Operaţii şi aparate cu transfer de căldură în industria alimentară

5. USCAREA

5.1. Noţiuni generale

Uscarea face parte din grupa operaţiilor tip prin care se urmăreşte
eliminarea unei părţi din lichidul conţinut (de regulă apa), prin intervenţia
căldurii, în scopul asigurării conservabilităţii produselor alimentare. Operaţia
este caracterizată atât prin transfer de căldură cât şi prin transfer de substanţă,
utilizându-se un agent de antrenare a umidităţii, care este de obicei aerul umed
(mai rar gazele de ardere). Acest agent furnizează concomitent şi energia
termică necesară procesului.
Eliminarea umidităţii se face până la o valoare care să nu mai permită
dezvoltarea microorganismelor, limitele fiind destul de diferite, în funcţie de
natura produsului (15-18% la siropul de glucoză, 18-20% la fructe, 2-4% la
zahăr tos, lapte praf, etc.).
Uscarea produselor alimentare se poate realiza prin fierbere sau prin
antrenare.
Uscarea prin fierbere este analoagă evaporării. Metoda constă în aducerea
produsului la o temperatură la care presiunea de vapori a lichidului volatil
atinge presiunea existentă în aparat. În aceste condiţii lichidul se vaporizează şi
se elimină din produs sub formă de fază gazoasă. Uscarea prin fierbere se aplică
în special atunci când lichidul volatil este altul decât apa şi trebuie recuperat
(uscarea prin liofilizare, uscarea produselor apoase sub depresiune etc.).
Uscarea prin antrenare constă în a pune produsul supus uscării în contact
cu o fază gazoasă independentă. Sistemul astfel realizat evoluează spre un
echilibru caracterizat prin faptul că presiunea parţială a vaporilor lichidului în
fază gazoasă tinde să fie egală cu presiunea de vapori a lichidului la suprafaţa
produsului. Căldura necesară pentru evaporarea apei este în general furnizată
prin intermediul gazului. Frecvent în acest caz lichidul de eliminat este apa, iar
gazul care realizează antrenarea este aerul.
Procesele de uscare se clasfică în trei categorii, în funcţie de condiţiile de
presiune şi temperatură la care se realizează:
● uscare în aer şi prin contact direct – la presiune atmosferică; în acest caz
căldura este transferată prin produs fie către aerul încălzit, fie către suprafeţele
încălzite. Vaporii de apă sunt înlocuiţi cu aer.
● uscare în vid, avantajul procesului fiind acela că evaporarea apei se
realizează mai uşor la presiuni scăzute. Transferul de căldură în aceste aparate
este în general conductiv, uneori radiant.
● uscare prin liofilizare, structura produselor alimentare fiind mai bine
păstrată în aceste condiţii. Temperaturile şi presiunile de lucru trebuie stabilite
astfel încât să existe siguranţa realizării procesului de sublimare.

149
 Uscarea

În funcţie de natura aportului de căldură metodele de uscare se clasifică

astfel:
a) uscare prin convecţie – transmiterea căldurii se face prin convecţie de
la agentul de uscare (aer cald, gaze de ardere, abur supraîncălzit) la
produs
b) uscare prin conducţie – transmiterea căldurii se face prin produs,
folosindu-se ca surse de încălzire plăcile, valţurile sau cilindrii încălziţi
c) uscare prin radiaţie – căldura se transmite prin radiaţie de la surse
exterioare (din această categorie fac parte uscarea la soare şi uscarea
cu radiaţii infraroşii)
d) uscare în câmp de înaltă frecvenţă – constă în transformarea energiei
unui câmp de înaltă frecvenţă în energie calorică în masa materialului,
care se încălzeşte astfel în tot volumul său
e) metode combinate de uscare – se aplică pentru realizarea avantajelor
diferitelor procedee (spre exemplu convecţie şi conducţie, convecţie şi
radiaţie)
În practica industrială cea mai răspândită metodă de uscare este cea
convectivă cu aer cald, acesta fiind pe de o parte vectorul care alimentează
suprafaţa produsului cu energie, iar pe de altă parte vectorul pentru îndepărtarea
vaporilor de apă. În această situaţie procesul de uscare este controlat de
proprietăţile aerului umed care înconjoară produsul, respectiv de proprietăţile
produsului. Transferul de căldură şi masă au loc la viteze diferite, cel de căldură
fiind de câteva ori mai mare decât cel de masă (umiditate).
Factorii care influenţează uscarea se clasifică astfel:
a) factori referitori la produsul supus uscării: debit, forma sub care se
prezintă, forma sub care se găseşte umiditatea în produs, sensibilitatea la
temperatură, friabilitatea şi deformarea sub influenţa variaţiei umidităţii,
posibilităţi de impurificare etc.
b) factori referitori la agentul de uscare: natura agentului, temperatura,
umezeala relativă, presiunea, viteza de circulaţie, debitul, conţinutul de
impurităţi etc.
c) factori referitori la operaţia de uscare: temperatura maximă admisă în
timpul uscării, durata uscării, regimul de funcţionare, evacuarea agentului de
uscare sau recircularea acestuia, tipul de uscător etc.
d) factori referitori la produsul uscat: umiditatea, temperatura,
granulometria, deformarea, degradarea chimică şi senzorială etc.
În materialele umede apa se poate găsi legată de materialul solid în mai
multe moduri.
Apa legată chimic provine din reacţii chimice şi intră în compoziţia
produsului (în reţeaua structurii macromoleculare). Îndepărtarea ei din
materialul solid nu se poate face în condiţiile normale de uscare, ci numai la
temperaturi mai ridicate de 115oC.

150
 Operaţii şi aparate cu transfer de căldură în industria alimentară

Apa legată adsorbtiv este fixată de produs prin adsorbţie fizică (forţe van
der Waals, forţe electrostatice etc.). Adsorbţia este spontană şi exotermă, căldura
degajată numindu-se căldură de adsorbţie. Ea descreşte pe măsură ce creşte
cantitatea de apă adsorbită.
Apa legată osmotic se deosebeşte de cea legată adsorbtiv prin faptul că la
legătura osmotică efectul termic este nul. Procesul este însoţit de umflarea
materialului.
Apa legată mecanic reprezintă apa conţinută în orice proporţie în
capilarele materialelor, în plus faţă de cantitatea de apă legată chimic, adsorbtiv
sau osmotic. Ea poate fi legată prin forţe de adeziune la suprafaţa materialului.
Uscarea produselor alimentare realizează două efecte importante:
- asigură stabilitatea în timp a produselor, fără a fi necesare instalaţii
complexe şi ambalaje speciale
- conduce la reducerea volumului produselor, astfel încât sunt necesare
spaţii mai mici de depozitare, cheltuieli mai mici cu transportul şi
desfacerea
În ceea ce priveşte microorganismele, acestea sunt numai inactivate, fără a
fi distruse, deoarece temperaturile de uscare sunt cuprinse în general între 50 –
800C.
Enzimele sunt parţial inactivate prin uscare. În timpul depozitării poate
avea loc reactivarea lor şi implicit degradarea produselor uscate. În cazul
produselor vegetale o măsură eficace de inactivare a enzimelor constă în
opărirea legumelor la 90 – 950C.

