice a unui automobil în cazul
sistemului de mentenanţă preventiv planificat. După cum rezultă din
grafic, intervenţiile tehnice zilnice și periodice se execută după o
planificare rigidă, reparaţiile plae se execută după necesitate, iar
reparaţiile capitale se execută după o planificare elastică ce cuprinde
verificarea permanentă a stării tehnice.
Durata de funcţionare efectivă Te a automobilului este foarte
apropiată de cea posibilă, deși necesită intervenții cu caracter
preventiv accentuat, astfel reducând căderile neprevăzute.
 Fig. 2.6. Schema executării intervenţiilor tehnice specifice
sistemului de mentenanţă preventiv planificat

Avantajele sistemului de mentenanţă preventiv planificat sunt:

- coordonarea pe baza unui plan a intervențiilor tehnice;
- evitarea scoaterii din funcţiune, pe neaşteptate, a autovehiculelor;
- creșterea duratei de funcţionare efectivă a autovehiculelor;
Dezavantajele sistemului de mentenanţă preventiv planificat sunt:
- există probabilitatea de creștere a intervențiilor tehnice efective
ce se dovedesc a fi inutile, a căror aplicabilitate nu identifică totalitatea
defecțiunilor;
- practicarea sistemului prevede un mare volum de agregate și
subansambluri de schimb, iar în stoc să existe piese care nu pot fi
imediat utilizate.
Sistemul de mentenanță preventiv planificat permite planificarea
activităţii de întreţineri tehnice pe o perioadă îndelungată, cu o precizie
ridicată şi posibilitatea de a corecta planul de lucrări ale mentenanței în
raport cu modul cum este exploatat şi întreţinut autovehiculul.
2.6. SISTEMUL DE MENTENANŢĂ PREDICTIV
Acest sistem constituie un salt calitativ superior al sistemelor
mentenață, doarece prezintă următoarele particularități:
- depistarea din timp a defecțiunilor;
- localizarea acestora;
 - diagnosticarea defecțiunilor;
- calculul duratei de funcționare a automobilului.
Strategia de mentenanță a echipamentului „bazată pe măsurători și
inspecții în timpul funcționării apreciază dacă echipamentul va cădea în
perioada imediat următoare, atunci luându-se măsuri care să prevină
consecințele acesteia”.
Apariția unei defecțiuni pentru un echipament poate fi urmărită pe
așa numită curbă de tip „cadă” care arată evoluția parametrilor
monitorizați. Astfel, un autovehicul nou are şanse mari să se defecteze în
prima perioadă de la intrarea în funcţiune, în perioada de rodaj datorită
unor defecte de fabricaţie sau montare.

Defecțiune
infantilă Defecțiune

Probabilitate

Timp
Fig. 2.7. Probabilitatea apariţiei defecțiunilor la echipamentele
militare

După această perioadă, probabilitatea de apariţie a unui defect este

relativ diminuată pentru o perioadă îndelungată de timp.
Ultima perioadă demostrează modul în care probabilitatea
defectării creşte rapid cu timpul scurs.
Managementul mentenanţei preventive ia în considerare această
statistică în planificarea lucrărilor de reparaţii şi întreţinere.
 Sistemul de mentenanţă predictiv reprezintă un concept de
organizare a activităţii de mentenanţă, aplicat relativ recent datorită
avantajelor pe care le prezintă:
- creșterea duratei de viață a echipamentelor și a disponibilității
lor;
- eliminarea opririlor accidentale;
- permite programarea acțiunilor corective;
- cunoaşterea permanentă a gradului de uzură a sistemelor şi
subsistemelor;
- executarea intervenţiilor tehnice în momentul în care gradul de
uzură a atins valorile maxime admisibile;
- identificarea precisă a elementului defect, cu rezultatul reducerii
costului intervenţiei;
- evaluarea precisă a resursei disponibile, precum şi păstrarea
parametrilor funcţionali la valorile prescrise în documentaţia tehnică;
- reducerea timpului de stationare;
- reducerea numerică a personalului tehnic;
- asigurarea menţinerii constante a disponibilităţii operative, ceea
ce contribuie şi la creşterea încrederii personalului în fiabilitatea
automobilelor din dotare;
- reducerea stocurilor de materiale.

2.7. CONCLUZII
Pornind de la misiunile sau obiectivele mentenanţei, care diferă în
funcţie de specificul şi volumul activităţilor desfăşurate de organizaţie,
structura sistemului de mentenanţă poate fi diferită, atât prin
componentele sale, prin dotare, cât şi prin numărul şi nivelul de pregătire
de specialitate a personalului mentenor.

Sistemul de mentenanţă propriu-zis este rezultat al construcţiei şi

funcţionării în sine a sistemului tehnic, ca atare schimbarea unui sistem
de mentenanţă se poate realiza odată cu înlocuirea sistemului tehnic cu
unul mai performant sau modernizarea acestuia.
 CURSUL NR. 3

MENTENANŢA SISTEMELOR TEHNICE MILITARE.

DEFINIRE, COMPONENTE, NIVELE DE MENTENANŢĂ.
ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA ECHIPAMENTELOR

3.1. DEFINIŢIA MENTENANŢEI ŞI COMPONENTELE

ACESTEIA
Mentenanţa este componenta logisticii care cuprinde totalitatea
acţiunilor tehnice şi manageriale întreprinse pentru a menţine sau
restabili sistemele tehnice militare la caracteristicile specifice. Prin
activităţile planificate, organizate şi executate se contribuie direct la
păstrarea capacităţii de luptă a unităţilor.
În general, echipamentele tehnice militare utilizate în acțiunile
militare sunt intens solicitate în procesul de utilizare atât din punct de
vedere fizic, cât și mecanic, ceea ce determină creșterea uzurii și a
numărului defecțiunilor.
În consecinţă, menținerea echipamentelor tehnice militare în stare
de funcționare și la parametrii calitativi impuși de cerințele misiunilor de
luptă, necesită periodic intervenții de mentenanță, de durate mai lungi
sau mai scurte, cu efecte asupra stării de operativitate a echipamentelor.
Astfel, mentenanţa se va executa prin următoarele două modalităţi:
- menţinerea în permanentă stare de operativitate a
echipamentelor tehnice din înzestrarea unităţilor militare;
- organizarea şi executarea activităţilor pentru repunerea
în stare de funcţionare a echipamentelor deteriorate sau
imobilizate.
Totalitatea activităţilor de mentenanţă se vor planifica şi
executa conform normelor şi instrucţiunilor specifice de mentenanţă,
precum şi particularităţilor constructive şi de funcţionare.
Fiecare componentă a mentenanţei (fig. 3.1) îşi are locul şi rolul
bine definit în ansamblul întregului proces de mentenanţă şi va contribui
la îndeplinirea obiectivelor acestuia, componentele fiind următoarele:
controlul tehnic, inspecţiile, întreţinerile, monotorizarea, recuperarea şi
evacuarea, clasificarea din punct de vedere operaţional, testarea,
reparaţiile şi reviziile, pregătirea tehnică a personalului.

Componentele mentenanţei

Controlul Testarea
tehnic Monitorizarea (diagnosticarea)

Inspecţiile Reparaţiile şi
Recuperarea
şi evacuarea reviziile

Întreţinerile Clasificarea din

punct de vedere Pregătirea tehnică
operaţional a personalului

Fig. 3.1. Schema componentelor mentenanţei

Reparaţiile şi întreţinerile tehnice se regăsesc sub termenul generic

de intervenţii tehnice.
Prin intervenţie tehnică, trebuie să se înţeleagă orice lucrare sau
complex de lucrări, cu caracter preventiv sau corectiv, care se execută
unor echipamente, maşini, utilaje sau instalaţii în scopul menţinerii şi
refacerii capacităţii de funcţionare normale sau în scopul adaptării lor la
cerinţele noi ale utilizării.
Intervenţiile tehnice trebuie să fie aproximativ aceleaşi pentru toate
categoriile de echipamente, maşini şi utilaje existente, în cazul în care
sunt proiectate şi fabricate în aceeaşi generaţie conceptuală.
După scopul şi caracteristicile lor, intervenţiile tehnice se clasifică
astfel:
 Intervenţii
tehnice
Preventive
Menten
anţa Corective
condiţio
Intreţineri
nală tehnice
(predicti Lucrări de
vă) conservare
Reparaţii

Modificări
constructive

Fig. 3.2. Clasificarea intervenţiilor tehnice

Scopul final al acestor intervenţii tehnice este acela de a asigura

echipamentului căruia i se aplică, disponibilitate şi adaptabilitate
corespunzătoare cerinţelor exploatării eficiente a lui.
Interventiile tehnice preventive PREMENT sau întretinerea
preventivă – se referă la lucrările care au ca scop menţinerea capacitaţii
de lucru a maşinilor prin prevenirea uzurilor anormale, a defecţiunilor şi
întreruperilor accidentale. In această categorie intră întreţinerile tehnice şi
lucrările de conservare.
Intreţinerile tehnice sunt intervenţii tehnice cu caracter preventiv
care se execută maşinilor şi utilajelor zilnic şi periodic, în scopul
preîntâmpinării uzurilor anormale şi defecţiunilor accidentale şi în scopul
menţinerii integrităţii constructive şi aspectului estetic necesare
exploatării normale. Intreţinerile tehnice se caracterizează prin
nomenclatură, periodicitate şi planificare rigidă. Nomenclatura
întreţinerilor tehnice este diferită pentru fiecare categorie de maşini şi
utilaje, cuprinzând un număr mai mare sau mai mic de întreţineri tehnice
de diferite grade.
Periodicitatea întreţinerilor tehnice se stabileşte prin normative
pentru fiecare fel de întreţinere şi pentru fiecare tip de utilaj şi se
exprimă, de regulă, în unităţi de timp. Dat fiind caracterul lor preventiv,
întreţinerile tehnice trebuie să se execute riguros la normenele înscrise în
normative, adică după o planificare rigidă şi în volumul stabilit.
Intervenţiile tehnice corective sau mentenanţa corectivă
CORMENT, se referă la lucrările care au ca scop refacerea capacităţii de
funcţionare a echipamentelor şi adaptarea construcţiei lor la cerinţele noi
ale exploatării. În această categorie intră cele trei tipuri de reparaţii:
curente, medii şi cu grad ridicat de complexitate, precum şi modificările
constructive sau modernizările.
Reparaţiile au un caracter complex, care se execută după necesitate
sau periodic, în scopul remedierii defecţiunilor apărute în timpul utilizării
sau pentru refacerea echipamentelor uzate la parametrii funcţionali
normali.
Lucrările de mentenanţă necesită timp, specialişti mentenori, piese
de schimb, scule-dispozitive-verificatoare (SDV-uri). Diversitatea mare a
pieselor necesare întretinerilor si reparaţilor echipamentelor militare au
determinat cuprinderea lor în nomenclatoare de produse şi codificarea lor
pe marci de echipamente, instalaţii, mecanisme şi piese (ansambluri-
subansambluri-repere).

3.2. NIVELE DE MENTENANŢĂ

Activitățile de mentenanță de nivelul I sunt activități de
mentenanță relativ simple, care vor fi efectuate în principal de operatori
de producție, în cadrul procesului de automentenanță:
- curățirea de ansamblu și a zonei de lucru a utilajului;
 - păstrarea ordinii la locul de muncă;
- lubrifierea;
- reglarea unor parametri de funcționare;
- verificarea nivelului fluidelor, a tensiunii de strangere a
diferitelor componente;
- întocmirea unor fișe cu parametrii tehnologici obținuți și timpul
efectiv de funcționare;
- alte activități preventive, de mică dificultate;
- alertă asupra disfuncționalității necesar a fi rezolvate de
specialiști.
Activitățile de mentenanță de nivelul II au un grad mai ridicat de
dificultate, prin urmare nu se rezolvă prin automentenanță, ci vor fi
efectuate de către specialiști în prestarea de activități de întreținere și
reparații specifice:
- activități curente corective;
- intervenții preventiv-sistematice, cu grad ridicat de dificultate;
- amplasări/reamplasări ale utilajelor.
În cazul activităților de mentenanță de nivelul III se realizează
consultanța și supervizarea activităților de mentenanță de înaltă
calificare sau cu grad redus de repetitivitate, apărute în mod excepțional.
Acest gen de activități se efectuează de către experții din
compartimentul de mentenanță, de către terțe firme sau de către
constructorii sistemelor tehnice respective, pe perioada de garanție sau
post-garanție.

3.3. NORME TEHNICE PRIVIND ÎNTRETINEREA

La echipamentele tehnice militare se execută, controale, inspecţii şi
întreţineri tehnice, după un sistem bazat pe diagnoză, în scopul
menţinerii acesteia în permanentă stare de operativitate, asigurării
funcţionării sigure şi la parametrii prevăzuţi, prelungirii duratei de
funcţionare între reparaţii şi încadrării în normele de consum carburanţi -
lubrifianţi. Acestea se execută obligatoriu atât în cazul tehnicii în
folosire, după efectuarea unui anumit rulaj sau unei perioade de
funcţionare, ori la intervale de timp stabilite prin instrucţiuni, cât şi în
cazul tehnicii aflate în conservare.
 În raport cu volumul, periodicitatea lucrărilor şi categoria de
tehnică se execută:
 controlul tehnic înaintea ieşirii în misiune, în cursă,
zbor, marş, înaintea executării tragerilor, până la intrarea în regim
de funcţionare, în cazul tehnicii de radiolocaţie sau de transmisiuni,
pe timpul misiunii şi, în funcţie de situaţie, la terminarea misiunii;
 inspecţii tehnice conform prevederilor actelor normative
specifice în vigoare;
 întreţinere tehnică zilnică/curentă;
 întreţinere tehnică periodică, care poate fi: întreţinere
tehnică cu ocazia zilei de verificare şi întreţinere a tehnicii/control
profilactic; întreţinere tehnică nr.1 /similară; întreţinere tehnică nr.2
/similară; întreţinere tehnică de sezon; alte tipuri de întreţineri şi
inspecţii specifice prevăzute în documentaţiile de exploatare, la
anumite intervale de timp.
Întreţinerile cuprind activităţile efectuate în scopul menţinerii
parametrilor funcţionali, în valori acceptate, pe perioada de timp parcursă
de la introducerea în dotare a tehnicii şi până la prima reparaţie, între
două reparaţii sau de la ultima reparaţie la scoaterea din uz. Se realizează
prin:
 menţinerea stării de operativitate a echipamentelor;
 siguranţa în funcţionare ;
 asigurarea duratei maxime de funcţionare între două
reparaţii;
 prevenirea defecţiunilor şi deteriorărilor pe timpul
utilizării;
 încadrarea consumurilor de carburanţi, lubrifianţi,
lichide speciale, piese de schimb, materiale şi alte forme de
energie, în limita normelor stabilite prin instrucţiuni, normative
sau documentaţii tehnice.
Normele de rulaj sau funcţionare, de timp şi de consum carburanţi -
lubrifianţi, lichide speciale şi materiale, lucrările pentru executarea
întreţinerilor tehnice şi volumul acestora, pe tipuri, precum şi personalul
care le efectuează sunt prevăzute în reglementările specifice în vigoare.
Operaţiunile principale care se execută în cadrul controalelor/verificărilor
şi întreţinerilor tehnice sunt curăţirea, controlul tehnic al reglajelor de
exploatare a subansamblurilor, instalaţiilor şi mecanismelor prevăzute a
se verifica şi, la nevoie, restabilirea acestora conform documentaţiei
tehnice, verificarea stării bateriilor de acumulatori; ungerea pieselor,
subansamblurilor, mecanismelor şi agregatelor, verificarea stării de
funcţionare şi a stării de completare cu aparate, scule, dispozitive, utilaje
şi materiale necesare folosirii în orice condiţii de teren, timp, anotimp şi
stare a vremii, verificarea stării de funcţionare a mijloacelor de stins
incendiu, alimentarea, cu carburanţi - lubrifianţi şi lichide speciale;
completarea cu muniţie, operaţiune care se execută la ordin. La tehnica
aflată în conservare, se execută verificările şi întreţinerile tehnice
prevăzute în normative specifice.
Pentru trecerea la exploatarea de sezon, se execută operaţiunile de
întreţinere tehnică prevăzute în normativele privind exploatarea tehnicii,
precum şi lucrările suplimentare specifice anotimpului. Cu ocazia
întreţinerilor tehnice, dacă s-au îndeplinit termenele scadente, se execută
verificările periodice ale instalaţiilor sub presiune şi de ridicat, ale
aparatelor de măsură şi control, precum şi ale aparaturii instalaţiilor
speciale, iar obligatoriu a instalaţiei de stins incendiu.
Astfel pentru echipamentele de luptă și autospeciale pe șasiul
acestora există următoarele norme de executare a întreținerilor tehnice:
 ITZ Zilnic la sosirea din misiune/ cursă ;
 IT1 1200 – 1500 km (sau conform instrucţiunilor de utilizare a
fiecărui tip de tehnică);
 IT2 6000 – 7500 km (sau conform instrucţiunilor de utilizare a
fiecărui tip de tehnică);
 ITS o dată pe an, la termene stabilite prin dispoziţiuni.
Insa pentru executarea intervenţilor tehnice apar si alte norme
necesare realizari corecte ale lucrarilor de întreţinere astfel:
 norme privind valoarea pieselor şi materialelor necesare
pentru executarea întreţinerilor tehnice;
 norme privind consumul de materiale , carburanţi –
lubrifianti şi lichide speciale necesare pentru executarea
întretinerilor tehnice;
  norme medii orientative de timp pentru executarea
întretinerilor tehnice;
În raport cu volumul, periodicitatea lucrărilor şi categoria de
tehnică, se execută următoarele verificări şi întreţineri tehnice:
 verificarea tehnică înaintea plecării în cursă;
 verificarea tehnică pe parcurs;
 verificarea tehnică înaintea trecerii cursurilor de apă;
 verificarea tehnică după trecerea cursurilor de apă;
 întreţinerea tehnică zilnică;
 întreţinerea tehnică cu ocazia zilei de verificare şi întreţinere a
echipamentelor militare (Z.V.I.T.E.);
 întreţinerea tehnică nr. 1;
 întreţinerea tehnică nr. 2;
 întreţinerea tehnică de sezon.
Normele de rulaj, de timp şi de consum carburanţi-lubrifianţi,
lichide speciale şi materiale, volumul tip de lucrări pentru executarea
întreţinerilor tehnice, precum şi personalul care efectuează lucrările
respective sunt prevăzute în normativele în vigoare.

