TDPR Search

Tehnologice de deformare plastică la rece
PROCEDEE DE TAIERE
(separarea totala sau partiala a materialului prin intermediul a doua muchii
conjugate)
Nr. Denumirea Definirea procedeului

Exemplu
crt. procedeului
0 1 2 3
Procedeu de taiere, dupa un

contur deschis, dispus
1 Retezare transversal pe lungimea
semifabricatului, cu sau fara
indepartare de deseu.

2 Crestare contur deschis, fara indepartare
de material.

contur deschis, dispus la
3 Slituire
marginea semifabricatului, cu
indepartare de material.

contur inchis, la care piesa
4 Decupare
reprezinta partea de material
desprinsa din semifabricat.

contur inchis, la care deseul
5 Perforare
reprezinta partea de material
desprinsa din semifabricat.
Procedeu de taiere, realizat in

vederea separarii a doua sau
6 Separare mai multor piese, care din
motive tehnologice au fost
realizate impreuna.
Taierea Procedeu de taiere, realizat cu

7 (tunderea) scopul indepartarii marginilor
marginilor neuniforme ale pieselor.
Procedeu de taiere, realizat cu

scopul indepartarii bavurilor
8 Debavurare
ramase pe piesele matritate sau
turnate.
1
Tabelul
1.2 (continuare)
0 1 2 3
Procedeu de taiere, realizat cu

Calibrare prin
9 scopul imbunatatirii calitatii
taiere
pieselor.
Procedeu de taiere, realizat prin

Stantare prin patrunderea poansonului in
10
strapungere materialul asezat pe o placa
plana fara orificii.
PROCEDEE DE DEFORMARE FARA MODIFICAREA INTENTIONATA A GROSIMII

MATERIALULUI
(schimbarea formei plane a piesei cu pastrarea constanta a grosimii
materialului)
Procedeu de deformare care

consta in transformarea
semifabricatelor plane in piese
cave, sau modificarea
1 Ambutisare
dimensiunilor pieselor cave, in
sensul micsorarii diametrului si
cresterii inaltimii.

Tragere pe consta in mularea
2
calapod semifabricatului, prin intinderea
materialului pe un calapod.

consta in incovoierea plana a
3 Indoire
semifabricatului in jurul unor
muchii rectilinii.
consta in indoirea
Profilare prin
4 semifabricatului de-a lungul unor
presare
muchii paralele intre ele si
paralele cu marginile acestuia.
2
Tabelul
1.2 (continuare)
0 1 2 3
consta in profilarea
Profilare prin semifabricatului, sub forma de
5
tragere banda, prin tragerea acestuia
prin profilul realizat intr-o placa
activa.

consta in indoirea
6 Curbare semifabricatului in vederea
obtinerii unor suprafete cilindrice
sau conice.

consta in indoirea tablelor sau
7 Ondulare benzilor, de-a lungul unor linii
perpendiculare pe lungime, intre
cilindrii canelati sau roti dintate.

consta in indoirea
semifabricatului in vederea
8 Roluire
obtinerii unor suprafete
cilindrice, de diametru mic, la
marginea pieselor plane.
consta in indoirea
semifabricatului in vederea
9 Bordurare obtinerii unor suprafete
toroidale, de diametru mic, la
marginea pieselor cave sau a
tevilor.

consta in torsionarea
10 Rasucire
semifabricatului in jurul unei axe
care apartine piesei.

consta in realizarea unor piese
elicoidale sau sub forma de
11 Infasurare
spirala, prin indoirea
semifabricatului in jurul unei axe
care nu apartine piesei.
3
Tabelul 1.2
(continuare)
0 1 2 3
consta in realizarea unor gulere
Rasfrângere a de inaltime mica la marginea
12
marginilor orificiilor sau a contururilor
exterioare.

consta in realizarea unor
reliefuri de inaltime mica in
13 Reliefare
vederea obtinerii unor inscriptii,
desene, efigii, nervuri de
rigidizare.

consta in cresterea
14 Umflare dimensiunilor sectiunii
transversale a pieselor cave sau
tubulare.

consta in cresterea
dimensiunilor sectiunii
15 Evazare
transversale a extremitatilor
pieselor cave sau tubulare.

consta in micsorarea
16 Gâtuire dimensiunilor sectiunii
transversale a pieselor cave sau
tubulare.

Deformare pe consta in realizarea unor piese
17
strung de revolutie, cave, cu subtierea
sau nu a grosimii materialului.

Planare, consta in imbunatatirea
18
indreptare planeitatii pieselor si
semifabricatelor.
4
Tabelul
1.2 (continuare)
PROCEDEE DE DEFORMARE IN VOLUM

(redistribuirea partiala sau totala a materialului)
0 1 2 3
Procedeu de deformare in
volum care consta in
micsorarea grosimii
1 Laminare
semifabricatului, prin trecere
succesiva printre mai multe
perechi de cilindri.
2 Forjare libera
presarea materialului intre
doua suprafete plane.
Forjare in volum care consta in
3
matrita presarea materialului in
cavitatile unor placi active.
4 Latire cresterea dimensiunilor
sectiunii transversale ale
semifabricatului.
5 Refulare
redistribuirea dirijata a
materialului.
realizarea unor reliefuri
6 Rulare (filete,danturi etc.), de
inaltime mica, pe suprafete
cilindrice.
5
Tabelul 1.2
(continuare)
0 1 2 3
impingerea materialului prin
7 Extrudare
orificiul unei placi active, sau
prin jocul dintre elementele
active.
8 Imprimare realizarea unor reliefuri, de
inaltime mica, pe suprafete
plane.
imprimarea unor retele de
9 Randalinare
linii paralele, incrucisate,
(moletare)
sau chiar a unor
inscriptionari, pe suprafata
corpurilor de revolutie.
realizarea unor adâncituri
10 Punctare
conice, de adâncime mica,
pentru marcarea centrelor
unor gauri sau pentru trasaj.
11 Tragere tragerea materialului prin
orificiul profilat al unei placi
active.
12 Strapungere
realizarea unor orificii, fara
indepartare de material.
6
Tabelul
1.2 (continuare)
0 1 2 3
volum care consta intr-o
Calibrare prin
13 redistribuire superficiala a
presare
materialului in vederea
cresterii calitatii pieselor.
Netezire prin redistribuire superficiala a
14 alunecare materialului in vederea
longitudinala cresterii preciziei
dimensionale si a scaderii
rugozitatii suprafetei.
Netezire prin
redistribuire superficiala a
15 alunecare
materialului in vederea
rotativa
micsorarii rugozitatii
suprafetei.
Ambutisare
cu subtierea Procedeu de deformare in
intentionata a volum care consta in
16
grosimii subtierea intentionata a
peretilor peretilor unei piese cave.
piesei
Prin procedee de deformare plastica la rece se pot obtine, atât piese

individuale
(procedeele prezentate), cât si piese asamblate prin procedeele prezentate in
tabelul 1.3.
Procedeele de asamblare prin deformare plastica la rece prezinta numeroase avantaje
intre
care: productivitatea ridicata, usurinta executarii activitatilor, economia de
material si de energie
etc., sunt numai câteva din ele.
Tabelul 1.3
PROCEDEE DE ASAMBLARE
(asamblare prin forma sau prin redistribuirea partiala a materialului)
Nr. Denumirea Definirea procedeului Exemplu
crt. procedeului
0 1 2 3
Procedeu de asamblare
prin deformare care consta
in indoiri paralele cu
1 Faltuire
marginile semifabricatului,
folosind sau nu material de
adaos.
7
Tabelul 1.3
(continuare)
0 1 2 3
in rasfrângerea marginilor
2 Capsare
unor capse, sau a unor
gauri, peste piesele care se
asambleaza.
in indoirea proeminentelor
3 Agrafare unei piese, peste piesa cu
care se asambleaza, sau
crestarea simultana a
pieselor.
in rasfrângerea marginilor
4 Bercluire
unei piese, peste marginile
piesei cu care se
asambleaza.
5 Sertizare in deplasarea materialului
piesei cuprinzatoare spre
piesa cuprinsa.
in presare peretilor unor
6 Mandrinare
piese cave sau tubulare, in
degajarile pieselor cu care
se asambleaza.
7 Nituire
in formarea celui de al
doilea cap al unui nit.
care consta in deformarea,
8 Autonituire
prin insurubare, a unui nit
tubular filetat.
8
Tabelul 1.3 (continuare).

0 1 2 3
prin deformare care constă
9 Ştemuire în presarea materialului în
locaşul de îmbinare al
piesei cuprinzătoare.
care constă în deformarea
Cramponare unei proeminenţe, realizată
10
(clinşaj) prin poansonarea simultană
a elementelor de
asamblare.
prin deformare care constă
Sudare la
11 în lipire cristalină, realizată
rece
sub acţiunea unei presiuni
locale foarte ridicate.
1.5 Clasificarea si definirea sculelor folosite in procesele

de deformare plastica la rece
Marea diversitate de piese, care se por prelucra prin procedee de deformare

plastica la
rece, au condus la o mare varietate de constructii de scule utilizate in procesele
de deformare.
Ca urmare, exista si numeroase criterii de clasificare a acestora, din puncte de
vedere care
devin importante numai in anumite situatii. Principalele criterii, care stau la
baza clasificarii
sculelor folosite in prelucrarile prin deformare plastica la rece, sunt:
- dupa natura procesului de deformare care se executa, sculele pot fi [14,
90]:
- stante, daca executa numai procedee de forfecare (taiere);
- matrite, daca executa oricare din celelalte procedee de
deformare.
Atât stantele cât si matritele poarta denumirea procedeelor care se
executa pe ele
(stanta de perforat, de decupat, de crestat etc., matrita de ambutisat,
de indoit, de
extrudat, de reliefat etc.).
- dupa gradul de asociere al proceselor de deformare, stantele si matritele
pot fi:
- simple, daca pe scula respectiva se executa un singur procedeu de
deformare
(scula se numeste stanta simpla de decupat, fig.1.20 a, sau matrita simpla
de indoit
fig.1.20 b etc.);
a - stanta simpla de decupat b - matrita

simpla de indoit
Fig.1.20 Scheme tehnologice pentru scule simple
- complexe, daca pe aceiasi scula se executa mai multe procedee de

deformare
care fac parte din aceiasi grupa (de taiere, de deformare fara modificarea
intentionata a
grosimii, sau de deformare in volum, de asamblare), iar scula se numeste
stanta
9
complexa de perforat, slituit si decupat, fig.1.21a, sau matrita complexa de

indoit si
rasfrânt marginile, fig.1.21b etc.);
a - stanta complexa b - matrita

complexa
de perforat si decupat de indoit si
rasfrânt marginile
Fig.1.21 Scheme tehnologice pentru scule complexe
- matrite combinate, scule pe care se executa procedee de

deformare care fac
parte din grupe diferite si care poarta denumirea procedeelor pe care le
executa
(fig.1.22 matrita combinata de perforat, rasfrânt marginile, slituit,
indoit si retezat etc.).
Odata acceptata aceasta clasificare, se recomanda utilizarea si impunerea
ei in toate
activitatile curente care sunt incluse in metoda de prelucrare a materialelor
metalice prin
deformare plastica la rece.
Fig.1.22 Matrita combinata de perforat, slituit, indoit si retezat
- dupa gradul de simultaneitate al executarii procedeelor de deformare,

stantele si
matritele pot fi:
- cu actiune succesiva, când piesa se obtine in urma trecerii ei
pe la mai multe
posturi de lucru, la fiecare post realizându-se un procedeu de prelucrare
de acelasi tip
(fig.1.23). Poansoanele 1, executa perforarile gaurilor de diametru mic,
poansoanele 2,
gaurile cu diametrul mai mare, poansonul 3, executa slituirea, asigurând
astfel
constanta pasului, iar poansoanele 4 realizeaza decuparea pieselor.
Astfel, piesa se
obtine in urma trecerii ei pe la mai multe posturi de lucru, la fiecare
din acestea
executându-se acelasi tip de prelucrari.
Fig.1.23. Stanta cu actiune succesiva
10
- cu actiune simultana, când piesa se prelucreaza la un singur post de lucru

unde se pot realiza simultan mai multe tipuri de procedee de prelucrare (fig.
1.24).
Fig. 1.24. Stanta cu actiune simultana
Se constata ca poansonul de pas 1, poansoanele de perforat 2 si 3 precum si

poansonul de decupat 4, executa prelucrarile in cadrul aceluiasi pas, piesa
obtinându-
se la un singur post de lucru.
- cu actiune simultan - succesiva, când piesa se executa la mai multe
posturi de
lucru, existând si posturi unde piesei i se executa simultan mai multe tipuri de
procedee
de prelucrare (fig.1.25 - poansonul 1, asigura marimea pasului, poansoanele 2, 3, 4
realizeaza perforari, iar la ultimul post de lucru se executa simultan perforarea
si
decuparea piesei cu poansoanele 6, respectiv 5, deci doua procedee de prelucrare
diferite; fig.1.26 – poansoanele 1, joaca rolul poansoanelor de pas, dar in acelasi
timp
prelucreaza si o parte a conturului exterior al piesei, poansoanele 2 si 3
perforeaza
orificiile circulare, la postul 4, poansoanele 4 perforeaza cele patru orificii si,
in acelasi
timp, se realizeaza simultan si indoirea cu poansoanele 5. La ultimul post de
lucru,
poansonul 6 executa retezarea piesei, desprinderea ei de restul benzii).
Fig.1.25. Stanta de decupat si perforat cu actiune simultan – succesiva
Fig.1.26. Matrita combinata cu actiune simultan – succesiva
11
In aceste situatii in denumirea sculei trebuie sa se regaseasca

si modul de
functionare al acesteia (stanta complexa cu actiune simultan - succesiva
de perforat si
decupat etc.).
- dupa precizia realizata, stantele si matritele pot fi :
- cu precizie normala, daca precizia dimensionala este
caracteristica treptelor de
precizie 7-9 ISO, iar rugozitatea suprafetei forfecate, este mai mare
decât 6,3μm;
- cu precizie ridicata, daca precizia dimensionala este
caracteristica treptelor de
precizie 4-6 ISO, iar rugozitatea suprafetei forfecate, este mai mica
decât 1,6 μm.
- dupa modul de asigurare al ghidarii pachetului mobil fata de cel fix,
stantele si
matritele pot fi :
- cu ghidare pe coloane, orientarea pachetului mobil fata de cel
fix se face prin
intermediul coloanelor si bucselor de ghidare (fig.1. 27);
- cu ghidare pe placa de ghidare – extractie, orientarea pachetului
mobil fata de
cel fix se face prin intermediul placii de extractie fixe (fig.1.28);
- fara ghidare.
Fig.1.27. Ghidare pe coloane Fig.1.28. Ghidare

pe placa
Mai exista si alte criterii de clasificare (dupa modul de asigurare a

pasului, a avansului, a
modul de evacuare al pieselor si al deseurilor etc.), dar se poate considera ca
cele prezentate
sunt cele mai reprezentative.
1.6 Materiale folosite pentru prelucrari prin deformare plastica la rece
Varietatea mare de piese care se pot prelucra prin procedee de presare la

rece justifica
o varietate la fel de mare de materiale prelucrate prin aceasta metoda. Astfel, din
punct de
vedere al naturii materialelor folosite, se intâlnesc materiale metalice (ferose si
neferoase) si
materiale nemetalice (plastice, compozite, hârtie, carton, textolit, cauciuc,
piele, stofe etc.).
Deoarece marea majoritate a pieselor prelucrate prin aceasta metoda sunt piese
metalice,
prelucrate prin procedee caracterizate de aceleasi fenomene, care rezulta din
curgerea vâsco-
plastica a materialelor, in continuare sunt tratate procedeele de prelucrare ale
materialelor
metalice. In mod similar se pot trata si procedeele de deformare (in general de
stantare) ale
materialelor nemetalice.
Din punct de vedere al formelor semifabricatelor utilizate, se constata ca
majoritatea
semifabricatelor sunt sub forma plana (table, fâsii si benzi), dar pot fi si
semifabricate profilate
(sârme, bare, tevi, profile cu sectiuni diferite etc.), sau chiar piese in diferite
stadii de executie
carora li se mai executa prelucrari prin diferite procese de deformare plastica la
rece (suruburi
executate prin aschiere, iar filetul prin rulare prin deformare plastica la rece,
netezirea unor
suprafete obtinute prin aschiere, prin procedee de deformare plastica la rece
etc.).
Din punct de vedere al calitatii semifabricatelor, acestea se clasifica
dupa: aspectul si
defectele suprafetei; abaterile dimensionale la grosime; felul marginilor etc.
In functie de caracteristicile fizico-mecanice si tehnologice materialele
se clasifica
dupa: starea de ecruisare; indicii de apreciere a calitatilor de deformabilitate;
proprietatile
electrice si magnetice etc.
12
Având in vedere compozitia chimica a materialelor, acestea pot fi cu

