PREZENTAREA SOCIETATII

Uzina de Alumina din Tulcea, a fost pusa in functiune in anul 1973, fiind destinata sa
prelucreze materie prima din import.
Amplasarea acestei uzine la Tulcea, pe malul Dunarii, a fost aleasa datorita facilitatilor
care le rezerva transportul materiei prime (in speta bauxita) pe apa si a volumelor mari de apa,
necesare procesului tehnologic.
Capacitatea proiectata a uzinei este de 400.000 t/an, din care 395.000 t alumina
calcinata/an, iar restul de 5.000 t/an este hidrat.
Mentionam ca aceasta capacitate de 400.000 t/an, a fost realizata efectiv in trei etape de
investitii, ultima etapa a fost finalizata in anul 1980.
Materia prima de baza, din care se obtine alumina, este bauxita, minereu cu un continut de
oxid de aluminiu, care poate varia intre 47-55%, functie de tipul de bauxita. In timp, au fost
procesate la Tulcea, bauxite aduse din: Grecia, Guineea, Turcia, India, Australia si alte tari.
Alte materii prime si auxiliare, necesare producerii aluminei, sunt: lesia de soda caustica,
varul industrial, diferiti floculanti, caramizile industriale, iar drept combustibil se foloseste pacura.
Procesul de extractie a hidroxidului de aluminiu din bauxite, are la baza procedeul Bayer procedeu hidrometalurgic, prin care solubilizarea se face cu ajutorul lesiei de soda caustica.

DESCRIEREA INSTALATIEI SI A PROCESULUI TEHNOLOGIC

Uzina de alumina din Tulcea, a fost proiectata sa proceseze numai bauxite de import. In
timp, s-a prelucrat o gama foarte variata de bauxite; prezentam in tabelul urmator cateva sorturi.
Tara
Grecia

Denumire
sort
Parnasse

Grecia

Eleusis

Grecia
Grecia
Grecia

Lamya
Kymi
Paleovuna

Grecia
Grecia
Guineea
Guineea
Turcia
India
Australia
Australia

Ghiona
Barlos
Kyndia
Boke

Africa de
Sud

Sierra
Leone

Weipa
Gove

Compozitie
Mineralogica
Boehmitdiasporica
Boehmitdiasporica
Diasporica
Boehmitica
Boehmitica

Extractibilitate
Grea

Al2O3
%min.
55.0

Grea

49.0

4.5

1.8

4.0

0 - 50

Grea
Grea
Grea

55.0
49.0
55.0

4.5
5.5
6.0

1.8
1.8
1.5

4.0
6.0
4.0

0 - 50
1 - 150
1 - 150

Boehmitica
Boehmitica
Hidrargilitica
Hidrargilitica
Diasporica
Hidrargilitica
Hidrargilitica
Hidrargilitica

Buna
Buna
Buna
f. buna
Buna
f. buna

55.0
54.5
45.0
58.5
55.0
55.0

4.5
4.7
4.0
1.5
7.5
3.5

1.8
1.8
0.2
0.2
1.5
2.0

4.0
4.0
12
6.0
4.0
5.0

0 - 20
0 - 30
0 - 100
0 - 100
0 - 40
0 - 75

Hidrargilitica

49.44
Buna

47.15

Impuritati,max.
SiO2,CaO,H2O
4.5 2.0 4.0

4.39 0.35
10.2
2.80 0.02
16.39

Granulatie
0 - 30

0.30

Bauxita este in prezent, cea mai importanta materie prima pentru fabricarea aluminei.
Componentii de baza ai bauxitei, sunt: diasporul (Al2O3xH2O), boehmitul (Al2O3x2H2O) si
hidrargilitul (Al2O3x3H2O).
Ca impuritati bauxita contine:
- compusi de fier (hematit, limonit, siderit),
- silice sub forma de cuart,
- silicoaluminati hidratati (caolinit),
- bioxid de titan, sub forma de gel, anatas, rutil,
- carbonati de calciu si magneziu,
- oxizi de crom, vanadiu, fosfor, galiu, etc.
Continutul de Al2O3 in bauxite variaza in limite largi de 40 - 60%.
Calitatea bauxitei este data, in primul rand de continutul de Al2O3 si de modulul silicic
%Al2O3 / %SiO2, dupa care se iau in consideratie si alte aspecte.
1.