3.4. NORME TEHNICE PRIVIND REPARAREA

Repararea tehnicii se planifică şi execută de către mari unităţi,
unităţi, subunităţi şi formaţiuni de mentenanţă sau la agenţi economici. În
procesul de reparare, se execută şi recondiţonarea, respectiv fabricarea
unor piese şi subansambluri.
În funcţie de condiţiile de spaţiu, calificarea şi specializarea forţei
de muncă, competenţele stabilite prin normativele de reparaţii, gradul de
asigurare cu piese de schimb şi materiale, repararea se execută după una
din următoarele metode:
 prin schimbul agregatelor, ansamblurilor sau pieselor
uzate/deteriorate cu altele noi sau reparate/recondiţionate;
 prin repararea/recondiţionarea agregatelor,
ansamblurilor sau pieselor uzate /deteriorate, demontate de pe
tehnică şi montarea lor pe aceeaşi tehnică;
 combinat, când o parte din agregate, ansambluri sau
piese de schimb se înlocuiesc cu altele noi sau reparate anterior, iar
 o parte se repară şi montează din nou pe tehnica de pe care au fost
demontate.
Pentru reducerea timpului de imobilizare, unităţile productive
folosesc, de regulă, metoda de reparare prin înlocuirea subansamblurilor
şi pieselor defecte. Pe timp de pace, repararea tehnicii în cadrul unităţilor
militare, se execută în baza rezultatelor obţinute prin
testare/diagnosticare, utilizându-se forţele şi mijloacele avute în
subordine, primite din partea eşaloanelor superioare sau prin arondarea la
alte unităţi, subunităţi sau formaţiuni de mentenanţă. În funcţie de tipul
tehnicii, gradul de uzură, volumul de manoperă necesar şi durata de
utilizare,se pot executa:
- reparaţii curente;
- reparaţii medii;
- reparaţii cu grad ridicat de complexitate;
- revizii.
Reparaţia curentă RC este ansamblul operaţiunilor de remediere,
prin înlocuirea sau reparare/recondiţionare a unor agregate, ansambluri şi
piese uzate sau deteriorate şi efectuarea de reglaje pentru restabilirea
condiţiilor iniţiale de asamblare şi funcţionare. Reparaţia de nivel 1 are,
de regulă, un caracter de necesitate şi se execută ori de câte ori este
nevoie, cu condiţia ca piesele şi materialele consumate într-un an să nu
depăşească drepturile calculate pentru întreaga cantitate de tehnică de
acelaşi fel aflată în înzestrarea unităţilor. Pe timpul executării reparaţiilor
de nivel 1 se remediază şi alte defecţiuni constatate şi se execută una din
întreţinerile necesare aducerii tehnicii într-o stare corespunzătoare duratei
de funcţionare. La acest nivel de reparaţii nu se execută demontarea
tehnicii, decât atât cât este necesar pentru accesul la subansamblul defect.
În cadrul reparaţiilor de nivel 1 se pot executa şi lucrări de tinichigerie,
tâmplărie, tapiţerie şi vopsitorie, parţiale sau totale.
Reparaţia medie RM constă în înlocuirea sau repararea unor
ansambluri principale, care impun demontarea parţială a tehnicii. La
această reparaţie, se execută în mod obligatoriu controlul amănunţit al
stării tehnice a tuturor subansamblurilor, înlocuirea sau
repararea/recondiţionarea pieselor defecte, precum şi reglajele necesare
restabilirii parametrilor funcţionali, în conformitate cu condiţiile tehnice
de reparaţii.
Reparaţia cu grad ridicat de complexitate RR este ansamblul
operaţiunilor de demontare completă a tehnicii, controlul amănunţit al
stării tuturor subansamblurilor/pieselor, înlocuirea sau
repararea/recondiţionarea celor defecte, precum şi efectuarea reglajelor
necesare restabilirii parametrilor funcţionali, în conformitate cu condiţiile
tehnice de reparaţie sau cu instrucţiunile de deservire şi exploatare.
Revizia generală reprezintă totalitatea operațiunilor executate în
scopul elimării uzurilor sau efectelor îmbătrânirii la ansamblurile,
subansamblurile, mecanismele, piesele sau materialele componente, ca
urmare a funcționării îndelungate sau păstrării acestora pentru o perioadă
normată de timp (8 ani).

Normele tehnice privin repararea vehiculului de luptă HMMWV

(High Mobility Multipurpose Wheled Vehicle) sunt:

Resursa între
Resursa Tipul Execuţia Unitatea
reparaţii,
totalã reparaţiei reparaţiei productivã
Denumirea ciclul minim
produsului
Zile
Ani

Ani

Km Km Ore

-
1 RC 150 5 -
la nevoie
60.000 /
HMMWV - RM 900 30 SMEM
400.000 16 50.000
110.000
- RR 1.200 45 CM
/90.000
- 8 Rv 800 30 CM
 CURSUL NR. 5

Metode de management al activităţii de mentenanţă

METODA 1 - ANALIZA MODULUI DE DEFECTARE, A EFECTULUI
ŞI CRITICITĂŢII – AMDEC
AMDEC este o metodă de analiză, care încearcă să pună în comun competenţele grupurilor
de muncă implicate într-un proces de producţie, în vederea elaborării unui plan de măsuri ce au
ca scop creşterea nivelului calitativ al produselor, proceselor de muncă şi a mediilor de
producţie.
Noţiuni de bază ale AMDEC:
- cauza defectării = maniera în care apare evenimentul iniţiator;
- efectul defectării = consecinţele defectării asupra utilizatorului;
- modul de defectare = maniera în care apare un defect.
Obiectivele AMDEC:
- determinarea punctelor slabe ale unui sistem tehnic;
- căutarea cauzelor iniţiatoare ale disfuncţionalităţii componentelor;
- analiza consecinţelor asupra mediului, siguranţei în funcţionare, valorii produsului;
- prevederea unor acţiuni de înlăturare a cauzelor de apariţie a defectelor;
- prevederea unui plan de ameliorare a calităţii produselor şi mentenanţei;
Etapele metodei AMDEC:
1. Identificarea procesului, produsului sau mediului de studiat
- se aleg maşinile cheie ale proceselor tehnologice, a căror defectare poate implica
pierderi importante de producţie
2. Constituirea echipei AMDEC
- din echipa multi-disciplinară vor face parte, minimal, reprezentanţi ai
compartimentelor de producţie, de asigurare a calităţii şi de mentenanţă.
3. Întocmirea dosarului AMDEC. Acesta cuprinde:
- analiza funcţiilor procesului de fabricaţie;
- mediul (unde este amplasat, realizat, utilizat);
- obiectivele de mentenanţă;
- istoricul funcţionării utilajelor;
- istoricul activităţilor de mentenanţă realizate asupra obiectivului studiat;
- alte informaţii considerate necesare.
4. Stabilirea criteriilor de apreciere a frecvenţei de apariţie, a gravităţii şi gradului de detecţie
a defectelor
Originalitatea metodei constă în posibilitatea ierarhizării defectelor în funcţie de gravitatea şi
frecvenţa de apariţie, precum şi de posibilitatea detectării lor.
Frecvenţa de apariţie (F) este dată de probabilitatea de apariţie a unui defect. Poate fi
apreciată prin MTBF. Exemplificare:
 Descrierea criteriului Coeficient de
apreciere (F)
Utilajul se defectează o dată la mai mult de 3000 h de funcţionare (MTBF>3000 1-2
h)
Utilajul se defectează o dată la 2000-3000 h de funcţionare (2000<MTBF<3000 3-4
h)
Utilajul se defectează o dată la 1000-2000 h de funcţionare (1000<MTBF<2000 5-6
h)
Utilajul se defectează o dată la 500-1000 h de funcţionare (500<MTBF<1000 h) 7-8
Utilajul se defectează o dată la mai puţin de 500 h de funcţionare (MTBF<500 h) 9-10
Gravitatea (G) reprezintă o evaluare a efectului defectării, resimţită de utilizatorul
utilajului respectiv. Se poate exprima în funcţie de media timpului de staţionare în reparaţii –
MTSR. Exemplificare:
Descrierea criteriului Coeficient de apreciere (G)
MTSR<1 h 1-2
1 h < MTSR < 8 h 3
8 h < MTSR < 16 h 4
16 h < MTSR < 32 h 5
32 h < MTSR < 48 h 6
48 h < MTSR < 64 h 7
64 h < MTSR < 72 h 8
MTSR > 72 h 9-10
Detectabilitatea (D) dată de probabilitatea ca un defect să poată fi identificat, atunci când
cauza de apariţie a acestuia există. Exprimarea lui se face pe baza calculelor probabilistice.
Exemplificare:
Descrierea criteriului Coeficient de apreciere (D)
Defecţiune de funcţionare detectată automat 1
Defecţiune de funcţionare detectată în urma analizei 2-3
produsului realizat pe utilaj
Defecţiune de funcţionare detectată în urma analizei 4-5
produsului realizat pe rampa de control
Metoda AMDEC descrie un defect pe baza unui indice de criticitate (C) luând în
considerare toate influenţele amintite anterior:
C=F×G×D
Dificultatea constă în aprecierea corectă a factorilor F, G şi D, pentru aceasta trebuind
consultat întregul istoric de date al mentenanţei.
5. Stabilirea fişei AMDEC
Analiza se va efectua pe un formular tip al metodei, care cuprinde toate datele necesare
identificării defectului, a cauzelor acestuia, precum şi modalităţile de ameliorare a situaţiei
existente. Exemplificare:

Subansamblul Defecte principale Cauze principale Efecte F G D C

posibile potenţiale principale
6. Interpretarea fişelor AMDEC
Echipa analizează rezultatele obţinute în vederea elaborării ulterioare a unor măsuri de
ameliorare a situaţiei existente.
7. Elaborarea planului de ameliorare
Se elaborează un plan de măsuri de ameliorare a situaţiei existente, interesul fiind de a reduce
criticitatea defectelor, încercând reducerea, pe cât posibil, a fiecăruia dintre indici.
Metoda AMDEC se poate aplica tuturor tipurilor de utilaje, indiferent de ramura
economică.

METODA 2 - ARBORESCENŢA DEFECTĂRII

Arborescenţa defectării este o metodă de cercetare sistematică a cauzelor şi combinaţiilor

de evenimente care afectează funcţionarea unui sistem. Această metodă poate fi considerată ca o
metodă complementară a aplicării studiului AMDEC. Utilizând ca instrument reprezentarea
grafică, se scot în evidenţă nivelele succesive de evoluţie a fiecărui eveniment (defectare).
Procesul de descompunere în evenimente elementare continuă până în stadiul în care: cauzele
sunt independente între ele; probabilităţile pot fi estimate sufiecient de precis; nu se poate face o
descompunere în evenimente mai simple.
Obiective:
- analiza şi sinteza problemelor de funcţionare ale sistemului;
- recenzarea stărilor de disfuncţionalitate;
- prevederea cauzelor şi combinaţiilor de cauze posibile de defectare; reprezentarea
logică a acestora.
Descrierea metodei:
Se pleacă de la general spre particular, începând cu o primă segmentare, care se
realizează la nivel de funcţii ale intreprinderii F1, F2, …Fi, urmată de identificarea
secţiilor/atelierelor componente:
Zilnice

Fig. 2.6. Arborescenţa sistemului intreprinderii

Descompunerea în elemente primare continuă, încercând să evidenţiem care sunt

principalele echipamente din dotarea secţiilor/atelierelor. La rândul lor, acestea îndeplinesc o
serie de funcţii, arborescenţa rezultată fiind de tipul celei din figura următoare:
 Periodice

Fig. 7. Arborescenţa liniilor/atelierelor pe echipamente şi funcţii

Se continuă studiul, identificând subansamblurile care fac posibilă existenţa funcţiilor

specifice fiecărui echipament în parte. Analiza ajunge astfel la nivelul în care pe baza unei
parade de cauze de defectare, se va încerca identificarea modului în care fiecare subansamblu
participă la declanşarea defectărilor

Periodice

Fig. 8. Arborescenţa pe subansamble şi cauze de defectare

O anumită cauză poate acţiona asupra mai multor sisteme, metoda fiind eficientă în
identificarea cauzelor de defectare, problema care se pune fiind cea a limitării studiului. Este
deosebit de utilă corelarea cu o analiză AMDEC.

METODA 3 - CONTROLUL STATISTIC AL FUNCŢIONĂRII

UTILAJELOR

Reprezintă o metodă de urmărire dinamică a nivelului parametrilor tehnici de funcţionare

a utilajelor şi a calităţii produselor obţinute, pe bază de procedee statistice de eşantionaj şi
analizei mediei şi dispersiei de valori.
Obiective:
- determinarea momentului optim de intervenţie pentru realizarea unui reglaj, pe baza
unui grafic de control;
- cunoaşterea în orice moment a nivelului principalilor parametri de funcţionare;
 - asigurarea că acest nivel nu va evolua în sens negativ;
- stimularea ameliorării continue a calităţii produselor obţinute şi a unei bune
mentenanţe a utilajelor şi instalaţiilor.
Etapele de aplicare a metodei:
1. Observarea procesului
Are drept scop cunoaşterea variabilităţii naturale a procesului, prin realizarea unui grafic de
control. Pentru a urmări evoluţia procesului, se măsoară cu regularitate un eşantion al datelor de
funcţionare. În continuare se calculează media caracteristicii de urmărit şi se reprezintă grafic în
raport cu valoarea centrală.
Se continuă cu calculul amplitudinii eşantionului, adică diferenţa dintre valoarea maximă şi
minimă şi se reprezintă grafic această valoare. Pe măsură ce se fac determinări şi apar noi puncte
în grafic, va rezulta evoluţia în timp a fenomenului.
2. Calculul valorii graficului
Cunoscând variabilitatea procesului, se fixează limitele de variaţie generate de cauze
comune, utilizând mediile amplitudinii sondajelor observate în etapa 1 (limita superioară şi
inferioară de control a valorilor medii).
3. Realizarea de acţiuni preventive
Scopul etapei este de a preveni apariţia defectelor şi de a desfăşura acţiuni specifice de
ameliorare a calităţii produsului.
4. Ameliorarea procesului
Procesul poate fi ameliorat îmbunătăţind valorile limitelor de control.
Reguli de verificare a reglajelor
În situaţia în care trebuie acţionat în sensul reglării procesului, va fi necesară o
confirmare a faptului că acesta a fost corect efectuat.
Ocazionale
 Confirmarea reglajului se va face prelevând un nou eşantion. Un proces se desfăşoară
corect dacă punctele se vor regăsi în treimea centrală a graficului de control.

METODA 4 – PARETO

Obiectivul metodei: identificarea cauzelor principale de apariţie a defecţiunilor şi de a

orienta eficient resursele mentenanţei spre înlăturarea acestora.
Principiul care stă la baza metodei este că 80%din defecţiunile de funcţionare ale utilajelor
sunt urmare a 20% din cauze.
Aplicarea metodei:

1. Identificarea principalelor tipuri de defecţiuni

Tip defect Timp de staţionare în reparaţii % din timpul total de indisponibilitate
Defecţiune de tip 1
Defecţiune de tip 2
……
Datele obţinute se prezintă grafic:

Curente Medii

2. Clasarea tipurilor de defecţiuni funcţie de timpul total de disponibilitate

Pe baza tabelului centralizator se vor scoate în evidenţă defecţiunile cu impact puternic
asupra timpului de indisponibilitate, realizând un clasament al defecţiunilor, grupate astfel:
- defecţiuni cu caracter repetitiv, cu pondere mare în timpul total de indisponibilitate;
- defecţiuni cu apariţie întâmplătoare, cu pondere moderată în influenţa
indisponibilităţii;
- defecţiuni cu apariţie întâmplătoare, cu influenţă mică asupra rezultatelor.
3. Interpretarea rezultatelor şi măsuri de remediere
Se va urmări cu prioritate eliminarea cauzelor care conduc la apariţia defecţiunilor de tip
“a” şi “c” şi se vor urmări destul de riguros cele de tipul “j, e, b”.
Fiind important un tratament preferenţial al defecţiunilor cu efecte majore asupra
indisponibilităţii, acestea se vor supune prioritar unei analize de tip AMDEC şi unei arborescenţe
de identificare a cauzelor de apariţie, urmând ca acţiunile următoare ale mentenanţei să
urmărească eliminarea acestora.
 CURSUL NR. 6