compozitie
chimica garantata, care asigura stabilitatea in timp a proprietatilor de
plasticitate si cu
compozitie chimica negarantata.
Exista si alte criterii dupa care se poate face o caracterizare a
materialelor utilizate in
deformarile plastice la rece (structura cristalina, tratamente termice efectuate
etc.) dar cele mai
utilizate sunt cele mentionate.
La alegerea materialului, din care sa fie confectionata piesa, trebuie sa
se tina seama de
urmatoarele criterii:
- tehnice, care sa asigure indeplinirea rolului functional al piesei (solicitari
mecanice, proprietati
termice, electrice, magnetice, anticorozive, masa specifica etc.);
- tehnologice, care sa permita realizarea piesei prin procedee specifice metodei de
prelucrare
prin deformare plastica la rece, in conformitate cu conditiile tehnice impuse de
rolul functional;
- economice, care sa conduca la folosirea rationala a acelor materiale capabile sa
satisfaca
conditiile tehnice si tehnologice corespunzatoare.
Principalele materiale utilizate in prelucrarile prin deformare plastica
la rece, precum si
recomandari in ceea ce priveste domeniile de folosire ale acestora, sunt prezentate
in tabelul
1.4 [14,90,117].
Tabelul 1.4
Denumirea Denumirea Gama de
Domenii de
semifabricatului materialului Starea de grosimi
utilizare
STAS STAS livrare [mm]
0 1 2 3
4
Otel de uz
Tabla neagra general OL32
STAS 1946 si OL34 Recoapta 0,25...1 Lucrari
de tinichigerie.
STAS 500
Otel de uz
general
Tabla pentru
STAS 500/2 1...4 Diferite
constructii
constructii
si otel carbon Recoapta metalice.
metalice
de calitate
STAS 901
STAS 880
Conform Recoapta in
Tabla decapata Pentru
piese stantate si
STAS 1988 doua calitati: 0,2...4
STAS 1988
ambutisate.
TD si TDA
Table si benzi Conform
laminate la rece STAS 10318 Recoapta si 0,5...2 Pentru
piese de
pentru caroserii calmat si decapata
caroserie.
STAS 10318 necalmat
Tabla In doua
Tabla cositorita Ambalaje,
capace, cutii,
decapata categorii: 0,22...0,6
STAS 900 dopuri
etc.
STAS 1988 TC si TCA
Otel de uz In trei clase de
general calitate: S I, S II 0.25...4 Pentru
acoperisuri,
Tabla zincata
OL32, OL34 si S III izolatii
si invelitori.
STAS 2028
STAS 500,
Tabla silicioasa Recopt,
pentru masini Otel nedecapat, in 3 0,5 In
constructia masinilor
electrice STAS 673 calitati: E I, E II electrice
rotative.
STAS 673 si E III
13
Tabelul 1.4 (continuare)

0 1 2 3
4
Benzi din otel OL32 In trei stari:
carbon laminate STAS 908, moale (O), 0,2...3,5 Procedee
de stantare si
la rece OLC10 jumatate tare
fasonare.
STAS 1945 STAS 880 (HA), tare(HB).
Benzi de otel Dupa gradul de
laminate la rece Conform ecruisare , 0,2...3,5
Fabricarea arcurilor de
pentru arcuri STAS 795 moale (O), diferite
tipuri.
STAS 7655 ecruisat (HB)
Otel de uz Netratat termic
Benzi de otel
Confectionarea profilelor,
general cu margini 1...5
STAS 908 tevi
etc.
STAS 500 netaiate
Otel de uz
general
Otel lat calibrat STAS 500 Conform 2...32 Diferite
utilizari in
STAS 6972 sau otel de STAS 6972
constructii metalice.
calitate
STAS 880
Otel carbon,
STAS 500 Diferite
utilizari in
Otel lat Conform
sau otel aliat 5...50
constructii metalice.
STAS 395 STAS 395
pentru
constructii
Otel carbon,
Tabla groasa sau otel aliat Conform 5...150
Rezervoare, intarituri,
STAS 437 laminat la STAS 437 carcase
etc.
cald
In trei stari:
Table de cupru Conform moale (O), 0,3...5
Recipiente, radiatoare,
STAS 426 STAS 270 jumatate tare aparataj
electric etc.
(HA), tare(HB).
In trei stari:
Industria electrotehnica,
Benzi din cupru moale (O), piese cu
buna
Conform 0,1...4
STAS 427 jumatate tare
conductibilitate electrica
STAS 270
(HA), tare (HB). si
termica.
Discuri de cupru Conform Pentru
piese stantate si
In stare moale 0,4...10
STAS 2673 STAS 270
ambutisate.
In doua stari: Piese in
industria
Placi din cupru Conform
moale (O), 6...30
electrotehnica si
STAS 2429 STAS 270
tare(HB).
metalurgica.
In trei stari:
Piese
stantate, indoite si
Table din alama Conform moale (O), 0,3...5
fasonate
in
STAS 289 STAS 95 jumatate tare
industria electrotehnica.
(HA), tare (HB).
In trei stari:
Piese
stantate, indoite si
Benzi din alama moale (O), 0,1...4
Conform fasonate
in
STAS 95
industria electrotehnica.
(HA), tare (HB).
In doua stari:
Discuri din alama Conform moale (O), 0,4...10 Piese
stantate si
STAS 2674 STAS 95,289 jumatate tare
ambutisate.
(HA)
14
Tabelul 1.4 (continuare)

0 1 2 3
4
In doua stari:
Placi din alama Conform Piese
stantate indoite si
moale (O), 6...30
STAS 2430 STAS 95
ambutisate.
tare (HB).
In patru stari:
M(laminat), Industria
de vehicule,
Table din
Conform O(recopt), HD 0,3...5 chimica,
alimentara,
aluminiu
STAS 7607 (jumatate tare),
electrotehnica.
STAS 428
HH (tare).
In doua stari:
Benzi din Piese
stantate, ambutisate,
Conform moale (O), 0,1...3
aluminiu stampate,
in industria
STAS 5681
electrotehnica.
(HA)
Discuri din
Conform Conform
aluminiu 0,4...10 Piese
stantate, indoite etc.
STAS 7607 STAS 1178
STAS 2675
Table si benzi
Conform Conform Piese
stantate, indoite,
din Cu-Ni-Zn 0,1...4
STAS 1096 STAS 1178 industria
electrotehnica.
STAS 1178
Table si placi
Conform Conform Diverse
lucrari de
din plumb 0,8...15
STAS 663 STAS 490 deformare
plastica la rece.
STAS 490
Benzi din plumb Conform Conform Diverse
lucrari de
0,3...2
STAS 491 STAS 663 STAS 491 deformare
plastica la rece.
Table din zinc Conform Conform Diverse
lucrari de
0,15...6
STAS 488 STAS 646 STAS 488 deformare
plastica la rece.
In patru stari:
Table si benzi 0,5…5
Moale (O),
din aliaje Conform table Lucrari
de stantare, indoire,
jumatate tare
Cu – Ni – Zn STAS 1096 0,1…2,5
ambutisare.
(HA), tare (HB),
(alpaca) benzi
foarte tare (HC)
In trei stari:
Bare rotunde din Conform moale (O), Lucrari
de deformare in
D = 5…50
Cu, STAS 391 STAS 270 jumatate tare volum.
(HA), tare (HB).
In trei stari:
Bare rotunde din
Conform moale (O), Lucrari
de deformare in
CuZn, D = 3…50
STAS 95 jumatate tare volum.
STAS 291
(HA), tare (HB).
In doua stari:
Bare patrate,
Conform moale (O), Lucrari
de deformare in
trase din Cu, D = 5…50
STAS 270 jumatate tare volum.
STAS 393
(HA).
Bare In doua stari:
axb =
dreptunghiulare, Conform moale (O), Lucrari
de deformare in
5x3……
din Cu, STAS 270 jumatate tare volum.
…100x20
STAS 392 (HA).
In doua stari:
Tevi din Cu, Conform
moale (O), D = 5…80 Lucrari
de indoire, fasonari.
STAS 523 STAS 270
(HA).
In prezent se fac cercetari teoretice si experimentale privind posibilitatea

extinderii
procedeelor conventionale si neconventionale de deformare plastica la rece si
asupra altor tipuri
de materiale, in special nemetalice si compozite.
15
Tehnologii de prelucrare prin presare la rece Prof.
univ. dr. ing. Gh. Sindilă
Croirea tablelor
In procesele de deformare plastica la rece tablele se folosesc fie pentru
transformarea
acestora in semifabricate individuale de dimensiuni relativ mari (fig. 4.3), fie
pentru obtinerea
fâsiilor utilizate ca semifabricate pentru piese de dimensiuni relativ mici
(fig.4.4).
Figura 4.3 Figura 4.4
Croirea rationala a semifabricatelor sub forma de foi de tabla presupune

dispunerea in
diferite modalitati a pieselor pe table de diferite dimensiuni si acceptarea acelei
variante care
conduce la o cantitate minima de deseuri. Si in cazul croirii tablelor in fâsii,
indivizibilitatea
dimensiunilor tablei la cele ale fâsiei impune studiul croirii mai multor
tipodimensiuni de tabla, la
care croirea sa se faca atât in lungul tablei, cât si transversal. Eficienta
croirii materialului pentru
diferite variante de croire se pune in evidenta prin relatia [3, 5, 11, 17]:
n A
kc = 100 [%]
(4.1)
Ll
in care: n este numarul pieselor sau semifabricatelor individuale care se obtin

dintr-o foaie de
tabla; A – aria determinata de conturul exterior al piesei; L, l – lungimea,
respectiv latimea foii
de tabla. Sunt suficiente cazuri practice in care forma conturului exterior a
piesei (fig.4.5) poate
sa conduca la o cantitate mare de deseuri (fig.4. 6).
Existenta portiunilor racordate face necesara existenta puntitelor chiar in

cazul decuparii
prin procedee neconventionale (laser, jet de apa sub presiune etc.). Pentru o
utilizare mai
eficienta a materialului se poate realiza o modificare convenabila a formei piesei
(numai cu
acordul proiectantului) fara ca acestea sa afecteze rolul functional al piesei.
Astfel, pastrând
nemodificate valorile diametrelor orificiilor si pozitia acestora pe suprafata
piesei, se poate
concepe piesa din figura 4.7, care conduce evident la o utilizare mai buna a foii
de tabla (fig.
4.8).

Sunt alte situatii când forma contururilor interioare ale pieselor conduce la
o cantitate
mare de deseuri (fig. 4.9).
Figura 4.9
Oricare ar fi modul de dispunere al acestei piese pe foaia de tabla cantitatea de
deseuri,
rezultata in urma perforarii piesei, va fi considerabila. In aceasta situatie
aprecierea variantelor
de croire prin intermediul coeficientului de croire nu este suficienta si se
recomanda calculul
coeficientului de utilizare a materialului. Acest lucru se face cu relatia [5, 20,
34]:
n  A0
ku = 100 [%]
(4.2)
Ll
in care A0 este aria efectiva a piesei (cuprinsa intre conturul exterior si

contururile interioare).
Atunci când acest coeficient este mai mic decât 70 % se recomanda realizarea unei
croiri
combinate (fig. 4.10 - pe deseul care ar rezulta din croirea primei piese se
dispune o alta piesa).
Figura 4.10
Din aceiasi foaie de tabla se vor obtine doua forme de piese, valorificând mai bine
materialul, cu
influenta benefica asupra costului pieselor. Aprecierea eficientei schemei de
croire a
materialului, in aceasta situatie, se face prin intermediul coeficientului de
utilizare, determinat cu
relatia:
m
n x  A0i
(4.3)
ku = i =1
100 [%]
L l
in care : m este numarul de forme diferite de piese care rezulta dintr-o foaie de
tabla; nx -
numarul pieselor de acelasi fel.
4.2. Croirea benzilor si a fâsiilor

Croirea benzilor si a fâsiilor se face cu scopul prelucrarii din acestea a
pieselor de
dimensiuni relativ mici. Posibilitatile de croire ale acestor semifabricate pot fi
clasificate in
functie de mai multe criterii intre care principalele sunt:
- dupa cantitatea de deseuri, croirea poate fi:

- cu deseuri (fig.4.14), in cazul in care atât intre piese cât si intre
acestea si marginile
semifabricatului exista puntite intermediare a si laterale b (a > 0; b > 0);
Figura 4.14
- cu deseuri putine (fig. 4.15, 4.16), in situatiile in care forma piesei

permite o astfel de
dispunere a pieselor pe semifabricat care elimina una din cele doua tipuri
de puntite (a >
0; b = 0, sau a = 0; b > 0);
- fara deseuri (fig. 4.17), când forma conturului exterior a piesei permite
eliminarea celor
doua tipuri de puntite ( a = 0; b = 0).
Figura 4.17
- dupa modul de dispunere a piesei pe semifabricat, croirea poate fi:

- dreapta (fig.4.18) - cap la cap (fig. 4.19)
Figura 4.18 Figura

4.19
- inclinata (fig.4. 20) - fata in fata
(fig.4.21)
Tehnologii de prelucrare prin presare la rece Prof. univ.
dr. ing. Gh. Sindilă
- intrepatrunsa (fig. 4.22) - combinata (fig. 4.23)
- dupa numarul de rânduri, croirea poate fi:

- pe un rând (fig. 4.24) - pe mai multe rânduri
(fig. 4.25)
Existenta mai multor rânduri de croire conduce in general la o crestere a

eficientei
utilizarii materialului dar trebuie avut in vedere ca pentru fiecare rând de croire
este necesar
câte un rând de poansoane. Creste astfel complexitatea stantei. Experienta
acumulata pune in
evidenta faptul ca un proces tehnologic cu o croire pe mai mult de 7 rânduri devine
neeficienta
deoarece economiile rezultate din cresterea coeficientului de utilizare a
materialului sunt mai
mici decât consumul de fonduri financiare rezultat din cresterea complexitatii
stantei;
- dupa modul de asigurare a pasului, croirea poate fi:
- cu poanson de pas (fig.4.26) când la latimea benzii sau fâsiei se mai
adauga puntita c
pe care o indeparteaza poansonul de pas (pasul de croire este distanta intre doua
puncte
omoloage dintre doua piese dispuse consecutiv pe semifabricat, iar pasul tehnologic
este
cantitatea cu care avanseaza semifabricatul la o cursa activa, acesta fiind un
multiplu intreg de
pasi de croire).
Poansonul de pas are in general o forma dreptunghiulara a sectiunii transversale