TRANSPORTUL BAUXITEI

Bauxita este adusa pe apa in vapoare, pana in portul Constanta, unde se descarca in barje
si apoi pe Dunare ajunge pana la Tulcea. De la portul mineralier din Tulcea si pana in uzina ,
bauxita se transporta cu vagoane de cale ferata sau cu masinile basculante.
2.

GOSPODARIA DE BAUXITA

Gospodaria de bauxita a uzinei, este constituita din doua spatii largi de depozitare (2
stive), si din complexul de utilaje necesare vehicularii minereului.
Din masini, bauxita este basculata direct in spatiile de depozitare, iar aranjarea stivelor si
alimentarea buncarelor de la benzi, se face cu buldozerele.
Vagoanele CF sunt descarcate cu ajutorul podului cu greifer(POD 1,2) poz. 106 sau prin
culbutare.
Culbutorul poz. 101 este un agregat complex, care efectueaza rasturnarea fiecarui vagon
CF cu bauxita, printr-o miscare de rotatie in jurul axei.
Din culbutor poz. 101 bauxita :
a) se poate dirija direct la buncarele morilor poz. 204/1,2,3,4,5,6, prin intermediul
alimentatoarelor poz. 103/1,2,3 si a benzilor transportatoare poz. 104/1,2,3 , 121 , 123 , 125 ,
bauxita ajunge pe banda poz. 127 care este prevazuta cu cantar tip Automatica si apoi
cade pe benzile mobile si reversibile poz. 201/1,2 si banda cu calaret poz. 201/3 ;
b) se poate depozita in depozitul de zi , prin in intermediul alimentatoarelor poz.
103/1,2,3 si a benzilor transportatoare poz. 104/1,2,3 , 121 , 123B , 119 si cu masina de
stivuit poz. 120.
Bauxita din depozitul graiferului se incarca cu podurile in buncare de unde poate
fi : a) dirijata in depozitul de zi prin intermediul alimentatoarelor poz. 103/4,5,6 si a
benzilor transportatoare poz. 104/1,2,3 , 121 , 123B , 119 si cu masina de stivuit poz. 120 ;
b) transportata direct la buncarele morilor poz. 204/1,2,3,4,5,6 prin intermediul
alimentatoarelor poz. 103/4,5,6 si a benzilor transportatoare poz. 104/1,2,3 , 121 , 123 , 125 ,
127 si a benzilor mobile si reversibile poz. 201/1,2 si banda cu calaret poz. 201/3.
Din depozitele de zi bauxita poate fi dirijata la buncarele morilor poz.
204/1,2,3,4,5,6 pe doua cai :
a) prin intermediul benzilor transportatoare poz. 121A sau 121B , 121 , 123 , 125 , 127
ajunge pe benzile mobile si reversibile poz.201/1,2 care duce bauxita la buncarele morilor
poz. 204/1,2,3 si banda cu calaret poz. 201/3 care duce bauxita la buncarele morilor poz.
204/4,5,6 ;
b) prin intermediul benzilor transportatoare poz. 122B sau 122C , 122 , 124 , 126 , 128
bauxita ajunge pe benzile mobile si reversibile poz. 201/1,2 care duce bauxita la buncarele

morilor poz. 204/1,2,3 si banda cu calaret poz. 201/3 care duce bauxita la buncarele
morilor poz. 204/4,5,6.

3.

