1.

DESEURI

1.1. Introducere

Termenul „deseuri” se refera la materialele rezultate din activitati umane si la

reducerea efectului lor asupra sanatatii oamenilor, a mediului, sau aspectului unui habitat.
Gestionarea deseurilor are ca scop si economisirea unor resurse naturale prin reutilizarea
partilor recuperabile. Deseurile gestionate pot fi atat solide, cat si lichide sau gazoase,
precum si cu diverse proprietati (de exemplu radioactive), necesitand metode de tratare
specifice fiecarora.
Inca din 1970 s-a constientizat opinia ca deseurile constituie o problema si ca
metodele de tratare prin depozitare sau incinerare nu sunt satisfacatoare. De asemenea, s-
a pus problema reciclarii materialelor care intra in componenta acestora. Oamenii sunt
obisnuiti sa recicleze din cele mai vechi timpuri. Studii arheologice au aratat ca, in
perioadele cand resursele de materii prime se diminuau, [gunoi|gropile de gunoi]] ale
oraselor antice contineau mai putine deseuri cu potential pentru reciclare (unelte,
ceramica etc).

1.2. Legislatie

Legislatia privind gestionarea deseurilor este bogata. In februarie 2008 la nivel

european acquis-ul comunitar cuprindea 29 de directive ale Comisiei Europene. Pentru
aderarea la Uniunea Europeana Romania a trebuit sa implementeze in legislatia sa aceste
directive. Principalele directive sunt:

 Directiva 2006/12/CE a Parlamentului European si a Consiliului din 5 aprilie

2006 privind deseurile
 Directiva Consiliului 91/689/CEE privind deseurile periculoase (modificata prin
Directiva Consiliului 94/31/CE)
 Directiva 94/62/CE privind ambalajele si deseurile de ambalaje (modificata de
Directiva Parlamentului European si a Consiliului 2004/12/CE)
 Directiva 1999/31/CE privind depozitarea deseurilor
 Directiva 2000/76/CE privind incinerarea deseurilor
 Directiva Consiliului 2002/96/CE privind deseurile de echipamente electrice si
electronice
 Directiva Consiliului 2002/95/EC privind restrictionarea utilizarii anumitor
substante periculoase In echipamentele electrice si electronice
 Directiva Parlamentului European si Consiliului 2000/53/CE privind vehiculele
scoase din uz
 Directiva 75/439/CEE privind eliminarea uleiurilor uzate (modificata de Directiva
Consiliului 87/101/CEE)
 Directiva 2006/66/CE privind bateriile si acumulatorii si deseurile de baterii si
acumulatori
  Directiva Comisiei 93/86/CE privind etichetarea bateriilor
 Directiva Consiliului 96/59/CE privind eliminarea bifenililor si trifenililor
policlorurati (PCB si PCT)
 Directiva Consiliului 86/278/CEE privind protectia mediului si in particular a
solurilor cand se utilizeaza namoluri provenite din epurare In agricultura

1.3. Tipuri de deseuri

Dupa provenienta, pot fi deosebite urmatoarele tipuri de deseuri:

A. Deseuri municipale si asimilabile, care sunt deseuri generate in mediul urban si rural.
Ele sunt grupate in:

 A1 - Deseuri menajere, provenite din activitatea casnica, magazine, hoteluri,

restaurante, institutii publice.
 A2 - Deseuri stradale, specifice fluxurilor stradale (hartii, mase plastice, frunze,
praf).
 A3 - Deseuri din constructii si demolari, provenite din activitatea de constructii si
modernizarea si intretinerea strazilor.
 A4 - Namol orasenesc, rezultat din statiile de tratare a apelor uzate si menajere.

B. Deseuri sanitare, provenite din spitale, dispensare si cabinete medicale.

C. Deseuri de productie, rezultate din procesele tehnologice industriale sau agricole.

 C1 Deseuri industriale stocabile, pe care normele europene le clasifica in:

o Clasa 1 Deseuri industriale periculoase, dar netoxice, de exemplu azbest.
o Clasa 2 Deseuri industriale nepericuloase si netoxice.
o Clasa 3 Deseuri inerte, de exemplu cele provenite din constructii.
o Clasa 4 Deseuri toxice, de exemplu cele medicale, radioactive.
o Clasa 5 Deseuri industriale produse in cantitati foarte mari, de exemplu
cenusile produse de termocentralele care functioneaza pe carbune.
 C2 Deseuri agro-zootehnice, provenite din agricultura si, in special, din
zootehnie.
 C3 Deseuri speciale, categorie in care intra explozibilii si substantele radioactive.
 1.4. Colectarea si transportul deseurilor

„Omul ordonat”, simbol al civilizatiei.

Precolectarea deseurilor se refera la adunarea lor in diferite recipiente: cosuri de

gunoi, pubele (pentru deseurile menajere) si containere (pentru deseurile stradale si cele
produse de agentii economici). Pentru a permite reciclarea, colectarea deseurilor care
contin materiale refolosibile se face separat in recipiente de culori diferite. Culorile
recipientelor disponibile sunt: galbena, rosie, verde, albastra, maro si negru antracit.
Culorile recomandate pentru recipientele destinate diferitelor tipuri de deseuri sunt: rosu
(portocaliu) - materiale plastice, galben - metale, verde - biodegradabile, albastru - hartie,
carton si sticla, maro - electrice si electronice, negru - nereciclabile, insa acestea nu sunt
respectate intotdeauna. Pe recipente exista etichete care precizeaza exact ce fel de deseuri
se pot pune in recipientul respectiv.

 Exemple de recipiente pentru precolectare selectiva

Pentru precolectarea deseurilor stradale, comerciale si industriale sunt folosite

containere tipizate de 1,1 m³, 4 m³ sau mai mar.Containerele de 1,1 m³ pot fi din tabla
zincata sau din plastic. Pentru deseuri in canititati mai mari, sau pentru deseuri industriale
si din constructii sunt folosite containere de constructie metalica, de tip cupa de 4 m³ sau
mai mari, de tip Abroll.
  Recipente pentru deseuri stradale, comerciale si industriale

 Container de 1,1 m³ din plastic

Colectarea propriu-zisa a deseurilor din aceste containere este efectuata de catre

servicii specializate, cum sunt REBU la Bucuresti . Aceste servicii dispun de utilaje
speciale pentru colectari. Colectarea deseurilor din pubele si recipiente de pana la 1100 l
este efectuata cu ajutorul autogunoierelor, care sunt echipate cu sisteme de basculare a
pubelelor si containerelor si cu instalatie de compactare. Deseurile colectate in cupe de
4 m³ sunt transportate cu tot cu containerul de catre autospeciale prevazute cu instalatie
de ridicat, iar containerele de tip Abroll sunt tractate, ele deplasandu-se pe rolele proprii.

 Utilaje pentru colectarea deseurilor

 Autogunoiera tipica
  Incarcarea unei pubele

 Autogunoiera cu incarcator frontal

 Autospeciala pentru cupe

Transportul deseurilor se poate face pe cale rutiera, feroviara sau navala. Din
cauza problemelor care apar la transbordari, transportul feroviar sau naval se justifica
doar pentru cantitati mari (de obicei deseuri industriale), transportate pe distante foarte
lungi, de sute sau mii de km.

1.5. Metode de tratare ale deseurilor

Odata colectate, urmeaza etapa de tratare a deseurilor. Metodele de tratare ale

deseurilor sunt variate, la fel ca deseurile in sine si locul lor de provenienta. In principiu,
deseurile pot fi scoase din circuitul economic (eliminate) sau reintroduse in circuit
(recuperate).

Metode de eliminare

Eliminarea deseurilor trebuie facuta prin metode care nu pericliteaza sanatatea

oamenilor si fara utilizarea unor procese sau metode care pot fi daunatoare pentru mediu.
 Operatiuni de eliminare conform Directivei 2006/12/CE[11]
Simbol Tip operatiune
D1 Depozitare pe sol si in sol (de exemplu, depozite de deseuri etc.),
Tratarea in sol (de exemplu, biodegradarea deseurilor lichide sau a namolurilor
D2
depozitate in sol)
Injectare la adancime (de exemplu, injectare a deseurilor care pot fi pompate in
D3
puturi, domuri de sare sau falii geologice naturale etc.)
Descarcare pe suprafete (de exemplu, descarcarea de deseuri lichide sau de
D4
namoluri in puturi, iazuri sau lagune etc.)
Loc de descarcare special amenajat (de exemplu, dispunerea in celule etanse
D5
separate, acoperite si izolate unele de altele si de mediul Inconjurator etc.)
D6 Evacuare in mediu acvatic, exceptand marile si oceanele
D7 Evacuarea in mari si oceane, inclusiv ingroparea in subsolul marin
Tratare biologica, nespecificata in alta parte in prezenta anexa, avand ca rezultat
D8 compusi sau amestecuri finale care sunt eliminate prin intermediul oricareia dintre
operatiunile numerotate D1-D7 si D9-D12
Tratare fizico-chimica, nespecificata in alta parte in prezenta anexa, avand ca
rezultat compusi sau amestecuri finale care sunt eliminate prin intermediul
D9
oricareia dintre operatiunile numerotate D1-D8 si D10-D12 (de exemplu,
evaporare, uscare, calcinare etc.)
D10 Incinerare pe sol
D11 Incinerare pe mare
D12 Depozitare permanenta (de exemplu, amplasarea de containere intr-o mina etc.)
Amestecare sau mixare inainte de efectuarea oricareia dintre operatiunile
D13
numerotate D1-D12
D14 Reambalare inainte de efectuarea oricareia dintre operatiunile numerotate D1-D13
Stocare in asteptarea oricareia dintre operatiunile numerotate D1-D14 (excluzand
D15
stocarea temporara, pana la colectare, in locul unde se produc deseurile)

1.6. Depozite

In functie de tipul deseurilor acceptate depozitele se clasifica in depozite pentru

deseuri periculoase (clasa a), depozite pentru deseuri nepericuloase (clasa b), depozite
pentru materiale inerte (clasa c) si depozite pentru un singur fel de deseuri
(monodeponie). Depozitele trebuie sa dispuna de sisteme de paza, echipamente de
cantarire, laboratoare de analiza, instalatii de recuperare a gazului de depozit si de tratare
a levigatului, de utilaje (buldozere, Incarcatoare, compactoare, screpere, excavatoare) si
de servicii de intretinere a acestor utilaje.
Eliminarea deseurilor prin depozitare in rampe (gropi) de gunoi fara vreo masura
ulterioara este actual o practica care nu mai este acceptata. Conform Directivei
Consiliului 75/442/CEE aceste depozite trebuiau inchise pana in anul 2007, insa Romania
nu s-a putut conforma in acest termen. Ca urmare, Romaniei i s-a acordat o perioada de
tranzitie, care este pana la sfarsitul anului 2009 pentru deseurile periculoase industriale,
pana la sfarsitul anului 2011 pentru deseurile provenite din industria miniera, pana la
sfarsitul anului 2013 pentru deseurile provenite din industria energetica, chimica si
metalurgica si pana In 16 iulie 2017 pentru deseurile municipale. Esalonarea inchiderii
depozitelor neconforme este reglementata prin HG 349/2005.

Compactarea deseurilor Intr-un depozit.

