Arborele de mentenanță

Prin analogie cu fiabilitatea și în cazul mentenabilității, se disting etapele:

a) estimarea previzională a mentenabilității;
b) ameliorarea mentenabilității în funcție de obiectivele fixate;
c) verificarea conformității.
Metode de evaluare a timpilor de reparație
• Metoda experimentală, prezintă dezavantajul unei durate îndelungate a
determinărilor, care au influențe asupra costului și promovării studiului în circuitul
industrial, nu permite optimizarea, intervenind în plus și factorul uman
• Metoda examinării documentelor tehnice sau metoda lui BAZOVSKY, necesită o
echipă de specialiști în mentenanță, prezintă dezavantajul incertitudinii asupra
duratelor de reparație evaluate
• Metoda arborilor de mentenanță, elimină dezavantajele anterioare, fiind cel mai
des utilizată. Arborele de mentenanță este o reprezentare grafică a unei operații
logice de mentenanță, furnizând procedurile calitative și cantitative necesare.
Se remarcă trei etape:
I. faza localizării defectului - conține o succesiune de măsurători făcute într-o ordine
logică și eficientă, pentru localizarea cât mai rapidă a defectului, ca sediu și natură a
acestuia;
II. faza de reparație - care constă în înlocuirea efectivă a componentei defecte a
sistemului;
III. faza de etalonare și control - care constă în verificarea sistemului reparat și
stabilirea conformității cu caracteristicile inițiale, după remedierea defecțiunii.
 Structura unui arbore de mentenanță cu șase elemente reparabile
Eficacitatea unui arbore de
mentenanță este cu atât mai
mare, cu cât ordinea
diferitelor măsurători va fi
aleasă astfel încât să dea un
maxim de informații, în
vederea diagnosticării finale,
cu un minim de măsurători.
Deci trebuie determinată
măsurătoarea cea mai
reprezentativă care să fie
făcută prima, astfel ca, din
aproape în aproape, ținându-
se seama de rezultatul
măsurării precedente, să se
ajungă la defect.
Ordinea măsurătorilor este influențată de mai mulți factori, cei mai importanți fiind:
• fiabilitatea elementelor componente ale sistemului,
• accesibilitatea la elementele componente
• cantitatea de informație obținută în urma măsurătorilor.
Influența fiabilității elementelor
Pentru cazul unui sistem compus din cinci elemente, cu schemă logică de tip
serie, caracterizate prin ratele de defectare:
λ4 > λ5 > λ1 > λ3 > λ2

Ordinea măsurătorilor pentru identificarea

elementului defect este prezentată în figură,
depinzând de mărimea ratei de defectare.
În această situație, se stabilește o funcție de
ordine a desfășurării măsurătorilor:

Ec – etalonare și control
Influența accesibilității la elementele sistemului
Pentru schema structurală a unui sistem cu patru elemente, fiecare element
este caracterizat printr-o accesibilitate Ti. Astfel, elementele 1 și 4 sunt mai
accesibile decât 2 și 3 care – de exemplu – sunt introduse într-o incintă
etanșată împotriva pătrunderii prafului: T2 > T3 > T1 > T4

Arborele de mentenanță, atunci când se

are în vedere criteriul accesibilității la
exemplul de mai sus
Funcția de ordine relativă la
accesibilitate este:
Influența cantității de informație
Pentru schema structurală a unui sistem cu șase elemente pentru care ratele
de defectare sunt apropiate și timpii de acces aceiași.
În acest caz, se definesc două mărimi:

H – raportul dintre numărul de

măsurări necesare pentru a localiza un
element defect și numărul total de
elemente, dacă prima măsurătoare are
un rezultat bun (pozitiv);
H* - raportul dintre numărul de
măsurători necesare pentru a localiza
un element defect și numărul total de
elemente, dacă prima măsurătoare are
un rezultat rău (negativ).
Dacă măsurătorile se desfășoară în
ordinea M5, M4, M3, M2, M1, arborele
de mentenanță este dezechilibrat,
apărând riscul de a face un număr
mare de măsurători pentru detectarea
elementului defect.
Influența cantității de informație
Dacă măsurătorile încep de la mijlocul schemei logice a sistemului, arborele de
mentenanță este mai echilibrat, probabilitatea de a localiza defectul printr-un
număr mai mic de măsurări este mai mare, iar mărimile H și H* sunt:

Condiția unui arbore de mentenanță

echilibrat, se obține, deci, prin
valoarea maximă a produsului H⋅H*.
Funcția de ordine este:

Simularea defectelor prin metoda arborilor

de mentenanță permite evaluarea duratelor
de reparație previzionale, precum și a
mijloacelor și procedurilor necesare
optimizării acestor durate.
Determinarea periodicității optime a acțiunilor de mentenanță
Una din problemele economice care trebuie rezolvată este legată de determinarea
momentului cel mai avantajos pentru a efectua o acțiune de mentenanță preventivă.
Condițiile în care se justifică acțiunile de mentenanță, sunt următoarele:
a) înlocuirea preventivă și planificată a unui dispozitiv, trebuie să coste mai puțin
decât înlocuirile efectuate la avarie;
b) rata de defectare a componentei programate pentru acțiunea de mentenanță
preventivă, trebuie să fie crescătoare (în perioada de uzură).
Notațiile utilizate în continuare, au următoarele semnificații:
c1 - costul înlocuirii unui element aflat în stare de funcționare
c2 - costul unei defectări neașteptate (c2>c1)
T - vârsta la care a ajuns elementul înlocuit
f(t) - densitatea de probabilitate
exprimă frecvența relativă a căderilor ∆ni , într-un interval de timp ∆ti ,
R(t) - funcția de fiabilitate

