Proces tehnologic de fabricare a îngheţatei

Descrierea schemei tehnologice

Laptele este colectat şi transportat cu ajutorul cisternelor la fabricǎ. Transportul laptelui se
realizeazǎ la temperatura de 10°C.
Recepţia calitativǎ
Laptele trebuie să fie de calitate foarte bună, provenit numai de la animale sănătoase, să nu
conţină substanţe conservante, antibiotice, substanţe care reduc aciditatea sau lapte colostru.
Laptele materie primă sosit la intreprindere este supus analizelor senzoriale, fizico-chimice
şi bacteriologice. Probele se recoltează din cisterne cu ajutorul sondelor. În urma analizelor se
vor determina: aciditatea (prin metode calitative- proba fierberii, proba cu alcool şi prin metode
cantitative: metoda titrării), conţinutul de grăsime (metoda acid-butirometrică-metoda Gerber;
metode de extracţie cu solvenţi organici precedată de hidroliza clorhidrică; metode de extracţie
cu solvenţi organici precedată de hidroliza amoniacală ), densitatea la 20°C (metode
picnometrice şi areometrice, cu termolactodensimetre), gradul de impurificare (prin filtrare
folosind lactofiltrul - materialul filtrant fiind o rondelă specială din vată sau pâslă, care după
uscare la aer se compară cu un etalon; gradul de impurificare al laptelui poate fi: 0,1,2,3), titrul
proteic (cu metoda rapida), numărul total de germeni, etc.
Filtarea se realizeaza prin filtre din sită inox cu suport textil.
Recepţia cantitativǎ
Recepţia cantitativă se realizează volumetric cu ajutorul galactometrelor. Are loc rǎcirea
laptelui pana la temperatura de 4°C urmatǎ de o depozitare tampon .

Preîncălzirea laptelui
Se face prin trecerea laptelui prin schimbătorul de căldură, unde este adus la o anumită
temperatură, pentru a se putea realiza cât mai bine operaţia de curăţire de impurităţi; un alt scop
ar fi reducerea numărului de microorganisme, scăderea tendinţei de separare a grăsimii.

