Curs 2 Metode Moderne de Programarea Fabricatiei

METODE MODERNE DE PROGRAMAREA FABRICATIEI
Capitolul 2
Programarea producției pe bază de
previziune comercială
MRP (Material Requirements Planning)
1. Planificarea materialelor de producție (MRP)
2. Planificarea materialelor de producție (MRP II)
3. Implementarea sistemului de producție MRP

3.1 Planificarea resurselor de producție (MRP)
Istoric. Sistemul MRP este un concept de gestiune a producției pus la punct în S.U.A.
Din punct de vedere istoric, este prima metodă ce stă la baza gestiunii producției asistate de
calculator. Metoda MRP a apărut în anul 1965, fiind concepută de americanul de origine cehă
Josef Orlicky [O1][1]. El a creat în 1970 împreună cu George Plossl [P2][2] şi Oliver Wight
programul american de gestiune a producţiei, prin metoda MRP.
Aceasta metodă calculează cantitățile de piese cerute după care sugerează nivelul de piese ce
trebuie aprovizionate (MRP versiunea 1). Josef Orlicky a fost primul care a automatizat aceasta
metodă.
Prin urmare, MRP are ca scop determinarea necesarului de componente (piese, subansamble,
ansamble, materiale) pentru realizarea sarcinilor în fabricație [O1].
[1]
Orlicky, Joseph, “Material Requirements Planning. The new way of life in production and inventory management, McGraw. Book Company,
New York, 1975
[2]
Definirea şi evoluţia conceptului MRP
Astfel se întâlnesc adesea următoarele denumiri:

 MRP-0 - pentru planificarea nevoilor de componente plecând de la o
nomenclatură a producției;
 MRP-I - pentru planificarea nevoilor de componente realizate în buclă închisă,
utilizând noțiunea de prioritate;
 MRP-II - pentru gestiunea globală a Planului Industrial şi Comercial (P.A.),
inclusiv urmărirea producției;
MRP pe durată scurtă - pentru o gestiune a producției integrând conceptele aferente

metodei ″just in time″.
MRP 0 – Sistemul de control al inventarului, constă în realizarea pieselor şi achiziționarea

comenzilor în cantitatea corectă şi în timp util pentru a se putea respecta Programul de
Producție Director (PPD). MRP 0 nu include programarea capacității.
MRP-I sau MRP cu buclă închisă – Sistemul de control al inventarului și producției, este un
sistem folosit pentru planificarea şi controlul stocurilor precum și a capacităților.
În cadrul acestui sistem, comenzile sunt verificate din punct de vedere al capacităților utilizate
pentru realizarea lor, pentru a vedea dacă acestea sunt disponibile sau nu la momentul
planificat. Acesta este un feedback între comandă şi program pentru a se folosi capacitatea
liberă. Acest sistem poartă numele de cerc – închis.
MRP I este descris în fig. 3.1. MRP I este folosit pentru a planifica și controla toate resursele
necesare în procesul de producție: inventar (stocuri), bani, capacitate, personal etc.
MRP-II s-a născut din punerea în evidentă a două tipuri fundamentale de nevoi:
• nevoi independente
• nevoi dependente.
Plan de productie agregat

Comanda de produse la clienţii
sau în cadrul firmei Nivelul cererii
Program de producţie
Planificarea capacităţii
director PPD
Proiectare Structura de Elementele componente ale

Inventariere
conceptuală şi dezagregare a produsului
produse
detaliată produsului
Achiziţii componente Comenzi la clienţi
Furnizori Planificarea capacităţii
Planificarea şi controlul
comenzilor
Fabricaţie PRODUS
Definirea și evoluția conceptului MRP
fabricarea produselor în cantitățile prevăzute și

la nivelul de calitate scontat
OBIECTIVE
MRP respectarea termenelor de livrare a produselor;
minimizarea costurilor de producție
APLICABILITATE domenii variate

MRP
• sortiment variat și numeros de produse fabricate;

• structură complexă a acestor produse:
Condiții
• fabricație organizată pe loturi;
• procese tehnologice cu număr mare de operații.
Etape aplicare MRP
1. Planificarea producţiei – pe un orizont de timp între 18-24 luni având ca obiective,
determinarea modului de funcționare a produselor de fabricat şi utilizând ca document:
Planul de Producţie Director (PPD)
(planul global, planul detaliat, plan de lucru şi de aprovizionare).
2. Planificarea detaliată a necesarului de componente – pe un orizont de timp de la 3 – 6 luni.

Aceasta fiind ciclul de obţinere a produselor finite. Obiectivul acestuia este: echilibrarea sarcinii
- capacităţii de producţie. Documentele utilizate sunt ordine de aprovizionare (comenzi); ordine
de fabricaţie (programe de fabricaţie).
3. Ordonanţarea pe termen scurt (gestionarea ordinelor de fabricaţie). Având ca orizont de

timp, una până la câteva săptămâni iar ca obiective: controlul fezabilităţii ordinelor de fabricaţie
(OF) adică existenţa materialelor utilajelor, resurselor umane dar şi urmărirea avansării
ordinelor de fabricaţie (OF). Documentele utilizate sunt dosare de fabricaţie cum ar fi: planuri
de operaţii, fişe tehnologice dar şi planurile de sarcini ale posturilor de lucru.
4. Lansarea şi urmărirea fabricaţie, având ca orizont de timp 2 – 3 zile, iar ca obiectiv

gestionarea firelor de aşteptare ale posturilor de lucru. Documentele utilizate sunt listele
operaţiilor în ordinea lansării în fabricaţie.
Etape aplicare MRP
Planificarea producţiei
•Calculul necesarului brut CB (în funcţie de prognoze);
PPD •Calculul necesarului net CN (luând în considerare stocurile);
•Planificarea necesarului net (luând în considerare termenele de livrare L);
Planificarea capacităţii
•Determinarea sarcinilor (luând în considerare procesele tehnologice de
fabricaţie);
OF (programate pe •Echilibrarea sarcini - capacităţi
baza datelor late
finish) •Stabilirea OF prioritare (se iau în considerare regulile de prioritate);
•Stabilirea OF executabile (se iau in considerare stocurile şi utilajele
Planificarea ordinelor de disponibile);
fabricaţie OF •Stabilirea sarcinilor la nivel de post de lucru (se iau în considerare
planurile de operații);
•Planificarea detaliată a OF.
OF
•Stabilirea operaţiilor prioritare;
•Gestionare firelor de aşteptare;
Planificarea producţiei •Documentaţia tehnologică
•Încadrarea personalului operativ;
•Administrarea anomaliilor.
Bonuri de lucru
Scopul sistemului Conform [O1], scopurile acestui sistem pot fi sintetizate astfel:
MRP
1. Inventarierea: comandarea piesei și a semifabricatelor necesare,
comanda cantităţii necesare, comanda la timpul potrivit;
2. Prioritățile: comanda la o dată de livrare potrivită, păstrarea
datelor de livrare valide;
3. Capacitatea: planificarea unei încărcări complete, planificare
unei încărcări potrivite, planificarea în viitor în vederea unei
încărcări previzionate.
”obţinerea materialelor potrivite, în locul potrivit şi la momentul potrivit” [O1].
Obiectivul sistemului 1. îmbunătățirea servirii clienților,

