să ptă mâ na sarcinii de acțiune 1

identificarea elevului
Nume Luz Loreto Baeza Pizarro
Profesii Inginer la Adm. Logistică
Instituţie Universitatea Arturo Prat
Oras-tara Santiago, Chile
E-mail loreto.baeza@skyairline.com

Nume Miquel Angel Perret Paquien

Profesii Inginer Administrativ
Instituţie Universitatea majoră
Oras-tara Concepcion - Chile
E-mail miguel.perret@pacificblu.cl

Săptămâna aceasta trebuie să elaboreze un raport executiv bazat pe situația pe care o

prezentăm mai jos:

Ați fost angajat ca asistent manager logistic pentru o companie de producție.

Managerul de logistică vă vorbește despre planurile strategice ale companiei, care includ
lansarea unui nou produs, cu care compania intenționează să devină lider pe piață.

Noul produs va fi fabricat integral in firma, asta implica ca componentele vor fi fabricate in
fabrica de tinichigerie a companiei si vor fi ambalate intr-o linie moderna care se
achizitioneaza. Din acest motiv, este de o importanță vitală ca aspectul actual al fabricii de
tablă să fie revizuit, deoarece fluxurile de lucru actuale vor fi modificate atunci când
începe producția noului produs. În plus, noua linie de ambalare necesită echilibrarea și
coordonarea prealabilă a operațiunilor sale, pentru a răspunde așteptărilor de vânzări
proiectate de conducerea comercială, aceasta din urmă fiind necesară deoarece este
necesară cunoașterea aspectului utilajelor și a numărului de operatori care urmează să fie
instruit, precum și începerea sarcinilor de instalare a serviciilor solicitate de noua linie
(energie electrică, aer comprimat și gaz).

Ca sarcină, ei vă cer să revizuiți aspectul actual al magazinului de tablă și să emită o

recomandare de a modifica sau nu aspectul curent. În plus, vi se cere să studiați și să
stabiliți aspectul pentru noua linie și să determinați numărul de lucrători care vor trebui
instruiți pentru a fi repartizați pe noua linie.
Următoarele date sunt furnizate pentru fabrica de cositor:

 Schema bloc a distribuției curentului.

 Domenii solicitate de diferitele procese.
 Fluxuri așteptate între procese, odată ce noul produs este în producție.

Pentru noua linie de ambalare, datele furnizate sunt următoarele:

 Vânzări anuale estimate pentru primii 3 ani.

 Durata anuală de funcționare a centralei.
 Standardele de producție ale fiecărei operațiuni de linie.
 Precedenta operatiilor noii linii.

Va trebui să utilizați metoda de încărcare de la distanță pentru a evalua aspectul fabricii de

cositor și tehnica de echilibrare a liniilor pentru noua linie de ambalare.

Ulterior, reflectați asupra costurilor asociate cu posibilele modificări propuse pentru

fabrica de cositor și fezabilitatea reală a aspectului propus pentru noua linie de ambalare.

Trebuie să depuneți un raport executiv, al cărui format trebuie să îl descărcați din

secțiunea „Resurse de învățare”.

Pași de urmat:

Pentru planta de tabla:

1. Construiți matricea „de la la”.

2. Propuneți cel puțin două noi amenajări pentru fabrica de tablă.
3. Aplicați metoda „Încărcare-Distanță” pentru a evalua opțiunile pentru noile
aspecte .
4. Când decideți asupra aspectului , calculați câștigul sau pierderea de eficiență a
opțiunilor generate.

Pentru noua linie de ambalare:

1. Calculați rata de producție necesară, trebuie să decideți pentru ce orizont de timp

veți echilibra noua linie.
2. Faceți graficul de prioritate.
3. Echilibrați linia folosind cele 5 criterii date în curs.
4. Comparați și reflectați asupra rezultatelor obținute.
5. Calculați eficiența, întârzierea și timpul de inactivitate rezultate.
6. Reflectați asupra rezultatelor obținute și generați un set de recomandări pentru
îmbunătățirea eficienței obținute.
Prezentarea raportului trebuie să conțină:

 Rezumat

 Introducere

 Goluri

 Rezolvarea Cazului (explicarea procedurii care a fost utilizată în toate calculele).