DIAGNOSTICAREA SISTEMELOR TEHNICE MILITARE

6.1. Principii ale diagnosticării

Diagnosticarea este o activitate principală din cadrul mentenanţei
sistemelor tehnice militare, alături de celelalte componente, respectiv
controlul tehnic, clasificarea operaţională, întreţinerea, revizia,
recuperarea, evacuarea, repararea, monitorizarea şi pregătirea teoretică a
personalului, constând în:
a) stabilirea indirectă a valorilor parametrilor tehnici ai sistemului
la un moment dat, prin intermediul parametrilor de diagnosticare;
b) identificarea problemelor care apar periodic;
c) stabilirea cauzelor apariţiei problemelor;
d) stabilirea soluţiilor tehnice pentru eliminarea lor.
Diagnosticarea poate fi împărţită în două ramuri distincte:
- diagnosticarea stării tehnice a sistemului, denumită în continuare
diagnosticare;
- diagnosticarea calităţii (fabricaţiei sau reparaţiei) sistemului
denumită în continuare diagnosticarea calităţii.
Ambele activităţi contribuie la creşterea disponibilităţii sistemului
dar pe căi diferite.
Diagnosticarea stării tehnice reduce timpii de imobilizare în
reparaţie, optimizează perioadele de introducere în reparaţie şi
eficientizează procesul reparaţiei.
Diagnosticarea calităţii identifică problemele tehnice care apar
periodic în cadrul sistemului, stabileşte cauzele apariţiei acestora şi
propune soluţii pentru eliminarea lor (modernizare, schimbarea variantei
constructive, schimbarea tehnologiilor, calificarea personalului,
schimbarea materialelor sau a pieselor etc.).
În continuare, având în vedere scopul acestei lucrări, se vor face
referiri la termenul de sistem tehnic militar în general, reprezentând în
sine un sistem tehnic complex, atât prin construcţia propriu-zisă, cât şi
prin natura funcţiunilor pe care le poate executa (transport, luptă, sprijin
luptă, comunicaţii, monitorizarea poziţiei în teren sau pe traseu,
evacuare din teren greu, protecţie prin blindaj, protecţie prin mascare,
protecţie împotriva incendiilor, protecţie NBC, decontaminare etc.).
6.2. Conceptul de diagnosticare
Pentru reducerea timpilor necesari activităţilor de mentenanţă, de
asemenea pentru eliminarea cheltuielilor legate de efectuarea reparaţiilor
inutile planificate conform ciclului de reparaţii şi pentru creşterea
disponibilităţii sistemelor tehnice militare, în practică s-a observat că
este necesar să se adopte un sistem de mentenanţă complex sau
combinat, datorită faptului că în dotare se găsesc atât sisteme tehnice din
perioada anilor '80-'90 ce necesită diagnosticare parţială sau completă şi
mentenanţă preventiv-planificată, cât şi sisteme actuale echipate cu
tehnologii constructive ce permit diagnosticare computerizată şi
mentenanţă centrată pe fiabilitate.
În ceea ce priveşte forţele şi mijloacele de execuţie a mentenanţei,
sistemelor de generaţie mai veche li se asigură diagnosticarea şi
mentenanţa în formaţiunile şi cu mijloacele proprii din dotarea
diferitelor structuri organizate pe niveluri ierarhice, iar sistemelor intrate
recent în înzestrare, cărora nu li se poate asigura tehnologia de reparaţie
corespunzătoare, li se aplică un sistem de diagnosticare şi mentenanţă în
regim externalizat.
În acest fel, prin aplicarea unei mentenanţe de tip complex,
întreaga cantitate de sisteme tehnice (subunitate, unitate, mare unitate)
poate fi disponibilă în procente semnificative pentru îndeplinirea
misiunilor şi executarea activităţilor destinate.
Observaţii:
1. Disponibilitatea caracterizează aptitudinea unui sistem tehnic de a-şi îndeplini
funcţia specifică, sub aspectele combinate de fiabilitate, mentenabilitate şi organizare a
acţiunilor de mentenanţă, la un moment dat sau într–un interval de timp specificat.
 2. Disponibilitatea poate fi apreciată cu ajutorul coeficientului de disponibilitate
(relația 6.1):
MTBF
K d=
MTBF+ MTR (6.1)
unde: - MTBF este media timpilor de bună funcţionare;
- MTR – media timpilor de reparaţie.
3. Prin folosirea diagnosticării în cadrul procesului de mentenanţă preventivă şi
corectivă a sistemelor tehnice se vor reduce cheltuielile cu mentenanţa, se va îmbunătăţii
fiabilitatea operaţională a acestora, se va asigura o disponibilitate mai crescută datorită
caracterului preventiv al operaţiunilor de diagnosticare şi va creşte gradul de specializare
al personalului mentenor, inclusiv volumul forţei de muncă.
Mentenanţa complexă îmbină operaţiile de mentenanţă preventivă
cu cele de mentenanţă corectivă, aplicate în funcţie de anumite criterii
funcţionale şi economice specifice utilizării sistemelor tehnice, astfel:
- particularităţile constructive şi funcţionale ale sistemului;
- instrucţiunile tehnice şi normele specifice emise de fabricant sau
furnizor;
- nivelul de dotare cu tehnologii de diagnosticare, întreţinere şi
reparare al formaţiunii de mentenanţă;
- resursele financiare alocate.
Mentenanţa complexă presupune observarea atentă şi continuă a
stării tehnice a sistemelor şi diagnosticarea periodică a acestora,
respectiv determinarea indirectă a valorilor parametrilor tehnici prin
intermediul parametrilor de diagnosticare, în scopul stabilirii “punctelor
critice”, moment în care trebuie intervenit cu lucrări de mentenanţă
preventivă.
Introducerea diagnosticării în ansamblul operaţiunilor profilactice
este condiţionată de existenţa unui fundament teoretic şi a unei baze
materiale, necesară stabilirii corecte a stării tehnice a sistemului, fără
demontarea lui.
Definiţie: Fundamentul teoretic al diagnosticării este reprezentat de
un complex de legităţi şi principii pe baza cărora se formează sistemul
de diagnosticare, care cuprinde:
a) obiectul diagnosticării;
b) parametrii de diagnosticare;
 c) mijloacele tehnice;
d) metodele de diagnosticare;
e) organizarea procesului tehnologic de diagnosticare.

6.3. Etapele diagnosticării

Elaborarea unui sistem de diagnosticare presupune cunoaşterea
legilor de modificare a stării tehnice a unei instalaţii, mecanism, bloc
funcţional, circuit etc. şi constă în parcurgerea următoarelor etape:
- alegerea parametrilor de diagnosticare;
- stabilirea valorilor caracteristice (critice) ale acestora;
- stabilirea mijloacelor şi procedeelor tehnice de măsurare a
parametrilor de diagnosticare.

6.3.1. Alegerea parametrilor de diagnosticare

Elementul cel mai important al unui sistem de diagnosticare îl
constituie parametrii de diagnosticare, care influenţează întreaga
structură a sistemului, determinând şi caracteristicile celorlalte părţi
componente ale acestuia.
În timpul utilizării, subansamblurile unui sistem tehnic suferă
modificări continue sau discrete de natură dimensională, fizică, chimică,
electrică etc. Acestea pot fi exprimate cantitativ prin schimbarea valorică
a unor parametri, denumiţi parametri de stare.
De cele mai multe ori însă determinarea valorică exactă a acestor
parametri nu este posibilă sau este dificil de executat. De aceea trebuie
să se recurgă la un procedeu de stabilire a stării tehnice a sistemelor, prin
aprecieri indirecte, operând cu alte mărimi, mult mai uşor de măsurat. În
consecinţă, aceste mărimi vor fi reprezentate de parametrii de
diagnosticare, a căror valoare constituie exprimarea cantitativă a
manifestărilor exterioare a modificărilor survenite în structura
sistemului.
Astfel, parametrii de diagnosticare pot fi împărţiţi în trei categorii:
 a) parametrii de diagnosticare generală – sunt parametri care ţin de
procesele de lucru fundamentale şi care determină funcţionalitatea
obiectului diagnosticării.
Aceştia dau informaţii globale asupra stării tehnice generale a
sistemului, însă nu permit o localizare precisă a defectelor, iar
diagnosticul pus în decursul unor asemenea teste este de tipul
corespunzător sau necorespunzător pentru exploatare sau utilizare.
Astfel de parametrii de diagnosticare pot fi în funcţie de tipul
obiectului de diagnosticat, în cazul unui autovehicul: puterea, spaţiul de
frânare, consumul de combustibil, scurgeri de lichid din instalaţia de
răcire în timpul funcţionării etc.
b) parametrii de diagnosticare pe elemente – derivă din fenomenele
care însoţesc procesele fundamentale, de exemplu: vibraţii, zgomote,
modificări chimice etc.
Această categorie de parametri oferă informaţii mai înguste, dar
capabile să restrângă aria de investigaţii precizând locul defecţiunii. De
aceea, este folosită în cercetarea amănunţită a ansamblelor şi pieselor
vehiculului în procesul denumit diagnosticare pe elemente.
Diagnosticarea pe elemente urmează după diagnosticarea generală,
în cazul în care concluzia acesteia a fost necorespunzător şi urmăreşte să
determine exact starea tehnică a subansamblelor sau chiar a pieselor
componente, precizând şi necesitatea efectuării întreţinerilor şi
reparaţiilor.
c) parametrii de diagnosticare geometrici - dau informaţii foarte
limitate, dar concrete asupra stării tehnice a pieselor aflate în
interacţiune. Aceştia ar putea fi: cursa liberă, jocul radial sau axial,
coaxialitatea, paralelismul, diferite unghiuri etc.
Alegerea parametrilor de diagnosticare se face ţinându-se cont de
anumite proprietăţi pe care aceştia trebuie să le îndeplinească.
Aceste proprietăţi sunt:
- univocitatea;
- sensibilitatea;
- informativitatea;
- stabilitatea (repetabilitatea);
- economicitatea.
 Univocitatea exprimă caracterul legăturii dintre parametri de stare şi
cei de diagnosticare. Legătura este univocă atunci când unei valori a
unui parametru de stare S îi corespunde o singură valoare a parametrului
de diagnosticare D, în toată plaja de variaţie a primei mărimi: Sn...Sl.
Univocitatea se traduce prin condiţia matematică a creşterii sau
descreşterii monotone a parametrului de diagnosticare, fără extreme,
dD
≠0
dS , în intervalul Sn ... Sl. În caz contrar, unei valori a parametrului
de diagnosticare D îi corespund mai multe stări tehnice S 1, S2, S3, dintre
care unele pot ieşi din domeniul limită admisibil.
Sensibilitatea unui parametru de diagnosticare arată variaţia sa
specifică atunci când valoarea parametrului de stare respectiv s–a
ΔD
modificat elementar şi este dată de valoarea absolută a raportului ΔS .
Sensibilitatea parametrului de diagnosticare D1 este mai mare decât
ΔD1 ΔD 2
¿ ¿
cea a lui D2 dacă ΔS ΔS .
Informativitatea parametrului de diagnosticare exprimă
probabilitatea stabilirii diagnosticului tehnic exact prin folosirea acestui
parametru.
Informativitatea este expresia complexităţii legăturilor dintre
parametrii de stare şi cei de diagnosticare.
Informativitatea este maximă în cazul legăturilor simple, când
valoarea unui parametru de diagnosticare D este determinată de un
singur parametru de stare S, ca şi atunci când acelaşi parametru de stare
determină valorile mai multor parametri de diagnosticare.
Gradul de informativitate este redus când mai mulţi parametrii de
stare influenţează acelaşi parametru de diagnosticare. Astfel de legături
care caracterizează parametrii de diagnosticare cu informativitate slabă
sunt proprii ansamblurilor cu structuri complexe.
Stabilitatea (repetabilitatea) parametrului de diagnosticare este
determinată de abaterea maximă a mărimii acestuia faţă de valoarea sa
medie în cazul repetării probelor în aceleaşi condiţii de testare.
 Un parametru de diagnosticare este cu atât mai valoros, cu cât
repetabilitatea sa este mai mare, deci cu cât valorile obţinute sunt mai
grupate.
Alte caracteristici ale parametrilor de diagnosticare cu influenţă
directă asupra sistemului de diagnosticare sunt: cheltuielile specifice
impuse de măsurarea parametrului de diagnosticare, tehnologicitatea
parametrului respectiv (determinată de gradul de tehnicitate al utilajelor
necesare), expeditivitatea etc.
De asemenea, stabilirea numărului total de parametri de
diagnosticare ai unui mecanism, instalaţie etc. are loc pe baza unei
scheme, fig. 6.1 şi 6.2, în care sunt figurate legăturile structurale dintre
mecanismul respectiv şi mărimile fizice cu ajutorul cărora se pot face
aprecieri cantitative asupra proceselor principale şi auxiliare.
De exemplu, în cazul autovehiculelor, pentru ansamblul piston-
cilindru (fig. 6.1) parametrii care caracterizează starea sa tehnică sunt
jocul dintre piston şi cilindru, jocul axial al segmenţilor în canale, fanta
segmenţilor, elasticitatea şi integritatea segmenţilor.
 c D
De
a
eî
pi
s m
tFi O
c b
al
g. Ab
hi
e9. uni
Procesele caracteristice principale de ieşire sunt reprezentate m de
n
bR ăe
s
producerea lucrului mecanic util, acestea fiind însoţite de procese ae tc
a
m
rg ăt
secundare: încălzire; fum la evacuare; zgomote (bătăi), arderea uleiului; b
eul ţiu
modificarea presiunii de compresie; scăpări de gaze în baia de ulei. ai l l
ru
Intensitatea acestor procese poate fi măsurată cu ajutorul dd ed
l
următoarelor mărimi: puterea; consumul de carburanţi-lubrifianţi; ee ai
s pa
v
densitatea de fum în gazele de evacuare; concentraţia de particule p
tie ag
i
metalice în ulei; debitul şi presiunea gazelor scăpate în baia de ulei;
nri rn
s
afi ao
t
ţic ms
a ot
ei
r eni
e tr-c
il
a că
 e rl i
gl i i
aj n
el d
or
ru
presiunea în cilindrii la sfârşitul compresiei; intensitatea şi natura
zgomotelor.
Aceste mărimi consituie totalitatea parametrilor de diagnosticare,
din care se aleg apoi pentru sistemul ce urmează a fi creat parametrii cei
mai reprezentativi.
În cazul ansamblului ambreiaj (fig. 2), parametrii care
caracterizează starea sa tehnică sunt: jocul dintre rulmentul de presiune
şi pârghiile de debreiere; grosimea discului de fricţiune; starea suprafeţei
garniturilor de ferodou; integritatea şi starea suprafeţei plăcii de
presiune; elasticitatea şi integritatea arcurilor de presiune.

PJ
D U
P ao
eP czP
r P
Faarf uAurOu
oeri lm rib
m c an t
ct a b i
geee ceed
m
tr irir
pes. ep c
e
e i np
6od trirta
tr
sid o au
ee.i eal;
bi n
1d pjued
st
ie
le
şi ae isu:C
di . noi
rr tlp
ţa
 e nosn
t
gno şiăduo
cim
ăs liusu
c
tit natl
ei
uc drdc
a re
Procesele caracteristice principale de ieşire sunt reprezentate de rr ieă
u
transmiterea integrală a momentului motor spre organele transmisiei. Ca ae Jlarc
de procese secundare pot fi menţionate: patinare; supraîncălzire; fum s oidai
n
specific; zgomote la cuplare. Intensitatea acestor procese poate fi t cder
b
măsurată cu ajutorul următoarelor mărimi: cursa liberă a pedalei de r ulru
ambreiaj; gradul de patinare al ambreiajului; decuplarea totală a u aulr
u
ambreiajului. c xilca
u
t airn
lţ
6.3.2. Stabilirea valorilor caracteristice ale parametrilor de u aşui
r l im-
diagnosticare a
a sel
Fiecare sistem tehnic militar este caracterizat de o structură l escu
determinată de: gb
ă mear
- destinaţia sau scopul său; d egii
n
- forma şi dimensiunile pieselor componente; m
i necf
- natura legăturilor dintre piesele componente; n ţilnia
- dispunerea pieselor în cadrul ansamblului general; t oţun
t
- interacţiunea dintre piesele componente. r riiţ
l
În timpul utilizării sistemelor nu apar modificări de structură privind poziţionarea e î oli
reciprocă a pieselor, dar se modifică forma şi dimensiunile unora dintre acestea datorită nD
sicrSe
uzurii, lucru care determină modificări ale legăturilor dintre ele. În ansamblu toate aceste
modificări se traduc prin schimbarea stării tehnice a sistemului. s aGen
rc
t nius
Observaţie:
e apni
Starea tehnică a sistemului este apreciată prin valorile parametrilor tehnici, care pot lt
suferi pe parcursul utilizării modificări continue sau discrete.
meada
a
u Frrt
Variaţiile continue ale parametrilor tehnici sunt determinate de uzura normală, de e
îmbătrânirea materialelor, de coroziune, etc. l aaee
d nt:a
Modificările discrete ale parametrilor tehnici ai sistemelor tehnice e apîd
militare sunt prilejuite fie de acţiunea distructivă a unor condiţii de d sice
n
s
utilizare improprii, cum sunt şocurile, izbiturile, fie de existenţa unor i etă
gf
defecte de fabricaţie sau reparaţie ori de deteriorarea în luptă. a molu
Căderile provocate de aceste cauze nu respectă o lege oarecare de g enzm
i
distribuţie şi de aceea evoluţia lor nu poate fi modelată matematic, motiv n nulr
pentru care ele ies de sub incidenţa preocupărilor diagnosticării. o ţiueî
ln
Exploatarea şi întreţinerea necorespunzătoare a sistemului tehnic s oi,
f
(folosirea unor materiale de întreţinere şi reparare improprii, ti rDug
ea
c Efm
nerespectarea periodicităţii întreţinerilor tehnice, reglaje defectuoase,
a laoze
r srll
a
e tim e
a
şicire
td
a ev
 nt
c
s efue
a alav
şia
mi arc
b nne,u
c
regimuri termice şi de solicitare mecanică exagerate etc.) imprimă o l tuza
uzură accelerată a pieselor şi agregatelor, dar cu caracteristici evolutive u ergre
g
generale asemănătoare proceselor de uzură normală. l riioC
m
În cazul uzurii normale sau forţate, parametrii tehnici au o variaţie p tloo
o
continuă, în timpul căreia iau diferite valori. isartn
tc
t eee
În funcţie de aceste valori ale parametrilor tehnici, se pot distinge
o adn
trei perioade în viaţa unui sistem: (
n sebt
1. Prima dintre acestea corespunde unui sistem (subansamblu, - elăr
piesă) nou sau ieşit din reparaţia cu grad ridicat de complexitate RR; ma
c eatţ
Valorile respective ale parametrilor tehnici se încadrează în limitele il năii
de toleranţe ale procesului respectiv de fabricaţie sau reparaţie la c
i ţia)a
nivelurile prevăzute în documentaţia tehnică. Aceste valori se numesc n l n,
od
nominale sau iniţiale (Sn) şi se stabilesc, de regulă, după terminarea d raae
r
perioadei de rodaj. r ld
e
2. După un timp de exploatare, parametrii tehnici suferă modificări, u lep
a
care evident, afectează starea tehnică a sistemului şi provoacă apariţia err
e
unor efecte simptomatice secundare: zgomote, bătăi, vibraţii, creşteri de t
sai
temperatură etc. Ele nu scot însă sistemul din funcţiune, deşi ec
performanţele sale sunt afectate. gu
mlu
Valorile parametrilor tehnici realizate în momentul în care piesa, l
eee
agregatul sau sistemul în ansamblul său nu mai pot fi considerate ca ni
având o stare tehnică bună, dar totuşi pot funcţiona până la următoarea ţum
ile
întreţinere tehnică sau reparaţie se numesc valori admisibile (S a). lu
Exploatarea sistemului tehnic în această stare este legată de creşterea oit
a
r,l
riscurilor de producere a avariilor. m
i
3. Perioada în care probabilitatea de apariţie a avariilor este Ro
c
maximă şi începe după ce parametrii tehnici ating valori limită (S l) sau ud
i
e
p
critice. efî
Această situaţie corespunde scoaterii din funcţiune a piesei, rin
agregatului sau sistemului în ansamblu, adică plasarea lor în afara ec
aau
domeniului de funcţionalitate. r
l
Aşadar, un agregat sau un sistem tehnic poate să se afle în trei stări see
eai
caracteristice: bun şi în stare de funcţionare; rău şi în stare de gD
funcţionare; rău şi în stare de nefuncţionare. mp
e
Observaţii: erb
ne
i
ţst
iiu
lul
on
ş
ri
 p
ld
oer
e
cs
aci
rou
em
– Starea tehnică rea a unui sistem este determinată de apariţia în ap
n
structura lui a unor defecţiuni de diferite genuri şi intensităţi la unul sau re
a
mai multe agregate sau piese; se
esg
– Defecţiunile nu scot sistemul din funcţionare de fiecare dată când mi
a
apar şi nu îl fac nefuncţionabil din punct de vedere tehnic, dar eez
,
neremedierea lor la timp (de exemplu până, la următoarea întreţinere n e
ţsl
tehnică planificată) se poate sfârşi cu producerea unei căderi (ruperi, ico
spargeri, gripaj, etc.), adică un eveniment tehnic care conduce la lăr
op
imobilizarea sau scoaterea din funcţiune a sistemului ; răs
– De asemenea, nu întotdeauna sistemul devine nefuncţionabil r
ic
numai din cauza unei căderi, aşa cum există şi unele defecţiuni (în d
ă
general cele care pot produce accidente de muncă sau au efecte ep
a
ecologice nefaste), care în virtutea unor reglementări legale pot interzice
gt
folosirea în continuare a sistemului. a
e
Valorilor nominale, admisibile şi limită ale parametrilor tehnici le z
î
corespund aceleaşi niveluri ale parametrilor de diagnosticare. e
n
Una din principalele probleme ale cercetătorului preocupat de î
b
realizarea unui sistem de diagnosticare corect şi eficient constă tocmai în n
a
determinarea valorilor nominale, admisibile şi limită ale parametrilor de i
b
diagnosticare pentru sistem în ansamblul său sau pentru subansamblele a
a
sale, ţinând seama de faptul că nu toate piesele, subansamblele şi i
d
a
ansamblele au aceiaşi limită de cădere. e
d
6.3.3. Stabilirea mijloacelor şi procedeelor tehnice de măsurare eu
l
Mijloacele şi procedeele tehnice de măsurare ale parametrilor de ue
diagnosticare depind de: l
i