5.2. Teoria uscării

Apa pură poate exista în trei stări: solidă, lichidă şi gazoasă (fig. 110).
Starea în care se află la un moment dat depinde de condiţiile de temperatură şi
presiune. Uneori două astfel de stări pot coexista, aspect care se urmăreşte pe
diagramă în lungul unei linii (OS, OM sau OP). Punctul O se numeşte punctul
triplu al apei, dat fiind faptul că indică practic coexistenţa celor trei stări. Pentru
apă el se atinge la temperatura de 0,00980C şi presiunea de 0,64kPa (4,8mm col.
Hg).
Dacă o cantitate de căldură se aplică apei aflate într-un stadiu oarecare la
presiune constantă, temperatura creşte pe direcţie orizontală în lungul diagramei,
şi trecând peste valorile limită se produce modificarea stării fizice. Spre
exemplu, dacă se pleacă din punctul A aflat în câmpul diagramei, căldura
introdusă în sistem va încălzi gheaţa, aceasta se va topi, în continuare apa
rezultată se va încălzi şi în final se va evapora, atingând parametrii punctului A’.
Dacă se va pleca din punctul B, situat sub punctul triplu al apei, căldura
transmisă va încălzi apa care va sublima, fără a trece prin stadiul de fază lichidă.

151
 Uscarea

Fig. 110 Diagrama de stare a

apei

Faza lichidă şi faza vapori coexistă în echilibru numai în lungul liniei OP ,

care este numită curba presiune de vapori / temperatură. Presiunea de vapori
reprezintă o măsură a tendinţei moleculelor de a se transforma în gaz dintr-o
fază lichidă. Fig. 111 ilustrează curba curba presiune de vapori / temperatură a
apei, fiind practic o reprezentare la scară a curbei OP din diagrama de stare.

Fig. 111 Curba presiune de vapori /

temperatură a apei

Fierberea apei se produce atunci când presiunea de vapori este egală cu

presiunea totală la suprafaţa apei. La presiuni mai mari sau mai mici decât
presiunea atmosferică apa fierbe la temperaturi corespondente (aşa cum rezultă
din fig. 111), mai mari sau mai mici decât 1000C.

152
 Operaţii şi aparate cu transfer de căldură în industria alimentară

Energia necesară pentru vaporizarea apei la o anumită temperatură

depinde de aceasta. Cantitatea de energie termică necesară pentru evaporarea a
1kg apă se numeşte căldură latentă de vaporizare (în cazul lichidelor) sau
căldură latentă de sublimare (în cazul solidelor).
Aburul este utilizat adesea pentru a furniza căldură aerului sau
suprafeţelor în timpul operaţiei de uscare. Dacă în cazul condensatoarelor aburul
cedează căldură latentă de condensare, în uscătoare produsul trebuie să preia
căldura latentă de vaporizare pentru transformarea fazei sale lichide în vapori.
Procesul se desfăşoară în condiţii optime dacă 1kg de abur care condensează
produce 1kg de vapori. Aceasta nu este însă o situaţie tocmai exactă, întrucât
aburul şi produsul se află în general la diferite presiuni. În practică există de
asemenea pierderi de căldură, precum şi modificări ale căldurii sensibile, care
trebuie luate în considerare.
Eficienţa energetică este un element important în calculul costurilor
operaţiei de uscare. Datorită relaţiilor complexe existente între produsul
alimentar, apa conţinută şi agentul de uscare, o serie de măsuri de eficientizare
se impun în funcţie de cazuri concrete de lucru şi de caracteristicile urmărite.
Calculul de eficienţă este util în evaluarea performanţelor unui uscător, atunci
când se urmăresc unele îmbunătăţiri şi atunci când se efectuează comparaţii între
diferite clase de aparate care pot reprezenta o alternativă într-o situaţie
particulară de uscare.
În cazul uscătoarelor prin fluidizare, cantitatea de căldură necesară pentru
realizarea operaţiei este corelată cu temperatura aerului la suprafaţa de contact
cu picăturile de lichid, fluxul termic transmis corespunzând creşterii temperaturii
aerului în calorifer (anexă a instalaţiilor de pulverizare). Considerând acest tip
de uscător un sistem adiabatic, fără schimb de căldură cu mediul înconjurător,
eficienţa sa poate fi definită astfel:
T1  T2
η=
T1  T3
T1 – temperatura aerului la intrare în uscător, 0C
T2 – temperatura aerului la ieşire din uscător, 0C
T3 – temperatura mediului ambiant, 0C
Diferenţa dintre temperatura aerului la intrare, respectiv ieşire din uscător
reprezintă un factor major al eficienţei energetice a acestor aparate.

5.3. Statica uscării

Se referă la transferul de căldură dintre agent şi produs, fără să abordeze
viteza de uscare.
5.3.1. Diagrama de echilibru este o reprezentare grafică a corelaţiei
existente între umiditatea materialului supus uscării (u%) şi umezeala relativă a
aerului utilizat ca agent termic (  %).
În funcţie de (u%) şi (  %), din material se poate elimina o anumită
cantitate de apă, după o anumită durată de contact agent-produs, când au loc:

153
 Uscarea

- transformarea apei în vapori (transferul de căldură)

- eliminarea apei sub formă de vapori din produs (transferul de substanţă
de la suprafaţa materialului către agent)
Transferul de substanţă are loc într-un anumit timp, după care se
realizează un echilibru între umiditatea materialului şi umezeala relativă a
aerului. În acest moment se atinge umiditatea de echilibru ,,uech”, care este
funcţie de (  %). Starea materialului umed este reprezentată în fig. 112, cu
evidenţierea curbei umidităţii de echilibru.

Fig. 112 Starea materialului umed

Curbele de echilibru trasate pentru un anumit material, la temperatură

constantă, se numesc izoterme de sorbţie.
In cazul în care umiditatea materialului este mai mare decât umiditatea de
echilibru, materialul emite vapori până la atingerea valorii u ech, realizându-se
practic uscarea (desorbţia).
In cazul în care umiditatea materialului este mai mică decât umiditatea de
echilibru, materialul absoarbe vapori până la atingerea valorii uech, realizându-se
practic umidificarea (absorbţia).
Izotermele de sorbţie nu corespund, în general, cu cele de desorbţie,
evidenţiindu-se un fenomen de histerezis higroscopic.
Umiditatea de echilibru (uech) este independentă de temperatură. Ea
depinde de natura produsului (fig. 113) şi de umezeala relativă a aerului (  ),
conform ecuaţiei lui Lâkov:
a 
uech =
b 
a, b – constante caracteristice produselor alimentare (determinate experimental)

154
 Operaţii şi aparate cu transfer de căldură în industria alimentară

Fig. 113 Diagrama de echilibru a umidităţii pentru unele materiale

Aşa cum rezultă din figură, între produse există diferenţe atât în ceea ce
priveşte forma curbelor cât şi conţinutul de apă existent la o anumită umezeală
relativă şi temperatură, în domeniul  = 0 – 65%. Caracterul sigmoid al
curbelor este mai pronunţat, iar conţinutul de umezeală la valori  scăzute este
mare, în cazul produselor alimentare a căror substanţă uscată este formată în
principal din proteine, amidon sau alte substanţe macromoleculare. Grăsimile,
zaharurile şi sărurile în stare cristalină absorb în general cantităţi neglijabile de
apă când rH-ul este scăzut sau moderat. Zaharurile în formă amorfă absorb mai
multă umiditate decât în formă cristalină.
Umiditatea higroscopică se defineşte ca fiind umiditatea de echilibru
corespunzătoare lui  100%.
În condiţiile de depozitare produsele alimentare se vor menţine la
umiditatea de echilibru pentru a-şi menţine proprietăţile, alta decât cea care
limitează viteza de uscare în uscător, deoarece şi parametrii aerului sunt diferiţi.