(fig.4.27), dar
poate sa aiba si o astfel de forma incât sa asigure si marimea pasului, dar sa
prelucreze si o
parte din conturul exterior al piesei (fig.4.27). In acest fel fâsia sau banda va
avea o latime mai
mica, iar coeficientul de croire va fi mai mare. Atunci când piesa are elemente de
contur rectilinii
este bine ca piesa sa fie dispusa pe semifabricat in asa fel incât aceste elemente
sa constituie
chiar marginea fâsiei sau benzii (fig.4.28).
Exista si cazuri in care este necesara utilizarea a doua poansoane de pas si deci a
doua puntite
c. Când forma conturului exterior a piesei, cu care aceasta se invecineaza cu
marginile
semifabricatului, nu este rectilinie, se folosesc doua poansoane de pas profilate
favorabil, in asa
fel incât sa prelucreze o parte a conturului piesei, dar sa asigure si pasul
(fig.4.29). In cazul in
care schema tehnologica este lunga (pentru a se obtine piesa aceasta trebuie sa
treaca pe la
mai multe posturi de lucru) si se utilizeaza ca semifabricat fâsia (semifabricat cu
lungime relativ
mica, câtiva metri), se recomanda folosirea a doua poansoane de pas, dispuse unul
la inceputul
schemei tehnologice, iar cel de al doilea la sfârsitul acesteia (fig. 4.30).
Figura 4.30
Astfel, primii 4 pasi ai procesului sunt asigurati de primul poanson de pas, dupa
care intra in
functie si cel de al doilea poanson de pas, urmând ca ultimii 4 pasi ai procesului
sa fie asigurati
numai de cel de al doilea poanson de pas. Lipsa celui de al doilea poanson de pas
ar fi condus
la pierderea materialului corespunzator ultimilor 4 pasi, care ar fi continut piesa
in diferite stadii
de executie. Pentru un semifabricat sub forma de banda colac (cu lungimi de zeci de
metri)
aceasta pierdere nu ar constitui o pierdere importanta de material, dar pentru un
semifabricat
sub forma de fâsie (cu lungime limitata) materialul, continut in ultimii 4 pasi
care devine deseu,
constituie o pierdere de luat in seama. Existenta celor doua poansoane de pas
mareste latimea
semifabricatului cu cele doua puntite c. Daca in cazul prezentat in figura 4.29
existenta celor
doua poansoane de pas este obligatorie, in situatia prezentata in figura 4.30 cel
de al doilea
poanson de pas apare ca necesar numai in urma unui calcul de eficienta. Se compara
materialul pierdut la sfârsitul fiecarei fâsii folosind un singur poanson de pas,
cu materialul
utilizat de cel de al doilea poanson de pas. Daca forma piesei si a deseului
permite, poansonul
de pas poate fi dispus in deseu (fig.4.31), in aceasta situatie nu mai este
necesara adaugarea
puntitei c la latimea semifabricatului. Aceasta solutie se recomanda a fi adoptata
numai in cazul
in care deseul este suficient de rigid (g > 0,7).
Figura 4.31
- cu opritor, element component al stantei sau matritei care, folosind

contururile piesei
sau deseului, prelucrate anterior, asigura pasul. Având in vedere forma piesei,
seria de
fabricatie, modul de asigurare a avansului (manual sau mecanic), grosimea si natura
materialului etc., opritoarele pot fi realizate in mai multe variante constructive.
Astfel opritoarele
pot fi montate in placa activa (fig.4.32) sau in placa de extractie (fig. 4.33).
Opritorul fix 1,
montat in placa activa 5 se utilizeaza in cazul unei serii de fabricatie mici, in
cazul avansului
manual si se impune existenta unui orificiu executat, de poansonul 2, anterior in
semifabricatul
4. Acest orificiu poate fi locul din care a fost decupata piesa, un orificiu al
piesei, sau un orificiu
tehnologic realizat in piesa (daca acest lucru nu afecteaza rolul functional al
piesei), sau in
deseu. Semifabricatul aflat intre placa activa si placa de extractie 3, impins
manual, urca pe
planul inclinat al opritorului si când acesta gaseste orificiul, semifabricatul
cade din nou pe
placa activa. Pentru a asigura pasul, semifabricatul este tras inapoi pâna când
opritorul ajunge
intr-o pozitie tangenta la conturul orificiului.
Opritorul fix 1 (fig. 4.33), montat in placa de extractie 2, poate fi utilizat in

constructia stantelor si
matritelor in cazul unei productii de serie cu avans manual sau automat, pentru
piese relativ
lungi (câtiva zeci de milimetri) realizate din materiale cu grosimi mai mari de un
milimetru.
Semifabricatul 4 este impins pâna când ia contact cu opritorul 1. La cursa activa a
pachetului
superior poansonul de retezat 3 desprinde piesa de restul semifabricatului si
acesta cade
deoarece centrul de greutate al piesei se gaseste in afara suprafetei de sprijin.
Rolul unui
opritor fix poate sa-l joace si una din riglele de conducere in cazul stantarii
unor piese relativ
lungi si inguste , cu grosimi g > 1mm, avansul putând fi manual sau automat (fig.
4. 34).

Rigla de conducere 1 este mai lunga decât rigla 4 cu o valoare corespunzatoare
capabila sa
asigure lungimea piesei. Poansoanele 3 executa perforarile de la capetele piesei,
iar
poansonul 2 asigura prelucrarea corespunzatoare a capetelor piesei dar, in acelasi
timp,
realizeaza si retezarea piesei. Centrul de greutate al piesei fiind in afara
suprafetei de sprijin va
asigura caderea piesei similar cu cazul precedent. Opritoarele pot fi si mobile
montate in
pachetul inferior (fig.4. 35), in placa de extractie (fig.4.36) sau in riglele de
conducere (fig. 4.
37).
Solutia constructiva, cu opritorul montat in pachetul inferior, se recomanda in

cazul avansului
manual al semifabricatului. Când pachetul superior se afla ridicat opritorul mobil
2, montat in
placa de baza 4, este impins in sus de arcul 5 si trecând, peste nivelul
poansonului 3, poate sa
asigure pasul de avans al semifabricatului. Opritorul este deplasat in jos de catre
placa activa
superioara 1. Tot in cazul avansului manual opritorul 2 poate fi montat si in placa
de extractie 3
(fig.4. 36). Opritorul este mentinut continuu in contact cu placa activa 5 de arcul
lama 1. Când
fâsia 4 este impinsa, puntita obliga opritorul, prin intermediul planului inclinat
al acestuia, sa se
ridice si sa permita trecerea ei pe sub opritor. Apoi fâsia este trasa inapoi pâna
când puntita se
opreste in opritor realizându-se astfel pasul de avans. In situatia in care
opritorul este montat in
rigla de conducere (fig. 4. 37) trebuie prevazut in schema tehnologica un poanson
1, care sa
prelucreze intr-un mod convenabil deseul in care sa patrunda opritorul si sa
asigure astfel
marimea pasului. Opritorul 4, montat in rigla de conducere 3, va palpa continuu
marginea
semifabricatului 2 si in momentul in care va depista locasul prelucrat de poansonul
1 va intra in
acesta si va asigura astfel pasul de avans. Inconvenientul principal al acestor
trei variante
constructive de opritoare este acela ca se recomanda numai in cazul avansului
manual al
semifabricatului.
In functie de forma piesei, de schema tehnologica adoptata, grosimea
materialului, de
productivitatea impusa si nu in ultimul rând de ingeniozitatea proiectantului, mai
pot fi imaginate
si alte posibilitati de asigurare a pasului de avans. Pentru a folosi opritoarele
si in cazul
avansului automat al semifabricatului trebui luate masuri de actionare a acestora
dirijate de
catre pachetul mobil astfel incât sa fie posibila atât asigurarea pasului dar si a
avansului
materialului.
Este de remarcat faptul ca utilizarea opritoarelor conduce la o economie
de material (nu
mai este necesara adaugarea puntitei c la latimea semifabricatului), dar si la o
reducere a
productivitatii prelucrarii si la o crestere a complexitatii stantei sau matritei.
4. 3. Marimea puntitelor
Alegerea corecta a valorii puntitelor este o alta activitate care poate
sa constituie o
sursa de a economisi material indeosebi in cazul pieselor de dimensiuni mici.
Aceste puntite
trebuie, pe de o parte sa fie cât mai mici pentru a economisi material, iar pe de
alta parte sa fie
suficient de mari pentru a asigura rigiditatea semifabricatului. La stabilirea
valorii puntitelor
trebuie avute in vedere urmatoarele:
- grosimea si natura materialului;
- configuratia si dimensiunile piesei;
- tipul de croire;
- modalitatea de realizare a avansului (manual sau automat);
- tipul elementului de asigurare a pasului (poanson de pas, opritor etc.).
Cunostintele acumulate in urma unor indelungate activitati de proiectare,
care au la
baza rezultate teoretice si experimentale, recomanda pentru calculul puntitelor
laterale b si a
celor intermediare a urmatoarele relatii [33, 34]:
Tehnologii de prelucrare prin presare la rece
Prof. univ. dr. ing. Gh. Sindilă
a = k1  k2  k3  a1
(4.4)
b = k1  k2  k3  b1
in care: k1 este un coeficient care tine seama de natura materialului si are

urmatoarele valori:
0,8...0,9 pentru oteluri; 1,2...1,3 pentru cupru si aluminiu; 1,0...1,2 pentru
alame, duraluminiu si
bronzuri; 1,5...2,0 pentru aliaje de magneziu si aliaje nemetalice; 1,2...2,0
pentru aliaje de titan;
k2 – coeficient care tine seama de numarul de treceri ale semifabricatului prin
interiorul stantei,
având valoarea 1 pentru o singura trecere si 1,2 pentru doua treceri (o croire pe
doua rânduri
poate fi materializata utilizând doua rânduri de poansoane caz in care
semifabricatul trece o
singura data prin stanta sau matrita, sau un singur rând de poansoane, iar
materialul, dupa ce a
fost trecut o data prin scula, este intors si trecut inca o data); k3 – coeficient
care tine seama de
modul de orientare a semifabricatului in interiorul stantei sau matritei precum si
de elementul de
asigurare a pasului de avans având valoarea 0,8 pentru o ghidare precisa
(impingator lateral) si
o asigurare precisa a pasului si valoarea 1 pentru o orientare mai putin precisa a
semifabricatului in interiorul stantau matritei; b1 si a1 - puntite minime,
laterale si intermediare,
obtinute pe cale experimentala la stantarea unor piese circulare sau
dreptunghiulare (tab.4. 1 ,
4.2) [33,34].
Tabelul 4.1
Grosimea
materialului
g, [mm]
Piese rotunde si ovale

Piese patrate si dreptunghiulare
de dimensiune D, [mm]
de dimensiune L, [mm]
<50 50...100 100..200 200..300
<50 50...100 100..200 200.300
a1 b1 a1 b1 a1 b1 a1 b1 a1
b1 a1 b1 a1 b1 a1 b1
< 0,2 1,5 2,0 1,7 2,2 2,0 2,5 2,2 2,8 2,0
2,5 2,5 3,0 3,0 3,5 3,5 4,0
0,2...0,5 1,2 1,5 1,4 1,7 1,6 1,9 1,8 2,2 1,5
1,8 1,7 2,0 2,2 2,5 2,7 3,0
0,5...1,0 0,8 1,2 1,0 1,4 1,2 1,6 1,4 1,8 1,0
1,5 1,2 1,7 1,7 2,2 2,2 2,7
1,0...1,5 1,1 1,5 1,3 1,7 1,5 1,9 1,7 2,1 1,4
1,9 1,6 2,1 2,1 2,6 2,6 3,1
1,5...2,0 1,5 1,9 1,7 2,1 1,9 2,3 2,1 2,5 1,7
2,2 1,9 2,4 2,5 3,0 2,9 3,4
2,0...2,5 1,8 2,3 2,0 2,5 2,2 2,7 2,4 2,9 2,2
2,6 2,4 2,8 2,9 3,3 3,4 3,8
2,5...3,0 2,1 2,6 2,3 2,8 2,5 3,0 2,7 3,2 2,5
3,0 2,7 3,2 3,2 3,7 3,7 4,2
3,0...3,5 2,5 3,0 2,7 3,2 2,9 3,4 3,1 3,6 2,9
3,4 3,1 3,6 3,6 4,1 4,1 4,6
3,5...4,0 2,6 3,3 3,0 3,5 3,2 3,7 3,4 3,9 3,2
3,7 3,4 3,9 3,9 4,4 4,4 4,9
4,0...5,0 3,1 3,6 3,3 3,8 3,5 4,0 3,7 4,2 3,6
4,0 3,8 4,2 4,3 4,7 4,8 5,2
5,0...6,0 3,5 4,2 3,9 4,5 4,2 4,8 4,5 5,0 4,0
4,5 4,5 5,0 5,0 5,5 5,5 6,0
6,0...7,0 3,6 4,5 4,0 5,0 4,5 5,5 4,8 5,5 4,5
5,0 5,0 5,5 5,5 6,0 6,0 6,5
7,0...8,0 4,2 5,0 4,5 5,5 4,8 5,8 5,0 6,0 4,8
5,3 5,5 6,5 6,0 7,0 6,8 7,8
8,0…9,0 4,5 5,5 5,0 6,0 5,2 6,3 5,5 6,5 5,3
5,8 6,0 7,0 6,5 7,5 7,0 8,0
9,0...10 5,0 6,0 6,0 7,0 6,5 7,5 7,0 8,0 5,8
6,3 7,5 7,5 7,0 8,0 7,5 8,5
Valorile puntitelor a1 si b1 pentru piese asezate pe semifabricat inclinat sau

intrepatruns sunt
date in tabelul 4.2.
Tabelul 4.2.
Grosimea materialului Puntite [mm] Grosimea materialului

Puntite, [mm]
g, [mm] b1 a1 g, [mm]
b1 a1
0,3 1,3 1,3 4,0
3,5 3,5
0,5 1,8 1,8 5,0
4,0 4,0
1,0 2,0 2,0 6,0
4,5 4,5
1,5 2,2 2,2 7,0
5,0 5,0
2,0 2,5 2,5 8,0
5,5 5,5
2,5 2,8 2,8 9,0
6,0 6,0
3,0 3,0 3,0 10,0
6,5 6,5
3,5 3,2 3,2 -
- -
Valoarea puntitei c pe care poansonul de pas o transforma in deseu este determinata

pe cale
experimentala si este data in tabelul 4.3 [5, 33, 34].
Tabelul 4.3
Grosimea materialului g, [mm] Puntita c, [mm]
< 1,0 1,5
1,5...2,5 2,0
2,5...3,5 2,5
4. 4. Calculul latimii benzii sau fâsiei

Determinarea latimii semifabricatului (banda sau fâsie) se face având in
vedere:
- acea dimensiune a piesei dispusa transversal pe lungimea semifabricatului;
- marimea puntitelor;
- existenta sau nu a impingerii laterale;
- numarul rândurilor de croire;
- abaterile la latime ale semifabricatului (in cazul benzilor laminate aceste
abateri sunt
standardizate si se adopta ca atare, in cazul fâsiilor obtinute prin taiere la
ghilotina abaterile
sunt date in tabelul 4.4 [33,34]).
Tabelul 4.4
Latime Abaterile la latime l, [mm]
fâsiei Grosimea materialului g, [mm]
B, [mm] <1 1...2 2...3 3...5
<100 ± 0,3 ± 0,4 ± 0,6 ± 1,0
>100 ± 0,4 ± 0,6 ± 1,0 ± 1,5
Cunoscând schema de croire, se poate determina latimea semifabricatului l,

in cazul
existentei apasarii laterale, folosind relatia [20, 33, 34, 36]:
l = n  D + (n − 1)  a + 2  b + l + k  c
(4.5)
sau relatia:
l = n  D + (n − 1)  a + 2  (b + l ) + k  c
(4.6)
in cazul in care nu se foloseste impingere laterala, in care: n este numarul

rândurilor de croire;
D – dimensiunea piesei transversala pe lungimea semifabricatului; a - puntita
intermediara; b -
puntita laterala; c - puntita taiata de poansonul de pas; l – abaterea inferioara
la latime a
semifabricatului; k - numarul poansoanelor de pas.
Figura 4.38
In cazul in care procesul tehnologic este astfel conceput incât piesa sa

rezulte prin
retezarea semifabricatului (fig. 4.38), atunci din considerente de rezistenta a
poansonului de
retezat, puntita intermediara a va avea una din valorile prezentate in tabelul 4.5
[22].
Tabelul 4.5
Grosimea Latimea l, a benzii [mm] Grosimea Latimea l,
a benzii [mm]
benzii, g benzii, g
<10 25 40 63 100 100 160
250 400 630
[mm] [mm]
<1,0 0,75
4,0
9,0
1,5 3 3,5 4,0 4,5 0,88 5,0 6,0
7,0 8,0
2,0 5,5 1,00
10
2,5 1,13
5,5
8,5 10
3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 1,25 5,5 6,5
7,5
4,0 6,0 1,50
9,0 11
5,0 4,0 4,5 5,0 5,5 1,75
6,5
9,0 11
6,0 7,0 2,00 6,5
8,0
5,0 5,5 6,0 6,5
7,0 2,50 7,0
10 12
8,0 3,00 7,0 8,0
9,0 10 12
6,5 7,0 8,0
9,0 5,5 6,0 3,50 8,5
9,5 11 13
10.0 7,0 8,0 9,0 4,00 8,0 9,0
10 11 14
12,0 6,0 7,0 8,0 8,0 10 5,00 9,5
11 13 15
14,0 7,0 8,0 9,0 10 12
16,0 8,0 9,0 10 11 14
Aprecierea eficientei croirii se face cu relatia [3, 5, 34]:
n A
kc = 100 [%]
(4.7)
p  lS
in care: n este numarul de rânduri de croire; A – aria piesei determinata de

conturul exterior al
acesteia; p – pasul de croire; lS - latimea calculata a fâsiei sau standardizata a
benzii. In cazul in
care configuratia piesei conduce la o utilizare nerationala a materialului
(coeficientul de croire
mic) se pune problema cresterii eficientei croirii prin modificarea convenabila a
formei piese (cu
acordul proiectantului) sau prin abordarea croirii combinate.
Aprecierea modului in care se utilizeaza materialul se face prin
intermediul relatiei:
N  A0
ku = 100 [%]
(4.8)
L  lS
in care: N este numarul de piese care rezulta dintr-un semifabricat (banda sau
fâsie N = L /
p);
A0 – aria efectiva a piesei (cuprinsa intre conturul exterior si contururile
interioare); lS - latimea
calculata a fâsiei sau latimea standardizata a benzii, cu o valoare egala cu cea
rezultata din
calcul sau standardizata, imediat superioara acesteia; L – lungimea
semifabricatului. In cazul
benzilor a caror lungime nu este standardizata aceasta se determina cu relatia
empirica [38]:
500
L= [m]
(4.9)
 g
in care :  este greutatea specifica [daN / dm3] (tab.4.6); g – grosimea