 Concluzii (referiți-vă la validitatea metodei alese)

EMASESA
de fabricație

Rezumat
Emasesa, o companie producătoare care se caracterizează prin calitatea excelentă a produselor
sale, a decis să lanseze un nou produs pentru a atinge liderul pe piață.

Produsul respectiv va fi fabricat integral în compania noastră, într-o fabrică de conserve și

ambalare din linia care a fost recent achiziționată.

Din acest motiv, a trebuit să se efectueze un sondaj al distribuției actuale a fabricii, deoarece
acestea vor fi modificate în momentul începerii noii producții a produsului.

Odată cu implementarea noii linii de ambalare, s-a analizat că trebuie cunoscut aspectul utilajelor
și numărul operatorilor care vor fi instruiți.

Pentru aceasta vă prezentăm două propuneri în care prima alternativă reprezintă o îmbunătățire
cu 39,2% a eficienței față de locația actuală, în timp ce alternativa 2 realizează și o îmbunătățire
față de aspectul actual, dar ajunge doar la 30%. Ambele propuneri 1 și 2 presupun relocarea
similară a Departamentelor (3), prin urmare, din punct de vedere al costurilor, acestea ar putea fi
destul de asemănătoare.

În final, și luând în considerare matricea de traseu ca metodă încărcare-distanță, putem stabili că

ambele metodologii localizează alternativa 1 ca pe cea cu cea mai mare eficiență în termeni
operaționali și de cost, stabilindu-se o îmbunătățire a eficienței aproape de 40%, de aceea este
recomandabil. pentru a redistribui aspectul curent luând în considerare alternativa 1.

De asemenea, trebuie să avem în vedere că pentru noua linie de ambalare sunt necesare 10
operațiuni pentru realizarea produsului de fabricat. Având în vedere studiul detaliat al fiecăreia
dintre operațiuni și complexitatea acestora, se livrează standardele și relațiile de proveniență, care
trebuie realizate anterior instruirii și instruirii personalului desemnat pentru o dezvoltare optimă a
funcționării produsului de fabricat.

Obiectivul fundamental al Line Balance este acela de a avea stații de lucru cu sarcini de lucru
echilibrate și care să realizeze o funcționare optimă cu cel mai mic număr de angajați.

În acest caz, având în vedere timpul total și timpul ciclului pentru semestrul II, numărul minim
teoretic de stații pentru noua linie de ambalare este de 3,75, adică 4 stații.

El crede că realizând cu succes această schimbare de aspect pentru fabrica de cositor și, în același
timp, că noua linie funcționează cu succes, vom putea fabrica cu succes noul produs.
De acest proiect se va ocupa Managementul Logistic.Această echipă va fi responsabilă de
realizarea implementării schimbării astfel încât noul produs să poată fi lansat cu succes și să poată
atinge liderul pe piață.

_____________________________

Semnătură
Managementul logisticii.

SANTIAGO, 1 august 2018

Introducere:

Am fost angajati ca asistenti manageri logistici pentru a analiza lansarea unui nou produs cu care
compania intentioneaza sa ajunga la leadership pe piata.

În această lucrare vom analiza metoda de încărcare la distanță pentru a putea evalua Aspectul
actual al fabricii de cositor și tehnica de echilibrare liniară pentru noua linie de ambalare.
Vom construi matricea „Hasta” unde va fi propusă o alternativă cu noua distribuție pentru fabrica
de cositor în care vom ajunge la cea mai bună variantă de implementare având în vedere toate
punctele pentru a lua o decizie eficientă și eficientă.

Având în vedere schimbarea noii linii de ambalare, vom calcula rata de producție necesară
calculând eficiența, întârzierea și timpii de inactivitate rezultați.

Totul pentru a avea o lansare de succes a produsului.

Obiective:

Obiectivele pe care le vom avea in aceasta analiza vor fi sa putem realiza procese eficiente si
eficiente in vederea obtinerii unui nou produs de succes pe piata.

 Examinați aspectul actual al fabricii.

  Oferiți recomandări pentru modificarea aspectului.