5.3.2. Bilanţul de materiale la operaţia de uscare

Prin bilanţ de materiale se determină în general necesarul de apă de
evaporat şi cantitatea de produs obţinut în urma uscării. Pentru aceasta trebuie să
se cunoască produsul iniţial supus uscării şi umiditatea produsului înainte şi
după uscare.

155
 Uscarea

L1 L2
Uscător
M1 U M2
u1% u2 %
U

M1 – cantitatea (debitul) de material care intră în uscător

M2 – cantitatea (debitul) de material care iese din uscător
L1 – debitul de aer care intră în uscător
L2 – debitul de aer care iese din uscător
u1 – umiditatea produsului iniţial,%
u2 – umiditatea produsului final, %
U – cantitatea (debitul) de apă de eliminat
Umiditatea produsului se poate exprima în două moduri:
- procentual, raportată la întreaga cantitate de produs (s.u. + u)
- procentual, raportată la substanţa uscată usu

u > 50%  usu > 100%

u
usu% = ·100 u = 50%  usu = 100%
100  u
u <50%  usu < 100%

M1 = M2 + U 
100  u1 100  u 2
M1 · = M2·
100 100

100  u1
M2 = M1
100  u 2

U = M1 u1 u 2
100  u 2
În cadrul bilanţului de materiale se determină şi necesarul de aer pentru
realizarea procesului de uscare. În bilanţul de materiale total în care se includ
atât produsul cât şi aerul trebuie să se ţină seama de convenţia făcută pentru
exprimarea cantitativă a aerului umed ca fiind format din aer uscat plus
umezeala conţinută, exprimată la 1kg aer uscat.
Bilanţul total în acest caz va fi:
L1 + M1 = L2 +M2
M1 = M + U1

156
 Operaţii şi aparate cu transfer de căldură în industria alimentară

M2 = M + U2
M – cantitatea de material uscat
U1 – cantitatea de apă din materialul intrat
U2 – cantitatea de apă din materialul ieşit
U – cantitatea de apă pe care o preia aerul (agent termic)
U = U1 – U2
L1 = L + X1
L2 = L + X2
L – cantitatea de aer uscat
X1 – cantitatea de umezeală din aerul intrat
X2 – cantitatea de umezeală din aerul ieşit
Se exprimă cantităţile de umezeală în funcţie de conţinutul de umezeală
raportat la 1kg aer uscat şi se ordonează ecuaţia iniţială de bilanţ de materiale:
X1 = L ·x1
X2 = L· x2
x1 – conţinutul de umezeală din 1 Kg aer intrat
x2 – conţinutul de umezeală din 1 Kg aer ieşit
L + L ·x1 + M + U1 = L + L · x2 + M + U2
L(x2- x1) = U1 - U2

L = U1 U2
x 2  x1
L=
U [Kg/s]
x  x1
2

L reprezintă debitul de aer necesar pentru uscare (pentru antrenarea

umidităţii din produs).
Necesarul specific de aer (l) se va calcula astfel:
L 1
l= = [Kg aer/Kg apă evaporată]
U x 2  x1
Bilanţul de materiale astfel exprimat este valabil pentru cazul în care
umiditatea se elimină din produs prin antrenare cu aer.

5.3.3. Bilanţul termic al uscătorului

Uscarea este un proces termic ireversibil, presupunând un consum mare
de energie calorică pentru eliminarea umidităţii din produs.
La întocmirea bilanţului termic trebuie să se ţină cont de condiţiile
concrete în care se realizează operaţia, pentru a include în bilanţ şi consumurile
de căldură realizate în proces în afara celor necesare strict pentru eliminarea
umidităţii.
În cazul uscării prin antrenarea umidităţii cu aer cald, la întocmirea
bilanţului caloric se vor lua în calcul cantităţile de căldură intrate în sistem,
respectiv ieşite din sistem.

157
 Uscarea

Qc Qi Qp

L,xo L, t1 L,t2
to, ho x1, h1 x2, h2
M +U1 M +U2

t' , c', ca ' t" , c" , ca"

Mt Mt "
ct ' c t"
tt' tt "

Căldurile intrate în sistem sunt de forma:

● căldura introdusă cu aerul din atmosferă Q1= L· ho
● căldura primită de aer în calorifer Qc= L·(h1 – ho) = Q2
● căldura introdusă cu un calorifer în interiorul uscătorului Qi = Q3
● căldura introdusă cu materialul supus uscării (material uscat M +
umiditatea sa U1) Q4 = M·c'·t' + U1·ca' ·t'
● căldura introdusă cu elementele pe care se aşează şi se transportă
produsul în procesul de uscare Q5 = Mt ·ct'·tt'
Căldurile ieşite din sistem sunt de forma:
● căldura ieşită cu aerul din uscător: Q6 = L· h2
● căldura ieşită cu materialul din uscător (material uscat M + umiditatea
sa U2): Q7 = M·c''·t'' + U2·ca'' ·t''
● căldura ieşită cu elementele de transport: Q8 = Mt·ct''·tt ''
● căldura ieşită cu pierderile Qp = Q9
Notaţiile utilizate au următoarea semnificaţie:
L – cantitatea (debitul) de aer, exprimat ca aer uscat
M – cantitatea (debitul) de material uscat
U1 – cantitatea (debitul) de umiditate din produsul supus uscării
U2 – cantitatea (debitul) de umiditate din produsul ieşit din uscător
Mt – cantitatea (debitul) de elemente de transport
c’, c’’ – capacitatea termică masică a materialului intrat, respectiv ieşit din
uscător
ct ’, ct ’’ – capacitatea termică masică a elementelor de transport la intrare,
respectiv ieşire din uscător
ca’, ca’’ – capacitatea termică masică a apei din materialul intrat, respectiv
ieşit din uscător
t’. t’’ – temperatura produsului la intrare, respectiv la ieşire din uscător

158
 Operaţii şi aparate cu transfer de căldură în industria alimentară

tt ’. tt’’ – temperatura elementelor de transport la intrare, respectiv la ieşire

din uscător
h0, h1, h2 – entalpia aerului umed la intrare în calorifer, la intrare în
uscător, respectiv la ieşire din uscător
x0, x1, x2 – conţinutul de umezeală al aerului umed la intrare în calorifer,
la intrare în uscător, respectiv la ieşire din uscător
t0, t1, t2 – temperatura aerului umed la intrare în calorifer, la intrare în
uscător, respectiv la ieşire din uscător
Ecuaţia de bilanţ termic va fi:
Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5 = Q6 + Q7 + Q8 + Q9
Se înlocuiesc în ecuaţie căldurile intrate, respectiv ieşite din uscător:
L·ho + L·h1 – L·ho + Qi + M·c'·t' + U1·ca' ·t' + Mt ·ct'·tt' = L·h2 + M·c''·t'' +
+ U2·ca'' ·t'' + Mt ·ct''·tt'' + Qp
U1 = U2 + U
Qi = L·(h2 –h1) + M·(c''·t'' – c'·t') + U2·(ca''·t''– ca'·t') – U·ca'·t' +
Mt ·(ct''·tt ''– – ct'·tt') + Qp
Se notează M·(c''·t'' – c'·t') + U2·(ca'' ·t''– ca'·t') = Qm
Mt · (ct ''·tt ''– ct'·tt') = Qt
Qm – cantitatea de căldură preluată de material în timpul uscării
Qt – cantitatea de căldură preluată de elementele de transport în timpul
uscării
Qi = L·(h2 –h1) + Qm + Qt – U·ca'·t' + Qp | : U
Se notează:
Qi/U = qi – consum specific de căldură introdusă în uscător pentru a
elimina 1 Kg de apă
1
L/U = l = – consum specific de aer

x 2 x1
Qm/U = qm – consum specific de căldură introdusă în uscător cu materialul
Qt /U = qt – consum specific de căldură introdusă în uscător cu elementele
de transport
1·ca' ·t' – căldura intrată cu 1 Kg de apă în uscător

qi = h 2 h1 + qm + qt + qp – 1·ca' ·t'
x 2  x1
h 2  h1 = (qi + ca' ·t') – (qm + qt + qp)
x 2  x1

