Urmează adăugarea componentelor uscate, după ce în prealabil au fost pregătite corespunzător,

continuând amestecarea şi apoi stabilizatorii de emulsie, sub formă de soluţii sau pulbere. Principalii

indicatori de calitate ai amestecului sunt vâscozitatea şi aciditatea naturală, aceşti parametri fiind

determinaţi de compoziţia amestecului şi calitatea ingredientelor folosite.

Pasteurizarea și metodele de pasteurizare

Pasteurizarea urmăreşte atât distrugerea microflorei patogene, cât şi o îmbunătăţire a calităţilor

tehnologice ale amestecului. În funcţie de tipul de stabilizator folosit pasteurizarea se poate face la

temperaturi de 63-65 grade C timp de 20-30 minute, pentru aceasta fiind utilizate vane cu pereţi

dubli, respectiv timp de minim 2,5 secunde la 80 grade C sau 1-3 secunde la 100-130 grade C, când

se utilizează pasteurizatoare cu plăci. După pasteurizare şi răcire, în amestec se introduc aromele şi

coloranţii.

Metodele de pasteurizare la temperaturi înalte sunt recomandate deoarece ele distrug cel mai bine

microorganismele din mixuri, îmbunătăţesc textura şi aroma produsului, reducând şi cantitatea

necesară de stabilizator.

Omogenizarea amestecului de înghețată

Omogenizarea amestecului trebuie să ducă la obţinerea unei suspensii stabile, omogene şi fine a

grăsimii, pentru a evita separarea ei sub formă de boabe de unt. Operaţia se realizează în instalaţii

cu două trepte, prima la presiune ridicată (între 150-250 atm, în funcţie de conţinutul în grăsime), iar

a doua treaptă la presiune scăzută (35-40 atm).

Răcirea amestecului

Răcirea amestecului se face rapid la 3-5 0C şi are ca scop stabilizarea emulsiei de grăsime. Acest

lucru va împiedica particulele de grăsime să se aglomereze, dar în acelaşi timp va preveni şi o

eventuală dezvoltare a microorganismelor ce au supravieţuit tratamentului termic.

Răcirea previne creşterea vâscozităţii amestecului, fapt care va favoriza operaţia de congelare

parţială.

După răcire masa de amestec se lasă la maturare timp de minim 4 ore, temperatura de lucru fiind de

0-4 0C. În acest timp se produce solidificarea particulelor de grăsime, o hidratare a substanţelor

proteice cu absorbţia apei în stare liberă şi care determină formarea unui gel elastic. Dacă durata de

maturare creşte şi procesele de maturare se intensifică, dar din considerente economice aceasta

este limitată în timp.

Congelarea înghețatei

Congelarea parţială a masei de amestec, numită şi freezerare, realizează solidificarea a cel puţin 35-

60 % a apei din amestec, fapt ce determină creşterea volumul îngheţatei cu până la 25-100 % faţă de

volumul iniţial. În tot acest timp în masa de amestec supusă congelării se înglobează aer până la

limita la care cantitatea de aer încorporată este egală cu cea pierdută (limita de reţinere a aerului).
Prezenţa aerului face ca în timpul congelării cristalele de gheaţă formate să aibă o structură fină,

uniform distribuite în masa de îngheţată, rezultând un produs care în timpul călirii şi depozitării îşi va

păstra structura. Viteza de congelare trebuie să fie mare şi ea se realizează în aparate speciale

numite freezere, la final temperatura produsului fiind de -4 … -7 grade C.

Tehnologia de fabricare a înghețatei

Ea depinde de vâscozitatea amestecului, de punctul de îngheţ al acestuia, conţinutul în grăsime,

temperatura de lucru, viteza de circulaţie a amestecului şi a agentulCălirea înghețatei

Călirea îngheţatei se face imediat după congelare şi se realizează în tunele cu circulaţie forţată a

aerului la temperaturi de -35 … -40 grade C, timp de 1-4 ore (în funcţie de modul de ambalare). În

acest interval de timp se congelează şi restul de apă din îngheţată (circa 50 %).

Aici se poate evidenţia dacă aerul înglobat în amestec la freezerare este în proporţie

corespunzătoare. Astfel, dacă aerul înglobat este prea puţin, atunci îngheţata se întăreşte, devine

densă, iar cristalele de gheaţă sunt mari, în timp ce o cantitate de aer prea mare duce la

comprimarea îngheţatei.

Îngheţata se păstrează în depozite frigorifice timp de 1-4 luni la temperaturi de -18 … -25 grade C, iar

la temperaturi mai scăzute şi până la 8 luni, transportul şi distribuirea ei fiind realizată cu maşini

frigorifice la care temperatura produsului nu trebuie să depăşească valori de -15 …-16 grade C.ui

frigorigen, astfel că ea se alege în funcţie de toţi aceşti factori.