– natura probelor ce urmează a fi efectuate; eP

r
i
– modul de efectuare a acestora (prin rulaj, sau pe standuri de e
s
probe); i
– posibilităţile tehnice existente; u
– valoarea investiţiilor necesare. n
e
Procedeele de parcurs (rulaj) sunt simple de executat din punct de a
vedere tehnic şi relativ ieftine (nu necesită investiţii speciale) dar
prezintă dezavantajul că rezultatele obţinute sunt influenţate de î
n

c
i
l
i
n
 r
i
i
l
a

condiţiile de mediu (temperatură, vânt, praf, umiditate, etc.). În acest fel s

f
nivelul calitativ al parametrilor de diagnosticare măsuraţi scade. â
Procedeele de stand scot procesul de diagnosticare de sub influenţa r
mediului ambiant, dar gradul lor de informativitate depinde de fidelitatea ş
i
simulării condiţiilor reale de funcţionare. t
În funcţie de parametrii de diagnosticare care trebuiesc determinaţi, u
standurile de verificare pentru autovehicule pot fi: l
c
 pentru verificarea motorului; o
 pentru verificarea cutiei de viteze; m
p
 pentru verificarea punţilor; r
 pentru verificarea instalaţiei de frânare; e
s
 pentru verificarea instalaţiei electrice; i
 pentru verificarea direcţiei; e
 pentru verificarea suspensiei; i
I
 pentru verificarea pompelor de injecţie, etc. n
Pentru sistemele de armament ,,.... t
e
n
1.6. Concluzii ale diagnozei s
i
Alocarea fondurilor necesare investiţiilor (mijloace de măsurare, t
standuri de probe), pregătirii personalului, elaborării şi implementării a
procedurilor unui sistem de diagnosticare, este precedată de o analiză a t
e
eficienţei introducerii diagnosticării. a
Aprecierea cantitativă a eficienţei introducerii diagnosticării se
poate face raportând cheltuielile specifice pentru întreţinere şi reparaţii ş
i
în unitatea respectivă în condiţiile existente înainte de diagnosticare C 1 n
la cele produse în cazul unei diagnosticări ideale C2. a
În cazul sistemului preventiv-planificat de efectuare a întreţinerilor t
u
şi reparaţiilor se contează pe o cotă probabilistică (P) de sisteme tehnice r
care până la îndeplinirea timpului de funcţionare (t p) vor fi întreţinute a
tehnic, iar restul (1 – P) vor intra în reparaţie. Dacă costul unitar al unei z
întreţineri tehnice este (i), iar costul unei reparaţii este (r), atunci g
cheltuielile totale vor fi: o
m
C= P⋅i+(1−P )⋅r (1.2) o
t
e
l
o
r
 Timpul de funcţionare al sistemelor până la termenul tp planificat, se
compune din timpul de funcţionare al sistemelor care nu au avut căderi
(Pˑtp) , plus timpul de funcţionare al sistemelor care au fost scoase din
funcţiune datorită defecţiunilor.
tp

∫ t dPdt dt
0 (1.3)
Cheltuielile specifice în cazul sistemului preventiv planificat sunt:
P⋅i+(1−P )⋅r
tp
dP
P⋅tp+∫ t dt
C 1= o dt (1.4)
În cazul unei diagnosticări ideale, nici un sistem tehnic nu ajunge la
situaţia de cădere, astfel încât cheltuielile se rezumă numai la costul
întreţinerilor tehnice ale tuturor ansamblurilor.
Admiţând un timp mediu de funcţionare tm , aceste cheltuieli sunt:
i
C = tm ,
2 (1.5)
Astfel, eficienţa introducerii diagnosticării Ed este:
C1 [ P⋅i+ (1−P )⋅r ] ⋅t
Ed = = m
C2 tp

[
P⋅t p +∫ t⋅
0
dP
dt
⋅i
] , (1.6)
r
Notăm : k= i , (1.7)
tp
dP
P⋅t p +∫ t⋅ ⋅dt
şi
t mp = o
dt (1.8)
unde prin tmp s–a notat timpul mediu de funcţionare planificat.
Expresia matematică a eficienţei introducerii diagnosticării devine:
 tm
Ed =[ P+ (1−P ) k ]
t mp (1.9)
Se observă că eficienţa diagnosticării depinde de raportul k dintre
costul unei întreţineri tehnice şi cel al unei reparaţii, de timpul mediu
general tm şi de cel mediu realizat în sistemul planificat tmp.
Din experienţa unor firme care au introdus sistemul de diagnoză a
autovehiculelor din dotare s–a constatat că acesta a avut ca efect:
 Micşorarea consumului de piese de schimb şi materiale cu
15–35 %;
 Scăderea cheltuielilor la reparaţiile curente cu 10–20 %;
 Scurtarea timpului de imobilizare cu 25–50 %;
 Creşterea duratei de exploatare cu 25 %;
 Creşterea coeficientului de disponibilitate cu 25–50 %.
Altă problemă esenţială a unui sistem de diagnoză constă în
determinarea periodicităţii optime a diagnosticării.
Datorită neomogenităţii tehnice din punct de vedere calitativ a produselor fabricate
sau reparate, viteza modificării parametrilor de stare a pieselor, subansamblelor şi a
sistemului în ansamblul său diferă mult de la un produs la altul. De aceea timpul după care
se produc căderile variază în limite foarte largi care pot fi reprezentate prin cunoscutele
legi de repartiţie (normală, Weibull, exponenţială).
Mărimea optimă a perioadei de diagnosticare va fi aceea care va
realiza cel mai înalt coeficient de disponibilitate cu cele mai mici
cheltuieli specifice de diagnosticare, întreţinere şi reparaţii.
Metodica folosirii economicităţii drept criteriu de optimizare,
datorită simplităţii sale, este cel mai des utilizată.
În cazul în care din dotarea unei societăţi comerciale fac parte sisteme tehnice cu
durate de funcţionare diferite, deci cu diferite stări tehnice, este necesar ca acestea să fie
împărţite în mai multe categorii, iar perioada optimă de diagnosticare va fi determinată
separat pentru fiecare categorie în parte.
La sistemele tehnice complexe (automobile, tractoare, tancuri, etc.),
fiecare subansamblu are propriile valori limită şi admisibile ale
parametrilor de diagnosticare, de aceea obţinerea unei valori admisibile
pentru întreg ansamblul, care să garanteze buna funcţionare în intervalul
td, cu pierderi minime, este dificilă.
 Practic se împarte sistemul în subansamble, independente funcţional
şi se procedează la diagnosticarea separată a acestora. Se vor obţine
astfel durate de funcţionare normală diferite pentru fiecare subansamblu,
în funcţie de care se va recomanda efectuarea unei întreţineri tehnice sau
introducerea în reparaţie a sistemului.

CURSUL NR. 7

FIABILITATEA SISTEMELOR TEHNICE

1.1. Definirea fiabilităţii

Fiabilitatea reprezintă capacitatea unui sistem tehnic de a funcţiona fără a se
defecta într-o perioadă de timp prestabilit şi în condiţii de utilizare date. Această
definiţie exprimă calitativ valoarea fiabilităţii sistemului tehnic.
Formulările sunt nenumărate de-a lungul timpului, însă trebuie reţinut faptul
că fiabilitatea exprimă într-o formă generală măsura performanţei şi are două
caracteristici de bază:
a) îndeplinirea integrală a funcţiilor pentru care a fost realizat sistemul
tehnic, în condiţiile de utilizare impuse;
b) îndeplinirea acestor funcţii pe o durată de utilizare prestabilită.
Fiabilitatea mai este definită ca fiind siguranţa în funcţionare a sistemului
tehnic pe toată durata de viaţă a acestuia şi se ocupă în principal cu găsirea legilor
de apariţie a defectelor.
Ca urmare, cercetările în domeniul fiabilităţii sunt orientate spre noţiunea de
defecţiune. Însă, momentul apariţiei unei defecţiuni depinde de mai mulţi factori
întâmplători, astfel că estimarea cantitativă a fiabilităţii se face pe baza teoriei
probabilităţilor.
În limba română, noţiunea de fiabilitate a intrat în uzul curent după 1974 cu
ocazia apariţiei primului standard în domeniu, STAS 8174/74.
Fiabilitatea este proiectată şi se urmăreşte pe toată durata de viaţă a
sistemelor tehnice, în toate etapele de la concepţie şi până la scoaterea din uz a
acestora. În tabelul nr. 1, în dreptul etapelor de viaţă ale unui sistem tehnic sunt
precizate diferitele domenii de interes şi de lucru constituite în discipline de studiu
şi analiză consacrate, interes prezentând disciplina fiabilitate.
Realizarea performanţei produsului în timp cere o abordare care constă în
anumite moduri de lucru, fiecare presupunând angajament şi constrângeri
inginereşti şi manageriale. Aceste moduri de lucru au impact asupra fiabilităţii
sistemelor electronice prin: selecţia materialelor, compoziţia structurală, toleranţele
de proiectare, procesele şi toleranţele de fabricaţie, tehnicile de asamblare,
modurile de transport şi mânuire, precum şi normele de mentenanţă şi
mentenabilitate.

Tabelul nr. 1 Etapele de viață ale unui sistem tehnic

Etapa de viaţă a sistemului Disciplina Categoria de fiabilitate
tehnic specifică etapei
Proiectare Inovare Fiabilitatea estimată
Calcul şi construcţie
Fiabilitate
Calitate sau controlul calităţii
Fabricare Procese de fabricaţie Fiabilitatea preliminară
Fiabilitate
Calitate
Testare/Îmbunătăţire Încercare Fiabilitatea extrapolată
Diagnosticare
Fiabilitate
Calitate
Utilizare/Exploatare Reguli de folosire Fiabilitatea operaţională
Fiabilitate
Calitate
Mentenanţă Întreţinere Fiabilitatea tehnică
Diagnosticare
Reparare
Conservare
Fiabilitate
Calitate
Scoatere din uz şi casare Normative tehnice privind Fiabilitatea pe ciclul de
scoaterea din uz şi casarea viaţă (postutilizare)
sistemelor/produselor tehnice

1.2. Introducere în conceptul de fiabilitate

Întrucât majoritatea produselor reprezintă o asociere de elemente grupate și
utilizate într-un anumit mod, pentru determinarea fiabilitații unui sistem este
necesar să se cunoască structura si caracterul funcționarii lui, legatura dintre
fiabilitatea elementelor si cea a sistemului.
In fiabilitate, modalitățile de îmbinare a elementelor unui sistem pot fi în:
- serie
 - paralel (derivație)
- mixt.
Calculul fiabilității sistemelor este precedat de întocmirea schemei logice a
acestuia pentru care sunt necesare:
- descrierea funcționării sistemului și întocmirea listei proprietăților
sistemului în stare de bună funcționare;
- clasificarea defectelor elementelor și ale sistemului;
- estimarea influenței defectării fiecarui element în parte asupra capacității
de funcționare a sistemului;
- elaborarea modelului structural, logic al funcționării fără defecțiuni a
sistemului.
Pentru ca un produs să îndeplinească în bune condiții funcțiunile sale, este
necesar să fie nu numai fiabil, ci să fie și ușor de supravegheat și reparabil, pentru
a-și menține starea de bună funcționare.
In concluzie, sistemele tehnice (utilaje, echipamente, instalații, etc.), inclusiv
cele militare care fac obiectul studiului, pot fi împartite în trei mari categorii, în
funcție de conexiunea elementelor lor, respectiv:
- sisteme tehnice cu elemente legate în serie;
- sisteme tehnice cu elemente legate în derivație;
- sisteme tehnice cu elemente cu conexiune mixtă.
Fiabilitatea acestora se determină tinându-se cont de modul legare a
elementelor componente.

1.2.1. Fiabilitatea sistemelor tehnice cu elemente legate in serie

Un sistem formeaza o conexiune de tip serie (fig. 1) dacă cele N elemente
componente ale sale sunt legate astfel încât, defectarea unui singur element are
drept consecintă caderea întregului sistem.
În acestă situație, buna funcționare a sistemului este dată funcționarea
tuturor subansamblurilor și componentelor sale iar ieșirea din funcțiune a unui
element determină căderea întregului sistem.
În acest caz, sistemul cu conexiune serie funcționează atât timp cât
funcționeaza elementul cu durata cea mai mică de funcționare.
Fiabilitatea (probabilitatea de bună funcționare) a sistemului de tip serie
scade pe masură ce numărul elementelor componente crește.
Expresia acestei fiabilități este dată de relația 1:
            
N
R s ( t )= ∏ R i ( t ) (1)
i=1
unde:    Rs(t) - reprezintă probabilitatea funcționării sistemului tehnic fară defec-
țiuni pentru un timp t;
N - numărul de elemente componente ale sistemului tehnic.

Fig.  1. Structura  sistemulu
i reparabil de tip serie

Valoarea fiabilității tuturor elementelor componente ale unui sistem serie

este mai mică decât 1 și potrivit (rel. 1) fiabilitatea sistemelor de tip serie este
întotdeauna inferioară fiabilității oricărui element component.
Dacă toate elementele componente ale sistemelor serie au aceeași fiabilitate
R0(t), ținând cont și de relația (1), fiabilitatea sistemelor va fi:

R s( t)= R0N (t ) (2)

1.2.2. Fiabilitatea sistemelor tehnice cu elemente legate în paralel

Un sistem tehnic cu elemente componente legate în paralel sau derivație este

caracterizat prin faptul că în cazul căderii unui element component nu are loc
ieșirea din funcțiune a întregului sistem, întrucât funcțiunile elementului defect
sunt îndeplinite de elementele rămase in funcționare.
Pentru un element i al unui sistem tehnic cu elemente legate în
paralel, probabilitatea de defectare este dată de relația 3:

F i ( t )=1−R i( t) (3)

  Funcția de defectare sau nonfiabilitate a unui sistem tehnic cu  conexiune în

derivație se determină cu relația 4:
          
N
F s (t )=F 1 ( t ) F 2 ( t ) … Fn ( t )=∏ F i (t) (4)
i=1
           

Fig.  2. Structura unui sistem tehnic de tip derivație

Defectarea sistemului tehnic în derivație are loc numai în cazul defectării

concomitente a tuturor elementelor, rezultă ca fiabilitatea sistemului respectiv se
determină cu  relația 5:

    R s ( t )=1−F s (t )                      (5)

1.2.3. Fiabilitatea sistemelor tehnice cu conexiune mixtă

Sistemul tehnic cu conexiune mixtă se compune din:
- grupa elementelor componente conectate în serie;
- grupa elementelor componente conectate în paralel, care la rândul ei este
conectată în serie cu prima.
Căderea unui asemenea sistem tehnic se poate realiza din următoarele trei
motive: 
- căderea unuia dintre elementele legate în serie;
- căderea simultană a elementelor legate în paralel;
- caderea simultană a elementelor din ambele grupe (grupa serie și grupa
paralel).
Fiabilitatea elementelor legate in serie se determina cu relația 6:

R s ( t )=R1 R 2 R3 (6)

Fiabilitatea elementelor legate în derivatie se determină cu relația 7:

Ra ( t )=1−F 1 F 2 F 3 (7)

Fiabilitatea întregului sistem tehnic, ținând cont că cele două grupe sunt
legate în serie, se determină cu relația 8:

Rm ( t )=Rs ( t ) Ra (t) (8)

                                                                    
1.3. Rolul fiabilității în mentenabilitatea si disponibilitatea
sistemelor tehnice
1.3.1. Mentenabilitatea
Mentenabilitatea reprezintă proprietatea unui sistem tehnic exprimată prin
probabilitatea acestuia de a putea fi supravegheat, întreținut și reparat într-o
anumită perioadă de timp.
 Operațiile preventive necesare pentru menținerea unui sistem tehnic/produs
în stare de funcționare se numesc operații de mentenanță și devin eficiente dacă:
- reperele produsului sunt ușor accesibile;
- există piese de schimb;
- personalul mentenor este calificat pentru reparații și întreținere.
Accesibilitatea la reperele sistemului tehnic reprezintă proprietatea acestuia
de a putea fi demontat și montat cu ușurintă. O bună accesibilitate duce la ridicarea
disponibilității prin creșterea operativității activităților de întreținere și reparare.
Piesele de schimb și cele de rezervă sunt elemente strict necesare pentru
efectuarea reparațiilor și repunerii unui sistem tehnic în stare de funcționare.
Service-ul reprezintă un mijloc operativ si eficient de a urmări modul de
comportare a produselor în exploatare.
Indicatorii statistici ai mentenabilității sunt:
- media timpului de staționare în reparație (MTSR);
- rata reparațiilor (μ).
Media timpului de staționare în reparații (MTSR) se calculeaza cu relația 9:
n
t'
   MTSR= ∑ i              
i=1 (9)     
n
                       
n
unde:    ∑ t 'i  reprezintă timpul total de reparație a unui echipament și t 'i timpul de
i=1

reparație aferent unui ciclu.