Actual, depozitarea in rampe de gunoi presupune la sfarsit inchiderea depozitului

prin acoperire cu pamant (Ingropare) si este o practica curenta in multe tari. Astfel de
rampe se organizeaza in cariere in care exploatarea s-a incheiat sau in mine abandonate.
O rampa de gunoi realizata si exploatata corect este o metoda relativ ieftina si care
satisface criteriile ecologice de eliminare ale deseurilor. Vechile rampe,
necorespunzatoare, au efecte negative asupra mediului, cum ar fi imprastierea de gunoaie,
atragerea daunatorilor (insecte, rozatoare) si poluarea aerului, a apelor si a solului.
Poluarea aerului se produce prin miasme si prin degajarea unor gaze rezultate in urma
fermentarii, cum ar fi dioxidul de carbon si metanul, care produc efect de sera si
contribuie la incalzirea globala. Poluarea apei si a solului se face prin levigat (lichidul
scurs in urma proceselor biochimice), care, in lipsa unui strat izolator se infiltreaza in sol
si polueaza apele panzelor freatice. Aceste poluari pot fi asa de puternice ca impiedica
cresterea plantelor deasupra acestor rampe. In mod normal, pe rampa deseurile sunt
compactate pentru a le mari densitatea si stabilitatea, si acoperite cu folii si cu pamant.

1.7. Incinerare

Incinerarea este o metoda de eliminare a deseurilor prin arderea lor. Este una din
metodele de tratare termica a deseurilor. In urma incinerarii se obtin caldura, gaze, abur si
cenusa.
 Incinerarea poate fi practicata in instalatii mici, individuale, sau la scara
industriala. Pot fi incinerate atat deseurile solide, cat si cele lichide sau gazoase. Metoda
este preferata in locurile unde nu se dispune de teren pentru rampe, de exemplu in
Japonia, si la eliminarea anumitor deseuri periculoase, cum sunt cele biologice provenite
din activitati medicale, insa la nivel industrial este controversata, din cauza poluantilor
gazosi, in special dioxine (dibenzodioxine policlorinate — PCDD si benzofurani
policlorinati — PCDF) produsi prin ardere.
Instalatiile de incinerare sunt cuptoare prevazute cu focare cu gratar cu impingere
directa sau rasturnata, cuptoare rotative, cuptoare verticale, focare cu ardere in strat
fluidizat, sau cu ardere in suspensie. Ele pot trata (arde) deseuri cu putere calorifica mica,
de doar 10 MJ/kg.
In ultima perioada se discuta despre coincinerarea deseurilor. In acest caz
deseurile sunt arse n focarele marilor cazane energetice sau in cuptoarele de ciment, in
amestec cu combustibilul uzual al acestora. Ponderea deseurilor n amestecul combustibil
este de cca. 10 %. Termenul de „coincinerare” se aplica in cazul in care arderea
amestecului combustibil care contine si deseuri nu deturneaza instalatia de ardere de la
utilizarea sa obisnuita. Daca intr-o asemenea instalatie scopul principal devine
incinerarea deseurilor, procesul va fi considerat incinerare, nu coincinerare, iar conditiile
de autorizare a functionarii In acest caz vor fi mai stricte, adica cele pentru incineratoare.

1.8. Reciclarea deseurilor in Romania

Cantitatea de gunoaie care se aduna de la romani este de 8 milioane de tone intr-

un an.
In anul 2003 s-au folosit:
 210,5 mii tone de sticla
 235,2 mii tone de hartie si carton
 236,5 mii tone de plastic
 104,7 mii tone de metal

In Romania, in anul 2007, deseurile de ambalaje proveneau in proportie de

aproximativ 60% de la populatie, regasindu-se in deseurile menajere, si 40 % de la
agentii economici. In anul 2005, cantitatea de ambalaje pusa pe piata a fost de 1.140.000
tone din care au fost valorificate 305.000 tone de deseuri de ambalaje, cu un procent total
de valorificare de 26,6%, si reciclate 265.000 tone deseuri de ambalaje, cu un procent de
reciclare de 23%. Cantitatea de ambalaje valorificata a crescut in anul 2006 la 525.000 de
tone.
 2. PROCESUL DE MARUNTIRE AL DESEURILOR

2.1. Consideratii generale

Intr-o serie de procese ce se intalnesc in industria chimica, cocso-chimica,

miniera, alimentara si industrii similare se impune ca materiile prime, produsele finite sau
produsele intermediare, sa fie maruntite fie pentru accelerarea unei faze tehnologice, fie
pentru obtinerea unui anumit produs din materia prima, fie chiar si numai pentru
realizarea comercializarii produselor. Intensitatea multor procese depinde de marimea
suprafetei materialului solid caruia i se aplica. Aria suprafetei are o mare importanta
pentru vitezele de reactie, randamentele proceselor tehnologice si calitatea produsului
final. In unele cazuri prin maruntire se urmareste modificarea dimensiunilor si
granulozitatii materialelor, ceruta de faza tehnologica care urmeaza in cadrul procesului
tehnologic.
Studierea proceselor de maruntire si a utilajelor aferente este deosebit de
importanta datorita faptului ca operatia de maruntire este energointensiva si se urmareste
scaderea consumului de energie necesar reducerii dimensiunilor materiilor prime la
dimensiuni necesare prelucrarii ulterioare.
Generic, maruntirea poate fi definita ca operatia care are ca obiect reducerea
dimensiunilor materiilor prime sau materialelor sub actiunea unor forte mecanice.
Materialele solide supuse maruntirii au initial forme si dimensiuni geometrice foarte
variate si proprietati fizico-mecanice specifice naturii acestora.
Procesul de maruntire sau reducere a dimensiunii se bazeaza pe studii
probabilistice. Atat alimentarea unui utilaj cat si produsul rezultat se defineste cu ajutorul
functiei de distributie a dimensiunilor particulelor, ceea ce exprima probabilitatea ca o
particula de o anumita marime sa fie prezenta intr-un esantion de material de macinare.
Scopul proiectarii unui utilaj de maruntire. este acela de a determina conditiile necesare
pentru cresterea probabilitatii de maruntire a particulelor cu anumite dimensiuni si pentru
obtinerea unei distributii a dimensiunilor dorite la produsul final. Procesul de maruntire
trebuie sa se realizeze in asa fel incat materialul prelucrat sa nu sufere modificari
nedorite, cum ar fi impurificarea sau incalzirea excesiva.
Maruntirea materialelor solide se realizeaza prin operatii tehnologice de
concasare, macinare, granulare, taiere.
Concasarea este operatia de sfaramare a unui material dur in bucati mai mici, cu
ajutorul utilajelor speciale numite concasoare.
 Macinarea este operatia de maruntire fina a materialelor. Ea se efectueaza cu
ajutorul morilor.
Granularea este operatia de sfaramare a unui material dur, in bucati marunte,
avand forme geometrice rotunjite.
Taierea este operatia de detasare sau desprindere a unei portiuni dintr-un material
solid, prin strivire locala (ceea ce constituie taierea propriu-zisa), forfecare, despicare sau
aschiere.
Maruntirea poate avea urmatoarele scopuri:
- facilitarea sau grabirea operatiilor fizico-chimice prin cresterea suprafetei de
contact intre fazele care participa la transferul de caldura sau de materie, cum
este cazul dizolvarii unor substante, uscarii;
- separarea constituentilor unui produs pana la limita in care fiecare particula
reprezinta un component, acestia putand fi apoi separati prin cernere, flotatie;
- necesitatea omogenizarii amestecurilor eterogene;
- obtinerea finetii necesare pentru a conferi produselor caracteristicile cerute.
Operatia de maruntire este influentata de o serie de factori care sunt prezentati in
tabelul 2.1.

Tabelul 2.1 Factorii care influenteaza maruntirea

Proprietatile Caracteristicile Proprietatile fizico- Factori economici

fizico-mecanice constructive si mecanice ale
ale materialului functionale ale utilajelor materialului maruntit
de maruntit de maruntire

- marimea, forma, - modul si durata de - granulatia finala; - numarul trep-telor

structura materia- actiune asupra mate- - marimea, forma si de marun-tire;
lului; rialului de maruntit; structura particu- - utilizarea sitelor
- umiditatea; - uzura organelor active; lelor maruntite; pentru cernerea
- rezistenta meca- - gradul de maruntire; - reactivitatea chimi- intre treptele de
nica la compre- - temperatura de lucru; ca a particulelor; maruntire si la
siune, intindere, - tipul mecanismului - suprafata specifica final;
forfecare; maruntirii; finala; - consumul spe-cific
- duritate; - riscul de impurificare - greutatea specifica a de energie necesar;
- elasticitate; a produsului final. materialului in vrac; - alimentarea si
- plasticitate; evacuarea pro-
- adezivitate; dusului;
- abrazivitatea; - functionarea
- sensibilitatea continua sau
termica. discontinua.
 Mecanismele maruntirii sunt diferite functie de constructia masinii in care aceasta
este efectuata conform figurii 2.1:

Fig. 2.1
Mecanismele mărunţirii
In figurile 2.1, a, b se reprezinta schematic procesul de maruntire prin compresie
si frecare, a unei particule sau a unui colectiv de particule. Suprafetele de lucru pot fi
netede sau cu nervuri avand forma geometrica plana sau curba. Mecanismul de maruntire
este specific concasoarelor cu falci, cu con si cu valturi. Maruntirea prin contact cinetic
cu o suprafata dura (fig. 2.1, c) este intalnita la concasoarele cu ciocane fixe. In cazul
concasoarelor cu ciocane articulate si a morilor cu bile sau bare, maruntirea se produce
prin contact cinetic si frecare pe o suprafata dura, cum ar fi blindajul concasorului sau
corpurile de macinare (figura 2.1, d). Granulele pot fi maruntite si prin ciocnire intre ele
(fig. 2.1, e) asa cum se intampla in cazul morilor cu jet. Mecanismul maruntirii prin
taiere, forfecare sau desprindere (fig. 2.1, f) se aplica materialelor solide cu rezistenta la
forfecare mai mica de 0, 4  107 Pa . Pentru domenii bine precizate, se folosesc mecanisme
pentru maruntirea materialelor solide prin solicitari in medii gazoase sau lichide, in care
sunt introduse aceste materiale.
Operatia de maruntire este evaluata prin gradul de maruntire definit de relatia:

D (2.1)
i
d

unde: D - dimensiunea medie a materialului alimentat;

d - dimensiunea medie a materialului maruntit.
In functie de valoarea gradului de maruntire operatiile de maruntire pot fi
impartite in doua grupe mari: sfaramare, cu ajutorul concasoarelor si macinare, cu
ajutorul morilor. Termenul de macinare se foloseste si atunci cand materialul de maruntit
este procesat impreuna cu un mediu de macinare in camere rotative sau oscilatoare. Acest
lucru presupune contactul maxim intre mediu si material intre care au loc procese
abrazive si de impact. Mediul de macinare poate fi format din bile de otel, bare de otel,
bucati de material ceramic sau chiar bucati de material de macinat, caz in care macinarea
se numeste autogena. Tabelul 2.2 prezinta clasificarea operatiilor de maruntire.

Tabelul 2.2 Clasificarea operatiilor de maruntire

Gradul de
Dimensiunile maxime ale bucatilor
Denumirea operatiei maruntire
[mm]
Materialul Materialul D
i
alimentat (D) rezultat (d) d
Grosier 1300-200 250-40 5
Concasare a
Mijloci 200-50 40-10 5
e
marunta 50-20 10-1 5-20
Macinare 25-3  0, 4  15
Macinare coloidala  0,75  0,1  m

Metoda optima de maruntire variaza in functie de material. De aceea alegerea ei

tinand cont si de costul operatiei, presupune experienta, intelegerea practica a modului de
utilizare a energiei precum si uzura partilor ce sunt in contact direct cu materialul de
maruntit.