Se notează Δ = h 2 h1
x 2  x1
Δ reprezintă excesul de căldură introdusă în uscător, respectiv diferenţa
între suma căldurii introduse suplimentar(qi) şi căldura adusă de 1 Kg de apă
(ca'·t'), faţă de suma căldurilor preluate de material, de elementele de transport şi
căldura pierdută.

159
 Uscarea

Δ dă direcţia procesului de uscare, respectiv direcţia de variaţie a entalpiei

în proces.
h2 > h1  Δ > 0 (a)
h2 = h1  Δ = 0 (b)
h2 < h1  Δ < 0 (c)

(a), (c) – uscătoare reale

(a) – cu aport mai mare de căldură din interior decât consumurile din
uscător
(c) – cu aport de căldură din interior mai mică decât consumurile din
uscător
(b) – uscător ideal (uscare teoretică)

Trasarea procesului de uscare în diagrama h-x a aerului umed

h[kJ/kg]

h2'
h1
1
h2" 2'
Δ>0
2 Δ< 0
2"
h0 φ100%

x0 = x1 x2 x [kg/kg]

Fig. 114 Trasarea procesului de uscare în diagrama h-x a aerului umed

0–1 – încălzirea aerului în calorifer

1–2 – transformarea aerului în uscător
Când Δ = 0, uscarea se realizează după dreapta 1–2, la un conţinut de
entalpie h = const. Parametrii finali în punctul 2 (punctul care caracterizează
ieşirea din uscător) sunt h2 = h1, t2, φ2, x2 = xf
Când Δ > 0 (h2 > h1), uscarea se realizează după dreapta 1–2’, în interiorul
uscătorului introducându-se căldură prin intermediul unui calorifer (sursele de
încălzire dau mai multă căldură decât consumurile care au loc în interiorul
uscătorului).

160
 Operaţii şi aparate cu transfer de căldură în industria alimentară

Când Δ < 0 (h2 < h1), uscarea se realizează după dreapta 1–2’’ (cazul cel
mai frecvent al uscătoarelor reale). Sursele de încălzire din interior dau mai
puţină căldură decât consumurile care au loc în interiorul uscătorului, şi o parte
din energie calorică a aerului este utilizată pentru acoperirea acestor consumuri
(pentru încălzirea materialului supus uscării, pentru încălzirea materialului
elementelor de transport, pentru acoperirea pierderilor de căldură în mediul
înconjurător).

5.3.4. Variantele procesului de uscare

I. Varianta normală

φB
h C=h B
B

tB C φB
B’
φ B=100%
tC
C’

xA xC
x[kg/kg]

Fig. 115 Reprezentarea în diagrama h-x a variantei normale

a procesului de uscare

a) Фnec = Фc
Фi = 0  uscarea se realizează pe traseul A–B–C (se aplică dacă
materialul rezistă la temperaturi ridicate)

161
 Uscarea

b) Фnec = Фc' + Фi' (Фc' < Фnec)  uscarea se realizează pe traseul A–B'–C (se
aplică dacă produsul nu rezistă la temperaturi ridicate)

c) Фnec = Фc' '+ Фi' ' (Фc' '< Фc' şi Фi'' > Фi' )  uscarea se realizează pe traseul
A–B''–C (cu cât scade temperatura aerului pentru realizarea uscării, cu atât scade
fluxul termic introdus în calorifer Фc şi creşte fluxul termic introdus suplimentar
Фi)

d) Фnec = Фi''' (Фc''' = 0)  uscarea se realizează pe traseul A–C (temperatura de

uscare este temperatura mediului)

II. Varianta de uscare cu recircularea aerului uzat

φ1
h
[kJ/kg] h1
B

φ2
E D
φ0
A C
h0 M h2

x0 x1 =xM x2 x [kg/kg]

Fig. 116 Reprezentarea în diagrama h-x a variantei de uscare

cu recircularea aerului uzat

În uscător se amestecă ,,a” părţi aer proaspăt cu ,,b” părţi aer uzat.
b/a = n = raport de recirculare
AC – dreapta de amestec

162
 Operaţii şi aparate cu transfer de căldură în industria alimentară

MB – procesul de încălzire în calorifer

BC – procesul de uscare
Punctul de amestec (M) este caracterizat de următorii parametri:
 n  x2
xam= xo
1 n

 n  h2
ham= ho
1 n

Se trasează dreapta de amestec AC. Se împarte AC în (a+b) părţi şi se

poziţionează punctul M la ,,b” părţi de la punctul A. Din punctul M se ridică o
verticală până la intersecţie cu izoterma sau izentalpa punctului B. Din
reprezentarea grafică se observă faptul că trebuie respectată următoarea
proporţie:
AM ED

MC DC
x  n  x2
 xo n x 2  x o 
o
AM x am
 xo 1 n
= = = =n
MC x  xam x  n  x2 
x2 xo
2
x  o
2
1 n
AM b
= n =  AM ~ b ; MC ~ a
MC a
Punctul M împarte dreapta de amestec în segmente invers proporţionale
cu cotele de participaţie ale aerului în maestec.

5.4. Cinetica uscării

La uscarea prin antrenarea umidităţii de către un agent de uscare, apa din
material parcurge un proces format din două faze:
- difuziunea interioară (Di) – deplasarea apei spre suprafaţa materialului
prin capilaritate sau difuziune, în stare lichidă sau de vapori, în funcţie de modul
de legare
- difuziunea exterioară (DE) – migrarea apei de la suprafaţa materialului
către agentul de uscare
Ansamblul acestor două procese, considerate elementare, formează
uscarea, iar viteza de eliminare a umidităţii din produs este viteza procesului
elementar cel mai lent.
Pentru o uscare optimă este necesar să fie îndeplinită condiţia D i > DE. În
acelaşi timp este necesar ca termodifuziunea (gradientul invers de difuziune) DT,
care se opune uscării, să fie cât mai mică. În acest scop se aplică opărirea
produselor, care determină o temperatură ridicată în interior, micşorând
diferenţa de temperatură între straturile periferice şi centrul produselor.