MRP
2. minimizarea investițiilor în resurse,
3. maximizarea eficienței producției.
[1]
Orlicky, Joseph, “Material Requirements Planning. The new way of life in production and inventory management, McGraw. Book Company,
New York, 1975
Etape aplicare MRP
Informațiile necesare aplicării MRP
- informaţii cu privire la componenţa produselor finite şi a materiilor prime;
- informaţii cu privire la datele de livrare, de producţie şi montaj;
- informaţii cu privire la compatibilitatea operaţiunilor citate în etapa precedentă cu
capacităţile întreprinderii.
Informațiile de intrare în sistemul MRP
Programul de Producţie Director (PPD) (Master Production Schedule) provine din

descompunerea planului agregat în produse concrete pe un orizont de planificare care
oscilează între 40 si 50 săptămâni. (în medii de planificare a producției neinformatizate, acest
orizont se scurtează considerabil).
De PPD depinde programarea componentelor şi, în funcţie de aceasta, se va face programarea

personalului, a echipamentelor, achiziţionarea materialelor etc.
Rezultatul final trebuie să fie obținerea unui Plan de Producție Director (PPD) realist, care
să reflecte cantitățile necesare din fiecare produs final pentru fiecare perioadă de timp
(moment de livrare), în așa fel încât să fie satisfăcut Planul de Producție şi, împreună cu
acesta, necesitățile fixate în Planul Strategic.
Etape aplicare MRP

Lista de Materiale (LM),
este o descriere clară și precisă a structurii care caracterizează obținerea unui produs.
Aceasta arată în mod explicit: reperele și subansamblurile ce compun produsul; numărul de
repere şi subansamble care intră în componenta unui produs; secvența în care diferitele repere
şi subansamble se combină pentru a obține produsul final. LM se prezintă codificat pe mai
multe nivele.
Codificarea pe nivele facilitează explozia nevoilor, pornind de la elementul final, logica este
următoarea:
- nivel 0: produsele finale neutilizate, în general, drept componente ale altor produse; este
nivelul cel mai complex al listei;
- nivel 1: componentele unite direct de un element de nivelul 0;
În general, pe fiecare nivel i se vor situa acei itemi aflați în relație directă cu alţii de nivel i-1,
urmărind acest proces până se ajunge la materiile prime şi la părţile achiziţionate de la furnizori.
Etape aplicare MRP
Lista de Materiale (LM) este documentul ingineresc esențial care definește produsul din
punct de vedere al proiectării [O1].
Nivel 0 X PRODUS
Nivel 0 X
(camion)
Bază
Component
ANSAMBLU
Nivel 1 A H N Z A
Nivel 1 (sistem de tracţiune)
Bază
Component
B SUBANSAMBLU
Nivel 2 B I P F G P Q R S Nivel 2
(cutie de viteze)
Bază
Component
C C PIESĂ
Nivel 3 P M W J K L T U V W Nivel 3
(angrenaj)
Bază
Component
SEMIFABRICAT
Nivel 4 D E Nivel 4 D (pârghie)
Bază
Component MATERIALE
E E
Nivel 5 Nivel 5 (oţel)
Etape aplicare MRP
Fișierul registrelor de evidentă a stocurilor
este sursa principală de informații cu privire la stocurile din cadrul sistemului MRP și conține
următoarele 3 segmente pentru toate elementele componente ale stocului:
• segmentul master de date, care conține, în principal, informația necesară pentru planificare,
precum şi identificarea diferiților itemi, sub formă numerică, timpul de aprovizionare,
stocul de siguranță, algoritmul pentru determinarea mărimii lotului, nivelul cel mai scăzut
în care acesta se prezintă, posibile procentaje de produse defectuoase etc.
• segmentul despre starea inventarului
• segmentul de date secundare, cu informații despre ordine speciale, schimbări solicitate și

alte aspecte.
ACTUALIZARE
Etape aplicare MRP
Fișierul registrelor de evidentă a stocurilor
• segmentul despre starea inventarului, include, pentru diferitele perioade, informații despre:
• necesităţile brute, sau cantitatea din fiecare item care trebuie livrată pentru a satisface comanda ce
îşi are originea în nivelele superioare, precum şi datele de livrare corespunzătoare;
• disponibilităţile din diferitele articole existente în depozit;
• cantităţile deja programate pentru elaborarea comenzilor planificate, a căror lansare deja a avut
loc şi care, prin urmare, vor trebui deduse din disponibilităţi pentru a nu fi atribuite unor cereri
ulterioare;
• recepţii programate, cu data şi cantitatea, de comenzi deja realizate;
• necesităţi nete, calculate ca diferenţă între nevoile brute ţi disponibilităţile plus comenzile ce
urmează a fi satisfăcute, totul situat în timp în mod convenabil;
• recepţia de comenzi planificate, adică comenzile deja calculate ale articolului în cauză, precum şi
datele de recepţie corespunzătoare. Se calculează pornind de la nevoile nete, în baza unei metode
de determinare a mărimii lotului;
• lansarea comenzilor planificate, descrierea sa, în ceea ce priveşte importanţa este cea indicată în
paragraful anterior; totuşi, sunt asociate datelor de emitere ale comenzilor respective. Acestea se
calculează decalând înapoi în timp data de recepţie cu un număr de perioade egal cu timpul de
aprovizionare.
Factorii care influențează procesul de planificare al necesarului de materiale
Lotul de fabricație
I. Tehnici de dimensionare a loturilor.
II. Alegerea unei tehnici de dimensionare a lotului
III. Modificări ale mărimii lotului
IV. Utilizarea stocului de siguranţă (Ss).

