MINISTERUL EDUCAŢIEI, CULTURII ŞI CERCETĂRII AL

REPUBLCII MOLDOVA
UNIVERSITATEA DE STAT „ALECU RUSSO” DIN BĂLŢI
FACULTATEA DE ŞTIINŢE REALE, ECONOMICE ŞI ALE MEDIULUI
CATEDRA ȘTIINȚE FIZICE ȘI INGINEREȘTI

Tema : Modificarea microgeometriei straturilor de suprafață cu

aplicarea descărcărilor electrice în impuls
Lucrare de laborator 1

Disciplina: Tehnologii moderne și inovații în inginerie II

A elaborat:
Masterand ,grupa TI 11 M
Braguța E.

A verificat :
Ojegov A.
dr., conf. univ.
 Bălţi, 2021

Lucrare de laborator N1
Tema : Modificarea microgeometriei straturilor de suprafață cu aplicarea
descărcărilor electrice în impuls
Obiectul lucrării – cercetări teoretice şi experimentale privind formarea suprafeţelor cu
proprietăţi superioare de termoemisie electronică cu aplicarea descărcărilor electrice în impuls.
Scopul lucrării – a cerceta experimental posibilitatea formării suprafeţelor cu proprietăţi de
emisie a electronilor prin metoda descărcărilor electrice în impuls.
Este cunoscut faptul că în electronică des apare necesitatea de a spori aria suprafeţelor active
ale pieselor de lucru a unor aparate aşa cum sunt catozii tuburilor electronice cu scopul măririi
intensității curentului de emisie în procesul de funcțoinare ale acestora. Acest lucru poate fi efectuat
destul de calitativ aplicînd procesul de electroeroziune.
Descărcarea electrică în impuls ca proces de transformare rapidă a energiei cîmpului electric în
energie de alte tipuri prezintă interes ca obiect al cercetării nu numai în fizică şi energetică, dar şi din
punct de vedere al implementării în practica de prelucrare a materialelor.
În prezent este făcută o încercare de sistematizare a rezultatelor teoretice şi experimentale
privind fenomenele electroerozive, ce se produc în interstiţiul format de electrozi la descărcările
electrice în impuls.
În tehnologiile moderne de prelucrare a materialelor un loc tot mai important îl ocupă
electrotehnologiile fiind unele din cele mai eficiente atît din punct de vedere al realizărilor şi
posibilităţilor aplicative ale acestora, cît şi din punct de vedere tehnico-economic. În marea arie a
electrotehnologiilor un loc aparte îi revine celei de prelucrare a materialelor cu aplicarea descărcărilor
electrice în impuls. La acest tip de descărcări energia acumulată pe o baterie de condensatoare este
transformată în energie termică, luminoasă, mecanică etc., care este aplicată la încălzirea, topirea,
vaporizarea sau chiar ruperea mecanică a materialelor. Procedeele de prelucrare a materialelor la care
energia electrică transformată în plasmă provoacă una din acţiunile menţionate mai sus asupra
materialelor, sau cîteva din ele simultan au fost întrunite sub denumirea de prelucrări prin
electroeroziune.
Prelucrările prin electroeroziune în prezent sau bifurcat în două direcţii principale: prelucrările
dimensionale care au ca scop principal prelevarea unei părţi de material de pe suprafaţa
semifabricatului în scopul modificării formei şi dimensiunilor acestuia pentru obţinere produsului în
condiţii tehnice impuse şi formarea stratului de depunere care are ca scop principal transferul
materialului prelevat de pe suprafaţa unuia dintre electrozi pe suprafaţa celuilalt pentru ai modifica
proprietăţile şi compoziţia stratului de suprafaţă a piesei prelucrate .
 Prima direcţie de aplicare a acestui procedeu de prelucrare şi-a găsit o aplicabilitate destul de
diversă în construcţia de maşini şi aparate permiţînd în primul rînd prelucrarea acelor materiale care nu
se supun prelucrărilor prin metodele clasice (carburi metalice cu temperaturi înalte de topire de tipul
WC, TiC, TaC, semiconductori etc.), asigurînd prelucrarea suprafeţelor cu caracter complex (găuri,
orificii, cavităţi, proeminenţe etc.) şi nu în ultimul rînd asigurînd o automatizare totală a procesului de
prelucrare .
Cea de doua direcţie de aplicare a acestei metode legată de modificarea compoziţiei şi structurii
stratului de suprafaţă a pieselor aplicate în construcţia de maşini şi aparate în prezent sa ramificat cum
urmează:
- formarea straturilor de depunere din materiale compacte la care rolul principal în modificarea
stratului de suprafaţă al piesei prelucrate îl joacă materialul prelevat de pe suprafaţa electrodului –
sculă;
- formarea straturilor de depunere din pulberi şi amestecuri de pulbere în care rolul principal în
formarea proprietăţilor stratului de suprafaţă a piesei prelucrate le revine materialelor pulberilor în
principal şi electrozilor – scule în secundar, sau în cazuri aparte materialul sculei practic nu
influenţează compoziţia şi proprietăţile depunerii ;
- modificarea compoziţiei şi proprietăţilor stratului de suprafaţă a piesei în lipsa modificării
dimensiunilor piesei sau însoţită de micşorarea rugozităţii suprafeţei prelucrate, care de fapt este o
direcţie relativ nouă şi în literatura de specialitate se găseşte ca o nouă constatare ştiinţifică a unui
nou procedeu de aplicare în practică a descărcărilor electrice în impuls .
Pentru toate cazurile aplicative a acestei metode de prelucrare se presupune, că rugozitatea
suprafeţei prelucrate este în mod direct legată de mărimea craterelor cu fază lichidă ce iau naştere pe
suprafaţa prelucrată, însă în cazul formării straturilor de depunere se observă creşterea unor zone
separate ale depunerilor ce încalcă condiţia de formare a straturilor continui. Aceasta se datoreşte
apariţiei unor asperităţi iniţiale sau induse ce servesc în calitate de concentratoare pentru cîmpul
electric al descărcării electrice în impuls şi direcţionarea prelevării şi transferului de material fie din
faza lichidă a electrodului sculă, fie din materialul pulbere introdus în interstiţiu pentru formarea
depunerii cu proprietăţi speciale.
1. Etapele de dezvoltarea a tehnicii prelucrării metalelor prin electroeroziune