163
 Uscarea

Fenomenele de difuziune sunt fenomene de natură capilară, motiv pentru

care se va evita distrugerea capilarelor prin mărunţirea necorespunzătoare a
produselor.
Viteza de uscare este definită ca fiindcantitatea de umiditate îndepărtată
pe unitatea de suprafaţă a materialului supus uscării în unitatea de timp. Sub
formă diferenţială ea poate fi exprimată astfel:
dU e
w=
A  d
w – viteza de uscare, kg/m2·s
Ue – umiditatea de eliminat, kg
A – suprafaţa totală a materialului supus uscării, m2
τ – durata uscării, s
Pentru o viteză de uscare cunoscută, durata uscării se determină prin
integrarea relaţiei de mai sus.
Diagrama uscării în timp (fig. 117) este caracterizată prin existenţa a trei
stadii:
 AB – creşterea rapidă a vitezei de uscare, până la atingerea
parametrilor de lucru. Această fază este caracterizată prin tendinţa
materialului de a ajunge la o temperatură egală cu temperatura
termometrului umed caracteristică mediului ambiant. Suprafaţa
produsului rămâne umedă.
 BC – realizarea uscării la viteză constantă (atât timp cât toată suprafaţa
materialului este acoperită cu apă). Punctul ‘’C’’ se numeşte punctul
critic al uscării şi corespunde momentului în care pe suprafaţa
materialului apar porţiuni uscate (‘’du’’ scade, ‘’dτ’’ creşte, deci ‘’w’’
scade). În acest moment migrarea apei din interior spre suprafaţă nu
mai compensează apa evaporată la suprafaţă; el coincide cu eliminarea
apei de umectare şi a apei legată mecanic şi începerea eliminării apei
legată osmotic şi apoi adsorbtiv. Umiditatea produsului în acest punct
este o umiditate caracteristică numită umiditate critică principală
(ucr%). Ea caracterizează sfârşitul perioadei de uscare la viteză
constantă.
 CO – realizarea uscării la viteză descrescândă. Perioada se
caracterizează prin variaţia tuturor parametrilor care caracterizează
produsul, chiar dacă se menţin constante caracteristicile agentului de
uscare. Umiditatea produsului va scădea din ce în ce mai încet, viteza
de uscare tinzând către zero.

164
 Operaţii şi aparate cu transfer de căldură în industria alimentară

Fig. 117 Diagrama cineticii uscării

Pentru dimensionarea uscătoarelor o importanţă deosebită prezintă

cunoaşterea vitezei de uscare şi a duratei de uscare.
Există şi produse alimentare pentru care curba vitezei de uscare nu
prezintă o perioadă constantă. Aceasta capătă o modificare bruscă după o lentă
şi constantă perioadă a vitezei de uscare descrescătoare, astfel încât noţiunea de
viteză constantă este numai o aproximaţie utilă (fig.118).

Fig. 118 Curba vitezei de uscare în cazul cărnii tocate

165
 Uscarea

Un alt tip de reprezentare a curbei vitezei de uscare corelează viteza

(exprimată procentual) raportată la viteza de uscare constantă cu conţinutul de
umiditate raportat la umiditatea critică (fig.119).

Fig. 119 Curba generalizată de uscare

Trecerea de la viteza de uscare constantă la o viteză de uscare

descrescătoare se produce la diferite valori ale conţinutului de umiditate ale
produselor alimentare. Totuşi, pentru multe dintre acestea, atingerea umidităţii
critice corespunde unui indice al activităţii apei a w = 0,58 – 0,65.

5.5. Tipuri de uscătoare. Metode de realizare a uscării

5.5.1. Tehnici de uscare utilizate în industria alimentară
Tehnicile industriale de uscare a produselor alimentare se clasifică în:
I. Tehnici folosind transmiterea căldurii prin convecţie la presiune
atmosferică
În această categorie intră:
a) uscarea clasică – se execută în uscătoare cu zone, uscătoare cu benzi,
uscătoare tunele
b) uscarea în strat fluidizat – stratul fluidizat este o stare intermediară
între două stări, şi anume starea unui strat fix poros şi starea stratului de material
antrenat de un fluid gazos.
La uscarea prin fluidizare durata uscării este de circa 30% din durata
uscării într-un uscător cu recirculare de aer, metoda aplicându-se la uscarea
mazării, a morcovilor feliaţi, a cartofilor granule, a cuburilor de carne, a
cerealelor, făinii, zahărului, sării. Temperatura aerului de fluidizare se alege în
funcţie de produs.

166
 Operaţii şi aparate cu transfer de căldură în industria alimentară

c) uscarea în strat vibrator – este o variantă a uscării prin fluidizare. Se

aplică produselor sub formă de bucăţi sau granule aşezate în tăvi perforate cu
mişcare oscilantă către capătul de descărcare. Materialul este uscat cu aer cald
care pătrunde prin orificiile tăvilor, fluidizând uşor produsul.
d) uscarea în strat de spumă – materialul lichid adus în stare de piure prin
concentrare prealabilă sub vid, este amestecat cu o substanţă emulgatoare
(mono- şi digliceride, hidrolizat proteic din soia, albuş de ou, esteri ai zaharozei
etc.) şi transformat într-o spumă prin insuflare de gaz inert sub presiune (azot).
Această spumă se aplică pe o suprafaţă netedă şi este uscată cu aer cald. Spuma
uscată (sub formă de foaie spongioasă) este transformată în pulbere fină prin
măcinare. Metoda se aplică sucurilor şi piureurilor de fructe şi legume, infuziilor
de cafea, ceai, extractelor de carne, ouălor, brânzeturilor etc.
e) uscarea prin dispersie – se aplică soluţiilor, suspensiilor, emulsiilor,
piureurilor, pastelor, cu excepţia produselor solide cu textură celulară în bucăţi
sau particule de dimensiuni mai mari.
Uscarea se realizează la temperatură ambiantă într-o incintă de
deshidratare cu ajutorul unui curent de gaz uscat (azot) în circuit închis.
Produsul care urmează a fi uscat se aşează pe o membrană orizontală cu pori de
10 - 100μm, membrană care la rândul ei este aşezată pe un suport de plasă
metalică sau textilă. Curentul de gaz cald traversează membrana de jos în sus,
formându-se bule microscopice care traversează materialul preluând umiditatea
acestuia. Gazul umidificat este trecut apoi printr-o incintă de adsorbţie a
umidităţii (gel de siliciu) şi reintrodus pentru uscare. Produsul uscat are o
structură spongioasă, poroasă şi este transformat în granule sau pulbere prin
măcinare.
Această tehnică prezintă avantajul că păstrează în întregime principiile
nutritive şi proprietăţile senzoriale ale produsului iniţial. Se pretează la acest tip
de uscare produsele lactate acide, sucurile de fructe şi legume, piureurile de
fructe şi legume, bulioanele de carne, peşte, extractele de drojdie, ceaiul, cafeaua
etc.
f) uscarea prin pulverizare – este cea mai utilizată tehnică de uscare a
produselor alimentare sub formă lichidă sau semilichidă (soluţii, suspensii,
paste).
Produsele sunt pulverizate sub formă de picături cu diametrul de 10 –
200μm şi amestecate cu aer cald. Avantajele metodei sunt următoarele:
- uscarea se realizează în aer, de regulă într-o singură fază de prelucrare,
la temperaturi joase (chiar dacă temperatura agentului termic depăşeşte
1000C)
- pulverizarea realizează o suprafaţă mare de evaporare, care conduce la
un contact mai intim între agentul de uscare şi produs şi, în consecinţă,
uscarea picăturilor are loc într-un timp foarte scurt (1 – 20s)

167
 Uscarea

- în faza finală a uscării temperatura particulelor solide este aproximativ

aceeaşi cu a masei de aer umed, astfel încât se evită supraîncălzirea şi
nu se modifică substanţial caracteristicile iniţiale ale produsului
- produsul uscat se prezintă sub forma unei pulberi aproape omogene,
nemaifiind necesară operaţia de mărunţire
- instalaţiile pot fi complet automatizate

II.Tehnici folosind transmiterea căldurii prin conducţie la presiune

atmosferică
Prin acest procedeu (numit şi ’’uscare în strat subţire’’) se usucă
produsele lichide, concentrate (lapte, piure de cartofi, pulpe de fructe şi legume,
lapte de drojdie). Partea activă a uscătorului este reprezentată de doi cilindri cu
diametrul cuprins între 1,5 - 2m şi lungime de 2,5 - 3m, încălziţi la interior cu
vapori de apă, care se rotesc în sens contrar. Detaşarea peliculei subţiri de
produs uscat se face cu ajutorul racloarelor longitudinale ale cilindrilor. Variaţia
turaţiei valţurilor între 2 - 3 rot/min determină un timp de uscare cuprins între
1,7 - 3,6 secunde.
Tehnica de uscare pe valţuri este îmbunătăţită dacă incinta de uscare se
găseşte sub vid.