materialului [mm].
Eficienta croirii combinate se apreciaza cu relatia:
 N i  A0i
(4.10)
ku = i =1
100 [%]
L  lS
in care : Ni este numarul pieselor de acelasi fel; A0i – aria efectiva a piesei i ;
m - numarul
tipurilor de piese diferite .
Tabelul 4.6
Greutatea Temperatura Temperatura Duritate
Rezistenta la
Elementul specifica de topire [0C] de fierbere Brinell
intindere
3
[daN/dm ] [0C] [daN/mm2]
[MPa]
Aluminiu 2,79 658 2270 15...25
70...110
Argint 10,5 960,5 1640 36
86
Aur 19,29 1063 2700 18,5
160
Cadmiu 8,64 390,9 767 16
64
Crom 7,1 1800 2400 -
-
Cupru 8,93 1083 2330 -
210
Fier 7,87 1530 2500 35
450
Magneziu 1,74 650 1110 -
200
Nichel 8,9 1455 3000 -
400
Platina 21,45 1773 3800 557
200
Plumb 11,34 327,3 1730 4
14
Staniu 7,28 231,9 2300 0,04
27,5
Titan 4,53 1800 3000 -
-
Vanadiu 6,0 1720 3000 -
-
Wolfram 19,5 3380 5000 -
1100
Zinc 7,43 419,4 907 35
150
Zircon 6,53 1500 2900 -
-
Proiectarea schemei tehnologice
Schema tehnologica reprezinta o anumita dispunere grafica a succesiunii
logice a
poansoanelor, pe schema de croire optima, in asa fel incât coroborata cu avansul
semifabricatului sa permita obtinerea piesei. La fel ca si in cazul croirii, pe
schema de croire
adoptata (S.C.O.) se pot concepe mai multe variante de scheme tehnologice tehnic
posibile
(S.T.T.P.). Astfel, considerând ca pentru piesa din figura 20, schema de croire
optima ar fi
cea din figura 34, se pot imagina mai multe modalitati de dispunere a poansoanelor:
- schema tehnologica caracterizata de o diferentiere maxima a fazelor (câte un
poanson la
fiecare post de lucru, fig. 47);
Fig. 47 Schema tehnologica
- schema tehnologica la care procesul de deformare se desfasoara la 5 posturi de

lucru
(fig. 48);

lucru (fig.
49);

lucru
(fig. 50);

lucru
(fig. 51);

lucru (fig.
52);
Fig. 52 Scema tehnologica Fig. 53 Schema tehnologica
- schema tehnologica caracterizata de o concentrare maxima a fazelor (procesul de

deformare se desfasoara la un singur post de lucru, fig.53).
Din cele prezentate se constata ca pentru o aceeasi schema de croire, au
putut fi
concepute 7 variante de dispunere a poansoanelor, iar la sfârsitul prelucrarii s-a
obtinut
aceeasi piesa. Se pune problema care din ele sa fie adoptata si sa constituie
elementul de
baza in proiectarea in continuare a stantei sau matritei. Pentru a determina schema
tehnologica optima trebuie precizate initial restrictiile tehnice si tehnologice
impuse
procesului de prelucrare. Criteriile tehnice se refera la:
– conditiile tehnice impuse (precizia dimensionala, de forma, pozitie
relativa,
rugozitate). Având in vedere ca profilele perforate sau decupate copiaza forma
elementelor
active, este evident ca precizia dimensionala a acestora depinde de precizia de
executie a
elementelor active corespunzatoare. Din acest motiv, in general, conditiile de
precizie
dimensionala si de forma sunt asigurate. In ceea ce priveste precizia de pozitie se
face
constatarea ca aceasta scade cu cresterea numarului de posturi de lucru la care se
realizeaza conturile ce definesc piesa (varianta 7 este cea mai precisa deoarece
intreaga
piesa se realizeaza la un singur post de lucru). Conditiile de pozitie relativa pot
constitui
criterii de alegere a uneia sau alteia din variantele tehnologice. Astfel, daca
orificiul perforat
trebuie sa indeplineasca o conditie de simetrie foarte precisa fata de conturul
exterior, sau
de concentricitate cu acesta, atunci el trebuie realizat la acelasi post de lucru
cu conturul
exterior (varianta 7 ar fi indeplinit aceasta conditie). Daca ar exista o conditie
precisa de
pozitie relativa intre orificiul perforat si linia de indoire, atunci perforarea si
indoirea ar fi
trebuit realizate la acelasi post de lucru (variantele 5, 6 si 7 ar fi indeplinit
aceasta restrictie).
In ceea ce priveste rugozitatea suprafetelor prelucrate se face precizarea ca
pentru
obtinerea unor rugozitati mai mici de 3,2 m stantarea trebuie sa se desfasoare pe
stante de
precizie, care nu fac obiectul acestui proiect. Având in vedere cele mentionate
este bine ca
schema tehnologica sa fie cât mai scurta (sa contina un numar minim de posturi de
lucru).Criteriile tehnologice se refera la :
- respectarea conditiei de distanta minima intre orificiile executate in
placa activa [2,
5, 18] (fig.45a);
a b
Fig. 54 Distanta intre orificiile din placa activa
In cazul in care distanta a dintre orificiile din placa activa este mai mica decât
valoarea
recomandata de literatura de specialiotate (fig.54 b) exista pericolul ca puntita
dintre orificii
sa nu reziste la solicitarile (compresiune, oboseala etc.) ce apar in timpul
functionarii stantei
si sa se rupa. Ca urmare din totalitatea variantelor prezentate se vor elimina
variantele in
care distanta a este mai mica decât valorile minime recomandate.
- adoptarea unor forme ale suprafetelor elementelor active care sa nu
ridice probleme
tehnologice la prelucrare. In conditiile unor orificii cu profile complexe care
trebuie realizate
in placa activa si care ridica probleme tehnologice deosebite, se pune problema
realizarii
acestora printr–o imbinare corespunzatoare de segmente sau pastile (fig.55).
Fig. 55 Placi active in constructie partial asamblata
Marele merit al proiectantului este acela de a gasi planele de separatie ale

profilului complex
in asa fel incât sa conduca la realizarea unor pastile tehnologice care, prin
asamblare, sa
asigure realizarea profilului respectiv.
In situatiile in care formele gaurilor realizare in placa activa sunt
tehnologice, aceasta
poate fi realizata in constructie monobloc. Atunci când numai unele profile ale
orificiilor sunt
complexe, placa activa se realizeaza in constructie asamblata partial (fig.56). In
aceasta
situatie se realizeaza din pastile numai acele profile care ridica probleme de
fabricatie.
Fig. 56 Variante constructive de placi active
Exista si situatii in care majoritatea gaurilor din placa activa au forme

complexe, caz
in care aceasta se realizeaza in constructie total asamblata (fig.57). In placa
suport 1 se
introduc, presat, pastilele 2, 3, 4, 5 etc., care prin apropierea contururilor
deschise executate
pe fiecare din ele, pot da nastere contururilor inchise, care ridicasera initial
dificultati
tehnologice de executie.
Fig. 57 placa activa pastilata total
Pentru a acoperi o gama mare de situatii, studentii vor prezenta schite ale
schemelor
tehnologice optime transpuse pe placi active monobloc (dintr–o bucata), pe placi
active
pastilate partial (numai posturile de lucru cu profile dificil de realizat) si pe
placi active
pastilate total. Pentru a pune in evidenta linia de separatie intre pastile se
recomanda ca
pastilele sa fie colorate diferit. Toate aceste schite vor fi realizate la scara,
pe formate
standardizate (A4).
- modalitatea de asamblare a poansoanelor in placa port-poanson. Sunt
situatii in
care conditia de distanta minima intre doua gauri de dimensiuni mici si apropiate,
executate
in placa activa, este respectata si, cu toate acestea montarea poansoanelor care sa
realizeze cele doua orificii ridica probleme deoarece, prin marirea dimensiunilor
lor, pentru a
rezista la flambaj, nu mai pot fi montate unul lânga celalalt (fig. 58). In aceasta
situatie cele
doua orificii trebuie prelucrate la posturi de lucru diferite, sau daca distantele
permit se pot
freza poansoanele incât sa poata fi montate unul lânga celalalt (fig. 59).
Fig. 58 Poansoane in trepte Fig. 59 Poansoane frezate
Probleme de tehnologicitate apar si in cazul constructiei poansoanelor a

caror forma
a sectiunii transversale este complicata (fig.60). Aceste situatii se rezolva cu
poansoane in
constructie asamblata (fig.61) care, in general, nu modifica schema tehnologica.
Desi forma
sectiunii transversale a poansoanelor este simpla (fig.60a si 60b), dificultatile
tehnologice
care apar la rectificarea unor suprafete profilate (fig.60a), sau a colturilor
(fig.60b),
recomanda realizarea poansoanelor in constructie asamblata (fig.61d respectiv
fig.61e).
Fig. 60 Poansoane monobloc
Dificultatile de realizare a poansoanelor cu sectiune transversala complexa

(fig.60c),
recomanda de asemenea realizarea poansoanelor in constructie asamblata (fig.61f).
Fig. 61 Poansoane in constructie asamblata
Activitatea de proiectare a schemei tehnologice (procesul tehnologic) se va

finaliza
prin stabilirea schemei tehnologice optime (schema care satisface toate conditiile
mentionate), desenata la scara pe format standardizat (fig.62).
Fig. 62 Schema tehnologica optima

Indoirea tevilor
Indoirea tevilor cu diametre relativ mici, se poate face prin incovoiere in

jurul unui
punct de sprijin (fig.3.332). Semifabricatul 3, se aseaza intre rola 1 si rola de
deformare 5,
role cu profile corespunzatoare sectiunii transversale a tevii. Cele doua role sunt
montate pe
bratul 2, având posibilitatea reglarii distantei intre ele, printr-un sistem 6,
mecanic sau
hidraulic. Deformarea se realizeaza prin rotirea bratului 8, in jurul axei rolei 1.
Fig.3.332 Incovoiere cu un punct de sprijin
In functie de dimensiunile si materialul tevilor, se utilizeaza scule de indoit

(fig.3.333), sau
dispozitive cu diferite posibilitati de actionare (fig.3,334). Astfel, dupa
asezarea tevii intre
rolele 3 si 4 si elementul de sprijin 5, rola este pusa in miscare de rotatie:
printr-un mecanism
melc – roata melcata, manual de catre maneta 1 (fig.3.334 a); electric, de catre o
masina de
gaurit portabila 1(fig.3.334 b), sau electric de catre un motor electric propriu
(fig.3.334 c).
Fig.3.333 Scule manuale de indoit tevi
a b c
Fig.3.334 Dispozitive de indoit tevi
Fig.3.335 Indoirea pe masini cu comanda numerica
Tevile de dimensiuni mari si cu precizie ridicata, se pot indoi pe masini cu

comanda
numerica, cu posibilitatea corectarii si a revenirii elastice. Semifabricatul 4
(fig.3.335), este
montat in sistemul de sprijin 2, intre rolele 3 si 5. Rotirea rolei 5, in jurul
axei rolei 3,
comandata de la panoul de comanda 6, asigura rotirea, in diferite plane, a tevii.
Indoirea tevilor, din materiale mai greu deformabile, se face si prin
rezemarea
semifabricatului 3 (fig.3.336), pe doua puncte de sprijin 1 si 4.
Fig.3.336 Incovoiere pe doua puncte de sprijin
Semifabricatul 3, se aseaza pe elementele de sprijin 1 si 4 si este apasat de

calapodul 2, cu
raza egala cu raza de indoire a piesei. Forta de deformare este transmisa prin
intermediul
tijei 5, a cilindrului hidrauluic 6, actionat, pentru tevi de dimensiuni mici,
manual de maneta 7.
Fig.3.337 Variante constructive de dispozitive de indoit tevi

Deformarea semifabricatului 3, sub forma de teava, aseazat pe elementele de
sprijin
2 se poate face cu calapodul 1, actionat cu cremaliera de tija 5 (fig.3.337 a), sau
de cilindrul
hidraulic 4 (fig.3.337 b, c, d).
Tevile de dimensiuni mai mari, in productie de serie, se deformeaza pe masini
speciale de
indoit (fig.3.338). Semifabricatul 1, sub forma de teava de diferite sectiuni
transversale
(circulara fig.3.338 a, sau dreptunghiulara, fig.3.338 b), se sprijina pe rolele 4
si 5 si este
deformat de rola 3, actionata mecanic de surubul 2 (fig. 3.338 a), sau de tija 2, a
unui cilindru
hidraulic (fig. 3.338 b). Rolele 4 si 5, antreneaza teava in miscare circulara in
lungul propriei
axe. Prin modificarea distantei intre rolele 4 si 5 si a cursei rolei 3, se pot
realiza diferite raze
de indoire a profilelor curbate.
a b
Fig.3.338 Masini speciale de indoit tevi
Utilizând role cu profile adecvate, se pot indoi tevi sau profile cu

sectiuni transversale
foarte diferite (fig.3.339).
Fig.3.339 Indoirea diferitelor tipuri de profile

Procesul de prelucrare prin indoire
Indoirea este unul din cele mai raspândite procedee de prelucrare prin
deformare
plastica la rece, prin care semifabricate: individuale, sub forma de table, fâsii,
profile etc.,
sunt transformate intr-o mare diversitate de piese spatiale (fig.3.182).
Fig.3.182 Piese obtinute prin indoire
Indoirea este un procedeu de deformare plastica care consta in incovoierea

plana a
semifabricatului, in jurul unei muchii rectilinii (fig.3.183).
Fig.3.183 Procesul de indoire
In prima faza a procesului de indoire poansonul are un contact liniar, in

punctul A, cu
materialul semifabricatului (fig.3.184 a). Pe masura ce poansonul coboara,
semifabricatul se
arcuieste, pierde initial contactul de suprafata cu placa activa, apoi contactul cu
placa activa
devine de suprafata de-a lungul liniilor CB (fig.3.18 b), mai târziu laturile
indoite se
indeparteaza de suprafetele active ale placii, pastrând un contact liniar cu
acestea, de-a
lungul liniilor D (fig.3.184 c), iar cu poansonul de-a lungul liniilor A si E. In
final, la sfârsitul
cursei poansonului, materialul semifabricatului este presat intre suprafetele
active ale
poansonului si placii de-a lungul liniilor GF (fig.3.184 d).
Fig.3.184 Fazele procesului de indoire