Indicatorul (MTSR) este util la dimensionarea atelierelor si sectoarelor de
reparații, a unităților „service” și pentru calculul disponibilității produselor.
Rata reparațiilor (μ) se determina cu relația 10:

    µ = 1/MTSR 
(10)
                               
1.3.2. Disponibilitatea
Disponibilitatea sistemelor tehnice (notată cu A, availability) depinde de
fiabilitate și mentenabilitate, conform fig. 3 și se calculează cu relația 11:

A(t) = R(t) + [(1-R(t)]M(t) (11)

 
unde:    M(t)  - este media timpilor de reparații.
[1 - R(t)] = F(t) este nonfiabilitatea produsului, adică funcția de defectare.
 Se mai poate scrie (12): 
A(t) = R(t) + F(t)ˑM(t)
(12)

Funcția de mentenabilitate M(t) se poate determina pe baza legii

exponențiale cu relația 13:
M(t) = 1 - e -μt (13)

Fig.3. Schema factorilor de care depinde disponibilitatea unui sistem tehnic

Trebuie subliniat faptul că la produsele nereparabile (fără restabilire), dis-

ponibilitatea este egală cu fiabilitatea acestora.
De fapt, disponibilitatea reprezintă probabilitatea ca un produs să fie în stare
de funcționare la momentul t.
Disponibilitatea, ca indicator statistic, se mai determina și cu relația 14:

A = MTBF/MTBF + MTSR =
timpul de funcționare/ timpul de funcționare + timpul de întrerupere (14)

unde:    MTBF  - este media timpului de bună funcționare.

Trebuie precizat faptul că disponibilitatea se calculează numai pentru
perioada care corespunde vieții utile a unui sistem tehnic. Aceasta nu se poate
calcula nici pentru perioada inițială (nou, aflat în garanție) și nici pentru perioada
de uzură accentuată (către epuizarea resursei totale) a sistemului tehnic respectiv,
perioade în care căderile/defectările nu au un caracter accidental, iar numărul lor
este mare în comparație cu căderile din perioada vieții utile.

1.3.3. Modalități de creștere a fiabilității sistemelor tehnice

 Fiabilitatea și modalitățile de creștere a acesteia se realizeaza în toate etapele
prin care trece un produs, respectiv: cercetare, proiectare, producție, transport,
exploatare și întreținere, reparații.
La produsele complexe realizarea unei fiabilități ridicate prin utilizarea unor
elemente componente cu fiabilitate mare, nu este însa intotdeauna posibilă. În
asemenea situații, asigurarea nivelului dorit de fiabilitate se poate realiza prin
metoda rezervării elementelor sau prin redundanța, legând în paralel două sau mai
multe elemente de același timp cu o fiabilitate mai mică, în așa fel încât, atunci
când se defectează un element, un altul să-i ia locul.
De cele mai multe ori fiabilitatea proiectată diferă de fiabilitatea reala a unui
produs. Din această cauză este necesar că înainte de punerea în fabricație să se
analizeze cu atenție prototipul, întrucat în timpul experimentării prototipului se pot
depista o serie de deficiențe constructive care nu pot fi sesizate în faza de
proiectare.
Proiectantul trebuie sa prevadă norme de conservare și transport pentru
fiecare produs, întrucât fiabilitatea din faza de proiectare și din procesul de
fabricație poate scădea dacă produsul nu este păstrat și transportat în mod
corespunzator. 
Factorii care influenteaza fiabilitatea:
            Acestia se împart în:
- factori care maresc fiabilitate,
- factori care micșoreaza fiabilitatea.
Factorii care maresc fiabilitatea sunt:
- factori care măresc perioada de funcționare fara defecte,
- factori care măresc perioada de repunere (restabilire) în funcțiune fără
defecte.
Factori care măresc perioada de funcționare fără defecte sunt următorii:
- reparații preventive (profilaxie) si prognoză,
- control statistic,
- încercari și experimentări,
- optimizarea schemelor constructive,
- termoizolare și ermetizare,
- optimizarea regimurilor de funcționare,
- utilizarea unor elemente de siguranță,
- asigurarea pieselor de schimb și de rezervă.
Factori care măresc perioada de repunere (restabilire) în funcțiune fără defecte sunt
următorii:
- condiții optime de reparație a defectelor,
- condiții bune de aprovizionare,
- optimizarea metodelor de localizare a defectelor,
 - pregatirea bună a personalului de exploatare,
- tehnologie adecvată și o bună capacitate de reparare,
- standardizare și tipizare,
- autocontrolul parametrilor.
Factorii care micsoreaza fiabilitatea sunt:
- factori obiectivi,
- factori subiectivi.
Factorii obiectivi care micsorează fiabilitatea sunt următorii:
- acțiunea mediului ambiant (temperatura, umiditatea, vant, etc.),
- caracteristicile regimului de funcționare (presiuni, temperaturi, viteze,
șocuri, etc.),
- sarcini dinamice (variații ale vitezei, variații ale peresiunii, adaos de
prelucrare, etc.),
- vibrații,
- variația parametrilor mediului hidraulic.
Factori subiectivi care micsorează fiabilitatea sunt următorii:
- elemente componente nesigure,
- regimuri de lucru anormale,
- scheme constructive nerealiste,
- nerespectarea normelor de exploatare,
- întretinere neglijentă,
- materiale, combustibili, lubrifianti necorespunzatori.
Creșterea fiabilității echipamentelor, utilajelor, instalațiilor etc. necesită
cheltuieli de producție suplimentare, dar care se amortizează prin reducerea
cheltuielilor de exploatare și îndeosebi a celor de întreținere si reparații.

CURSUL NR. 8
 DETERMINAREA FIABILITĂȚII UNUI
SISTEM TEHNIC REDUNDANT

8.1. Stabilirea obiectivelor de studiu

Mentenanța echipamentelor militare este o prioritate într-un teatru de
operații, intervențiile tehnice executate la timp și de calitate asigură trupelor
condiții de încredere în misiunile lor.
Pentru a ajunge la nivelul strategic de operativitate a tehnicii militare
conform NATO, se impune centrelor de mentenanță să își adapteze modul de
lucru, conform noului Regulament al managementului echipamentelor pe ciclul
de viață prin care să eficientizeze funcționarea pe întreaga durata de viață, la
parametrii nominali, cu cât mai puține întreruperi și costuri cât mai mici pentru
reparații și întreținere.
În urma studiului aprofundat unor lucrări de specialitate din domeniul
mentenanței echipamentelor militare, se desprind următoarele concluzii
referitoare la tendințe de modernizare a sistemului de mentenanță:
- principalul obiectiv urmărește optimizarea intervențiilor în etapa de exploatare
și reducerea costurilor pentru a eficientiza acest domeniu al logisticii trupelor;
- timpul mediu de așteptare se va stabili drept cea mai mare valoare care rezultă
din evaluarea posibilităților de reparare a echipamentelor;
Astfel, în cadrul lucrărilor cu caracter preventiv o importanță deosebită are
stabilirea periodicității optime la care se execută operațiile de întreținere,
prevăzute în normele tehnice generale, fixarea unor direcții pe linia planificării
și asigurării SLI pentru echipamente, precum și un plan propriu de implementare
a sistemului de mentenanță.
Prezentul capitol își propune să urmărească modalități de îmbunătățire a
unei noi metode eficiente și moderne de implementare a activităților pe linia
mentenanței, prin elaborarea conceptului de mentenanță bazată pe fiabilitate,
demonstrarea unor modalități teoretice de planificare a intervențiilor tehnice în
urma aplicării metodelor de management, dar și determinarea fiabilității unui
sistem tehnic ales, precum si interpretarea rezultatelor.

8.2 Analiză activităților de mentenanță bazată pe fiabilitate

Scopul acestei strategii este de a recunoaște, într-o primă etapă, punctele
critice în funcţionarea ansamblurilor şi pieselor componente ale unui sistem tehnic
redundant , pentru ca printr-o organizare eficientă a resurselor umane, materiale şi
tehnice să se poată lua decizia în hotărârea momentului la care se va executa
intervenţia tehnică.
 Momentul intervenţiei se va stabili în funcţie de valorile parametrilor de
diagnosticare pe elementele componente, această categorie de parametrii dând
informaţii insuficiente, dar capabile să restrângă aria de investigaţie, precizând
locul defecţiunii.
Literatura de specialitate pune la dispoziţie metode eficiente de management
al activităţilor de mentenanţă, care permit recunoastere punctelor critice ale
funcţionării ansamblurilor, stabilirea momentului intervenţiei tehnice şi elaborarea
unor planuri de măsuri privind diminuarea criticităţii defectelor, cum ar fi:
- analiza modului de defectare, a efectului şi criticităţii (AMDEC);
- arborescenţa defectării;
- metoda PARETO.
În a doua etapă a aplicării strategiei, sunt identificate stările în care
anumite componente şi ansambluri sunt funcţionale, însă semnalează o defectare
iminentă. În consecinţă, obiectivul mentenanţei bazată pe fiabilitatea
operaţională, în această etapă, este de a ierarhiza defectele, în defecte
funcţionale şi defecte potenţiale. Prin urmare, defectarea potenţială indică o
consecință fizică identificabilă, care constituie o defectare funcţională iminentă.
Principiul strategiei bazate pe fiabilitatea operaţională, este determinarea
simptomelor ce permit evaluarea limitei de degradare, astfel încât ansamblul să
fie utilizat la maxim, dar fără să apară defectarea funcţională.
 Fig. 8.1. Analiza SWOT a mentenanței bazată pe fiabilitatea operațională
În fig. 8.1, este reprezentată o analiză SWOT a strategiei de mentenanță
bazată pe fiabilitatea operațională abordată în cazul sistemelor logistice militare.
Acest tipar al punctelor tari, punctelor slabe, oportunităților și amenințărilor
la adresa acestei noi strategii ce s-ar putea implementa în domeniul militar,
evidențiază reperele generale ce trebuie urmărite în vederea proiectării
sistemului în ansamblul său.
În concluzie, strategia mentenanţei bazată pe fiabilitatea operaţională face
apel la acele modele de mentenanţă preventivă, eficace și ușor aplicabile, care
ajută la anticiparea modurilor de defectare a componentelor critice.
În cazul sistemului tehnic ales, serverul de fișiere DNS, se pot defini
următoarele puncte critice în funcţionarea ansamblurilor şi elementelor
componente ce asigură starea de disponibilitate a serverului în ansamblul său:
- procesorul;
- placa de bază;
- RAM;
- placa video;
- capacitate de stocare (SSD/HDD).
Această clasificare evident că poate suferi completări, însă analiza se limitează
la ansamblurile enumerate din motivul evidenţierii doar a acelor sisteme ce asigură
funcţiile de bază ale serverului, respectiv rularea aplicațiilor şi siguranţa informației.
Pentru a evidenţia utilitatea metodelor de management al mentenanţei, având la
bază principiile strategiei mentenanţei bazată pe fiabilitatea operaţională, în
continuare se realizează un studiu de caz ce va reda un model de aplicare practică a
acestor metode de mentenanţă, ce va permire creşterea fiabilităţii operaţionale a
componentelor în exploatare/utilizare.

8.3. Studiu de caz privind aplicarea metodelor de management al

mentenanţei bazată pe fiabilitatea operaţională
Prezentul capitol evidențiază câteva modalități de îmbunătățire a sistemului
de mentenanță aplicat serverelor de fișiere cu management, prin aplicarea
diferitelor metode de management și compararea fiabilității între două
echipamente militare.

8.3.1. Stabilirea lotului de servere de analizat și a echipamentelor de

diagnosticare tehnică
Studiul întocmit a vizat gama de servere de fișiere cu management din familia
DELL tower PowerEdge, folosite la nivelul structurilor din cadrul
Comandamentului Logistic Întrunit, introduse în dotarea acestora din 2008 până în
prezent.
 Informațiile pentru studiu au fost stocate din cadrul secției mentenanță IT,
aparţinând unui centru de comunicații, datele fiind prelucrate în urma analizei
defecțiunilor întalnite la nivelul centrului.
Există o gama largă de servere, dintre care unele sunt create pentru a deservi
un singur rol, astfel:
* Server-ul de fișiere: permite ca datele,fișierele și documentele să fie
partajate și bineînteles securizate. Cu siguranță serverul de fișiere este cel mai des
folosit la nivelul structurilor M.Ap.N. întrucât este întâlnit atât în cadrul rețelelor
mari și mici.
* Server-ul de imprimare: are rolul de a permite accesul tuturor utilizatorilor
sau unui anumit grup pentru a folosi o imprimantă comună de rețea.
* Server-ul de mail: gestionează întocmai toate operațiunile specifice și
anume de a primii, trimite și stoca e-mail-urile .
* Servere de colaborare spațiul de lucru: Are rolul de a partaja datele astfel
încât personalul beneficiar să își poată desfășura activitatea în colaborare.
De asemenea, unele software de tip server, cum ar fi Microsoft Small
Business Server, are capabilitatea de a rula toate serviciile menționate anetrior pe
un singur echipament hardware.
Particularitatea studiului constă în faptul că vizează un lot servere introduse în
dotarea unităţilor într-o perioadă relativ lungă de timp. În figura de mai jos va fi
prezentat numărul de servere testate înainte de distribuire.
30

25
25

20
20

Număr servere testate 15

10
10
7
5 5 5
5 4
3 3
2 2
1
0
2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
An producție și testare

Fig. 8.2. Repartiţia numărului de servere testate în funcţie de

anul de producție
 Potrivit graficului din fig. nr 8.2 se constată că perioada de vârf privind
ponderea cea mai mare a serverelor testate, o deţin cele fabricate în anul 2009, în
număr de 25, iar numărul cel mai mic de echipamente testate este de 1, fabricat în
2020.

Într-o primă etapă de studiu, se va utiliza metoda PARETO pentru a identifica

ponderea defecţiunilor celor două sisteme studiate din compunerea unui server și
anume, placa de bază și unitatea de stocare, prin consultarea istoricului datelor
culese cu ocazia reparațiilor din cadrul centrului de comunicații și informatică.

25

20

15

10

Număr defecțiuni la placa de bază 0

Defecțiune

Fig. 8.3. Repartiţia numărului de defecţiuni în funcţie de tipul

acestora la placa de bază

8.3.2. Prezentarea metodei de executare a acțiunilor folosind metode de

management a activității de mentenanță: PARETO și AMDEC
Principiul de bază al metodei PARETO constă în faptul că „80% din
defecţiuni sunt urmare a 20% din cauze”. Ca atare, în figura nr. 12 este realizată
ierarhizarea tipurilor de defecţiuni.
Graficul din fig. 8.4 scoate în evidenţă defecţiunile cu impact major asupra
timpului de indisponibilitate, metoda PARETO apreciind că primele două din
defecţiuni, supraîncălzirea și supratensiunea, corespund unui procent însemnat din
totalul indisponibilităţii. Aceste două defecţiuni s-ar putea constitui într-o primă
grupă de defecţiuni cu caracter repetitiv, cu pondere mare în totalul timpului de
indisponibilitate.
Fiind important un tratament preferențial al defecțiunilor cu efecte majore
asupra timpului de indisponibilitate, acestea se vor cerceta prioritar în urma unei
analize de tip AMDEC, urmând ca acțiunile următoare ale mentenanței să
urmărească eliminarea acestora.

25
Jocul
dintre 20
rulmentul15
de
10
presiune şi
pârghiile 5
0

Parametri

Fig. 8.4. Clasificarea tipurilor de defecţiuni în funcţie de numărul

acestora la componentele hardware
 Fișă AMDEC (analiza modului de defectare, a efectului și criticității)
Tabelul nr. 8.1
Subansam- Defecte Cauze Efecte FG D C
blu principale principale principale
posibile potențiale
Placa de bază - vărsarea
lichidelor pe
echipament;
-modificarea
- înlocuirea
parametrilor
unor
pentru mărirea
componente
Scurtcircuit performanței 1 3 3 9
sau
-overclocking;
înlocuirea
- folosirea
integrală
mediilor de
stocare
necorespunzătoare
scurtcircuitate.
- obturarea
fantelor de
Supraîncălzi aerisire;
rea - defectarea - înlocuirea
ventilatoarelor; ventilatoare- 3 2
- suprasolicitarea lor
procesorului - înlocuirea 3 18
 pastei termo-
conductoare
- aerisirea si
curațarea
integrat

Defecte Cauze principale Efecte

F G DC
principale potențiale principale
posibile
-lovirea
accidentală; - înlocuirea
Ruperea firelor
cablurilor de - întreruperea - lipirea 1
2 3 2
interconexi- circuitului; specializată a 2
une firelor pentru
-dezlipirea și uzura conectare
firelor.
Supra- - defectarea Frânarea 2 2 1 4
tensiunea conectorilor de roților
alimentare;

- fluctuații mari de
tensiune;

-folosirea altui
alimentator decât
 cel original.
    Interpretarea Fișei AMDEC

Într-un clasament al defecţiunilor de tip potrivit Fișei AMDEC, primele două

defecţiuni ar fi cele cu apariţie întâmplătoare, cu pondere moderată în influenţa
indisponibilităţii (supraîncălzirea și ruperea firelor de interconexiune), având
indicele de criticitate 18, respectiv 12.
A treia și a patra categorie de defecţiuni ar fi cele cu apariţie întâmplătoare, cu
pondere mică asupra indisponibilităţii, cu o probabilitate mai mică (supratensiunea
și scurtcircuitul), lucru resimțit de valoarea criticității 9, respectiv 4.
În practică, se va urmări prin acţiuni de mentenanţă eliminarea în special a
cauzelor identificate, care determină apariţia defecţiunilor din prima și a doua
categorie. Pe de altă parte, se va acorda importanţă şi eliminării cauzelor
defecţiunilor din grupa a treia, cu indicele de criticitate 9, iar cauzele defecţiunilor
din grupa a patra vor fi în atenţie în analiza defectării instalaţiei, cu toate că
frecvenţa de apariţie a acestor defecţiuni este foarte rară, fiind în principiu produsă
prin eroarea umană (valoarea criticității 4)
În ceea ce priveşte analiza celui de-al doilea sistem studiat, respectiv unitatea
de stocare, în figura nr. 8.5 sunt prezentate defecţiunile majore ale mecanismului,
tratate în instrucţiunile de utilizare şi manualele de specialitate, pe baza studiului
efectuat.