În MRP, răspunsul la întrebarea “când să cerem?” este mai important decât întrebarea “cât?”.
Tehnicile clasice ce presupun o cantitate fixă a comenzii (CFC) şi o perioadă fixă (PF) sunt ușor
de utilizat în MRP, dar este adevărat ca, dată fiind slaba îndeplinire a ipotezelor sale, eficienta sa
lasă mult de dorit, în contextul unei cereri dependente și discrete.
Tehnicile pentru dimensionarea lotului pentru cerere discretă [O1]
1. Cereri lot cu lot. Este tehnica cea mai simplă şi constă în a face comenzi egale cu necesitățile
nete ale fiecărei perioade, minimizându-se astfel costurile de stocare.
Sunt variabile atât comenzile, cât şi intervalul de timp dintre acestea.
2. Perioada constantă. Prin această tehnică se fixează intervalul dintre comenzi în mod intuitiv
sau empiric. O dată fixat acest interval, loturile se egalează cu suma necesităților nete în
intervalul ales, rezultând în mod logic, variabile.
Prin această tehnică, atunci când comenzile grupează necesități nete de produse diverse, loturile
trebuie să ajungă în prima dintre perioadele stabilite.
I. Tehnici de dimensionare a loturilor
3. POQ (Period Order Quantity). Această tehnică este asemănătoare cu modelul anterior,
doar ca valoarea constanta a perioadei se calculează pornind de la lotul economic obţinut prin
metoda clasică.
4. Costul minim unitar (Least Unit Cost, LUC). Decizia se bazează pe costul unitar,
înțelegând prin acesta suma dintre costul de lansare şi de stocare pe unitate. Se începe calculând
acest cost pentru cazul în care se comandă un lot egal necesităților nete din prima perioada. Se
va continua pentru cazul primelor 2 perioade etc., selecționând un lot din care sa rezulte primul
cost minim relativ.
Aceasta tehnica are inconvenientul ca ia în considerare un singur lot, și se poate întâmpla
ca schimburile de necesități nete între loturi consecutive să dea naștere la diminuări apreciabile
ale costului total pentru 2 sau mai multe loturi.
5. Costul total minim (Least Total Cost, LTC). Ipoteza de bază este că suma totală a
costurilor de stocare şi de lansare se minimizează când ambele se aseamănă foarte mult, însă
trebuie menţionat că dacă această ipoteză este adevărată în cazul cererii continue şi în condiţiile
unor anumite ipoteze, nu are de ce să se adeverească în cazul cererilor discrete.
6. Metoda Silver – Meal. Cu ajutorul acestei tehnici se selecţionează lotul care dă naştere
la costul total minim (lansare + stocare) pentru perioada analizată şi pentru intervalul acoperit de
reaprovizionare (Silver si Meal, 1978). Costul total pe perioada (CTP) va fi dat de formula:
CTP = (Costul de lansare + costul de stocare) / Nr. de perioade acoperite de Q
7. Rata costului de lansare/costului de stocare (Part – Period Balancing (PPB), ideea de

bază a acestei tehnici este aceeaşi cu cea a costului total minim, căutându-se un lot cu care să se
egaleze perfect costul de lansare şi de stocare.
Se diferenţiază prin următoarele: pentru a facilita comparaţia, utilizarea “unităţilor – perioada”

(UP), adică produsul în număr de unităţi pe perioada în care rămân în depozit. Pentru costul de
stocare, numărul de UP se calculează ca în exemplele din subcapitolele anterioare, în care, pentru
a conforma posibile loturi, se acumulau necesităţile nete care se depozitau pe decursul a 0,1,2,
etc. perioade. În ceea ce priveşte costul de lansare, unităţile - perioadă corespondente se
determină împărţindu-l la costul unitar de posesie.
Se alege acel lot care face ca unităţile-perioadă ale costului de lansare şi de stocare să fie
cât mai asemănătoare.
8. Algoritmul Wagner – Whitin. Autorii menţionaţi dezvoltă, într-un articol deja consacrat
(1958), algoritmul ce le poartă numele. Bazându-se pe programarea dinamică, şi pentru o serie
de condiţii, selecţionează un ansamblu de costuri care asigură minimizarea costurilor totale de
gestiune (lansare – stocare) pentru o perioadă de planificare.
9. Lotul economic (EOQ). Această tehnică, proprie gestiunii stocurilor de itemi cu cerere
independentă, poate fi folosită în anumite cazuri. Trebuie ţinut seama de faptul că pentru a
obţine cererea ce va fi utilizată, trebuie luate ca date necesităţile nete ale orizontului de
planificare şi nu datele istorice ale inventarului, aşa cum fac unele soft-uri.
Lotul de fabricație II. Alegerea unei tehnici de dimensionare a lotului
În principiu, putem considera 3 posibilităţi principale:

1. alegerea unei tehnici clasice de gestiune a stocurilor;
2. alegerea unei tehnici euristice;
3. alegerea unei tehnici de optimizare (algoritmul Wagner - Whitin);
Aceasta s-ar putea face prin calcularea coeficientului de variabilitate, CV, definit precum câtul
obţinut prin împărţirea cererii pe perioadă şi pătratul cererii medii pe perioadă (Peterson şi Silver,
1973).
unde:
N este numărul de perioade în care se dispune de
previziuni ale cererii (necesităţi nete) şi D(i) cererea
prevăzută pentru perioada i.
Dacă valoarea CV este mai mică decât 0,25 se presupune că se îndeplinesc aproximativ ipotezele
de gestiune clasică a stocurilor şi s-ar putea aplica unele din tehnicile sale. În caz contrar, CV
≥0,25, cererea se consideră discretă şi se va recurge la tehnici euristice sau de optimizare
Lotul de fabricație II. Alegerea unei tehnici de dimensionare a lotului
În ceea ce priveşte tehnicile euristice, este o opinie generală, toate sunt imperfecte şi
aplicabilitatea lor depinde de valorile parametrilor utilizați, în principal necesitățile nete,
costurile de lansare și de stocare.
Aceasta conduce la afirmația ca nu există o “buna” tehnică de dimensionare a lotului [O1].
Criterii:
• a selecţiona tehnica care generează loturi care dau naştere la cea mai bună nivelare de
îndatoriri în centrele de muncă şi, în consecinţă, costul cel mai scăzut de ajustare a
capacităţii. Conform diferitelor studii, cel mai bun rezultat în acest caz sunt cele de Lot
cu Lot şi cea de Cantitate Constantă.
• a selecţiona acea tehnică ce generează mai puţină instabilitate în Sistem şi, în
consecinţă, mai mult realism în rezultatele planificării, şi anume, metoda Silver şi Meal
dă rezultate bune în această privinţă.
• a selecţiona pe aceea ce dă naştere la costuri mici, în acest sens, se poate utiliza metoda
Costului Minim Total sau a Costului Minim Unitar.
Lotul de fabricație III. Modificări ale mărimii lotului
Loturile calculate prin intermediul diferitelor tehnici obişnuiesc să fie obiectul anumitor ajustări
în funcţie de consideraţii practice, printre care:
• minime şi maxime: constă în a stabili limite inferioare şi/sau superioare pentru loturile
solicitate;
• factori de defecte: încearcă să prevadă existenţa unor componente defecte într-un lot prin
intermediul adăugării la lotul calculat a unui procentaj adecvat, corespunzător
defecţiunilor. Aşadar, dacă considerăm Q, cantitatea necesară luându-se în cosiderare şi
rebuturile, iar L, lotul real dorit, putem scrie:
unde, α este un coeficient de cuantificare a