Caracterizarea si constructia matritelor de indoit
Matritele utilizate in procesele de indoire au un grad de complexitate mai

mic sau mai
mare in functie de: forma semifabricatului utilizat (semifabricat individual,
fâsie, banda, profil
etc.); precizia impusa pieselor indoite; forma si dimensiunile profilului indoit;
volumul de
productie; gradul de mecanizare si automatizare etc.
Din punct de vedere constructiv, matritele de indoit au in componenta
aceleasi grupe
organologice ca orice stanta sau matrita. Ceea ce deosebeste fundamental matritele
de
indoit de stante se refera la existenta razelor de racordare ale elementelor active
(poansoane si placi, fig.3.236).
Fig.3.236 Elemente active racordate
Valorile acestor raze depind de natura si grosimea materialului, de configuratia

piesei etc.,
precum si de rolul constructiv (influenteaza profilul piesei) sau functional pe
care-l au. Astfel,
raza poansonului in figura (3.236 a), si razele placilor active in figurile (3.235
b) si (3.236 c),
au rol constructiv, iar raza placii active din figura (3.236 a) si razele
poansoanelor din figurile
(3.236b) si (3.236 c), au rol functional. In figura (3.236 d), r p si rpl2 au rol
functional si rpl1 are
rol constructiv, iar in figura (3.236 e), rpl1 si rpl3 au rol constructiv si rp1,
rp2 si rpl2 au rol
functional.
Matritele combinate, care utilizeaza semifabricate sub forma de banda, au
in
constructia lor elemente care sa asigure pasul de avans, orientarea si fixarea
benzii,
poansoane si placi active cu prelucrari specifice, care sa asigure si realizarea
altor procese
in afara celor de indoire (stantari, ambutisari, fasonari etc.). In functie de
forma profilului
realizat, placile de indoire 1, sunt prevazute cu canale adecvate 2, (in U,
fig.3.237 a, sau
profilate, fig.3.237 b), care sa permita evacuarea piesei.
a b
Fig.3.237 Placi active de indoit
Când profilul este mai complicat, indoirea se realizeaza in mai multe faze
(fig.3.237
b). Intr-o prima faza semifabricatul 3, se indoaie in U, urmând ca la postul de
lucru 4, sa se
continue indoirea astfel incât, in final, sa se obtina piesa 5.
Fig. 3.238 Matrita de indoit cu elemente active schimbabile
Matritele care utilizeaza semifabricate individuale, trebuie sa fie

prevazute cu
elemente de orientare si fixare in variante constructive, care sa tina cont de
precizia ceruta,
forma si dimensiunile suprafetelor piesei care participa la orientare etc. In
varianta in care
matritele au in componenta elemente active schimbabile (fig.3.238), acestea trebuie
sa
asigure posibilitati de orientare, fixare si schimbare a elementelor active 4 si 7,
sa permita
orientarea corespunzatoare a semifabricatelor 8. Astfel, prismele 1, permit
orientarea si
fixarea prismelor 7, care joaca rolul placii active, iar elementele de orientare 5,
asigura
pozitia corecta a semifabricatelor 8, fata de poansonul 4.
Prin utilizarea unor perechi de prisme (fig.3.239), rotite in pozitia
corespunzatoare si a
unor poansoane adecvate, se pot realiza diferite unghiuri de indoire (fig.3.240).
Prismele pot
fi inlocuite usor cu altele care sa asigure si alte forme ale profilului indoit 1,
2 (fig.3.240).
Fig.3.239 Prisma de indoit Fig.3.240 Profile realizate din elemente

schimbabile
Prisme asemanatoare pot fi utilizate si in constructia matritelor realizate
din elemente
modulate (fig.3.241) [30].
Fig.3.241 Matrita de indoit in constructie modulata
In cazul unor pieselor in productie de unicat si serie mica, cu precizie

scazuta, nu
este necesara ghidarea pachetului superior fata de cel inferior prin intermediul
unor
elemente caracteristice (placi de ghidare sau coloane si bucse de ghidare,
fig.3.242 a).
Fig.3.242 Constructia matritelor
Piesele indoite, cu precizie ridicata, trebuie realizate pe matrite la care

ghidarea pachetului
superior fata de cel inferior se realizeaza prin intermediul placii de ghidare
(fig.3.242 b) sau
coloanelor si bucselor de ghidare (fig.3.242 c).
In situatiile in care profilul pieselor indoite este asimetric, sau
conditiile tehnice impun,
matritele de indoit sunt prevazute si cu elemente de retinere a semifabricatului
(fig.3.243).
Fig.3.243 Matrita cu element de retinere
Astfel, semifabricatul 4, este presat pe placa activa 3, inaintea inceperii propriu

– zise a
procesului de indoire, de catre placa de retinere 5. Dupa executarea indoirii,
piesa 8, este
scoasa din placa activa de impingatorul 2, sub actiunea unor elemente elastice
(arcuri
elicoidale) 1.
PROCESE SI PROCEDEE DE PRELUCRARE PRIN AMBUTISARE
Ambutisarea este unul din procedeele de deformare plastica la rece, cu cea

mai larga
utilizare pentru fabricarea pieselor din diferite materiale metalice, cu grosimi de
la câteva
zecimi de milimetru pâna la câteva zeci de milimetri, cu dimensiuni de gabarit de
la câtiva
milimetri la câteva mii, cu precizii comparabile cu piesele rectificate, cu forme
de la cele mai
simple la unele deosebit de complexe, utilizat atât in productia de unicat cât si
in cea de
masa.
Prin acest procedeu, care confera pieselor un anumit grad de concavitate,
se
prelucreaza piese din domeniul constructiilor de autovehicule (fig.3.342),
constructiilor
aeronautice (fig.3.343), produselor electrocasnice (fig.3.344), bunurilor de larg
consum
(fig.3.345) altor tipuri de piese (fig.3.346).
Fig.3.342 Elemente de caroserie auto Fig.3.343 Elemente de

fuselaj
Fig.3.344 Produse electrocasnice
Fig.3.345 Bunuri de larg consum Fig.3.346 Alte tipuri de piese

ambutisate
Prin ambutisare se pot obtine piese cu suprafete nedesfasurabile, imposibil

sau greu
de obtinut prin alte metode sau procedee, pornind de la semifabricate plane. Starea
suprafetelor este deosebit de buna si rareori ea trebuie imbunatatita prin procedee
de
finisare. Pentru productia de serie, costurile de productie sunt scazute, iar
productivitatea
deosebit de mare. Pentru piese de dimensiuni mijlocii si mari (piese de caroserie,
se poate
ajunge la 200 de piese pe ora, iar pentru piese de dimensiuni mici, la 4000 de
piese pe ora.
Dar, ca orice procedeu de prelucrare, ambutisarea prezinta câteva dezavantaje.
Astfel, in
zonele in care materialul este supus la intindere au loc subtieri ale materialului,
iar in zonele
in care materialul este supus la compresiune, materialul se increteste, formeaza
cute si se
ingroasa, cu consecinte negative asupra desfasurarii in continuare a procesului. Ca
orice
procedeu de deformare plastica la rece si ambutisare este insotita de fenomenul de
revenire
elastica, pentru prevenirea caruia trebuie luate masuri constructive si
tehnologice.
Procesul de prelucrare prin ambutisare
Ambutisarea cuprinde un grup de procedee de deformare plastica la rece,

prin care
un semifabricat plan este transformat intr-o piesa cava (fig.3.347 a), sau unui
semifabricat cav i
se modifica dimensiunile, in sensul cresterii
adâncimii si micsorarii dimensiunilor
transversale (fig.3.347 b), fara subtierea
intentionata a grosimii materialului. Având in
vedere complexitatea deosebita a formelor
piselor ambutisate, varietatea mare de
materiale folosite, volumul de productie diferit,
variantele de tehnologii posibile, complexitatea
sistemului tehnologic utilizat etc., se poate
realiza o prima clasificare a procedeelor de
ambutisare dupa urmatoarele criterii:
- dupa temperatura materialului
supus deformarii:
o la temperatura ambianta;
o cu incalzirea flansei; Fig.3.347 Procedeul de
ambutisare
o cu racirea partii deformate.
- dupa variatia grosimii materialului:
o fara subtierea intentionata a grosimii materialului;
o cu subtierea intentionata a grosimii materialului.
- dupa principiul de obtinere a piesei:
o prin copiere;
o prin generare.
- dupa forma piesei ambutisate:
o piese de revolutie;
o piese rectangulare;
o piese asimetrice (de caroserie).
- dupa directia in lungul careia are loc deformarea:
o ambutisare directa;
o ambutisare inversa.
- dupa natura elementelor active:
o cu elemente active rigide;
o cu elemente active elastice.
- dupa forma semifabricatului utilizat:
o semifabricat individual;
o ambutisare din banda.
- dupa natura energiei utilizate:
o procedee clasice (energie mecanica, hidraulica, pneumatica);
o procedee neconventionale (energia câmpului electromagnetic,
energia
electrohidraulica, energia explozivilor brizanti, energia
rezultata din
ardereaunor gaze detonante, ambutisare criogenica, ambutisare
asistata
de ultrasunete etc.).
- dupa numarul de operatii:
o ambutisare intr-o operatie;
o ambutisare in mai multe operatii.
- dupa modul de retinere a materialului semifabricatului:
o fara element de retinere;
o cu element de retinere.
o
Analiza procesului de ambutisare
Deformarea materialului, in procesul de ambutisare, are loc ca urmare a
actiunii
poansonului 4 (fig.3.348), asupra semifabricatului plan 2 si tragerea acestuia in
cavitatea
placii active 1, in vederea obtinerii piesei 3.
Ca urmare, se poate considera ca zona 1, a
semifabricatului plan, aflata in partea frontala a
poansonului, va forma fundul piesei, iar dreptunghiurile
2, cu inaltimea b, vor forma peretii verticali ai piesei.
Din figura (3.348), se constata ca materialul
cuprins in triunghiurile 3, este in exces. Existenta
acestui material excedentar contribuie la cresterea
inaltimii peretilor verticali ai piesei, dar si la formarea
ondulatiilor, a cutelor (fig.3.349), care pot conduce la
ruperea materialului.
Având in vedere ca semifabricatul cu diametrul D
(fig.3.348), este obligat sa treaca prin deschiderea
placii active cu diametrul d, este evident ca tensiunile
tangentiale care actioneaza in flansa, solicita materialul
la compresiune, fac ca flansa sa-si piarda stabilitatea si
sa inceapa sa se onduleze (fig.3.349 a). Pe masura ce
poansonul patrunde in placa activa, ondulatiile se
aplatiseaza (fig.3.349 b), incep sa se dubleze ca numar
(fig.3.349 c si d), pentru ca, in final, sa apara cute
(fig.3.349 e). Acestea conduc la ingrosarea Fig.3.348 Procedeul
de
semnificativa a materialului semifabricatului si la ambutisare
imposibilitatea acestuia sa treaca prin jocul dintre
elementele active ale matritei.
Fig.3.349 Formarea cutelor in procesul de ambutisare

Pentru a evita ruperea
materialului se utilizeaza diferite
variante constructive de elemente de
retinere (fig.3.350), care au rolul de a
impiedica formarea ondulatiilor si a
asigura planeitatea semifabricatului.
In figura (3.351), se pune in
evidenta, sugestiv, cum zona 1 ramâne
sa formeze fundul piesei, iar zonele 2,
3, 4, 5, se transforma treptat, pe
masura ce poansonul patrunde in
cavitatea placii active, in perete vertical,
diametrul semifabricatului plan se
micsoreaza (d4 < d3 < d2 < d1 < D), iar
inaltimea piesei se mareste (h4 > h3 > h2
> h1).
Fig.3.351 Faze ale procedeului de

ambutisare
Ca urmare, in prima faza a

procesului de
ambutisare, semifabricatul 3
(fig.3.352 a), este
orientat pe placa activa 1, prin
intermediul unor
Fig.3.350 Utilizarea elementului plan elemente de orientare adecvate. In faza a
doua
de retinere a materialului elementul de retinere plan 4,
actionat de forta de
retinere Q (fig.3.352 b) apasa pe
semifabricat,
impiedicând astfel formarea
ondulatiilor.
Urmeaza actiunea de deformare propriu – zisa (fig.3.352 c), când poansonul 5, trage
semifabricatul in cavitatea placii active in vederea obtinerii piesei ambutisate.
In ultima faza a
procesului, piesa este evacuata prin orificiul placii active, iar poansonul si
placa de retinere
se ridica (fig.3.352 d).
In cazul ambutisarii unor piese cu inaltime mica, realizate din materiale
groase,
ambutisarea poate fi executata fara element de retinere.
Fig.3.352 Faze ale procedeului de ambutisare

Determinarea caracteristicilor geometrice ale semifabricatelor
plane in procesul de ambutisare
Pentru pregatirea semifabricatelor (banda, fâsie, foaie de tabla,

semifabricat individual),
utilizate in procesul de ambutisare este necesar sa fie cunoscute dimensiunile si
forma
acestora. Piesa ambutisata se obtine din semifabricat, fara indepartare de
material, iar
dimensiunile acestuia se obtin din legea constantei volumului:
(3.336)
in care: Vs este volumul semifabricatului plan; Vp – volumul piesei. Cum in

procesul de
ambutisare fara subtierea intentionata a grosimii materialului, grosimea acestuia
ramâne
constanta, legea volumului constant se transforma in legea constantei ariilor:
(3.337)
in care: As este aria semifabricatului plan; Ap – aria piesei.

Având in vedere anizotropia proprietatilor mecanice ale semifabricatelor
plane,
imprecizia orientarii acestora fata de elementele active, neuniformitatea
conditiilor de frecare
etc., piesele ambutisate nu rezulta cu margini uniforme (fig.3.418).
Fig.3.418 Margini neuniforme ale pieselor ambutisate
Ca urmare, in majoritatea cazurilor, piesele ambutisate sunt supuse unei

operatii
suplimentare de tundere a marginilor pentru corectarea acestor neuniformitati in
vederea
aducerii piesei in limitele impuse prin desenul de executie. Pentru indepartarea
marginilor
neuniforme este nevoie de o cantitate suplimentara de material ht, care se adauga
la
dimensiunile care definesc semifabricatul plan, dimensiuni rezultate din egalitatea
ariilor.
Stabilirea formei semifabricatelor plane pentru piese ambutisate se face in
mod diferit,
având in vedere atât forma piesei (cilindrica cu sau fara flansa, conica, sferica,
dreptunghiulara
cu sau fara flansa, complexa etc.), cât si modul in care se face ambutisarea (cu
sau fara
subtierea intentionata a grosimii materialului).
Piese simple de revolutie

Problema determinarii formei si dimensiunilor semifabricatelor plane pentru
piesele de
revolutie se reduce la determinarea diametrului semifabricatului, deoarece forma
acestuia este
evident circulara (disc). Tinând seama de faptul ca, in cazul ambutisarii fara
subtierea
intentionata a grosimii materialului, aceasta ramâne aproape constanta, diametrul
semifabricatului plan se determina din conditia de egalitate a ariilor piesei si
semifabricatului
plan (rel.3.337). Daca nu se tine seama de raza de racordare de la fundul piesei
(fig.3.419),
pentru piesele cilindrice fara flansa, diametrul semifabricatului D, rezulta din
conditia de
egalitate a ariilor semifabricatului plan si piesei finite [20,45,84,116]:
  D2  d2
4
=
4
(
+   d  h + ht )
(3.338)
si se determina cu relatia:
(
D = d 2 + 4  d  h + ht )
(3.339)
in care: d este diametrul mediu al piesei ambutisate (din desenul de executie al

piesei); h -
inaltimea piesei (din desenul de executie al piesei); ht - adaosul de tundere, ale
carui valori
sunt date in tabelul (3.81), in functie de inaltimea piesei [21,84].
Fig.3.419 Piesa cilindrica fara flansa
Tabelul 3.81
Piese fara flansa
Inaltimea piesei, Adaosul de tundere ht, pentru inaltimea relativa,
h / d [mm]
h [ mm ] 0,5…0,8 0,8…1,6 1,6…2,5
2,5…4
10 1,0 1,2 1,5
2,0
20 1,2 1,6 2,0
2,5
50 2,0 2,5 3,3
4,0
100 3,0 3,8 5,0
6,0
150 4,0 5,0 6,5
8,0
200 5,0 6,3 8,0
10,0
250 6,0 7,5 9,0
11,0
300 7,0 8,5 10,0
12,0
In cazul in care se ia in considerare raza de racordare de la fundul piesei

(fig.3.420), diametrul
semifabricatului plan se determina din relatia de egalitate dintre ariile
semifabricatului plan, cu
diametrul D si suma ariilor elementare care compun piesa (aria plana a fundului
piesei, cu
diametrul d1, aria toroidala care rezulta din rotirea sfertului de cerc cu raza r
p, in jurul axei piesei
si aria laterala a cilindrului cu diametrul d si inaltime H - rp). La inaltimea h,
a piesei se adauga
si adaosul de tundere ht. In acesta situatie, diametrul semifabricatului plan va
rezulta din relatia:
(3.340)
Diametrul semifabricatului plan pentru piese cilindrice in trepte (fig.3.421), fara

flansa, se
determina in mod similar, cu relatia [20]:
i =n
D = 1,13  A
i =1
i
+ d12 (3.341)
in care : Ai sunt ariile laterale

ale celor n cilindrii
care alcatuiesc piesa; d1 –
diametrul fundului
piesei.
Calculul diametrului
semifabricatului se
face considerând
diametrele medii ale
suprafetelor cilindrice, daca
precizia impusa
piesei este ridicata, sau luând in
considerare
diametrele exterioare, daca
precizia este redusa
Fig.3.420 Piesa cilindrica fara flansa sau daca, dupa ambutisare, are loc
operatia de
tundere a marginilor.
In cazul pieselor cilindrice cu flansa (fig.3.422), când nu se tine seama
de razele de
racordare de la fundul piesei si dintre flansa si peretii verticali ai piesei,
diametrul
semifabricatului plan se determina cu relatia [84]:
(3.342)
D = d 22 + 4  d1  h1 + 2  ht
in care: d1 este diametrul mediu al partii cilindrice a piesei; d2 – diametrul

flansei; h1 - inaltimea
piesei; ht – adaosul de tundere ale carui valori sunt date in tabelul (3.82)
[21,84,126].
Fig.3.421 Piesa de revolutie in trepte Fig.3.422 Piesa

cilindrica cu flansa
Tabelul 3.82
Piese cu flansa
Diametrul flansei, Adaosul de tundere unilateral pentru diametrul flansei,Df
/ d [mm]
Df [ mm ] < 1,5 1,5…2,0 2,0…2,5
2,5…2,8
25 1,6 1,4 1,2
1,0
50 2,5 2,0 1,8
1,6
100 3,5 3,0 2,5
2,2
150 4,3 3,6 3,0
2,5
200 5,0 4,2 3,5
2,7
250 5,4 4,6 3,8
2,8
300 6,0 5,0 4,0
3,0
In cazul unor raze de racordare mari (r > 2g), aria piesei se calculeaza analitic,
ca suma a ariilor
elementare ce o compun (fig.3.423), având in vedere si razele de racordare rpl si
rp.
Astfel,
pentru piesa din figura
(3.423), aria
semifabricatului plan cu
diametrul D (la
care s-a adaugat
adaosul de tundere
2Δt), trebuie sa
fie egala cu suma
ariilor A5 (aria
unui inel cu
diametrele Df si d2), A4
(aria unui sfert de
tor cu raza rpl), A3
(aria laterala a
cilindrului cu
inaltimea h), A2
(aria unui sfert de
tor cu raza rp), A1
(aria unui disc cu
diametrul d1). In
aceste conditii aria
piesei se determina
cu relatia:
Fig.3.423 Aria semifabricatului plan
(3.343)
Din egalitatea intre ariile piesei (relatia 3.343) si a unui disc cu diametrul D,
rezulta:
(3.344)
Fig.3.424 Nomograma pentru piese fara flansa