La şirul descoperirilor eminente al secolului douăzeci se referă invenţia savanţilor B.R şi N.I
Lazarenco care constă în prelucrarea materialelor conductoare de electricitate. Această descoperire se
bazează pe folosirea şi aplicarea descărcărilor electrice concentrate cu scopul înlăturării de pe suprafaţa
piesei anumitei cantităţi de metal sau acoperirea ei cu un strat de alt material conductor.
 Metoda dată de prelucrare a demonstrat viabilitatea şi simplicitatea sa de executare, domeniul
de aplicare practic nelimitat.
Necătînd la aceea că această metodă a fost descoperită cu cinzeci ani în urmă, ea pînă în prezent
face parte din metode cele mai progresive, care pe parcurs găsesc o aplicare în diferite domenii ale
industriei.
Pe măsura dezvoltării tehnicii, cu apariţia domeniilor noi, dispozitivelor şi aparatelor, esenţial
se dezvoltă domeniul de aplicare a procesului de electroeroziune, creşte eficacitatea de aplicare a
acestei metode în industrie constructoare de maşini.
În dezvoltarea tehnicii prelucrării metalelor prin electroeroziune se poate de evidenţiat cîteva
etape esenţiale .
Pe parcursul primei etape a fost experimental demonstrat că posibilităţile tehnologice procesului
de electroeroziune întrec posibilităţile de prelucrare a metalelor prin aşchiere, care pe larg se aplic în
industria constructoare de maşini. Aceasta a fost demonstrat în primii ani după descoperirea
fenomenului de electroeroziune.
În prezent nu apar îndoeli în privinţa, că prelucrarea prin scîntei electrice reprezintă un proces
progresiv, care răspunde cerinţelor secolului, secolului radioelectronicii.
A doua etapă de dezvoltare a tehnicii prin electroeroziune constă în apariţia primelor în lume,
tipuri de maşini-unelte, destinate pentru prelucrarea metalelor prin scîntei electrice.
A treea etapă este caracterizată de dezvoltarea intensivă a procesului de electroeroziune cu
precizia înaltă. B. R. şi N. I. Lazarenco în primii ani după descoperirea acestui fenomen subliniau, că
numai în descărcarea prin scîntei electrice este posibilă concentrarea energiei electrice în timp şi
spaţiu. Cercetările care s-au început în anii cinzeci au arătat nu numai posibilitatea dar şi necesitatea de
aplicare a acestui fenomen, pentru executatrea pieselor precise ale aparatelor electronice. Aceste
cercetări au adus în final la formarea direcţiilor noi în industria constructoare de maşini şi în
prelucrarea metalelor.
În rezultatul acestor cercetări s-a stabilit:
- că pentru efectuarea prelucrării cu precizie înaltă este necesar de obţinut impulsuri de o durată
foarte scurtă şi frecvenţă de urmărire înaltă (care asigură practic îndepărtarea neîntreruptă aproape
întregului volum a materialului în mare măsură datorită vaporizării locale);
- sunt studiate şi stabilite legităţile de bază a procesului de electroeroziune sub acţiunea acestor tipuri
de descărcări;
- sunt precăutate metode noi de prelucrare prin scîntei electrice a pieselor destul de precise. Esenţa
acestor metode constă în micşorarea zonei de interacţiune între electrozi pînă la minim cu scopul
formării condiţiilor de evacuare a metalului prelevat din interstiţiu.
 În aşa fel la sfîrşitul anilor cinzeci în industria electronică a fost arătată posibilitatea aplicării
procesului de electroeroziune pentru confecţionarea pieselor cu o precizie înaltă, şi în rezultat a apărut
echipamentul nou destinat pentru prelucrarea prin electroeroziune. În anii şaizeci în industria
electronică au apărut generatoare tiratronice de impulsuri bipolare cu puterea specifică înaltă .
Aplicarea generatoarelor de acest tip a permis folosirea în calitate de mediul dielectric apă
obişnuită (fără filtrarea şi deionizarea a ei), fără pericol că în zona de lucru vor apărea procese chimice
nedorite care vor duce la scăderea preciziei de prelucrare. În afară de aceasta, aceste generatoare au
permis mărirea esenţială a productivităţii procesului, evitarea acoperirii suprafeţelor prelucrate cu
carbon care apare la folosirea gazului de lampă, înbunătăţirea condiţiilor de lucru etc.
În generatorul de impulsuri tiratronic a fost păstrată ideia concentrării energiei electrice în
condensatoare, iar pentru transmiterea ei la electrozi se foloseşte transformatorul de impulsuri, care
evită legătura galvanică a sursei de alimentare cu electrozi. Acest transformator formează impulsuri
bipolare puternice cu amplitudinea mare şi durată în timp mică. În calitate de comutator în aceste
generatoare se foloseşte tiratronul.
Etapa a patra în dezvoltarea procesului de prelucrare prin electroeroziune practic s-a început din
momentul aplicării în practică a maşinilor cu dirijare numerică. Au fost elaborate posturi de prelucrare
a pieselor prin metoda electroeroziunii.
În prezent apar aşa întrebări cum: care sunt perspectivele de ridicare şi înbunătăţire a
caracteristicilor tehnice ale instalaţiilor destinate pentru prelucrarea prin electroeroziune; ce poate servi
ca criteriu şi cărui fapt se datoreşte folosirea posibilităţilor prelucrării prin scîntei electrice?
Analiza diagramelor de erozie a procesului – urmelor care apar în procesul prelucrării pe
suprafaţa pieselor, arată, că posibilităţile procesului de electroeroziune la confecţionarea pieselor de
precizie înaltă nu sunt folosite la maxim,din cauza că pînă în prezent nu sunt confecţionate generatoare
de impulsuri care asigură formarea craterelor cu geometria optimă. În afară de aceasta, puterile
specifice a descărcărilor electrice care se realizează în prezent, în cazuri particulare nu asigură
înlăturarea completă a substanţei din crater, iar frecvenţele de urmărire a acestor descărcări sunt mai
mici de cît mărimi optime.
Creşterea de mai departe a productivităţii procesului de electroeroziune, la păstrarea s-au
înbunătăţirea calităţii suprafeţei prelucrate, poate fi asigurată cu confecţionarea generatoarelor de
impulsuri mai moderne.
În aşa fel, cercetarea de mai departe a legităţilor fizico-tehnologice a procesului de
electroeroziune, confecţionarea generatoarelor de tipul nou şi sistemelor de dirijare, permite de a
efectua următorul pas în dezvoltarea procesului de prelucrare prin scîntei electrice .
 2. Distribuţia temperaturii între electrozi şi interstiţiu la aplicarea descărcărilor electrice în
impuls

