COLEGIUL TEHNIC GHEORGHE ASACHI

FOCȘANI

PROIECT DE CERTIFICARE A
COMPETENȚELOR PROFESIONALE
NIVEL 5

CALIFICAREA: CREATOR PROIECTANT

ÎMBRĂCĂMINTE

ABSOLVENT:
ALEXANDRU MIHAELA
COORDONATOR PROIECT:
PROF. MARCU IULIANA-DANA

2021
 TEMA PROIECTULUI:
TRATAMENTE UMIDOTERMICE FOLOSITE ÎN
PROCESUL DE PRODUCȚIE PENTRU REALIZAREA
PRODUSUIL PANTALON PENTRU FEMEI
 PLAN TEMATIC
Memoriu justificativ
Capitolul I
Prezentarea modelului ce urmeaza a fi prelucrat si tratat
umidotermic..
I.1. Elaborarea schiței modelului .
I. 2. Analiza modelului sub aspect estetic, constructiv și
tehnologic
Capitolul II
Realizarea documentatiei tehnice
II.1 Pregatirea documentatiei tehnice necesara procesului de
productie pentru realizarea produsului „ Pantalon pentru femei”
II. 2. Prezentarea materiilor prime, a materialelor auxiliare și a
cerințelor impuse acestora
II.3 Proiectarea constructivă a tiparelor și șabloanelor
II. 3.1. Stabilirea parametrilor dimensionali necesari construcției
II.3. 2. Construcția tiparului de bază
II. 3.3. Elaborarea tiparului de model
II. 3.4. Constructia tiparelor secundare
II. 3.5. Construcția șabloanelor principale si secundare

Capitolul III
Structura generala a procesului de productie a produsului „Pantalon
pentru femei”
III.1 Etapele procesului de productie pentru realizarea produsului
„Pantalon pentru femei”
III.1.1. Recepția si depozitarea materiei prime si a
materialelor.
III.1.2. Pregatirea materialelor pentru croire.
III.1.3. Croirea materialelor.
III.1.3.1. Șpanuirea materialelor textile
III.1.3.2.Taierea materialelor textile
III.1.3.3.Termolipirea materialelor textile

III.1.3.4 Pregatirea pentru confectionare a

materialelor textile

III.1.4. Confectionarea materialelor si semifabricatelor.

III.1.5. Inmagazinarea produselor finite
Capitolul IV
Tratamente umidotermice folosite in procesul de productie pentru
realizarea produsului „ Pantalon pentru femei”
IV.1 Tehnologia de tratare umidotermica.
IV.1.1 Obiective generale si obiective specifice.
IV.1.2 Continutul tehnologic si fizic al procedeelor de
tratare umidotermica.
IV.1.3. Factori de influenta a programelor tehnologice
de tratare umidtermica
IV.2 Conditii de asigurare a calitatii prelucrarilor tehnologice
IV.3 Utilaje folosite pentru tratarea umidotermica
 ARGUMENT

Îmbrăcămintea actuală exprimă nivelul tehnic în vestimentația omului, nevoile

materiale și spirituale ale societății, îndeplinind funcții estetice și uzuale.

Încă de la apariția omului, acesta a avut unele nevoi printre care și aceea de a-și
apăra corpul de vicisitudinile vremii , dar și de a-și înfrumuseța corpul. În diferite etape
istorice ale societății îmbrăcămintea s-a deosebit prin stil, aceasta devenind expresia
artistică unitară a unei epoci.

Apariția pantalonilor la început a fost un apanaj bărbătesc iar purtarea lor de către
femei era o încălcare a codului vestimentar.Abia în anul 1920 inovatoarea modeling-ului
Coco Chanel scoate pe piață pantalonii evazați .De aici până la purtarea lor pe scară
largă a fost o adevărată luptă la care au contribuit și marile actrițe ale vremii, arătând
utilitatea pantalonului.

Însă abia în anul 1970 societate este pregătită să lase femeilor dreptul de a se
îmbrăca așa cum doresc iar de aici începe adevărata transformare a pantalonului
bărbătesc în pantalon de damă.

Odată cu participarea tot mai intensă a femeii la activitatea industrială, alături de

emanciparea ei pe plan cultural, pantalonul a devenit un articol aproape indispensabil în
garderoba personală. Necesar ca articol sport în excursii sau în vacanțe la mare sau la
munte este la fel de apreciat în îmbrăcămintea de zi cu zi , oferind comoditate și
protecție împotriva frigului .

După destinația sa, pantalonul se execută din materiale adecvate și în modele

indicate scopului pentru care au fost create. Pantalonul poate fi executat din materiale
diferite : mătase, bumbac ,catifea și în modele deosebite : cu terminația mai amplă sau
foarte mulat pe corp,pantalonul poate face parte și din ținuta pentru ocazii. Pantalonul
se execută drept sau evazat uneori chiar foarte ajustat corespunzător modei actuale.

Panatalonul este un produs cu sprijin pe linia taliei, purtat în toate anotimpurile,

de toate categoriile de vârstă și poate fi realizat în diverse modele și culori .

Țesătura din care se realizează materialul reprezintă materialul de bază.

 Realizarea produsului „ Pantalon pentru femei” în varianta industrială presupune
parcurgerea unui proces de productie amplu ce cuprinde mai multe etape și operații
tehnologice , în cadrul căruia un rol important îl au tratamentele umidotermince.

Prin tema aleasă doresc să-mi demonstrez competențele tehnice, teoretice și

practice dobândite în anii de studiu raportate la produsul „ Pantalon pentru femei”.

Tema proiectului este „Tratamente umidotermice folosite în procesul de producție

pentru realizarea produsului pantalon pentru femei”.
I.1 Elaborarea schiței
 I. 2. Analiza modelului sub aspect estetic, constructiv și
tehnologic

Produsul ales la tema pentru proiect este un pantalon clasic cu linia croielii drepte,
manșetă dublă la terminație și buzunare laterale cu deschidere oblică numite și
buzunare italiene, acestea fiind fixate la partea inferioară cu cheițe de 0,6 cm. Ajustarea
pantalonului pe linia taliei se realizează cu ajutorului penselor , două pense la spate de
11cm aspect gata. Pantalonul are dungi la față și la spate, linia dungii la față este fixată
cu un tighel realizat la vârf de ac iar la spate dunga este călcată pana la 30 de cm de
betelie și orientată până în dreptul găicilor .

Finisarea produsului pe linia taliei se realizează cu ajutorul unei betelii cu lățimea

de 3 cm pe care se aplică 5 găici prin care culisează cordonul, 3 găici la spate și 2 găici
la față .

Pentru îmbrăcare și dezbrăcare produsul este prevăzut cu un șliț cu fermoar, un

nasture și o butonieră .

Florea fermoarului se fixează la terminație cu o cheiță de 0,6 cm lungime.

Fermoarul utilizat la șliț este de 16 cm cu dinți din plastic Închiderea beteliei se
realizează cu ajutorul unei butoniere și a nasturelui decorativ. Produsul poate fi purtat
atât cu cordon , dar și fără acesta.

Rezervele de coasere sunt de 1cm de jur imprejur iar tivul pantalonului este de
4cm .

Materialul de bază utilizat este o țesătură tip bumbac care are în compoziție96 %
bumbac și 4%elastan.

Pentru pungile de buzunar se utilizează căptușeală cu 63% acetat și 37%

viscoză.

Ața de cusut folosită pentru cusăturile de asamblare, surfilare, pentru coaserea

butonierei și a nasturelui este de 120 den.

Pantalonul este realizat din mai multe repere.

Reperul este partea indivizibila a unui produs de îmbrăcăminte, croita dintr-un anumit
tip de material. Acestea pot fi: repere principale și repere secundare .

Reperele produsului „ Pantaloni pentru femei” sunt :

1.Repere principale sunt acele repere care sunt obligatorii din alcătuirea unui produs
vestimentar :

 Fața pantalonului , cu un tighel pentru evidențierea dungii .

 Spatele pantalonului , cu dunga realizată prin călcare

2.Repere secundare pot lipsi din alcătuirea unui produs vestimentar și țin de tendințele
modei :

 Betelie

 Buzunare italiene

 Găici

 Cordon
Capitolul II Realizarea documentatiei tehnice

Procesul de producție industrială impune folosirea unei documentații tehnice care

să asigure realizarea produselor în anumite condiții și cu anumite caracteristici tehnice.

Procesul de fabricație în confecții presupune nu numai prelucrarea materialelor în

vederea realizării unor produse finite ci și o parte tehnică, creativă, conceptivă de
pregătire a fabricației.

Documentația tehnică reprezintă totalitatea actelor normative în baza cărora se

desfășoară producția industrială și are rolul de a informa muncitorii , tehnicienii și
inginerii asupra caracteristicilor tehnice și a parametrilor de lucru necesari pentru
realizarea unui produs prin transformarea materiei prime sau a semifabricatelor în
produse finite. Ea oferă informații cu privire la parametrii de lucru a utilajelor pe faze de
fabricație .

Un factor important în elaborarea documentaţiei tehnice îl constituie corelarea

condiţiilor tehnice de fabricare a produselor cu indicatorii din documentaţia tehnică.
 II.1 Pregatirea documentaţiei tehnice necesară procesului de
producţie pentru realizarea produsului „ Pantalon pentru femei”

Elaborarea instrucţiunilor de lucru cuprinse in documentatia tehnică trebuie să fie

realizată sub forma de documente scrise si desenate, de fise sau de caiete tehnologice.
Această activitate de pregătire a fabricației include următoarele elemente:

a) Schița produsului ;

b) Descrierea modelului din punct de vedere tehnic cât și estetic;

c) Fisa tehnica ce specifica materialele componente ale produsului „ Pantalon

pentru femei” ;

d)Tabelul dimensional al produsului „ Pantalon pentru femei” pentru toată gama

de mărimi necesară ;

e)Completul de șabloane pentru toate reperele produsului „ Pantalon pentru

femei”, atât din material de bază, cât și din materiale secundare și auxiliare, pentru
întreaga gamă dimensională ;

f) Fisa de consum ce cuprinde consumurile specifice pentru toate tipurile de

materii prime și materiale ;

g) Procesele tehnologice de confecționare, croire, finisare si indicatorii tehnico-

economici de fabricatie pentru produsul: „ Pantalon pentru femei”;

h) Modelul etalon ;

Schita produsului este elaborata de designer in functie de destinatia produsului,

cerintele pietei, grupa de purtatori careia i se adreseaza produsul, tendintele modei si
caracteristicile materialelor din care va fi confectionat produsul. Schita produsului reda
grafic imaginea finala a modelului: fata si spate si trebuie sa ofere cat mai multe
informatii asupra croielii, siluetei,proportiilor dintre diferite elemente de produs,
cromatica, liniile constructive si decorative, precum si alte elemente care ar putea
sugera modul de confectionare a modelului.
 Descrierea tehnica insoteste schita modelului si ofera informatii suplimentare
referitoare la particularitatile constructiv-tehnologice si decorative: pozitia penselor,
rezervelz de material, modul de amplasare a reperelor decorative.

Fisa tehnica specifica tipurile de materiale care intră in componenta produsului,

pozitiile coloristice ale acestora și modul în care materialele vor fi asortate.

Tabelul dimensional cuprinde atat dimensiunile produsului finit cât și toleranțele

admise fata de valorile nominale, pentru intreaga gamă dimensională în care se va
confecționa produsul. Tabelul dimensional trebuie însoțit de o schită a modelului, cu
modul de măsurare a fiecarui indicator dimensional. Datele furnizate de tabelul
dimensional sunt utilizate atât în etapa de proiectare constructivă a modelului cât și în
timpul controlului tehnic de calitate.

Completul de sabloane cuprinde totalitatea sabloanelor realizate pentru toate

reperele produsului, pentru intreaga gamî dimensionala în care se va confecționa
acesta si pentru toate tipurile de materiale din componenta modelului.

Fisa de consum cuprinde lista tipurilor de materiale din care este confectionat
produsul și consumul specific pentru fiecare tip de material, cantitate necesară realizarii
produsului.

Procesul tehnologic de confecționare prezintă:

 Succesiunea și conținutul fazelor și operațiilor tehnologice de executie a

produsului;
 Felul operațiilor tehnologice: manuala-m, mecanizata-M,calcare-C
 Tipul de utilaj, dispozitiv sau mobilier tehnologic necesar;
 Timpul de execuție;
 Manopera;
 Norma de producție.