III. Uscare sub depresiune (sub vid)

Metoda prezintă avantajul obţinerii unor produse finite cu proprietăţi
superioare din punct de vedere senzorial şi nutriţional, ca urmare a temperaturii
mai scăzute de uscare (maxim 400C) şi a absenţei aerului. Se aplică sucurilor de
fructe şi legume concentrate, supelor instant, extractelor de ceai şi cafea,
băuturilor pentru micul dejun, bulioanelor, proteinelor vegetale, vitaminelor,
enzimelor etc.
Avantajele uscării continue sub vid se referă la posibilitatea automatizării
uscătoarelor (rezultând o calitate constantă a produselor finite), eliminarea
contracţiilor mecanice ale produselor (în comparaţie cu uscarea clasică în aer
cald), posibilitatea de a asigura o igienă perfectă, datorită lipsei contactului cu
mediul ambiant.

IV. Procedee de conservare combinate cu uscarea

Liofilizarea este procedeul de uscare rapidă a produselor alimentare în
prealabil congelate, prin sublimarea gheţii, sub vid înaintat. Avantajele sunt
următoarele:
 produsele liofilizate îşi păstrează foarte bine proprietăţile senzoriale
 valoarea nutritivă a materiilor prime rămâne nemodificată
 produsele liofilizate condiţionate în ambalaje etanşe faţă de oxigen şi
vapori de apă se pot păstra pentru o perioadă îndelungată fără precauţii
speciale

168
 Operaţii şi aparate cu transfer de căldură în industria alimentară

 transportul şi depozitarea produselor liofilizate este mai facilă, ca urmare

a diminuării greutăţii şi volumului
 datorită porozităţii fine, produsele liofilizate se rehidratează uşor
Instalaţiile de liofilizare sunt însă scumpe, tehnica de lucru este relativ
complicată, iar personalul de deservire trebuie să aibă o calificare
corespunzătoare.

5.5.1.1. Uscarea convectivă este una dintre cele mai răspândite metode,
aparatele putând funcţiona în regim discontinuu (în special uscătoarele tip
cameră), continuizat (uscătoare tip tunel) sau continuu (uscătoarele tip bandă tip
tambur, tip coloană).
Larg utilizate datorită eficienţei şi simplităţii constructive, lucrând la
presiuni apropiate de presiunea atmosferică, se pretează la o gamă foarte variată
de scheme de circulaţie pentru agentul de uscare şi pentru material, implicând
adesea combinaţii foarte complexe între variantele clasice de uscare convectivă,
astfel încât să corespundă cât mai bine exigenţelor uscării unui anumit produs.
La uscătoarele convective, circulaţia reciprocă material-agent de uscare
poate fi în echicurent, în contracurent, în curent încrucişat sau foarte diverse
tipuri de circulaţie în curent mixt.
● Circulaţia în echicurent se recomandă materialelor sensibile la
temperaturi ridicate şi care sunt puţin higroscopice în stare uscată, în cazul
acestui tip de circulaţie viteza scăzând de-a lungul uscătorului.
● Circulaţia în contracurent asigură o repartiţie uniformă a potenţialului
de uscare pe lungimea uscătorului. Se recomandă atunci când materialul nu este
sensibil la temperaturi ridicate şi suportă un gradient termic mare, durata de
uscare în acest caz fiind mai mare decât la circulaţia în echicurent.
● Circulaţia în curent încrucişat realizează uscări rapide, dar se poate
folosi numai pentru produse care nu sunt sensibile la temperaturi ridicate.
Metoda permite obţinerea unei instalaţii mai compacte, dar consumul de agent
de uscare şi de energie termică se măresc.

Fig. 120 Uscător cu tăvi

169
 Uscarea

5.5.1.2. Uscarea conductivă sau prin contact este aplicabilă produselor

fluide sau pastelor şi se realizează prin contactul acestora cu o suprafaţă caldă,
de la care primesc căldură prin conducţie, fluxul termic şi de masă transmis
având acelaşi sens, de la suprafaţa caldă de încălzire spre suprafaţa stratului de
material supus uscării. Vaporii de apă difuzează către suprafeţele mai reci,
realizându-se concomitent transferul termo-masic între straturile materialului.
Dacă suprafaţa liberă a materialului este mai rece decât suprafaţa caldă, vaporii
de apă formaţi pot condensa în drumul lor spre partea mai rece a stratului,
asigurând permanent distribuirea umidităţii şi temperaturii între straturile
materialului. Primul punct critic al uscării se atinge când forţele capilare din
material nu mai sunt capabile să transporte către suprafaţă cantitatea de
umiditate evaporată; astfel, materialul din apropierea suprafeţei calde ajunge în
domeniul higroscopic sau devine complet uscat, temperatura sa putând depăşi
100 oC. În a doua fază a uscării, căldura care pătrunde în zona de evaporare (care
se depărtează continuu de suprafaţa caldă) trebuie să învingă rezistenţa
conductivă a stratului de material uscat, care este o rezistenţă suplimentară
variabilă, încât viteza de uscare scade continuu.
Uscarea prin contact depinde de variaţia conductivităţii termice a
materialului umed în timpul operaţiei, mărime care influenţează condiţiile
transferului termo-masic, viteza de uscare şi durata procesului.

Fig. 121 Schiţa de principiu a unui uscător prin

conducţie

Materialele umede poroase pot avea porii

dispuşi paralel sau normal în raport cu direcţia fluxului
termic. Dacă λs şi λl reprezintă conductivitatea termică
pentru materialul uscat, respectiv pentru lichidul (apa) din pori, iar ε este
porozitatea materialului, relaţiile de calcul sunt:
● pentru materialul umed cu porii umpluţi cu apă, paraleli cu direcţia
fluxului termic
1  (1   )s   l
● pentru porii umpluţi cu apă, perpendiculari pe direcţia fluxului termic
1
! 
1  

s l
În general porii nu au o orientare unică: de asemenea, există şi pori cu aer,
ai căror pereţi sunt umeziţi cu lichid.

170
 Operaţii şi aparate cu transfer de căldură în industria alimentară

5.5.1.3. Uscarea în pat fluidizat este o metodă de uscare convectivă, care

foloseşte tehnica fluidizării. Se pretează în special pentru materiale granulare,
dar se poate aplica şi pastelor sau soluţiilor coloidale (lapte, sânge).
Uscarea prin fluidizare se realizează în
uscătoare cu dispersie, în care starea de
suspensie se obţine prin acţiunea unui curent
de aer care trece cu o anumită viteză prin
stratul de particule cu diametrul d, dispus pe
grătarul sau distribuitorul de fluidizare.