defectelor
• multiplii: uneori, necesităţile procesului de împachetare, de cost etc., fac costurile să fie
multiplii ai unui număr. Pentru aceasta se ţine cont să se rotunjească lotul obişnuit până la
multiplul imediat superior.
Lotul de fabricație IV. Utilizarea stocului de siguranţă (Ss)
Cea mai mare parte a publicațiilor care abordează problematica formarii stocului de siguranță în
sistemele MRP înclină spre a-l utiliza, în principal, la nivelul produselor finale şi a
componentelor a căror cerere este parțial independentă (de exemplu, piese de schimb), care sunt
subiecții reali ai consumului aleatoriu.
Trebuie definite 2 condiții pentru a putea fi eliminat stocul de siguranță:

• PPD să se mențină stabil pe durata orizontului de planificare;
• riscul în timpul de aprovizionare şi în loturile de livrat sa fie minime.
O alternativă interesantă la stocul de siguranță o constituie menținerea unui anumit volum de

capacitate de siguranță, dar care nu este foarte întâlnită în industrie. Aceasta se datorează unei
concepții, greșite în multe cazuri, conform căreia se consideră stocurile ca un activ şi utilizarea
capacității la 100% ca un obiectiv dorit.
3.2 Planificarea resurselor de producție (MRP II)
MRP II [D3] este o metodă de programare pentru situațiile de cerere dependentă, în care
poziționarea comenzii sau lansarea în fabricație a unui subansamblu sunt determinate de tipul şi
modul de folosire ale acelui subansamblu într-o fază ulterioară a producției. Deoarece deciziile
MRP referitoare la acest stadiu de producție sunt corelate cu deciziile referitoare la alte stadii,
conţinutul MRP se va extinde, incluzând planificarea capacității, inventarului și achiziționării.
Acest tip de MRP este cunoscut sub numele de „closed loop MRP” (buclă închisă).
În cadrul MRP II, funcțiile financiară şi de marketing sunt strâns corelate cu funcțiile
operaționale. Deoarece cerințele de materiale și de producție sunt determinate în cadrul MRP, ele
sunt exprimate în unități monetare (u.m). Pentru fiecare categorie de produse, se poate obține
astfel inventarul în u.m., cerințele de achiziție se pot face în u.m., estimarea forței, precum și
planificarea bugetului se pot face în u.m. În acest fel departamentul de producție și financiar pot
conlucra pentru a asigura disponibilitatea resurselor în vederea îndeplinirii cerințelor de producție
ale produselor finale.
Drexl, Andreas; Kimms, Alf, “Beyond Manufacturing Resource Planning (MRP II), John Willey and Sons, 1998.
MRP II reprezintă, conform [D1][1], un instrument convenabil de coordonare a eforturilor
departamentelor de fabricație, financiar, de marketing, de inginerie și de resurse umane în
vederea realizării “business plan-ului”. Dacă MRP II se realizează computerizat, managerii pot
realiza analize de genul “ce se întâmplă dacă?” în vederea evaluării deciziilor lor.
Acest sistem pleacă de la un plan atașat de producție, elaborat în afara sistemului, cel care va fi
transformat într-un program de Producție de Producție Director prin modulul de programare
principal. Acesta din urmă va fi pe punctul de pornire pentru planificarea capacității pe termen
mediu prin intermediul calculului încărcărilor globale.
Dacă planul rezultat este viabil, Programul de Producție Director va deveni element de intrare
pentru Planificarea Capacității (PC). Dacă planul pe termen scurt dedus de PC este viabil,
cererile vor face parte din modulul gestionarea atelierelor, în care sistemul va controla priorităţile
şi va programa operaţiile (în corelaţie cu termenele de livrare).
[1] Dixon, P. S., and Silver, E. A, “A Heuristic Solution Procedure for the Multi-Item, Single-Level, Limited Capacity Lot-sizing Problem”,
Journal of Operation Management, Vol2,(1981), pp. 23-39.
Caracteristicile sistemului MRP cu buclă închisă sunt:
• include Programarea Inițială a Producţiei, Planificarea Necesităților Materiale,

Planificarea Capacității pe termen scurt şi mediu, Controlul Capacității şi
Gestionării Atelierelor;
• tratează integral toate aspectele vizate, dat fiind faptul că baza de date şi sistemul
sunt unice pentru toate sectoarele întreprinderii;
• acționează în timp real, folosind terminalele on-line, deși unele procese se vor
produce în cadrul procesului de descompunere a produsului;
• are capacitatea de simulare, astfel încât să permită determinarea care ar avea loc
dacă s-ar produce anumite schimbări în circumstanțele de pornire;
• acționează de sus în jos, astfel procesul trebuie început în Planul Anex de
Producție;
Diagrama de proces a unui sistem MRP II
Planul de afaceri
Cerinţe de resurse Planul de producţie Cerinţe de

management
Planificarea PPD
capacităţii iniţiale
MRP
Planificarea cerinţelor de Piese achiziţionate

capacitate (Capacity
Requirements Planning CRP)
Furnizori
Fabricarea pieselor
Departament de control
MRP II, reprezintă o filozofie pentru sistemele informatizate de planificare și control al