35

30

25

20

15

10

Numărul de defecțiuni
5 la unitatea de stocare
0

Defectul

Fig. 8.5. Clasificarea tipurilor de defecţiuni în funcţie de numărul

acestora la unitatea de stocare
 Utilizând metoda Pareto, din punct de vedere al identificării cauzelor ce
determină producerea defecţiunilor majore şi ierarhizării acestora, constatându-se
următoarele informații:
Defecte posibile
35

30

25

20

15

10

Patinare
a

Fig. 8.6. Clasificarea tipurilor de defecţiuni în funcţie de numărul

acestora la unitatea de stocare

Graficul din fig. 8.6 scoate în evidenţă defecţiunile cu impact major asupra
timpului de indisponibilitate, metoda PARETO apreciind că primele două din
defecţiuni (Eroarea mecanică și defecțiunile electronice) corespund unui procent
însemnat din totalul indisponibilităţii. Aceste două defecţiuni s-ar putea constitui
într-o primă grupă de defecţiuni cu caracter repetitiv, cu pondere mare în totalul
timpului de indisponibilitate.
Fiind important un tratament preferențial al defecțiunilor cu efecte majore
asupra timpului de indisponibilitate, acestea se vor cerceta prioritar în urma unei
analize de tip AMDEC, urmând ca acțiunile următoare ale mentenanței să
urmărească eliminarea acestora.
Fișă AMDEC
Subansam- Defecte Cauze
Efecte
blu principale principale F G D C
principale
posibile potențiale
Unitatea de Eroare -șocuri; -recuperarea 2 2 4 16
 datelor se
face cu
-fluctuații de echipamente
tensiune; specializate
-utilizare care duc la
mecanică
îndelungată și costuri mari
și alte
continuă. -înlocuirea
defecțiuni
-deteriorarea platanelor,
interne
motorului motorului
intern sau a
capetelor de
citire

- deteriorarea
stocare - recuperarea
plăcii electrice
datelor se
a HDD/SSD;
realizează
- deconectarea
foarte greu
Defecțiuni brusca a
- înlocuirea 1 3 2 6
electronice mediului de
placii
stocare
electrice
-solicitarea
- schimbarea
extremă
PCB-ului.
- deteriorarea - recuperarea
Defect platanelor datelor
FIRMWA - zgârieturi ale ușoara. 2 1 2 4
RE mediului de - schimbarea
stocare componentei.

Interpretarea Fișei AMDEC

În ceea ce privește unitatea de stocare (mediul de stocare HDD/SSD),

influența defectului major (eroarea mecanică) are o pondere mai redusă datorită
efectelor secundare ale sistemului asupra modului de funcționarea a serverului , în
comparație cu placa de bază. Cu toate acestea, valoarea criticității atrage atenția
asupra modului de gestionare al acestuia întrucât defecțiunile interne sunt cele
predominante.
În plan secundar, atrage atenția asupra frecvenței de apariție a defecțiunilor
electrice, lucru ce determină necesitatea repausului sau funcționarea prin alternare a
mediilor de stocare.
În concluzie, prezentul studiu asupra unor sisteme componente ale
serverelor, cu efecte prioritare în menținerea siguranței informațiilor clasificate,
se limitează la analiza cauzelor principalelor defecţiuni ce pot apărea în
funcţionarea acestora cu ajutorul metodei Pareto, analiză ce poate constitui o
cale de îmbunătăţire a acţiunilor de mentenanţă.
Datorită faptului că în urma cercetării, placa de bază (main board)
reprezintă un factor decident privind creșterea timpului de indisponibilitate,
acest studiu poate fi aprofundat în vederea evidențierii tuturor elementelor, prin
care se va urmări pentru fiecare componentă a echipamentelor, având ca scop
principal descoperirea gravității apariţiei defecţiunilor și totodată a pierderii
datelor și informațiilor.

8.4. Analiza fiabilității unui sistem tehnic ales prin sfera comparativă a
fiabilităţii unei instalaţii importante pentru siguranţa protecției informațiilor

8.4.1. Prezentarea tipului de server ales pentru studiu şi a componentelor

principale ale acestuia.
Server-ul DELL PowerEdge este un computer întreg, care operează în mod
continuu intr-o rețea proprie, acesta deservește o rețea întreagă de calculatoare
pentru a asigura un acces permanent de servicii. Deși serverele se aseamănă in
principiu cu calculatoarele de zi cu zi, atât configurația hardware cât și cea
software este optimizată pentru a dezvolta un nivel ridicat de fiabilitate. Serverul
este un dispozitiv care conține un program care servește date pe internet
clienților săi. Prin urmare, serverul gestionează datele pe internet sau în diferite
tipuri de rețele folosite de companii sau instituții. Serverele pot face față
sarcinilor grele și sunt folosite în scopuri multitasking. Astfel, echipamentele
hardware utilizate pe servere sunt foarte compatibile între ele. Aceasta înseamnă
că are un randament mai mare între hardware-ul intern. Serverele sunt pentru
afaceri la scară mică, pentru afaceri de scară largă. Așadar, pentru a gestiona
astfel de date uriașe, folosim discuri de stocare mari, pentru a preveni pierderea
de date, folosim backup RAID / la distanță. Serverele tolerează vibrații
puternice, cauzate de discul dur, sistemul de răcire și serverul vecin din rack. De
asemenea, serverul trebuie să fie alimentat 24/7, pentru a-l menține mereu
pornit, folosim o sursă de alimentare redundantă pentru a conecta mai multe
surse de alimentare.
 SIC-ul, termen folosit atât în domeniul militar cât și in cel civil este un
dispozitiv folosit de către un utilizator final sau o persoană fizică pentru uz
personal. Prin urmare, necesită un hardware minim care îl face eficient.
Computerul personal este un dispozitiv pentru sarcini mici pentru un
individ sau utilizator. Datorită cerințelor de hardware mai mici, acestea au un
preț relativ redus. Acesta este motivul pentru care design-ul PC-ului depinde de
utilizarea indivizilor. Prin urmare, calculatoarele sunt destinate uzului personal
sau pentru un grup mic de persoane (birou). Drept urmare, calculatoarele
personale sunt suficiente doar pentru aplicații specifice limitate. În comparație
cu serverele este suficientă doar conexiunea tipică în bandă largă. Când vine
vorba de alimentarea cu energie a unei surse unice în mediul militar se folosește
obligatoriu un UPS (alimentare neîntreruptă) acesta fiind suficient.
Atât serverele cât și sic-urile au de regulă aceleași componente:
 Placa de bază; Procesorul; Memoria; Hard disk/SSD; Placa video;
Sursa de alimentare.

8.4.2. Calculul fiabilității pentru componentele hardware ale unui SIC.

Fig. 8.7. Schema logică de fiabilitate a unui SIC

Metode de calcul a fiabilității schemelor bloc:

1. Fiabilitatea blocului A:
RA ¿ 1−(1−0,90)∙(1−0,92)= 0,99
2. Fiabilitatea blocului B și C:
RB = 1−( 1−0,88 ) ( 1−0,88 ) =0,99
RC = 1−( 1−0,96 ) ( 1−0,81 )=0,99
 3. Valoare funcției de fiabilitate pentru întregul sistemul:

Simplificând schema logică de fiabilitate:

Fig. 8.8. Schema logică de fiabilitate a unui SIC

a) Starea s=1/j=1
s = 1 simbolizează starea de bună funcționare a sistemului;
j = 1 starea de fiabilitate maximă a componentului j;
j = 0 starea de defect a componentului j.
R(s=1/j=1) = 0,95∙0,90∙0,99∙0,99∙0,98∙0,84∙0,99= 0,68
b) Starea s=1/j=0
R(s=1/j=0) ¿ 0, deoarece orice componentă principală defectă duce la starea de
defectare a întregului sistem.
Fiabilitatea sistemului ( se aplică formula fiabilității totale) :
Rsist. = R(s=1/j=1)∙ Rj + R(s=1/j=0)∙ (1- Rj) , în care:
Rsist.= 0,68 ∙ 0,99 + 0 = 0,67

8.4.3 Calculul fiabilității pentru componentele hardware ale unui server de

fișiere cu management
 Fig. 8.9. Schema logică de fiabilitate a unui server

Metode de calcul a fiabilității schemelor bloc:

1. Fiabilitatea blocului A:
RA = 1−( 1−0,95 ) (1−0,95)(1−0,95)=0,99
2. Fiabilitatea blocului B și C:
RB=1−( 1−0,98 ) ( 1−0,90 ) =0,96
RC=1−( 1−0,88 ) ( 1−0,88 ) (1−0,88)=0,99
3. Fiabilitatea blocului D și E:
RD= 1−( 1−0,84 ) ( 1−0,84 ) (1−0,84)=0,99
RE=1−( 1−0,96 ) ( 1−0,81 )=0,99
4.Valoarea funcției de fiabilitate pentru întregul sistemul:
Simplificând schema logică, rezultă:
 Fig. 8.10. Schema logică de fiabilitate a unui server

a) starea s=1/j=1
R(s=1/j=1)= 0,99∙0,90∙0,99∙0,99∙0,99∙0,99∙0,99 =0,84
b) starea s=1/j=0
R(s=1/j=0) ¿ 0, deoarece orice componentă principală defectă duce la starea de
defectare a întregului sistem.
Fiabilitatea sistemului (aplicând formula fiabilității totale):
Rsist= 0,84∙ 0,99=0,83

5. Evidențierea rezultatelor și concluzii finale

Tip SIC SERVER

sistem/
Parametri

RA 0,99 0,99
RB 0,99 0,99
RC 0,99 0,99
Rsist 0,67 0,83

Tabelul nr. 2

Valorile fiabilității la ambele sisteme sunt prezentate pentru analiza

comparativă în tabelul nr. 2 și de asemenea sunt exprimate în graficul următor.
 0.9
0.8
0.7
0.6 SIC Column1
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
Rsist.

Fig. 8.11.- Reprezentarea grafică a fiabilității celor două sisteme

8.4.4 Aprecieri asupra rezultatelor obținute

-la SIC fiabilitatea este mai scăzută ca valoare, de numai 0,67, din cauza
multitudinii de elemente legate în serie. Chiar dacă dispune de elemente legate
în paralel, o parte din elementele componente pe circuit sunt dispuse în serie
după cum am precizat mai sus, afectează fiabilitatea. La sistemele electronice
fiabilitatea fiecărui element este de aproape 100%, ele nefiind influențate de
uzura în timp ci doar de timpul si perioada de solicitare.
- în cazul serverului fiabilitatea este mai mare, rezultate din calcule, de
0,83, datorită dispunerii în paralel a componentelor. Acesta dispune de un număr
mai mare de elemente legate în paralel, care au scopul de a se înlocuii unul pe
celalalt în cazul unor defecțiuni, lucuru ce duce la evitarea pierderii informațiilor
si a nefuncționării rețelei.
În concluzie, în consecința calculelor efectuate, menținerea fiabilității
componentelor și ansamblurilor constructive se poate realiza prin efectuarea
unor operațiuni de mentenanță previzionară, de întreținere a echipamentelor.
 CURSUL NR. 9

INFLUENȚA IMPLEMENTĂRII REDUNDANȚEI ASUPRA

SIGURANȚEI ÎN FUNCȚIONARE A SISTEMELOR TEHNICE

9.1 Noţiunea de redundanţă

Prin noțiunea de redundanță se înțelege o acțiune tehnică executată pentru a
crește siguranța în funcționare a unui sistem tehnic. Acest lucru se realizează prin
implementarea în timpul construcției sistemului a unor elemente de rezervă, ce au
rolul de a prelua funcțiunile în situația defectării elementelor principale.
Asigurarea redundanței se realizează prin implementarea unor componente
sau subsisteme în paralel și reprezintă o metodă preventivă eficientă în cazul
defectării unei componente, prin care se permite utilizarea iminentă a unei
componente similar montată în paralel cu cea defectă.
Prima menționare a noțiunii de redundanță a fost utilizată de către Niquist în
1920. Realizând unele cercetări asupra semnalelor telegrafice, a descoperit că
unele semnale nu transmiteau nicio informație, numindu-le semnale în plus,
superflue sau semnale redundante.
Dacă se montează în paralel două elemente, sistemul creat se numește sistem
paralel cu redundanță: acest lucru înseamnând că, dacă una dintre componente se
defectează - sistemul continuă să funcţioneze datorită celeilalte componente
funcționale, montată în paralel. Altfel spus, dacă sistemul este constituit
din n component montate în paralel, n-l se pot defecta, dar fără ca sistemul să se
defecteze, dacă cea de a n-a continuă să îndeplinească funcţia respectivă.
Așadar, reundanța se mai poate defini ca fiind utilizarea mai multor elemente
decât este necesar, în structura unui sistem tehnic, pentru a îndeplini funcțiile
prevăzute, astfel încât sistemul să poată funcţiona satisfăcător chiar și în situația
unei eventuale defectări. Pentru o defectare integrală a unui sistem tehnic este
necesar ca toate elementele componente să se defecteze.
Redundanţa (rezervarea) este o metodă de sporire a fiabilităţii unui sistem
tehnic prin includerea unor elemente suplimentare şi a posibilităţilor funcţionale
peste cele minimal prevăzute pentru funcţionarea corectă şi normală a sistemului.
Dacă la un sistem tehnic neredundant, având o structură serie, au fost epuizate
toate posibilităţile raţionale de creştere a fiabilităţii (elemente rezistente, regim
descărcat de solicitare – procedeu numit uneori redundanţă simplă), ameliorarea
acesteia se poate face prin mărirea numărului de elemente componente, adică prin
introducerea unor elemente în plus faţă de necesităţile strict funcţionale
(redundanţă multiplă). Altfel spus, pe această cale, se poate obţine un ansamblu
mai sigur cu ajutorul unor elemente mai puţin sigure. Pentru aceasta se prevăd în
sistem elemente (subansambluri) de rezervă, care pot să compenseze din punct de
vedere funcţional defectările produse la elementele de bază.
De cele mai multe ori în componența unui sistem există un număr de elemente
sau de subansambluri montate în serie. Defectarea unui astfel de element este
sufficientă pentru a determina defectarea întregului sistem. Pentru a crește
fiabilitatea sistemului, elementele montate în serie a căror fiabilitate este
insuficientă sunt dublate cu elemente identice montate în paralel. Această tehnică
de montaj se numeste redundanță paralelă.
Redundanța unui sistem cu montaj în serie se poate obţine în două moduri:
a) redundanța la nivel inferior: fiecărei componente a sistemului i se adaugă
una sau mai multe componente identice montate în paralel;
b) redundanţa la nivel superior: întregul sistem este montat în paralel cu unul
sau cu mai multe sisteme identice.
Pentru înţelegerea exactă a fenomenului se dă următorul exemplu: Se
consideră un sistem compus din două elemente montate în serie, având aceeaşi
fiabilitate 0<R<1, (fig. 9.1)

Fig. 9.1 Sistem cu elemente serie

Dacă se efectuează redundanța la nivel inferior, atunci se obţine un sistem

care are diagrama prezentată în figura 9.2:
 Fig. 9.2 Sistem cu elemente serie redundant la nivel inferior

a cărei fiabilitate este:

În cazul efectuării redundanței la nivel superior se obţine un sistem care are

structura prezentată în figura 9.3:

Fig. 9.3 Sistem cu elemente serie redundant la nivel superior

iar fiabilitatea este dată de relaţia următoare:

Pentru a se stabili care dintre cele două metode poate conduce la o mai bună
fiabilitate a sistemului, se compară cele două fiabilităţi evaluându-se diferenţa:

Inegalitatea de mai sus arată faptul că efectuarea redundanței la nivel inferior

conduce la o fiabilitate mai mare a sistemului decât în cazul efectuării unei
redundanțe la nivel superior. În analiza de mai sus s-a presupus că defectarea celor
două componente se face independent una de alta şi independent de locul pe care
componenta îl ocupa în montaj.
La rezultatul obţinut mai sus se poate ajunge şi din analiza structurii
sistemelor redundante. După cum se poate observa, în ambele situaţii, atât de
redundanţa la nivel inferior cât şi la nivel superior acesta se va defecta şi în cazul
în care o component “A” şi o component “B”, aflate pe ramuri diferite, se vor
defecta, rezultând astfel că este normal ca fiabilitatea sistemului cu redundanta la
nivel superior să fie mai mică decât a celui cu redundanta la nivel inferior.

9.2 Redundanţă activă

Redundanţă activă, de tip dinamic, este un termen atribuit tehnicilor care
implică utilizarea în sistem a mai multor module cu aceleaşi funcţii, din care doar o
parte sunt operante, celelalte fiind în aşteptare (stand-by) pentru a fi comutate în
cazul identificării unei defecţiuni.
Sistemul poate funcţiona cu ambele elemente sau numai cu unul dintre ele (fig
9.4). Spre exemplu, pe axele din spatele unor autocamioane se plasează, de fiecare
parte, câte două roţi cu pneuri (sau remorca pentru tir cu trei osii). În acest fel, în
situaţia în care un pneu se dezumflă sau face explozie, celălalt pneu poate prelua
sarcina suplimentară, cel puţin pentru o anumită perioadă de timp. El va fi supus la
eforturi mai importante, iar durata sa potenţial de viaţă se va scurta.
Un alt exemplu de redundanţă activă este sistemul dublat de aprindere al
motorului de avion. Acesta îmbunătăţeşte calitatea aprinderii - şi randamentul
motorului - şi mai ales, în caz de pană/defectare a unui ansamblu de aprindere,
celălalt ansamblu poate să asigure singur funcţionarea motorului, în condiţii
acceptabile.

Fig. 9.4 Sistem redundant activ

Un montaj în paralel nu este convenabil pentru toate elementele sistemului.