 Distribuția noii linii.

 Cunoașteți aspectul mașinilor.

 Determinați lucrătorii necesari pentru formare.

 Că produsul este fabricat integral în firmă.

 Respectați vânzările proiectate de conducerea comercială

 Cunoașteți sarcinile inițiale pentru instalarea serviciilor cerute de noua linie.

Clarificând aceste puncte, vom putea atinge obiectivul stabilit de managementul logistic, reușind
să avem o producție integral în companie, îmbunătățind standardele de producție având în vedere
distribuția fizică, inclusiv de cât spațiu au nevoie și modul de configurare a spațiilor, (în în afară de
a lua în considerare) şi procesul produsului.

Rezolvarea cauzei

Analiza Ishikawa
 Metodă Muncă

Lipsa pregătirii personalului pentru

Numărul de mașini noi.
operatori.
Modificarea unui loc de
muncă la începutul
producției Fluxul de lucru modificat
de producția de produs
nou. (Noua linie de
Mașini noi Produs nou tipărit. ambalare)
(necunoscute)

Mașini Materiale

Propuneri de reproiectare a designului Uzinei de caroserie.

Fabrica de tablă și-a grupat procesele în 6 departamente. Cerințele de spațiu pentru fiecare
Departament, exprimate în M2, sunt următoarele:
 Departamente Suprafață (M2)

1 burghie 1300

2 Echipament NC (control numeric) 1300

3 Recepție și expediere 1150

4 strunguri 1300

5 Magazin de scule 1150

6 Ambalare 1150

Total 7350

Spatiu disponibil

In planul Bloc se atribuie spatiul si amplasarea compartimentelor, in cazul de fata, in care se

evalueaza modificarea uzinei Caroseria, planul Bloc in distributia actuala este de 7350 M2.

2 4 3

70 MTS.
6 5 1

105 MTS.

Matricea rutei

Mai jos este matricea de traseu care se realizează în uzina Caroseria, care indică traseul sau
deplasarea materialelor între perechi de departamente.Această măsurare se realizează în mod
normal prin efectuarea de eșantionări statistice sau prin sondaje între Supraveghetori și
persoanele responsabile de manipulare. materiale.
 Tur între departamente
Departament 1 2 3 4 5 6
1 burghie 60,000 55,000 250,000
2 Echipament NC (control 30,000 230,000
numeric)
3 Recepție și expediere 45,000 300,000
4 strunguri 200,000
5 Magazin de scule
6 Ambalare

După cum se poate observa în Matrice, cel mai mare număr de mișcări este între departamentele
6 și 1, și 6 și 3, de aceea este extrem de important să poți localiza departamentul 6 în vecinătatea 1
și 3, situație care nu este apare în distribuția curentă.

În sfârșit, înainte de a studia noul aspect al fabricii de tablă, trebuie să luăm în considerare și
următoarele puncte furnizate de departamentul de Inginerie:

 Departamentul de Recepție și Expediere, deoarece se află lângă Platforma de Încărcare și

Descărcare, nu poate fi mutat sau deplasat din locația sa actuală.

 Compartimentul de strung are o placă special condiționată pentru a susține greutatea

strungurilor, prin urmare, în cazul unei eventuale relocari, ar fi nevoie de un tratament
extrem de costisitor și un timp minim de 2 luni pentru condiționarea zonei noi, pentru care
nu este. recomandat să luați în considerare această opțiune.

 În plus, vor fi luați în considerare și alți factori, cum ar fi nivelurile de expunere la zgomot și
preferințele administrative și operaționale, pentru decizia finală privind cele două
propuneri.

Propunerea nr. 1

70 de
 Distribuție inițială

2 4 3

6 5 1

105 metri

Pentru luarea deciziei propunerii 1, ca punct de plecare vom avea în vedere clasificarea de
proximitate cu cea mai mare valoare numerică din matricea rutelor, ordonând astfel numărul de
mișcări de la cel mai mare la cel mai mic:

Perechi de departamente Mișcări sau tururi

3-6 300.000

1-6 250.000

2-5 230.000

4-5 200.000

1-2 60.000

2-4 55.000

3–4 45.000

2–3 30.000

Conform rezultatelor tabelului, planificarea locației Departamentelor trebuie să ia în considerare

în ordine descrescătoare:

 Departamentele 3 și 6 apropiate unele de altele

  Departamentele 1 și 6 apropiate unele de altele

 Departamentele 2 și 5 apropiate unele de altele

 Departamentele 4 și 5 apropiate unele de altele

Având în vedere că Departamentele 3 și 4 trebuie să rămână pe pozițiile lor actuale.