În lucrare sunt examinaţi factorii de degajare a căldurii, generate de descărcările electrice în

impuls. Se prezintă distribuţia temperaturii în piesa de lucru demonstrînd că acesteia îi revine un rol
esenţial în procesele de prelucrare dimensională, formare a straturilor de depunere şi de modificare a
microgeometriei suprafeţelor pieselor metalice.
Este cunoscut că în procesul descărcărilor electrice în impuls, pe suprafeţele anodului şi
catodului se degajă o anumită cantitate de căldură, care conduce la încălzirea şi topirea anumitei
cantităţi de material de pe acestea, cu formarea craterelor care pot avea forma unei calote sferice . În
afară de aceasta, în procesul prelucrării cu aplicarea descărcărilor electrice în impuls, (fie prelucrarea
dimensională, formarea straturilor de depunere sau modificarea microgeometriei suprafeţelor), se
observă o transformare structurală a materialului electrozilor, datorată temperaturii înalte în zona de
lucru.
Căldura generată de descărcarea electrică Qd.e. se compune din trei factori principali , şi anume:
căldura transmisă anodului Qa, căldura transmisă catodului Qk şi căldura transmisă prin canalul de
descărcare Qc:

Qd.e = Qa + Qk + Qc (1)

Căldura transmisă anodului se compune la rândul ei dintr-o sumă de călduri parţiale:

Qa = Qa1 + Qa2 + Qa3 + Qa4 (2)

unde: Qa1 este căldura transmisă prin cedarea energiei cinetice a particulelor incidente; Qa2 –
căldura obţinută prin efectul Joule-Lenz; Qa3 – căldura obţinută prin agitaţia termică a particulelor la
suprafaţa anodului; Qa4 – căldura transmisă de particule neutre din canalul de plasmă, încălzite în
coloană şi antrenate spre anod.
În prezent este cunoscut că Qa2 nu depăşeşte 10% din Qa, iar Qa3 şi Qa4 sunt neglijabile, în
raport cu Qa1. Din acest motiv relaţia (2) se poate considera simplificată:

Qa = Qa1 + Qa2 (3)

Similar avem pentru catod:

 Qk = Qk1 + Qk2 (4)

Din studiile macroscopice asupra repartiţiei căldurii în interstiţiu ajungem la următorul bilanţ
termic:

Qd.e = Qa1 + Qa2 + Qk1 + Qk2 + Qc + Qi (5)

unde: Qc este căldura transmisă prin canalul de descărcare mediului în care are loc prelucrarea;
Qi – căldura pierdută în sistem.
În realitate apar schimburi de căldură între elementele sistemului, aşa încât bilanţul termic
trebuie reconsiderat. Astfel, căldura consumată pentru prelevarea de material se distribuie celor doi
electrozi prin răcirea particulelor erodate în mediul dielectric. Căldura obţinută prin efect Joule-Lenz
se transmite aproape în întregime masei electrozilor. În acest fel:

Qa1 = Qa1k + Qa1a + Qa1c (6)

Qk1 = Qk1k + Qk1a + Qk1c (7)

Căldura dezvoltată în canalul descărcării electrice se transmite mediului de lucru

Qc = Qcc. (8)

În final obţinem următorul bilanţ termic:

Qd.e. – Qi = (Qa2 + Qa1a + Qk1a) + (Qk2 + Qk1k + Qa1k) + (Qcc + Qa1c + Qk1c), (9)

În timpul procesului eroziv temperaturile ridicate ale descărcărilor electrice provoacă modificări
structurale ale stratului de suprafaţă.
În prezent este cunoscut, că procesul de distribuţie a temperaturii în suprafeţele electrozilor
depinde de următorii factori : energia degajată în interstiţiu, distanţa la care se află petele
electrodice ,,calde” faţă de suprafeţele electrozilor, capacitatea termică specifică c a materialului din
care sunt confecţionaţi electrozi, densitatea  a materialului electrozilor şi pierderi de energie care au
loc în procesul descărcărilor electrice în impuls.
Vom examina cazul când pata electrodică se găseşte la distanţa hp.e. faţă de suprafaţa
electrodului. Această pată electrodică (sursă punctiformă de căldură) iradiază căldura uniform în toate
părţile. Deci, se poate de menţionat că frontul de topire a materialului electrozilor se va deplasa după o
sferă .
Temperatura piesei de lucru pentru punctul care se găseşte în zona canalului de descărcare
poate fi determinată cu relaţia:

ΘηW s
T =T 0 +
( cρh p. e .3) (10)

în care T0 - temperatura iniţială a electrodului;  - parametru de temperatură care e în

consideraţie conductibilitatea termică  a electrodului şi timpul de acţiune  a sursei de căldură;  -
randamentul utilizării energiei impulsului de descărcare; Ws - energia degajată în interstiţiu; c -
capacitatea termică specifică;  - densitatea materialului electrodului; hp.e. - distanţa până la sursă de
căldură.

−1
F0
4
e
Θ=
8 πF 0 √ πF 0 (11)

ατ
F0 =
unde R2 - criteriul lui Furie.
Coeficientul  depinde de mediul în care are loc prelucrarea, conductibilitatea termică a
electrodului, densitatea materialului electrodului şi poziţionarea electrozilor unul faţă de altul.
Pentru prelucrarea dimensională valoarea acestui coeficient se găseşte în limitele   0,19...0,24.
În figura de mai jos (fig. 1), estre prezentat modelul de distribuţie a temperaturii în piesa de
lucru sub formă de izoterme pentru cazul cînd, pata electrodică (sursă punctiformă de căldură) se
găseşte la distanţa hp.e. faţă de suprafaţa acesteia.
Modelul de distribuţie a temperaturii în piesa de lucru
în procesul descărcărilor electrice în impuls
 (Wc = 0,54 J,  = 0,008 s) /27, 29/.
Fig. 1.
Din acest model se observă că, frontul de temperaturi se distribuie în electrodul-piesă după o
emisferă, prin ce şi se lămureşte obţinerea craterelor pe suprafeţele electrozilor sub formă de calotă
sferică.

3. Emisia termoelectronică

Fenomenul de emisie termoelectronică a fost descoperit în anul 1881 de către cunoscutul

inventator american Thomas Alva Edison (1847-1931).
Emisia termoelectronică poate fi observată cu ajutorul instalaţiei schema căreia e
prezentată în fig. 2. Într-un tub de sticlă M se află doi electrozi – catodul C şi anodul A. Pentru a
evita oxidarea catodului şi ciocnirile electronilor emişi de catod cu moleculele de aer în tub se face
vid înaintat (presiunea 10-3 ÷ 10-8 mm Hg.). Catodul metalic se încălzeşte cu un curent electric,
produs de o baterie de filament B f. Curentul electric în circuitul filamentului se reglează cu
ajutorul rezistorului variabil Rf. Cu ajutorul schemei potenţiometrice, constituită din bateria
anodică Ba şi potenţiometrul R, între catod şi anod se aplică tensiunea anodică (diferenţa de
potenţial) Ua care se măsoară cu ajutorul voltmetrului Va. Comutatorul P serveşte pentru a schimba
semnul tensiunii anodice U3. Prin tubul M trece curent electric, creat de electronii emişi de catodul
incandescent care sub acţiunea cîmpului electric capătă o mişcare ordonată. Aceşti electroni se
numesc termoelectroni, iar curentul format de ei – curent termoelectronic. Intensitatea lui I a se
măsoară cu ajutorul microampermetrului µA.