resurselor din întreprindere. Astfel, orice sistem care este adecvat definiției va putea fi
considerat ca MRP II, independent de forma în care desfășoară funcțiile și activitățile
menționate. Caracteristicile sistemului MRP II sunt aceleași ca și ale sistemului „MRP cu
buclă închisă” completate cu următoarele:
• participă la planificarea strategică, la calculul costurilor şi la desfăşurarea

situațiilor financiare;
• permite planificarea, programarea, gestionarea şi controlul tuturor resurselor
întreprinderii de producție;
• trebuie să fie capabil să transforme în unităţi monetare cifrele derivate din
exploatare în unităţi fizice.
Intrările în sistemul MRP II
Un sistem atât de complex ca MRP II, care desfășoară atâtea funcții, trebuie să folosească un
amplu ansamblu de date.
În general sunt considerate două tipuri de intrări:
• Planul de Producţie Director (care iniţiază diferite faze de planificare şi

programare);
• Baza de date a Sistemului, aceasta trebuie să fie corectă şi concisă.
• Feedback-ul de la fazele de executare la cele de planificare
Elementele sistemului MRP II
a) Planul de Afaceri (PA) are ca obiectiv fixarea direcției pe care o va urma întreprinderea
pe linia producției în lunile care urmează. El este elaborat pe familii de produse, stabilind un
program asupra vânzărilor și nivelului stocurilor pe o perioadă variabilă, după tipul de fabricație
(de la 1 la 2 ani, putând atinge 5 ani). Acestea se exprimă în diferite unități (monetare, mașini,
muncitori etc.).
b) Programul de Producție Director (PPD): este stabilit în cadrul PA și reprezintă o

dezagregare a acestuia pe perioade scurte. PPD ia în considerare previziunile, comenzile ferme,
capacitățile de producție, disponibilitățile de materii prime, strategia întreprinderii la nivelul
fiecărui tip de produs.
c) Calculul încărcărilor globale: permite verificarea în mod global dacă nevoile planificate
sunt în concordanță cu capacitatea întreprinderii. Planificarea capacităților constă în a corela
nevoile cu resursele (nevoile de capacităţi cu disponibilul acestora).
d) Calculul nevoilor dependente: permite stabilirea necesarului de resurse din timp, în
vederea realizării producției planificate. Astfel, este posibilă o inventariere precisă a potenţialilor
furnizori şi alegerea acelora care asigură livrarea pieselor sau semifabricatelor la timp, şi care
respectă raportul calitate preţ.
e) Calculul încărcărilor detaliat: prin acesta se verifică dacă încărcările induse prin calculul
nevoilor nu sunt superioare capacității postului considerat.
f) Urmărirea şi controlul fluxului încărcării: permite controlul la posturile de lucru cele mai
importante verificând dacă intervalul între momentul când o piesă a sosit la un loc de muncă şi
momentul în care părăsește acest post de lucru nu este diferit de durata utilizată în calculul
nevoilor.
g) Controlul execuției (prioritățile): verifică dacă ansamblul ordinelor de fabricație ce
trebuie să sosească la un post de muncă coincid cu cele prevăzute în PPD. Controlul execuției
(priorităților) implică controlul cantitativ al comenzilor și organizarea acestora astfel încât să fie
gata la timp.
h) Buclele de reglaj: prima buclă de reglaj permite întoarcerea la PPD, dacă calculul
încărcărilor detaliate indică o imposibilitate de a respecta angajamentele luate prin PPD; a doua
buclă, ce priveşte capacităţile de producţie, este plasată între controlul execuţiei încărcărilor şi
calculul încărcărilor detaliate; ultima buclă priveşte priorităţile, fiind situată între controlul
executării priorităţilor şi calculul nevoilor.
Aceste bucle de reglaj permit introducerea în calcule a datelor luate de pe teren şi reglează
sistemul, ţinând cont de subîncărcarea sau supraîncărcarea, de avansuri sau de întârzieri.
• În caz de supraîncărcare: recurgerea la ore suplimentare; mutarea

personalului din atelierele subîncărcate; recurgerea la personal interimar;
angajări de personal; investiţii în mijloacele de producţie.
• În caz de subîncărcare: eliminarea orelor suplimentare; mutarea
personalului; şomajul tehnic.
Elementele Planul de afaceri
sistemului
Calculul global al
MRP II
încărcării
1
Programul de Producţie Director
2
Calculul necesităţilor
3
Calculul capacităţilor
NU
PPD este realizabil?
DA
Controlul execuţiei (încărcărilor)
Controlul execuţiei (priorităţilor)

Funcționarea şi utilizarea sistemului MRP II
Sistemele MRP au diverse funcții ce pot fi clasificate în funcții:
• directe
• indirecte.
Funcțiile directe sunt acelea pe care MRP le dezvoltă în procesele și transformările

realizate de system.
Funcțiile indirecte arată efectul funcțiilor directe asupra altor zone ale întreprinderii.
FUNCȚII DIRECTE SCOP
Gestionarea informației în Transmite informaţia factorilor de decizie în vederea valorificării şi

cadrul procesului de planificare selectării alternativelor.
a întreprinderii
Elaborarea planurilor pe termen Sistemul MRP II realizează planificarea strategică a întreprinderii, atât
lung si mediu. prin dezvoltarea planului întreprinderii, cât şi prin validarea Planului
de Producție Director pe termen lung (prin intermediul Planului
Agregat), în termeni de capacitate şi în simularea diverselor alternative
ca sprijin al deciziilor. In plus, dezvoltă planul agregat de producţie pe
termen mediu.
Calculul costurilor. Sistemul MRP II permite determinarea costurilor unitare, atât la nivelul
operaţiilor şi centrelor de lucru, cât şi a diferitelor produse/repere. De
asemenea, permite actualizarea în timp real a acestor costuri. Admite şi
alte sisteme de costuri.
Programarea principala a MRP II dezvoltă conversia Planului de Producţie Director în Plan
producției. Principal de Producţie, utilizat în planificarea operativă permiţând, în
plus, determinarea viabilităţii acestuia în termeni de capacitate.
Planificare si control al Permite realizarea și controlul planurilor de producție în scopul adoptărilor
capacității pe termen mediu, măsurilor corectoare ale elementelor determinante ale Sistemului de
scurt si foarte scurt. Planificare şi Control ale Capacității
FUNCȚII DIRECTE SCOP