MACINAREA BAUXITEI

Macinarea este operatia prin care se reduce granulatia bauxitei, de la 30mm la 60-70
microni, in scopul cresterii vitezei de lesiere.
Pentru obtinerea pulpelor crude se foloseste macinarea umeda a bauxitelor. Instalatia
este dotata cu sase linii de macinare.
Pentru macinarea bauxitei Gove s-au efectuat modificari la liniile de macinare
poz.204/2,3,4,5. Sunt in conservare morile poz. 204/1,6.
In vederea transformarii bauxitei in pulpa cruda trebuie realizat urmatorul flux
tehnologic : bauxita depozitata in buncarele cu o capacitate de 300 mc fiecare este
preluata pentru morile poz. 204/2,3 cu ajutorul alimentatoarelor cu banda poz. 202/2,3 cu
viteza variabila pentru reglarea debitului de bauxita si deversata pe benzile 203/2,3
prevazute cu cantare de banda Hasler si introdusa in morile poz. 204/2,3 prin jgheaburile
de alimentare ; pentru morile poz. 204/4,5 bauxita este preluata din buncare cu ajutorul
benzilor extractoare poz. 203/4,5 si introdusa in morile poz. 204/4,5 prin jgheaburile de
alimentare (morile poz. 204/1,6 sunt rezerva). Debitul de bauxita este reglat cu ajutorul
suberelor si a motoarelor de turatie variabile la alimentatoare .
Moara cu bile este un tambur cilindric , captusit la interior cu blindaje de otel
manganos , este monocameral si se folosesc bile de 30 60 mm .
Caracteristicile tehnice ale morii:
- diametrul interior
3 000 mm
- lungimea tamburului
14 000 mm
- turatia
17 rot/min
- greutate corpuri macinare
120 t
- productivitate
120 - 140 t/ora.
Bauxita este macinata in moara cu bile poz. 204/2,3,4,5 in prezenta solutiei de
atac si apoi este evacuata printr-un jgheab in vasul poz. 206.
Moara este prevazuta la evacuare cu o sita clasoare cu ochiuri # 4 pentru
eliminarea eventualelor corpuri straine ( lemn , carbune , bucati de cauciuc , metal ) care
introduse in sistem pot provoca dereglari tehnologice si defectarea utilajelor din flux.
Solutia de atac ajunge la mori cu ajutorul pompelor poz. 321,322 din vasele poz.
301,302,303,311(de la desiliciere). Debitul de solutie de atac este reglat cu ajutorul
ventilelor pneumatice montate pe trasee. La fiecare moara solutia de atac se distribuie :
- in jgheabul de alimentare al morii ;
- pe jgheabul de iesire spre vasul poz. 206 pentru a antrena pulpa iesita din
moara;
- in vasul poz. 206 , pentru obtinerea raportului L : S necesar.
Laptele de var este dirijat pe sita de evacuare a morii.
Din vasul poz. 206 produsul obtinut in urma macinarii ce poarta denumirea de
pulpa cruda, este refulat cu ajutorul pompelor poz. 207 ( Warman si NBB 250 ) in vasele
de distributie pozate pe desiliciere de unde este dirijata in vasele poz.
305,306,307,308,310 in vederea stocarii si distribuirii pe bateriile de lesiere. Aici, in aceste
vase se mai adauga solutie de atac pana la un raport L:S=5:1, optim pentru lesiere. Tot
in vasele de pulpa cruda se dozeaza laptele de var in proportie de 4-5% fata de bauxita
uscata in scopul maririi randamentului de extractie a Al2O3 din bauxita.
Pe platforma fiecarei mori , in fata vasului poz. 206 se gaseste un rezervor colector
de scurgeri poz. 208 , de unde pompa Bicaz 125 , poz. 209 , trimite scurgerile pe sita de la
evacuarea morii. Fiecare moara este prevazuta cu doua baterii de hidrocicloane care in
acest moment nu functioneaza.

Mentionam ca productivitatea morii, variaza functie de tipul bauxitelor. Pentru bauxite mai
putin dure, se reduce greutatea corpurilor de macinare, ajungandu-se la productivitati de peste
140 t/ora.

4.

STATIA DE VAR

Statia de preparare a laptelui de var este proiectata pentru introducerea in proces

a CaO necesar procesului de lesiere (vezi lesierea) a bauxitelor cat si pentru realizarea
procesului de caustificare (vezi evaporarea - caustificarea).
Stingerea varului se face in tobe de stins varul cu solutie de atac pentru laptele
de var introdus in pulpa de bauxita si cu apa lesioasa sau apa industriala pentru laptele
de var introdus in procesul de caustificare.
Varul industrial este adus in vagoane CF si este depozitat intr-un depozit prevazut
cu estacada pentru doua vagoane la frontul de descarcare si o capacitate de 1000 t.
Depozitul este prevazut cu un pod cu graifar poz. 231.
Varul industrial este introdus in buncarul de zi poz. 232 cu capacitate de 15 mc.
Alimentatorul cu placi poz. 233 extrage varul din buncar si-l introduce in concasorul cu
falci C 6040 poz.234, care marunteste varul la dimensiunea de 30 - 40 mm. Transportorul
cu banda poz. 235 (B=800 mm) preia varul concasat si-l deverseaza in elevatoarele poz.
237 ,de unde prin intermediul transportorului reversibil poz. 238 (B=800 mm) este introdus
in buncarele tobelor. Prin intermediul dozatoarelor cu paleti varul este alimentat in tobele
de stins var T1,2,3.
Stingerea varului se poate realiza cu solutie de atac, cu apa barometrica, cu apa
lesioasa sau cu condens, functie de destinatia pe care o capata ulterior.
La iesirea din toba, laptele de var este trecut printr-un clasor cu racleti poz.
246/1,2 ,unde se face separarea de rezidiu (piatra de var).Rezidiul (piatra de var) este
incarcat pe auto si transportat la halda de steril.
Laptele de var pentru caustificare este introdus in vasul cu agitare poz. 243/1 si
refulat cu pompele Bicaz 125 poz. 244/1,2 la caustificare.
Laptele de var pentru macinare este introdus pentru omogenizare in vasul poz.
243/3 cu agitare mecanica si prin intermediul pompelor Bicaz 125 poz. 245/1,2 este trimis
la macinare in vasele 214/1,3.