Schema instalaţiei care permite observarea

 fenomenului de emisie termoelectronică

Fig. 2.

În fig. 3 e prezentată dependenţa intensităţii curentului termoelectronic I a de tensiunea

anodică Ua pentru o temperatură constantă a catodului. Pentru valori mici ale tensiunii anodice
intensitatea curentului Ia creşte la început lent odată cu creşterea tensiunii anodice. Aceasta se
explică prin faptul că la tensiuni mici Ua nu toţi electronii emişi de catod ajung la anod, fiind
respinşi de norul de electroni (sarcina spaţială negativă), situat în spaţiul dintre anod şi catod.
Odată cu creşterea tensiunii Ua are loc dispersarea norului de electroni şi intensitatea curentului Ia
creşte. Pentru Ua = Us intensitatea curentului nu mai creşte, deoarece toţi electronii emişi de
către catod ajung la anod. Valoarea maximă a intensităţii curentului IS posibilă pentru temperatura
dată a catodului, se numeşte curent de saturaţie (fig. 3).

Dependenţa intensităţii curentului

termoelectronic de tensiunea anodică

Fig. 3.

I. Langmuir, S. A. Boguslavski ş. a. au arătat în mod teoretic că pentru I a<Is, cînd sarcina

spaţială negativă exercită o influenţă considerabilă asupra curentului termoelectronic, dependenţa
Ia de Ua ≥ 0 are forma
 3
2
I a= BU a (12)

unde B este coeficientul de proporţionalitate care depinde numai de forma, dimensiunile şi

poziţia reciprocă a electrozilor (B nu depinde de temperatura catodului, nici de natura lui).
Legea (12) se numeşte „legea trei doimi” sau „formula lui Langmuir”. Legea a fost obţinută prin
admiterea că viteza iniţială a termoelectronilor ieşiţi din catod e nulă. În realitate însă există o
anumită distribuţie a termoelectronilor după vitezele lor iniţiale. De aceea pentru U a = 0 sau chiar
pentru valori mici negative ale tensiunii Ua există un curent termoelectronic mic. Astfel, legea trei
doimi micşorează niţel valorile intensităţii curentului I a pentru tensiuni pozitive mici U a .
Dimpotrivă, pentru valorile tensiunii Ua apropiate de U s formula (12) măreşte intensităţile
curentului Ia, deoarece la demonstrarea ei s-a admis că emisivitatea catodului e nelimitată. În realitate
însă orice catod în dependenţă de dimensiunile lui, de temperatura T şi de lucrul de ieşire A a
electronului emite în fiecare secundă un număr finit de termoelectroni n sec. Din această cauză curentul
termoelectronic Ia va creşte odată cu mărirea tensiunii Ua numai pînă la valoarea intensităţii
curentului de saturaţie I s.

I s =ensec (13)

Experienţele arată că nsec şi intensitatea curentului de saturaţie cresc foarte repede odată cu
mărirea temperaturii catodului.

Ie
= js
ΔS (14)

∆S – aria specifică a suprafeţei. Din (14) şi (15) rezultă că I~∆S. Din relaţia lui Boltzman rezultă
că şi puterea de emisie este direct proporţională cu aria suprafeţei active de emisie (adică P E~∆S)
4
deoarece PE =kσT ⋅ΔS .

Din (14) rezultă că I – intensitatea curentului de emisie este direct proporţional cu aria
suprafeţei active din care motiv se impune modificarea suprafeţei catozilor.
Pe cale teoretică s-a obţinut că densitatea curentului de saturaţie a catodului satisface
formulei lui Richardson-Dechmen:
A
−
¿ 2 kT
j s=B T e (15)
 unde B/ = 120(1-R)A/(cm2 • K2) şi R — coeficientul de reflexie a electronilor de conducţie de
la bariera de potenţial de lîngă suprafaţa emitorului.
Deoarece A»kT (de exemplu, pentru catodul de wolfram A = 4,54 eV şi la temperatura
T=2000 K, A/(kT) =26,3) atunci în dependenţa j s, de temperatura T rolul principal îi revine
factorului exp. [—A/(kT)]. De exemplu, la mărirea temperaturii catodului de la 2000 pînă la
2500 K factorul T2 se măreşte de 1,56 ori, i a r factorul exp. [—A/(kT)] — de 193 de ori! Pentru a
micşora temperatura de lucru a catodului şi în acelaşi timp pentru a obţine valori destul de mari
pentru Is se folosesc catozi termoelectronici cu lucrul de ieşire mic (de exemplu, catozi cu oxizi care
constau dintr-un suport din metale greu fuzibile, acoperite cu un strat de oxizi de metale alcalino-
pămîntoase (BaO şi SrO sau BaO, SrO şi CaO) grosimea căruia e de cîteva zeci de mii de straturi
atomice).
Fenomenul emisiei termoelectronice se aplică pe larg în tuburile electronice şi în tuburile
cu descărcare electrică în gaze .
Teoria clasică a gazului electronic nu reuşeşte să explice caracteristicile emisiei
termoelectronice. Conform acestei teorii la 0 K toţi electronii liberi au energie cinetică nulă iar la o
temperatură T, o energie medie:

3
E= K B T
2 (16)

Vor fi extraşi electronii liberi care au o energie mai mare, cel puţin egală cu lucrul mecanic de
extracţie:

3
K T ≥Le
2 B (17)

3 Le
T≥
2 KB (18)

Întroducînd în relaţia (18) valori uzuale pentru L e se obţine T ≈ 15.000 K. Experimental se

constată că emisia termoelectronică se produce la o temperatură mult mai mică, 1000 – 3000 K. Teoria
cuantică a gazului electronic explica de ce emisia termoelectronică apare la temperaturi de ordinal
miilor de grade Kelvin. Electronii plasîndu-se cîte doi pe nivelele energetice au chiar la 0 K o energie
diferită de zero. Astfel la o temperatură T o parte din electroni au o energie mult mai mare decît
 3
K T
energia medie a agitaţiei termice 2 B dată de teoria clasică. Energia termică necesară extracţiei
este din această cauză mul mal mică şi, deci se produce emisia termoelectroni-că la o temperatură mai
mică decît cea dată de teoria clasică. Legătura între densitatea curentului, termoelectronic j şi
temperatură a fost stabilită pentru prima oară de Richardson folosind teoria clasică a gazului electronic.
Relaţia obţinută de el este:

1
2 −Le /K B T
j=CT e (19)

C este o constantă ce depinde de natura metalului. Relaţia (19) nu se verifică însă bine
experimental.
Se obţine o relaţie care conduce la rezultate în concordanţă cu cele experimentale dacă se
utilizează modelul cuantic.
Densitatea curentului termoelectronic se obţine înmulţind sarcina e a electronului cu numărul de
electroni care străbat în unitatea de timp unitatea de suprafaţă. Vor trece prin suprafaţa haşurată
electronii care au componenta impulsului după ox, px diferită de zero şi cu astfel de valoare încît
energia totală a electronului să fie mai mare, cel puţin egală cu adîncimea gropii de potenţial. Pentru un
electron aflat pe nivelul Fermi, condiţia necesară extracţiei prin suprafaţa haşurată este:

mV 2x
≥U 0 =EF + Le
2 (20)

La limită (deci pentru condiţia de egalitate) se obţine din (9) că valoarea minimă a impulsului P x
pentru extracţie este:

Px0 = 2 m ( Le + E F )
√ (21)

Experimental, utilizînd o diodă cu catodul confecţionat din metalul care ne interesează, se

determină j la diverse temperaturi /34/.
Dacă temperatura unui metal creşte, numărul mic dar finit de electroni cu energia mai mare
decît bariera de potenţial va creşte /3/. Cînd un astfel de electron se apropie de bariera de potenţial, în
conformitate cu teoria clasică, el va escalada bariera de potenţial devenind un electron emis. Densitatea
de curent datorat emisiei termoelectronice poate fi calculată transformînd funcţia de distribuţie Fermi-
Dirac într-o funcţie de distribuţie după viteze şi calculînd numărul total de particule cu energia
necesară escaladării barierei, avînd viteza normală la suprafaţă . Pentru energii apropiate sau mai mari
decît bariera de potenţial, distribuţia Fermi-Dirac poate fi bine aproximată cu o distribuţie Maxwell-
Boltzmann, rezultînd ecuaţia Richardson-Dushman /2/:
Φ
( )
j= AT 2 exp −
kT (22)

unde A= [4πemek2]/h3 = 1.2x106 A m-2K-2.

Combinînd o temperatură ridicată cu un cîmp electric intens se produce o combinaţie a emisiei
termoelectronice cu emisia de cîmp, emisie care poate avea un rol important în unele descărcări
electrice.
La temperatura camerei (300 K) emisia termoelectronică este neglijabilă şi, pentru eliberarea
unui electron din metal numai sub acţiunea unui cîmp electric exterior, ar fi necesar ca intensitatea
acestuia să fie de ordinul 1010 - 1011 V/m. Experimental s-a constatat că emisia electronică la
temperatura mediului ambiant, numită şi emisie la rece, poate avea loc şi pentru intensităţi ale unui
cîmp exterior de ordinul 107- 109 V/m. Acest lucru poate fi explicat numai prin modificarea formei
barierei de potenţial în prezenţa cîmpului electric exterior şi, în consecinţă, a existenţei posibilităţii ca
unii electroni să o străpungă prin efect tunel .

4. Noul model fizic al procesului electroeroziunii

Procesul de eroziune electrică este indisolubil legat de implementarea tehnologiilor

neconvenţionale. Acestea şi-au găsit aplicarea la prelucrările dimensionale (obţinere de piese, debitare)
şi tratamente superficiale (depuneri de straturi de materiale complicate, pulberi, compoziţii de pulberi
etc.), însă în prezent domeniul de aplicare şi răspândirea tehnologiilor de acest tip în industria
constructoare de maşini sunt limitate. Până în prezent s-a efectuat un larg spectru de cercetări pentru
sporirea productivităţii (mărirea frecvenţei de lucru a generatoarelor, aplicarea câmpurilor electrice şi
magnetice, aplicarea ultrasunetelor etc.). Rezultatele obţinute au permis întrucâtva îmbunătăţirea
situaţiei dar nu suficient pentru a conferi metodei un nou impuls de dezvoltare.
Fenomenul fizic ce stă la baza acestei metode tehnologice de prelucrare este eroziunea electrică.
Clasicii acestei tehnologii au elaborat un tablou fizic interpretativ al acestui fenomen pentru condiţiile
descărcărilor electrice în impuls în mediu dielectric lichid. Acesta în câteva secvenţe poate fi exprimat
astfel /11/: În faza incipientă între electrozi are loc formarea canalului de conductibilitate prin efectul
„strimer”. Ca rezultat se formează canalul de conductibilitate pe care se degajă energia acumulată pe
bateria de condensatoare, canalul se dilată foarte repede. În jurul lui se formează o bulă de gaz volumul
căreia creşte - astfel fiind cauzată depresiunea din care motiv materialul topit de pe suprafeţele
electrozilor este expulzat în interstiţiu. Aici nu este exclusă şi acţiunea forţelor electrodinamice. Dacă
fenomenul electroeroziunii se dezvoltă după acest tablou, productivitatea ar fi o funcţie directă cu
frecvenţa şi energia impulsurilor, însă aceasta nu se întâmplă.
Acest lucru se confirmă şi în cazul alierii prin scântei electrice care se produce în condiţii
atmosferice normale – cu atât mai mult că în acest caz formarea unei depresiuni simţitoare practic este
exclusă.
O analiza a rezultatelor obţinute de diferiţi cercetători indică faptul că acestea nu pot fi
interpretate din punctul de vedere al tabloului fizic clasic. Într-un şir de lucrări s-a demonstrat că pe
suprafaţa metalului topit în câmp electric se dezvoltă unde capilare care provoacă apariţia unui menisc
conic de pe suprafaţa căruia se rup particule ori se vaporizează metalul sub formă de ioni . În prezent
se cunosc o serie de lucrări dedicate eroziunii electrice , în care se presupune că are loc acest
mecanism. Reieşind din acestea au fost determinate matematic condiţiile în care pot lua naştere unde
de acest tip şi lungimea de undă a acestora.
Acestea confirmă că indiferent de mediul în care se produc descărcările electrice predominante
în procesul de electroeroziune sunt undele capilare pe suprafaţa metalului lichid în câmp electric.
Rezultatul calculelor teoretice este confirmat pentru un şir de metale în mod experimental.
Din cele expuse mai sus în conformitate cu autorii , putem descrie procesul de eroziune
electrică ca un fenomen integral şi complex ce trece prin următoarele faze:
În faza întâia (fig. 4, a) are loc străpungerea interstiţiului prin micşorarea rezistenţei electrice a
acestuia, cu formarea canalului sau canalelor de conductibilitate. Acesta face legătura dintre electrozi
cuplându-se cu ei prin intermediul petelor electrodice „reci” – faza de amorsare. Petele „reci”
încălzesc şi pregătesc suprafaţa pentru descărcarea de forţă, datorită faptului că au drept suport
microneregularităţile suprafeţei prelucrate. Dilatarea canalului de conductibilitate este însoţită de unda
de şoc şi luminozitate ;
În faza a doua (fig. 4, b) iau naştere petele electrodice „calde” care topesc materialul
electrozilor mai puternic ori mai puţin puternic formând baia de metal lichid.
Sub acţiunea câmpului electric suprafaţa metalului lichid este perturbată, pe ea iau naştere unde
capilare cu formarea meniscurilor sub formă de conuri Taylor (fig. 4, c);
În faza a patra (fig. 4, d) din meniscule, sub acţiunea câmpului electric, sunt extrase particule
care servesc în calitate de emiţătoare de ioni sau electroni ori din care se rup picături. În cazul când
sunt mai multe canale simultan, datorită faptului că în ele circulă curenţi paraleli, ele se pot contopi
prin atragerea curenţilor paraleli de acelaşi sens, şi respectiv se contopesc şi meniscurile, care în unele
cazuri pot scurtcircuita interstiţiul prin punţile formate;