Pe baza procesului tehnologic se stabilesc:

 numărul de muncitori necesari pentru volumul de productie impus;
 tipul și numărul de utilaje necesare;
 mobilierul tehnologic necesar.
Modelul etalon constituie materializarea practica a tuturor informatiilor tehnice și
tehnologice continute de documentatia tehnica. Acesta este primul exemplar de model
realizat la tipodimensiunea medie, din materialele impuse de beneficiar, pe baza
tehnologiei stabilite de producator și la nivelul de calitate stabilit de comun acord intre
cei doi parteneri de afaceri.
 II. 2. Prezentarea materiilor prime, a materialelor auxiliare și a
cerințelor impuse acestora

În industria confecțiilor textile, pentru producerea îmbrăcămintei textile

vestimentare se utilizează diferite materiale de bază și auxiliare.
Aceste materiale au roluri diferite și se adoptă în funcție de specificul
produsului la care se aplică și de destinația acestuia în procesul purtării.
După importanța pe care o au în alcatuirea produsului vestimentar,
materialele pot fi:
⮚ materiale de bază
⮚ materiale auxiliare
1.Materialele de bază au rolul principal în componența unui obiect
vestimentar, care este întrebuințat la confecționarea produsului, acesta reprezintă fața
produsului.
Materialele de bază sunt:
- țesăturile;
- tricoturi;
- piei;
- blănuri;
- țesături nețesute.
Materialul de bază al produsului „Pantalon pentru femei” este realizat din 96%
bumbac si 4% elastan
Bumbacul este unul dintre cele mai plăcute şi mai rezistente materiale. Este
realizat din fibrele naturale de origine vegetală, este un produs foarte apreciat de
purtători datorită proprietăţilor igienico-funcţionale cât şi datorită proprietăţilor sale
mecanice şi de aspect. Bumbaculeste material textil natural, fiind alegerea ideala
pentru confecționarea ținutelor de zi cu zi dar si a celor mai deosebite.
Acest material are propietăți igienico-fucționale reprezentând varianta perfectă
pentru persoanele care se confruntă cu reacții alergice dar și pentru îmbrăcămintea de
copii .
Țesătura de bumbac absoarbe și elimină umezeala menținând corpul aerisit pe
durata purtării hainelor din această țesătură, hidrofilia si hidroscopicitatea fiind
caracteristicile cele mai importante ale bumbacului.
 Dintre proprietăţile igienico-funcţionale, cele mai importante proprietăţi ale
bumbacului sunt: hidrofilia , higroscopicitatea în legătură directă cu permeabilitatea la
aer şi la vapori.
Hidrofilia reprezintă capacitatea ţesăturii de a absorbi apa.
Higroscopicitatea reprezintă capacitatea ţesăturii de a reţine vaporii de apă din
atmosferă.
Permeabilitatea la aer este proprietatea ţesăturii de a permite circulaţia aerului între
corp şi mediul inconjurator.
Permeabilitatea la vapori este proprietatea ţesăturii de a permite circulaţia vaporilor de
apă de la corp spre exterior.
Dintre proprietăţile mecanice, cele mai importante sunt : rezistenţa la rupere şi
rezistenţa la uzură prin frecare, cu valori ridicate pentru ţesăturile din bumbac, ceea ce
face ca ţesăturile realizate din bumbac sa aibă o durabilitate mare în exploatare.
In ce priveste proprietăţile de aspect ale bumbacului cele mai importante sunt:
stabilitatea dimensională, capacitatea de revenire din şifonare, drapajul şi flexibilitatea,
tuşeul , toate acestea fiind la un nivel ridicat, conferind ţesăturilor din bumbac şi tip
bumbac acele calităţi care influenţează pozitiv decizia cumpărătorului în alegerea
produselor realizate din acest tip de ţesătură.
Stabilitatea dimensională reprezintă proprietatea tesăturii de a-şi pastra forma şi
dimensiunile în urma tratamentelor de întretinere: spălare, curăţire şi călcare.
Capacitatea de revenire din şifonare sau neşifonabilizarea este proprietatea ţesăturii
presate sau îndoite de a reveni la forma iniţială, ştiut fiind că în procesul de purtare
produsele vestimentare sunt supuse permanent unor acţiuni multiple de aşezare-
ridicare care duc la şifonarea ţesăturilor.
Drapajul este proprietatea ţesăturii de a forma falduri mobile sub acţiunea greutăţii,
această proprietate având un rol important datorită faptului că produsul vestimentar
realizat trebuie sa urmărească linia corpului.
Flexibilitatea este proprietatea ţesăturii tip bumbac de a se îndoi, fără a se deforma
permanent.
Tuşeul influenţează senzaţia de confort psihosenzorial pe care o simte purtătorul în
procesul de purtare, bumbacul avand un tuşeu plăcut la purtare.

Elastanul este o fibră elastomeră care , în combinaţie cu bumbacul îmbunătăţeşte

proprietăţile acestuia , în special flexibilitatea, drapajul şi revenirea din şifon.
 Principalele avantaje ale produselor textile realizate din bumbac sau amestec sunt
următoarele :

 Sunt plăcute la atingere

 Sunt rezistente in timp
 Lasă pieleasă respire
 Are proprietate de absorbție a vaporilor apă degajați de
corp ,fiind capabil să elimine rapid umiditatea acumulată,purtarea acestuia conferind o
senzație de aerisit.
2. Materialele auxiliare

Materialele auxiliare sunt materialele care participă alături de materialele de bază la

obţinerea produsului vestimentar. Unele dintre acestea pot lipsi din componenţa
produsului, în funcţie de model şi de stil.
Rolul materialelor auxiliare este de a mării rezistența la purtare a produsului sau de a
contribuii la o mai bună modelare spațială a acestuia , asa cum este cazul întăriturilor.
Alegerea materialelor auxiliare se face în corelare directă cu materialul de bază din
care este realizat produsul şi în funcţie de model, aceastea completând din punct de
vedere calitativ si estetic însusirile generale ale îmbrăcămintei.
Materialele auxiliare folosite pentru modelul de pantalon ales sunt: căptuşeala ,
întăritura sau termocolantul, aţa de cusut şi funiturile.

Căptuşeala se foloseşte pentru realizarea pungilor de buzunare, fiind mai

subţire decît ţesătura deci nu va fi sesizabilă prezenta acesteia şi nu se va imprima pe
faţa produsului. Pentru produsul analizat de mine in acest proiect am ales o căptuşeală
realizata din 63% acetat și 37% viscoză, avand o suprafaţa lucioasă, cu coeficient de
frecare redus care permite cu usurinţă folosirea buzunarului, acesta având nu doar rol
estetic cât şi rol funcţional.
 Intăriturile intră în componența unor ansambluri vestimentare ale produselor de
îmbrăcăminte în scopul modelării formei acestuia , creșterii rezistenței la purtare , precum
și îmbunătățirea valorii de prezentare a acestora

Pentru produsul „Pantaloni pentru femei” am ales ca întăritură termocolantul articol

V044 de la kufuer , un termoculant care asigură stabilitatea dimensională și rezistența în
timpul purtării , fără însă a rigidiza sau a îngroșa zonele în care se folosesc .

Articolul de termoculant se va folosi și pentru cordon , betelie , șliț , linie de

întoarcere a fermoarului, deschidere buzunare.

Aţa de cusut este cel mai important material auxiliar folosit la confecţionarea
îmbracămintei de care depinde asamblarea corespunzătoare a detaliilor componente
ale produselor.
Alegerea aţei de cusut se realizează ţinând cont că trebuie sa indeplinească
următoarele condiţii:
1. Să corespundă din punct de vedere al rezistenţei cu cea a materialelor folosite la
confecţionarea produsului;
2. Să aiba o fineţe corespunzătoare cu destinaţia cusăturii si grosimea materialului
3. Culoarea aţei se stabileste prin asortarea cu materialul de bază, alegându-se o
nuanţă mai închisă decât acesta sau, în cazul cusăturilor ornamentale, culoarea
mentionată de către designer.

Aceasta poate fi realizată din fire sintetice sau din fire naturale.

Ața de cusut se clasifica dupa mai multe criterii :

 După destinația în procesul de confecție :ața pentru cusături tighel , ață pentru
butoniere , ață pentru broderie , ață pentru surfilat ;
 După natură fibrelor :ața din fire de BBC ,din fire de in și cânepă ,mătase , din
fire chimice, ața sintetică spre exemplu : ață incoloră folosită de regulă pentru
cusături ascunse .

Ața de cusut se obține prin răsucirea sau torsionarea a două sau mai multe fire
simple. Torsionarea firului simplu se face spre dreapta (Z) , iar torsionarea firului de ață
se face spre stânga (s) .
 Pentru coaserea materialelor textile din materiale sintetice se recomandă ață din
fire sintetice .

Alte materiale auxiliare folosite la realizarea produsului „Pantaloni pentru femei ”

furniturile .Nasturele și fermoarul sunt folosite ca sistem de închidere a produsului pe
corp.
 Fișă de materiale a modelului

Nr.cr Denumire De
t
1. Țesătură

2. Întăritură

3. Ață de cusut

4. Ață pentru
ștafir

5. Nasture

6. Căptușeală

7. Fermoar

8. Etichetă
firmă+ mărime

9.

Etichetă de
compoziție
10. Umeraș

11. Etichetă
preț+sigiliu
 Consum de materiale

Nr. Articol Descriere Consum Unitate de masura

Crt.
1 10781 0,001 M
(Țesătură)
2 50702(căptușeală) 0,01 M
3 67555(Bandă) 0,6 M
4 67520 Bandă20mm 0,4 M
5 72200 Fermoar/16 1 Buc
6 73500 Ață 120 butonieră 0,003 MM
7 73600 Ață 120 tighel + 0,250 MM
8 26918 nasture 1 Buc
9 47950 Bandă agățător 0,36 M
6mm
10 84773 Etichetă marcă 1 Buc
11 85029 Etichetă cod bare 1 Buc
12 85035 Etichetă 1 Buc
compoziție
13 90070 Sigiliu 1 Buc
14 90703 Ecuson 1 Buc
15 91071 Etichetă carton 1 Buc
16 91800 Etichetă de preț 1 Buc
17 92515 Umeraș 1 Buc
18 93122 Husă 1 Buc
19 94121 Punguliță pentru 1 Buc
nasture de
rezervă
20 97000 Agățător sigiliu 1 Buc
21 97020 Bureți pentru 2 Buc
umeras
Capitolul II.3 Proiectarea constructivă a tiparelor şi
şabloanelor

II. 3.1. Stabilirea parametrilor dimensionali necesari

construcției

Pantalon pentru femei

1.Date inițiale necesare construcției elementelor față și spate

Dimensiunile corpului tip : 174-92-100

Ic=174 cm
Pb=92 cm
Pt=74 cm
Pș=100 cm
2. Dimensiunile produsului
Lungimea pe cusătura exteioară
Lcext=112 cm
Lungimea pe cusătura interioară
Lcint=86 cm
Lățimea pantalonilor pe linia genunchiului
ι g =24 cm

Lățimea pantalonilor pe linia de terminație

ι term =23 cm

3.Adaosuri
Aș=1÷2cm
At=0,5÷1 cm
Construcția se particularizează pentru următoarele valori ale adaosurilor : Aș=2
cm și At=1cm .

Tiparele sunt constructii grafice ale detaliilor care compun produsele de

imbracaminte, realizate in baza dimensiunilor principale ale corpului omenesc.
 II.3. 2. Construcția tiparului de bază

Tabelul II.3.2.1 Prezentarea algoritmului de construcţie a tiparului de bază

Nr. Semnificație și simbolizare Relația de calcul Valoarea Scara1 :5

segmentelor constructive segmentului
Crt.
(cm)

1. Trasarea liniilor orizontale ale rețelei

 linia taliei ,linia de terminație

1. Lungimea cusăturii exterioare Se preia din datele

(Lcext) inițiale
112 244
Lcext = 44 94

Linia pasului sau a șlițului

2. Lungimea cusăturii interioare (Lcint ) Se preia din datele 86 17,2

inițiale
Lcint=94 64

 linia șoldurilor

3. Distanța linia șlițului la nivelul liniei

șoldurilor
1/3(Lcext-Lcint) 8,7 1,74
Dș-ș = 64 54 ̕

 linia genunchiului

4 Distanța de la linia șlițului la linia

genunchiului
1/2 Lcint- 5cm 38 7,6
Dș-g= 64 74

2. Construcția elementului față

Dimensionarea pe linii orizontale

  dimensionare pe linia șoldurilor

5 Lățimea tiparelor pe linia șoldurilor 52 10,4

lt ș 1/2 Pș + Aș

6 Lățimea feței pe linia șoldurilor

l f ș=54 ̕ 57 0,5l t ș -1 cm 25 5

7 Lățimea răscroielii șlițului la față

l r ș=57 58̕ 1/ 20 Pș +(1÷2cm) 6,5 1,3

8 Poziționarea liniei dungii 1 /2 (l f ș +¿ l r ș) 15,7 3,14

56 54 ̕ =56 58 ̕

 dimensionarea pe linia taliei

9 Lățimea tiparelor pe linia taliei 38 7,6

l tt 1/ 2 Pt+ At

10 Lățimea feței pe linia taliei

l ft 1 /2 l tt −1 cm 18 3,6

11 Cambrarea totală a feței pe linia

taliei
l f ș−l ft 7 1,4
∑ Apf
Repartizarea ∑ Apf
12  Deplasarea liniei de pe
mijlocul feței
Valoarea constantă 1 0,2
47 471
(0,7÷1 cm )

13  Adâncirea pensei în tiparul

feței
Apf Valoare constantă 2,5 0,5
14  Cambrarea pe cusătura
laterală
Aclf ∑ Apf −47 471+ Apf 3,5 0,7

 Dimensionarea pe inia genunchiului

15 Lățimea pe linia genunchiului ¿ l g −2 cm 22 4,4

741 ̕ 78 ̕

16 78̕ , 741̕ , puncte de contur pe linia

genunchiului
1/2 (¿ l g −2 cm¿ 11 2,2
76 741̕ = 76 78 ̕

 dimensionare pe linia de terminație

17 Lățimea pe linia de terminație ¿ l term−2 cm 21 4,2

941 ̕ 98̕

18 98 ̕ , 941̕ , puncte de contur pe

linia de terminație
1 /2 (¿ l term−2 cm¿ 10,5 2,1

96 94 1́ = 96 98 ̕

3. Trasarea liniilor de contur

 Linia taliei

19 471 , punct de contur Valoare constantă 1 0,2

47 471 (0,5 ÷1 cm )