5.

DESILICIEREA

Silicea (SiO2) prezenta in bauxita, se solubilizeaza astfel : silicea amorfa si caolinitul,

se dizolva incepand chiar de la faza de macinare, cuartul insa se dizolva la presiuni si
temperaturi relativ ridicate. De aceea se considera ca procesul de desiliciere are loc in
doua etape : o desiliciere primara inaintea lesierii si o desiliciere secundara, dupa lesiere.
Pentru accelerarea separarii silicei din solutie,se introduce var sub forma de lapte
de var, care leaga SiO2 sub forma aluminosilicatului de sodiu, produs mai putin solubil,
care se separa. In consecinta, laptele de var se adauga atat la macinare cat si dupa
lesiere, in vasele de diluare.
Solutia de atac este pompata de la evaporare si se stocheaza in vasele 301-302 ,
303-311.
Cu o pompa (poz. 321/1,2,3 sau 322/1,2) solutia de atac este pompata la macinare
pentru prepararea pulpei crude si a laptelui de var pentru macinare.
Pulpa macinata este trimisa de la macinare , cu pompele poz. 207 in vasele de
ditributie de pe vasele de desiliciere. Din vasele de distributie pulpa cruda este dirijata
spre vasele de stocare care sunt in functie , 307 si 308 ( 305 si 310 ).

Pulpa diluata din vasul de diluare corespunzator fiecarei baterii de lesiere este
pompata in vasul 304 sau 312 si de aici cu pompele poz. 323/1,2,3 este pompata la
filtrarea rosie.

6.

LESIEREA

Este faza din proces, in care are loc dizolvarea oxidului de aluminiu (Al2O3) din
bauxita si trecerea lui in aluminat de sodiu, in vederea separarii lui de restul
componentilor mineralogici. Acestea se realizeaza la presiune si temperatura, in baterii de
autoclave.
Bauxitele mai dure, se lesiaza la temperaturi de 245C si presiuni de 35 ata, iar pentru
bauxitele mai putin dure (hidrargilitice), acesti parametri pot sa coboare sub 200oC si 20 ata.
Din vasele de desiliciere pulpa cruda este preluata de pompele Duplex (cate 3
pompe pe fiecare baterie ) si refulata la circa 30 - 35 ata in bateriile de autoclave. O
baterie de autoclave este formata din 10 - 17 autoclave , astfel : 10 autoclave bateria B ,
17 autoclave bateria A , 16 autoclave bateriile C , D , E , 8 vase expandoare , 5 oale de
condens impur si un autoevaporator pentru condensul pur. Bateria B este scoasa din
circuit , la fel si cate doua expandoare
Primele 8 autoclave sunt incalzite cu abur secundar recuperat de la expandoare si in aceste
autoclave are loc preincalzirea pulpei crude. Urmatoarele patru autoclave (de la 9 la 12), sunt
incalzite cu abur viu din bara de 80 ata. si aici se desfasoara reactiile propriu-zise; aceste
autoclave se numesc autoclave de reactie. Ultimile patru autoclave sunt fara abur, in acestea se
finalizeaza reactiile de lesiere.
Functionarea bateriei C
Autoclavele C1,C2,C3,C4 au in interior spire de incalzire din teava de 168 mm
prin care circula pulpa. Prin buclele de legatura dintre autoclave pulpa circula dintr-o
autoclava in alta.
Autoclavele C1 - C8 sunt autoclave de preincalzire. Pentru incalzirea pulpei care
intra in baterie se foloseste aburul expandat din pulpa dupa ce s-a lesiat , astfel :
- la autoclavele C1 si C2 se foloseste aburul din expandorul 6 ,
- la autoclavele C3 si C4 se foloseste aburul din expandorul 5 ,
- la autoclava C5 se foloseste aburul din expandorul 4 ,
- la autoclava C6 se foloseste aburul din expandorul 3 ,
- la autoclava C7 se foloseste aburul din expandorul 2 ,
- la autoclava C8 se foloseste aburul din expandorul 1.
Din aburul secundar , dupa ce a incalzit pulpa , rezulta condensul impur.
Condensul impur de la autoclavele C3 - C8 cu o pompa de condens impur este
trimisa la filtrarea rosie pentru spalarea slamului rosu. Condensul impur din autoclavele C1
si C2 este trimis cu alta pompa la filtrarea rosie. Cand condensul impur este impurificat ,
se regleaza pentru a folosi cat mai mult din caldura aburului secundar, si condensul impur
se trece pe condens murdar.
Autoclavele C9,C10,C11,C12 sunt autoclave de incalzire cu abur de 80 bari de la
CET. Pe autoclava C9 se poate recircula condensul pur inainte de a ajunge in oala finala.
Pe autoclavele C10 si C11 se foloseste abur de la CET din bara de 16 bari. Pe autoclava
C9 se face incalzirea pulpei cu condens pur recirculat. Se continua incalzirea pe C10 cu
abur din bara de 16 bari. In autoclavele C11 si C12 pulpa se aduce la temperatura
necesara cu abur din bara de 80 bari.
Din aburul folosit la autoclavele de incalzire rezulta condens pur care se
colecteaza in 3 oale de condens pur. Aceste oale de condens pur au la iesire ventile
regulatoare pentru a mentine presiunea pe oale. Condensul pur se poate recircula pe
autoclava C9 pentru a incalzi pulpa si apoi merge in oala finala. Din oala finala excesul
de caldura merge in bara de 4.5 bari , iar condensul pur este dirijat la evaporare pentru