Modelul teoretic al procesului electroeroziunii

 Fig. 4.

În ultima fază (fig. 4, e) când energia acumulată pe condensator se epuizează, intensitatea

câmpului electric devine zero. Sub acţiunea forţelor de greutate şi de tensiune superficială, lichidul se
scurge rapid fiind evacuat din inerţie pe marginile craterului format, unde şi se cristalizează. S-a
observat că practic toate craterele obţinute la eroziunea electrică au o formă ideală a calotei sferice.
Aceasta are loc datorită faptului că la microdescărcare (prelucrarea dimensională) energia degajată pe
suprafaţă depinde de vectorul intensităţii câmpului electric şi deci baia de metal lichid copie raza
vectoare a câmpului electric.
Anterior au fost efectuate cercetări experimentale privind modificarea microgeometriei
suprafeţelor conductibile. Cu acest scop se utiliza sistemul de electrozi, analogic sistemului prezentat
în figura 5 şi 6.

Schema de poziţionare a electrozilor

sub formă de bare şi conectarea acestora
în circuitul de descărcare al generatorului
de impulsuri de curent .
 Fig. 5.

După fiecare fixare a electrozilor şi stabilirea mărimii interstiţiului, se selecta regimul de

prelucrare şi se conecta standul experimental.
În cazul sistemului de electrozi în formă de sârmă, pe suprafaţa anodului se obţinea circa 100 de
meniscuri (conuri Taylor) datorită deplasării acestora unul faţă de altul.

Schema de poziţionare a electrozilor

sub formă de sârmă şi conectarea acestora
în circuitul de descărcare al generatorului
de impulsuri de curent .

Fig. 6.

În imaginile următoare, figura 7 şi 8 sunt prezentate meniscuri extrase de pe suprafaţa anodului

confecţionat din wolfram la diferite regimuri energetice.

Vederea generală a unui menisc extras

de pe suprafaţa anodului confecţionat din W
( C = 200µF; Uc = 60V; Wc = 0,36J;  = 125µs; Us = 21V) /27/.
Fig. 7.

După cum se vede, meniscul prezentat în figura 6 nu este ascuţit la vârf. Acest fenomen se
lămureşte prin aceea că, în procesul descărcării electrice în impuls, a avut loc contopirea acestuia cu
meniscul extras de pe suprafaţa catodului.
Este necesar de menţionat că, în procesul determinării influenţei energiei acumulate pe bateria
de condensatoare asupra geometriei meniscurilor (conurilor Taylor), se modifica capacitatea acesteia.
La rândul său, variaţia capacităţii provoca schimbarea curentului maxim în circuitul de descărcare,
respectiv a energiei şi a duratei impulsului de descărcare.
Atât parametrii geometrici ale meniscurilor (conurilor Taylor), cât şi valorile parametrilor
electrodinamici (valorile curentului în impuls, durata impulsului, tensiunea de încărcare a bateriei de
condensatoare, valorile căderii tensiunii pe interstiţiu), sunt prezentate în tabelul 1.
Vederea generală a unui menisc extras
de pe suprafaţa anodului confecţionat din W:

( C = 300µF; Uc = 60V; Wc = 0,54J;  = 160µs; Us = 21V) /27/.

Fig. 8.

Tabelul 1.
 Înălţimea meniscurilor extrase de pe suprafaţa anodului
confecţionat din W ca funcţie de capacitatea bateriei de
condensatoare, tensiunea de încărcare a bateriei de
condensatoare şi durata impulsului de descărcare .
C, (µF) Uc, (V) Im, (A) Wc, (J) , (µs) Us, (V) hm, (µm)
100 60 100,0 0,18 100 28
200 60 146,6 0,36 125 35,29
100 100 283,3 0,5 100 56
200 100 416,6 1 125 70
21
100 150 616,6 1,125 100 70
200 150 666,6 2,25 125 105

Formarea meniscurilor prezentate în figurile de mai sus are loc după tabloul cunoscut al
procesului de electroeroziune. Acest lucru se confirmă prin aceea că, în procesul cercetărilor, au fost
înregistrate meniscuri, care aveau în vârf câte o picătură de formă sferică în stare cristalizată, ce
contrazice tabloului clasic propus de Lazarenco. Deci, întradevăr, în procesul descărcărilor electrice
prelevarea materialului are loc de pe suprafaţa vârfurilor conurilor Taylor sub formă de particule
separate sau sub formă de particule elementare, datorită câmpului electric dar nu sub acţiunea
depresiunii formate în bula de gaz.
5. Condiţii de extragere şi congelare a meniscurilor cu descărcări electrice în impuls