Pe baza acestor argumente, propunerea de aspect 1 ar fi următoarea:

Distributie noua

2 4 3

70 de
metri

5 1 6

105

Noua distribuție are în vedere:

1.- Departamentele 3 și 6 apropiate unele de altele

2.- Departamentele 1 și 6 apropiate unele de altele

3.- Departamentele 2 și 5 apropiate unele de altele

4.- Departamentele 3 și 4 iau în considerare locația lor inițială, așa cum este recomandat de
Inginerie.

Cu alte cuvinte, actuala propunere de amenajare respectă în principiu 4 din cele 5 considerente
făcute, de asemenea, are în vedere, în ciuda faptului că nu există o altă rută între cele două, dar
dacă sunt grupate, departamentele 1 și 4, care corespund Strungurilor și Burghiilor,
concentrându-se nivelurile de zgomot și securitatea în zona respectivă pentru o mai bună
gestionare a resurselor concentrate pe acest aspect.

Propunerea 2
 Distributie noua

2 4 3
70 de
metri

1 5 6

105 metri

Noua distribuție are în vedere:

1.- Departamentele 3 și 6 apropiate unele de altele

2.- Departamentele 4 și 5 apropiate unele de altele

3.- Departamentele 3 și 4 iau în considerare locația lor inițială, așa cum este recomandat de
Inginerie.

Propunerea de amenajare 2 întrunește 3 din cele 5 considerente făcute, concentrând Magazinul

de scule din apropierea Departamentelor de Strunguri și Burghie, ceea ce ar aduce beneficii
zonelor de Întreținere și Operațiuni ale Companiei prin apropierea acestor departamente,
îmbunătățind timpii de întreținere corectivă.

Aplicarea metodei de încărcare la distanță pentru propunerile 1 și 2 ale machetei.

Prin metoda de încărcare la distanță vom compara propunerile 1 și 2 care au fost livrate anterior:
 Perechi de Factorul de Planul curent Propunerea 1 Propunerea 2
departamente proximitate (i) Distanța (d) Distanța de Distanța (d) Distanța de Distanța (d) Distanța de
încărcare a încărcare a încărcare a
punctajului (id) punctajului (id) punctajului (id)
1,2 60,000 3 180,000 2 120,000 1 60,000
1,6 250,000 2 500,000 1 250,000 2 500,000
2,3 30,000 2 60,000 2 60,000 2 60,000
2,4 55,000 1 55,000 1 55,000 1 55,000
2,5 230,000 2 460,000 1 230,000 2 460,000
3,4 45,000 1 45,000 1 45,000 1 45,000
3,6 300,000 3 900,000 1 300,000 1 300,000
4,5 200,000 1 200,000 2 400,000 1 200,000
id= 2,400,000 id= 1,460,000 id= 1,680,000

În acest caz, propunerea 1 reprezintă o îmbunătățire cu 39,2% a eficienței față de locația actuală,
în timp ce propunerea 2 realizează și o îmbunătățire față de aspectul actual, dar ajunge doar la
30%. Ambele propuneri 1 și 2 presupun relocarea similară a Departamentelor (3), prin urmare,
din punct de vedere al costurilor, acestea ar putea fi destul de asemănătoare.

În final, și considerând matricea de traseu ca metodă încărcare-distanță, putem stabili că ambele

metodologii plasează propunerea 1 ca fiind cea mai eficientă din punct de vedere operațional și
de cost, stabilindu-se o îmbunătățire a eficienței aproape de 40%, de aceea se recomandă
redistribuirea aspectul actual prin propunerea 1.