Funcţionarea în paralel reprezintă o funcţionare continuă şi simultană a două
elemente, astfel încât fiecare din ele să poată asigura singur funcţionarea sistemului
atunci când celălalt element se defectează. Însă nu toate elementele unui sistem pot
funcţiona conform schemei din figura 9.4.
De regulă, dacă unul dintre elemente se defectează, atunci caracteristicile
celuilalt element se schimbă, întrucât este suprasolicitat. Dacă necesitatea unei
fiabilităţi ridicate impune utilizarea unei tehnici de redundanţă, atunci trebuie să se
utilizeze o tehnică de redundanţă de tipul “de rezervă”, în care funcţionează unul
singur dintre elementele componente şi în care se dispune de un al doilea element
identic, ca element de rezervă, pentru substituirea primului în caz de
defectare/avarie.

9.3 Redundanţă pasivă

Redundanţă pasivă (de tip static/de comutare) este acel tip de redundanţă în
care elementul de rezervă este conectat după ce elementul în funcţiune a suferit
defectări/avarii.
În figura 9.5 elementul “A” se află în starea de funcţionare, iar elementul “B”
se conectează numai în cazul în care elementul “A” iese din starea de funcţionare.
Se admite că fiabilitatea comutatorului este de 100%. Altfel spus, fiabilitatea
sistemului este dată numai de fiabilitatea celor două componente “A” şi “B”.
Redundanţa pasivă constă în a prevedea componente sau substructuri “în
rezervă”, care nu sunt utilizate dacă nu este necesar. Dacă o întrerupere a
funcţionării sistemului este acceptabilă, punerea în funcţiune a acestor elemente se
va face manual, prin comutare de circuite sau prin înlocuirea elementelor căzute în
avarie. În caz contrar se poate prevedea o comutare de tip automat.

Fig. 9.5 Sistem cu redundanță pasivă

Se admite, în general, că elementele neutilizate nu sunt supuse avariei. Studiul

redundanței pasive este foarte legat de cel al întreţinerii în bună funcţionare a
sistemelor. În particular, dacă punerea în funcţiune a elementelor redundante, se
face nu printr-o simplă comutare, ci prin înlocuirea fizică a elementelor defectate,
problema numărului de elemente redundante care trebuie prevăzute nu este alta
decât a stocului de piese de rezervă care trebuie constituit pentru întreţinerea unui
sistem.
Redundanţa pasivă ridică serioase probleme tehnice de construcţie, dar mai
ales financiare, ceea ce face că aplicarea sa în practică să fie limitată.
 9.4. Redundanţa optimă
Atunci când se construieşte un sistem ethnic cu o utilizare dată/precisă, se
poate pune problema asigurării unei redundanțe optimale, adică alegerea exactă a
numărului de componente redundante care vor fi utilizate, rezultatul fiind
maximizarea sau minimizarea unei anumite funcții corespunzătoare unui anumit
criteriu. Astfel de criterii sunt:
 fiabilitatea sistemului, pentru un număr cunoscut de componente;
 costul total pentru o fiabilitate fixă, cu un număr restricționat de
componente;
 criteriu de greutate, volum etc.
Însă, din punct de vedere matematic, nu prea are sens optimizarea simultană a
mai multor funcţii economice. În general, se utilizează o singură funcţie economică
şi un ansamblu de restricţii, iar optimul (maximul sau minimul, în funcţie de
situație) funcţiei economice, se găsește respectând restricţiile.
În funcție de natura problemei, soluția găsită este optimă sau nu. În anumite
situații, se pot extinde aceste probleme de optimizare la o optimizare cu
parametrare- altfel spus, se studiază evoluţia optimului, prin variația a unul sau mai
mulți parametri. Plecând de la noţiunea de sistem redundant, se descoperă o
diversitate de probleme de optimizare.
Căutarea redundanței optimale va fi orientată de rezultatele obţinute prin
îmbunătăţirea la nivelul componentelor şi nu la nivelul structurii complete sau a
substructurilor.

În mod natural, sistemele tehnice sunt partiţionate pe câteva niveluri,

partiţionare bazată pe funcţiile furnizate de subsistemul specific. Un sistem tolerant
la defectări reprezintă o partiţionare funcţională similară, dar în plus conţine
componente redundante şi mecanisme de restabilire care pot fi folosite pe căi
diferite, la niveluri ierarhice diferite.
O partiţie redundată este un set de module care conţine suficientă redundanță,
astfel încât, dacă unul dintre module se defectează, cu cele rămase să poată fi
obţinută o performanță acceptabilă. Partiţia redundantă poate conţine module de
rezervă pentru a le înlocui pe cele care se defectează sau modulele funcţionale să-şi
redistribuie funcţiile şi să opereze într-o manieră cu performanţă degradată, în
cazul defectării unui modul. O partiţie redundantă poate fi realizată din module
diferite, iar un modul dintr-o partiţie redundantă va conţine alte partiţii redundante
încorporate.

9.5 Sisteme tolerante la defectări

 Toleranţa la defectări este o caracteristică structurală a sistemului care prin
arhitectura configurată face posibilă funcţionarea sa, chiar în condiţiile apariţiei
unor defecte. În sistem ..., realizarea toleranţei la defectări este posibilă prin
multiplicarea componentei hardware şi/sau software, astfel încât funcţiile acestuia
să nu fie afectate; în plus este necesară ca detectarea şi localizarea defectelor să fie
afişată utilizatorului. Redundanța este elementul fundamental la baza metodelor
folosite pentru realizarea sistemelor tolerante la defectari.
Prin redundanță se definește utilizarea în structura unui sistem tehnic a mai
multor elemente decât este necesar pentru executarea funcţiilor specificate, astfel
încât sistemul să funcţioneze satisfăcător chiar în situația unei eventuale defecțiuni
și reprezintă metoda de bază pentru realizarea sistemelor tolerante la defecte.
Elementele suplimentare sunt fie elemente hardware, în acest caz se numeşte
redundanţă structurală hardware, fie elemente software, în acest caz numindu-se
redundanţă structurală software, fie un timp suplimentar de operare, caz în care se
numeşte redundanţă de timp.
Structurile redundante implementabile sistemelor hardware pot fi clasificate:
♦ după reacţia la apariţia defectării sistemului:
• structuri redundante protective statice;
• structuri redundante protective dinamice;
• structuri redundante protective hibride.
♦ după gradul de solicitare a elementelor de rezervă până la apariţia unui defect:
• structuri redundante cu rezerve încărcate;
• structuri redundante cu rezerve neîncărcate;
• structuri redundante cu rezerve uşurate.
♦ după gradul de solicitare a elementelor de rezervă după apariţia unui defect:
• structuri redundante cu sarcină constantă;
• structuri redundante cu redistribuirea sarcinii.
Teoria redundanţei are la bază câteva teoreme limită care ghidează proiectarea
cu structură redundantă. Redundanţa este o metodă comodă de creştere a fiabilităţii
sistemelor dacă defectările elementelor ce le compun sunt evenimente
independente. O ipoteză simplificatoare a independenţei defectării elementelor
componente ale unui sistem tehnic stă la baza calculelor de fiabilitate previzională.
Aceasta se datorează atât facilităţilor de prelucrare matematică, cât şi lipsei unor
date de fiabilitate valide privind dependenţa defectărilor.
Practica demonstrează, însă, că dimensionarea sistemelor redundante în
ipoteza uzuală a independenţei defectărilor poate conduce la o supraevaluare a
funcţiei de fiabilitate a sistemelor. În această situaţie devine necesară
suplimentarea unora dintre subsistemele redundaonte. Se impune astfel o metodă
de calcul a fiabilităţii sistemelor redundante luându-se în calcul efectul defectărilor
dependente, defectări care se întâlnesc sub denumirea de defectări de mod comun.
 Aplicarea redundanţei în sens protectiv, la nivel hardware, este considerată de
majoritatea specialiştilor în domeniu, o metodă eficientă în vederea implementării
caracteristicii de toleranţă la defecte a unui sistem şi pentru îmbunătăţirea
performanţelor de fiabilitate a unui sistem.
În scopul alegerii schemei optime, implementarea toleranţei la defecte
presupune precizarea nivelului la care aceasta trebuie aplicată: la nivelul unei
componente, a unui modul funcţional sau la nivelul întregului sistem.

9.6 Implementarea redundanței prin stabilirea numărului minim de

componente ale unui sistem tehnic
Pentru a implementa redundanța într-un sistem tehnic, este necesar a se
determina numărul minim de componente ale structurii astfel încât aceasta să aibă
o fiabilitate superioară sau egală unei fiabilităţi date, solicitate de client.
Se consideră S - o structură serie iniţială şi Si nouă structură obţinută dublând
componenta ci. Se alege componenta ci care face maximă fiabilitatea lui Si, apoi se
denumeşte Sij structura obţinută prin dublarea componentei cj (după ce a fost
dublata componenta ci).
Se alege c astfel încât fiabilitatea lui Sij să fie maximă şi se repeta procedeul,
până ce se atinge fiabilitatea dorită. Pentru o structură serie, acest procedeu
conduce riguros la optim.
Dacă se presupune că sistemul S format din componentele c1, c2,... cn în serie,
cu fiabilităţile p1, p2,..., pn, fiabilitatea sistemului este:

Dacă se dublează componenta ci , fiabilitatea noului sistem Si este

Astfel este cu atât mai mare cu cât este

mai mic. Rezultă că este mai important să se dubleze componenta mai puţin fiabilă.
Repetând raţionamentul, se observă că la a doua etapă este important fie să se
adauge încă o componentă ci, fie să se dubleze componenta cea mai puţin fiabilă –
alta decât ci.
Calculul redundanței
Se dă reţeaua din figura 9.6, a cărei fiabilitate totală este 0,34. Raţionamentul
este să se adauge componentele c1, c2, sau cn – într-un număr minim - astfel încât
fiabilitatea să ajungă la cel puţin 0,7. Componentele adăugate vor fi exclusiv în
paralel cu componentele deja existente, şi vor fi identice acestora.

Fig. 9.6. Reţeaua cu fiabilitatea de 0,34

Soluţia se găseşte aplicând raţionamentul de mai sus. Conform regulii de mai

sus, se dublează componenta c1 – care are fiabilitatea cea mai slabă. Se obţine
astfel reţeaua din figura 9.7, care are o fiabilitate totală de 0,51.

Fig. 9.7 Reţeaua obţinută cu o fiabilitate de 0,51

În continuare, se compară două rezultate: triplarea lui c 1 (figura 9.8) sau

dublarea lui c2. Nu este nevoie de dublarea lui c3, deoarece fiabilitatea lui c2 este
inferioară celei a componentei c3. Pentru figura 3.8 fiabilitatea este 0,595, iar
pentru figura 9.9 fiabilitatea este 0.51 Procedeul se continua pornind de la cel din
urmă, fiind structura cu cea mai mică fiabilitate.
 Fig. 9.8 Triplarea elementului c1

În acest caz sunt două posibilităţi: triplarea elementului c1 (figura 9.8) sau
dublarea lui c3 (figura 9.11). Rezultatele corespunzătoare sunt 0,715 şi 0,705.
Rezultatele din figura 9.10 şi 9.11 sunt convenabile, deoarece fiabilitatea obţinută
depăşeşte 0,7.

Fig. 9.9. Dublarea lui c2

Fig. 9.10. Triplarea lui c1

 Fig. 9.11 Dublarea elementului c1
Cea mai bună soluţie în cazul acesta, este alegerea reţelei din figura 9.11,
deoarece are cea mai mare fiabilitate, cu trei elemente redundante.

CURSUL NR. 10

DELIMITĂRI PRIVIND CONCEPTUL DE DISPONIBILITATE A

SISTEMELOR TEHNICE OPERAȚIONALE ȘI RELAȚIA CU
MENTENANȚA ȘI FIABILITATEA OPERAȚIONALĂ

10.1. Rolul și structura sistemelor tehnice, respectiv a echipamentelor

militare de luptă. Stabilirea cerințelor operaționale
În momentul de față există o multitudine de definiții ale noțiunii de sistem
fără ca vreuna dintre acestea să fie atotcuprinzătoare și să permită trecerea la o
etapă superioară și anume, descrierea formală sau formalizarea sistemului. Una
dintre posibilele definiții poate fi: “o multitudine de componente (care pot fi alte
sisteme) în interacțiune cuprinzând resurse umane, materiale, financiare,
echipamente, software, etc., integrate sub diverse conexiuni, în scopul atingerii
unui obiectiv”.
Așadar, un sistem poate fi considerat a fi un nucleu de elemente structurate
astfel încât să realizeze o funcție menită să satisfacă o anumită nevoie identificată.
 Având în vedere complexitatea noțiunii de sistem în sine, problematica
clasificării sistemelor este, la rândul ei una extrem de dificilă și de vastă, fiind
necesar a se lua în calcul mai multe criterii, astfel:
 În raport cu natura materială a elementelor componente:
 Sisteme materiale;
 Sisteme abstracte;
 În raport cu originea lor:
 Natural: biologice/anorganice;
 Artificial: fizice/chimice/tehnice.
 În raport cu destinația:
 De apărare;
 De supraveghere și control;
 De comunicații;
 În raport cu legăturile cu mediul:
 Închise;
 Deschise.
 În raport cu modul de variație a stării sistemelor:
 Statice;
 Dinamice.
 În raport cu caracterul funcționării:
 Deterministe;
 Stochastice.
 În raport cu gradul de complexitate al structurii:
 Simple;
 Semicomplexe;
 Complexe.
Dennis M. Buede în lucrarea ,,The Engineering Design of Systems: Models
and Methods” definește sistemul ca find o colecție de componente hardware,
componente software, oameni, facilități și proceduri organizate în vederea atingerii
unor obiective comune. Obiectivul principal care trebuie îndeplinit înainte de
inițierea proiectării unui sistem este determinarea tuturor părților interesate ce apar
pe tot parcursul ciclului de viață al sistemului și definirea nevoilor și obiectivelor
acestora, inclusiv acele obiective ce țin de crearea, producerea și eliminarea
sistemului.
Un element definitoriu în managementul sistemelor tehnice este reprezentat
de analiza temeinică a ciclului de viață al produsului care începe cu o idee, urmată
de definirea nevoilor stakeholderilor, proiectarea și integrarea sistemului, producția
și exploatarea acestuia, de obicei include și refinanțarea, și se termină cu retragerea
și eliminarea sistemului. Ignorarea unor elemente din ciclul de viată al sistemului
poate duce la eșec.
Cerințele operaționale definesc capacitățile esențiale, măsurile de
performanță, cerințele asociate și seria de acțiuni ce trebuie întreprinsă pentru a
aborda deficiențele din zona misiunii, tehnologiilor emergente, evoluția aplicațiilor
și a amenințărilor și îmbunătațirea costului sistemului. Acestea se axează pe modul
în care utilizatorul va opera sistemul, incluzând interfața și interoperabilitatea cu
alte sisteme, ce funcțiuni va avea sistemul, când, pentru cât timp și în ce condiții va
fi operat sistemul, ce tip de informații necesită sistemul, care este forma
rezultatelor pe care le furnizează sistemul și cum vor fi verificate acestea.
Cerințele operaționale reprezintă elemental de bază a procesului de
proiectare a sistemelor tehnice. Nevoile părților implicate sunt transformate în
cerințe derivate care permit împărțirea problemei de proiectare în componente care
pot fi lucrate în paralel, menținându-se în același timp și un control al întregului
proces de proiectare. Cerințele derivate permit verificarea configurări
componentelor pe parcursul dezvoltării sistemului și permit validarea proiectului.
Definirea nevoilor și a cerințelor operaționale pentru inițierea proiectării
unui sistem tehnic reprezintă un proces amplu care necesită o bună cooperare între
stakeholderi și inginerii de sistem. Aceste cerințe operaționale oferă standardele și
modul în care se poate măsura succesul proiectării unui sistem tehnic, find
abordate ierarhic. În fruntea ierarhiei stau acele cerințe care stabilesc cum vor
beneficia părțile interesate de pe urma introduceri sistemului tehnic în cauză într-
un supersistem de sisteme, cerințe ce derivă din nevoile stakeholderilor raportate la
supersistemul de sisteme.
Procesul definirii cerințelor operaționale cuprinde următoarele activități:
 identificarea părților implicate care pot avea un interes în sistem pe tot
parcursul ciclului de viață al acestuia;
 emiterea de cerințe concrete despre ceea ce trebuie să îndeplinească sistemul
și la ce nivel de performanță (realizarea acestui lucru sub forma scenariilor
operaționale sau a cazurilor de utilizare poate fi extrem de utilă în discuțiile
cu utilizatorii finali);
 definirea constrângerilor impuse de acorduri sau interfețe cu sisteme ce
permit co-evoluția;
 stabilirea performanței critice și dorite a utilizatorului: pragurile și
obiectivele pentru parametrii de performanță operaționali care sunt critici
pentru succesul sistemului și cei care sunt dezirabili, dar care pot fi supuși
compromisului pentru a satisface parametrii critici. Pentru a evalua
fezabilitatea îndeplinirii performanțelor, trebuie luate în considerare,
sugerate (dacă este cazul) și formulate prototipuri și experimente pentru a
 determina dacă capabilitățile pe termen scurt pot satisface nevoile de
performanță operațională ale utilizatorilor. Rezultatele prototipurilor pot
duce la determinarea unei startegii evolutive pentru a satisface performanța
critică. În plus, evaluările tehnologice pot ajuta la măsurarea performanțelor
dorite în viitor.
 Stabilirea măsurilor de eficacitate și de adecvare: măsuri care reflectă
satisfacția generală a clienților/utilizatorilor (de exemplu: performanța,
siguranța, fiabilitatea, disponibilitatea, întreținerea și cerințele de încărcare a
muncii). Multe dintre aceste măsuri vor fi utilizate pentru faza de testare și
evaluare a ciclului de viață a sistemului tehnic.
Provocările apar în procesul de determinare a cerințelor operaționale atunci
când: nu se poate determina clar cine este utilizatorul, nevoile și cerințele nu sunt
înțelese complet de către dezvoltator deoarece utilizatorul nu le poate definii clar,
ceea ce este necesar nu reprezintă ceea ce este dorit, cerințele sunt prea detaliate și
se focusează pe o singură soluție, cerințele sunt nerealizabile, se schimbă clientul
sau utilizatorul pe parcursul procesului de proiectare, conceptul nu poate rezolva
problema sau atunci când utilizatorul nu cunoaște nivelul tehnologiei actuale.
Aceste provocării pot fi depășite prin intermediul unei bune comunicări cu
utilizatorul pentru a întelege nevoile acestuia dar și mediul care îl influențează,
facilitând totodată înțelegerea de către aceștia a capabilităților tehnologice și a
modului în care pot fi satisfăcute nevoile sale actuale sau viitoare, folosind
demonstrațiile.
Modalitățile prin care se poate optimiza procesul de elaborare a cerințelor
operaționale ale sistemului sunt:
 Lucrul cu utilizatori finali încă din fazele inițiale ale procesului. Întelegerea
pe deplin a misiuni lor, a domeniului operațional și, mai ales, a
constrângerilor acestora va permite un schimb mai ușor de idei și
soluționarea conflictelor.
 Crearea interacțiunilor reciproc avantajoase. Determinarea nevoilor
utilizatorilor utilizând studii și analize reciproc avantajoase, inclusiv
modelare și simulare, prototipuri și demonstrații, acolo unde este cazul.
 Organizarea gândirii înainte de a implica utilizatorii. În majoritatea
cazurilor este dificil pentru utilizatori să formuleze cerințe de la zero, de
aceea este indicată formularea unor idei în prealabil, oferindu-le acestora
posibilitatea de a efectua corecturi.
 Facilitarea înțelegerii de către utilizatori a noilor tehnologi. Oferind
utilizatorilor exemple despre modul în care pot fi folosite noile tehnologi
pentru a răspunde cerințelor poate duce la apariția unor noi idei. De
 asemenea, aceștia își vor formula cerințele luând în considerare și
constrângerile impuse de tehnologie.
 Limitele tehnologice trebuie explicate clar și simplu. Acest lucru contribuie
la asigurarea faptului că cerințele sunt realizabile.
 Implicarea utilizatorilor pe tot parcursul procesului.Utilizatorii trebuie să se
implice într-o anumită măsură în procesul de luare a deciziilor, mai ales în
cazul deciziilor de compromis care afectează utilitatea sau performanța
operațională.
 Satisfacția utilizatorilor trebuie să reprezinte o prioritate.
 Livrarea capabilităților către utilizator trebuie să se realizeze rapid și
oportun.
 Încrederea reprezintă un factor important.
În continuare, cerințele operaționale trebuie analizate pentru a determina
existența unei soluții realizabile. Problemele apar în momentul în care sunt definite
o mulțime de cerințe care împreună sunt atât de restrictive încât nu există nicio
soluție care poate atinge nivelul dezirabil de performanță într-un timp scurt și cu
costuri reduse. Astfel, dezvoltatori trebuie să accepte faptul că, în anumite cazuri,
soluția nu este capabilă să răspundă tuturor cerințelor.
După ce au fost definite cerințele părților implicate, este necesară
transformarea acestora în cerințe de sistem. Aceste cerințe rezultă în urma unei
analize a conceptului operațional asupra funcțiilor sistemului, analiza exhaustivă a
întrărilor și ieșirilor sistemului, specificarea interfețelor sistemelor externe cu care
sistemul trebuie să interacționeze, analiza constrângerilor tehnologice și a unei
dezbateri cu părțilr implicate în privința eliminării unor cerințe care nu sunt
obligatorii.