Gestionarea stocurilor MRP II permite desfăşurarea în timp real a unei bune gestionari a
stocurilor şi permite determinarea volumului optim al lotului pentru
produsele/reperele dorite.
Planificarea necesităților MRP II este construit pe baza modelului MRP, prin urmare include funcțiile
materialelor acestuia.
Programarea furnizorilor Realizează planificarea furnizorilor astfel încât permite implementarea
sistemelor JIT. Programul furnizorilor va putea fi trimis direct acestora,
în timp real prin intermediul informaticii. Acesta elimina o mare parte
din munca administrativa, aducând mari beneficii activităţii de
aprovizionare.
Realizează bugetul Se pot elabora bugete de aprovizionare, vânzare şi producţie care sunt
fundamentale în orice întreprindere industrială.
Gestionarea atelierelor Permite stabilirea priorităţilor între cereri şi determinarea programelor

de operaţii cu lista de expediere sau, prin intermediul oricărei alte
tehnici de succedare care s-ar putea folosi în funcţie de caz.
Realizează simulări ale Permite stabilirea priorităţilor între cereri şi determinarea programelor
activităților din întreprindere. de operaţii cu lista de expediere sau, prin intermediul oricărei alte
tehnici de succedare care s-ar putea folosi în funcţie de caz.
FUNCȚII INDIRECTE SCOP
Sprijin pentru fixarea Elaborarea planurilor pe termen lung şi mediu vor permite Conducerii,
obiectivelor, strategiilor siprobarea validităţii obiectivelor, strategiilor şi politicilor trasate. în
politicilor plus, posibilitatea de a simula eşecurile planurilor alternative şi va
permite determinarea corecturilor care se consideră a fi
corespunzătoare.
Informarea de baza pentru În acest punct ar trebui să se evidenţieze două aporturi de baza: cea a
luarea de decizii ieşirilor MRP II şi cea a capacităţii sale de simulare. Ieşirile MRP, aduc
informaţii valide pentru luarea de deciziei. A doua extinde numitul
potenţial, apoi va permite obţinerea unei informaţii importante în situaţii
de viitor probabil sau incert.
Informaţie de bază la Posibilitatea de determinare a datelor de furnizare a cererilor (cereri

Subsistemul Comercial. planificate de itemi finali), de cunoaştere a furnizărilor care trebuie
realizate într-o perioadă determinată clienţilor în portofoliu, etc.
Informaţia asupra Contabilităţii şi Sunt consecința funcțiilor pe care, în costuri și buget, le desfășoară
Finanţelor Sistemul.
Ieșiri din sistemul MRP II
A Planificarea pe Previziuni de vânzare, Planul Vânzărilor, Planul Anexă de Producţie ca şi
termen mediu si devierile care se vor produce.
lung
B Costuri Costurile unitare şi reale ale unui produs/reper; costuri standard şi reale globale
ale unei cereri. Aceste informații se descompun în diferitele elemente de costuri
şi pot include abateri între costul real şi costul standard.
C Programarea In mod fundamental vor exprima comportamentul trecut al furnizorilor,

furnizorilor şi programele de cereri ale acestora din urma şi cererile către furnizori prin itemi.
bugetul de De asemenea, vor include bugetul pentru achiziţionări.
cumpărări.
D Bugetul de vânzări Vor include, mai ales, rezultatele activităţilor desfăşurate de Sistem în acest
şi inventarele câmp: bugetul de vânzări, informarea despre valorificarea stocului actual şi al
proiectate rezultatului planificării (la costul standard şi real), precum şi global ca fiind
clasificaţi de itemi sau concepte (produşi finali, producţie în proces etc.).
E Despre Culege informația folosită pentru obținerea PPD (cereri ale clienților, prevederi
programarea de vânzări, disponibilități și cereri în curs de itemi finali), ca și conținutul aceluia.
principală Obișnuiesc includerea informațiilor de schimburi și devieri ale PPD.
F Despre gestionarea Aceasta cuprinde:
Ieşiri din sistemul• MRP
capacităţii Informaţia
II privind sarcinile planificate;
• Informaţia privind însărcinările derivate de la PPD prin Planificarea
Capacităţii Iniţiale, în care se arata, la o perioada de timp, o comparaţie între
capacitatea disponibilă ţi necesitatea capacităţii planificate, ca şi suprasarcina
sau subsarcina care rezultă.
• Informaţia despre Planul de Sarcină elaborat de Planificarea Cerinţelor de
Capacitate (CRP)
• Diagrama de sarcina prin CT, după Planul CRP
• Informaţia despre suprasarcini şi subsarcini referitoare la capacitatea
disponibilă, conform programului de operaţiuni, pentru fiecare centru de lucru
• Informaţia Input-Output
• Informaţia despre eficienţa în producţie, specificând activitatea pe muncitor.
G Despre gestionarea Cuprind toate informaţiile care rezultă din procesul de cereri în CT ca şi necesarul
atelierelor pentru activitatea programatorului. Prima este foarte ampla, în plus adună multiple
opţiuni de informaţii despre cererile emise şi planificate de atelier (atât de itemi
cât şi de CT) sub clasificări foarte diferite ţi condiţii (de exemplu, cereri la data
critică, cereri care au depăşit deja data lor de distribuire planificată, cereri emise
cu întârziere, operaţii în cursul fiecărui produs/reper la fiecare CT, timp restant al
fiecărei cereri în proces sau evoluţia urmărilor). Al doilea tip de informare
cuprinde şi o amplă gamă de informaţii care merg de la elaborarea documentaţiei
pachetului de cereri, până la informaţii punctuale despre necesităţile şi
disponibilităţile itemilor componenţi pentru o cerere oarecare.
Ieşiri din sistemul MRP II
H Despre funcția de Permit obținerea informației despre situația cererilor de produse/repere,

aprovizionare caracteristicile acestora din urma şi comportamentul lor trecut, cererile viitoare,
recepțiile prevăzute, cumpărările planificate şi trecute, sau date acumulate despre
achizițiile unui produse/repere.
L Alte ieșiri Se includ aici toate situațiile care se doresc a fi scoase din baza de date (de
exemplu: calendarul de atelier, traseele tehnologice ale reperelor/produselor,
programul de lucru al locurilor de muncă, nivelul stocurilor, informații de alarma
cu privire la nivelul stocului, etc.)
3.3. Implementarea sistemului de producție MRP