Până în prezent este cunoscut, că în procesul prelucrărilor dimensionale şi formării straturilor

de depunere prin metoda electroeroziunii are loc ruperea materialului de pe suprafeţele electrodului-
anod cu sau fără depunerea acestuia pe suprafaţa electrodului-catod.
În literatura de specialitate există diferite modele ale mecanismului eroziunii electrice în cazul
prelucrării dimensionale şi depunerii materialului pe suprafaţa piesei prelucrate (în cazul formării
straturilor) cum ar fi: eroziune sub acţiunea forţelor electrodinamice, gazo-cinetice şi alte forţe. Până în
prezent nici unul dintre modelele cunoscute nu poate descrie complet multitudinea rezultatelor
experimentale acumulate. Aceasta condiţionează la rândul său înaintarea unor ipoteze noi privind
mecanismul eroziunii electrice şi transferul materialului prelevat pe suprafaţa piesei prelucrate. În
ultimul timp în calitate de mecanism al fenomenului de eroziune electrică se propune a fi luat drept
bază efectul Tonks-Frenkel. Esenţa acestuia constă în aceea că pe suprafaţa metalului lichid în câmpul
electric de intensitate înaltă, se dezvoltă o instabilitate aperiodică, ce condiţionează extragerea unor
vârfuri de înălţime semnificativă (fig. 9). În cazul formării straturilor de depunere, vârfurile extrase din
microbaia de metal topit de pe suprafaţa electrodului-anod pot cauza formarea unei punţi de comutare
a interstiţiului, sau transferul metalului topit sub formă de picături rupte din vârfuri sub acţiunea
câmpului electric pe suprafaţa catodului.
Prima dată în literatura de specialitate această presupunere a fost făcută de către autorii lucrării, care au
observat apariţia vârfurilor ascuţite în condiţiile descărcării electrice în impuls pentru mărimea

interstiţiului S>0,3 mm şi tensiunea de încărcare a condensatorului generatorului egală cu

U C =240 V . Vârfuri asemănătoare au fost obţinute în cazul bombardării suprafeţei metalului topit cu
plasmă de către autorii lucrărilor.
Pentru excitarea undelor capilare este necesară perturbarea suprafeţei metalului lichid. Pentru a
demonstra că acest efect este posibil în condiţii de prelucrări prin electroeroziune vom scrie relaţia
perturbării suprafeţei metalului lichid.

Vârfurile de metal extras solidificat sub

formă de conuri Taylor pe anodul de wolfram /11/.

Fig. 9. ț

k
ω2 = gρ −4 πσ 2 k + αk2 )
ρP ( P (23)

în care ω – frecvenţa ciclică; α –coeficientul de tensiune superficială; ρ p – densitatea metalului

pulberii; k =2 π / λ numărul de undă; λ – lungimea de undă; σ – densitatea superficială a sarcinii; g
– acceleraţia căderii libere.
Pentru ca suprafaţa metalului lichid să se afle în stare de echilibru, este necesar ca ω să fie
totdeauna un număr real, pentru toate valorile lui k. În corespundere cu cele expuse suprafaţa metalului
va fi perturbată în toate cazurile când se va satisface condiţia:

k
( gρ P−4 πσ 2 k +αk 2 )<0
ρ (24)

sau condiţia de excitare a suprafeţei poate fi scrisă cum urmează:

 gρP −4 πσ 2 k +αk 2 < 0 (25)

Densitatea critică de sarcină poate fi determinată cu relaţia:

4
σ cr = √ gρP α /4 π 2 (26)

Intensitatea câmpului electric poate fi calculată cu relaţia:

4 πσ
E= =4 πσ
ε (27)

Pentru aer ε≈1 .

Intensitatea câmpului electric critic necesar apariţiei perturbaţiei este:

4
Ecr =√ 64 π 2 ρ P gα (28)

Perturbarea suprafeţei metalului lichid în conformitate cu efectul Tonks-Frenkel poate avea loc
numai atunci când intensitatea câmpului electric în interstiţiu va fi mai mare decât valoarea critică:

E≥E cr (29)

Pentru a determina mărimea Ec în sistemul SI, măsurând: g – cm/s2, ρp – g/cm2, α – dine/cm:

4
Ecr =√ 64 π 2 ρ P gα⋅3⋅104 [ V /m ] (30)

Intensitatea câmpului electric pentru aliere prin descărcări electrice este E≈107 −108 V /m ,
ceea ce este mult mai mare decât Ecr. La temperatura de topire poate avea loc perturbarea de tipul
Tonks-Frenkel.
Această se dezvoltă pentru k situat în limitele:
 E 2− √ E 4 −E4cr E 2 + √ E4 + Ecr
4
≤k ≤
8 π⋅α 8 π⋅α (31)

Rezultă că pentru diferite metale poate fi calculată lungimea de undă minimă pentru care se

poate dezvolta perturbarea. Rezultatele unor calcule pentru E=10 8 V /m sunt prezentate în tabelul 2.
Cele expuse mai sus demonstrează că procesul de prelucrare prin electroeroziune, fie
dimensional sau de formare a straturilor de depunere, atingerea unei rugozităţi minimale, practic este
dificilă, din simplul motiv că acesta va fi totdeauna funcţie de parametrii descărcării, proprietăţile
materialului şi nu în ultimul rând de mecanismul efectului fizic.
Tabelul 2.
Intensitatea câmpului electric pentru
dezvoltarea unor capilare
Metal Densitate Α Ecr λmin Timpul de mărire de 10
ρTtop g/cm3 din/cm 106V/m μm ori a amplitudei undei

  10 4 s
Sn 7,0 540 6,6 48 0,15
Ag 9,3 910 8,1 80 0,30
Cu 8,0 7300 8,5 114 0,40
Ni 8,0 1725 9,1 150 0,52
Mo 9,0 2110 9,8 184 0,68

6. Specificul eroziunii grafitului şi distribuirea acţiunilor

petelor electrodice „reci” şi „calde” pe suprafaţa prelucrată

În figura 10 este prezentată variaţiile maselor anozilor din cupru, oţel şi grafit în funcţie de
mărimea interstiţiului . Cu creşterea valorilor interstiţiului se micşorează, de asemenea şi eroziunea
anozilor din cupru şi oţel. Eroziunea anodului din grafit are un caracter diferit de cel al anozilor din
oţel şi cupru (fig. 10) şi asemănător cu cel al catodului metalic. Acest efect poate fi explicat în baza a
două argumente: legăturile interatomice mai slabe la formarea reţelei cristaline a grafitului şi specificul
conductivităţii electrice a acestuia.

Variaţia masei anodului de grafit

în funcţie de mărimea interstiţiului
(Uc=240V, f = 40Hz şi t = 1 min/cm2) /26/.
 1. Anod confecţionat din grafit;
2. Anod confecţionat din oţel;
3. Anod confecţionat din cupru
Fig. 10.