Linie nouă de ambalare

Calculul ratei de producție

Pentru a atinge rata de producție dorită pentru noua linie de ambalare, vom începe prin a distribui
operațiunea printr-o Balanță de Linie, adică repartizarea lucrărilor către stații integrate într-o linie.

In cazul noii linii de ambalare sunt necesare 10 operatii pentru realizarea produsului de fabricat.
Având în vedere studiul detaliat al fiecăreia dintre operațiuni și complexitatea acestora, se livrează
standardele și relațiile de precedență, care înainte de instruirea și pregătirea personalului
desemnat, trebuie realizate pentru o dezvoltare optimă a funcționării produsului ce urmează a fi
fabricat. .

Obiectivul fundamental al Line Balance este acela de a avea stații de lucru cu sarcini de lucru
echilibrate și care să realizeze o funcționare optimă cu cel mai mic număr de angajați.

Element de lucru Descrierea sarcinii Timp (secunde) predecesor(i)

LA Încărcați materiale 6 ----------

B. Dimensiune Tesatura 18 LA

C. Pliante de foraj 12 B.

D. Pregătiți sfoara 24 B.

ȘI Introduceți sfoară 6 CD

F Ajustați abandonurile 18 LA

G. Inele de lipit 12 F

h Tăierea bavurilor 30 G.

Eu A te alatura 6 HEI

J Pachet 18 Eu

În continuare, vom stabili diagrama de precedență, care este o modalitate de a ajuta la o mai bună
vizualizare a predecesorilor, indicând elementele de lucru prin intermediul unor cercuri, arătând
sub fiecare dintre ele timpii necesari pentru realizarea lucrării corespunzătoare.
 Diagrama de prioritate a liniei de ambalare

C.

12 ȘI
B.
LA D.
6
6 18
J
Eu
24 6 18
h
F G.
30

18 12
 Luand in considerare:

 Proiecții de vânzări pentru al doilea semestru 16.200 unități/lună

Program lunar de lucru: 180 ore

Rata de producție dorită al doilea semestru

16.200 de unități / 180 de ore = 90 de unități/oră

Lună

Odată stabilite ratele de producție dorite, luând în considerare proiecțiile de vânzări pentru primul
și al doilea trimestru, precum și cele pentru semestrul II, avem următorii timpi de ciclu stabiliți
pentru fiecare dintre perioade:

Timp de ciclu al doilea semestru

Rata de producție dorită = 90 unități/oră

1 oră pe unitate 40 de
= secunde

90
Acum, cu timpii ciclului stabiliți pentru semestrul II și timpii fiecărei stații de lucru, putem defini
minimul teoretic având în vedere că echilibrul perfect apare atunci când suma timpilor
elementelor de lucru din fiecare stație este egală cu timpul ciclului. și nicio stație nu are timp
inactiv.

Astfel, pentru noua linie de ambalare, minimul teoretic pentru numărul de stații este:

Σt 150 de secunde
TM = = 3,75

c 40 de secunde

Σt = Suma timpilor liniei de ambalare

C = timpii de ciclu

În acest caz, având în vedere timpul total și timpul ciclului considerat pentru semestrul II,
numărul minim teoretic de stații pentru noua linie de ambalare este de 3,75, adică 4 stații.

Prin reducerea la minimum a numărului de stații putem accesa:

- timp de inactivitate minim

- eficienta maxima

- Întârziere minimă a echilibrului

Timpul inactiv este totalul timpului neproductiv al tuturor stațiilor care participă la noua
linie de ambalare:
Timp inactiv = nc – Σt

Unde

n = numărul de stații

c = timpul ciclului

Σt = timpul standard total pentru ambalarea fiecărei unități

Timp inactiv = 4x40 - 150

În acest caz, timpul de inactivitate pentru linia de ambalare este de 10 secunde.

Eficiența maximă este raportul dintre timpul de producție și timpul total, exprimat în procente:

Eficiență (%) = Σt (100) 150 = 93,75%

nc 160

În acest caz, randamentul dacă se atinge TM ar fi de 93,75%.