2.2. Teoriile maruntirii

Datorita faptului ca operatia de maruntire este una dintre cele mai costisitoare
operatii, pentru rationalizarea procesului si implicit reducerea costurilor, au fost elaborate
numeroase studii referitoare la determinarea factorilor care influenteaza maruntirea sau la
perfectionarea utilajelor.
Fundamentele teoriei moderne a maruntirii au aparut in secolul al XIX-lea in
Germania unde Rittinger in 1867 si Kick in 1885 au propus modele de calcul bazate pe
aria suprafetei si respectiv pe volumul particulei de material. In 1951 Bond a dezvoltat o
noua teorie numita “a treia”, care este larg utilizata si in zilele noastre.

2.2.1. Fenomenul ruperii

 La maruntirea corpurilor solide, starea lor se modifica sub aspecte multiple. Ele
sunt solicitate mecanic si chiar termic. In ele se dezvolta o stare de deformatii si o stare
de eforturi unitare. La depasirea locala a rezistentei materialului, apar fie alunecari, fie
rupere fragila, fie o reactiune combinata. Alunecarea rezulta datorita eforturilor unitare de
forfecare si ruperea fragila se datoreaza eforturilor unitare de intindere. In caz ca structura
materialului supus maruntirii este neomogena, alunecarea poate duce la eforturi unitare
locale de intindere care declanseaza ruperea fragila. Pot aparea, concomitent, fenomene
electrice si chimice si poate avea loc schimbul unor cantitati importante de energie
termica. Se observa modificari de structura, indeosebi la suprafetele nou formate.
Problemele cele mai importante sunt cele referitoare la modul in care au loc fisurarea si
ruperea.
Trebuie urmarita realizarea ruperii fragile, cu consum cat mai redus de energie.
Intereseaza de asemenea spectrul granulometric al materialului obtinut ca rezultat al
maruntirii si aria suprafetelor nou create.
La alegerea schemei de maruntire si a tipului de masini de maruntit, trebuie avute
in vedere starile de solicitare dezvoltate de aceasta, temperaturile si conditiile de mediu
ambiant. La fel de importante sunt caracteristicile fizico-mecanice ale materialului.
Dintre acestea se mentioneaza: rezistenta (la compresiune, intindere, forfecare si
incovoiere), duritatea, fragilitatea, capacitatea de deformare plastica, elasticitatea,
structura si umiditatea. Sub aspectul structurii, conteaza atat micro- cat si macro-
structura. Fisurile si crapaturile din structura nativa a materialului, constituie
concentratori de eforturi unitare si amorse de rupere, favorizeaza maruntirea; ele
influenteaza si forma particulelor rezultate din maruntire.

2.2.2. Energia necesara pentru maruntire

In principal, consumul de energie pentru maruntire depinde de proprietatile fizico-

mecanice, de tipul de solicitare in procesul de maruntire si de gradul de maruntire. Cu cat
gradul de maruntire este mai mare, cu atat energia necesara pentru maruntire este mai
mare.
Energia consumata la maruntire este numai in parte utila, restul se pierde prin
producerea deformatiilor elastice si plastice, la frecarea bucatilor de material intre ele si
de organele active ale utilajului, precum in transformarile mecanice interne ale utilajului
respectiv. In vederea realizarii unor consumuri reduse de energie, la executarea operatiei
de maruntire trebuie sa se tina seama de stabilirea stricta a dimensiunilor pana la care sa
se faca maruntirea si alegerea corespunzatoare a schemei cinematice a utilajului functie
de proprietatile fizico-mecanice a materialului de maruntit.
In decursul timpului au fost propuse numeroase teorii ale maruntirii si,
corespunzator, relatii pentru determinarea energiei necesare pentru procesul de maruntire.
Aceste teorii nu au, insa, o fundamentare stiintifica satisfacatoare. Aceasta, pentru ca nu
este posibil ca fenomenele fizice complexe de amorsare si apoi de dezvoltare a ruperii sa
fie exprimate prin relatii simple. Este insa posibil sa se indice tendinta randamentelor
energetice la maruntirea particulei individuale si la maruntirea industriala, indeosebi ca
functii ce depind de marimea suprafetelor nou create.

3. MASINI SI UTILAJE PENTRU MARUNTIRE

3.1. Clasificare

Masinile si utilajele pentru maruntirea materialelor se pot clasifica in trei grupe

mari in functie de gradul de maruntire:
1. masini si utilaje pentru sfaramare, concasoare, la care in timpul procesului de
maruntire se formeaza volume noi si este aplicabila ipoteza Kick. La aceste masini
materialul brut este maruntit prin aplicarea unor presiuni asupra bucatilor de material;
2. masini si utilaje pentru macinare, mori, la care in timpul procesului de maruntire se
formeaza suprafete noi si este aplicabila ipoteza Rittinger. La aceste masini materialul
brut este maruntit prin contact cinetic;
3. masini zdrobitoare-desciorchinatoare, care se folosesc in industria vinificatiei pentru
maruntirea strugurilor. La aceste masini materialul de maruntit nu este solid si nu se
aplica legile de maruntire.

3.1.1. Concasoare

Dupa modul de functionare se pot distinge urmatoarele tipuri de concasoare: cu

falci, cu con girator, cu valturi.

Concasoare cu falci

a) Masini cu miscare simpla a falcii mobile (figura 3.1, a) - in acest caz

sfaramarea bucatilor de material se face prin compresiune intre falca fixa si falca mobila
care are o miscare de oscilatie in jurul axei de suspendare.
b) Masini cu miscare complexa a falcii mobile (figura 3.1, b) – in acest caz
sfaramarea bucatilor de material se face prin compresiune si frecare intre falca fixa si
falca mobila care are o miscare complexa.
Fig. 3.1, a Fig. 3.1, b

Concasor cu falci cu miscare simpla a Concasor cu falci cu miscare

falcii mobile complexa a falcii mobile

Concasoare cu con girator

Se executa in doua variante: cu con inalt (figura 2.2, a) sau cu con plat (figura 2.2,
b) – in acest caz sfaramarea bucatilor de material se face prin compresiune intre un con
exterior fix si un con interior mobil care are o miscare giratorie, axa conului mobil
descriind in timpul miscarii o suprafata conica sau cilindrica.

Fig. 3.2, a Fig. 3.2, b

Concasor girator cu con inalt Concasor girator cu con plat

Concasoare cu valturi
 In functie de natura materialului de maruntit pot avea cilindri netezi ( figura 2.3,
a) sau dintati (figura 2.3, b). In acest caz sfaramarea bucatilor de material se face prin
comprimare intre doi cilindri netezi respectiv prin comprimare si forfecare intre doi
cilindri dintati, care se rotesc in sensuri contrare.

Fig. 3.3, a Fig. 3.3, b

Concasor cu valturi netede Concasor cu valturi dintate

3.1.2. Mori

Dupa modul de functionare se pot distinge urmatoarele tipuri principale de mori:

cu ciocane, cu bile sau bare.

Mori cu ciocane

In acest caz sfaramarea bucatilor de material se face prin lovirea lor de catre
ciocane (fixe sau articulate), prin impactul dintre fragmentele rezultate si placile de
blindaj si prin forfecarea materialului maruntit intre capetele ciocanelor si barele
gratarului de calibrare (figura 2.4).

Fig. 3.4 Variante constructive ale morii cu ciocane

Mori cu bile sau bare

 In acest caz sfaramarea bucatilor de material se face datorita contactului cu bilele
sau barele (figura 3.5) din otel sau material ceramic
aflate in interiorului unui tambur rotativ. Materialul
raspandit printre bile sau printre bare (mediul de
macinare) sufera loviri repetate. La efectul
loviturilor se adauga si cel al frecarii dintre mediul
de macinare si materialul de prelucrat, precum si
frecarea cu tamburul.
Masinile exemplificate mai sus sunt Fig. 3.5
cele mai reprezentative dar in anumite conditii Moară cu bile
unele concasoare pot functiona ca mori, cu conditia
unor modificari constructive.

3.2. Scheme de maruntire

In majoritatea cazurilor materialul cu care este alimentata o masina de maruntire

nu are o granulatie uniforma. El poate cuprinde particule ce au marimea egala cu
dimensiunea ce rezulta dupa maruntire.
Introducerea unor astfel de particule in masina de maruntit ar insemna un consum
de energie inutil cu implicatii asupra debitului masinii. Este, de aceea, indicata o ciuruire
preliminara a materialului, astfel incat materialul marunt sa fie separat, urmand sa fie
reunit cu restul materialului dupa ce
acesta a fost maruntit. O astfel de
schema poarta numele de circuit
deschis (figura 3.6, a). Schema in
circuit deschis furnizeaza un produs cu
spectru granulometric extins, ceea ce
poate constitui un neajuns pentru
anumite tehnologii. Spectrul
granulometric poate fi uniformizat in Fig. 3.6
cazul schemei cu circuit inchis (figura Scheme de mărunţire
3.6, b) in care materialul ce nu trece la a - în circuit deschis; b - în circuit
ciuruirea finala se intoarce la concasor închis;
sau moara. Cele doua scheme pot fi A – concasor; B – ciur; C –
combinate si astfel circuitul inchis poate fi precedat de o ciuruire preliminara.
In cazul maruntirii in circuit inchis, materialul trece prin concasor de mai multe
ori. Sarcina de recirculatie, care incarca masina suplimentar, reprezinta 200-300% fata de
cantitatea de materie prima alimentata in unitatea de timp. Cu toate acestea, pe ansamblu,
debitul instalatiei in circuit inchis creste, iar uniformitatea granulatiei produsului este mai
mare.
Ca realizare, schema inchisa implica, pe langa ciururi si masini de transportat
corespunzatoare. Se ajunge astfel la instalatii de maruntire, complexe.
 4. CONCASOARE CU FALCI

4.1. Caracterizare generala

Concasoarele cu falci se caracterizeaza prin prinderea bucatilor de material intre

doua piese robuste de masa mare, ale caror suprafete prin apropiere exercita o forta de
compresiune asupra materialului.
Concasoarele se folosesc in cazul cand, in urma unei singure trepte de maruntire,
trebuie sa se obtina un amestec destul de bine dispersat de particule maruntite.
Concasoarele maruntesc foarte bine materialele casante si sunt mai putin eficiente in
cazul produselor umede sau a celor care contin o cantitate mare de grasime. Concasoarele
cu falci sunt folosite in special la maruntirea grosiera dar in anumite cazuri si la cea
mijlocie. Cel mai ades sunt intalnite in industria miniera, a materialelor de constructie dar
si in industria alimentara, in special a zaharului, pentru maruntirea pietrei de var ce intra
in procesul tehnologic de fabricare a zaharului.
Gradul de maruntire variaza intre 2 si 6 la bucatile mari si dure si intre 5 si 10 la
bucatile de marime mijlocie.
Dupa modul de constructie exista mai multe tipuri de concasoare cu falci dar cel
mai frecvent utilizate sunt:
- concasorul cu miscare simpla, oscilanta a falcii (figura 4.1),
- concasorul cu miscare complexa a falcii (figura 4.2).