20 441̕ , punct ajutător Valoare constantă 1 0,2

47 441̕

21 443 ̕ , punct de contur Valoare calculată 3,5 0,7

Aclf = 441̕ 442 ̕

22  Se unește punctul 46 cu punctul extrem al cusăturii laterale 442̕ , conform

figurii 1 a. Pe această linie de contur se va poziționa centrul pensei de la fața
461
23 Poziționarea centrului pensei în
tiparul feței
1 /2442 ̕ 46 6 1,2
442̕ 461

24 Adâncimea pensei de la față Valoare calculată 2,5 0,5

Apf = 462 462̕

25  În punctul 461 se trasează o perpendiculară pe linia de contur a taliei ; pe

această perpendiculară se va stabilii lungimea pensei de la față
26 Lungimea pensei de la față Valoare constantă 10 2

461 561 (9÷11 cm)

- Trasarea liniei de pe mijlocul feței

27 571 , punct de contur Valoare constată 0,5 0,1

57 571

28  Punctul 58̕ se unește prin linia dreaptă cu punctul 78 ̕ și la intersecția cu linia

șlițului se obține punctul 68 ̕
29 671 punct ajutător 1/ 2 67 68 ̕ 2,5 0,5

67 671

30 672, punct ajutător 2,5 0,5

67 672 67 671

31  Punctul 471 se unește prin linie dreaptă cu punctul 571

 Punctul 68 ̕ se racordează cu punctul 571 astfel încât curba trasă prin 68 ̕ să
fie tangentă la linia ajutătoare 68 ̕ 672
- Trasarea liniilor de contur longitudinale

32  Cusătura exterioară :
- punctul 54̕ se unește cu punctul 741 ̕ prin inie dreaptă ; la intersecție cu linia șlițul
se obține punctul 641
- se racordează punctele 442̕ , 54̕ , 641̕ , și 741̕ conform indicațiilor din figura 1 a.
- punctul 741 ̕ se unește prin linie dreaptă cu punctul 941̕ .
 Cusătura interioară :
- Se racordează punctul 68̕ cu punctul 78̕ conform indicatiilor din figura 1 a.
- Punctul 78̕ se unește cu punctul 98̕ prin linia dreptă
 4. Construcția spatelui

33 Deplasarea liniei dungii pentru spate Valoare constantă 1,5 0,3

56 521 (1÷2 cm)

5. Dimensionarea pe linii orizontale

- dimensionarea pe linia șoldurilor

34 Lățimea spatelui pe linia șoldurilor 1/ 2 l t ș+ 1 cm 27 5,7

ls ș

35 Lățimea totală a răscroielii 1/ 4 Pș -(4÷5 cm) 21 4,2

l tr

36 Lățimea răscroielii la spate 14,5 2,9

l tr −¿ l r ș f
l rs

37 51,punct de contur 1/4 l s ș + 6,7 1,34

56 521

38 Poziționarea punctelor de pe linia 20,7 4,14

șoldurilor : 58- punct ajutător
1/ 2 l s ș −¿ l rs
541- punct de contur

521 58 = 521 541

- dimensionarea pe linia genunchiului

39 Lățimea pe linia genunchiului l g +2 cm 26 5,2

741 78

40 741 ,78,puncte de contur pe linia 13 2,6

genunchiului
1/2 (l g +2 cm)
76 741 = 76 78

- dimensionarea pe linia de terminație

41 Lățimea pe linia de terminație 25 5

941 98 l term+2 cm

42 941 , 98 puncte de contur pe inia de 12,5 2,5

terminație
1/ 2 (l term+2 cm )
96 941 = 96 98

- dimensionarea pe linia taliei

43 Lățimea spatelui pe linia taliei 20 4

l st 1/2 l tt + 1cm

44 Cambrarea totală a spatelui pe linia l s ș −l st 7 1,4

taliei

∑ Aps
Repartizarea ∑ Aps
45  deplasarea liniei de pe Valoare constantă 0,5 0,1
mijlocul spatelui
(0÷1 cm )
411 412

46  Adâncimea pensei în tiparul Valoare constantă 3 0,6

spatelui
(2÷3,5 cm)
Aps

47  Cambrarea pe cusătura
laterală
Acls ∑ Aps – ¿ +Aps) 3,5 0,7

6. Trasarea linilor de contur

- linia taliei

48 642 ̕ punct de contur Valoare constantă

641 ̕ 642 ̕ (2,5÷3,5 cm) 3 0,6

49  Punctul 741 se unește cu punctul 541 prin linie dreaptă și se prelungește până la
nivelul liniei taliei ; constructiv se obține punctele 441 respectiv 641 .
50  În punctul 51 se trasează o perpendiculară pe 51 642̕ , care se prelungește
deasupra liniei taliei .
 Cu vârful compasului în punctul 76 și rază r= 76 441 se trasează un arc de cerc
care va intersecta perpendiculară din 51 – se obține constructiv punctul 411
 Punctul 411se unește prin linie dreaptă cu punctul 441 și în acest mod se obține
linia ajutătoare ce va permite definitivarea contului liniei taliei pe tiparul spatelui
51 412, punct de contur Valoare constantă

411 412 (0,5÷ 1 cm ) 0,5 0,1

52 442 , punct de contur Valoare calculată 3,5 0,7

Acls= 411 412

53 Poziționarea centrului pensei în 1/2 442 412 11 2,2

tiparul spatelui 442 421

54 Adâncimea pensei de la spate Valoare calculată 3 0,6

Aps = 422 422̕

55  În punctul 421 se trasează o perpendiculară pe linia taliei pe care se va stabilii

lungimea pensei de la spate
56 Lungimea pensei de la spate Valoarea constantă 15 3

421 4521 (14÷16 cm)

57  Se racordează punctul 412 cu punctul 422, conform indicațiilor din figura 1 b

- Linii de contur longitudinale

58  Cusătura exterioară :
- Se copie curba de la față delimitată de punctele 54̕ și 442̕ și se așează în tiparul
spatelui din punctul 541 , prin punctul 442 și rezultă constructiv punctul 443 .Se
definitivează conturul liniei taliei prin racordarea punctului 422̕ cu punctul 443.
- Punctele 443 ,541, 641, și 741 se unesc prin linii de contur conform indicațiilor din
figura 1 b .
 Cusătura interioară :
- Punctul 58 se unește cu punctul 78 prin linie dreaptă; la intersecția cu linia șlițului
(sau a pasului ) se obține constructiv punctul 68; 68 681 = 1 cm (0,2)
- Se racordează punctul 681 cu punctul 78 conform indicațiilor din figura 1 b
- Punctul 78 se unește prin linie dreaptă cu punctul 98
 - linia de contur de pe mijlocul spatelui

59  Punctul 412 se unește prin linie dreaptă cu punctul 51 ;

 Se racordează punctul 681 cu punctul 51 , conform figurii 1 b
60 Observație :

 Prin punctul 541(de pe linia șoldurilor ) se trasează o

paralelă la 51 642 ;constructiv se obține punctul
511.Se verifică dacă :
511 541 =1/4 Pș+ (1÷2 cm )
 Se verifică modul de dimensionare a tiparelor :
- la nivelul liniei taliei l tt =¿ 471 462 + 462̕ 442 ̕ +

412 422 + 422̕ 443 =1/2 Pt +At

- la nivelul liniei șoldurilor l tș=571 54 ̕ +511 541 = ½
Pș+Aș
II. 3.3. Elaborarea tiparului de model
 Lucrări de transformare a modelului din tiparul de bază

Fața
Secționarea detaliului la partea superiaoară pentru obtinerea deschiderii buzunarului
interior . Din secționarea rezultă , fața propiru –zisă și contrarefietul 461−5 4 ʹ −44 2ʹ .
Prelungirea detaliului pentru obținerea rezervei de manșetă dubla 941 ʹa=ab=bc=4 cm.
Spate
Prelungirea detaliului pelinia de terminație pentru obținerea rezervei de manșetă
941 a=ab=bc=4 cm.

Betelia
Este un detaliu secundar cu rol in fixarea produsului pe lina taliei .

Pentru produsul proiectat betelia are lungimea impusă de perimetrul taieiei

suplimentată cu rezervele de suprapunere pentru inchiderea cu nasture su
butonieră . Lățimea beteliei depinde de modelul ales si in cazul produsului
proiectat este de 3 cm
AB= AʹBʹ=78 CM
AAʹ=BBʹ=3 CM

Cordonul
Este detașabil realizat din materialul de bază . Lungimea lui este infuncție de talie și
model și mai mari decât circumferința taliei . Se fixează prin legare

Capitolul IV
Structura generala a procesului de productie a produsului
„Pantalon pentru femei”

Procesul de producție pentru produsul „Pantaloni pentru femei” cuprinde mai multe
etape intercorelate intre ele. Acestea, la randul lor includ operații tehnologice și activități
specifice.

Etapele procesului tehnologic de realizare a produsului sunt următoarele :

1.Recepția și depozitarea materiilor prime și a materialelor

2.Pregătirea materialelor pentru croit.

3.Croirea materialelor

4.Confectionarea materialelor si semifabricatelor

5.Finisarea produselor finite

6.Înmagazinarea produselor finite

III.1.1. Recepția si depozitarea materiei prime si a

materialelor.
Materiile prime si materialele se păstrează în încăperi speciale numite magazii sau
depozite, de unde apoi sunt transferate către secțiile și atelierele de producție .

Scopul operatiilor desfasurate in cadrul receptiei materiei prime este:

 De a stabili conformitatea informațiilor constatete ( calitative , cantitative ) cu

cele indicate în actele de însoțire a materiei prime și în comandă .
 De a stabili caracteristicile materiei prime care se constituie în informații de
intrare pentru celelalte subsiteme ale sistemului de fabricație .

Receptia se realizeaza in doua etape distincte:

1. Recepția cantitativă

Recepția cantitativă are ca obiectiv principal stabilirea cantității totale de

materie prima, exprimată în unitatea de măsură caracteristică ( m, kg , bucăți )
și compararea rezultatelor înregistrate cu valorile precizate în documentele de
însoțire.
Informatii implicite rezultate in urma receptiei cantitative sunt :
a) Distributia lungimii de material in baloturi – se utilizeaza pentru
programarea baloturilor in scopul șpănuitii raționale , cu pierderi de capăt
minime , fiind în același timp o informație utilă pentru optimizarea
consumurilor specific .
b) Modul de prezentare a materiei prime metraj ( desfăcut , dublat , tubular ) –
are implicatii asupra dimensionarii operatiilor de incadrare , șpănuire ,
sortare . În cazul materialelor dublate sau tubular poate induce operații
suplimentare de desfacere sau despicare ( în cazul tricourilor tubular )
c) Stabilirea dimensională – interesează in cazul materialelor elastic , în
sensul stabiliriitimpului necesar de relazare în stare liberă .
Metode pentru stabilirea lungimii baloturilor .
Lungimea se determină între marcajele de început și sfîrșit identificate pe
balotul de material , fiind evidențiate doua categorii de metode :
1 - metode directe care permit înregistrarea continuă a lungimii :
a) Cu cilindru de măsurare;
b) Cu rolă de măsurare;
c) Pe rampa de control , simultan cu recepția calitativă .
 2 – metode indirecte care presupun calcularea lungimii :
a) Manuală;
b) Cu dispozitiv de pliere .

Condițiile tehnice care se impun la stabilirea lungimii materialelor textile sunt :

 Măsurarea să se realizeze dupe relaxarea materialului

 Măsurarea să se realizeze în atmosferă standard ( t=20°C , ø=65% ).
Daca nu este posibilă condiționarea întregii cantități de material , atunci
lungimea determinată se corecteaza cu un coeficient K obținut prin condiționarea
unui eșantion de material .
Ie
K= ∗100 , % unde :
I0
I e - reprezintă lungimea eșantionului după condiționare , m
I 0 - lungimea inițială a eșantionului , în general 0,2m.

Principiul metodelordirecre de măsura este deplasarea pe direcția longitudinal a

materialului desfășurat a unui traductor mecanic ( rolă , cilindru ) cuplat la un
system de contorizare și transformare a numărului de rotații în unități de
lungimea .
2. Receptia calitativa
Recepția calitativă are două obiective generale :
 Inspecția prin sondaj care constă în găsirea ,clasarea și înregistrarea
defectelor materiei prima .
 Stabilirea caracteristicilor de confecționabilitate a materiei prime în
vederea analizei comportării acestora în procesele specific fabricației .
Acest obiectiv poate fi considerat de dată recent , înlocuind vechea
formă a recepției de laborator .