Din dependenţele prezentate în figura 11 poate fi stabilită limita de separaţie a interacţiunii

predominante a petelor „reci” sau „calde” cu suprafaţa catodului şi caracterul uzurii în domeniul
cercetat, al mărimii interstiţiului. Aceasta este important pentru alegerea regimului de prelucrare în
lipsa depunerilor şi pentru aprecierea particularităţii interacţiunii particulelor cu suprafaţa piesei (fază
lichidă ori solidă) în cazul depunerii straturilor. în figura 11 zona haşurată reprezintă limitele de
acţiune a petelor „calde”, între curbele 1 şi 2 - zona de acţiune a petelor „reci” şi „calde”, iar deasupra
curbei 2 - numai acţiunea petelor „reci”, fără topirea suprafeţei şi schimbarea esenţială a geometriei.
Din toate acestea putem afirma faptul că, în rezultatul aplicării procesului de electroeroziune la
tratarea suprafeţelor se pot alege regimuri de prelucrare astfel încît procesul de electroeroziune să aibă
loc fără topirea materialului suprafeţei.
Mărimea interstiţiului S în funcţie de tensiunea de încărcare a condensatoarelor de lucru U c care
determină limitele existenţei urmelor petelor „calde" sub formă de fază lichidă (porţiunea haşurată)
şi urmele petelor „reci" (sub curba 3); între curbele 1 şi 2 se constată acţiunea ambelor tipuri de pete:
„calde” şi „reci” .

Fig.11.
 7. Stabilirea condiţiilor apariţiei a petelor electrodice „reci” şi „calde”

Cercetările privind interacţiunea canalului de plasmă al descărcărilor electrice în impuls cu

suprafeţele electrozilor au demonstrat, că de fapt pentru fenomenul electroeroziunii sunt caracteristice
două tipuri de efecte: tipul I – apariţia pe suprafeţele electrozilor a petelor electrodice „reci” care iau
naştere pe asperităţile şi oxizii de pe ele, şi provoacă atît curăţarea suprafeţelor de impurităţi, cît şi
interacţionează termic cu acestea, provocînd schimbări structurale în straturile superficiale de grosimi
mici (de ordinul micrometrelor); tipul II – pe suprafeţele electrozilor după petele „reci” iau naştere cele
„calde” care provoacă topirea esenţială a acesteia, însoţită de fenomene de vaporizare şi prelevare a
materialului electrozilor sub formă de picături.
Analizînd rezultatele obţinute de către autorii s-a stabilit, că pentru a obţine pe suprafeţele
pieselor o interacţiune de tipul I cu canalul de plasmă, este necesar a se satisface următoarea condiţie:

4W
Q<
πd 2c⋅S (32)

Q = qp (33)

în care: Q - densitatea de energie pe suprafaţa canalului de plasmă, q şi p sunt respectiv căldura

specifică de topire şi densitatea materialului piesei; W - energia degajată în interstiţiu, d c - diametrul
canalului de plasmă şi S - mărimea interstiţiului.
După cum se poate observa din relaţia (32), în cazul cînd se cunoaşte regimul energetic de
prelucrare, mărimea interstiţiului şi proprietăţile termofizice ale materialului piesei poate fi determinat
diametrul canalului de plasmă, care coincide după dimensiuni cu cel a amprentei acestuia pe suprafaţa
prelucrată.
A fost demonstrat faptul că, procesele de eroziune, însoţite de topirea şi vaporizarea explozivă a
materialului electrozilor, pentru marea majoritate a metalelor şi aliajelor studiate, durează cea 10 -6 s.
Rezultă că pentru a obţine efectele scontate este necesar a asigura impulsuri de descărcare de durată
relativ mică.
Efectele ce au loc pe suprafeţele electrozilor sunt funcţie de modul de includere a piesei în
circuitul de descărcare (în calitate de anod sau de catod). Aceste deziderate au fost studiate în şi s-a
stabilit că pentru impulsuri de durată scurtă acestea sunt „catodice”, iar de durată mare acestea sunt
„anodice” - deci în cazul tratamentelor termice superficiale piesa se va include în circuit în calitate de
catod .
 Interacţiunea canalului de plasmă cu suprafaţa electrodului-piesă nu totdeauna poarta un
caracter pur termic, ci adesea suprafaţa piesei este îmbogăţită cu elementele ce se conţin în mediul
înconjurător şi cu cele a din conţinutul materialului anodului-sculă.
Adîncimea de pătrundere a acestor elemente în stratul superficial al piesei este funcţie atît de
energia impulsului, cît şi de mărimea interstiţiului şi poate fi exprimată cu relaţia:

kW
h=
AS (34)

r
W=∫ U ( t ) I ( t ) dt
în care 0 - este energia degajată în interstiţiu în decursul unei descărcări;
U şi I - corespunzător tensiunea pe interstiţiu şi curentul în el; r - durata impulsului; A - aria
suprafeţei atacate la o descărcare; S - mărimea interstiţiului; k - o constată ce este funcţie de
proprietăţile termofizice ale materialului prelucrat.
Concluzii

Din analiza studiului bibliografic s-a stabilit că, emisia termoelectronică este funcție de
materialul de execuție a catodului, aria suprafeței de emisie și temperatură;
Modificarea microgeometriei suprafețelor permite sporirea ariei active de cîteva ori;
Încercările experimentale demonstrează că metoda aplicată permite sporirea intensității
curentului de emisie de circa 10 ori în aceleași condiții cu suprafețe neprelucrate prin această metodă;

Bibliografie

1. Топала, П.А. Массоперенос и диффузионные процессы в поверхностных слоях деталей

машин при электроискровой обработке. “Технологии ремонта, восстановления и
упрочнения деталей машин, механизмов, оборудования и технологической оснастки”
Санкт-Петербург 2007. – 11 c. 48.
2. Парканский, Н.Я. Исследования процесса электроискрового нанесения покрытий из
порошковых материалов в электрическом поле. Дисс. канд. техн. наук, Киев. Институт
проблем материаловедения АН УССР.
3. N. I. Marinescu, I. Gavrilaş, A. Vişan şi R. D. Marinescu. Vol.2. Prelucrări neconvenţionale în
construcţia de maşini. Editura Tehnică. Bucureşti. 1993.
4. Marinescu N.I., Sturzu A., Vison A., Gavrilaş I. Tehnologii moderne în construcţia de maşini,
Bucureşti 1984, p.199.
5. Pavel Topală, Ion Olaru, Nicolae Bălcănuţă, Vladislav Rusnac, Ala Cazacu, Raport ştiinţific,
Cercetări privind modificarea microgeometriei suprafeţelor pieselor prin dezvoltare undelor
capilare pe suprafaţa metalului lichid în condiţiile descărcărilor electrice în impuls , Bălţi 2005,
Nr. de înregistrare 0104MD. 02523, 72p.