Fig. 4.1 Concasor cu falci cu articulatie Fig. 4.2 Concasor cu falci cu

dubla articulatie simpla si miscare
si miscare oscilanta a falcii complexa a falcii

La ambele variante amplasarea suspensiei falcii mobile este la partea superioara a

masinii pentru a facilita evacuarea materialului maruntit prin fanta rezultata la partea
inferioara intre falca fixa si cea mobila. La concasorul din figura 4.1 notatiile au
urmatoarele semnificatii: 1- falca fixa, 2- falca mobila, 3- excentric, 4- biela, 5- placa de
presiune fata, 6- placa de presiune spate, 7- suspensia falcii mobile, A- alimentare, B-
evacuare. Acest concasor este actionat cu ajutorul unei articulatii duble, astfel incat
fiecare punct al falcii mobile descrie o traiectorie circulara, cu centrul pe axa geometrica
a suspensiei.
La concasorul din figura 4.2 notatiile reprezinta: 1- falca fixa, 2- falca mobila,
3- excentric si suspensie, 4- placa de presiune, n - sensul rotatiei excentricului, A-
alimentare, B- evacuare,  < 90o la concasare grosiera si   90o la concasare fina. La
rotirea excentricului, falca executa o miscare oscilanta si in acelasi timp, o miscare plana
complexa, plan-paralela. Acest concasor este actionat de o articulatie simpla astfel incat
fiecare punct de pe suprafata activa a falcii mobile descrie cate o curba inchisa. La acest
concasor sensul de rotatie figurat ajuta la evacuarea materialului maruntit datorita
componentei descendente a miscarii in timpul cursei active. In faza de sfaramare rezulta o
frecare suplimentara intre material si falca.
La fiecare rotatie, sensul fortelor care incarca lagarele masinii cu articulatie
simpla se schimba. Pe masura ce uzura lagarelor creste, scade debitul concasorului si
fenomenele de uzura se accentueaza.

Concasoarele cu falci au urmatoarele avantaje:

- constructie si intretinere simpla,
- siguranta in functionare mare,
- masa redusa si cost scazut,
- gabarit redus.
Printre dezavantajele principale trebuie mentionate:
- functionare ciclica, cu mase mari in oscilatie, care nu pot fi echilibrate pe
deplin si determina functionarea trepidanta cu zgomot mare,
- necesitatea unui volant greu si a unei fundatii costisitoare.
In ciuda acestor dezavantaje concasoarele cu falci sunt cele mai raspandite pentru
maruntirea materialelor, urmate de concasoarele giratorii.

4.2. Constructia concasorului cu falci si materiale folosite

In figura 4.3 este prezentat un ansamblu de concasor cu dubla articulatie.

Falcile fixa 1 si mobila 2, sunt organele de lucru ale masinii. Falca fixa face corp comun
cu batiul masinii, iar cea mobila oscileaza in jurul axului 3 care este rezemat prin
intermediul lagarelor in batiu. Spatiul de lucru al masinii este delimitat de cele doua falci
si de peretii laterali 6 ai batiului, protejati de blindaje. Cele doua falci sunt de asemenea
protejate impotriva uzurii de placile de blindaj 4. Pana 5 impiedica deplasarea placilor de
blindaj spre axul falcii. Miscarea oscilanta a falcii este realizata cu ajutorul mecanismului
biela-manivela format din arborele cu excentric 7 ce se reazema pe batiu. La ambele
capete ale acestui arbore se afla volantii, dintre care unul este utilizat ca roata pentru
transmisia prin curele trapezoidale. Prin intermediul cuzinetului 10 placa de presiune fata
este legata de falca mobila. Cuzinetul 11 face legatura dintre placa 10 si biela 12.
Cuzinetul 13 al placii de presiune spate 9 este montat pe batiu si poate fi deplasat cu
ajutorul unui dispozitiv cu pana, pentru modificarea fantei de evacuare. Tirantii 14
prevazuti cu arcurile 15 impiedica desfacerea articulatiilor sistemului.
 La proiectarea concasoarelor se recomanda o anume repartitie a masei totale pe
partile componente. Se recomanda urmatoarea repartitie a masei :
- batiul impreuna cu falca mobila 45-50%;
- falca mobila impreuna cu axul 13-18%;
- lagarul excentric impreuna cu biela 8-13%;
- roata de antrenare si volantul 20-25%;
- placi de presiune, arcuri, etc. 3-5%.

Fig. 4.3 Ansamblul constructiv al concasorului cu fălci şi dublă articulaţie

Batiul concasoarelor cu falci se executa din turnat, din otel, sau sudat, din placi de
otel laminat. Constructia sudata se utilizeaza la concasoare unicate sau cu gabarit foarte
mare. La concasoarele mici, cand batiul este monobloc se foloseste constructia turnata. In
ambele cazuri se practica nervurarea pentru asigurarea rigiditatii necesare a peretilor
batiului.
Falcile se executa din otel in constructie turnata, nervurata. Partea activa a falcilor
si peretii laterali ai batiului sunt captusite cu placi de blindaj striate pentru a fi protejate la
uzura. Placile de blindaj sunt executate din otel manganos, cu 12- 14% Mn, turnat si calit.
Acest otel nu poate fi prelucrat prin aschiere si din acest motiv gaurile pentru suruburile
de prindere trebuie prevazute la turnare.
Biela se executa turnata din otel la concasoarele mici sau asamblata din mai multe
parti constituente in cazul concasoarelor mari. Datorita ciclurilor de functionare
pulsatoare biela este solicitata la oboseala si trebuie proiectata corespunzator.
 5.CONCASOARE CONICE
5.1. Caracterizare generala

Concasoarele conice sunt folosite pentru concasarea grosiera, mijlocie si marunta

a materialelor de duritate mare si medie. Ele sunt intalnite cu preponderenţa in industria
materialelor de construcţii. Denumirea se datoreaza formei conice a organelor active,
conul exterior fix 2 si conul interior mobil 1 (fig. 5.1). Conul interior, mobil, poate avea o
miscare circulara excentrica sau o miscare de translaţie in plan orizontal astfel incat
materialul care se afla in spaţiul dintre cele doua
conuri este marunţit continuu.
Procesul de marunţire se
desfasoara analog celui din concasorul cu falci:
datorita micsorarii continue a fantei dintre cele
doua conuri, de la cota maxima, b , ce
corespunde zonei de alimentare 4, la cota minima,
s , materialul este comprimat si zdrobit.
Descarcarea are loc in zona 3, unde cota radiala a
fantei de descarcare este  s  e ce
corespunde dimensiunii maxime a
materialului marunţit. Rezulta ca produsul
concasarii are aici un spectru granulometric Fig. 5.1 larg,
Schema concasorului conic
intre dimensiunile s si  s  e  , adica este
caracterizat printr-un coeficient de supradimensiune,
se (5.1)
k
s
Pentru concasare mijlocie si marunta se utilizeaza concasoare conice cu arbore in
consola.
In comparaţie cu concasoarele cu falci, concasoarele conice au urmatoarele
particularitaţi:
a) avantaje:
- consum de energie mai mic pe tona de material concasat;
- debite mai mari;
- funcţionare mai linistita;
- lipseste mersul in gol si nu este necesar volantul;
- concasarea se face continuu;
- alimentarea se poate face din orice direcţie.
b) dezavantaje:
- dimensiunile maxime ale materialului alimentat sunt mai mici decat la
concasoarele cu falci;
- din spaţiul de lucru pot scapa bucaţi plate, lungi;
- in cazul alimentarii cu materiale cu plasticitate ridicata exista pericolul
infundarii;
- construcţie mai complicata;
- preţul de cost este mai ridicat si sunt mai greu de intreţinut decat concasoarele
cu falci.
Clasificarea concasoarelor conice se poate face dupa mai multe criterii:
a) Dupa poziţia arborelui sau axei geometrice verticale:
- concasoare cu arborele suspendat intr-un lagar superior (fig. 5.2);
- concasoare cu arbore rezemat intr-un lagar inferior (fig. 5.3);
- concasoare cu arbore fix in jurul caruia se roteste un arbore tubular cu
excentric (fig. 5.4).
b) Dupa felul miscarii conului mobil:
- concasoare cu miscare rotativa, oscilanta, excentrica faţa de conul fix (fig. 5.2
si fig. 5.3);
- concasoare cu miscare de translaţie in plan orizontal (fig. 5.4 si fig. 5.5).

Fig. 5.2 Fig. 5.3

Concasor cu arbore suspendat in lagar Concasor cu arbore rezemat in lagar

superior, cu miscare rotativa a conului inferior, cu miscare rotativa a conului
interior, acţionare din doua parţi, fara interior, acţionare dintr-o parte, cu sistem
sistem de amortizare, pentru concasare de amortizare cu arcuri
grosiera
Fig. 5.4 Fig. 5.5

Concasor cu arbore fix, in jurul caruia se Concasor cu miscare de translaţie in plan

roteste arborele tubular cu excentric; conul
interior are miscare de translaţie in plan
orizontal; acţionare dintr-o parte; fara
sistem de amortizare; pentru concasare
grosiera
orizontal a conului interior, cu sistem
hidraulic de amortizare la capatul inferior al
arborelui

c) Dupa felul acţionarii:

- cu acţionare dintr-o parte (fig. 5.4);
- cu acţionare din doua parţi (fig. 5.2).
d) Dupa tipul sistemului de amortizare utilizat:
- fara sistem de amortizare (conul fix se imbina rigid cu batiul, fig. 5.2 si fig.
5.4);
- cu sistem de amortizare cu arcuri (fig. 5.3);
- cu cilindri hidraulici/pneumatici sau cu sistem hidraulic la capatul inferior al
arborelui (fig. 5.5).
e) Dupa anumite particularitaţi tehnologice:
- concasoare pentru concasare grosiera, dimensiunea maxima a materialului
alimentat Dmax  300  1200 mm (fig. 5.2 si fig. 5.4);
- concasoare pentru concasare mijlocie, Dmax  60  300 mm (fig. 5.3);
- concasoare pentru concasare marunta, Dmax  80  110 mm .
Concasoarele pentru concasare grosiera se caracterizeaza prin:
 grad de marunţire i  7 ;
 spaţiul de lucru este format intre tronconul exterior cu baza mare sus si tronconul
interior, cu baza mare jos;
 unghiul la varf al conurilor este relativ mic.
 Concasoarele pentru concasare mijlocie si marunta se caracterizeaza prin:
 grad de marunţire i  10 ;
 spaţiul de lucru format intre tronconuri scurte cu inclinare relativ mica, ambele cu
baza mare jos;
 unghiul dintre generatoarele conurilor, in partea dinspre varf, este relativ mic, iar in
partea inferioara generatoarele sunt paralele, ceea ce asigura un produs marunt,
constant;
 alimentarea se face cu bucaţi mici de material.

6. CONCASOARE CU VALŢURI

6.1 Caracterizare generală

Concasoarele cu valţuri sunt maşini destinate mărunţirii mijlocii şi fine.