Clasificarea defectelor si stabilirea punctajelor de penalizare este realizată în

standarde pentru diferite tipuri de materiale . Din punct de vedere al gradului de
gravitate , defecrele se clasifică în :

1) Defecte critice , care infuențează disponibilitatea produsului de îmbrăcăminte ,

deci nu sunt acceptabile . La o frecvență mare de apariție a acestora eliminarea
 lor din viitorul produs este imposibilă. Exemple : biezări care conduc la produse
distorsionate , diferență mare de nuanță între marginile materialului sau între
margine și mijlocul țesăturii care nu se prelucrează industrial deoarece
determină creșteri exaggerate ale consumului specific , cute remanente , zone
de nuanță diferită sau fire lipsă cu frecvență mare de apariție , aspect neuniform
al culorii , găuri .
2) Defectele principale care riscă să producă o deficiență sau o reducere a
posibilităților de utilizare a produsului de îmbracaminte . În general aceste
defecte pot fi îndepărtate prin acordarea unor bonificații necesare pentru
acoperirea pierderilor generate de înlocuirea sau ocolirea zonelor cu defecte .
Exemple : rare cuiburi sau găuri , incluziuni de fire străine , bende întîlnite la
distanțe mai mari decît unitatea confecționabilă , flotări de fire , nerespectarea
raportului de culoare .
Apoi : Utilaje folosite.. rampele de control 2.1.3.: orizontale, cu plan inclinat, cu
plan vertical( pag 6)

Utilajele folosite pentru recepție sunt : mașina de metrat țesături pliate ,mașina
pentru metrat țesaturi rulate,masa mecanica de control,rampa simpla pentru controlat
țesături, rampa dubla , rampa pentru controlat tricouri

Specificul activității de recepție este verificarea aspectului materialelor privind

tușeul , uniformitatea culorii . defectele inadmisibile existente pe material , cât si
defectele provenite din fabricație cum ar fi găuri , fire duble sau fire lipsa din material ,
striațiile sau pete de ulei si murdărie provenite din fabricație sau in timpul transportului.
Prin recepția de laborator se fac analize asupra țesturilor tricoturilor privind :desimea ,
grosimea materialelor, masa specifică , sarcina de rupere in urzeala si bătătură ,
alungirea la rupere,rezistența la frecare , rezistența la vopsire,permeabilitate la aer si
impermeabilitatea la apa,contracția la spălare , etc.

Controlul calitativ are două obiective generale :

 inspecția prin sondaj care constă în găsirea , clasarea și înregistrarea

defectelor materiei prime ;
  stabilirea caracteristicilor de confecționabilitate a materiei prime în vederea
analizei comportării acestora în procesele specifice fabricației .

Clasificarea defectelor și stabilirea punctajelor de pensalizare este realizată în

standarde pentru diferite tipuri de materiale. Din punct de vedere al gradului de
gravitate defectele se clasifică în :

1. Defecte critice care influențează disponibilitatea produsului de îmbrăcăminte,

deci nu sunt acceptabile . La o frecvență mai mare de apariție a acestora
eliminarea lor din viitorul produs este imposibilă. Exemple : biezări care conduc
la produse distorsionate, diferență mare de nuanță între marginile materialului
sau între margine și mijlocul țesăturii care nu se prelucrează industrial
deoarece determină creșteri exagerate ale consumului specific , cute
permanente , zone de nuanță diferită sau fire lipsă cu fregvență mare de
apariție , aspect neuniform al culorii , găuri .
2. Defecte principale care riscă să producă o deficiență sau o reducere a
posibilităților de utilizare a produsului de îmbrăcăminte. În general aceste
defecte pot fi îndepărtate prin acordarea unor bonificații necesare pentru
acoperirea pierderilor generate de înlocuirea sau ocolirea zonelor cu defecte .
Exemple : rare , cuiburi sau găuri , incluziuni de fire străine , blende întâlnite la
distanțe mai mari decât unitatea confecționabilă, flotări de fire, nerespectarea
raportului de culoare.
3. Defecte minore care pot fi ușor remediate de utilizator sau care sunt permise
și în produsul finit . Exemplu : fire îngroșate pe porțiuni mici , scămoșare
neuniformă , margini neimprimate .
În afara informațiilor referitoare la prezența , tipul și dispunerea defectelor , în
urma recepției calitative rezultă și o serie de informații implicite :
a) Variația lățimii materialului – informația utilizată la realizarea încadrărilor și
programarea baloturilor pentru șpănuire ;
b) Starea suprafeței materialului – prezența și orientarea stratului fibros
superficial , cu implicații asupra orientării reperelor la încadrare și a
straturilor la șpănuire .
c) Variația de nuanță înregistrată în cadrul aceluiasi ballot ( de regulă pe
lățime ) sau în cadrul întregului lot , cu implicații asupra consumui de
material și a programării baloturilor pentru șpănuire .
 2.1.3 Utilaje pentru recepția materialelor textile .

Utilajele folosite pentru recepție sunt rampele de control , care din punct de
vedere constructiv pot fi :

 Orizontale ( mese de metrat )

 Cu plan inclinat
 Cu plan vertical

Schema tehnologică a unei rampe de control cu plan înclinat ( utilizată în

cazul recepției țesăturilor ) este prezentată în figura 2.6 .

Materialul textil (1) este deplasat din zona de alimentare ( 2 ) spre zona de colectare
peste panoul de vizualizare ( 3 ) cu surse luminoase interioare (4) , fiind condus prin
intermediul cilindrilor de tragere ( 6) rampa de control este prevăzută cu sistem de
înregistrare a lungimii cu rola (5) .

Diferențele constructive se realizează prin diferite soluții adoptate pentru alimentarea ,

respectiv colectarea materialului textil .

Pentru alimentarea materialului textil sub formă de balot se utilizează :

 Derulatori cu acțiune pozitivă – balotul de material este antrenat în mișcare de

rotație prin intermediul unei suprafețe de fricțiune ;
 Derulatori cu acțiune negativă – materialul se derulează liber sub acțiunea forței
de tragere dezvoltate de organele lucrătoare ale utilajului . Dezavantajul acesteia
variante este variția tensiunii în material , dependentă de masa balotului . Se
accept în cazul materialelor cu stabilitate dimensională mare . Pentru colectare
se utilizează următoarele soluții constructive ;
 Sisteme de rulare cu acționare pozitivă , cu același principiu constructive ca si
derulatorii ;
 Dispositive de pliere. Colectarea materialelor sub formă pliată se recomandă
dacă acestea necesită o perioadă de relaxare înainte de croire .

Depozitarea materiei prime

Depozitarea materiei prime face parte din subsistemul logistic, componenta a

sistemului de fabricatie. In general, in firmele de confectii sunt prevazute spatii de
depozitare specifice in functie de tipul materiei prime, respectiv materiale de baza si
secundare sub forma de baloturi ( captuseala , intaritura ) sau alte materiale de baza si
( ata , nasturi fermoare , benzi de diferite tipuri ) .

Obiectivele acestui subsitem sunt :

- de a asigura fluenta fluxului de material in cadrul sistemului de fabricatie;

- de a asigura conditii de mentinere a caracteristicilor materiei prime si de
indentificare a acesteia ;
- de a asigura evidenta cantitativa a materiei prime in functie de cerinte
( furnizori , client , tipuri , comenzi , termene de livrare ) si de a ordona materia
prima in functie de aceste cerinte ;
- de a asigura accesul in orice moment la informatiile referitoare la
caracteristicile materiei prime prin afisarea acestora la loc vizibil.
Conditiilor tehnice care se impun la depozitarea materiei prime vizeaza :
- depozitarea materiei prime de baza se recomada sa se realizeze in magazii
speciale, prevazute cu instalatii de conditionare pentru asigurarea atmosferei
standard ;
- fiecara tip de material sa fie protejat in ambalaj specific, sa se asigure
integritatea acestuia in timp si informarea exacta asupra caracteristicilor
materialului continut ;
- sa fie asigurat accesul la fiecare tip de material in conditii se securitate a
muncii ;
- sa se previna aparitia factorilor biodegradativi ;
- magazia de materii prime sa fie ampasata pe principiul traseului optim spre
sala de croit pentru diminuarea timpului de transport a materiei prime si
rationalizarea mijloacelor de transport ca numar si tip .

S-a realizat receptia tesaturii pentru comanda de 500 de panataloni ce urmează a fi

realizată și s-a constatat recepția a 830 m de țesătură.

În urma recepției cantitative realizată a fost conform cu recepția integrală a

cantității primite conform documentelor de însoțire a mărfii. După relaxarea baloților de
țesătură recepționată s-a constat o lipsă de 18 m .
Baloții care au fost verificați în cadrul recepției cantitative pe rampa de control
prevazută cu dispozitiv de pliere a țesăturii a avut metrajul corespunzător cu cel metrat
pe etichetele de pe baloți. Cei 18 m de țesătură găsiți lipsa pe întreg lotul se datorează
relaxării țesăturii , relaxare necesară datorită procentului de 4% elastan care a făcut
posibilă înfășurarea baloților în stare întinsă.

În urma recepției calitative s-au identificat:

 4 defecte critice cu scor de penalizare 100 puncte pentru fiecare defect, in total
400 puncte penalizare
 8 defecte majore cu scor de penalizare 50 puncte pentru fiecare defect, in total
400 puncte penalizare
 15 defecte minore cu scor de penalizare 10 puncte pentru fiecare defect, in total
150 puncte penalizare.

Total puncte penalizare: Critice 400+Majore 400+Minore 150= 950 puncte.

Pentru intregul lot de tesatura, furnizorul a trimis gratuit ca bonificatie 20m tesatura
pentru defecte pana la 1000 puncte / lot.

Avand in vedere ca cele 950 puncte penalizare se incadreaza in bonificatia primita de la

furnizor, inseamna ca lotul de tesatura receptionat este conform.

III.1.2. Pregatirea materialelor pentru croire

Obiectivele tehnologice ale operatiilor desfasurate in cadrul subsitemului PREGATIREA

MATERIEI PRIME PENTRU CROIT sunt :

- de a rationaliza consumul real de materii ;

 - de a realiza conexiunrea informationala intre materia prima folosita si
produsele de imbracaminte din comanda ;

a) Sortarea și programarea baloturilor pentru croire este o etapă a fabricației în

care sunt puse în legătură informațiile :
 obținute în urma recepției :
 lungimea totală a materiei prime înmagazinată;
 distribuția materiei prime în funcție de caracteristici;
 lungimea materiei prime înmagazinată pe fiecare balot;
 obținute din comandă:
 numărul total de produse;
 distribuția produselor pe modele, mărimi, culori;
 obținute din documentația tehnică:
 consumuri specifice;
lungimea și tipul încadrărilor

Sortarea materialelor este specifică țesăturilor și constă în determinarea prin gruparea

baloturilor pe lățimi si in cazul sesizarii diferentelor semnificative de latime se realizeaza
incadrari pe grupe de latimi.

Sortarea balotilor pe latimi se face prin masurarea latimii utile a acestora, acest lucru
facindu-se in mare masura manual.

b)Sablonarea materiei prime

Șablonarea este operația de transpunere a contururilor șabloanelor pe suprafața

materialului în vederea decupării detaliilor. Această operație cuprinde lucrări de așezare
a șabloanelor și apoi de trasarea conturului acestora pe material.

Metodele de sablonare sunt :

 1. Sablonare manuala
2. Folosirea desenelor incadrarilor listate pe hartie termoadeziva

Sablonările pot fi simple sau combinate.

c) Calculul loturilor

Lotul de material este cantitatea de materie primă cu aceleași caracteristici, destinată

realizării unui anumit tip de produs, în grupa dimensională și în cantitatea planificată.

Calculul loturilor constă în determinarea numărului de foi cu o lungime dată de

lungimeașablonului ce rezultă dintr-un balot de material.

Necesarul de materiale textile pentru formarea unui șpan se numește lot. Pentru
efectuarea acestei operații este necesar să fie cunoscute: lungimea și lățimea țesăturii
șablonate, numărul straturilor ce vor fi în șpan, precum și lungimea și lățimea loturilor.

III.1.3. Croirea materialelor

Obiectivele tehnologice ale subsistemului Croire sunt :

 Indivizualizarea reperele produselor de imbracaminte din suprafata
materiei prime ;
  Asigurarea conditiilot de individualizare simultana a unui numar cat mai
mare de produse.

Factorii care influenteaza structura activitatilor la sala de croit sunt:

a) Metoda utilzata pentru elaborarea documentatiei tehnice:

- metoda manuala
- sisteme CAD automatizate
b) Dotarea cu periferice de iesire: plotter sau imprimanta;
c) Varianta tehnologica adoptata pentru decupare:
- cu masina mobila;
- cu masina fixa;
- cu masina automata.

Calitatea acestei operații se reflectă direct în calitatea produsului finit .

Calitatea croirii este influențată de o serie de factori precum :

 complexitatea contururilor șabloanelor;

 numărul de repere componente ale produsului;
 caracteristicile utilajului și ale instrumentului de tăiere;
 caracteristicile materialului textil și ale șpanului;
 calitatea documentației tehnice;
 calitatea și gradul de atenție al executantului.

Croirea materialelor se realizeaza in mai multe etape si presupune:

1. Spanuirea materialelor textile;

2. Taierea materialelor textile;
3. Termolipirea materialelor;

4.Pregatirea pentru confectionare a materialelor textile.

III.1.3.1.Șpanuirea materialelor textile

Șpănuirea materialelor textile constă în așezarea în straturi suprapuse a mai multor

foi de material, de lungime și lățime egale cu cele ale încadrării.