Observarea procesului a identificat cinci etape indispensabile realizării implementării unui
sistem MRP:
1. Planificarea implementării, trebuie să preceadă orice altă iniţiativă sau efort dedicat
sistemului MRP.
2. Alegerea de software şi hardware adecvat
3. Introducerea datelor cu exactitate
4. Implementarea să se realizeze printr-o largă cooperare cu managementul
5. Instruirea utilizatorilor
- în faza iniţială, este necesară instruirea unui număr limitat de cadre de pe

nivelurile ierarhice superioare;
- în a două fază, o dată cu începerea funcţionarii efective a sistemului toţi
participanţii trebuie să înţeleagă principiile de bază ale sistemului, chiar dacă
nu participă direct la procesul de producţie.
Modul de control al
Modulul local Multi-User al reţelei Biblioteci de obiecte Windows
sistemului
Modul de import date Modul de export date Modul de reformatat date
Modul asamblare Modul generare rapoarte

Modul de control al stocurilor
generală a datelor pentru management
Modul conector Conturi de încasări Conturi de

State de plată si facturare plăţi
Modul de generare
Bonuri de materiale Modul de costing a
produselor
Modul de management al
ordinelor de producţie
Modul producţie Planificarea necesarului Modul recurent de Modul de Modul de lansare a Catalog de preturi
Produse secundare de materiale execuţie achiziţionare comenzilor estimate
Urmărirea si raportarea Aprovizionare de la Modul producţie Modul

Suprafeţei de producţie furnizorii înregistraţi Unicate livrare
Avantaje fundamentale
Impactul asupra informaţiilor utilizate şi generate
Aportul la conducerea şi gestionarea întreprinderii. Pornind de la o gestionare anticipativă, planurile pe care

le elaborează sunt integrate şi sunt întotdeauna actualizate, permiţând simularea consecinţelor oricărui
eveniment; face ca activitatea de programare să fie un proces continuu, permiţând astfel realizarea unui
control cantitativ eficient. Pe de alta parte, utilizarea unui MRPII implică lucrul în echipă facilitând
integrarea, consensul criteriilor şi unirii eforturilor pentru atingerea aceluiaşi obiectiv.
Impact asupra stocurilor. Îmbunătăţirea activităţilor de programare permite sistemelor MRP să gestioneze
nivelul stocurilor, asigurând astfel funcţionarea cu stocuri minime, eliminându-se acele stocuri de securitate.
Permite determinarea cu exactitate a perioadelor de aprovizionare, ajutând la implementarea filozofiei de
producţie JIT.
Impactul asupra informaţiei şi a nivelului de serviciu al clienţilor

• Software-ul MRP II permite detectarea erorilor în introducerea şi generarea de date.
• Se foloseşte o bază de date unică, în care datele se introduc o singură dată. Prin urmare, se reduce
probabilitatea de eroare.
• MRP II obligă realizarea unor procedee clare şi detaliate, astfel încât orice persoana să realizeze aceeaşi
sarcină. Consecinţa este ca toţi paşii care se fac în sistem sunt perfect cunoscuţi şi sunt perfect stabiliţi.
Acest lucru permite evitarea eşecurilor derivate din dezvoltarea incorectă a operaţiilor şi, în cazul în care
se produc, se poate detecta originea lor cu multă uşurinţă.

Impactul asupra productivităţii muncii Utilizarea sistemelor MRP II, duce la îmbunătăţiri importante ale
productivităţii muncii. Acest lucru se datorează faptului ca sarcinile de producţie se pot repartiza uniform pe
locurile de muncă, datorită reducerii frecvenţei întreruperilor, o mai bună coordonare între recepţia
materialelor şi fabricaţie, o mai bună programare a producţiei etc.
Impactul asupra aprovizionării. Cunoscând necesităţile şi datele anticipat, se poate negocia cu furnizorii,
obţinând contracte anuale şi comunicându-le necesităţile viitoare ale întreprinderii, etc. Toate acestea vor
duce la o reducere a costului achiziţiilor.
Impactul asupra costurilor de transport. Întârzierile şi urgenţele în satisfacerea datelor de livrare, ca şi

nepotrivirea între producţie şi inventare, fac să se ridice în multe cazuri costurile de transport. Îmbunătăţirea,
pe care in ambele puncte o realizează MRP II, va evita multe din aceste urgente, obţinând reduceri la costul
transportului de până la 15%.
Impactul asupra gradului de servire a clienţilor. Datorită îmbunătăţirii capacităţii de programare se pot
cunoaşte datele de lansare în fabricaţie şi livrare anticipat, oferindu-se, astfel, cu precizie, clientului data
exactă de livrare a cererii sale. De asemenea, îmbunătăţirile în programare conduc la o diminuare a timpului
de livrare către client. Rezultatele reale reflectă posibilitatea de obţinere de îmbunătăţiri a nivelelor de
serviciu cu 26% din distribuirile cererilor la data promisă, reducându-se în plus termenul de livrare cu o
medie de 37,7 %.
Alte avantaje:
Reducerea perimării şi creşterea productivităţii Departamentului Tehnic
Îmbunătăţirea poziţiei competitive a întreprinderii
Îmbunătăţirea gradului de satisfacţie al clienţilor
Un mai bun control al inventarelor
O mai bună estimare a costurilor
O mai bună calitate şi o mai mare exactitate a bugetului.

Dezavantaje fundamentale
Costul mare. Acest cost poate fi compus din: costuri tehnice: hardware, software, personalul sistemelor şi
procesul de date (pe lângă costurile de întreţinere a softwar-ului şi de livrare care însoţesc implementarea
fiecărui software); costuri în zona datelor: pregătirea listelor materialelor, a registrelor cu inventare, a rutelor
şi a restului de intrări; costuri în zona personalului: echipa pentru proiectare, formare şi întreţinere, taxe de
consultantă externă şi introduceri a statelor de plată indirecte.
În al doilea rând, necesităţile de personal pentru sisteme nu sunt mai mari decât în orice altă aplicaţie
informatizată.
În al treilea rând, costul pregătiri bazei de date este proporţional cu lipsa calităţii informaţiei folosite de
întreprindere. Dacă aceasta este proastă, costul va fi ridicat, dar este evident că informaţiile care trebuie
obţinute sunt indispensabile pentru o bună planificare şi control al producţiei, şi întreprinderea ar trebui sa
se îndrepte spre introducerea sau nu a MRP II.
Prin urmare, nu se poate afirma ca MRP II este excesiv de costisitor dacă ţinem cont de beneficiile pe care le
poate avea, însă costul poate fi o frână pentru multe întreprinderi.
Dificultatea aplicării. Aceasta implică faptul ca beneficiarii să se obişnuiască să intre în relaţie cu Sistemul,
să urmeze procedeele şi disciplina de date impuse de acesta şi să acţioneze cu informaţia generată de el
însuşi. În acest proces, generarea softwar-ului nu mai este decât o fază, care va include mai multe activităţi,
cum ar fi: educaţia şi formarea personalului, distribuirea şi atribuirea de funcţii şi responsabilităţi, selectarea
hardwar-ului şi softwar-ului adecvat cazului, pregătirea bazelor de date, etc.
Aplicarea este un proces larg (cu o durata între 1 şi 2 ani), care va culmina cu instalarea şi controlul

Dezavantaje fundamentale
Defecte tehnice. MRP II accentuează disponibilitatea de materiale, a instrumentelor şi centrelor de lucru.