Experimental se urmărește de-a lungul unei perioade de timp t i , o populație statistică formată din N0
produse identice, numărându-se cele „n" produse defecte
m(tr) - timpul mediu între reparații: rata (intensitatea) reparației - µ(tr)

n - numărul de componente de același tip i; λ i - rata de defectare a componentelor de tip i; t i’ - timpul mediu
apreciat pentru înlăturarea defectării unei componente din grupul n ; k - este numărul de grupe distincte de
Mentenanța la date fixe
Mentenanța la vârstă fixă
În acest caz, are loc o supraveghere continuă a vârstei fiecărui element, astfel încât
atunci când acesta atinge vârsta T, să fie înlocuit.
În comparație cu metoda precedentă, se impun următoarele observații:
- numărul de elemente schimbate se reduce;
- vârsta elementelor trebuie cunoscută, ceea ce implică o organizare specială;
- costul înlocuirilor este mai mare, deoarece nu se schimbă decât un element de
fiecare dată.
Determinarea prețului ce revine pe unitatea de timp și produs, se face după cum
urmează:
a) Dacă se consideră un element înlocuit la momentul inițial, el va fi înlocuit din nou
fie la un moment t < T, datorită avariei (mentenanță reactivă), fie la un moment t = T
planificat (mentenanță preventivă)
Speranţa matematică a duratei de viaţă va fi:
Unele elemente vor fi înlocuite cu costul c1, iar altele cu costul c2, speranța
matematică a costului înlocuirii unui element fiind:

Costul mediu pe unitatea de timp și produs, va fi:

Identificarea, inițierea, planificarea, aprobarea,
programarea, coordonarea, execuția și verificarea Determinarea sistemelor de gestionare a
execuției activităților de mentenanță trebuie să mentenanței și a modificărilor
facă obiectul unui sistem de gestionare a
activităților care să asigure că mentenanța se
realizează la timp, cu eficiență corespunzătoare și
conduce la creșterea disponibilității SISC
(Structuri, Instalații, Sisteme, Componente).
• Sistemul de gestionare a lucrărilor de
mentenanță trebuie să fie bine definit din
punct de vedere al activităților ce trebuie
efectuate, indiferent dacă acestea au caracter
repetitiv sau se execută o singură dată.
• Sistemul de gestionare trebuie să asigure că
activitățile sunt identificate, înregistrate,
planificate și programate, executate, verificate,
acceptate și documentate într-o manieră ușor
de urmărit.
• Sistemul trebuie să fie descris/controlat prin
proceduri/instrucțiuni adecvate.
• Cel mai uzual sistem de gestionare a lucrărilor
de mentenanță este cel al cererii/comenzii de
lucrări prin care se identifică în mod clar
activitățile necesare și se dau instrucțiuni
pentru executarea acestora.
• Cu sistemul prevăzut la alin. (1) se pot gestiona
atât activitățile de mentenanță preventivă și
corectivă, cât și punerea în operă a
modificărilor.
Gestionarea corectă și eficientă a lucrărilor inițiate Sistemele de gestionare/aprobare/
prin cererea/comanda de lucrare presupune: control pentru activitățile de
a) analiza documentației de execuție și permiterea
începerii lucrărilor numai dacă documentația a fost
mentenanță.
verificată și avizată de personal de specialitate
atestat;
b) pregătirea zonei de lucru și a tuturor sculelor
indicate în procedura de lucru, precum și rezervarea
echipamentului greu necesar;
c) diagnosticarea și identificarea deteriorărilor
observate la demontare și căutarea cauzelor posibile;
d) verificarea metodelor de lucru și calității lucrărilor
pe parcursul executării lor. Practicile de execuție care
trebuie verificate includ: modul de aplicare a
procedurilor de lucru; protejarea SISC dezasamblate;
utilizarea corectă a sculelor și păstrarea lor;
gestionarea materialelor și substanțelor utilizate;
curățenia și ordinea la locul de muncă; evoluția
lucrărilor și timpul consumat; utilizarea rapoartelor de
lucru la încheierea lucrărilor; respectarea
instrucțiunilor de protecție a muncii. Verificările se
execută de către personal cu atribuții de
supraveghere;
e) testarea postmentenanță (recalificarea) făcută
pentru a convinge că SISC sunt apte din nou să își
îndeplinească funcțiile;
f) acceptarea/recepția lucrărilor executate în baza
cererii/comenzii de lucrare înainte de repunerea în
funcțiune.
Sistemul de gestionare a lucrărilor de mentenanță trebuie să fie adaptat caracteristicilor
diferitelor categorii de lucrări, astfel:
(1) Lucrările curente și lucrările minore care se încadrează în categoria lucrărilor de
mentenanță minoră se pot gestiona/aproba/controla printr-un sistem simplificat, în
concordanță cu caracteristicile acestor lucrări.
(2) Lucrările care nu pot fi clasificate ca lucrări de mentenanță minoră se gestionează aplicând
în mod riguros cerințele impuse inițial pentru aceste lucrări.
(3) Lucrările încadrate în categoria lucrărilor de mentenanță minoră nu trebuie să
afecteze/implice: integritatea componentelor; înlocuiri de materiale; dezasamblarea totală sau
parțială a componentelor; sudura la incinte sub presiune (supuse reglementărilor ISCIR);
scoaterea din funcțiune; testări postmentenanță.
(4) La obiectivele nucleare lucrările care îndeplinesc condițiile prevăzute la alin. (3), dar se
referă la componente din sisteme implicate în securitatea nucleară sau care au calificare la
mediu sau seismică, nu pot fi clasificate ca lucrări de mentenanță minoră.
(5) Lucrările de mentenanță minoră se execută exclusiv pe cunoștințele individuale ale
executantului, odată ce aceste cunoștințe au fost evaluate și recunoscute. Astfel de cunoștințe,
încadrate în practica industrială curentă (normală), sunt considerate:
- strângerea sau înlocuirea unor fitinguri demontabile;
- înlocuirile de garnituri sau șuruburi;
- efectuarea unor teste standard (rezistența izolației, măsurarea tensiunii etc.);
- înlocuirile de siguranțe fuzibile sau de lămpi; - ungerea echipamentelor;
- îndepărtarea urmelor de coroziune de pe suprafețe;
- curățarea filetelor prin mijloace mecanice; - executarea lipiturilor.
• În cadrul mentenanței preventive pentru lucrările de mentenanță bazată pe timp se
recomandă utilizarea de sisteme de gestionare adecvate, astfel încât inițierea sarcinilor/
lucrărilor să se facă automat, executarea lor fiind urmărită în continuare prin sistemul de
cerere/comandă de lucrări.
• Sistemele de inițiere automată a sarcinilor pot gestiona lucrările care se repetă:
- la intervale mici de timp, de exemplu mai mici de două săptămâni (programul
sarcinilor de rutină);
- la intervale mai mari de timp, de exemplu două săptămâni sau mai mult (programul
sarcinilor periodice).
• Programele sunt obligatorii atunci când siguranța funcționării SISC poate fi afectată sau când
pierderile create prin neexecutarea la timp a anumitor lucrări de mentenanță pot fi
importante.
• Volumul de lucrări restante se monitorizează astfel încât să se asigure că SISC se mențin
într-o stare tehnică corespunzătoare pentru a-și putea îndeplini funcțiunile.
• Volumul de lucrări restante se estimează prin numărul de [om ⋅ore] și cel de
cereri/comenzi de lucrare de executat.
• Volumul de lucrări restante se reduce în ordinea priorității și a importanței lucrărilor.
• Istoricul lucrărilor de mentenanță și informațiile referitoare la mentenanță obținute de la
fabricanți de echipamente trebuie gestionate printr-un program adecvat astfel încât să poată
servi ca bază la planificarea lucrărilor de mentenanță și în analizarea evoluției și tendințelor
performanțelor SISC.
• În acest program se includ SISC care necesită o atenție specială datorită valorii lor ca mijloace
fixe, valorii cheltuielilor pentru mentenanță și/sau impactului asupra siguranței sau
operabilității instalațiilor.
Controlul statistic al funcționării reprezintă o metodă de urmărire dinamică a nivelului
parametrilor tehnici de funcționare a utilajelor și a calității pro­duselor, bazată pe procedee
statistice de eșantionaj și analiza mediei și dispersiei de valori.
Tinând cont de implicațiile controlului statistic în implementarea și func­ționarea unui sistem
modern de mentenanță la nivel de întreprindere, se pot considera următoarele obiective:
• determinarea momentului optim de interventie pentru realizarea unui reglaj, pe baza unui
grafic de control;
• cunoașterea în orice moment a nivelului principalilor parametri de funcționare;
• asigurarea ca acest nivel nu va evolua în sens negativ;
• stimularea ameliorarii continue a calității produselor obținute și a unei bune mentenanțe a
utilajelor și instalațiilor.
 INDICATORI DE EFICIENŢĂ PENTRU ACTIVITATEA DE
MENTENANŢĂ
A. Indicatori tehnici de evaluare a mentenanței
1. Numărul de intervenții dintr-o anumită perioadă de timp
2. Gradul de utilizare al echipamentului pe durata de viață:

unde: TTD - suma timpilor funcționare între două defectări succesive; TT - durata de viață a
echipamentului (timpul total).
3. Disponibilitatea teoretică a echipamentului:

unde: TF - media timpului de funcționare a echipamentului între două defectări succesive; T A -

media timpului de avarie.
4. Disponibilitatea practică a echipamentului

unde: TF - media timpului de funcționare al echip. între două defectări succesive; TM - timpul
mediu de mentenanță corectivă (timpul mediu de avarie numai pe perioada de funcționare).
5. Stocul de piese de schimb:

unde: S - stocul de piese de schimb; NPS - numărul total de piese înlocuite (extrase din stoc)
într-un an; Sm - valoarea medie a stocului din anii precedenți.
6. Procentul de recăderi – defectarea unui echipament care abia a fost reparat
B. Indicatori economici de evaluare a mentenanţei
1. Costul specific al mentenanței

unde: CM este costul total al activităților de mentenanță; CF - costurile totale din ciclul de viață.
2. Costul specific al utilizării stocurilor de piese de schimb:

unde: CE - costul de conservare pentru echipamentele nefolosite.

3. Costul serviciului de mentenanță
• Costul serviciului de mentenanță în funcție de serviciul furnizat:

unde: CSB este costul serviciilor de bază; CSi (i=1,2,…,n) este costul serviciilor speciale; CUj (j=1,2,…,m) este
costul serviciilor standard; CSN este costul serviciilor noi. .
• Costul serviciului de mentenanță în funcție de strategia de mentenanță adoptată

unde: CMP - costul mentenanței planificate; CMC - costul mentenanței corective; CSN - costul serviciilor noi.
• Costul serviciului de mentenanță în funcție de sursa costurilor

unde: CER - costul echipelor de reparație, CSC - costul subcontractat și CEI - costul echipamentelor înlocuite
și a altor materiale necesare
4. Ponderea mentenanței planificate
unde: CMP - costul mentenanței planificate; CMC - costul mentenanței corective (neplanificate, intervenite
in cazul unor defecțiuni aleatorii).
B. Indicatori economici de evaluare a mentenanței
Raportul kMP prezintă, în practică, o valoare optimă variabilă de la echipament la echipament. Se
apreciază că acțiunile preventive trebuie să analizeze, prin inspecții (inclusiv cu caracter
metrologic) starea sistemelor, organizate la perioade planificate așa cum se si procedează in
producție.
5. Ponderea costului de reparație în costul total:

unde: CER - costul echipelor de reparație; CSM - costul serviciului de mentenanță .

6. Indicatori de productivitate
• Raportul de funcționare:

unde: N - numărul de ore de funcționare care se încadrează în standardul de performanță; N TP -

numărul de ore de funcționare posibil a fi efectuate de sistem.
• Productivitatea reală

unde: TF - media timpului de funcționare al echipamentului între două defectări succesive; TA

-media timpului de avarie.
7. Costul mentenanței / număr ore de funcționare (contribuţia mentenanţei la costul pe unitate
de produs)
8. Proporția costului personalului de mentenanță în valoarea echipamentului
9. Ponderea costului beneficiarului în bugetul mentenanței
C. Indicatori de timp pentru activitatea de mentenanță
1. Timpul mediu de răspuns
Timpul mediu de răspuns (TMR, în funcție de prioritate) măsoară durata necesară pentru a
răspunde unei cereri de service, de la momentul căderii efective și până la momentul începerii
acțiunilor de service.
2. Timpul mediu pentru reparaţii (TMRep)
Timpul mediu pentru reparații (TMRep) reprezintă timpul care trece de la începerea acțiunii de
service până la repunerea în funcționare. Adăugând acest timp la timpul mediu de răspuns
(TMR), se poate calcula timpul total pentru o intervenție.
3. Timpul de mentenanță planificată
Orele în care se desfășoară activități de mentenanță planificată ar trebui să depășească 80% din
totalul orelor de mentenanță.
4. Indicatorul de performanță de timp a activității de mentenanță

unde: TFP este timpul folosit productiv; TT - timpul total de mentenanță.