Curăţire centrifugalǎ
Este o operaţie care are drept scop îndepărtarea impurităţilor rămase în lapte, precum şi
igienizarea laptelui . Pentru o curăţire mai avansată a laptelui se utilizează curaţitoarele
centrifugale (care se bazează pe greutaţile specifice a laptelui şi a impurităţilor). Prin
centrifugare are loc îndepărtarea leucocitelor din lapte care se depun sub forma unui sediment
vizibil.
Pregǎtire mix
Pentru dizolvare rapidă şi completă laptele praf se amestecă în proporţie de 2/1 cu zahărul
şi eventual cu vanilina. Se introduce laptele, zeamilul este tratat cu apă clocotită, amestecându-se
continuu până la obţinerea unei paste de consistenţă uniforma [1].
Amestecul de îngheţatǎ se realizeazǎ în vane cu manta dublǎ pentru reglarea
temperaturii, prevǎzute cu agitatoare puternice, componentele introducându-se în urmǎtoarea
ordine: lapte, smântânǎ apoi la 60°C, zahǎr (adaos de 15%), lapte praf, zeamil (adaos de 2%),
coloranţii (adaos de 0.06%) şi aromele (adaos de 0.15%) care se adaugǎ de obicei în faza de
rǎcire-maturare pentru a se evita pierderea substanţelor volatile.
Pasteurizare
Tratamentul termic aplicat amestecului de îngheţatǎ are dublu scop:
- asigurǎ starea sanitarǎ a produsului finit prin distrugerea bacteriilor patogene şi reducerea în
mare masurǎ a numǎrului total de germeni;
- favorizeazǎ amestecarea şi dizolvarea componentelor şi creeazǎ condiţii pentru realizarea
omogenizǎrii.
Regimul de pasteurizare este de 100°C, timp de 10sec [2]. Parametrii sunt superiori faţǎ de
lapte, datoritǎ încǎrcǎturii mari microbiene a amestecului de îngheţatǎ, a unui conţinut mai mare
de substanţǎ uscată negrasǎ şi grǎsime, care au rol protector pentru microorganisme.
Pasteurizarea la 100°C se realizeazǎ în pasteurizatoare cu plǎci folosind ca agent de
încǎlzire aburul, pot fi utilizate douǎ scheme tehnologice:
- utilizarea unui aparat de pasteurizare în legatură cu omogenizatorul, dupǎ zona de
preâncǎlzire;
- utilizarea unui încǎlzitor cu plǎci şi recircularea amestecului vanǎ - încǎlzitor pânǎ la obţinerea
temperaturii dorite.
Prerǎcirea
Dupǎ pasteurizare se realizeazǎ prerǎcirea amestecului de îngheţatǎ pânǎ la temperatura de
70°C.
Prerǎcirea are loc în pasteurizatorul cu plǎci .
Omogenizarea
Se realizează în acelaşi utilaj, în care are loc pasteurizarea şi asigură:
 Obţinerea unei suspensii uniforme şi stabile a grăsimii prin reducerea dimensiunilor
globulelor de grăsime. În acest fel se evită separarea grăsimii sub formă de aglomerări de unt;
 Mărirea gradului de repartizare a proteinelor din mix la suprafaţa globulelor de grăsime
nou formate;
 Obţinerea de produse cu textură fină;
 Reducerea timpului de maturare a mixului;
 Reducerea cantităţi de stabilizatori;
Efectul de omogenizare este dependent de : temperatura mixului şi presiunea de
omogenizare. Omogenizarea mixului trebuie să aibă loc de regulă la temperatura de pasteurizare,
deoarece temperatura ridicată asigură o mai mare eficienţă în distrugerea globulelor de grăsime
la orice presiune şi de asemeni reduce tendinţa grăsimii de a se aglomera sub formă de bulgări
sau de a îngroşa mixurile cu o consistenţă mai mare [3].
Presiunea de omogenizare este foarte importantă în determinarea calităţii mixului. La alegerea
presiunii trebui să se ţină cont de conţinutul de grăsime şi substanţă uscată; cu cât conţinutul
acestora este mai mare, cu atât necesită o presiune mai mică.
Omogenizarea se realizeazǎ la 210 atm şi temperatura de 70°C. Rezultate bune se obţin la
omogenizarea în două trepte, cea de-a doua treaptă având rolul de a anihila tendinţa de
aglomerare a globulelor de grăsime şi de a favoriza înglobarea unei cantităţi mai mari de aer.
Rǎcirea
Rǎcirea este necesarǎ pentru a opri dezvoltarea eventualei microflore remanente, pentru
stabilizarea emulsiei de grǎsime prin creşterea tensiunii superficiale şi pentru a putea efectua
operaţiunea de maturare.
Rǎcirea se face în aparate de rǎcire cu plǎci în flux continuu folosind drept agent de rǎcire
apa de rǎcire, fiind indicatǎ temperatura finalǎ de 4°C ; rǎcirea trebuie executatǎ în timp cât mai
scurt.
Maturare-Amestecare
Maturarea mixului are loc în vana prevăzută cu agitator, răcită în manta cu apă glacială.
Se realizeazǎ la temperatura de 4°C timp de 4 ore.
În timpul maturǎrii, substanţele proteice şi stabilizatorii absorb umiditatea din amestec
formând un gel slab elastic, proporţia de apǎ liberǎ scade şi creşte vâscozitatea.
 Maturarea are ca efect îmbunǎtǎţirea structurii şi consistenţei îngheţatei, reducând şi
viteza de topire.
Dupǎ maturare se introduc în amestec substanţele colorante şi aromatizante.
Freezerarea
Freezerarea constǎ în congelarea parţialǎ a apei din amestec (1/3-1/2 din apa), în acelaşi
timp se face şi o înglobare a aerului în îngheţatǎ prin batere, suflare sau absorbţie, în funcţie de
tipul utilajului.Congelarea trebuie sǎ se desfǎşoare rapid, pentru a se obţine cristale foarte fine de
apǎ, practic imperceptibile organoleptic [4].
Temperaturile de îngheţare ale amestecului variazǎ între -4 şi -5°C pentru îngheţata care
se ambaleazǎ vrac(la bidoane) şi -6,5…-7°C pentru îngheţata ce urmeazǎ sǎ se preambaleze.
Înglobarea de aer este importantǎ diminuând senzaţia de rece, reducând dimensiunile cristalelor
de gheaţǎ, conferǎ îngheţatei o structurǎ finǎ. În îngheţatǎ, aerul formeazǎ celule cu un înveliş
din proteine şi grǎsimi care la un anumit grad de înglobare se poate subţia şi sparge, îngheţata
fiind stabilizatǎ; din acest motiv, la o depozitare mai îndelungatǎ a îngheţatei nu se merge cu
înglobare maximǎ. La noi în ţarǎ, sporul de volum variazǎ între 90 şi 110%, fiind mai crescut la
îngheţata cu procent de grǎsime mai mare.
Ambalarea
După congelarea parţială ,îngheţata are o structură plastică care permite ambalarea într-o
gamă largă de ambalaje, în funcţie de destinaţie şi de timpul de consum propriu-zis.
Ambalarea poate fi făcută:
 în vrac, în care caz se utilizează bidoane de aluminiu de capacitate 5, 10, 25 l sau în cutii
de carton cu folie de polietilenă, pentru consum în cofetării;
 în ambalaje mai mici pentru distribuţie la domiciliu, cum ar fi: caserole din plastic, de
0.5 kg; păhărele din plastic, de 0,05-0,2 kg; brichete învelite în hârtie caserată cu polietilenă;
folie de aluminiu termosudabilă, în greutate de 0,005-0,1 kg; ambalaje comestibile cum ar fi
vafele de diferite forme; ambalajele pentru torturi glazurate, ornate etc.