Decalajul echilibrului este valoarea în procente de 100 – eficiență, în acest caz:

Balance Lag = 100 – 93,75 = 6,25%

Folosind criteriul celui mai lung timp, am elaborat foaia de calcul rezultând echilibrarea după cum
urmează:
Sezon Candidat Selecţie Timp (e) cumulat Timp inactiv
(c=40 s)

1 A,B,C LA 6 34

F,G F 24 16

G. 36 4

2 BCD B. 18 22

C. 30 10

3 D,E,I D. 24 16

ȘI 30 10

4 BUNĂ h 30 10

5 Eu, J Eu 6 34

J 24 16

Conform rezultatelor livrate în foaia de calcul, bilanțul liniilor ne oferă următoarea diagramă de
precedență, identificând posturile în funcție de aplicarea regulii de timp cel mai lung element de
lucru.
 C.

B.
ȘI

J
D.
LA Eu

h
F
G.

statia 1 statia 2 statia 3 statia 4 statia 5

G
.
Date după echilibrarea liniei de ambalare

Timp inactiv = 5x40 - 150

În acest caz, timpul de inactivitate pentru linia de ambalare este de 50 de secunde.

Eficiență (%) = Σt (100) 150 = 75%

nc 200

În acest caz, eficiența cu TM după Balanță este de 75%.

Decalajul echilibrului este valoarea în procente de 100 – eficiență, în acest caz:

Balance Lag = 100 – 75% = 6,25%

Conform graficului și datelor de eficiență expuse anterior, câteva comentarii sau reflecții privind
echilibrarea liniei de ambalare:

- Deși, din cauza timpilor de ciclu implicați, nu a putut fi atins minimul teoretic, care este 5 și
nu 4 așa cum s-a putut stabili în formulare, ceea ce reduce eficiența cu 18,75%. În acest
caz, se pot lua două decizii în acest sens:

 Având în vedere timpul de inactivitate care apare în liniile I și J, care corespund

asamblarii și ambalării, ar fi profitabil să se ocupe personalul din respectiva zonă în
pregătirea de control al calității, cheie în procesele menționate, pentru a putea, într-o
primă etapă , încorporează acea îmbunătățire în stația 5 pentru a minimiza timpul
suplimentar produs.

 Este extrem de important sa instruim si sa instruim personalul dependent de zonele D,

E, H si J, pentru a fi mai eficient in timpurile lor si a putea astfel reorienta acest grafic
 pentru a atinge numarul minim teoretic de statii si deci o eficienta mai mare. în
procesul liniei complete.

Concluzie

După ce am efectuat diferitele analize, putem concluziona că opțiunile care ne ajută cel mai mult
să atingem obiectivele stabilite sunt următoarele:

Reproiectarea aspectului fabricii de caroserie:

În acest caz, propunerea 1 reprezintă o îmbunătățire cu 39,2% a eficienței față de locația actuală,
în timp ce propunerea 2 realizează și o îmbunătățire față de aspectul actual, dar ajunge doar la
30%. Ambele propuneri 1 și 2 presupun relocarea similară a departamentelor(3), prin urmare, din
punct de vedere al costurilor, acestea ar putea fi destul de asemănătoare.

În fine, și considerând matricea traseului ca metodă încărcare-distanță, putem stabili că ambele

metodologii plasează propunerea 1 ca cea mai eficientă din punct de vedere operațional și de cost,
stabilind o îmbunătățire a eficienței aproape de 40%, de aceea este recomandabilă redistribuirea
aspectul actual prin propunerea 1.

Linie nouă de ambalare:

În acest caz, având în vedere timpul total și timpul ciclului considerat pentru semestrul II, numărul
minim teoretic de stații pentru noua linie de ambalare este de 3,75, adică 4 stații.

Prin reducerea la minimum a numărului de stații putem accesa:

- timp de inactivitate minim

- eficienta maxima

- O ușoară întârziere a echilibrului

În acest caz, timpul de inactivitate pentru linia de ambalare este de 10 secunde.

În acest caz, randamentul dacă se atinge TM ar fi de 93,75%.

Cu aceste două propuneri putem lansa noul produs, cu care nu vom avea dificultăți să putem
realiza fabricația integrală în companie. Este foarte important să luați în considerare toate
aspectele necesare pentru a putea realiza o bună evoluție a proiectului.