Fig. 122 Schiţa de principiu a unui uscător

în pat fluidizat

Starea de fluidizare în care se aduce materialul intensifică transferul de

căldură şi de substanţă, ceea ce conduce la o serie de avantaje: reducerea
consumului de energie termică, intensitate ridicată a uscării, temperatură
controlabilă şi uniformă a fazelor, timp redus de uscare. Suplimentar, tehnica
este flexibilă, permiţând combinarea cu alte metode de uscare. Instalaţiile au
dimensiuni reduse şi permit automatizarea şi optimizarea procesului.

a) b)
Fig. 123 Circulaţia materialului şi a agentului de uscare
într-un uscător prin fluidizare

171
 Uscarea

a) cu alimentare laterală a lichidului pentru uscare şi cu alimentare la partea

inferioară a agentului de uscare. Acest tip de uscător este folosit pentru
produse la care umiditatea trebuie eliminată din interiorul acestora.
b) cu alimentare la partea inferioară a lichidului pentru uscare şi cu
alimentare pe partea superioară a agentului de uscare-fluidizare; este
folosit pentru produse a căror umiditate trebuie eliminată de la suprafaţa
produsului.
Instalaţiile au însă un consum energetic important şi uneori modifică
forma particulelor. Se consideră că aceste dezavantaje sunt minore în raport cu
avantajele.

5.5.1.4. Uscarea pneumatică (cu dispersie sporită a materialului) se

realizează prin introducerea particulelor fine din materialul umed în curentul de
agent de uscare (de obicei aerul cald). Metoda se poate aplica materialelor
nevâscoase, care curg liber, cu uimiditate superficială, care se îndepărtează uşor,
cu particule relativ mici (pentru a nu fi necesare viteze mari ale agentului de
uscare, care ar conduce la pierderi mari de presiune), materiale cristaline,
neporoase, fără tendinţe agregative.

Fig. 124 Schiţa de principiu a unui uscător pneumatic

Principalele avantaje ale uscării pneumatice sunt: durata scurtă de contact

a agentului termic cu materialul, posibilitatea aplicării unor temperaturi ridicate
la intrare, realizând randamente termice mari, spaţiu necesar restrâns, control
facil al funcţionării şi flexibilitate în regimul de lucru. Instalaţiile necesită însă
sisteme eficiente de desprăfuire, iar sistemele polidisperse necesită recirculare şi
conduc la timpi de staţionare diferiţi în uscător.

5.5.1.5. Uscarea prin pulverizare este metoda cea mai adecvată pentru
deshidratarea dispersiilor coloidale şi a emulsiilor macromoleculare (produse
lactate, sânge, lapte de drojdie, sucuri de fructe şi legume, siropuri de glucoză
etc.). Prin acest procedeu uscarea se realizează rapid, materialul neajungând să

172
 Operaţii şi aparate cu transfer de căldură în industria alimentară

se încălzească peste temperatura admisă din punct de vedere tehnologic,

deoarece temperatura sa tinde spre temperatura de evaporare a lichidului
conţinut.
În faza iniţială a uscării produsele sunt pulverizate în particule de
dimensiuni mici (se formează o ’’ceaţă’’ de picături foarte fine cu diametrul Ф =
2....200μm). Datorită dimensiunii particulelor operaţia a fost numită atomizare.
Cea de-a doua fază este uscarea propriu-zisă, care constă în contactul material
pulverizat – agent de uscare (uscare convectivă). În ultima etapă se realizează
separarea materialului uscat de agentul de uscare uzat.
Principalele avantaje ale pulverizării se referă la:
- crearea unei suprafeţe de evaporare foarte mare raportată la unitatea de
suprafaţă de produs
- asigurarea unui potenţial de uscare mare prin introducerea agentului de
uscare la temperatură ridicată, fără a se depăşi pentru produs temperatura care
să-i pericliteze calitatea
- scăderea constantă de energie şi căldură pentru unitatea de cantitate de
apă evaporată
- asigurarea unei circulaţii a aerului care să intensifice transferul de
căldură şi transferul de substanţă la suprafaţa de contact particule - aer
- scăderea duratei de contact produs-agent uscare
- produsul se obţine sub formă pulverulentă, nemaifiind necesară o
mărunţire ulterioară
Uscarea prin pulverizare presupune însă existenţa unor utilaje foarte
specializate, complexe şi scumpe, respectiv necesitatea unei instalaţii eficiente
de captare a prafului. Consumul de energie termică şi electrică sunt de asemenea
semnificative.
O instalaţie de uscare prin pulverizare este
formată în principal din:
• camera de uscare (turn de uscare, atomizor) în
care se realizează contactul direct între particulele de
produs şi agentul de uscare
• instalaţia pentru încălzirea aerului
• instalaţia pentru reţinerea şi recuperarea
produsului antrenat sub formă de praf de agentul de
uscare la evacuarea din uscător
Turnul de uscare este un recipient cilindric, izolat
termic, cu diametrul aproximativ egal cu înălţimea.
Fundul turnului este conic, cu înclinaţie mică
(10.....15 ) sau mare (45....50oC). Cele cu înclinaţie mică nu sunt indicate pentru
o

uscarea produselor higroscopice, care au tendinţa de a adera la pereţii

uscătorului.

173
 Uscarea

O mărime caracteristică uscării prin pulverizare este coeficientul parţial

de transfer termic convectiv de la gaz la picătură α, care se calculează cu relaţia:
α = 2λg/dm [W/(m2·K)]
λg – conductivitatea termică a gazului, W/(m·K)
dm – diametrul mediu al picăturii, m
Pentru dm = 1μm → α = 58200W/(m2·K)
dm = 10μm → α = 5820W/(m2·K)
dm = 100μm → α = 582W/(m2·K)
Coeficientul de transfer de masă KA, care are semnificaţia vitezei de
evaporare, se calculează din numărul Sherwood:
KA = Sh · Dva/dm (m/s)
Dva – coeficientul de difuzie al vaporilor de apă, m2/s
Intensitatea uscării prin pulverizare este funcţie de metoda de pulverizare
(mecanică, centrifugală sau pneumatică).

5.5.1.6. Uscarea sub depresiune este o metodă care se aplică produselor

termosensibile. Datorită reducerii presiunii de lucru, temperatura de fierbere a
lichidului de eliminat este mai scăzută. Suplimentar, creşte viteza de uscare şi
scade durata operaţiei, ceea ce influenţează favorabil calitatea produsului finit,
evitându-se fenomene nedorite (oxidări, modificări de culoare, distrugerea unor
principii nutritive etc.).
Uscarea sub depresiune se asociază cu uscarea conductivă, radiantă sau
radiant-conductivă.
În scopul reducerii consumului energetic umiditatea trebuie eliminată
eficient, pentru a se evita condensarea vaporilor tot în zona de evaporare, în
special pe pereţii instalaţiei.

Fig. 126 Schiţa de principiu a unui uscător sub depresiune

174
 Operaţii şi aparate cu transfer de căldură în industria alimentară

5.5.1.7. Uscarea prin liofilizare (sublimare) este practic o metodă de

uscare sub depresiune la presiuni mai mici de 4,6mm Hg (6,132mbar). În acest
caz umiditatea din material se află în fază solidă (de gheaţă), iar trecerea acesteia
în stare de vapori se face direct, fără topire. Vaporii rezultaţi sunt eliminaţi din
instalaţie cu ajutorul unor materiale adsorbante sau prin condensare în
schimbătoare de căldură.