Pentru ca cererile să poată fi puse în practică, este necesar să existe disponibilitate de material, capacitate şi
instrumente.
A doua problemă este dimensionarea loturilor. Orice pachet MRP II utilizează o serie de tehnici legate de
această problemă, cele care se aplică fiecărui produs/reper luat separat. Nu există o tehnică care să rezolve
complet această problemă şi în acelaşi timp să pretindă un inventar zero.
A treia problemă se referă la drumurile alternative în cadrul unei rute. Multe sisteme MRP II caută şi
programează lucrări care urmăresc o linie a drumului. Totuşi, se poate întâmpla ca o operaţie sau un grup de
operaţii să poată fi substituită de alta alternativă, dar tratamentul rutelor şi operaţiilor alternative, în
majoritatea software-ului MRP II, este un registru neutilizat în programarea operaţiilor. Această opţiune va
rămâne mereu la părerea programatorului, cel care, înaintea unei suprasarcini detectată într-o perioadă a
Planului CRP, va trebui să opteze între propunerea de măsuri de introducere temporară a unei capacităţii
disponibile sau alegerea unei rute alternative.
A patra problema se referă la faptul că multe pachete MRP II folosesc un sarcini constante pentru fiecare
item.
A cincea problemă este fiabilitatea previziunilor de cerere dezvoltate de întreprindere. Acestea vor fi cele
care proporţionează datele de bază pentru elaborarea planurilor şi programelor.

Curs 2 Metode Moderne de Programarea Fabricatiei

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Curs 2 Metode Moderne de Programarea Fabricatiei

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

METODE MODERNE DE PROGRAMAREA FABRICATIEI

1. Planificarea materialelor de producție (MRP)

2. Planificarea materialelor de producție (MRP II)

3. Implementarea sistemului de producție MRP

3.1 Planificarea resurselor de producție (MRP)

Definirea şi evoluţia conceptului MRP

Astfel se întâlnesc adesea următoarele denumiri:

MRP pe durată scurtă - pentru o gestiune a producției integrând conceptele aferente

Definirea şi evoluţia conceptului MRP

MRP 0 – Sistemul de control al inventarului, constă în realizarea pieselor şi achiziționarea

Plan de productie agregat

Proiectare Structura de Elementele componente ale

Achiziţii componente Comenzi la clienţi

Furnizori Planificarea capacităţii

Definirea și evoluția conceptului MRP

fabricarea produselor în cantitățile prevăzute și

APLICABILITATE domenii variate

• sortiment variat și numeros de produse fabricate;

2. Planificarea detaliată a necesarului de componente – pe un orizont de timp de la 3 – 6 luni.

3. Ordonanţarea pe termen scurt (gestionarea ordinelor de fabricaţie). Având ca orizont de

4. Lansarea şi urmărirea fabricaţie, având ca orizont de timp 2 – 3 zile, iar ca obiectiv

Obiectivul sistemului 1. îmbunătățirea servirii clienților,

Programul de Producţie Director (PPD) (Master Production Schedule) provine din

De PPD depinde programarea componentelor şi, în funcţie de aceasta, se va face programarea

Informațiile necesare aplicării MRP

Fișierul registrelor de evidentă a stocurilor

• segmentul despre starea inventarului

• segmentul de date secundare, cu informații despre ordine speciale, schimbări solicitate și

I. Tehnici de dimensionare a loturilor.

II. Alegerea unei tehnici de dimensionare a lotului

III. Modificări ale mărimii lotului

IV. Utilizarea stocului de siguranţă (Ss).

I. Tehnici de dimensionare a loturilor

7. Rata costului de lansare/costului de stocare (Part – Period Balancing (PPB), ideea de

Se diferenţiază prin următoarele: pentru a facilita comparaţia, utilizarea “unităţilor – perioada”

I. Tehnici de dimensionare a loturilor

În principiu, putem considera 3 posibilităţi principale:

unde, α este un coeficient de cuantificare a

Trebuie definite 2 condiții pentru a putea fi eliminat stocul de siguranță:

O alternativă interesantă la stocul de siguranță o constituie menținerea unui anumit volum de

Caracteristicile sistemului MRP cu buclă închisă sunt:

• include Programarea Inițială a Producţiei, Planificarea Necesităților Materiale,

Cerinţe de resurse Planul de producţie Cerinţe de

Planificarea cerinţelor de Piese achiziţionate

MRP II, reprezintă o filozofie pentru sistemele informatizate de planificare și control al

• participă la planificarea strategică, la calculul costurilor şi la desfăşurarea

În general sunt considerate două tipuri de intrări:

• Planul de Producţie Director (care iniţiază diferite faze de planificare şi

b) Programul de Producție Director (PPD): este stabilit în cadrul PA și reprezintă o

• În caz de supraîncărcare: recurgerea la ore suplimentare; mutarea

Controlul execuţiei (încărcărilor)

Controlul execuţiei (priorităţilor)

Funcționarea şi utilizarea sistemului MRP II

Sistemele MRP au diverse funcții ce pot fi clasificate în funcții:

Funcțiile directe sunt acelea pe care MRP le dezvoltă în procesele și transformările

FUNCȚII DIRECTE SCOP

Gestionarea informației în Transmite informaţia factorilor de decizie în vederea valorificării şi

FUNCȚII DIRECTE SCOP

Gestionarea atelierelor Permite stabilirea priorităţilor între cereri şi determinarea programelor

Informaţie de bază la Posibilitatea de determinare a datelor de furnizare a cererilor (cereri

C Programarea In mod fundamental vor exprima comportamentul trecut al furnizorilor,

H Despre funcția de Permit obținerea informației despre situația cererilor de produse/repere,

3.3. Implementarea sistemului de producție MRP

- în faza iniţială, este necesară instruirea unui număr limitat de cadre de pe