Dacă se definesc următorii parametri: TO1 - prima estimare a timpului operațional, ce
include timpul pentru opriri, schimbări, reglări; TO2 - reevaluarea timpului operațional,
adică diferența dintre TO1 și timpul alocat defectelor minore și funcționării la
parametri nenominali; TFP - timpul folosit productiv pentru activități de mentenanță.
Nivelul tehnic absolut al utilajelor poate fi calculat cu diferite relații, în funcție de
metoda de analiză, una dintre aceste relații fiind:

unde:
a – o constantă ce defineşte nivelul tehnic al produsului de referinţă (de regulă, a =
1000);
1 – produsul de referinţă (oricare produs dintre cele analizate poate fi considerat
de referință) (de fapt se calculează nivelul tehnic comparativ cu acel produs);
i – produsul analizat; j – caracteristica luată în calcul
Kij – valoarea caracteristicii j pentru produsul i;
S1 – submulţimea caracteristicilor a căror valoare este direct proporţională cu
calitatea (caracteristici de maxim);
S2 – submulţimea caracteristicilor a căror valoare este invers proporţională cu
calitatea (caracteristici de minim);
j – ponderea caracteristicii j.
Obs. Valorile Ntai rezultă peste sau sub valoarea produsului de referinţă, care este
1000, fapt ce permite o ierarhizare a lor.
Nivelul tehnic relativ se calculează cu relația:
• Produsul cu cel mai înalt nivel tehnic are valoarea 100, iar celelalte valori sub 100.
• Determinarea ponderilor de influenţă ale caracteristicilor tehnice se poate efectua
prin metoda MISENIT sau prin metoda STEM
9) Se calculează nivelul tehnic absolut și apoi nivelul tehnic relativ pentru fiecare
produs separat, folosind relațiile specificate mai înainte. Se fac observații și analize în
vederea creșterii valorilor acestora prin modificarea, în practică, a valorilor criteriilor
luate în analiză. Aceste criterii (caracteristici) trebuie să fie aceleași pentru toate
produsele analizate, altfel nu se poate face o analiză corespunzătoare.
 Exemplu la metoda MISENIT. Se cere să se calculeze, folosind metoda MISENIT, nivelul tehnic
a 3 motoare de 100 CP, care au următoarele valori pentru caracteristici

Se alege motorul M1 drept produs de referinţă. Mulţimea S a caracteristicilor este alcătuită din:

Pentru calculul ponderii caracteristicilor se construieşte funcţia „cheltuieli specifice de

exploatare”. În cazul motoarelor, formula de principiu pentru cheltuielile de exploatare este:

în care: Ce – cheltuielile specifice de exploatare; E – costul combustibilului; A1 – amortizarea

utilajelor; A2 – amortizarea clădirilor; R – cheltuieli de întreţinere-reparaţii; C – cheltuieli
convenţional constante; D – taxa pentru fondurile fixe.
în care au intervenit următoarele mărimi (în paranteză sunt menționate valorile lor pentru
aceste generatoare): c – costul specific al combustibilului (0,17 lei/CP); a – procentajul scăderii
randamentului la fiecare Δtη ore de funcționare (0,02%);
T – durata de serviciu a motorului (40 ani); ks – coeficientul majorării suprafeței ocupate de
mașină pentru considerarea suprafețelor auxiliare (ks = 30); Vs – valoare specifică a clădirii
(4.000 lei/m2); CR1 – cheltuieli pentru întreținerea și reparațiile efectuate în primul ciclu de
reparații (150 lei); b – procentajul creșterii cheltuielilor de întreținere și reparații la fiecare
perioadă de funcționare ΔtR (5%); k – cheltuieli convențional constante (54.000 lei/an);
Ck – costul amortizării specifice (210 lei/kN); ε – rata eficienței economice normale (0,1%);
p – puterea motorului; h – numărul orelor de funcționare pe an, ținând seama de siguranța în
funcționare și de durabilitate:

unde: t – fondul nominal de timp (6500 h/an) (t =ΔtR); do – durata medie statistică a unei
După efectuarea calculelor rezultă valoarea cheltuielilor specifice de exploatare :
Ce = 0,1793171 lei/kWh.
Se îmbunătăţesc caracteristicile cu 1% şi se recalculează, în aceste condiţii,
cheltuielile specifice de exploatare rezultând:
C’e = 0,177506675 lei/kWh.
Economia marginală este:
 = Ce – C’e = 0,00181050 lei/kWh.
În tabelul de mai jos sunt trecute valorile pentru costurile specifice de exploatare,
când se îmbunătăţeşte pe rând câte o singură caracteristică, participarea
caracteristicilor la economia marginală şi ponderea caracteristicilor.
 Metoda STEM
Metoda STEM (Step Method) este o metodă interactivă în care decidentul, printr-o
alternare a fazei de calcul cu faza de analiză şi decizie, poate să dirijeze mai eficient
procesul de căutare a soluţiei.
Metoda STEM se bazează pe folosirea utilităților decizionale prezentând avantajul ca
în mulțimea “C” a caracteristicilor mașinilor analizate pot fi incluși toți parametrii
care influențează în sens pozitiv sau negativ utilitatea totală în exploatare, și anume:
parametrii cuantificabili (lei/ha; kW; ha/h; t/ha; t/h etc.) cat si cei necuantificabili,
exprimați prin aprecieri calitative (foarte bun, bun, semnificativ, distinct semnificativ,
etc.).
Pentru aplicarea acestei metode este necesar să se parcurgă următoarele etape:
1. Se întocmește lista utilajelor (tehnologiilor) supuse analizei. Se aleg utilaje,
respectiv tehnologii, care au aceeași destinație si care fac parte din aceeași clasa
(comparabile intre ele).
Se întocmește un tabel în care pe coloane se trece mulțimea “m” a utilajelor
supuse analizei U={U1, U2, …, Um}, iar pe liniile tabelului se trece mulțimea “n” a
performanțelor (caracteristicilor) luate in studiu, pe baza cărora se calculează
utilitatea totala in exploatare C={C1, C2, …, Cn}.
2. Mulțimea C a caracteristicilor (criteriilor de departajare) se împarte în două
submulțimi, astfel:
- submulțimea “n1” (j n1) a caracteristicilor și performantelor care, este de dorit ca
în exploatare să aibă valori cât mai mari (submulțimea criteriilor de maxim);
- submulțimea “n2”(j n2) a performantelor care este de dorit ca in exploatare sa
 Metoda STEM
3. Se elaborează o matrice a utilităților, valorile utilităților Uij stabilindu-se astfel:
• pentru submulțimea n1 (j n1) se acordă valoarea Uij=1, utilajului (sau
tehnologiei) la care caracteristica j analizata are valoarea cea mai mare și Uij=0
utilajului la care caracteristica respectiva are valoarea cea mai mica;
• pentru submulțimea n2 (j n2) se acorda valoarea Uij =1 utilajului (sau
tehnologiei) la care criteriul j analizat are valoarea cea mai mica si Uij =0 utilajului
la care criteriul respectiv are valoarea maxima;
Celelalte utilaje, la care caracteristica j are mărimea cuprinsa între valorile
maxime și minime stabilite (min Xij < Xij < max Xij), vor avea utilitatea cuprinsă în
intervalul 0 < Uij < 1, care
 seXcalculează
 min X prin interpolări liniare, cu următoarele relații:
 ij
(i )
ij
U ij  
 max X ij  min X ij pentru jn1
(i ) (i )