10.2. Analiza planificării mentenanței și urmăririi fiabilității sistemelor

tehnice din punct de vedere al realizării unei disponibilități ridicate

10.2.1. Analiza de suport logistic – definire, obiective și direcții de analiză

În armatele străine analiza de suport logistic - Logistics Support
Analysis/LSA este folosită la scară largă pentru a avea o abordare unică în ceea ce
priveşte suportul logistic integrat şi îmbunătăţirea sustenabilităţii echipamentelor
militare printr-o abordare centrată pe sprijinul operaţional.
 Analiza de suport logistic este instrumentul de management logistic ce asigură
respectarea obiectivelor SLI, precum şi pe cele de suportabilitate1 ale echipamentului
pe durata ciclului de viaţă - DCV.
Prin LSA, sunt desfăşurate activităţi pentru identificarea, definirea, analizarea şi
cuantificarea cerinţelor de suport logistic, în vederea luării celor mai bune decizii asupra
programului/proiectului încă din etapa de stabilire a nevoilor pentru îndeplinirea unei
misiuni, pentru maximizarea posibilităţilor de susţinere şi optimizării costurilor
totale pe ciclul de viaţă - CV.
Obiectivul său este acela de a asigura că performanţa optimă a
echipamentului, continuitatea şi disponibilitatea acestuia sunt atinse la un cost minim
pe ciclul de viaţă.
Prin executarea LSA se urmăreşte realizarea următoarelor obiective:
a) verificarea îndeplinirii cerinţelor de suportabilitate ale echipamentului pe
DCV;
b) stabilirea tuturor resurselor necesare pentru susţinerea echipamentelor, în
concordanţă cu destinaţia acestora, pe întreaga DCV;
c) optimizarea pe termen mediu-lung a asigurării SLI pentru
echipamentul vizat, prin identificarea principalelor elemente necesare la
întocmirea planului SLI, corespunzător intervalului de referinţă următor.
Valorile elementelor cantitative de suportabilitate se definesc în raport cu profilul
operaţional2 necesar de realizat, nivelul de disponibilitate operaţională aşteptat,
resursele de sprijin logistic la dispoziţie, caracteristicile mediului de operare şi suport
şi costurile asociate asigurării SLI.
Principalul scop al LSA pe linia optimizării pe termen mediu-lung a asigurării
SLI pentru echipamentul analizat este identificarea, documentarea şi corectarea
deficientelor.
Pe lângă optimizarea asigurării SLI, prin LSA, se analizează valabilitatea
elementelor de planificare utilizate pentru asigurarea SLI până la momentul desfăşurării
LSA şi, dacă este posibil, identificarea de noi direcţii/zone/intervale/proceduri de
optimizare a raportului beneficii-costuri în asigurarea SLI pentru intervalul de referinţă
următor.
LSA se execută pentru fiecare din cele nouă elemente ale SLI3, iar produsul
final al LSA este constituit de raportul LSA (fig. 1).

1
Suportabilitatea reprezintă gradul în care toate resursele necesare pentru operarea şi menţinerea
unui echipament pot fi asigurate în cantitatea suficientă şi la timpul oportun
2
Profilul operaţional al echipamentelor reprezintă un ciclu de rulaj planificat pentru utilizarea
echipamentelor într-un interval de timp şi se măsoară în km de rulaj, ore de zbor sau de
funcţionare, lovituri trase etc.
3
System Integrated Logistics Support (SILS) Policy Manual, U.S. Department of Transportation,
United States Coast Guard, 2002.
 Figura nr. 1: Elementele SLI

În cadrul procesului de detaliere a LSA corespunzător fiecărui element al SLI,

se au în vedere, următoarele direcţii de aprofundare a analizei:
a) analiza domeniului misiunii şi a modului de definire a cerinţelor
esenţiale pentru îndeplinirea misiunii, cu impact asupra dimensionării sistemului de
sprijin al echipamentului;
b) identificarea cerinţelor funcţionale generale ale echipamentului şi a celor
cu caracter de specificitate/unicitate, în vederea elaborării ulterioare, de preferat, a
mai multor alternative de suport;
c) evaluarea sistemului de suport actual corespunzător elementului SLI
respectiv;
d) explorarea oportunităţilor tehnologice care prezintă potenţial real de reducere
a cerinţelor de resurse de suport logistic, a costurilor şi/sau de creştere a disponibilităţii
echipamentelor;
e) evaluarea, testarea şi verificarea suportabilităţii echipamentului,
corespunzător elementului SLI analizat;
f) analiza comparativă a echipamentului cu alte echipamente având
aceeaşi destinaţie, aflate, eventual, în înzestrare, pentru determinarea şi/sau
ajustarea indicatorilor caracteristici de cost, disponibilitate şi suportabilitate;
g) elaborarea alternativelor de asigurare a resurselor logistice necesare
pentru realizarea SLI corespunzător elementului în cauză, în intervalul de referinţă;
h) integrarea alternativelor, pentru alegerea soluţiei optime, luând în calcul
şi interacţiunea cu celelalte echipamente, în planul concurenţei pentru resursele
specifice.

10.2.2. Analiza de suport logistic şi suportabilitatea echipamentelor

Obiectivul principal al LSA este determinarea cât mai exactă a cerinţelor
echipamentelor pe linia suportabilităţii.
Pentru determinarea cerinţelor specifice ale echipamentelor pe linia
suportabilităţii, este necesar să se definească caracteristicile cantitative de
suportabilitate, legate de conceptele operaţionale şi configuraţie funcţională
proprie.
Caracteristicile cantitative de suportabilitate se definesc în termeni de
obiective şi praguri specifice, derivate din specificul profilului operaţional avut în
vedere pentru perioada analizată.
Caracteristicile cantitative de suportabilitate se exprimă prin mărimi fizice
adecvate în raport cu conceptele de suport, indicatorii ce caracterizează
mentenabilitatea, fiabilitatea, disponibilitatea echipamentului, costurile de operare şi
suport şi cerinţele de resurse de sprijin logistic.
În scopul derulării coerente a procesului LSA şi evaluării unitare a
alternativelor de suport identificate, pentru formularea de propuneri în vederea
actualizării planului SLI, toate caracteristicile cantitative de suportabilitate trebuie
transpuse în acelaşi sistem de referinţă, respectiv valoarea lor financiară.
Pentru stabilirea alternativelor de suport în urma desfăşurării LSA, se au
în vedere următoarele constrângeri:
a) orice alternativă de suport trebuie să cuprindă prevederi suficient de
detaliate cu privire la toate elementele componente ale SLI;
b) o alternativă de suport trebuie să poată fi evaluată pe mai multe modele
de profil operaţional;
c) pentru echipamentele aflate în curs de dezvoltare, o alternativă de
suport trebuie să poată fi evaluată pentru mai multe variante ale configuraţiei
funcţionale a echipamentului;
d) identificarea alternativelor de suport pentru un anumit echipament nu
se reduce la restricţiile şi limitările impuse de prevederile conceptelor de suport
existente pentru alte echipamente;
e) alternativele de suport trebuie să ţină cont, în mod corespunzător, de
cerinţele funcţionale cu caracter de unicitate ale noului echipament;
f) alternativele de suport trebuie să identifice şi să ofere soluţii pentru
asigurarea resurselor noi şi a resurselor critice de suport logistic.
 Alternativele de suport se stabilesc având în vedere următoarele
deziderate:
a) îmbunătăţirea nivelului de disponibilitate a echipamentului;
b) optimizarea nevoilor de personal şi a nivelului de calificare a acestuia;
c) reducerea costurilor de operare şi suport;
d) îmbunătăţirea managementului configuraţiei, pe baza unui proces
permanent de monitorizare.
Identificarea alternativelor de suport este un proces analitic ce presupune
testarea şi evaluarea suportabilităţii echipamentului, în concordanţă cu profilul
operaţional aşteptat/ planificat, pentru a determina:
a) nivelul îndeplinirii cerinţelor specifice de suportabilitate,
corespunzător perioadei analizate;
b) cauzele care au determinat eventuale abateri faţă de prevederile
planului SLI;
c) necesităţile de îmbunătăţire a parametrilor de suportabilitate a
echipamentului, în vederea realizării obiectivelor şi valorilor de prag stabilite;
d) posibilităţile de corectare a deficienţelor şi de creştere a
disponibilităţii echipamentului;
e) efectul modificărilor şi actualizărilor, care vor fi propuse prin raportul
LSA, asupra necesarului de resurse de suport logistic, prevăzute în planul SLI,
precum şi asupra disponibilităţii echipamentului şi a costurilor asociate.
Pentru fiecare alternativă de suport logistic identificată în urma
desfăşurării LSA, se determină acele misiuni/sarcini care nu pot fi îndeplinite în
condiţiile respectării obiectivelor, scopurilor şi pragurilor de suportabilitate
stabilite pentru echipamentul analizat şi se consemnează în raportul LSA, cu
propuneri adecvate privind, eventual, instituirea derogărilor necesare în prevederile
actelor normative specifice aplicabile sau privind declararea formală a limitărilor pe
linie operaţională.
In vederea reducerii costurilor de operare şi suport, optimizării cerinţelor de
resurse de suport logistic şi creşterii disponibilităţii echipamentelor, în cadrul
procesului LSA se acordă o atenţie deosebită identificării acelor sarcini/misiuni care
pot fi simplificate sau optimizate.
In procesul de stabilire a corecţiilor necesare reducerii/eliminării amprentei
deficienţelor de suportabilitate ale echipamentului considerat asupra capacităţii
operaţionale a structurii deţinătoare, se iau în considerare modificări şi/sau adaptări ale
următoarelor elemente:
a) configuraţia fizică a echipamentului;
b) programele informatice dedicate;
c) planurile de suport;
d) resursele de suport logistic;
 e) reglementările pe linia operării echipamentului.
Corecţiile stabilite se evidenţiază în raportul LSA, cu propuneri de
actualizare corespunzătoare a planului SLI.

10.2.3. Modul de desfăşurare a analizei de suport logistic

LSA se execută separat pentru fiecare dintre elementele SLI. Pentru fiecare
dintre elementele SLI, desfăşurarea LSA parcurge următorul algoritm:
a) analiza modului de realizare a prevederilor planului SLI, în intervalul
de timp scurs de la precedenta LSA;
b) identificarea resurselor care compun elementul SLI analizat şi care
sunt deja asigurate în cadrul structurii/organizaţiei deţinătoare a echipamentului;
c) identificarea resurselor noi şi a resurselor critice, care trebuie asigurate
pentru elementul SLI respectiv, suplimentar faţă de ceea ce există deja în cadrul
structurii, la nivelul căreia se execută LSA;
d) stabilirea cursului de acţiune optim pentru asigurarea bunurilor şi
serviciilor necesare, cu precădere privind asigurarea resurselor noi şi a resurselor
critice;
e) estimarea costurilor implicate de asigurarea tuturor bunurilor şi
serviciilor necesare, pentru perioada de planificare de referinţă.
Analiza modului de realizare a prevederilor planului SLI, în intervalul de
timp scurs de la precedenta LSA, urmăreşte să identifice:
a) gradul de adecvare a prevederilor din planul SLI în vigoare, la nevoile
reale de suport ale echipamentului;
b) eventualele deficienţe manifestate în modul de asigurare a SLI, pe baza
planului SLI aflat în vigoare, cauzele care le-au generat şi soluţiile de înlăturare a
acestora;
c) acţiunile/măsurile care pot conduce la creşterea disponibilităţii
echipamentului analizat şi la reducerea costurilor aferente asigurării SLI.

10.2.4. Analiza planificării mentenanței

Pentru identificarea, atât a corecţiilor care trebuie aduse organizării şi
funcţionării sistemului de mentenanţă, cât şi a măsurilor de oportunitate pentru
optimizarea activităţii de mentenanţă pe linia reducerii costurilor specifice, se
analizează indicatorii de fiabilitate şi mentenabilitate.
Principalii indicatori de fiabilitate şi mentenabilitate analizaţi în cadrul LSA al
echipamentelor militare sunt:
a) coeficientul de disponibilitate inerentă, notat cu Ai;
Disponibilitatea inerentă  (Inherent Availability) Ai este disponibilitatea unui sistem cu privire la
timpul operațional și timpul pentru mentenanța corectivă.
b) coeficientul de disponibilitate operaţională, notat cu A0.
Disponibilitatea operațională (Operational Availability) Ao  este procentajul de timp în care o
piesă, un sistem sau un grup de sisteme din cadrul unei unități sunt capabile operațional de a
efectua o misiune desemnată, atunci când este necesar. Disponibilitatea operațională ia în
considerare efectul fiabilității, mentenabilității și timpului mediu de întârziere a logisticii.
În cadrul formulelor de calcul ale Ai şi A0 se utilizează alţi indicatori de
fiabilitate şi mentenabilitate, cum ar fi:
- timpul mediu de bună funcţionare,
- timpul mediu de reparare,
- timpul mediu de întârziere pe lanţul logistic,
- timpul mediu între două acţiuni de mentenanţă etc.
Prin evaluarea fiecăruia dintre indicatorii de fiabilitate şi mentenabilitate care
se utilizează în formulele de calcul ale Ai şi A0 în raport cu nevoile specifice ale
misiunii dictate de profilul operaţional, se pot identifica:
a) premisele reale pentru agregarea planului anual de mentenanţă al
echipamentelor, pornind de la rezultatele statistice ale urmăririi comportării
echipamentelor în exploatare, în vederea optimizării costurilor de mentenanţă;
b) măsuri corective/de oportunitate, pe linia actualizării planului SLI,
astfel încât să crească disponibilitatea şi să se reducă costurile aferente asigurării
SLI pe DCV.
Prin evaluarea practică a Ai în cadrul LSA, în funcţie de datele disponibile
extrase din istoricul exploatării, se pot trage concluzii cu privire la capacitatea
echipamentului de a funcţiona în parametrii nominali un timp prestabilit.
In funcţie de scăderea în timp a Ai ca urmare a acumulării uzurii fizice a
echipamentului, se pot identifica măsuri pe linia adaptării graficului lucrărilor de
mentenanţă, astfel încât să se prevină instalarea uzurii accelerate, caracterizată de
defectări aleatoare, cu frecvenţă ridicată, care are drept element de specificitate
exploatarea neeconomică a echipamentului, cu costuri aferente mentenanţei care
cresc exponenţial în timp.
Situarea coeficientului de disponibilitate operaţională peste un anumit prag
este, de obicei, o impunere specifică.
Evaluarea riguroasă a cauzelor, care, eventual, au determinat ieşirea din
intervalele normale de variaţie a indicatorilor sintetici ce intervin în formula de
calcul a Ai poate conduce la identificarea unor măsuri de corecţie punctuale, pentru
menţinerea Ai pe termen lung, peste valoarea de prag impusă de cerinţele
operaţionale.
Prin compararea profilului operaţional total realizat, cu cel planificat, pot
rezulta concluzii importante referitoare la cauzele care au generat eventualele
diferenţe (asigurarea incompletă cu carburanţi-lubrifianţi, insuficienţa fondurilor
alocate pentru mentenanţă, încadrarea deficitară cu personal de operare şi
mentenanţă etc.) şi se pot identifica măsuri corective care să fie propuse, spre
rezolvare, autorităţii competente, prin intermediul raportului LSA.
Profilul operaţional al echipamentului stabilit pentru perioada pentru care
se realizează analiza, respectiv timpul scurs de la ultima LSA, oferă şi informaţii
despre volumul de lucrări de mentenanţă care erau necesare pentru
generarea/regenerarea resursei planificate/consumate.