Dimensiunea materialului la alimentare variază în funcţie de mărimea maşinii, între 30 şi
80 mm, iar cele ale materialului prelucrat între 1 şi 10 mm. Datorită dimensiunii reduse a
materialului prelucrat aceste utilaje sunt folosite şi ca mori, în special în industria
morăritului. În principiu, partea activă este alcătuită din doi cilindri, netezi sau striaţi,
care se rotesc în sens contrar, comprimă bucăţile de material şi astfel le mărunţesc (fig.
6.1). Vitezele periferice ale cilindrilor pot fi egale sau diferite. În al doilea caz, cilindri
striaţi, la efectul de compresiune se adaugă şi efectul de forfecare, favorabil în cazul
materialelor
moi.
Pentru
a preveni
avarierea
maşinii din
cauza
pătrunderii
în spaţiul
de lucru a
Fig. 6.1 Schema concasorului cu valţuri
a - cu un cilindru mobil; b – cu ambii cilindri mobili; unor
1 – cilindri; 2 – cadru; 3 – lagăr fix; 4 – lagăr mobil; 5 – arc. corpuri
străine,
lagărele unuia dintre cilindri se construiesc astfel încât să poată aluneca în cadru,
învingând rezistenţa unor arcuri calculate pentru preluarea apăsărilor în regim de lucru
normal (fig. 6.1, a). Practic, datorită variaţiei dimensionale şi de duritate a materialului
alimentat, în timpul funcţionării cilindrul mobil oscilează în jurul poziţiei sale de mijloc.
Rezultă astfel forţe de inerţie pe care maşina le transmite fundaţiei şi care trebuie preluate
de aceasta. Concasorul cu ambii cilindri mobili nu mai prezintă acest neajuns deoarece
construcţia este astfel echilibrată. Maşina este însă mult mai complicată şi de aceea mai
puţin utilizată. Prin folosirea unui separator magnetic pe traseul alimentării, adică
înaintea concasorului, acesta poate fi protejat de materiale cu dimensiuni şi durităţi foarte
mari.
Acţionarea concasoarelor cu valţuri, cu un singur cilindru mobil se poate face în
următoarele variante:
- prin curea, cu angrenaj intermediar şi cu angrenaj între cilindri (fig. 6.2, a);
- prin roată de curea separată, pe fiecare cilindru, adică cu două motoare electrice fig.
6.2, b);
- prin intermediul arborilor cardanici, de la un reductor (fig. 6.2, c).

Fig. 6.2 Acţionarea concasoarelor cu valţuri

a – cu un motor; b – cu două motoare; c – cu reductor şi arbori cardanici;
1, 2 – cilindri; 3 – roţi de curea; 4, 5 – angrenaj intermediar; 6, 7 – angrenaj
între cilindri; 8 – arcuri; 9 – motor electric; 10 – reductor; 11 – cuplaje
cardanice

În funcţionare, datorită oscilaţiilor pe direcţie orizontală a cilindrului mobil,

distanţa dintre axele cilindrilor variază. În consecinţă, roţile dinţate (6 şi 7, fig. 6.2, a) se
construiesc cu dinţi de înălţime mai mare decât cea normală, care asigură angrenarea
pentru orice poziţie a cilindrului mobil. Construcţia din figura 6.2, c, nu necesită dinţi cu
înălţime mai mare decât cea normală care, prezintă unele neajunsuri, cum ar fi
determinarea scăderii randamentului, a uzurii accentuate şi care ridică probleme de
ungere.
În general concasoarele cu valţuri netede sunt utilizate pentru materiale dure, până
la  rc  1300 kgf / cm 2 cu dimensiuni maxime de 80 mm. Concasoarele cu valţuri striate
sunt folosite la concasarea materialelor cu maximum  rc  700 kgf / cm 2 şi dimensiuni
mai mari de 80 mm deoarece striaţiile asigură prinderea lor între cilindri. Dacă cilindrii
sunt lungi atunci ei se uzează inegal şi relativ repede. De aceea trebuie să existe un
anumit raport între lungimea şi diametrul cilindrilor, astfel:
- pentru materiale dure l / D  0,3...0,7 ;
- pentru materiale moi l / D  1, 25...1,5 .
La concasoarele cu valţuri gradul de mărunţire variază între valorile i  3...4 la
materiale dure şi i  10...15 la materiale moi. Debitul masic variază între 3 şi 100 tf/h în
funcţie de mărimea concasorului.
Pentru ca funcţionarea concasorului cu valţuri să se fac în bune condiţii este
necesar ca alimentarea cu material să se facă uniform pe toată lungimea cilindrilor prin
intermediul unor alimentatoare.
Concasoarele cu valţuri sunt maşini simple, sigure în exploatare şi durabile. Nu
este necesară deservirea de către personal cu calificare înaltă. Deşi consumul lor specific
de energie este mai mic decât cel al concasoarelor conice, acestea din urmă sunt mai
utilizate datorită debitului mai mare şi a gradului de mărunţire mai ridicat.

6.3 Construcţia concasorului cu valţuri

Figura 6.17 prezintă ansamblul unui concasor cu valţuri. Partea activă, cilindrul,
se execută în construcţie sudată. Pe arbore 2 se calează corpul 1, din fontă cenuşie. Pe
corp se montează bandajul 3, executat din oţel manganos sau fontă dură, turnată în
cochilie. Îmbinarea bandajului cu corpul este astfel făcută încât să fie asigurate atât
centrarea corectă cât şi transmiterea momentului de răsucire de la arbore prin corp. Acest
lucru se realizează pe suprafeţe conice. În acest scop, corpul şi suprafeţele de aşezare ale
bandajului se prelucrează corespunzător şi se utilizează inele cu dublă conicitate 4, care
se strâng cu tiranţii 5. Inelele 4 sunt, în fapt, pene inelare. Este necesar ca fiecare valţ să
fie echilibrat static şi dinamic.
Lagărele sunt echipate cu rulmenţi cu role conice 15, montaţi perechi. Încărcarea
lagărelor este egală cu încărcarea arcurilor, 11.
Alimentarea concasorului se face prin gura de alimentare 21, iar reglarea distanţei
dintre cilindri se efectuează cu ajutorul piuliţei de reglaj 13.
Cadrul concasorului se execută din laminate de oţel, în construcţie sudată. Deşi
concasoarele cu valţuri nu au mase în mişcare alternativă, este recomandat să se prevadă
volanţi, care contribuie la uniformizarea procesului de concasare. În cazul în care maşina
are roţi de curea pe arborii cilindrilor, ele pot fi construite astfel încât să îndeplinească şi
rolul de volanţi.

Fig.6.17.

Mişcarea de rotaţie este transmisă de la motorul electric, printr-o transmisie prin

curele trapezoidale, la arborele 20. De la arbore, prin intermediul angrenajului cilindric
format din roţile dinţate 16 şi 17 mişcarea este transmisă cilindrului 1. Cilindrul 6 este
pus în mişcare de rotaţie de angrenajul cu roţile dinţate cu dinţi înalţi 18 şi 19.
 Lagărele 8 ale cilindrului 1 sunt solidare cu cadrul concasorului şi deci fixe în
timpul mişcării. Lagărele 10 ale cilindrului 6 sunt montate pe glisierele 9 şi permit astfel
deplasarea pe orizontală a cilindrului în cazul pătrunderii în spaţiul de lucru a unui corp
cu duritate foarte mare.

7. MORI CU CIOCANE

6.1. Consideraţii generale

La morile cu ciocane mărunţirea materialului se produce în urma şocului la

impactul cu ciocanele şi cu pereţii camerei de lucru. Elementele caracteristice acestor
utilaje sunt ciocanele montate în rotorul maşinii.
În funcţie de modul de asamblare dintre ciocane şi rotor se disting următoarele
două mari categorii:
- mori cu ciocane articulate, la care mărunţirea are loc în principal datorită energiei
cinetice a ciocanelor, caz în care viteza periferică a ciocanelor poate atinge valori
de 2560 m/s (fig. 7.1, a-d);
- mori cu ciocane fixe, la care rotorul contribuie cu întreaga sa masă în procesul de
mărunţire; mărunţirea materialului se produce prin lovirea acestuia de către
ciocane, prin lovirea bucăţilor între ele şi prin lovirea de pereţii camerei de lucru;
viteza periferică a rotorului este de 4080 m/s, iar în cazul mărunţirii fine la care
predomină efectul autogen viteza poate ajunge până la 300 m/s (fig. 7.1, e-h).
Morile cu ciocane se folosesc pentru mărunţirea materialelor fragile, fibroase,
semidure şi cu umiditate redusă cum ar fi: cărbune, calcar, ghips, azbest, clorură de sodiu,
îngrăşăminte chimice, oase, coajă de lemn etc.
Clasificarea morilor cu ciocane se face după următoarele criterii:
1. După numărul de rotoare:
- cu un singur rotor (fig. 7.1, a, b, e, f);
- cu două rotoare (fig. 7.1, c, d, g, h).
2. În funcţie de existenţa grătarului:
- cu grătar din bare profilate în zona de alimentare şi/sau evacuare (fig. 7.1, b-d);
- fără grătar (fig. 7.1, e);
- cu fantă reglabilă, prin modificarea distanţei dintre vârful ciocanelor şi plăcile de
blindaj (fig, 7.1, f-h).
3. În funcţie de poziţia gurii de alimentare:
- excentrică (fig. 7.1, b, e, f, h);
- centrată (fig. 7.1, d, g).
4. În funcţie de forma constructivă a ciocanelor, numărul şi aranjamentul acestora pe
rotor.
Morile cu ciocane au următoarele avantaje: principiu de funcţionare şi construcţie
simplă; posibilitate de utilizare la mărunţire grosieră, mijlocie şi fină; dimensiuni de
gabarit mici, mase mici; grad de mărunţire mare, i=10200 şi chiar mai mare; consumul
de energie variază aproximativ liniar cu debitul morii.
Printre dezavantaje cele mai importante sunt: uzura rapidă a ciocanelor, grătarelor şi
blindajelor la mărunţirea materialelor abrazive; materialele cu umiditate ridicată şi
plasticitate mare se lipesc de grătare.

7.2. Mori cu ciocane articulate

Fig. 7.1.
Tipuri constructive de mori cu ciocane

Procesul de mărunţire a materialelor în aceste mori se realizează prin lovire cu

ajutorul unor ciocane mobile care se rotesc cu viteză mare. Efectul de mărunţire este dat
de energia lor cinetică, care este cu atât mai mare cu cât viteza periferică şi greutatea lor
sunt mai mari.
 Când greutatea ciocanului este mare şi viteza de rotire mică, bucăţile de material
nu sunt sparte integral şi rezultă o cantitate mică de material mărunt. Când greutatea
ciocanului este mică iar viteza mare, materialul este măcinat fin.
Parametrii de bază ce caracterizează funcţionarea morilor cu ciocane articulate
sunt:
- granulaţia produsului finit;
- dimensiunile rotorului;
- debitul morii;
- puterea de antrenare etc.

7.2.1. Mecanica morii

7.2.2.1 Granulaţia produsului finit

Granulaţia produsului finit depinde de mărimea fantei dintre barele grătarului, e ,

măsurată pe circumferinţa interioară (fig. 7.2).
La mărunţirea fină fanta trebuie să fie de 3-5 ori
mai mare decât dimensiunea produsului, iar la
mărunţirea grosieră de 1,5-2 ori mai mare.
Acesta se datorează faptului că, la alimentare
particulele pătrund în rotor şi se mişcă în
direcţia axului acestuia. Particulele respinse de
plăcile de blindaj se mişcă şi ele spre ax. Pe de
altă parte, particulele sunt antrenate de
ciocanele în mişcare de rotaţie. Sub acţiunea
Fig. 7.2. forţelor centrifuge, viteza radială a particulelor
Schema pentru determinarea fantei se micşorează până la valoarea zero, când
grătarului mişcarea lor radială îşi schimbă sensul, adică
spre periferie. Având în vedere notaţiile din figură se pot scrie relaţiile:

R  r0  c1 (7.1)
Unde:
D (7.2)
(c1 ) max  l 
2
În ultima relaţie D este dimensiunea materialului alimentat.
Ecuaţia (7.1) permite determinarea razei r0 . Dacă se aplică particulei de masă m
teorema impulsului atunci se obţine:
F  dt  d (mv)  m  dvr (7.3)
unde t - timpul, vr - viteza radială a particulei.
 Asupra particulei de material acţionează forţa centrifugă,
F  m  2  r (7.4)
Unde r variază între r0 şi R . Componenta radială a vitezei vr atunci se poate scrie:
dr dr (7.5)
 vr  dt 
dt vr
Dacă se fac înlocuirile în relaţia (6.3) după simplificarea cu m se obţine:
 2  r  dr  vr  dvr (7.6)
Se face integrarea relaţiei de mai sus, cu următoarele condiţii la limită: pentru
r  r0 , vr  0 şi pentru r  R , vr  Vr . Astfel:
R V r
1 2 2 1 2 (7.7)
r   0 vr dvr  2  ( R  r0 )  2 Vr
2 2
rdr
0

de unde
Vr   R 2  r02 (7.8)
Viteza Vr este componenta radială cu care particula ce are dimensiunea finală d
pătrunde în fantele grătarului. Particula are şi o viteză tangenţială Vt . Condiţia ca particula
să intre în fantă şi să nu ”sară” peste aceasta este:
Vr d (7.9)