 max X ij  X ij
 (i )
U ij  
 max X ij  min X ij
(i ) (i ) pentru jn2

în care Xij reprezintă mărimea criteriului de departajare j la utilajul (sau tehnologia) i.

4. Se construiește vectorul de ierarhizare a performanțelor și caracteristicilor în
concordanță directă cu importanța lor in exploatare:
 Metoda STEM
5. Se construiește o matrice de dimensiuni (n x n)  A = [n x n], în care pentru liniile
matricei se utilizează indicele j1, iar pentru coloane indicele j2: j1, j2 = 1, 2, 3, …, n și în
care se acorda coeficienți de importanță caracteristicilor j pe baza vectorului de
ierarhizare construit, comparând pe rând fiecare criteriu de departajare cu toate
celelalte criterii, din punct de vedere al importanței lor pentru exploatare.
Acești coeficienți de importanță se acordă astfel:

Nota: Semnele care intervin au următoarele semnificaţii:

(>>) (sau PP) - mult mai important; (>) (sau P) - mai important; (≈) (sau I) – echivalent
(sau indiferent); (<) - mai puţin important.
Mulțimea criteriilor de departajare se structurează pe trei niveluri de importanță,
între care exista relațiile:
NI P NII P NIII  NI PP NIII
6. Se calculează mărimea ponderilor j acordate caracteristicilor conform importanței
lor pentru exploatare: j a j j 1 2

 j   j1  1

 a
j1 j2
j1 a j2
 Metoda STEM
7. Se calculează utilitatea totală în exploatare a utilajelor (sau tehnologiilor) analizate
și se elaborează clasamentul de ierarhizare a acestora, cu relațiile:
U Ti   U ij  j
j2

max U U i ,...,U U i ,..., min U U i

(i ) (i )

cu i = 1,2,…,m și j2 = j = 1,2,…,n.
Se adoptă utilajul (sau tehnologia) care ocupă primul loc în clasament, deoarece
asigura eficiența maximă în activitatea de producție.
max U U i
Decizia:  (i )

Dacă se dorește a se determina numai nivelul tehnic al unui anumit utilaj, atunci se
vor lua măsuri în vederea îmbunătățirii caracteristicilor cu grad de importanță mai
ridicat, dar cu valori tehnice mai scăzute în comparație cu celelalte utilaje.
 Exemplu de calcul la Metoda STEM
Să se determine, cu ajutorul metodei STEM, nivelul tehnic a 5 pompe cu pistoane radiale, cu
presiunea de refulare p = 210 bari, cunoscând valorile pentru următoarele caracteristici sunt
prezentate în tabel.