Determinarea aproximativă a diametrelor semifabricatelor plane pentru piese
cilindrice
cu si fara flansa se poate face utilizând nomogramele din figurile (3.424) si
(3.425) [130].
Fig.3.425 Nomograma pentru piese cu flansa
Piese complexe de revolutie

Calculul diametrului semifabricatului plan pentru piese de revolutie cu
forme complexe
(fig.3.426), se face utilizând teorema lui Guldin-Papuss, exprimata matematic prin
relatia [20]:
A = 2    RCG  L
(3.345)
in care : RCG este raza cercului descris de centrul de greutate al curbei care
genereaza piesa
prin rotirea in jurul unei axe Y-Y; L - lungimea curbei generatoare; A - aria
semifabricatului plan.
Lungimea curbei generatoare se determina din considerente geometrice, prin
insumarea
portiunilor rectilinii si a celor curbilinii care alcatuiesc curba generatoare.
Raza RCG se poate
determina prin mai multe metode. Cele mai des utilizate sunt metodele: analitice,
grafo-analitice
si grafice.
Fig.3.426 Piesa de revolutie
Prin metoda grafo-analitica, raza rCG a cercului descris de centrul de

greutate al curbei
generatoare, se determina cu relatia [84]:
i =n
r l i i
RCG = i =1
i =n
(3.346)
l
i =1
i
in care : ri sunt distantele de la axa de rotatie la centrele de greutate ale

elementelor simple de
contur care formeaza curba generatoare; li - lungimile elementelor simple de
contur. Având in
vedere relatiile (3.345) si (3.346), diametrul semifabricatului plan se va
determina cu relatia:
i =n
D = 8   li  ri
(3.347)
i =1
Determinarea razei cercului descris de centrul de greutate al curbei

generatoare si chiar
a diametrului semifabricatului plan se poate face, cu o aproximatie suficient de
buna, prin
metoda grafica (fig.3.428). Pentru aceasta, profilul curbei plane generatoare se
imparte in
elemente simple de contur (linii drepte si arce de cerc) pentru care se cunoaste
pozitia centrului
de greutate (pentru drepte, la jumatatea lungimii acestora, iar pentru arce,
pozitia centrului de
greutate se determina din tabelul (3.84) [84,114]).
Tabelul 3.84
Unghiul Distanta a pâna la axa Y-Y Distanta x de
la
, Pentru arce alaturate Pentru arce alaturate de centrul de
curbura
in grade de verticala (fig.2. 13 a) orizontala fig. 2. 13 b) la centrul de
greutate
30 0,256R 0,955R
0.988R
45 0,373R 0,901R
0,978R
60 0,478R 0,827R
0,955R
90 0,637R 0,637R
0,900R
a b
Fig.3.427 Pozitii ale centrului de greutate
Din centrele de greutate ale fiecarui element simplu de contur se duc

paralelele 1’,….n’,
la axa de rotatie a piesei (fig. 3.428). Alaturi de profilul curbei generatoare, se
traseaza axa
verticala y-y, paralela cu axa piesei. Pe aceasta verticala se traseaza, asezându-
se cap la cap,
lungimile elementelor simple de contur, la aceiasi scara cu profilul curbei
generatoare. Dintr-un
punct p, numit pol, care nu apartine axei y-y, se duc segmentele 1,…n+1, care unesc
punctul p
cu capetele segmentelor de pe axa y-y. Dintr-un punct a, ales arbitrar pe verticala
ce trece prin
centrul de greutate al primului element simplu de contur, se duce o paralela la
segmentul 1. Tot
prin acest punct se duce o paralela la segmentul 2, pâna când aceasta intersecteaza
verticala
care trece prin centrul de greutate al celui de al doilea element simplu de contur.
Se
procedeaza in mod similar pâna când se traseaza paralela la elementul n, care
intersecteaza
verticala care trece prin centrul de greutate al ultimului element simplu de profil
in punctul i. Prin
acest punct se traseaza o paralela la dreapta n+1, care intersecteaza paralela dusa
prin punctul
a. Distanta de la acest punct, la axa de rotatie a piesei, reprezinta raza RCG a
cercului descris
de centrul de greutate al curbei generatoare.
Fig.3.428 Determinarea grafica a diametrului semifabricatului plan
Aceasta valoare a razei, se introduce in relatia (3.345) si se determina

aria piesei
rezultate prin rotirea curbei generatoare in jurul axei Y-Y. Pornind de la aceasta
relatie, se
poate scrie:
R2 = (2  RCG )  (L) (3.348)
ceea ce reprezinta teorema

inaltimii scrisa pentru un triunghi
dreptunghic ABC (fig.3.428), in
care ipotenuza, egala cu diametrul
cercului circumscris cu centrul in
O, este formata din segmentele
(L) si (2RCG). Se traseaza cercul cu
centrul in O2 si de raza R, care
reprezinta discul din care se va
obtine piesa. Si in aceasta situatie,
la valoarea razei rezultata din
constructia grafica, se va adauga
valoarea corespunzatoare
adaosului de tundere (tab.3.81;
3.82) [84].
Diametrul semifabricatului
plan utilizat pentru ambutisarea
pieselor de revolutie de forma
complexa, se mai poate determina
cu o precizie suficient de buna
folosind nomograma din figura
(3.429) [130].
Fig.3.429 Nomograma pentru determinarea

diametrului semifabricatului plan
Piese de forma cutiilor rectangulare
Forma semifabricatului plan, pentru realizarea unei piese ambutisate de
forma unei cutii
dreptunghiulare sau patrate (fig.3.430), depinde de caracteristicile geometrice ale
piesei
(lungimea A, latimea B, inaltimea H, raza de racordare la colt rc si raza de
racordare la fund rf ).
Fig.3.430 Caracteristicile geometrice ale piesei rectangulare
Caracterul complex al solicitarilor si, ca urmare, si al deformatiilor,

pentru aceste tipuri
de piese, se pune in evidenta prin raza relativa de racordare la colt rc / B si
inaltimea relativa H /
B. Cu cât raza relativa este mai mica si inaltimea relativa este mai mare, cu atât
starea de
solicitare este mai intensa, iar determinarea geometriei semifabricatului plan mai
dificila.
Rezultatele experimentale au permis ca, in functie de acesti parametri, sa se
stabileasca
domenii dimensionale in care piesele se pot obtine in una sau mai multe operatii si
pentru care
se stabilesc metodologii diferite de determinare a caracteristicilor geometrice ale
semifabricatelor plane (fig.3.431) [84,116,130].
Fig.3.431 Zone pentru diferite situatii de ambutisare a pieselor

rectangulare
Astfel, daca caracteristicile geometrice ale piesei fac ca aceasta sa se incadreze

in zonele a, b
sau c, deci deasupra curbei limita 1, ambutisarea trebuie executata in mai multe
operatii, iar
dacă aceste caracteristici geometrice încadrează piesa în zonele d, e, f, deci sub
curba limită
2, ambutisarea poate fi facuta intr-o singura operatie.
Având in vedere caracteristicile geometrice ale pieselor de forma cutiilor,
acestea pot fi
clasificate [84,117]:
- dupa inaltime relativa (H / B), in:
o cutii scunde daca, H / B < 0,5;
o cutii medii, daca 0,5 < H / B < 0,7;
o cutii inalte, daca H / B > 0,7.
- dupa lungimea relativa (A / B), in:
o cutii scurte, daca A / B < 1,5;
o cutii medii, daca 1,5 < A / B <3;
o cutii lungi, daca A / B > 3.
- dupa raza de racordare la colt rc, in:
o cutii cu raze de racordare mici, daca rc / (B – H) < 0,17;
o cutii cu raze de racordare medii, daca 0,17 < rc / (B – H) < 0,4;
o cutii cu raze de racordare mari, daca rc / (B – H) > 0,4.
In functie de aceste grupe de caracteristici geometrice se stabilesc si
metodologiile de
determinarea a formei si dimensiunilor semifabricatelor plane. Astfel, pentru
cutiile
dreptunghiulare scunde (H / B < 0,5), dar cu raze mari de racordare la colt (r c /
(B – H) > 0,4),
forma semifabricatului plan se stabileste considerând ca peretii laterali se obtin
printr-o indoire
simpla, iar colturile se obtin prin ambutisarea unor sferturi de cilindru
(fig.3.432).
Fig.3.432 Piesa ambutisata
Se pune problema determinarii lungimilor As, respectiv Bs ale peretilor

desfasurati ai
piesei considerati a fi obtinuti prin indoire (fig.3.432). Lungimea desfasurata a
peretelui vertical
al piesei, se determina cu relatia (fig.3.433):
l = H + 0,57  r f
(3.349)
in care : H este inaltimea piesei; rf - raza de indoire la fundul piesei.

Raza discului, din care se va ambutisa coltul cutiei, se determina cu relatiile
[20,21,84]:
R = 2  rc  H , pentru rc = rf
(3.350)
( )
R = rc2 + 2  rc  H − 0,86  rf  rc + 1,6  rf , pentru rc  rf
(3.351)
Fig.3.433 Raza mare de racordare la colt Fig.3.434 Raza mica de
racordare la colt
Zona de trecere, de la partea obtinuta prin indoire, la cea obtinuta prin

ambutisare, din
zona colturilor, se racordeaza cu un arc de cerc de raza R. Din punctele c, aflate
la jumatatea
segmentelor ab, se duc tangente la sferturile de cerc de raza R si cu aceiasi raza
se racordeaza
aceste tangente cu portiunile rectilinii ale conturului.
Pentru piesele scunde, cu raza mica (rc/(B – H)<0,17) de racordare la colt,
determinarea
formei semifabricatului se face in mod similar, cu deosebirea ca cele doua tangente
duse la
sfertul de cerc se racordeaza intre ele cu un arc de cerc de raza R ( fig.3.434).
Semifabricatele pentru piese dreptunghiulare, cu raze foarte mari de
racordare la colt
(H/rc<0,6), se determina având in vedere relatiile (3.352 si 3.353) si schema din
figura (3.436).
La colturile cutiei se traseaza sferturi de cerc cu raza:
R' = x  R
(3.352)
in care x, este un coeficient care se calculeaza cu relatia empirica [84]:
2
 R2 
x = 0,074    + 0,982
(3.353)
 2  rc 
sau se ia din tabelul (3.85) [14,84].
Tabelul 3.85
Valoarea coeficientului x in functie de
inaltimea relativa a cutiei Numar de
Adaos de
Inaltimea relativa H / B operatii de
Raportul
tundere, Δt
ambutisare
0,3 0,4 0,5 0,6
rc / B
0,10 - 1,09 1,12 1,16 1
(0,03…0.05)H
0,15 1,05 1,07 1,10 1,12 2
(0,04…0.06)H
0,20 10,4 1,06 1,08 1,10 3
(0,05…0.08)H
0,25 1,035 1,05 1,06 1,08 4
(0,06…0.10)H
0,30 1,030 1,04 1,05 -
La aceste cutii, procesul de deformare se caracterizeaza printr-un pronuntat

fenomen de
deplasare a materialului din zona colturilor spre peretii laterali (fig.3.435).
Fig.3.435 Deplasarea materialului spre colturi
Din acest motiv este necesara indepartarea din

semifabricat a fâsiilor de latime ha si hb,
determinate cu relatiile [84, 117, 126]:
R2
ha = y 
A − 2  rc (3.354)
R2
hb = y  Fig.3.436 Cutii cu
raze de racordare la
B − 2  rc colt
foarte mari
in care: A si B sunt lungimea, respectiv latimea cutiei, iar y este un coeficient

care se determina
cu relatia :
y = 0,785  ( x − 1)
(3.355)
in care x are valoarea data in tabelul (3.85).Valoarea lui y se poate lua direct
din tabelul (3.86).
Tabelul
3.86
Valorile coeficientului y in functie de inaltimea relativa a
cutiei
Raportul inaltimea relativa H / B
rc / B 0,3 0,4 0,5 0,6
0,10 - 0,15 0,20 0,27
0,15 0,08 0,11 0,17 0,20
0,20 0,06 0,10 0,12 0,17
0,25 0,95 0,08 0,10 0,12
0,30 0,04 0,06 0,08 -
Aceste forme ale semifabricatelor se stabilesc dupa metodologia mentionata in

situatiile in care,
dupa operatia de ambutisare, nu mai urmeaza operatia de tundere a marginilor si
când
inaltimea cutiei nu trebuie sa fie foarte precisa.
In cazurile in care, dupa operatia de ambutisare,
urmeaza tunderea marginilor, semifabricatul poate sa aiba
o forma mai simpla (un dreptunghi cu colturile taiate, fig.
3.437). In aceasta situatie se considera ca peretii laterali
se obtin prin indoire, dimensiunea l calculându-se cu
relatia (3.349), iar zona coltului se obtine din materialul
continut in triunghiul GFE, determinat de dreapta NC,
orientata in asa fel incât aria acestui triunghi sa fie egala
cu suma ariilor triunghiurilor DEC si MNG.
In situatiile in care raza la fund este aceiasi pe toate
laturile cutiei, deci la = lb = l, pentru trasarea dreptei NC
trebuie ca:
2
DC = MN =  (l − rf ) (3.356)
1+ 2 Fig.3.437
Taierea colturilor
semifabricatului plan
In toate cazurile prezentate, dimensiunile semifabricatului plan As respectiv Bs,
se determina cu
relatiile:
As = A − 2  r fa + 2  la
(3.357)
Bs = B − 2  r fb + 2  lb
Pentru piese de forma cutiilor dreptunghiulare inalte (0,6 < H / B < 2,5),
semifabricatele
plane au forma unor elipse, ale caror semiaxe se determina cu relatiilor [117]:
b0 = 1,27  A p − 0,5  C02
(3.358)
a0 = b + C 2
0
2
0
in care: a0 si b0 sunt semiaxele elipsei; Ap si C0 - coeficienti determinati cu

relatiile:
(
Ap = A  B − 0,86  rc2 + 2  ( A + B − 0,86  rc )  H − 0,43  r f
) (3.359)
C0 = ( A − B)  ( A + B − 0,76  rc )
Pentru simplificarea constructiei, elipsa poate fi inlocuita cu un oval

(fig.3.438), ale carui raze se
determina cu relatiile [21,117]:
0,71  b02 a02 + b02 − 4  a0  b0

Rb0 = , R a0 =
a 02 + b02 (
4  b0 − 2  Rb0 )
(3.360)
Fig.3.438 Semifabricate pentru cutii dreptunghiulare inalte
Forma semifabricatelor plane, pentru acest tip de cutie (fig.3.439), mai poate fi
aproximata cu
un dreptunghi completat cu doua semicercuri (fig.3.440). Se considera ca piesa
dreptunghiulara
este compusa din doua jumatati de piese patrate, intre care se introduce o piesa
indoita in
forma de U.
Semifabricatele pentru cele doua jumatati de piesa patrata, de forma unor
jumatati de
discuri, au diametrele D, determinate cu una din relatiile (3.362). Lungimea
semifabricatului din
care se va obtine piesa indoita in U, se determina cu relatia (3.349). Pentru a
face trecerea de
la partile frontale, ale semifabricatului, la partea de mijloc se traseaza doua
semicercuri cu raza
R1 (fig.3.440), calculata cu relatia:
K
R1 =
2
 )  ( A −
B)
(3.361)
(
D  ( B − 2  rc ) + B + 2  H + 0,43  r f
K=
A − 2  rf
Fig. 3.439 Cutie dreptunghiulara inalta Fig.3.440 Semifabricat plan
Cu o aproximatie satisfacatoare se pot determina dimensiunile

pentru ambutisarea unei cutii dreptunghiulare folosind nomograma din figura (3.441)
[130].
Fig.3.441 Nomograma pentru determinarea dimensiunilor semifabricatului plan