afi dirijat la CET daca este curat.Cand se impurifica condensul se verifica daca sunt
sparte registrele de incalzire la una din autoclave pentru a o izola si curata condensul ,
ducand probe la CET.
Autoclavele C13,C14,C15,C16 sunt fara elemente de incalzire si mentin pulpa la
temperatura de lesiere.
Pentru a mentine temperatura de 180 si presiunea de 10 - 11 bari pe bateria de
autoclave , intre iesirea din autoclava C16 si intrarea in expandorul 1 este montat un ventil
regulator automat.
Pulpa lesiata intra in expandorul 1. Prin scaderea presiunii , excesul de caldura din
pulpa se elimina sub forma de abur secundar , care este folosit la preincalzirea pulpei.
Dupa cele 6 trepte de expandare pulpa intra in hidropulpator. In hidropulpator
pulpa se amesteca cu apa de diluare , care vine de la filtrare rosie si rezulta pulpa diluata
care se trimite in vasul de diluare poz. 401/3. Din acest vas pulpa diluata este aspirata cu
pompele poz. 323/4,5 si este trimisa la ingrosare.
Autoclava este un recipient de otel, cu urmatoarele caracteristici:
- capacitate:
cca. 50 mc
- diametrul mantalei:
2500 mm
- inaltimea, inclusiv calotele sferice:
14000 mm
- suprafata de incalzire:
200 m2
Incalzirea pulpei se face indirect, prin intermediul a 36 registre, a cate 5 tevi 48x4,
14CrMo4
- presiunea de lucru pe partea pulpei:
40 ata.
- presiunea de lucru pe partea aburului:
80 ata.
Agitarea in autoclava se realizeaza cu ajutorul unui sistem de paleti sustinut de lagare.
Pulpa intra in corpul autoclavei in partea superioara, prin intermediul unui stut 200 mm
si din partea de jos a autoclavei, prin intermediul unui sifon, trece in autoclava urmatoare.
Aburul intra prin stutul lateral plantat in partea cilindrica, in zona superioara a mantalei, in
distribuitorul inelar, de unde se imparte in registrele de incalzire.
Condensul este colectat intr-un colector inelar de condens, de unde este evacuat in partea
inferioara a autoclavei.
7.