• Submulţimea S1, caracteristici ce trebuie să fie cât mai mari, este: S1 = {η, q}
• Submulţimea S2, caracteristici ce trebuie să fie cât mai mici, este: S2 = {m, GD2, n, p}
Ponderea caracteristicilor, determinată conform relaţiei prezentate :
{η,q}>>{m,GD2,p}
{η,q}>{n}
{n}>>{m,GD2,p}
{η = q}
{m = GD2 = p}
Utilitățile parțiale ale pompelor analizate, calculate pe baza relațiilor de la paragraful 3
P1 P2 P3 P4 P5
C1 0.233 0 0.667 0.333 1
C2 1 0 0.263 0.105 0.99
C3 1 0 0.783 0.348 0.057
C4 1 0 0.955 0.045 0.020
C5 1 0.25 0.75 0 1
C6 0 1 0.8 0.933 0.025
UP1 = 0.2330.357 + 10,357 + 10,143 + 10,048 + 10,048 + 00,047 = 0.678571
UP2 = 00.357 + 00,357 + 00,143 + 00,048 + 0,250,048 + 10,048 = 0.0595249
UP3 = 0,6670.357 + 0,2630,357 + 0,7830,143 + 0,9550,048 + 0,750,048 + 0,80,048 = 0.563146
UP4 = 0,3330.357 + 0,1050,357 + 0,3480,143 + 0,0450,048 + 00,048 + 0,9330,048 = 0.25294
UP5 = 10.357 + 0,990,357 + 0,0570,143 + 0,02 0,048 + 10,048 + 0,025 0,048 = 0.76856
0.9
Utilitatea totală în exploatare a pompelor
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
1 2 3 4 5
 Metoda multicriterială FRISCO
Analiza multi-criterială avansată este un procedeu universal care este folosit pentru a
confrunta anumite tipuri de sisteme, echipamente, mașini, eventual procese tehnologice
sau tehnologii. Procedeul este foarte eficace dacă este pus în aplicare în mod
corespunzător. El permite compararea chiar și a unor mulțimi de obiecte sau evenimente
ce nu par a avea termen de comparație la o primă vedere. Procedeul acesta poate fi pus în
practică oricare ar fi aria de activitate. Ca să se poată pune în practică acest procedeu
trebuie ca într-o fază inițială să se delimiteze tipurile de obiecte sau evenimente ce
urmează a fi investigate. Investigația presupune calcularea anumitor coeficienți de
ierarhizare valorică a performanței produselor ce urmează a fi comparate.
Această analiza multi-criterială poate fi implementată cu succes în aproape toate
domeniile, dar și în diferite situații:
• este utilizată pentru realizarea diferitelor tipuri de clasamente;
• pentru elaborarea unor noi tehnologii;
• pentru realizarea unor evaluări comparative ale mai multor tipuri de tehnologii;
• realizarea unei selecții pe baza studierii variantei optime;
• la poziționarea ordonată a tuturor variantelor existente din punct de vedere valoric, cu
ajutorul unor criterii de selecție;
• la compararea variantelor proprii cu variante existente ale diferitelor produse, obiecte,
metode etc.
Se poate stabili cu ușurință, de exemplu, care este cel mai bun echipament sau tehnologie
etc, indiferent de vechime sau de cât de nou este introdus în linia tehnologică.
 În funcție de criteriile alese, analiza multicriterială este o analiză care conferă într-
un procent semnificativ un caracter obiectiv rezultatelor ei, fiind mult mai ușor în
ceea ce privește corectitudinea analizei, principalele motive fiind:
•ordinea criteriilor se stabilește comparând fiecare două criterii între ele;
•printr-o exprimare matematică relativ simplă se pot estima cele trei situații în care
se află tehnologia sau echipamentul supus analizei (un criteriu este mai important
decât celălalt, un criteriu este la fel de important ca celălalt, un criteriu este mai puțin
important decât celălalt);
•când se analizează comparativ diversele variante, analiza se face separat, prin
prisma fiecărui criteriu.
Această analiză multi-criterială constă în parcurgerea a cinci etape:
o stabilirea criteriilor;
o determinarea ponderii fiecărui criteriu;
o identificarea tuturor variantelor;
o acordarea unei note;
o calcularea produselor dintre note și coeficienții de pondere.
Stabilirea criteriilor, se face prin depistarea criteriile mai importante ce pot conduce la
o caracterizare clară și sigură, fără neclarități. Se recomandă a se face concomitent cu
alegerea variantelor (de mașini, respectiv tehnologii sau evenimente). (Tabelul 1)
Determinarea ponderii fiecărui criteriu, se face prin realizarea unui tabel pătratic, ce
are atât pe linii cât și pe coloane, criteriile respective. În tabel sunt comparate toate
criteriile între ele realizându-se pe rând intrarea pe la fiecare linie apoi urmând ieșirea
pe la o fiecare coloană. (Tabelul 2)
Pentru acordarea notelor se procedează astfel:
criteriul mai important primește valoarea 1;
criteriul la fel de important primește valoarea 1/2;
criteriul mai puțin important primește valoarea zero.
Se însumează, pe linie, punctele fiecărui criteriu, stabilindu-i-se astfel nivelul (locul clasării) în
raport cu celelalte. Valoarea nivelului coincide deci cu locul ocupat în clasamentul criteriilor.
Dacă două (sau mai multe) criterii obțin același număr de puncte, nivelul va avea ca valoare
semisuma (sau, dacă sunt mai multe, media aritmetică a locurilor (succesive) respectivelor
criterii în clasamentul criteriilor; deci nivelul poate fi și o fracție zecimală.
La primul nivel (prima poziție) se va situa criteriul care a obținut cel mai mare număr de puncte.
La ultimul nivel (ultima poziție) se va situa criteriul care a obținut cel mai mic număr de puncte.
Suma tuturor punctelor dintr-un asemenea tabel este întotdeauna egală cu jumătate din
pătratul numărului de criterii. Coeficienții de pondere (i ) se pot calcula cu diferite formule.
Formula FRISCO recunoscută ca fiind cea mai performantă și care este cea mai folosită:

unde: p este suma punctelor obținute (pe linie) de elementul luat în calcul; p – diferența dintre
punctajul elementului luat în calcul și punctajul elementului de la ultimul nivel; dacă elementul
luat în calcul este chiar cel situat pe ultimul nivel, p rezultă cu valoarea 0; m – numărul
criteriilor surclasate (depășite din punct de vedere al punctajului) de către criteriul luat în calcul;
dacă două criterii sunt la egalitate pe ultimul nivel, se va lua m = 0,5 ; N – numărul de criterii
considerat; p‘ – diferența dintre punctajul elementului luat în calcul și punctajul primului
element (rezultând o valoare negativ); dacă elementul luat în calcul este situat pe primul nivel
p' rezultă cu valoarea 0.
Identificarea tuturor variantelor presupune alegerea soluțiilor realiste care răspund
aceluiași scop indiferent de diferențe, pentru care se pot lua în considerare aceleași
criterii. Prin variante se înțeleg subiecți, produse, obiecte, soluții realiste care răspund
aceluiași scop, utilizări, calculații etc. (Tabelul 1)
Acordarea notei se face pentru fiecare variantă, conform fiecărui criteriu. Este
analizată pe rând fiecare variantă, separat, cu ajutorul fiecărui criteriu, până la
studierea tuturor variantele. (Tabelul 4)
Nota trebuie să fie un număr întreg (maximum nota 10). Ea este denumită și notă de
importanță sau notă de contribuție la un criteriu. Nota se acordă fiecărei variante
(mașini, tehnologii), conform fiecărui criteriu. Adică se analizează pe rând câte o
variantă, prin prisma fiecărui criteriu, până când se epuizează toate variantele.
Calcularea produselor dintre note și coeficienții de pondere, vor stabili clasamentul
final. Pe primul loc va fi poziționată varianta având valoarea sumei cea mai mare. În
cazul în care două valori ale sumei sunt apropiate asta înseamnă că variantele
respective oferă performanțe apropiate.
Exemplu: Tabelul 2