.Informatiile necesare pentru operatia de spanuire sunt :

 1. Lungimea incadrarii care determina lungimea spanului ;
2. Numarul de straturi in span stabilit in corelatie cu structura comenzii ;
3. Tipul de spanuire stabilit in concordanta cu cararcteristicile materialului si
particularitatile produsului
4. Caracteristicile materialului
5. Structura comenzii
6. Distributia lungimii totale pe baloturi
7. Lungimea fiecarui ballot

Informatiile rezultate in urma operatiei de spanuire sunt transmise mai departe la

celulele de lucru. Acestea sunt :
- inaltimea spanului;
- stabilitatea spanului;
- numarul sectiunilor de span;
- cantitatea de materie prima consumata;
- valoarea pierderilor de materie prima;

Calitatea operației de șpănuire este influiențată de respectarea următoarelor condiții de

stratificare:

 lungimea șpanului este determinată de lungimea încadrării;

 în cadrul aceluiași șpan se pot folosi materiale cu aceeași lățime ;
 sunt acceptate variații minime ale lățimii foilor de șpan, cu condiția ca la baza
șpanului să se așeze foaia de material cu lățimea mai mare;
 este necesară alinierea straturilor în șpan, astfel încât pe una din laturile
longitudinale, marginile să coincidă perfect formand un perete drept;
 așezarea foilor de material trebuie făcută fără tensionarea sau cutarea acestora;
 este necesară fixarea bucăților de material la capetele șpanului în vederea
eliminării alunecărilor dintre foi;
 tăierea foilor de șpan la capete trebuie să se execute perpendicular pe lungimea
șpanului;
 se impune respectarea sensului desenului de pe material, respectiv a sensului
de orientare a fibrelor , la materialele plușate;
 se impune îndepărtarea din șpan a defectelor critice din material;
  este necesară respectarea înălțimii șpanului, în funcție de grosimea, aspectul
suprafeței, coeficientul de frecare al materialelor și mărimea cuțitului mașinii de
secționat.

Operația de șpănuire presupune următoarele activități:

 marcarea lungimii șpanului;

 depunerea unui strat de hârtie suport pentru deplasarea în condiții optime a
șpanului;
 transportul și încărcarea balotului, precum și poziționarea capătului de material;
 depunerea și fixarea straturilor de material la capete;
 tăierea foilor de șpan la capete;
 așezarea deasupra șpanului a stratului ce conține desenul încadrării;
 călcarea încadrării realizate pe hârtie termoadezivă.

După modul de stratificare a materialelor din șpan sunt mai multe variante de șpănuire:

 șpănuirea succesivă a materialelor în strat plan se realizează cu fața materialului

orientată în sus;
 șpănuirea materialelor pliate;
 șpănuirea „fașă la față”;
 șpănuirea materialelor tubulare;
 șpănuirea în trepte.

Șpănuirea se poate realiza :

 manual;
 manual-mecanic;
 mecanic .

Utilajele folosite la spanuit sunt mesele de spanuit . Acestea pot fi de mai multe
feluri:
- simple
- modulare
- suprapuse
- cu sistem pneumatic
 - cu ace
Programul tehnologic al operatiei de spanuire este influentat de o multitudine de
factori grupati astfel :

1.Factori dependeti de materia prima :

- starea suprafetei materialului ;
- caracteristicile geometrice ;
- caracteristicile mecanice cum ar fi alungirea ;
- caracateristicile optice ;
- uniformitatea culorii ;
- incarcarea cu electricitatea statica ;
- permeabilitatea la aer ;

2.Factori dependeti de tehnologie :

- varianta de taiere utilizata
- metoda de spanuire
- varianta de spanuire
- lungimea meselor de spanuit

3.Factorii dependeți de comanda :

- tipul produsului
- structura comenzii
- termenele de livrare

III.1.3.2 .Tăierea materialelor textile

 Tăierea este cea mai complexă faza din cadrul procesului tehnologic de croire ,
detinand 3-25% din timpul de realizarea a unui produs de imbracaminte. Taierea are
efecte considerabile asupra functiei estetice ale produsului , asupra aspectului si tinutei
acestuia si de asemeni are un rol important in cenfectionarea ulterioara , determinand
direct nivelul estetic al prelucrarilor tehnologice. Calitatea procesului de taiare
influenteaza si functiile etgonomice ale produsului , respectiv corespondenta
dimensionala.
Informatiile necesare pentru desfasurarea propriu- zisa a procesului de croire
(decupare) sunt :
1. desenul incadrarii care in fuctie de varianta tehnologica de taiere este :
- contur realizat cu creta direct pe material ;
- hartie termoadeziva atasata spanului ;
- contur descis analitic in cazul croirii automate.
2. numărul de straturi în span ;
3. lungimea contului de taiere ( informație utila pentru stabilirea timpului
operațional ) ;
4. caracteristicile materialului textile ;
5. programul tehnologic al operației de decupare.

Etapele procesului de tăiere sunt:

-distrucția suprafeței textile

-separarea marginilor tăiate

Procedeeler de tăiere pot fi :

1. Chimice
2. Mecanice - taierea simplă
 Stanțare
 Cuțit
 Calandrare
- tăierea complexa
 Cuțit bandă
 Hidrodinamică
- tăiere în pereche
  Cu foarfeci
 Poanson și matriță
- tăiere combinată
3. Termofizice - tăierea cu laser
-tăierea cu plasmă
-tăierea cu sânteie

În cazul tăierii mecanice , deformarea si distrucția materialului se realizează prin

intermediul unei lame tăietoare . Desi prezintă unele dezavantaje ,taierea mecanică
râmăne procedeul cel mai frecvet întâlnit în industria de confecții datorită numărului
limitat de restricții de utilizare .

Tăierea simplă reprezintă detașarea materialului cu un instrument de tăiere care

execută o singură mișcare de lucru determinată de configurația liniei de tăiere .
Reprezentativă pentru acest procedeu este tăierea prin ștanțare .

În cazul tăierii complexe pentru realizarea distrucției mterialului este necesară și o

miscare relativă a acestuia față de instrumentul de tăiere care prezintă o mișcare cu
viteză constantă . Reprezentativă pentru acest procedeu este tăierea cu ajutorul
cuțitului bandă .

Tăierea în pereche se realizează cu ajutorul a două muchii tăietoare care actionează

pe suprafetele opuse ale materialului , reprezentativ pentru acest procedeu fiind tăierea
cu foarfecele .

În cadrul tăierii combinate, distrucția materialului se realizează în două etape :

-despicarea straturilor superficiale și a celor din profunzimea șpanului și

- forfecare a ultimelor straturi între cuțitul mobil și suportul șpanului , acest procedeu
este întănit la tăierea cu mașina mobilă cu disc sau cuțit vertical .

În cazul procedeelor termofizice , distrucția materialelor și separarea pe conturul de

tăiere se realizează termic .

În cadrul procedeelor termodinamice separarea se realizează mecanic prin exercitarea

unei presiuni asupra materialului care este adus în stare topită prin încalzirea exotermă
sau endotermă .
Procedeele chimice presupun distrucția chimică a materialelor textile prin utilizarea
jeturilor de acizi sau baze tari .

Clasificarea operațiilor de tăiere :

1 . Decuparea reprezintă operația de separare succesivă după contu deschis a unei

zone de pe suprafața materialului , care reprezintă reperul croit .

Operația de decupare deține ponderea cea mai mare în totalitatea procedeelor de

tăiere și se poate realiza cu mașini fixe , mobile sau mașini automate de croit .

2.Ștanțarea este operația de separare simultană pe contur închis a unei zone de pe

suprafața materialului , care reprezintă reperul croit .

Această operație impune anumite restricții în utilizare generate de :

-particularități constructive ale utilajului;

- structura comenzii ;

-caracteristicile fizico-mecanice ale materialului textil ;

3. Străpungerea este o operație asemănătoare ștanțării, cu deosebirea că zona tăiată

pe contur închis reprezintă deșeul . Se regăsește în cadrul tehnologiei de realizare a
butonierelor cu cap rotund pentru formarea deschiderii .

4 Poansoanarea are ca scop realizarea unor deschideri pe suprafața reperelor

produselor de îmbrăcaminte , cu rol fucțional sau tehnlogic . Se intalneste în cadrul
tehnologiei de coasere a butonerelor drepte pentru tăiere deschiderii sau la realizarea
buzunarelor cu refileți pe mașină automată . Deschiderea buzunarului se taie după
coaserea repelului din care se vor realiza refileții pe suprafața reperului de bază.
Poansonarea se utiizează pentru realizarea unor semne interioare pe suprafața
reperelor croite .

5.Deschiderea reprezintă detașarea completă a unei zone de material pe toată

lungimea , în linei dreaptă sau curbă .Scopul operației este obținerea benzilor bie sau a
benzilor de tricot utilizate pentru bordarea marginilor reperelor .

6.Crestarea constă în tăierea pe contur deschis cu îndepărtarea sau nu a materialului .

Efectul tehnolog al acestei operații este obținerea semnelor de control pentru
ansamblare și se întălneste atât în procesul de croire cât și în procesul de confecțioare
. Forma semnelor de cotor se adoptă înfuncție de caracteristicile materialului textil și de
tehnologia de croire .În cazul procesului de confecționare, operția de crestare a
marginilor se utilizează pentru :

-realizarea unor semne de control pe rezervele de coasere ale semifabricatelor ;

-creșterea rezervelor de coasere în zonele de contur cu rază mică de curbură, dupa

asamblarea reperelor ;

7. Tăierea marginilor constă în detașarea unor zone inutile de pe conturul reperelor

croite sau al semifabricatelor fiind asimilată cu o operație de corectare. Din punct de
vedere tehnologic ,tăierea marginilor la confecționare se poate realiza:

-manual ,după asamblarea feței cu dosul reperului;

-mecanic –simultan cu operația de asamblare pe mașina de cusut și corectat;

8. Secționare este operația de divizare a șpanului în secțiuni sau a unei repere croite
în mai multe zone independentă .

Utilaje folosite pentru tăierea materialelor textil.

Operațiile specifice la sala de croit sunt:

 Secționarea șpanurilor ;
 Decuparea reperelor din span ;

Secționarea spanului se reaizează cu :

a) Mașini mobile cu disc ,

b) Mașini mobile cu cuțit vertical .

Decuparea Lucru la mașina fixă de croit prezinsă u grad avasat de risc de aceea
aceastea sunt pevăzute cu sisteme de frânare în cazul ruperii benzii ,dar se impune și
utilizarea unor mănuși din zale de oțel la manevrarea spanului de catre utilizator în
timpul tăierii .

Croirea automată
Sistemele de croire automată cunosc o utilizarea din ce in ce mai largă și se datorează
faptului că tendința este de automatizare integrală a procesului de elaborare a
documentației tehnice, de pregătire a fabricație si a operațiilor ulterioare .

Avantajele croiri automate sunt :

 viteza de croire marita ;

 caliatatea constantă ;
 ritmicitatea producției care se materializează în reducerea ciclului de fabricație și
a produselor .

III.1.3.3 Termolipirea materialelor textile

Termolipirea este un proces tehnologi ce detine o podere de 2-5% din timpul de

fabricație a produselor de confecție , având drept obiectiv general îmbinarea
materialelor textile prin utilizarea adezivilor termoplastici .
 Scopul general al acestui procedeu este de a conferii aspect/ ținută produsului .
Totodată asigură asigură:

- Stabilitate a formei și dimensiunilor diferitelor zone de produs ;

- Stabilitatea poziției în timp a straurilor sau a componentelor de produs.

Din această cauză intăriturilor sunt considerate scheletul invizibil al produsului .

Materiale termoadezive

În categoria de materiale termoadezive utilizate în productia confecțiilor textile

cunoscute sub denumirea de inserții sau intariluri se regasesc :

- Intarituri cu suport textil plan și strat termoadeziv ;

- Benzi de intarire ;
- Benzi termoadezive ;
- Benzi netesute cu inserții cusute ;
- Benzi duble de nețesut , îmbinate prin cusături ascunse pentru fixarea
tivurilor ;
- Fire termoadezive ;
- Material termoadezive reticulare (viledon);
- Pastă sau praf termoadeziv ;
- Val termoadeziv ;

Intăriturile folosite in confectii se prezintă sub următoarele forme :

- Repere croite pentru dublarea integrală a reperelor din material de bază

și stabilizarea conturilor tăiate .
- Role cu benzi tăiate bié pentru stabilizarea conturilor tăiate curbate și
pentru material elastice
- Role cu benzi obtinute direct de la furnizor
 Cu destinație specifică , exemplu : pentru betelii, rascroieli
, tivuri ;
 Universale pentru stabilizarea conturilor interioare si
exterioare,cu profile liniare .

Intăriturile trebuie să indeplineasca cerinte specifice privind compatibilitatea cu

materialul de bază din pnct de vedere al :
 - Constracției
- Flexilibităției
- Grosimii
- Culorii

Cerintele impuse adezivilor sunt :

- O bună adeziune cu materialul

- Flexibilitate si elasticibilitate compatibile cu materialul
- O bună rezistentă la solicitări repetate in procesul de purtare si
intretinere
- Temperature de inmuiere inferioara limitei de termostabilitate a
materialului .

Stratul de adeziv poate avea o dispunere :

- Continuă de tip pelicular

- Discontinuă particule distribuite uniform sau neuniform .

Pentru compatibilizarea rigidității îmbinărilor termolipite cu cea a materialelor de bază

se va tine cont de vâscozitatea si modul de dispunere a adezivului .

Termolipirea se poate realiza prin mai multe metode :

- Termolipirea “in ramă” se utilizează in cazul materialelor transparente .