FILTRAREA DE CONTROL

Aceasta instalatie are rolul de a separa si filtra solutia de aluminat rezultata din
ingrosarea pulpei diluate , precum si de a spala si depozita la halda slamul rosu rezultat ,
si deasemeni asigura recircularea si tratarea apelor din halda si a celor chimic impure
uzinale si evacuarea lor la Dunare.
In general este cunoscut, ca aceste instalatii nu realizeaza o separare perfecta, din aceasta
cauza solutiile de aluminat, trebuiesc supuse unei filtrari de control, iar namolul rosu este supus
unei spalari. Prima operatie este impusa pentru realizarea calitatii produsului finit; iar a doua
(spalarea slamului), in vederea reducerii pierderilor de hidroxid de sodiu.
INGROSAREA
Pulpa diluata preluata de la pompele poz.323/1,2,3 este dirijata la alimentarea
vasului de ingrosare poz. 412 , cu rezerva vasul poz. 411. In acest vas se separa prin
sedimentare slamul rosu si prin suprascurgere solutia de aluminat nefiltrata. Pentru marirea
vitezei de decantare pulpa diluata este tratata prin doua puncte cu solutie de floculant
sintetic preparata si dozata de instalatia tip Cytec. Componentele pentru prepararea acestei
solutii sunt :
- condens pur provenit de la Evaporare
- floculant sintetic tip Hx 300.
Din suprascurgerea vasului poz. 412 solutia de aluminat este colectata in vasele
poz. 421,422 de unde este preluata prin pompele poz. 431,432 si dirijata la utilajele de
filtrare tip Kelly poz. 471/1-11 , in numar de 11 bucati , fiecare cu o suprafata de filtrare
de 100 mp.

Patul filtrant al solutiei de aluminat este preparat pe urmatorul flux tehnologic :

slamul alb provenit de la Evaporare este preluat in vasele tampon poz. 490/1,2 de unde
este dozat in vasul primar de amestec poz. 474/3 , unde este dozat si aluminatul
nefiltrat.De aici prin sifonare solutia trece in vasul pentru obtinerea aluminatului tricalcic
poz. 474/2. De aici este dirijat prin pompele poz. 483/5,6 pe aspiratia pompelor poz.
431,432.
Solutia de aluminat filtrata se colecteaza din vasele poz.477/1-4 , 478 , de unde cu
pompele tip 12NDS poz. 486/1,2 , 487 este dirijata catre Filtrare Alba.
Reziduul rezultat dupa procesul filtrarii este colectat in malaxoarele poz. 472/1-4 ,
de unde prin intermediul pompelor poz. 482/1-4 sunt dirijate la vasul colector poz.453.
De asemeni la pornirea filtrelor rezulta o solutie nefiltrata care se colecteaza in
vasul poz. 474/1 , iar cu pompele poz. 483/1,2 este dirijata in vasul poz. 423.
SPALAREA
Slamul rosu rezultat in urma ingrosarii este dirijat cu ajutorul pompelor poz.
442/1,2,3 in vasul hidropulpator poz. 425 de unde incepe procesul de spalare al acestuia
in contracurent cu condensul impur provenit de la Evaporare si Lesiere , in 5 trepte de
spalare.
Treapta I de spalare
Slamul dozat in vasul poz. 425 este amestecat cu apa de spalare rezultata din
suprascurgerea vasului poz. 415 si de aici este dirijat cu pompele poz. 435/1,2 in
alimentarea vasului poz. 413. Din acest vas suprascurgerea care reprezinta apa de diluare a
pulpei expandate este dirijata cu pompele poz. 433/1-4 in vasele de diluare de la lesiere
poz. 401/2,3 , 402/1,2.
Slamul rezultat din prima treapta de spalare , vas poz. 413 , este dirijat prin
pompele poz. 443/1,2 impreuna cu apa de spalare rezultata din suprascurgerea vasului
poz.416 prin pompele poz. 436/1,2 , pe traseul comun de alimentare a vasului poz. 415
care constituie treapta a-ll-a de spalare.
Treapta a-ll-a de spalare
Din vasul spalator poz. 415 apa de spalare rezultata prin suprascurgere merge in
vasul poz. 425 prin cadere gravitationala , iar slamul este dirijat prin pompele poz.
445/1,2 , impreuna cu apa de spalare rezultata din suprascurgerea vasului poz. 417 prin
pompele poz. 437/1,2 pe traseul comun de alimentare al vasului poz. 416 , care constituie
treapta
a-lll-a de spalare.
Treapta a-lll-a de spalare
Din vasul poz. 416 apa de spalare rezultata prin suprascurgere este dirijata cu
pompele poz. 436/1,2 in treapta a-ll-a de spalare , vas poz. 415 , iar slamul rezultat este
dirijat cu pompele poz. 446/1,2 impreuna cu apa de spalare rezultata din suprascurgerea
vasului poz. 418 si cu pompele poz. 438/1,2 in traseul comun de alimentare al vasului
poz. 417 care constituie treapta a-lV-a de spalare.
Treapta a-lV-a de spalare
Din vasul poz. 417 apa de spalare rezultata prin suprascurgere este dirijata cu
pompele poz. 437/1,2 in treapta a-lll-a de spalare. Slamul este dirijat cu pompele poz.
447/1,2 impreuna cu condensul impur provenit de la Evaporare si Lesiere pe traseul
comun de alimentare al vasului poz. 418 care constituie treapta a-V-a de spalare.
Treapta a-V-a de spalare
Din vasul poz. 418 apa de spalare rezultata din suprascurgere este preluata de
pompele poz. 438/1,2 si dirijata in treapta a-V-a de spalare , iar slamul este dirijat cu
pompele poz. 448/1,2 in vasul poz. 453. Din acest vas slamul , impreuna cu apa de la
halda este dirijat prin pompele poz. 463/1,2 spre halda de slam , de unde cu pompele poz.
464/1,2 este dirijat in halda de slam pentru decantare naturala.
Decantoarele folosite la ingrosare si spalare au urmatoarele caracteristici :
- diametru 35 m
- inaltime 6.6 m
- volum util 5700 m3
- suprafata 1080 m2