Tabelul 3
Exemplu la metoda FRISCO. Pentru un grup de cinci mașini de divizat aluat (din fabricile de
pâine) se stabilește un grup de șapte criterii comune care pot fi analizate și care pot stabili
nivelul de performanță al fiecăreia dintre aceste mașini. Tabelul 1
Nr. crt. DIV-1 DIV-2 DIV-3 DIV-4 DIV-5
C1 Productivitate [buc/min] 42 34 23 30 18
C2 Masa maximă a bucății de aluat, (g/buc) 800 1000 950 400 1000
C3 Puterea instalată, (kW) 1,1 1,5 1,5 1,1 1,5
C4 Suprafața ocupată, (m2) 0,926 0,960 0,991 1,161 0,960
C5 Înălțime fără pâlnie, (m) 1,475 1,390 1,029 1,4 1,39
C6 Greutatea utilaj, (kg) 550 740 700 570 600
C7 Diametrul pistonului de lucru, (mm) 110 120 110 180 120

Se stabilește importanța criteriilor analizându-le comparativ, două câte două, astfel:

  C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 Puncte m Nivel (loc)
C1 1/2 1 1/2 1 1 1 1 6 5 1.5 (1)
C2 0 1/2 0 1/2 1 1 1 4 3 3.5 (3)
C3 1/2 0 1/2 1 1 1 1 6 5 1.5 (2)
C4 0 1/2 0 1/2 1 1 1 4 3 3.5 (4)
C5 0 0 0 0 1/2 1 1 2,5 2 5 (5)
C6 0 0 0 0 0 1/2 1 1,5 1 6 (6)
C7 0 0 0 0 0 0 1/2 0,5 0 7 (7)
=24,5
  C1 C2 C3 C4 C5 C6  C7 
Acordarea notelor pentru fiecare utilaj, DIV-1 10 8 10 10 6  10  10
conform nivelului fiecărui criteriu, de DIV-2 8 10 7 9 8  6  9
DIV-3 6 9 7 8 10  7 10 
tipul acestuia (minim sau de maxim) și
DIV-4 7 4 10 7 7  9  7
de valoarea criteriului:
DIV-5 4 10 7 9 8 8   9
  p Nivel p m N -p’ i
C1 6 1.5 5.5 5 7 0 4.857143
C2 4 3.5 3.5 3 7 2 2
C3 6 1.5 5.5 5 7 0 4.857143
C4 4 3.5 3.5 3 7 2 2
C5 2,5 5 2 2 7 3.5 1
C6 1,5 6 1 1 7 4.5 0.5
C7 0,5 7 0 0 7 5.5 0.111111

  C1 C2 C3 C4 C5 C6  C7  Nii

i 4.857 2 4.857 2 1 0.5 0.111
DIV-1 48.57 16 48.57 20 6 5 1.111 145.3
DIV-2 38.86 20 34 18 8 3 1 122.9
DIV-3 29.14 18 34 16 10 3.5 1.111 111.8
DIV-4 34 8 48.57 14 7 4.5 0.778 116.8
DIV-5 19.43 20 34 18 8 4 1 104.4
 Determinarea nivelului tehnic prin metoda DISTEH
Metoda DISTEH permite cuantificarea nivelului tehnic al unui grup de utilaje,
comparabile între ele, prin calcularea “distanței tehnice“ față de un utilaj ideal,
evidențiind totodată direcțiile de acțiune în activitățile de cercetare-proiectare-
fabricație vizând realizarea unor utilaje cu înaltă competitivitate.
Utilajul ideal este un utilaj imaginar la care toate ansamblele, subansamblele si
principalele repere au cel mai înalt grad de competitivitate, conform realizărilor
obținute pe plan mondial.
“Distanta tehnica absoluta” reprezintă distanța tehnică față de “utilajul ideal”, iar
“distanța tehnica relativă” reprezintă distanța tehnică față de un utilaj dorit, existent
în fabricație pe plan mondial care, în majoritatea cazurilor reprezintă utilajul cu cel
mai ridicat nivel de competitivitate, în momentul elaborării studiului de oportunitate.
Metoda DISTEH permite ierarhizarea utilajelor analizate, în funcție de utilitatea totală
în exploatare a acestora, precum și ierarhizarea criteriilor de departajare, în funcție de
viteza de ameliorare a nivelului tehnic, deci indică ansamblurile, subansamblurile și
principalele repere ale utilajului care trebuie perfecționate în vederea creșterii
competitivității acestuia.
Metoda are primele etape asemănătoare cu cele ale metodei STEM, procedându-se la
identificarea utilajelor de același tip aflate în exploatare și a caracteristicilor acestora
și care vor constitui criterii de analiză. Aceste criterii trebuie să fie aceleași pentru
toate echipamentele sau tehnologiile luate în studiu.
3. Se stabilește cazul pentru care se dorește determinarea nivelului tehnic al utilajelor
supuse analizei, după cum urmează:
Cazul I - determinarea nivelului tehnic absolut (distanța tehnică absolută Ti) al
grupului de utilaje analizate la momentul to (momentul elaborării studiului):
a. Criteriile de departajare Cj (j=1,2,…,n) sunt echipotențiale din punct de vedere al
importanței pentru exploatare;
b. Criteriile de departajare au importanță diferită în exploatare;
Cazul II - determinarea nivelului tehnic absolut al grupului de utilaje analizat la
momentul t1 (momentul începerii fabricației noului utilaj), în aceleași condiții ca și in
cazul I (a și b);
Cazul III - determinarea nivelului tehnic relativ (distanța tehnică relativă Tri) al grupului
de utilaje analizat față de un utilaj dorit în UD, existent în fabricație pe plan mondial în
momentul elaborării studiului în aceleași condiții pentru criteriile de departajare (a si
b);
4. Se determină submulțimea max Ccriteriilor
, den1 departajare pentru “utilajul ideal” U I, cu
j
 (i ) ij
relațiile: CIj  
 min C , ij j n
2
(i )