Cǎlire
Îngheţata care iese din freezer are consistenţa semifluidă şi nu-şi poate păstra forma mult
timp. În consecinţă, pentru depozitarea îndelungată, precum şi pentru a asigura transportul şi
consumul de masă al îngheţatei, este necesară operaţia de călire. Cǎlirea se realizeazǎ la
temperatura de -35°C timp de 10 ore [5]. Călirea se poate realiza în:
 camere răcite cu aer la temperatura de -30°C;
 tunele răcite cu aer la temperatura de -30°C…-40°C şi viteza aerului de
2-3m/s;
 congelare cu plăci;

Fig.1 Tunel de călire

La călire, îngheţata ajunge până la circa -18°C, deci cantitatea de apă congelată ajunge la
75-80%. În decursul acestei operaţii nu se formează noi cristale de gheaţă, ci se realizează numai
o creştere a cristalelor de gheaţă deja formate la freezerare, volumul total de gheaţă fiind
dependent de temperatura la care ajunge îngheţata în timpul călirii.
Durata călirii este influenţată de:
 mărimea şi forma ambalajului: prin dublarea mărimii ambalajului, durata necesară se
prelungeşte cu 50%; ambalajele de culoare deschisă şi cu suprafaţă reflectantă se răcesc mai
greu;
 circulaţia aerului: călirea se face în tunele cu circulaţie forţată a aerului, care conduce la
o scurtare a duratei cu 60% în comparaţie cu călirea în regim staţionar;
 temperatura aerului: temperaturi deasupra celei de -24°C şi mai scăzute decât-32°C sunt
mai puţin de dorit din punct de vedere al calităţii produsului şi din punct de vedere economic;
 compoziţia mixului: dacă conţinutul de grăsime din îngheţată este mai redus, durata
călirii este mai mică.
  Procentul de apă congelată: dacă procentul de apă ce trebuie congelată este mai mare ,
durata călirii se măreşte.
Depozitarea
Depozitarea îngheţatei călite are loc la temperaturi ale aerului de -23°C, deci relativ mai
ridicate decât cele folosite la călire, ceea ce conduce la o oarecare înmuiere a îngheţatei şi o
diminuare a cristalelor de gheaţă.
Dacă temperatura la depozitare este menţinută constantă, nu va avea loc o modificare a
cristalelor de gheaţă. Dacă în depozit există fluctuaţii de temperatură, atunci vor avea loc
modificări ale mărimii cristalelor de gheaţă.
Fluctuaţiile de temperatură din depozit pot fi cauzate de: introducerea şi scoaterea
produselor, introducerea în depozit a produselor cu temperaturi diferite. În condiţiile în care
temperatura din depozit creşte, cantitatea de gheaţă scade ca rezultat al unei „ topiri „ parţiale.
Dacă temperatura din depozit scade din nou, cantitatea de gheaţă va creşte, dar având în
vedere că numărul de cristale este mai mic, va avea loc o creştere în dimensiuni a cristalelor
rămase, rezultatul fiind un produs cu textură aspră, grosieră. Cu cât temperatura de depozitare
este mai mare şi fluctuaţiile de temperatură sunt mai mari, cu atât fenomenul de recristalizare va
fi mai evident.

Bibliografie
1. Banu C. ş.a., Totul despre îngheţată, Editura tehnică, Bucureşti, 1993
2. Stoian C., Scortescu Gh., Chintescu Gh.–Tehnologia laptelui si a produselor lactate, Ed
Tehnica, Bucuresti 1981
3. Botez E. Note de curs, DFCTT, curs formare IPA, 2021
4. www.tetrapack.com
5. www.gea.com
 LAPTE AMIDON DE GLAZURĂ,
TOPPING SMANTANĂ LAPTE ZAHĂR AROME COLORANŢI
PRAF PORUB ALUNE

Transport

Recepţie
calitativă

Filtrare

Recepţir
cantitativă

Răcire

Depozitare
tampon

Preîncălzire

Curăţire
centrifugală

Pregătire mix

Amestecare

Pasteurizare

Prerăcire

Omogenizare

Răcire

Amestecare

Maturare

Freezerare

Dozare Brichetare

Adaos Glazurare
topping

Aplicare
Ambalare
capace

Călire

Depozitare