In acest mod se asigură menținerea caracteristicilor materialelor de
bază concomitent cu tinuta și stabilitatea elementului de produs
- Termolipirea „in bloc” se utilizează în cazul materialelor cu un grad
mare de destrămare , respectiv cu contracții mari mult diferențiate în
funcție de direcția de tăiere . Decuparea reperelor are loc in acest caz
după termolipire .

Etapele operației de termolipire din punct de vedere al actiunilor tehnologice efectuate

sunt :

 Alimentarea si suprapunerea reperelor de intăritura peste cele de bază;

 Termolipirea propriu-zisă activitatea generatoare de valoare , care conditionează
dimensionarea timpului de bază .
  Evacuarea semifabricatului .

Alimentarea semifabricatului poate fi facuta in doua variante: continua sau discontinua.

Evacuarea poate fi de asemeni : continuă sau discontinua.

Efecte tehnologice secundare ale termolipirii pot fi:

1. Modificarea dimensiunilor reperelor;

2. Dezlipirea ;
3. Strapungerea adezivului ;
4. Rigidizarea zonelor termolipite ;
5. Modificarea culorii materialului ;

Condiții de asigurarea si evaluare a callității

1. Asigurarea compatibilității adeziv material textile

2. Cerințe tehnologice
- Corelare dimensionala și a formei reperelor de întăritură cu a
materialului de bază ;
- Respectarea semnelor de pozitionare a intăriturilor ;
- Dispunerea semifabricatelor pe suprafata organelor de lucru ;
- Amplasarea utilajelor in sectie ;
- Alegere adecvata a utilajelor ,dispozitivelor;
- Elaborarea programelor tehnologice corespunzătoare ;
- Reglarea intreținerea utilajului .

Utilaje de termolipire

Utlilajele folosite pentru termolipirea materialelor sunt:

1. Fierul de călcat ce se utilizează penru termolipirea benzilor de intaritură in scopul

stabilizării contururilor tăiate respectiv cusute pe cant , rever , terminație,
răscoitura maneci , linia de deschidere a buzunarului .
 2. Prese cu fucționare discontinuă ce se utilizează pentru dublarea intregrală prin
termolipire a reperelor mici și pentru termolipirea benzilor pe zone mici ale
reperelor mari .
3. Presele cu functionare continua sunt prevăzute cu bandă transportoare pentru
deplaasarea semifabicatului și cilindrii pentru incalzirea , presarea si răcirea
semifabricatului .

Presele specializate pe operatii se echipeză cu dispozitive tehnologice de conducere si

preformare

Presele de termolipit (Reliant) sunt constituite dintr-o zonă de alimentare si alte trei
pentru încălzirea ,presarea și răcirea semifabricatului, precum și o zonă de depozitare.

Temperatura de termolipire este asigurată prin încălzire electrică și se poate regla în

intervalul 120° – 220 ° C, în funcție de :

 caracteristicile termice ale adezivului;

 natura chimică a adezivului;
 termostabilitatea materialului;
 vâscozitatea adezivului;
 performanțele utilajelor.

Presiunea exercitată de către organele de lucru poate avea valori între 15 –30 N/cm 2
și asigură pătrunderea adezivului fluidizat în structura materialului de bază.

Timpul de expunere a semifabricatului va avea valori între 8 – 30 secunde.

Viteza benzii la presele continui are valori între 1,50 – 9,15 m/min.

Betelia si slitul pantalonului sunt prelucrate prin termolipire în sala de croit pe o presă
tip Reliant .Această operație se va efectua pe toată suprafața reperului și îi va asigura
o mai bună stabilitate a formei si dimensiunii și îi va conferi o rezistență mai mare la
îndoire, frecare și întindere.
 III.1.3.4 Pregatirea pentru confectionare a materialelor textile

Obiectivele tehnologice ale pregătirii reperelor pentru confecționare sunt :

- De a realizea condițiile de transfer material și informațional între croire

și confecționare;
- De a asigura conformitatea dintre caracteristicile reperelor croite și
documentația existentă pentru produsele de îmbrăcăminte ;
- De a asigura conditiile de identificare a produselor în corelație cu
particularitățile sistemului de urmărire a fabricației utilizat în firmă .

Fluxul material și informațional specific pentru desfăsurarea activităților subsistemului

de pregătire a reperelor pentru fucționare este :

- Verificarea reperelor croite;

- Numerotarea reperelor croite;
- Formarea pachetelor .

Reperele croite se constitui ca :

- Flux material între secțiile de croit și confecționat ;

- Suport material al fluxului informațional fiind purtătoare de informații:
 Tehnologice ;
 De identificare :
- a produsului( etichete atașate la operația de numerotare) ;
- a pachetului de repere(etichete atașate a operația de foarmare a
pachetelor) .
Operațiile în cadrul pregatirii reperelor pentru confectionare sunt:

 Sortarea
 Formarea pachetelor respectiv a loturilor
 Completarea documentelor tehnologice de insotire si identificare
 Asigurarea condițiilor de transport în corelație cu specificul
organizării prcesului de confecționare .

Sortarea reperelor croite se realizează in două etape :

1. După decupare
2. După verificare

Numerotarea reperelor are ca scop identificarea acestora ca aparținând aceluiași

produs . Se realizează individual prin astașarea unor etichete adezive .

Tipurile de etichete .

- Cu informații codificate alfanumeric ,

- Cu informații codificate prin coduri de bare

Formarea pachetelor se realizează având la bază 2 principii :

- Numărul constat de produse

- Numărul diferit de produse

Modul de formare a pachetelor depinde de tipul de transport utilizat :suspendat sau cu

cărucioare.

III.1.4. Confectionarea materialelor si semifabricatelor.

 Confectionarea materialelor si a semifabricatelor pentru a putea in final obtine
produsele finite se face prin impartirea in faze de lucru si in operatii, toate acestea fiind
centralizate sub forma de proces tehnologic. Datele inscrise in procesul tehnologic
ofera informatii cu privire la operatia realizata, tipul utilajului folosit, categoria operatiei,
timpul necesar pentru realizarea unei operatii, norma de timp,numarul de muncitori
necesari pentru realizarea produsului respectiv, timpul total necesar realizarii modelului
respectiv, productivitatea muncii pentru un interval de 8 ore.

Procesul tehnologic pentru realizarea produsului: pantalon pentru femei

Kurtis

Model pantaloni femei: Kurtis

Norma pe unitate :100

Număr de oameni :11

Timp total model : 60 min

Productivitatea :

Nr.crt Catego- Timp Număr Normă Descriere operație Mașină

rie persoane

1 C 1,1 0,23 436 Primit lucru și auxiliare Masă lucru

alimentat pe grupe operații și
schimbat defecte

2 B 1,1 0,23 436 Calcă latura superioară la șliț Masă călcat

însemnează și calcă dunga la
fețe

3 B 1 0,21 480 Fixat dungă față cu tighel Mașină

conform modelului simplă

4 B 0,2 0,04 2400 Calcă fentă șliț în două Masă călcat

5 B 0,6 0,13 800 Surfilează fentă șliț Mașina de

surfilat
tur față , surfilează pungi de
buzunar conform modelului

6 B 0,5 0,1 960 Încheie la dublu deschidere Mașină

buzunare cu pungi căptușeală simplă

7 B 0,9 0,19 533 Surfilează cusătura de Mașina de

închidere la dublu ,cu pungi
 căptușeală , 2 cusături surfilate surfilat
latura verticală la 2 pungi
buzunar pe linie șliț

8 B 0,4 0,08 1200 Însemnează deschizătură Masa de

buzunar lateral lucru

9 C 2 0,42 240 Înfundă deschizătura Mașină

buzunarului lateral si asigur simplă
pungile pe linia laterală
conform modelului

10 B 0,8 0,17 600 Însemnează si execută floarea Mașină

la șliț simplă

11 B 1200 0,25 400 Muchiază și calcă deschizătură Masă de

buzunar lateral călcat

12 C 2,8 0,58 171 Aplică fermoar pe fentă , fenta Mașină

pe pantalon și înfundă la curat simplă
cu punga tighelul , șliț partea
stângă. Fixează terminația
pungii cu tighel , încheie tur 4
cm cu 2 tighele , fixează
fermoar pe dublu cu 2 tighele

13 B 1,4 0,29 343 Aplică prin înfundare și tighelire Mașină

punga de buzunar , fixează simplă
terminația șlițului , richtuie
fermoarul asigură pungile pe
linia taliei verticale

14 B 0,4 0,08 1200 Însemnează 2 pense la spate Masă de

lucru

15 B 0,4 0,24 600 Execută 2 pense la spate Mașină

simplă

16 B 0,4 0,24 300 Însemnează executa 2 cheițe la Mașină de

capetele de buzunar cheițe

17 B 1,5 0,55 320 Calcă dunga la 2 repere spate , Masă de

precalcă 2 pense la spate călcat

18 B 0,6 0,15 800 Încheie 2 cusături la betelie Mașină

simplă

19 B 2,2 0,45 218 Descalcă 2 cusături la betelie , Masă de

calcă betelia pe ambele laturi călcat
după șablon

20 B 0,1 0,2 480 Asamblează fețele cu spații Masă lucru

21 B 2 0,45 240 Însemnează la buzunar , Mașină

 încheie cusătura laterală simplă

22 B 0,8 0,2 600 Surfilează cusătură laterală Mașină

surfilat

23 B 1,8 0,4 267 Precalcă cusătura laterală , Masă de

formează și calcă manșeta călcat

24 B 1,5 0,35 325 Încheie cusăturile interioare Mașină

simplă

25 B 0,7 0,15 685 Surfilează cusăturile interioare Mașină de

surfilat

26 B 0,9 0,2 533 Precalcă cusătura interioară Masă de

călcat

27 B 0,9 0,2 533 Încheie tur spate Mașină

simplă
cusătură lanț

28 B 0,3 0,06 1600 Surfilează tur spate Mașină de

surfilat

29 B 0,3 0,6 1600 Precalcă partea superioară tur Masă de

spate călcat

30 B 1,5 0,35 320 Execută tighel pentru Mașină

asigurarea manșetei simplă

31 B 1,5 0,25 400 Calcă terminația pantalonului Masă de

pentru manșetă conform călcat
dosarului

32 B 0,6 0,15 800 Asigură manșeta în laterale Mașină

conform dosarului simplă

33 B 0,1 0,2 480 Asamblează produsul cu Masă de

betelia lucru

34 B 0,8 0,24 600 Taie la măsură și fixează 2 Mașină

bride pe linia taliei simplă

35 C 3,5 0,72 137 Însemnează la șliț și buzunare , Mașină

montează betelia , înfunda simplă
capetele , verifică

36 B 0,3 0,1 1600 Richtuie, întoarce și calcă Masă de

capete betelie călcat

37 B 0,8 0,1 1600 Însemnează si aplică emblema Mașină

client conform indicațiilor din simplă
dosar

38 B 0,5 0,1 960 Fixează emblema de Mașină

compoziție conform indicațiilor
 din dosar simplă

39 B 1 0,3 300 Tighelește cordonul Mașină

simplă

40 B 1,5 0,24 600 Întoarce cordonul ,calcă și Masă de

înfundă cordonul conform călcat
indicațiilor din dosar

41 C 3 0,65 160 Tighelește betelia pe linia de Mașină

aplicare și verifică simplă

42 B 0,35 0,72 137 Însemnează și execută o Mașină

butonieră la betelie butoniere

43 B 0,25 0,05 1920 Însemnează poziția nasturelui Masă de

la betelie lucru

44 B 0,2 0,04 2400 Coase un nasture Mașină de

cusut nasturi

45 B 0,15 0,03 3200 Execută picioruș Mașină de

executat
picioruș

46 A 1,4 0,3 343 Curăță produsul de ațe pe dos Manual

și față întoarce pe față

47 A 0,4 0,08 1200 Așează lucru pe umeraș și bare Manual

, predă lucru la finisaj

48 C 5 1,52 96 Calcă pantalon ,așează pe Masă de

umeraș si bară călcat

49 C 1,7 0,54 282 Sortează , perie și ambalează Manula

produsul conform indicațiilor din
dosar

50 A 0,3 0,1 1600 Predă lucrul la magazie Manual

III.1.5. Inmagazinarea produselor finite

Subsistemul inmagazinarea produselor are , pe lângă aspectul logistic (stocare) ,

funcția operațională de transformare produsului finit în produs marfă respectiv
arigurarea atributelor care permit livrarea acestuia spre consumator . Operațiile
cuprinse în acest subsistem sunt :

 Etichetarea este operația prin care se atasează produselor

elemente vizuale de identificare cum ar fi etichetele de firmă sau
broșurile de prezentare a materialelor special din care se
confecționează produsele .Aceste elemente se îndepărtează
înainte de purtarea produsului , fixarea lor fiind realizată provizoriu
prin fir de material plastic (împuscare )sau șnur .
 Ambalarea se realizează în funcție de recomandările din normle
de tehnoprezentare sau caietul de sarcini al comenzii . Ambalajul
produsului are în principal rolul de a sigura protecția acestuia în
timpul transportului(folii, cutii lăzi ) .Dacă ambalajul însoțește
produsul la vânzare (pungi , cutii pentru produse individuale ) are
și funcție de identificare a producătorului .
 Livrarea produselor are ca scop asigurarea condițiilor de
transport , tehnice și econimice . În fucție de modul de realizare a
trasportului , livrarea produselor de îmbrăcăminte se poate face pe
umerașe și stender sau în cutii.