Vt e  d
De aici se deduce condiţia:
V d (7.10)
e t d
Vr
Dacă viteza tangenţială este Vt   R atunci relaţia de mai sus devine
 R  (7.11)
e  1 d
 R2  r 2 
 0 
R
Se face notaţia m   1 atunci:
R  r02
2

emin  m  d (7.12)

Rezultă că mărimea m are semnificaţia unui coeficient de corecţie pentru

determinarea fantei minime, emin , a grătarului, necesară pentru obţinerea unui produs de
dimensiune d , impusă. Granulaţia produsului este influenţată şi de mărimea jocului
dintre capetele ciocanelor şi grătar, j . Astfel dacă j  10...15 mm atunci d max  5 mm şi
dacă j  15...25 mm atunci d max  10 mm . În general, la creşterea jocului, gradul de
mărunţire scade, debitul creşte şi consumul specific de energie al maşinii scade. Viteza
tangenţială a rotorului influenţează în mod decisiv granulaţia produsului final ca şi
debitul morii.
 7.2.2.2. Dimensiunile rotorului

Pentru calculul diametrului rotorului Dr şi a lungimii rotorului Lr al unei mori cu

ciocane, se recomandă utilizarea relaţiilor:
Dr  3D  550 [mm] (7.13)
Lr   0,8...1,5  Dr [mm]
unde: D - dimensiunea maximă a materialului de mărunţit.

7.2.2.3. Debitul morii

Debitul unei mori cu ciocane este în funcţie de proprietăţile de bază ale

materialului de mărunţit, dimensiunile şi turaţia rotorului, numărul, greutatea şi forma
ciocanelor, de dimensiunile şi caracteristicile constructive ale morii.
Un calcul estimativ al debitului volumetric se poate face pe baza următoarelor
relaţii:
- pentru Dr  Lr
Qv  100 Dr2 Lr n [m3 / h] (7.14)
- pentru Dr  Lr
Qv  100 Dr L2r n [m3 / h] (7.15)
unde: Dr - diametrul rotorului, m;
Lr - lungimea rotorului, m;
n - turaţia rotorului, 103rpm.
Debitul real al unei mori cu ciocane poate fi determinat numai pe cale
experimentală, deoarece depinde de foarte mulţi factori.
Debitul masic se poate calcula cu relaţia:
 Lr Dr2 n 2 (7.16)
Qm  [kg / h]
3600  i  1
Unde:  - coeficient ce ţine seama de gradul de afânare a materialului de mărunţit;
 - densitatea materialului, kg/m3.
i - gradul de mărunţire.

7.2.2.4. Dinamica ciocanelor

 Ciocanul este unul din principalele elemente ale morii. De greutatea şi
dimensiunile ciocanelor depind calitatea măcinării , debitul şi consumul de energie.
Capacitatea de sfărâmare a ciocanului este funcţie de energia sa cinetică, care se poate
calcula cu relaţia:
1 (7.17)
E  M cvp
2

2
unde:
M c - masa ciocanului;
v p - viteza periferică a ciocanului.

În timpul funcţionării morii,

fiecare ciocan execută o mişcare
de rotaţie în jurul axului rotorului
şi o mişcare de rotaţie în jurul
axului bolţului de fixare (fig.
7.3).
Variaţia momentului cinetic
în raport cu centrul maselor, ca
urmare a percuţiei ciocanului
Fig. 7.3.
Schema pentru studiul dinamicii ciocanului este:
I 0  1   0    H B l1  H D l2 (7.18)
unde: I 0 - momentul de inerţie polar al ciocanului în raport cu axa prin care trece centrul
său de greutate, kgm 2 ;
1 şi  0 - vitezele unghiulare ale ciocanului după, respectiv înainte de percuţie,
s 1 ;
H B - impulsul în punctul B , Kgm / s ;
H D - impulsul în punctul D , Kgm / s .
Viteza unghiulară a ciocanului este dată de relaţia
n (7.19)
0 
30
unde: n - turaţia motorului, rpm .

Teorema impulsului este de forma:

M 0  vc  vc'   H B  H D (7.20)
unde: M 0 - masa ciocanului, kg ;
vc' - viteza liniară a centrului de greutate după percuţie, m / s ;
vc - viteza liniară a centrului de greutate a ciocanului înainte de percuţie, m / s .
Viteza liniară a ciocanului înainte de percuţie este:
2  R  l1  n (7.21)
vc 
60
Energia cinetică a rotorului este:
I A  1'   0'    zR  H B (7.22)
unde: I A - momentul de inerţie polar al rotorului morii (fără ciocane) şi a rotorului
electromotorului, kgm 2 ;
1' şi  0' - vitezele unghiulare ale rotorului după, respectiv înainte de percuţie, s 1 ;
Z
z - numărul de ciocane pe un rând, z  , Z - numărul total de ciocane pe rotor;
n0
n0 - numărul de rânduri de ciocane pe rotor.
Viteza liniară a ciocanului în punctul D , după percuţie este:
vD  vc'  1l2 (7.23)
Viteza rotorului după percuţie este
1' R  vc'  1l1 (7.24)
Impulsul preluat de ciocan în punctul D este
H D  m  vD  vm  (7.25)
unde: m - masa bucăţii de material de mărunţit, kg ;
vm - componenta vitezei bucăţii de material după direcţia vitezei vD , componentă
care poate avea acelaşi sens sau sens contrar vitezei vD . La alimentarea verticală vm  0 .
Viteza centrului de greutate al ciocanului la începutul percuţiei este:

vc   R  l1   0' ; vc  R 0'  l1 0 (7.26)

De aici rezultă
R 0'  l1 0'  R 0'  l1 0 (7.27)
 adică
 0'   0 (7.28)
Prin rezolvarea relaţiilor de mai sus se obţin necunoscutele 1 ,1' , vc' , vD , H B , H D
. Dacă se elimină necunoscutele 1' , vD , H B , H D rezultă sistemul cu necunoscutele 1 , vc'
după cum urmează
 I l2   I l  I l
1  I 0  A 12  l22 m   vc'  A 21  l2 m   I 0 0  A 1 0  mvml2
 zR   zR  zR
 I  I l  I  (7.29)
vc'  M 0  A2  m   1  A 12  ml2   A 0  vc M 0  mvm
 zR   zR  zR
După determinarea necunoscutelor 1 , vc' se determină celelalte 1' , vD , H B , H D .
Dacă se cunoaşte viteza v D a ciocanului în punctul de percuţie atunci se poate
determina raza corespunzătoare
60  vD (7.30)
Rp 
2 n
n
unde: - turaţia rotorului, rpm.
Din figura 6.3. se pot deduce, geometric următoarele relaţii:
AD '2  AB 2  BD '2
cos  
2 AD  AB
AE  AD '  cos 
l3  AE  R (7.31)
BE l
cos   3
BD l1  l2
'

Dacă se cunoaşte impulsul H , se poate determina forţa de percuţie P astfel:

H (7.32)
P
t
unde: t - durata percuţiei.

Durata percuţiei se determină din condiţiile de echilibru ale ciocanului:

Fc  l4  Pp  l1  l2  (7.33)
M0  v'2
Unde: Fc - forţa centrifugă ce acţionează asupra ciocanului Fc  c
; l4  R sin ,
AC '
 - se determină din triunghiul ABC ' .
 Relaţia (6.33) se poate scrie sub forma
Fc  l4 Fc  l1 sin      (7.34)
Pp  
l1  l2 l1  l2
Durata percuţiei va fi:
HD (7.35)
t
Pp
Forţa percutantă care se transmite arborelui este:
HB (7.36)
PB 
t
Forţa percutantă care acţionează asupra rotorului trebuie să fie nulă, adică
PB  H B  0 . Dacă se consideră că la începutul percuţiei viteza centrului de greutate a
ciocanului este nulă şi dacă se scrie teorema cantităţii de mişcare a centrului maselor,
atunci:
H B  H D  M 0 v0 (7.37)
unde: v0 - viteza liniară a centrului de greutate a ciocanului la sfârşitul percuţiei, în raport
cu axa sa de rotaţie
v0    I1 (7.38)
 - viteza unghiulară a ciocanului, la sfârşitul percuţiei
H D  l1  l2  (7.38)

IB
I B - momentul de inerţie în raport cu axa care trece prin punctul B.
Dacă se prelucrează relaţiile de mai sus şi se pune condiţia ca H B  0 atunci se
obţine condiţia de echilibru a ciocanului în timpul percuţiei:
I B  M 0  l12  l1l2  (7.40)

7.2.2.5. Calculul mărunţirii

Pentru calculul sfărâmării, se porneşte de la ecuaţia lui Hertz în cazul ciocnirii a

două corpuri:
M  m d 2 (7.41)
  P
M  m dt 2
unde: M - masa ciocanului;
 m - masa bucăţii de material;
 - deplasarea centrului de inerţie a bucăţii de material;
P - forţa percutantă.
Considerând că bucata de material are forma unei sfere, iar ciocanul a unei bare,
forţa percutantă P are expresia:
3
(7.42)
2
P  K1
unde coeficientul K1 este dat de:
4 E (7.43)
K1   Rs
3 1 2
unde: E - modulul de elasticitate a materialului mărunţit;
 - coeficientul lui Poisson;
Rs - raza sferei.
Relaţiile de mai sus înlocuite în ecuaţia lui Hertz devin:
d 2 3
M m (7.44)
  K1 2
dt 2
M m
Dacă se face notaţia:
M m (7.45)
 K2
M m
d 2 dv vdv
Dacă se ţine seama de 2   atunci relaţia (6.44) devine:
dt dt d 
3
(7.46)
vdv   K1 K 2 d  2

Prin integrare:
v'  3
1 '2 2 52 (7.47)
 vdv   K1K2   2 d  2
 v  v 2
   K K
1 2
5

v 0

Deplasarea  are valoare maximă atunci când v '  0 . În aceste condiţii din ultima
relaţie se obţine:
2 4 (7.48)
 5 5  v 5
 max    
 K1 K 2   2 
 Cu  astfel determinat forţa maximă percutantă va fi:
3
(7.49)
 4 v2  5
Pmax  K1   
 5 K1 K 2 
Lucrul mecanic al forţei P atunci când se deplasează pe distanţa  va fi:
 max  max 3
2 K1 52 (7.50)
Lp  0
Pds  0
K1 2 d  
5
 max

După înlocuirea valorilor K1 şi  max conform relaţiilor anterioare se obţine:

M  mv 2 (7.51)
Lp 
2  M  m
În cazul percuţiei bucăţii de material de plăcile laterale ale morii, ecuaţia lui Hertz
devine:
d 2 (7.52)
m  P
dt 2
1
Deoarece M  m coeficientul K 2 devine K 2  şi lucrul mecanic este:
m
mv 2 (7.53)
Lp 
2