Fig. 127 Schiţa de principiu a unui uscător prin liofilizare

În practică uscarea prin sublimare se realizează la presiuni de 10 – 40Pa şi

la temperaturi cuprinse între -10 şi -400C, presupunând două etape:
- sublimarea gheţii din materialul congelat în prealabil (uniform şi rapid),
datorită depresiunii avansate şi furnizării unei cantităţi de căldură. Procesul
trebuie controlat prin căldura furnizată, astfel încât să se obţină presiunea
parţială maximă a vaporilor de apă deasupra gheţii, fără topirea materialului. Se
elimină astfel 98-99% din umiditatea conţinută de produs.
- se îndepărtează restul umidităţii, ca urmare a structurii devenite poroase
a materialului. În această etapă încălzirea este puţin importantă.
În cazul procesului de uscare prin liofilizare accelerată (fig. 127)
transferul de căldură se realizează prin conducţie. Plăci de metal expandat sunt
introduse între material şi plăcile încălzite în scopul îmbunătăţirii transferului de
căldură la nivelul suprafeţelor neuniforme şi îndepărtării umidităţii.
Productivitate optimă şi viteze de uscare convenabile se obţin pentru
grosimea stratului de material de 12 – 18mm.

5.5.2. Clasificarea uscătoarelor

Uscătoarele se clasifică în funcţie de presiunea de lucru (uscătoare la
presiune atmosferică sau sub depresiune), de caracterul funcţionării (cu
funcţionare discontinuă sau continuă), de tipul de aport de cădură (uscătoare

175
 Uscarea

convective, conductive, prin radiaţie, dielectrice) sau de tipul constructiv (tip

cameră, tip tunel, tip tambur, tip bandă, tip coloană, pneumatice, prin
pulverizare, prin fluidizare).

5.5.3. Tipuri constructive de uscătoare

5.5.3.2. Uscătoare tunel - se folosesc în special pentru uscarea fructelor
şi legumelor.
Tunelul de uscare propriu-zis este construit de obicei din zid cu planşeu şi
pardoseală din beton armat. Este închis la cele două capete cu uşi metalice din
pereţi dubli având în interior izolare termică. În partea superioară, pe planşeu, se
găsesc: ventilatorul, caloriferul, canalul de circulaţie a aerului, inclusiv canalele
pentru admisia aerului cald şi evacuarea aerului umed din uscător.
Fructele sau legumele pentru uscare se aşează cu tăvile pe cărucioare şi se
introduc în tunel. Uscarea se realizează în sistem continuizat (cărucioarele se
introduc pe la un capăt şi se evacuează pe la celălalt capăt).
Circulaţia aerului se realizează de obicei în contracurent faţă de
deplasarea produselor pe cărucior. Pentru a efectua uscarea la umezeală relativă
mai mare (în vederea prevenirii procesului de formare a crustei la suprafaţă), se
asigură o recirculare parţială a aerului. Temperatura iniţială şi temperatura finală
a agentului de uscare, umezeala sa relativă se aleg în funcţie de tipul de produs.

Fig. 130 Uscătorul convectiv tip tunel

1 – tunel de uscare; 2 - cărucioare cu rastele; 3 - calorifer; 4 - ventilator cu
aspiraţie centrală, refulare tangenţială; 5 - clapete de reglare a debitului

5.5.3.4. Uscătoare tip bandă de transport

Au funcţionare continuă, fiind utilizate cu precădere pentru uscarea
legumelor, fructelor, amidonului, a pastelor făinoase.

176
 Operaţii şi aparate cu transfer de căldură în industria alimentară

Fig. 133 Uscător

convectiv cu benzi
suprapuse
1 – carcasă; 2 – benzi
transportoare (plasă
din sârmă de oţel); 3 –
baterii de încălzire
situate între ramurile
benzilor; 4 – bandă
de alimentare;
5 – transportor bandă
de evacuare a
produsului uscat; 6 –
pereţi înclinaţi pentru
dirijarea materialului;
7 – dispozitiv de
uniformizare a
materialului pe bandă;
8 – dispozitiv de curăţire a benzii; 9 – sistem de întoarcere a materialului
pentru afânare; 10 – fante de admisie a aerului în uscător; 11 – coş de evacuare
a aerului uzat; 12 – clapete pentru reglarea tirajului (pot fi înlocuite cu un
ventilator în vederea realizării tirajului forţat); 13 – separatoare de condens
Materialul supus uscării este ridicat cu ajutorul unui elevator la banda
superioară, pe care este distribuit uniform, circulând de pe o bandă pe alta până
la partea inferioară a uscătorului. Dispozitivele de amestecare şi uniformizare a
stratului facilitează uniformizarea uscării.
Suprafaţa de transfer de căldură este distribuită între cele două ramuri ale
fiecărei benzi. Numărul zonelor de transfer de căldură (al bateriilor de ţevi cu
aripioare) necesare pentru încălzirea aerului este egal cu numărul benzilor.
Circulaţia aerului utilizat ca agent de încălzire pentru produs şi transportor
al umidităţii se realizează pe direcţia de deplasare a materialului supus uscării, în
contracurent.

177
 Uscarea

Fig. 134 Reprezentarea procesului de uscare în diagrama h-x

Numărul benzilor se alege în funcţie de durata de uscare, de grosimea

materialului pe bandă. Viteza de deplasare a benzii variază de regulă între 0,2 şi
0,5m/min., fiind determinată de lungimea utilă a tuturor benzilor (L) pe care se
realizează uscarea produsului şi de durata (τ) necesară procesului de uscare.
Durata de uscare este caracteristică produsului, formei sub care se
prezintă acesta, grosimii stratului de produs pe bandă, caracteristicilor agentului
de uscare (temperatura aerului, umezeala relativă a aerului etc.), fiind stabilită
experimental.

5.5.3.6. Uscătoare prin pulverizare

Fig. 140 Instalaţie de uscare prin pulverizare a laptelui (Anhidro)

1 – atomizor; 2 – ventilator; 3 – baterie de încălzire; 4 – cameră de uscare;
5 – ciclon; 6 – ventilator; 7 – buncăr pentru produs uscat

178
 Operaţii şi aparate cu transfer de căldură în industria alimentară

Fig. 141 Instalaţie de uscare prin pulverizare Niro

1 - turn de uscare
2 - dispozitiv de pulverizare
3 - rezervor de alimentare
4 - pompă
5 - conductă de alimentare cu aer
6 - filtru
7 - calorifer
8 - conductă de evacuare a aerului uzat
9 - cicloane
10 - conductă de transport pneumatic
11 - rezervor de colectare
12 - ventilatoare
13 - coş de evacuare
14 - răcitor de aer

Turnul de uscare este de tipul cu fund tronconic accentuat. Prezenţa

acestuia joacă un dublu rol: de ciclon de separare a produsului sub formă de
pulbere din aerul cald, respectiv permite evacuarea prin cădere liberă a
produsului deshidratat din turn.
Instalaţia Niro este destinată atât obţinerii laptelui praf cât şi a sângelui
praf. Deosebirile care apar din punct de vedere constructiv se referă la faptul că
pentru separarea laptelui praf se folosesc cicloane cu diametru redus (un număr
determinat de productivitatea instalaţiei), în timp ce pentru separarea sângelui
antrenat de aerul cald se folosesc cicloane de dimensiuni mai mari.

179