Pentru piese de forma cutiilor patrate (fig.3.442), semifabricatul are forma
unui disc cu
diametrul D care se determina, din conditia de egalitate a ariei piesei cu a
semifabricatului plan,
cu una din relatiile [126]:
D = 1,13  B 2 + 4  B  ( H − 0,43  r ) − 1,72  r  ( H + 0,33  r )
(3.362)
( )
(
D = 1,13  B 2 + 4  B  H − 0,43  r f − 1,72  rc  ( H + 0,5  rc ) − 4  r f
 0,11 r f − 0,18  rc )
Prima relatie se utilizeaza in cazul in
care rf = rc= r , iar cea de a doua in
cazul in care rf rc.
Fig.3.442 Semifabricat pentru

cutie patrata inalta
Geometria semifabricatelor plane,

pentru cutii de forma patrata poate, fi
determinata rapid, dar cu o oarecare
aproximare, cu ajutorul nomogramei
din figura (3.443).
Fig.3.443 Nomograma
pentru determinarea
dimensiunilor
Ambutisare pieselor cilindrice din semifabricate individuale
Aceasta varianta se aplica, in general, in cazul pieselor de orice forma,
cu dimensiuni
mijlocii si mari (de la câteva zeci de milimetri la câteva sute de milimetri), in
productia
individuala si de serie. In proiectarea oricarui proces tehnologic, prima faza este
cea de analiza
a desenului de executie in care se urmareste daca acesta ofera toate informatiile
referitoare la
forma, dimensiuni, precizie, material etc., care sa permita realizarea piesei in
conformitate cu
rolul functional al acesteia. Se analizeaza apoi tehnologicitatea piesei
concretizata prin
compararea razelor de racordare (r1, r2, r3, r4 – fig.3.510) si a gradului de
deformare, cu valorile
recomandate de literatura de specialitate.
Fig.3.510 Piese de revolutie
Considerând pentru piesa cilindrica fara flansa, din figura (3.511),

realizata din otel
pentru ambutisare (A3 STAS 9485 - 80), calculele tehnologice se refera la:
Fig.3.511 Piesa cilindrica fara flansa Fig.3.512 Piesa cu adaosul

de tundere
- Stabilirea adaosului de tundere. Anizotropia proprietatilor

mecanice ale
materialului, neuniformitatea jocului, variatia de grosime a materialului, precizia
de orientare a
semifabricatului etc., conduc in final la ambutisarea unei piese cu inaltime
neuniforma. Ca
urmare, la inaltimea h, trecuta pe desenul de executie, trebuie adaugat adaosul de
tundere ht.
In functie de inaltimea h si raportul h / d, adaosul de tundere pentru piesa luata
ca exemplu
este ht = 1,8 mm (tab.3.81).
- Determinarea formei si dimensiunilor semifabricatului plan. Pentru
toate piesele
de revolutie forma semifabricatului plan este circulara (disc). Se pune problema
determinarii
diametrului D, al acestui disc, (relatia 3.339):
(3.413)
D = 106 mm
- Calculul coeficientului de ambutisare. Se determina raportul intre

diametrul piesei
si cel al semifabricatului plan (relatia 3.371):
(3.414)
Comparând aceasta valoare cu cea recomandata de literatura de specialitate (m =

0,52…0,56,
tab.3.91), se constata ca piesa se poate obtine intr-o singura operatie de
ambutisare. In urma
ambutisarii va rezulta o piesa cu diametrul d = 60 si cu inaltimea h = 31,81.
Urmeaza operatia
de tunderea marginilor neregulate ale piesei, pentru aducerea acesteia la
dimensiunea ceruta
prin desenul de executie (h = 30). Numarul de operatii de ambutisare mai poate fi
apreciat si in
functie de raportul h / d (tab.3.124) [14].
Tabelul 3.124
Raportul h / d ….0,7) [0,7…1,5) [1,5…3)
[3…4,7)
Nr. de operatii 1 2 3
4
Pentru piesa luata ca exemplu, raportul h / d = 0,5 < 0,7, deci este nevoie de o
singura operatie
de ambutisare.
- Calculul dimensiunilor nominale si stabilirea abaterilor
elementelor active. Pentru
a obtine piesa, in conformitate cu precizia impusa prin desenul de executie, este
necesara
dimensionarea corespunzatoare a elementelor active. Pentru piesa luata ca exemplu,
la care se
impune respectarea dimensiunii exterioare (fig.3.511), se determina diametrele
elementelor
active cu relatiile (rel. 3.406, adaptate la modul concret de dimensionare a
piesei):
Inlocuind in aceasta relatie:

toleranta la diametru
T (T = 0,3); jocul j, intre elementele
active (j = 2,7,
tab.3.107) si abaterile T p, respectiv
T pl (Tp = 0,06; Tpl
= 0,09, tab.3.110) se obtin diametrele
elementelor
active:
Raza de racordare a poansonului trebuie

sa fie
egala cu raza de racordare a piesei,
rp= r1= 2mm, iar
Fig.3.513 Respectarea dimensiunii
raza de racordare a placii active se
determina cu
exterioare a piesei
relatia (rel.3.407):
Se poate adopta rpl = 5,6 mm

- Calculul fortei de ambutisare. Forta de ambutisare se determina cu
relatia
(rel.3.225):
(3.415)
unde: k = 0,93 (tab.3.71); d = 59 – diametrul mediu; g = 1 – grosimea materialului;

Rm = 350
MPa – rezistenta la rupere. Se poate adopta valoarea F = 60333 N.
Deoarece d = 60 < 0,95 D = 100,7 si g = 1 < 0,2 (D – d) = 9,2 (conditia
3.227), trebuie
luate masuri pentru ca piesa sa nu formeze pliuri in timpul ambutisarii. Pentru
aceasta, se
utilizeaza placa de retinere, asupra careia trebuie exercitata forta de apasare Q,
calculata cu
(3.416)
in care q = 2,5 MPa – presiunea de retinere (tab. 3.78).

Daca piesa ambutisata se evacueaza pe deasupra placii active, mai este nevoie si de
o forta
Fel, care sa comprime elementele elastice care vor scoate piesa din placa activa.
Aceasta forta
se determina cu relatia (3.229):
(3.417)
Ca urmare, presa aleasa trebuie sa dezvolte o forta FT, cel putin egala cu suma
celor trei forte
necesare ambutisarii:
(3.418)
Din gama de prese se va alege presa cu valoarea standardizata a fortei, imediat
superioara
valorii calculate, adica presa a carei forta nominala este de 100000 N (PAI 10, PYE
10S etc.).
In situatia in care piesa cilindrica fara flansa, din figura (3.510 a),
realizata din otel
pentru ambutisare (A3 STAS 9485 - 80), are dimensiunile: g = 1; ;
h1 = 60; r1 = 2,
calculele tehnologice cuprind:
- Stabilirea adaosului de tundere. In functie de inaltimea h si
raportul h / d, adaosul
de tundere pentru piesa luata ca exemplu este ht = 2,5 mm (tab.3.81).
- Determinarea formei si dimensiunilor semifabricatului plan. Acest
lucru se face cu
relatia:
(3.419)
Se adopta valoarea D = 137 mm.

- Calculul coeficientului de ambutisare. Se determina raportul intre
diametrul piesei
si cel al semifabricatului plan:
(3.420)
Comparând aceasta valoare a coeficientului de ambutisare, cu cea recomandata de

literatura
de specialitate, se constata ca valoarea calculata, este mai mica decât valoarea
limita
recomandata (m = 0,52…0,56, tab.3.91), deci piesa nu se poate obtine intr-o singura
operatie
de ambutisare, ci in mai multe.
- Calculul numarului de operatii. Determinarea numarului de
operatii se face cu
(3.421)
Se adopta valoarea intreaga, imediat superioara valorii calculate. Deci sunt

necesare trei
operatii de ambutisare.
- Calculul dimensiunilor intermediare. Pentru dimensionarea
elementelor active ale
celor trei matrite de ambutisat, este necesara determinarea dimensiunilor
intermediare ale
piesei, in cele trei stadii de deformare (fig.3.514). Ca urmare, trebuie
determinate dimensiunile
piesei dupa prima ambutisare (d1, h1, r1), dupa a doua ambutisare (d2, h2, r2),
urmând ca dupa
cea de a treia ambutisare piesa sa rezulte cu dimensiunile inscrise pe desenul de
executie. La
ambutisarea cu retinere a semifabricatului, se recomanda ca razele de racordare ale
placii
active si poansonului sa fie egale.
Adoptând pentru prima ambutisare coeficientul m1 = 0,6 (tab.3.90), se pot
determina
caracteristicile geometrice, ale pieselor rezultate, cu relatiile (rel. 3.399,
3.400, 3.401):
Considerând ca a doua ambutisare se executa cu un coeficient de ambutisare m 2 =

0,8
(tab.3.91 ), rezulta urmatoarele caracteristici geometrice ale pieselor, dupa a
doua ambutisare:
In cea de a treia ambutisare

piesa
trebuie sa rezulte cu
dimensiunile inscrise pe
desenul de executie. Ca urmare:
Deci, dimensiunile pentru piesele

rezultate
din prima ambutisare sunt: d1 =
89; r1 = 4;
h1 = 30,44; m1 = 0,65; pentru
cele rezultate
din a doua ambutisare: d2 = 71;
r1 = 3;
h2 = 48,11; m2 = 0,80; dupa
operatia a treia,
ultima, caracteristicile
geometrice pentru
piesele ambutisate sunt: d3 = 60;
h3 = 62,94;
r3 = 2; m3 = 0,845. Dupa tunderea
marginilor
Fig.3.514 Ambutisarea piesei piesa va rezulta cu inaltimea
inscrisa pe
in trei operatii desenul de executie, h = 60.
- Calculul dimensiunilor nominale si stabilirea abaterilor elementelor

active.
Cunoscând dimensiunile intermediare ale pieselor, se pot determina dimensiunile
elementelor
active ale celor trei matrite, care sa asigure obtinerea acestor dimensiuni.
Astfel, pentru prima
ambutisare, dimensiunile elementelor active se determina cu relatiile (rel. 3.401,
3.406, 3.407):
(3.422)
Dimensiunile elementelor active ale celei de a doua matrite vor fi:

(3.423)
Dimensiunile elementelor active ale celei de a treia matrite trebuie sa asigure

piesei
dimensiunile inscrise pe desenul de executie:
(3.424)
- Calculul fortei de ambutisare. Forta de ambutisare si cea de retinere

se vor
determina separat pentru fiecare din cele trei ambutisari necesare realizarii
piesei:
(3.425)
Se poate adopta valoarea F = 94925 N. Deoarece d1 = 89 < 0,95D = 130,15, trebuie

luate
masuri pentru ca piesa sa nu formeze pliuri in timpul ambutisarii. Pentru aceasta,
asupra placii
de retinere, trebuie exercitata forta de apasare Q, calculata cu relatia:
(3.426)
Daca piesa ambutisata se evacueaza pe deasupra placii active, mai este nevoie si de
o forta
Fel, care sa comprime elementele elastice care vor scoate piesa din placa activa.
Aceasta forta
se determina cu relatia:
(3.427)
Ca urmare, presa aleasa, pentru prima operatie de ambutisare, trebuie sa dezvolte o
forta F T1,
cel putin egala cu suma celor trei forte necesare ambutisarii:
(3.428)
Din gama de prese se va alege presa cu valoarea standardizata a fortei imediat

superioara
valorii calculate, adica presa a carei forta nominala este de 160000 N (PAI 16, PEU
16 etc.).
Pentru cea de a doua ambutisare, forta de deformare va fi:
(3.429)
Forta dezvoltata de elementele elastice pentru scoaterea piesei din placa activa
(daca
evacuarea piesei se va face pe deasupra placii active) se determina cu relatia:
(3.430)
Pentru realizarea celei de a doua ambutisari va fi nevoie de o presa care sa
dezvolte cel putin
valoarea:
(3.431)
Se va alege o presa care sa dezvolte 100000 N (PAI 10, PYE 10 S etc.).
Pentru cea de a treia ambutisare, forta de deformare va fi:
(3.432)
iar forta dezvoltata de elementele elastice pentru scoaterea piesei din placa
activa:
(3.433)
Forta totala pe care trebuie sa o dezvolte presa pentru cea de a treia ambutisare,
va fi:
(3.434)
Ca urmare, se va alege tot o presa de 100000 N.
Caracterizarea matritelor de ambutisat
Multitudinea de piese ambutisate (forme, dimensiuni, materiale, volum de

productie etc.)
a condus si la o mare varietate de forme constructive si functionale ale matritelor
aferente.
Ceea ce este caracteristic insa, tuturor matritelor, este existenta razelor de
racordare ale
partilor active ale poansoanelor si placilor de ambutisat. O clasificare a
matritelor poate fi facuta
dupa multe criterii. Dupa criteriul tehnologic, matritele se impart in: simple
(utilizate pentru o
singura tipodimensiune de piesa); complexe (pe care se executa mai multe faze ale
procesului
de ambutisare – matrite pentru ambutisarea din banda); combinate (utilizate pentru
executarea
si a altor procedee de deformare plastic la rece – decupare, perforare, rasfrânt
marginile,
reliefare, indoire etc.). Din punct de vedere constructiv, matritele pot fi: fara
ghidare (fig.3.679);
cu ghidare, fara element de retinere a semifabricatului (fig.3.680); cu ghidare si
cu element de
retinere a semifabricatului (fig.3.681), sau combinatii intre aceste variante
constructive.
Matritele fara ghidare se caracterizeaza prin aceea ca nu au in componenta
elemente
care sa asigure ghidarea pachetului superior fata de cel inferior. Ele se
utilizeaza in cazul
fabricarii unor piese cu configuratie simpla, grade de deformare mici, precizie
redusa, un volum
de productie mic si utilizeaza semifabricate individuale. Alimentarea cu
semifabricate se face
de regula manual, iar evacuarea piesei se realizeaza prin placa activa. Aceste
matrite au o
constructie simpla.
Elementele pachetului
superior (fig.3.679):
placa port - poanson 4,
placa de presiune
9 si placa de capat 7, sunt
orientate si
fixate una fata de cealalta
prin intermediul
stifturilor 5, respectiv
suruburilor 8.
Elementele pachetului
inferior: placa de
baza 1 si placa activa 2,
sunt orientate
similar, prin intermediul
suruburilor si al
stifturilor. Ghidarea
pachetului superior
fata de cel inferior este
asigurata de
sistemul de ghidare al
berbecului, fata de
batiul presei.
Semifabricatul 12, este
orientat pe placa activa 2,
prin elemente
de orientare specifice.
Pentru ca nu exista
element de retinere care sa
mentina
flansa 3, orizontala si sa
impiedice
formarea cutelor, aceste
matite se
utilizeaza pentru
ambutisarea pieselor cu
grade de deformare mici,
executate din
Fig.3.679 Matrita fara elemente de ghidare materiale cu grosimi mai
mari de 3 mm.
Matritele cu ghidare (fig.3,680), se caracterizeaza prin existenta

coloanelor 2 si bucselor
de ghidare 5 care, impreuna asigura o buna precizie de pozitie relativa a celor
doua pachete
Aceste matrite se utilizeaza in cazul ambutisarii pieselor de dimensiuni relativ
mici, cu precizie
ridicata, realizate din semifabricate groase si cu grade de deformare mici care nu
necesita
existenta elementelor de retinere.
295
Fig.3.680 Matrita cu elemente de ghidare Fig.3.681 Matrita cu element de
apasare
Elementele componente ale celor doua pachete superior (placile de capat 6,