Fig. 7.4.
Schema planului de
rupere
 Pentru a determina lucrul mecanic consumat pentru mărunţirea materialului se
consideră că bucata de material are forma unui cub şi se rupe după planul abcd ,
perpendicular pe axa x (fig. 7.4).
Tensiunea de rupere în bucata de material va fi:
F' (7.54)
 
'

A
unde:
F ' - forţa aplicată bucăţii de material;
A - aria secţiunii transversale, A  D 2 , D - latura cubului.
Pentru ca bucata de material să se rupă, este necesar ca forţa aplicată să
îndeplinească următoarea condiţie: F ''   A , unde  este rezistenţa la rupere a
materialului.
Sub acţiunea forţei F " bucata de material se deformează cu cantitatea
 (7.55)
h  D
E
unde E - modulul de elasticitate al materialului.
Lucrul mecanic necesar pentru mărunţirea materialului este:
1 ''  2 D3 (7.56)
L F h 
2 2E

Se face notaţia   D 3 volumul bucăţii cubice de material. Atunci lucrul mecanic

necesar pentru ruperea materialului după direcţia perpendiculară pe axa Ox va fi:
 2 (7.57)
'
Lx 
2E
Dacă bucata de material se mărunţeşte după un număr i de suprafeţe
perpendiculare pe axa Ox atunci lucrul mecanic este:
 2 (7.58)
Lx   i  1
2E
 Acelaşi lucru mecanic se dezvoltă şi după direcţiile perpendiculare pe axele Oy şi
Oz , adică:
Lx  Ly  Lz (7.59)
D
Lucrul mecanic total pentru mărunţirea materialului în bucăţi este:
i
3 2  (7.60)
L  Lx  Ly  Lz   i  1
2E
Dacă d este dimensiunea materialului după mărunţire rezultă valoarea gradului
de mărunţire
D (7.61)
i
d
Lucrul mecanic calculat cu relaţia (6.60) este consumat la mărunţirea unui volum
de material egal cu
2 Lp  E (7.62)
'
 
3 2  i  1
Bucăţile rămase după mărunţire au volumul:
1     ' (7.63)
Acestuia îi corespunde dimensiunea
D1  3 1 (7.64)

După lovirea bucăţilor de material de ciocanele morii, acestea sunt proiectate de pereţii
laterali. Lucrul mecanic de percuţie ca urmare a acestei ciocniri este:
m1v12 (7.65)
Lp1 
2
unde: m1 - masa bucăţii de material, ce face parte din volumul 1 ;
v1 - viteza bucăţii de material înainte de ciocnire egală cu viteza ciocanului după
percuţie.
Lucrul mecanic Lp1 se consumă pentru mărunţirea unui volum de material " dat
de relaţia:
 2 Lp1 E (7.66)
" 
3 2
 i  1
D1
unde: i1  este gradul de măcinare corespunzător.
d
Bucăţile rămase după măcinare au volumul
 2  1  " (7.67)
şi dimensiunea
D2  3  2 (7.68)
După ciocnirea de pereţii laterali ai morii, bucăţile de material sunt deplasate de-a
lungul grătarului cu bare.
Lucrul mecanic necesar este:
Lg   Fc lg (7.69)
De unde rezultă lungimea necesară a grătarului
Lg (7.70)
lg 
 Fc
unde:  - coeficientul de frecare dintre materialul mărunţit şi materialul depus pe grătar;
Lg - lucrul mecanic necesar mărunţirii volumului de material  2 rezultat după

D2
ciocnirea de pereţii laterali, având gradul de mărunţire i2 
d
3 2  2 (7.71)
Lg   i2  1
2E

Forţa centrifugă ce acţionează asupra bucăţilor de material de volum  2 este

m2 vg2 (7.72)
Fc 
Rc
unde: m2 - masa bucăţii de material de volum  2 ;
vg - viteza centrului de greutate al bucăţii de material având volumul  2 , de-a
lungul grătarului cu bare;
Rc - raza arcului reprezentând traiectoria bucăţii de material.
Viteza centrului de greutate este
 D D  (7.73)
2  r  2 
vg   2 2 
n
60
unde: Dr - diametrul rotorului morii;
D2 - diametrul bucăţii de material de volum  2 ;
n - turaţia rotorului.

7.2.2.6. Puterea de acţionare

În cazul morilor cu ciocane, puterea se consumă pentru:

- antrenarea ciocanelor în vederea percuţiei cu bucăţile de material;
- sfărâmarea materialului prin deplasarea sa de-a lungul grătarelor cu bare;
- învingerea frecărilor în lagărele rotorului şi în articulaţiile ciocanelor;
- deplasarea aerului în interiorul statorului.
Pentru a determina puterea necesară pentru antrenarea ciocanelor, presupunem că
fiecare ciocan în timpul unei rotaţii complete, mărunţeşte o parte din cantitatea totală de
material, această parte având greutatea
Q (7.74)
G
60nz g
unde: Q - debitul morii, în daN / h .
n - turaţia, în rpm .
z g - numărul de ciocane montate pe rotor.

Energia cinetică pe care o pierde un ciocan ca urmare a ciocnirii sale de bucăţile

de material este
vr2 M 1m0 (7.75)
Lp 
'

2  M 1  m0 
unde: vr - viteza relativă a ciocanului în raport cu viteza bucăţilor de material înainte de
percuţie, în m / s ;
m0 - masa bucăţii de material având greutatea G , în kg ;
M 1 - masa ciocanului, redusă la punctul de percuţie, în kg .
 Ţinând seama de relaţiile de mai sus, rezultă expresia puterii necesare antrenării
ciocanelor
L'p z g n (7.76)
P1  [kW ]
60  100
Pentru a calcula puterea necesară mărunţirii materialului prin deplasarea sa de-a
lungul grătarului cu bare, se determină iniţial lucrul mecanic necesar
L'g   Fc' z g l g (7.77)
unde: Fc' - forţa centrifugă care acţionează asupra bucăţii de material de greutate G , în
daN ;
 - coeficientul de frecare dintre materialul mărunţit şi materialul depus pe
grătar.
Forţa centrifugă se poate determina cu relaţia
m0 vg'2 (7.78)
F 
c
'
'
R c
'
unde: v - viteza centrului de greutate al bucăţii de material de greutate G , în m / s ;
g

Rc' - distanţa dintre axa rotorului şi centrul de greutate a bucăţii de material, în m .

2 Rc' n D D'
vg'  ; Rc'  r  2
60 2 2 (7.79)
unde: Dr - diametrul rotorului, în m ;
G
D2' - diametrul bucăţii de material, D2  3 ,  0 - greutatea specifică a materialului
'

0
de mărunţit.

Puterea necesară mărunţirii materialului prin deplasarea de-a lungul grătarului de bare
este:
L'g n (7.80)
P2  [kW ]
60  100
Puterea totală necesară pentru mărunţire va fi:
Pt  P1  P2 (7.81)
Dacă se ţine seama de frecările în lagărele rotorului şi în articulaţiile ciocanelor
atunci puterea necesară se determină cu relaţia:
Pt (7.82)
Pn 

unde:  - coeficient ce ţine seama de pierderile de putere prin frecări (   0,80...0,85 ).
Pentru calculul puterii electromotorului de antrenare, se pot utiliza şi formule
empirice de tipul:
 n 
P  7,5DL   [ kW ]
 60 
P  0,15D L  n [kW ]
2
(7.83)
P   0,1...0,15  Q  i [kW ]
unde: D - diametrul rotorului, în m ;
L - lungimea rotorului, în m ;
n - turaţia rotorului, în rpm ;

Q - debitul morii, în kN / h ;

i - gradul de mărunţire.

7.2.2. Construcţia morii cu ciocane articulate

În figura 7.5 este prezentată construcţia unei mori cu ciocane articulate. Maşina este
ne-reversibilă deoarece gura de alimentare este amplasată excentric. Discurile 1, calate pe
arborele 2, asigură fixarea ciocanelor plate 3 prin intermediul unor bare cilindrice. Pana
paralelă lungă, 4, solidarizează discurile cu arborele. Distanţa dintre discuri este
menţinută de bucşele 5. Discurile şi bucşele se reazemă pe un guler al arborelui şi sunt
strânse în direcţie axială cu ajutorul unor piuliţe, care se înşurubează pe capătul arborelui.
Între două discuri alăturate se află câte două rânduri de ciocane, distanţate prin inele
montate pe barele port-ciocane. Lagărele 6 sunt prevăzute cu rulmenţi oscilanţi necesari
datorită lungimii mari a rotorului şi implicit a arborelui.

Arborele este antrenat prin intermediul roţii de curea 7 sau prin intermediul unui
cuplaj elastic cu bolţuri, de către un motor asincron, trifazat. Cuplajul elastic sau
transmisia prin curea atenuează eventualele şocuri ce se transmit de la moară la motorul
electric.
Grătarul este format din barele port-grătar 8 şi 9, care se montează pe ambele
laturi ale maşinii. Între barele port-grătar se montează barele 10 ale grătarului. Secţiunea
acestor bare este trapezoidală. Ele sunt distanţate între ele cu ajutorul pieselor 11. Jocul
dintre grătar şi capetele ciocanelor se reglează cu excentricele 12 prin coborârea-ridicarea
barelor 8, 9 iar blocarea în această poziţie se face cu ajutorul unor pene, 19.
 Corpul maşinii este asamblat prin sudare şi protejat de blindajele 13,18.
Asamblarea corpului din două jumătăţi uşurează montajul rotorului. Jumătăţile sunt
asamblate etanş pentru a preveni prăfuirea atmosferei din jurul maşinii. Corpul este
prevăzut cu guri de vizitare în scopul de a efectua controlul rotorului şi de a schimba
ciocanele uzate.
Ciocanele morii pot avea forme diferite în funcţie de domeniul de utilizare a
morii. La maşinile care lucrează în regim de concasor, ciocanele sunt grele. La morile
care lucrează cu un singur sens de rotaţie capetele ciocanelor se uzează pe o singură
parte. Utilizarea completă a acestor piese impune regruparea lor, după ce uzura a atins un
grad care nu mai asigură granulaţia necesară a produsului. Deoarece articulaţiile
ciocanelor nu sunt accesibile ungerii regulate se utilizează bucşe din fontă nodulară care
are proprietăţi de autolubrifiere şi rezistenţă mecanică mare.
Atunci când maşina lucrează în regim de concasor este necesară prevederea unui
volant. Dacă motorul nu este cuplat direct la rotor prin intermediul unui cuplaj elastic cu
bolţuri ci prin intermediul unei transmisii prin curea, atunci roata de curea se construieşte
şi ca volant.

Fig. 7.5

Moară cu ciocane articulate

6.3. Mori cu ciocane fixe

 6.3.1. Generalităţi
Morile cu ciocane fixe sunt alcătuite din unul (fig. 7.1, e, f) sau două rotoare (fig.
7.1, g, h) pe care ciocanele sunt montate rigid. Din punct de vedere constructiv există o
mare varietate de mori cu ciocane fixe astfel:
- cu rotoare reversibile (fig. 7.1, e) sau ne-reversibile (fig. 7.1, f);
- cu sau fără grătar;
- cu nicovale (plăci de blindaj) reglabile la partea superioară (poz. 8 în fig. 7.1, f, g, h);
- cu nicovale masive (poz. 10 în fig. 7.1, e, f, g, h) sau cu fante longitudinale sau
transversale;
- cu nicovale din bare orizontale.