Capitolul IV

Tratamente umidotermice folosite in procesul de productie pentru

realizarea produsului „ Pantalon pentru femei”
 Cunoscut sub denumirea de călcare, tratamentul umidotermic reprezintă procesul
de prelucrare a confecțiilor textile în condiții de temperatură ,umiditate ți presiune.
Acesta se desfășoară pe parcursul operațiilor și al fazelor tehnologice de execuție ,
respectiv pe parcursul prelucrării , al asamblării detaliilor și al finisării produsului.
Procesul umidotermic ocupa intre 10-30% din totalul timpului destinat confecționării
unui produs, în funcție de complexitatea acestuia și de materia primă utilizată. Astfel
îmbrăcămintea confecționate din materiale textile stil lână necesită o tratare
umidotermică mai intensă , iar îmbrăcămintea din material tip bumbac necesită o tratare
mai ușoară .

IV.1 Tehnologia de tratare umidotermica

Conform procesului tehnologic, timpul total necesar efectuarii tratamentelor

umidotermice este de 17,9 minute dintr-un total de 90 minute, timp total pentru
realizarea produsului. Practic 30% din timpul necesar realizarii pantalonului este alocat
tratamentelor umidotermice interfazice si finale.

Procesul umidotermic cuprinde operații de netezire,de descălcarea a cusăturilor , de

presare și subțiere a detaliilor, de modelare și formare a detaliilor precum și operații de
aburire .

Netezirea, ca operație de călcare, se aplică atât materiilor prime cat și

semifabricatelor , cât și produsului finit .Aceasta are ca scop uniformizarea suprafeței
materialului și eliminarea denivelărilor determinate de sifonare .

La materialele, semifabricatele sau produsele finite, netezirea se face manual, cu

ajutorul fierului de călcat .Netezirea se face prin călcarea materialului direct cu fierul
sau prin intermediul unei tesaturi intermediare care protejează materialul.

Descălcarea cusăturilor are ca scop fixarea prin călcare a rezervelor cusute .

Cusăturile se descalcă cu fierul de călcat manual, aplicat direct pe fața sau pe
interiorul produsului sau a detaliului ce se prelucrează . În general, această operație
se aplică tuturor tipurilor de materiale . Tehnologia de prelucrare presupune
descalcarea penselelor, cusăturile laterale, cusăturile interioare ale pantalonilor .

Conform procesului tehnologic, timpul total necesar efectuarii tratamentelor

umidotermice este de 17,9minute dintr-un total de 90 minute, timp total pentru
realizarea produsului. Practic 30% din timpul necesar realizarii pantalonului este alocat
tratamentelor umidotermice interfazice si finale.

Presarea şi subţierea este operaţia de presare, aplicată îmbrăcămintei îmbinate

prin cusături, care se dublează, formând margini îngroşate; Exemplu: presarea
gulerului, reverelor, buzunarelor, marginilor produselor, presarea cantului beteliei
pantalonilor, presarea cantului slitului.

Modelarea produselor şi detaliilor reprezinta formarea spatiala a acestora prin

călcare.Pentru produsul pantalon pentru femei se modeleaza betelia.

Aburirea reprezinta umezirea prin călcare a detaliilor şi produselor confecţionate.

Se aplică în faza finală, în scopul definitivării formei şi aspectului final al produsului. Se
asigură un tuşeu plăcut, eliminarea tensiunilor şi luciul, apărut la operaţiile de călcare.
 PARAMETRII TRATAMENTULUI UMIDOTERMIC

W1= umiditate chimică; este W=W1+W2+W3

Umiditatea este
cantitatea de apă, ce se
cantitatea de apă
găseşte în compoziţia chimică
necesară a fibrelor. Nu se poate elimina
materialelor în în timpul prelucrării
procesul umidotermic

W2= umiditate relativă: este

cantitatea de apă, determinată
de higroscopicitatea fibrelor şi
umiditatea mediului

W3 = umiditatea tehnologică;
este cantitatea de apă, care se
adaugăîn timpul tratamentului

Pentru materialele de lână 150-220 C

Pentru materialele de bumbac 110-150 C

Temperatură este
determinată de natura Pentru materialele de mătase 90-120 C
materialului, felul
operaţiei, timpul şi Pentru materialele de in şi
presiunea de călcare. cânepă 115-150 C

Pentru materialele din fire

40-120 C
sintetice

p=0,1-0,5
Operaţii de netezire
daN/cmp

p=0,5-1,0
Presiunea este forţa Operaţii de modelare
daN/cmp
de presare pe
suprafaţa materialului.
Depinde de natura
p=0,5-1,0
operaţiei. Operaţii de aburire
daN/cmp

p=1,1- 10
daN/cmp
Operaţii de presare
 Operaţii de netezire t= 5-20 s
Timpul este durata
de expunere a
Operaţii de modelare t= 10-25 s
materialului
tratamentului.
Depinde de natura
Operaţii de aburire t= 5-10 s
operaţiei, şi de ceilalţi
parametrii
Operaţii de presare t= 20-30 s

IV.1.1 Obiective generale si obiective specifice

 Tehnologia de tratare umidotermica ca parte componentă a fabricației
îmbrăcămintei , are drept obiective generale la nivel de produs :

 Modificarea poziție relative a suprafețelor și conturilor reperelor de produs ;

 Modificarea formei , a dimensiunilorși a aspectului superficial la nivel de
reper si la nivelul produsului finalizat din punct de vedere constructive .

În acest context scopul operațiilor de tratare umidotermică sunt :

A. Asigurarea condițiilor necesare realizării fazelor tehnologice de alte specializări

(prin descărcări și preformări de rezerve ).
B. Obținerea efectelor estetice (plisare , formare dungi , cute etc)
C. Asigurarea corespondenței dimensionale și de formă între produs și corp (prin
modelarea spațială) .
D. Conferirea aspectului commercial și a valorii de prezentare pentru produsul
fabricat (netezire , aburire)

Obiectivele tehnologice specifice mai importante în tratamentul umidotermic sunt :

 Netezire
 Modelare spațială
 Descălcare rezerve ,
 Călcare rezerve,
 Preformare margini,
 Plisare
 Presare canturi
 Aburire

Tratamentul umidotermic include :

o Prelucări interfazice , care au în vedere țelurile A, B, C , D și participă la

transformarea succesivă a mulțimii de repere croite în detalii și sub asambluri de
diferite complexități în scopul structurii morfologice a produsului .
o Prelucrările umidotermice interfazice se desfășoara într-un flux discontinuu
impus de succesiune operațiilor de coasere .
o Prelucrări de finisare finală care au în vedere țelurile B,C , D fiind implicate în
transformarea produsului finalizat din punct de vedere constructiv, în produs finit,
respectiv produs marfă .

Conținutul și volumul prelucrărilor tratamentelor umidotermice inter fazice este stric

depedent de tipul de produs și nivelul exigențelor de ordin calitativ impuse acestuia , de
tipul modelului , starea suprafeței , rigiditatea la incovoiere și capacitataea de revenire
de sifonare a materialului .
Conținutul procesului de finisarea umidotermică finală se caracterizează printr-o
orintyare mai accentuata pe produs fiind diferențiat în fucție de sortimentul și categoria
de produse : clasice , sport , ținute de seara , ținute de zi etc .

Operațiile de tratare umidotermică pot fi clasificate în funcție de rolul indeplinit în

fabricarea produselor :

 principale , de conferire a efectelor tehnologice utile

 auxiliare, de inlăturare sau diminuare a efectelor tehnologice secundare
dobândite în timpul prelucrărilor anterioare .(luciul ,imprimări de rezervă ,
șifonări , cute etc)
IV .1.2 Conținutul tehnologic în tratamentul umidotermic
Din punct de vedere al acțiunilor tehnologice efectuate asupra obiectelor muncii
operațiile tratamentului umidotermic se structurează din 3 trepte :

 Treapta I (T I ) – Include alimentarea și poziționarea semi fabricatului sau a

produsului finit pe suprafața de lucru
 Treapta II (T II ) definește conținutul fizico-tehnologic a operației de tratament
umidotermic și presupune acțiuni umidotermice și mecanice la nivel de material .
Aceasta include tratarea umidotermică adică călcare propriu-zisă .
(T II ) -se structurează din 3 stadii tehnologice succesive diferențiate prin
conținutul lor fizic în funcție de caracteristicile materialului textile și obiectivul
tehnologic urmărit .
o Stadiul SII 1 – pregătirea deformației –asigură condiții eficiente pentru
deformarea propiu-zisă .
o Stadiul SII 2 – deformația propiu-zisă – se realizează în prezența
temperaturii și umidității , sub accțiunea unei forțe deformatoare .
o Stadiul SII 3 – fixarea deformației se realizează prin creșterea
suplimentară a temperaturii , în baza suplimentării de căldură urmată de
reducerea temeperaturii și a fexibilității până la nivelul inițial ,anterior
stadiului SII 1 prin răcire

Derularea celor 3 stadii are loc in mod secvențial . Secvențele suprind acțiunile
tehnologice elementare specifice ale agenților tehnologice si ale organelor de lucru
asupra obiectului muncii . Având in vedere ponderea deținută de utilajele tip presă
cu 2 organe de lucru fix și mobil se va eximplifica structura secvențială a operațiilor
pentru acest caz particular .

Inchiderea presei – presarea- oscilarea pernei mobile – distanțarea pernelor-

alimentarea aburului la perma mobilă in una sau două etape (aburirea) –vacumarea
la perna mobilă în una sau două etape –vacumarea prin perna fixă- suflarea cu aer
cald .

Presarea este o secvență aparținând stadiului SII. 2 și realizează efectiv deformația

impusă de efectul tehnologic util .

Oscilare pernei mobile se utilizează la materiale cu desene în relief suprafață

scămoșată sau buclată , pentru a preîntâmpina modificarea stării suprafeței . Durata
acestei secvență este foarte mică .

Distanțarea pernelor se realizează în una sau maimulte etape , pe intervale mici de

timp înainte de alimentare sau îndepărtarea agenților tehnologici , înscopul
perfecționării fenomelelor de transfer ale căldurii și umidității , cât și a protejării
suprafeței materialelor sensibile la contactul mecanic direct cu organele de lucru .

Alimentarea cu abur se realizează prin perne mobile în una sau două etape , sau
prin ambele perne . Cantitatea de abur și parametrii acestuia se stabilesc în fucție
 de caracteristicile materialului textil și ale zonei de produs supusă prelucrării precum
și de obiectivul tehnologic al operației .

Vacuumarea se realizează prin ambele perne ,în una sau mai multe etape .
Vacuumul poate avea rol diferit , în funcție de stadiul în care acționează . Atfel , în
stadiul SII. 1, prin vacuum se fixează poziția produsului pe perna fiză , pe când în
stadiile SII.2 și SII , 3 prin vacuum se intensifică transferul termic și hidric înspre și
respectiv dinspre produs . Intensitatea vacuumului poate fi de asemenea
programată (vacuum normal sau vacuum fin).

Suflarea aerului cald are drept scop uscarea produsului în stadiul final SII3.

Asamblarea secvențelor fedinește programul tehnologic al operației tratamentului

umidotermic , iar dimensiunea secvențelor se exprimă prin valorile parametrilor
tehmolofici .

 Treapta III (T III )-include mânuirile pentru evacuare semiifabricatului sau a

produsului finit din zona de lucru și depozitare acestuia .

Caracterizarea tehnicilor tratamentului umidotermic

Printre criteriile semnificative de difernțiere a procedeelor tehnologice al tratamentului

umidotermic se evidențiază .

a) Poziția relativă și interacțiunea fizico-mecanică între organele de lucru și

materialul textile .
b) Natura acțiunii deformatoare asupra materialului ( mecanică direct, aerodinamică
direct pri ageți de lucru , prin membrane elastic, rigide , camp de forță
centrifuge , vibratoare )
c) Senul de acțiune al forței deformatoare (din exterior , interior, combinat )
d) Modul de încâlzire al materialului (indirect ,prin organ de lucru , agent
tehnologic , direct- neconvențional )
e) Agentul de plastifiere al materialului (apă, abur , abur activat chimic , caldură
generată direct sau indirect )
f) Modul de fixare a deformației :
 Uscare :
-termică
- aerodinamică(vacuum , suflare de aer cald )
 Răcire
-prin suflare de jet cu aer rece
-prin vacuumare (fitrarea aerului rece din mediul de material )
-combinată

În baza acestor criterii se identifică următoarele procedee ehnologice de tratare

umidotermică :
  Procedee clasice
-netezirea cu fierul de călcat
-presarea cu presa de călcat
 Procedee modern
- Aerodinamice (pemanechide gonflabile , prese autoformabile, tunele de
finisare )
- Dinamice(prin cetrifugare și vibromodelare )- în present doar în fază de
cercetare , laborator
- Neconvecționale (higrochimiotermice, în current de înaltă frecvențăsau
radiații infraroții .

Procedeul tehnic de tratament umidotermic reprezintă criteriul principal de diferențiere a

categoriilor de utilaje specializate pentru tratemanetele umidotermice și condiționează
conținutul programelor tehnologice .

Conținutul fizic al procedeelor de tratare umidotermică .

La nevelul materialului textil , obiectivul tratamentului umidotermic consta în obținerea

de deformații programate , cu caracter stabil și se realizează pe seama solicitarii fizico-
mecanice la nivelul macro- și microstructurii acestuia , în condițiile menținerii identității
materialului .

Fenomene fizice specific proceselor tratamentului umidotermic .