- productivitate 0.81 t/m2h

Aceste decantoare sunt monocamerale , agitarea se realizeaza cu ajutorul unui
sistem destul de robust , format din 4 brate.
Fluxul tehnologic al apei din halda si al apelor chimic impure uzinale
Apa din halda rezultata in urma procesului de decantare naturala este preluata de
pompele poz. 465/1,2,3 si dirijata in bazinele pentru tratare - neutralizare cu acid sulfuric
dupa care este distribuita in bazinul de retentie pentru sedimentarea substantelor solide.
Dupa limpezire cu pompele poz. 466/1,2 este dirijata la Dunare.
Nota : Ingrosarea se realiza in ingrosatoare tip decantor poz. 413/1 - 418/1 ,
ingrosatoare cu diametru de 20m si volum de 1500m3 fiecare.
8. FILTARE ALBA - DESCOMPUNERE
Aceasta instalatie are rolul de a descompune din solutia de aluminat de sodiu
hidroxidul de sodiu si de a pune in libertate solutia muma. Aceasta etapa se obtine prin :
- racirea solutiei de aluminat,
- descompunerea solutiei de aluminat,
- filtrarea hidratului amorsa,
- filtrarea hidratului productie.
Solutia de aluminat primita de la Filtrarea Rosie, cu temperatura medie anuala de
0
96 C, trebuie sa fie racita la o temperatura care este functie de granulatia dorita a fi
obtinuta. Scopul acestei raciri este cresterea suprasaturatiei solutiei de aluminat, in vederea
separarii ulterioare a hidroxidului de sodiu de solutia muma.
Racirea solutiei de aluminat se realizeaza la ora actuala prin schimbatoare teava-n
teava, agentul de racire fiind apa industriala care rezulta din racirea turbosuflantelor sau
solutia muma.
Solutia de aluminat racita este amestecata cu hidratul amorsa care rezulta de la
filtrele disc poz. 564/2-6 , 564/9 si filtrul tambur poz. 567/1 ; amestecul rezultat (pulpa
amorsa) ajunge prin intermediul jgheaburilor in vasele de amorsa poz. 554/1,2 , 557/1
prevazute cu agitare mecanica. Cu pompele aferente vaselor amorsa poz. 559/1-5 pulpa
amorsa este pompata intr-un vas aflat la cota 32 descompunere , numit oala din care se
face distributia pe cele doua baterii (A,B) de descompunere.
Instalatia de descompunere cuprinde 37 de vase , din care doar o parte sunt
folosite ca vase decompozoare (functie de productia de alumina planificata) si o parte din
vase sunt folosite ca : vase limpezitoare de solutie muma , vase de stocare solutie muma
sau solutie concentrata , vase de stocare lesie de soda , vasele golite de pulpa sunt trecute
pe spalare cu lesie pentru dizolvarea crustelor depuse.
Transportul intre decompozoare se face prin intermediul jgheaburilor sau al
sifoanelor. La debitele vehiculate la ora actuala in uzina, se folosesc 7 - 8 vase
decompozoare.
Prin trecerea amestecului de solutie de aluminat si hidrat amorsa din vas in vas
are loc precipitarea hidroxidului de aluminiu dupa reactia :
NaAlO2 + 2H2O = Al(OH)3 + NaOH
Principalii factorii care influienteaza descompunerea sunt:
- temperatura,
- proprietatile solutiei de aluminat (concentratia, modulul caustic, impuritatile),
- timpul de descompunere,
- raportul de amorsare,
- agitarea, etc.
Din ultimul vas al fiecarei baterii pulpa trece in instalatia de hidroseparare poz.
503/1,2. Cele doua hidroseparatoare pot fi exploatate astfel :
- unul in functiune si celalalt rezerva
- ambele in functiune , alimentate fiecare separat din bateriile de descompunere
aferente