5. Se calculează distanța tehnică absolutăn a utilajelor

Cij  CIj 2Ui (im) față de utilajul ideal cu
relația: Ti  d (U i , U I )   (bj )
j 1 C Ij
în care: bj = +1 pentru j  n1 si bj = –1 pentru j  n2
Cij - valoarea caracteristicii j, la utilajul considerat Ui
CIj - valoarea caracteristicii j, la utilajul ideal UI
Obs. In cazul prelucrării manuale a datelor, factorul bj poate lipsi.
6. Se elaboreaza clasamentul de ierarhizare a utilajelor analizate în ordinea
crescătoare a distanței tehnice absolute: min Ti ,..., Ti ,..., max Ti
(i ) (i )

Utilajul Ui la care distanta tehnica absoluta are valoarea minima (min Ti) are utilitatea
in exploatare cea mai ridicata din grupul de utilaje analizat, deoarece el are valorile
caracteristicilor cele mai apropiate de cele ale utilajului ideal.
7. Se stabilesc criteriile de departajare “Cij” a căror îmbunătățire conduce la creșterea
nivelului tehnic al utilajului Ui care interesează și se face o ierarhizare a acestora în
Cij  CIj a nivelului tehnic, cu ajutorul relației:
ordinea descrescătoare a vitezei de ameliorare
max(b j )
(i ) CIj

Ierarhizarea acestor criterii arată direcțiile de acțiune în activitatea de cercetare-

proiectare în vederea creșterii competitivității utilajului care interesează, respectiv se
evidențiază ansamblurile, subansamblurile și principalele repere care trebuie
perfecționate.
In cazul I-b (când criteriile de importanță au pondere diferită) se procedează la fel ca
și la metoda STEM (etapele 4, 5 și 6) pentru determinarea ponderilor acestora.
a
j1
j1 j 2

j j  1
a
j1 j2
j1 a j2

7. Se calculează distanța tehnică absolută a utilajelor Ui față de utilajul ideal UI, cu

relația: ~ n
Cij  CIj 2
T  d (U ,Ui I ) 
j 1
j (b j
CIj
)

8. În continuare analiza decurge ca și în cazul precedent (cazul I-a).

Exemplu de calcul la Metoda DISTEH

Studiul analizează opt mori cu ciocane aflate în exploatare în România, pentru care se consideră
opt caracteristici tehnice (criterii de performanță).
Nr. Caracteristica MCU MUCM MU-7,5 MCU- MICRO MCE-2 MC-3 MCF-5 Moara
crt. Bonțida Azoma   2;3 FNC ideală
C1 Capacitatea de lucru la 1200 651 2540 4800 3500 1000 3200 5000 5000
porumb cu sita 4, kg/h
C2 Puterea instalata, kW 7,5 2,2 7,5 37 37 13 30 55 2,2
C3 Viteza periferică a cioc., m/s 52,2 70 61,6 65 76,7 78 78,5 92 92
C4 Debit specific, t/m h
2
17.65 15.32 59.1 100 41.3 13 19.5 16.5 100
C5 Consum energetic, kWh/t 5,2 3,2 2,9 5,0 9,8 11,7 8,7 10,6 2,9
C6 Numar de ciocane 20 20 16 24 24 24 54 24 54
C7 Suprafata ocupata, m 2
2,21 0,304 2,368 1,174 0,815 1,783 2,430 2,043 0,304
C8 Masa utilajului, kg 190 77 800 645 570 750 800 1570 77
Conform metodei a fost stabilit vectorul de ierarhizare a performantelor morilor cu
ciocane analizate, in concordanta cu importanta lor in exploatare. Acesta arata astfel:
(C3) P (C6 I C7 I C8)
(C1 I C2 I C4 I C5) P (C3)
(C1 I C2 I C4 I C5) PP (C6 I C7 I C8)
  C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8
aj1 j
C1 1 2 1 1 4 4 4 17 0.2125
C2 1 2 1 1 4 4 4 17 0.2125
C3 0 0 0 0 2 2 2 6 0.075
C4 1 1 2 1 4 4 4 17 0.2125
C5 1 1 2 1 4 4 4 17 0.2125
C6 0 0 0 0 0 1 1 2 0.025
C7 0 0 0 0 0 1 1 2 0.025
C8 0 0 0 0 0 1 1 2 0.025
a j a j
1 2
 80  1
j1 j2

Cu ajutorul acestor valori și al caracteristicilor tehnice prezentate în tabelul inițial, se calculează

pătratele diferențelor relative ale caracteristicilor utilajelor analizate față de utilajul ideal,
necesare în calculul distantei tehnice. 2
 Cij  C Ij 
 
 C Ij 
 
 Nr. MCU MUCM MU-7,5 MCU-2;3 MICRO MCE-2 MC-3 MCF-5 Moara
crt. Bonțida Azoma   FNC ideală
C1 1200 651 2540 4800 3500 1000 3200 5000 5000
C2 7,5 2,2 7,5 37 37 13 30 55 2,2
C3 52,2 70 61,6 65 76,7 78 78,5 92 92
C4 17.65 15.32 59.1 100 41.3 13 19.5 16.5 100
C5 5,2 3,2 2,9 5,0 9,8 11,7 8,7 10,6 2,9
C6 20 20 16 24 24 24 54 24 54
C7 2,21 0,304 2,368 1,174 0,815 1,783 2,430 2,043 0,304
C8 190 77 800 645 570 750 800 1570 77

j
0.578 0.757 0.242 0.002 0.090 0.640 0.130 0.000 0.2125
2 5.804 0.000 5.804 250.215 250.215 24.099 159.678 576.000 0.2125
 Cij  C Ij  0.075
  0.187 0.057 0.109 0.086 0.028 0.023 0.022 0.000
0.2125
 C Ij  0.678 0.717 0.167 0.000 0.345 0.757 0.648 0.697
  0.629 0.011 0.000 0.524 5.661 9.208 4.000 7.050
0.2125
0.025
0.396 0.396 0.495 0.309 0.309 0.309 0.000 0.309 0.025
39.310 0.000 46.097 8.190 2.825 23.670 48.908 32.723 0.025
2.154 0.000 88.165 54.415 40.993 76.392 88.165 375.957
1.64 0.57 2.17 7.41 7.45 3.14 6.19 11.59
~ n
Cij  CIj
T  d (U i ,U I )    j (b j
j 1 CIj
)2