Procesele de încălzire –umezire și uscare impuse de mecanismul tranzițiilor de stare a

materialelor în cadrul tratamentelor umidotermice se merializează pe seama
fenomenelor de transfer termic și masic , iar răcirea pe seama fenomenelor de transfer
termic.
 V 1. 3 . Factorii de influentă a programelor thenologice de tratare
umidotermică

Un program tehnologic bun , trebuie sa fie capabil să asigure nivelul planificat al

obiectelor tehnologice , cu modificări minime ale caracteristicilor inițiale ale materialelor
(în limita admisă ).

În dimensionarea programelor tehnologice pentru tratamentele umidotermice se

au în vedere următoarele obiective :

- Maximizarea efectului tehnologic util și a stabilității acestuia,

- Minimizarea modificărilor caracteristicilor fizico-mecanice ale
materialului
- Minimizarea duratei totale a programului

Utilajele moderne de tratament umidotermic asigură condițiile necesare privind

minimizarea și reglarea sensibilă a intensității solicitărilor specifice precum si de
protecție privind factorul termic de risc , prin echipamente de control a regimului termic
și al solicitărilor de natura mecanică.

Temperatura continuă să fie factor de risc în special la operațiile efectuate cu fierul de

călcat și în cazul supradimensionării duratei de contact direct a materialului cu organele
de lucru .

Comportarea diferențială a materialelor la solicitările specifice proceselor de tratare

umidotermică și repetitivitatea acestora, diferențele structurale, privind numarul și tipul
straturilor de material în cadrul zonelor de proodus prelucrate , evidențiază necesitatea
dimensionării prin compensare a parametrilor tehnologici (presiune, temperatură ,
durată) în cadrul programelor tehnologice de tratemente umidotermice , în funcție de
materila , produs șiobiectivul tehnologic al operației .

Dimensionara programelor tehnologice de tratare umidotermică la nivelul dotărilor

actuale se limitează la :

 Alocarea dimensiunilor temporal pentru stadiile și secvențele incluse în structura

acestora ;
 În această situație temperature și presiunea agentului tehnologic se mențin
constante ;
 Prsiunea organismului de lucru se programează în corelare cu spocul tehnologic
și tipul materiei prime ;
 Tipul și numarul de secvențe incluse în program au în vedere funcțiile acestuia
care devine din obiectul tehnologic al operației și grandul de specializare al
utilajului pe operații și zona de produs .

Efectele deficiențelor proiectării programelor tehnologice :

  Imperfectiunile proiectării parametrice generează programe tehnologice la nivelul
de operație neperformante , generatoare de efecte tehnologice secundare ;
 Inlăturarea sau diminuarea efectelor secundare se răstânge asupra proiectării
structural în sensul necesității introducerii unor operații suplimentare , de
retușare și corecție care nu sunt de natură intervențiilor care adaugă valoarea
produsului .
 Suplimentarea numărului de operații, în structura procesului , determină
creșterea repetitivității solicitărilor umidotermice asupra materialelor și implicit a
probabilității de modificare a parametrilor caracteristicilor acestora , cu efecte
negative asupra condiției menținerii identității materialului și a productivității
muncii .

IV.2 Conditii de asigurare a calitatii prelucrarilor tehnologice

Implicațiile proceselor de trate umidotermică asupra calității produselor vestimentare se

reflectă în specila la nivelul .

 Aspectelor estetice – precizia formelor, a dimensiunilor și a poziției relative a

componentelor de produs ;
 Aspectelor de fiabilitate și mentenanța – stabilitatea fermelor și dimensiunilor
și menținerea caracteristicilor materialelor la parametrii initiali.

Rolul principal în dirijarea planificată a calității prelucrărilor tehnologice prin diminuarea,

respectiv prevenirea efectelor secundare revine :

 Proiectării tehnologice ;
 Reglarii și întreținerii utilajelor ;
 Calității executanților și metodelor de lucru .

Efectele tehnologice secundare la nivelul proceselor de tratament umidotermic au un

caracter general , iar dimensiunile acestora furmizează informații privind criteriile de
restricționare în proiectarea proceselor tratamentului umidotermic .

1. Modificarea caracteristicilor geometrice ale materialelor textile :contracții pe

lungimea , lățime , suprafață , grosime .
2. Modificarea caracteristicilor mecanice și optice ale materialelor – se va acorda
atenție în special celor referitori la caracteristicile optice (culoare, luciu ) care
defines aspectul esthetic al suprafeței materialului .
3. Modificarea stării suprafeței materialului sub aspect tehnic – imprimarea
rezervelor , a conturilor elementelor de produs integrate (clape , leisturi,
aplatizare statului fibros superficial )

Cauzele care produc efecte secundare :

1. Efectele secundare sunt o cnsecință indispensabilă a derulării ciclului tehnologic

prin procedeele clasice de tratament umidotermic de netezire și presare .
 2. Dimensionarea sau derularea incorectă a programelor tehnologice la nivelul
operațiilor tratamentului umidotermic implică apariția efectelor secundare .
3. Efectele secundare sunt generate de imperfecțiunile tehnice și oorganizatorice a
activităților logistice (manevrare , transport semifabricatelor ) la nivelul de
operație , interoperaționale și la depozitare .

Solutii posibile pentru diminuarea efectelor secundare :

- Optimizarea programelor tehnologice ;

- Regrarea corespunzătoare a utilajelor ;
- Includerea de operații suplimentare , cu implicații directe asupra
eliminării efectelor secundare ;
- Introducerea de corecții specific în etapa de proiectare
constructivă a produselor prin optimizarea dimensionării
adaosurilor în construcția șablanolor ;
- Inlocuirea procedeelor clasice tratamentului umidotermic cu noi
procedee care să excludă acțiunii mecanice directe asupra
stratului superficial al materialelor textile .

Evaluarea obiectivă (cantitativă) a calității efectelor tehnologice utile în cadrul

tratamentului umidotermic presupune masurarea sau estimarea acestora pe produs/
semifabricat și compararea rezultatelor în baza unor indicatori de calitate .

Cantitatea efectului tehnologic util tratatemntului umidotermic se va aprecia prin

măsurarea în care este atins obiectivul tehnologic , unghiurile de descalcare ,
modificarea grosimii , gradului de netezire etc.
 IV.3 Utilaje folosite pentru tratarea umidotermica

Pentru tratamentele umidotermice necesare realizarii produselor vestimentare se

folosesc diferite utilaje si dispozitive, fiare de calcat sau masini de calcat, prese, mese
de calcat.

Presă cu abur, orizontală, cu pernă suport

FIER DE CĂLCAT

 mașina de călcat simpla

 mașina de călcat cu termostat
 mașina de călcat cu abur
Presă cu manechin
MOBILIER DE CĂLCAT
Mese ca călcat cu abur – produse plane şi tubulare
Forme de călcat pe suport şi rabatabile

Operaţiile de tratare umidotermică pot fi realizate cu ajutorul:

1. fierul şi masa de călcat;
2. prese cu perne cu acţiune discontinuă;
3. prese manechin cu : manechine rigide ,manechine gonflabile ,manechine combinate
si prese cu manechine cu autoformare ;
4. tunele de finisare;
5. linii automate de finisare.

1. Fierul şi masa de călcat , încălzit electric , cu abur sau mixt, ataşat unor mese cu
forme corespunzătoare , oferă o flexibilitate foarte mare, dar determină un timp mare de
realizare a operaţiilor şi o apreciere subiectivă , de către operator , a parametrilor
tehnologici: temperatură, umiditate, presiune.
Fier de călcat manual: a. Fier electrică; b. Fier cu termostat; c.Fier de călcat cu abur

Fierul simplă este compusă din : tapa maşinii 1, rezistenţa electrică 2, montată într-o
şamotă. Deasupra şamotei se află placa de fontă 3 care-i determină greutatea, capacul
4, fixat de talpă prin mânerul 5. Prin carcasa 6 se face alimentarea rezistenţei cu curent
electric.
Fierul cu termostat este alcătuită din aceleaşi părţi , în plus are un termostat.
Termostatul este format din lamelele 5şi6, prevăzute cu contactele 7şi 8 prin care se
declanşează oprirea alimentării rezistenţei cu curent electric . Comanda întreruperii
alimentării este dată de lamela bimetalică 9, care la temperatura programată ridică
lamela 6 pe care o decuplează de lamela 5 şi întrerupe alimentarea la rezistenţa
electrică . Reglarea temperaturii se face de la butonul 10, care prin butonul de contact
11, stabileşte poziţia lamelei 5.

Fierul de călcat cu abur este prevăzută în plus cu un dispozitiv de alimentare cu abur.

Pentru obţinerea aburului maşina este racordată la o sursă de alimentare cu apă sau
este prevăzută cu un rezervor de apă. Talpa maşinii 1 prezintă orificii pentru abur.
Rezistenţa electrică 2 este alimentată prin cablul3 la reţeaua electrică. Alimentarea cu
apă se realizează prin conducta 4 de către un dispozitiv de aburire . Dispozitivul este
format din supapa 5, închisă de arcul 6, montat împreună cu butonul 7 pe pârghia 8 ,
care se acţionează de lucrător în funcţie de necesităţi.
Mesele de călcat pot fi: simple sau speciale dotate cu instalaţii de aburire şi cu
forme de călcat rabatabile, pentru suprafeţe plane sau suprafeţe buclate.

Masa de călcat suprafeţe plane (a) este utilizată pentru:netezire, descălcare şi aburire,
a materialelor şi detaliilor cu suprafaţa plană. Este alcătuită din masa de călcat1,
prevăzută cu grila de aburire 2, montată pe suporţii3. În interiorul suporţilor se află
instalaţia de aburire care se pune în funcţiune de către lucrător de la pedala 4. Pentru
absorbirea aburului şi uscarea produsului se acţionează butonul 5. Maşina de călcat se
aşează pe locaşul 6,. Pentru călcarea produselor tubulare se folosesc mese speciale cu
dimensiuni pe măsură şi dotate cu forme pentru călcat produse buclate.
Masa de călcat cu forme rabatabile (b) este prevăzută cu masa propriu zisă 1,
forma rabatabilă 2, pe care se calcă produsele buclate. Aceasta poate fi o masă pentru
călcat manual sau prevăzută cu instalaţie de aburire.
 Presele cu perne au în general perne interschimbabile, în funcţie de forma
spaţială a zonei călcate. La aceste prese acţionarea poate fi manual – mecanică,
electromecanică, pneumatică sau hidraulică, una din perne fiind fixă sau ambele perne
fiind mobile. Durata de realizare a operaţiilor poate fi redusă prin utilizarea preselor tip
carusel . Astfel de prese dezvoltă o forţă de presare mare şi permit modificări ale formei
spaţiale a produselor.

Presele de calcat se clasifica dupa mai multe criterii:

a. Dupa poziţia organelor de lucru:

 prese orizontale
 prese verticale

b. Dupa destinaţie:
 prese pentru călcat lenjerie
 prese pentru îmbrăcăminte subţire
 prese pentru îmbrăcăminte groasă

c.Dupa sistemul de acţionare:

 prese mecanice
 prese pneumatice
 prese hidraulice
 prese cu abur

d. Dupa suportul de călcat:

 prese cu perne suport
 prese cu ramă suport
 prese cu manechin
 Presele cu manechine rigide pot avea 1 – 4 manechine verticale, a căror formă
corespunde formei interioare a produsului călcat. În cazul unui singur manechin , acesta
este în general fix, de el apropiindu-se pernele pentru exercitarea forţei de presare, a
temperaturii şi a umidităţii. Gradul de flexibilitate al acestor prese este relativ redus, , ele
fiind realizate în general pentru produse de serie mare : sacouri, cămăşi.
 Presele cu manechine gonflabile au un grad de flexibilitate mai ridicat, manechinele
gonflabile adaptându-şi forma în funcţie de produs , prin deformarea membranei elastice
sub acţiunea aerului comprimat şi apoi a aburului tehnologic. Sunt utilizabile în general
pentru călcarea finală a produselor cu sprijin pe umeri , forţele de presare acţionează din
interior către exterior şi au valori mai mici decât presele cu perne, ele fiind date de
presiunea aburului.
 Presele cu autoformare dirijează agenţii tehnologici direct în interiorul produsului ce
trebuie etanşat prin prinderea extremităţilor. Se recomandă pentru produsele din materiale
cu permeabilitate redusă la aer şi vapori , astfel încât agenţii tehnologici să nu afecteze
 mărimea sau modelul produsului , dar se pretează numai la anumite sortimente

vestimentare.

Presele cu manechine combinate au în general părţi rigide pentru zone constante de

sprijin ale produselor (faţă, spate) la care se adaugă zone gonflabile sau se utilizează
principiul autoformării pentru acele părţi ale produsului ce depind de talie, mărime, model.
 Tunele de finisare sunt camere ce pot avea ce pot avea mai multe compartimente,
prin care trec produsele plasate în poziţie verticală pe umeraşele unui transportor . În
compartimentele tunelului d finisare sunt alimentaţi agenţii tehnologici , în succesiunea şi
parametrii stabiliţi prin program.

Liniile de finisare includ prese şi sisteme de transport ce deplasează produsele la

locurile de muncă cu utilaje strict specializate.
Defecte care apar la tratamentul umidotermic: modificări dimensionale nedorite, luciu,
instabilitatea formei, apariţia cutelor şi a creţilor , degradarea suprafeţei.