de
presiune 9 si port - poanson 10) respectiv inferior (placile de baza 1 si active 3)
sunt orientate
prin intermediul stifturilor 7 si fixate cu ajutorul suruburilor 12.
In cazul ambutisarii unor piese complexe, cu grade mari de deformare, cu
precizie
ridicata, obtinute din semifabricate individuale si care necesita apasarea flansei
in vederea
impiedicarii formarii cutelor, matritele trebuie prevazute cu elemente de retinere
(de apasare,
fig.3.681). Pe lânga elementele clasice, aflate in constructia matritelor (placi de
baza 14, active
2, port – poanson 5, de presiune 8, de capat 9, colane 13 si bucse de ghidare 10,
suruburi 8,
cep 6 etc.), mai exista si elemente care exercita o anumita presiune asupra
semifabricatului
plan (flansei), impiedicându-l sa se ridice de pe placa activa si sa formeze
ondulatii sau cute.
Aceste elemente (placa de apasare 3, elementele elastice 11 si suruburile 7),
actioneaza
asupra semifabricatului, inaintea inceperii procesului de ambutisare propriu – zis.
In functie de
cursa stabilita, piesele 15 pot rezulta cu sau fara flansa, evacuarea lor fiind
realizata pe
deasupra placii active, respectiv prin aceasta.
Una din caracteristicile actuale ale produselor este micsorarea perioadei
de uzura
morala. Ca urmare, este necesara imbunatatirea caracteristicilor tehnice si
functionale ale
produselor, dupa o perioada de timp din ce in ce mai scurta. Seriile mari de
fabricatie devin
astfel, in multe cazuri, neeficiente. Pentru a raspunde rapid cerintelor pietei,
este necesar ca
sistemul tehnologic sa poata sa se adapteze rapid noilor solicitari. Acest lucru
poate fi realizat in
conditii economice si prin modularizarea echipamentelor sistemului. Utilizarea
matritelor in
constructie modulata (fig.3.682), poate sa conduca la fabricarea rapida, in
conditii economice a
pieselor, in productia de unicat si serie mica.
Fig.3.682 Matrita de ambutisat in constructie modulata
Schimbarea blocurilor tehnologice care
au in componenta placa port – poanson 3,
poansonul 4 si placa de retinere 5, respectiv
placa activa 6 si suportul acestei 7,
particularizeaza rapid matrita in conformitate
cu caracteristicile unei alte piese.
Pentru micsorarea costului matritelor
utilizate in cazul unui volum de productie mic,
deci si costul pieselor prelucrate, se
recomanda folosirea, atât a matritelor in
constructie modulata, cât si a celor cu
elemente active schimbabile (fig.3.683).
Acestea din urma, ofera posibilitatea
ambutisarii mai multor tipodimensiuni de
piese, numai prin schimbarea elementelor
active. Astfel, utilizând poansonul 3 si placa
activa 2, se ambutiseaza piesa 4, iar prin
schimbarea poansonului 3 cu 6 si a placii Fig.3.683 Matrita cu elemente
active
active 2 cu 7, se ambutiseaza piesa 5. schimbabile
Pentru ambutisarea unor piese complexe, cu precizie ridicata, in cadrul
unui volum de
productie mare, folosind semifabricate sub forma de banda, constructia matritei
este mai
complicata. Astfel, pentru obtinerea piesei 24 (fig.3.684), matrita are in
componenta un sistem
de ghidare a pachetului mobil fata de cel fix (coloanele 7 si bucsele de ghidare
9), riglele 20, de
conducere a semifabricatului in interiorul matritei, poansonul 17, care realizeaza,
cu partea
exterioara decuparea semifabricatului, iar cu partea interioara ambutisarea pe
placa activa 5.
Poansonul 18, realizeaza perforarea piesei. Stifturile 8, actionate de arcul 14,
precum si
extractorul 4, actionat de arcul 25, au rolul de a scoate piesa din elementele
active si de a o
aduce la nivelul placii active in vederea evacuarii.
Fig.3.684 Matrita combinata de decupat, perforat si ambutisat

Complexitatea constructiva si functionala creste in cazul matritelor
combinate utilizate
pentru ambutisarea succesiva din banda (fig.3.685). Pe aceste tipuri de matrite se
pot executa,
pe lânga procesele de ambutisare, si alte tipuri de prelucrari (perforari, rasfrânt
marginile,
reliefari, decupari etc.). Pe lânga elementele constructive clasice (coloane si
bucse de ghidare,
placi: active de baza de capat, de presiune port – poanson etc.), aceste matrite
sunt prevazute
cu poansoanele: de pas 7, de ambutisat 12, de decupat 11. Pentru scoaterea benzii,
cu piesa in
diferite stadii de realizare, din placa activa, matritele sunt prevazute cu
extractoare adecvate 1,
actionate de elementele elastice 2. Placa de extractie 6, este prevazuta cu un
canal care sa
permita avansarea benzii 5. Piesa 13, este evacuata prin placa activa 4.
Fig.3.685 Matrita de ambutisat din banda
Piesele de dimensiuni mari, cu forme complexe, asimetrice, care constituie

de obicei
elemente de caroserie, se ambutiseaza pe matrite de dimensiuni mari, de ordinul
metrilor si cu
greutati de ordinul tonelor. Ca urmare, majoritatea elementelor componente ale
acestora sunt in
constructie turnata din otel, sau din fonta. Deoarece pe conturul acestor piese,
gradul de
solicitare al materialului este foarte neuniform (fig.3.686), matritele sunt
prevazute cu praguri,
pene, sau nervuri pentru a frâna deplasarea materialului in zonele unde solicitarea
este mai
redusa, pene care contribuie la uniformizarea conditiilor de deformare [44].
Fig.3.686 Starea de tensiune la ambutisarea unei cutii

Astfel, in placa activa 1 (fig.3.687 a) si placa de retinere 3, sunt montate
presat, sau prin
intermediul suruburilor 4, penele 2, care obliga semifabricatul sa le urmareasca
profilul si sa
solicite suplimentar materialul in vederea uniformizarii solicitarilor. Canalele in
care intra penele
4 (fig.3.687 b), pot fi executate direct in placa activa 3, iar materialul 2, este
obligat sa se
muleze pe acestea in timp ce piesa este ambutisata pe poansonul 1. In cazul
pieselor care
prezinta grade mari de neuniformitate a solicitarilor si, ca urmare, este necesara
realizarea unei
frânari importante, ambutisarea are loc pe matrite prevazute cu nervuri 3
(fig.3.687 c), realizate
direct pe placa activa, sau pe pastile separate 1 (fig.3.687 d). Acestea din urma
au avantajul ca
pot fi schimbate dupa un anumit grad de uzura si pot fi deplasate axial, prin
modificarea grosimii
saibei 2.
a b c
d
Fig.3.687 Elemente pentru frânarea deplasarii materialului
Matritele utilizate la ambutisarea pieselor de caroserie (fig.3.688), sunt

actionate de prese
hidraulice cu dubla sau tripla actiune. Una din actiunile presei este aplicata
elementului de
apasare 4, in vederea prevenirii aparitiei ondulatiilor si cutelor. Forta
principala dezvoltata de
presa este transmisa prin poansonul 6, semifabricatului 3, care se deformeaza in
placa activa 1
si elementul activ mobil 2. Acesta din urma joaca si rolul de extractor, dupa ce
piesa a fost
ambutisata. Uniformizarea starii de tensiune pe conturul piesei se face prin
intermediul penelor
10. Ghidarea poansonului 6, fata de elementul de apasare 4, se realizeaza prin
intermediul
placutelor de ghidare 7 si 8, care reprezinta si elemente de uzura.
Fig.3.688 Matrita pentru ambutisat piese de caroserie

O problema deosebita, caracteristica matritelor utilizate la ambutisarea pieselor
de caroserie,
este cea a orientarii semifabricatelor de dimensiuni mari.
Fig.3.689 Stifturi si tampoane fixe
Fiind semifabricate individuale, acestea se orienteaza, folosind formele

contururilor exterioare,
sau interioare realizate anterior, prin intermediul unor elemente de orientare
corespunzatoare
(stifturi, tampoane, placute, opritoare etc.). Elementele de orientare 2, sunt
montate presat, sau
prin filetare in placa activa, sau placa de baza 1, iar semifabricatele 3, sunt
orientate prin
intermediul contururilor interioare, prelucrate anterior (fig.3.689).
Fig.3.690 Placute de orientare
Pentru orientare pot fi folosite si forme adecvate ale contururilor exterioare ale
semifabricatelor
2 (fig.3.690). In aceste situatii se folosesc placutele de orientare 3, dispuse pe
placa activa 1,
orientate prin intermediul stifturilor 4 si fixate cu suruburile 5.
In cazul desfasurarii proceselor tehnologice pe linii automate, timpul
ciclului de lucru
(tactul liniei) este foarte mic si nu este timp suficient pentru orientarea
semifabricatelor. In
aceste situatii elementele de orientare de tipul stifturilor trebuie sa fie mobile,
actionate
hidraulic, sau pneumatic de cilindrii incorporati in matrita cu comenzi
sincronizate cu miscarile
elementelor active.
In functie de complexitatea pieselor, de dimensiunile acestora, de volumul
de productie
si de alti parametri, constructia matritelor de ambutisat poate fi foarte complexa
si variata,
adaptata conditiilor tehnologice si de functionare concrete.
Ambutisare pe matrite reconfigurabile (multi – punct)
Reducerea costurilor si a timpilor de fabricatie este un obiectiv urmarit
in toate procesele
tehnologice. Cu atât mai pregnant se pune aceasta problema in cazul deformarilor
plastice la
rece, unde pregatirea fabricatiei (proiectarea si realizarea stantelor si
matritelor necesare)
necesita timp indelungat si fonduri ridicate, cu implicatii directe asupra
costurilor pieselor. Cu
atât mai importante devin aceste probleme in cazul pieselor de dimensiuni mari, in
productia de
unicat, sau serie mica. Deformarea acestor tipuri de piese, utilizate cu
preponderenta in
industria aeronautica, industria constructoare de autovehicule, industria
alimentara etc., prin
procedee de ambutisare si tragere pe calapod, poate fi facuta in conditii de
eficienta
economica, pe matrite cu elemente active reconfigurabile (fig.3.666)
[77,78,79,80,111].
a b c
Fig.3.666 Scheme de ambutisare
Acest procedeu, relativ nou, ofera o tehnologie deosebit de flexibila si
rapida de
fabricare a acestor tipuri de piese. Caracteristicile procedeului permit realizarea
unor grade de
deformare mai mari decât in cazul deformarii cu elemente active clasice (monobloc),
permit
micsorarea fortei de frecare, a fortei de deformare in conditii de precizie
acceptabile. Spre
deosebire de cazul clasic (fig.3.666 a), in care caracteristicile geometrice ale
suprafetei
deformate 2, se regasesc pe suprafetele elementelor active, poansonului 1 si placii
active 3, la
deformarea cu elemente active reconfigurabile suprafata deformata se regaseste ca
infasuratoare a partilor frontale ale pinilor 1 si 4 (fig.3.666 b si fig.3.666 c).
Pinii, utilizati ca elemente active in componenta poansoanelor, sau
placilor active, pot
avea lungime constanta (fig.3.667 a), reglabila mecanic (fig.3.667 b), sau
hidraulic (fig.3.667 c).
Pinii cu lungime constanta (fig.3.667 a), sunt constituiti dintr-o parte
paralelipipedica 3,
terminata cu o parte cilindrica 2, care formeaza cu placa suport 1, un ajustaj
alunecator. In
partea paralelipipedica se monteaza, prin filetare, elementul activ 4, cu forma
sferica care
participa efectiv la procesul de deformare. Fixarea lor intr-o anumita pozitie se
face prin
intermediul unor rasini termoreactive care nu adera la suprafetele metalice.
a b c
Fig.3.667 Variante constructive de pini

Pinii cu lungime variabila, a caror lungime se regleaza mecanic (fig.3.667
b), se
compun dintr-o parte paralelipipedica 4, care se asambleaza cu partea activa 5,
prin filetare
si cu tija filetata 3, care permite, prin rotire, reglarea inaltimii pinului. Pinul
se fixeaza pe placa
suport 2, prin intermediul piulitei 1.
Pinii cu lungime variabila, a caror lungime se regleaza hidraulic
(fig.3.667 c), se compun
din tija 2, fixata in placa suport 1, cilindrul 3, pistonul 4 si partea activa 6.
Când prin tija este
trimis fluidul 5 sub presiune, cilindrul impreuna cu partea activa se ridica si
modifica controlat
lungimea pinului.
Spre deosebire de elementele active clasice (fig.3.668 a), elementele
active
configurabile pot avea formele predefinite, prin utilizarea pinilor cu lungime
constanta sau
reglabila mecanic (fig.3.668 b), sau formele se configureaza treptat, prin
actionarea hidraulica
controlata a pinilor, prin intermediul calculatorului (fig.3.668 c).
Fig.3.668 Procedee de ambutisare
Aceasta ultima varianta este deosebit de complexa, dar prezinta avantajul ca

permite
controlul activ al tensiunilor din material si luarea unor masuri corespunzatoare
chiar in timpul
deformarii, prin modificarea inaltimii pinilor (fig.3.669).
Fig.3.669 Matrita reconfigurabila
Semifabricatul 6, protejat de membranele elastice 7, este presat de

elementele de
retinere 5, aflate sub influenta pinilor marginali 9, actionati hidraulic.
Introducerea fluidului in
spatiul format de membrane, placa 10 si corpul 8, respectiv placa 1 si corpul 2,
deplaseaza pinii
care, prin partile lor active, fixeaza materialul. Configurarea unei anumite forme
a piesei se face
prin introducerea, controlata, sub presiune a unui fluid in cilindrii 9, ai pinilor
care definesc
poansonul, respectiv placa activa. Acestia se deplaseaza simultan in sus sau jos
(fig.3.670), in
conformitate cu programul prestabilit, pâna se contureaza piesa in conformitate cu
desenul de
executie.
Fig.3.670 Ambutisare cu matrita reconfigurabila
Procedeul permite modificarea activa a pozitiei pinilor, a presiunii de retinere a

flansei si a
jocului intre pini, in asa fel incât deformarea sa se realizeze in cele mai
favorabile conditii
(fig.3.671).
Fig.3.671 Influenta modificarii parametrilor tehnologici asupra calitatii

piesei
Avantajul cel mai important al matritelor reconfigurabile, este cel care rezulta
din flexibilitatea
deosebita a acestora, caracteristica care permite realizarea intr-un timp foarte
scurt a unei noi
matrite si trecerea rapida la fabricarea unei alte piese (fig.3.672)
[55,56,57,111].
Fig.3.672 Matrite reconfigurabile

TDPR Search

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

TDPR Search

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Tehnologice de deformare plastică la rece

Nr. Denumirea Definirea procedeului

Procedeu de taiere, dupa un

Procedeu de taiere, dupa un

Procedeu de taiere, dupa un

Procedeu de taiere, dupa un

Procedeu de taiere, dupa un

Procedeu de taiere, realizat in

Taierea Procedeu de taiere, realizat cu

Procedeu de taiere, realizat cu

Procedeu de taiere, realizat cu

Procedeu de taiere, realizat prin

PROCEDEE DE DEFORMARE FARA MODIFICAREA INTENTIONATA A GROSIMII

Procedeu de deformare care

Procedeu de deformare care

Procedeu de deformare care

Procedeu de deformare care

Procedeu de deformare care

Procedeu de deformare care

Procedeu de deformare care

Procedeu de deformare care

Procedeu de deformare care

Procedeu de deformare care

Procedeu de deformare care

Procedeu de deformare care

Procedeu de deformare care

Procedeu de deformare care

PROCEDEE DE DEFORMARE IN VOLUM

Prin procedee de deformare plastica la rece se pot obtine, atât piese

Tabelul 1.3 (continuare).

1.5 Clasificarea si definirea sculelor folosite in procesele

Marea diversitate de piese, care se por prelucra prin procedee de deformare

a - stanta simpla de decupat b - matrita

Fig.1.20 Scheme tehnologice pentru scule simple

- complexe, daca pe aceiasi scula se executa mai multe procedee de

complexa de perforat, slituit si decupat, fig.1.21a, sau matrita complexa de

a - stanta complexa b - matrita

Fig.1.21 Scheme tehnologice pentru scule complexe

- matrite combinate, scule pe care se executa procedee de

Fig.1.22 Matrita combinata de perforat, slituit, indoit si retezat

- dupa gradul de simultaneitate al executarii procedeelor de deformare,

Fig.1.23. Stanta cu actiune succesiva

- cu actiune simultana, când piesa se prelucreaza la un singur post de lucru

Fig. 1.24. Stanta cu actiune simultana

Se constata ca poansonul de pas 1, poansoanele de perforat 2 si 3 precum si

Fig.1.25. Stanta de decupat si perforat cu actiune simultan – succesiva

Fig.1.26. Matrita combinata cu actiune simultan – succesiva

In aceste situatii in denumirea sculei trebuie sa se regaseasca

Fig.1.27. Ghidare pe coloane Fig.1.28. Ghidare

Mai exista si alte criterii de clasificare (dupa modul de asigurare a

1.6 Materiale folosite pentru prelucrari prin deformare plastica la rece

Varietatea mare de piese care se pot prelucra prin procedee de presare la

Având in vedere compozitia chimica a materialelor, acestea pot fi cu

Tabelul 1.4 (continuare)

Tabelul 1.4 (continuare)

In prezent se fac cercetari teoretice si experimentale privind posibilitatea

Figura 4.3 Figura 4.4

Croirea rationala a semifabricatelor sub forma de foi de tabla presupune

in care: n este numarul pieselor sau semifabricatelor individuale care se obtin

Figura 4.5 Figura 4.6

Existenta portiunilor racordate face necesara existenta puntitelor chiar in

Figura 4.7 Figura 4.8

in care A0 este aria efectiva a piesei (cuprinsa intre conturul exterior si