6.3.2. Mecanica morii

6.3.2.1. Viteza critică

Începutul ruperii bucăţilor de material depinde de valoarea energiei cinetice

specifice (pe unitatea de volum) a materialului în contact cu nicovala. Atunci când
E c  E cr , unde E cr este energia critică corespunzătoare ruperii, se produce ruperea şi
t
Fmax t
deci mărunţirea materialului are loc sub acţiunea forţei de percuţie P   Fdt 
0
2
unde forţa de şoc F creşte brusc după care scade liniar în timp până la valoarea sa
maximă Fmax , corespunzătoare ruperii. Timpul t , este durata şocului.
La viteze de 20  40 m / s , durata şocului este t  1,1  0,8 ms , iar durata dintre
două ciocniri individuale este t  24  12 ms .
Pe lângă ciocnirea de nicovală, mărunţirea este ajutată şi de undele elastice de
presiune care se propagă în material după ciocnire, cu viteza:

E (7.84)
c

unde: E - modulul de elasticitate longitudinală;
 - densitatea materialului de mărunţit.
 Viteza pe care trebuie să o aibă materialul pentru a fi mărunţit în momentul
ciocnirii cu nicovala, trebuie să fie cel puţin egală cu viteza critică dată de relaţia:
 En  n  (7.85)
vcr   cr 1  c
 E 
unde: E n - modulul de elasticitate al materialului nicovalei;
 n - densitatea materialului nicovalei;
 cr - deformaţia specifică a materialului de mărunţit, în momentul
ruperii.
Se consideră valorile vcr  40 m / s la mărunţirea grosieră şi
vcr  400 m / s la mărunţirea mijlocie şi măruntă. Ruperea materialului are loc după
planele de clivaj şi poate fi amorsată şi de microfisurile din structură.

7.3.2.2. Energia cinetică transmisă bucăţii de material

Energia cinetică transmisă bucăţii de material, E c , reprezintă

diferenţa dintre energia cinetică a rotorului înainte de ciocnire, E1 , şi energia după
ciocnire, E2 , astfel:
Ec  E1  E2
m  v2 J 2 J 2 (7.86)
Ec  m 1 ; E1  r 1 ; E2  r 2
2 2 2
unde: mm - masa bucăţii de material;
v1  1 R viteza periferică a ciocanelor înainte de ciocnire; R -
raza rotorului;
J r - momentul de inerţie a rotorului în raport cu axa de rotaţie;
1 , 2 - viteza unghiulară a rotorului înainte, respectiv după ciocnirea cu bucata
de material;
Dacă se fac înlocuirile rezultă:
J r  mm R 2 (7.87)
2  1
Jr
Expresia energiei cinetice devine:
 J r12   J r  mm R 2  (7.88)
Ec    1  
 2  Jr 
 7.3.2.3. Puterea necesară

Durata de restabilire a vitezei unghiulare între două şocuri consecutive este

1 (7.89)
t 
nz
unde: n - turaţia;
z - numărul de ciocane.
Astfel la arborele maşinii trebuie asigurată acceleraţia
unghiulară:
d   1   2  (7.90)
 
dt t t
Momentul motor necesar este M  J r  iar puterea necesară a motorului va fi
N  M  .

7.3.2.4. Viteza periferică a ciocanului

Viteza periferică a ciocanului se determină din condiţia ca viteza cu care bucata

de material se loveşte de nicovală, v1' , să îndeplinească condiţia v1'  vcr , unde viteza
critică v cr se calculează cu relaţia (6.85) iar viteza v1' se determină din condiţia
ciocnirii cu ciocanul astfel:
1 k (7.91)
v1'  v1
m
1 m
mr
unde: k - coeficient de elasticitate la ciocnire, k  0 la ciocnirea perfect plastică; k  1
la ciocnirea perfect elastică; k  0,45 pentru calcar;
m r - masa rotorului, redusă la centrul ciocanului.
Se deduce următoarea relaţie pentru viteza v1 :
v cr  m m  (7.92)
v1  1  
1  k  mr

Fixarea rigidă a ciocanelor pe rotor face ca întreaga masă a rotorului să participe
la impact, iar eficienţa concasării bucăţilor mari este crescută. Viteza periferică necesară
scade invers proporţional cu masa rotorului şi atunci diametrul rotorului, la aceleaşi
condiţii de lucru, poate fi mai mic decât la morile cu ciocane articulate.
 7.3.2.5. Momentul de inerţie necesar al rotorului, Jr
Morile cu ciocane fixe necesită montarea unor volanţi. Dacă acţionarea morii se
face prin cuplarea directă la motor, atunci valoarea J r include şi momentul de inerţie al
rotorului motorului. În acest caz, pentru motoarele asincrone este necesară considerarea
alunecării s  s1  s 2 corespunzătoare variaţiei vitezei unghiulare   1   2 .
Valoarea alunecării admisibile influenţează valoarea gradului de neuniformitate  . Dacă
acţionarea se face prin intermediul unei roţi de curea, momentul de inerţie al rotorului
motorului nu influenţează valoarea J r .

Pentru valori cunoscute ale  şi 1 , momentul de inerţie J r se poate calcula

cu relaţia:
Pmax D (7.93)
Jr 
21
în care percuţia maximă, Pmax , la ciocnirea cu o bucată de material cu dimensiunea D .
7.3.3. Construcţia morii cu ciocane fixe

Moara cu ciocane fixe este alcătuită din carcasa fixă 1 (fig. 7.6) realizată în
construcţie sudată, căptuşită, dacă este necesar cu plăci de blindaj. Rotorul 2 este
prevăzut cu 4-6 ciocane sub forma unor bare longitudinale, care în cazul uzurii
pronunţate pot fi rotite la 180o. Arborele 9 al rotorului se reazemă în lagăre cu rulmenţi.
În spaţiul de alimentare A este montată sita 8, prin care se separă materialul de mici
dimensiuni alimentat odată cu materialul de mărunţit. Perdeaua de lanţuri 7 împiedică
întoarcerea în pâlnia de alimentare a bucăţilor de material reflectate de nicovalele 5 şi are
rol în uniformizarea alimentării.
Particulele reflectate de nicovale se
lovesc între ele (ceea ce contribuie la
mărunţire), ajung din nou în contact cu
ciocanele fixe de unde sunt aruncate iar pe
nicovală. Nicovalele 5 sunt susţinute superior
de tijele 6 şi inferior de tijele 4 care au rol de
reglare a jocului dintre rotor şi nicovale.
Montarea pendulară a nicovalelor 5 le

Fig. 7.6
Moară cu ciocane fixe cu un singur
rotor
permite acestora să se deplaseze la trecerea unor corpuri mari şi foarte dure care pot
determina avarierea maşinii. În unele cazuri tijele se reazemă pe batiu prin intermediul
unui sistem de amortizare cu arcuri. Jocul dintre nicovale şi vârfurile ciocanelor este
variabil, descrescător de la intrarea spre ieşirea din moară. Ciocanele 3, cu profil I sunt
introduse în canalele cu profil asemănător practicate în rotor şi sunt fixate astfel încât să
nu se deplaseze axial. În alte cazuri fixarea ciocanelor se poate face prin intermediul
penelor.
Atunci când nicovalele sunt alcătuite din bare, bucăţile de material care sunt
destul de mici trec printre bare şi se lovesc de blindaje unde suferă o nouă mărunţire.

Dacă în partea inferioară a morii se montează un grătar atunci produsul final va

avea dimensiuni mai uniforme.
Pentru dimensiunile rotorului se recomandă următoarele valori:
1 ,5  3,0  Da

Diametrul D 

-
 3  10  Da

 10 Da
pentru mărunţire grosieră;
- pentru mărunţire mijlocie;
- pentru mărunţire fină.

Lungimea L   0,5  1,5 D , unde Da - dimensiunea maximă a materialului

alimentat.
Observaţii:
- raportul L / D nu influenţează granulometria produsului;
- pentru a asigura un moment de inerţie mare al rotorului, la masă mică, este necesar ca
L / D  1 pentru mărunţire grosieră şi L / D  1 pentru mărunţire medie şi fină.
- în general, este necesar ca L  1,5 Da .
D
Numărul de ciocane se alege conform relaţiei z  , unde m z , prin analogie cu
mz
roţile dinţate, se numeşte modul al rotorului. Valoarea  m z reprezintă distanţa măsurată
circumferenţial între două ciocane succesive. Se recomandă valorile m z  300  500 mm,
pentru concasare grosieră şi m z  170  300 mm, pentru concasare medie şi fină.
 Cu cât bucăţile de material alimentat sunt mai mari, cu atât m z este mai mare şi
cu cât gradul de mărunţire este mai mare cu atât m z este mai mic. Din punctul de vedere
al echilibrării rotorului se recomandă alegerea unui număr par de ciocane, pentru că în
cazul unui număr impar echilibrarea este dificilă.

8. MORI CU BILE

8.1. Caracterizare generală

Procesele de mărunţire se realizează în mai multe trepte atunci când este necesară
obţinerea unui grad de mărunţire ridicat. De cele mai multe ori, operaţia finală este
măcinarea şi ea se execută în mori. În categoria morilor mecanice intră şi morile cu bile.
În principiu, o moară cu bile (fig. 8.1) este formată dintr-un tambur rotativ 1,
caracterizat prin diametrul interior D şi lungimea L, fusurile 2 şi 3, lagărele 4 şi 5 precum
şi o acţionare periferică sau centrală. Tamburul este căptuşit la interior cu plăci de blindaj
executate din oţel, fontă, silex, porţelan, ceramică, în funcţie de natura materialului supus
măcinării. În interiorul tamburului se află corpurile de măcinare, bile sau bare 8 şi este
alimentat, continuu sau discontinuu cu material de mărunţit, 6. Corpurile de măcinare
sunt executate din acelaşi material cu blindajul.
Mărunţirea se realizează atât prin impactul materialului de mărunţit (a) cu bilele şi
cu pereţii tamburului cât şi prin frecarea cu blindajul. Astfel, în timpul rotirii tamburului,
bilele împreună cu materialul de mărunţit sunt ridicate până la o anumită înălţime H < D,
de unde cad şi sunt ridicate din nou la următoarea rotaţie. Materialul din imediata
apropiere a blindajului alunecă (b) şi mărunţirea se produce prin frecare. Materialul
mărunţit este, apoi, evacuat prin gura de evacuare 7.
Morile cu bile au câteva avantaje importante cum ar fi construcţia simplă,
siguranţa în exploatare, asigurarea unui grad de măcinare ridicat. De asemenea,
măcinarea poate fi combinată în acest caz cu operaţii de uscare sau sortare.
Printre dezavantaje pot fi menţionate: volumul camerei de lucru este folosit în
proporţie de 35–45%, consumul ridicat de energie este ridicat, produc un zgomot
puternic.
 Fig. 8.1 Schema de principiu a unei mori cu bile

Morile cu bile sau bare sunt folosite pe scară largă pentru o gamă variată de
materiale în industriile chimică, minieră, a materialelor de construcţii, alimentară. Aceste
mori pot avea dimensiuni într-o gamă foarte largă, de la modelele folosite pentru uz de
laborator până la dimensiuni ale tamburului de 4 metri diametru.
Tabelul 8.1 prezintă principalele tipuri constructive de mori cu bile sau bare.
Tabelul 8.1 Clasificare morilor cu bile sau bare

Criteriul Tipul
1 Funcţionarea a) periodică
b) continuă
2 Forma camerei de lucru a) cilindrică
b) cilindrică şi conică
3 Forma corpurilor de a) bile
mărunţire b) bare
4 Tipul de alimentare şi a) alimentare/descărcare prin fusuri
descărcare tubulare
b) descărcare prin diafragmă frontală
c) descărcare periodică prin sită
d) încărcare/descărcare pe operaţii
e) descărcare periferică