- ambele in functiune, hidroseparatorul poz. 503/1 alimentindu-se din hidroseparatorul

poz. 503/2.
La ora actuala se functioneaza in ultima varianta , din cele trei.
Pulpa din conurile hidroseparartoarelor constituie pulpa productie , iar pulpa din
suprascurgerea hidroseparatoarelor constituie pulpa amorsa.
Pulpa amorsa, prin cadere libera , prin intermediul traseelor tubulare , alimenteaza
cuvele filtrelor disc de amorsa poz. 564/1-6, 564/9.
Pulpa productie, prin cadere libera asigurata de presiunea hidrostatica din
hidroseparatoare, alimenteaza cuvele filtrelor tambur de productie poz. 561/3, 567/4, prin
trasee tubulare.
Vasele de descompunere sunt recipienti cilindrici, care se termina cu o parte conica si
au o capacitate de 2 000 mc; fiecare vas este prevazut la baza cu ventile clopot prin care se
poate face izolarea sau golirea. Agitarea in descompunere si transportul pulpelor se face
prin agitare mecanica si prin aerolifte cu aer.
Hidroseparatoarele sunt vase conice cu capacitate de 750 mc ; fiecare hidroseparator
este prevazut la baza cu ventile care permit izolarea, respectiv golirea.
Instalatia de filtrare amorsa cuprinde 6 filtre disc cu o suprafata de filtrare de 100
mp si 1 filtru disc cu o suprafata de filtrare de 80 mp ( filtrele disc poz. 564/7,8 sunt
scoase din circuit ).
Filtrul disc se compune din urmatoarele parti :
- cuva
- axul tubular cu disc
- capetele de distributie
- sistem de antrenare
- sistem de agitare.
Cuva este impartita in doua compartimente ; in primul compartiment se introduce
pulpa amorsa, iar celalalt compartiment este impartit in mai multe sectoare , prin care se
colecteaza hidratul. Cuva este prevazuta cu o conducta de golire si o conducta de
preaplin, pentru mentinerea constanta a nivelului in cuva.
Axul tubular este format din 6 sectoare prinse intre ele cu flanse de legatura. La
mijlocul axului, transversal, se afla un blind de separare. Pe toata lungimea , axul are 10
randuri de orificii, in care se fixeaza paletii.
Paletul are forma unui triunghi confectionat din tabla de otel (gol in interior) iar
cele doua fete sunt prevazute pe toata suprafata cu gauri de 8 mm. La partea superioara
este prevazut cu un gat care intra in orificiile din axul central. Paletul este acoperit cu un
sac din material textil sintetic, pe care se realizeaza filtrarea. Filtrul are doua capete de
distributie , fiecare cu traseu de vid si separator de filtrat.
Capul de distributie se compune din : capul de distributie propriu-zis , oglinda fixa
si oglinda mobila. Zonele capului de distributie corespund cu cele ale discului si sunt :
- zona de aspiratie
- zona de uscare
- zona de suflare.
Filtrul disc are un sistem de antrenare si unul de agitare , electromecanice.
Pulpa amorsa este alimentata in cuva filtrelor , surplusul merge prin preaplin in
vasul de preaplin poz.557/2 de unde este recirculata prin intermediul pompelor poz.
563/3,4 in cuvele filtrelor amorsa.
Hidratul este retinut pe panza de filtru , prin vidarea care se produce in interiorul
filtrelor. In zona de suflare hidratul este desprins de pe panza , cade in jgheaburi unde se
repulpeaza cu solutie de aluminat si este trimis in descompunere. Filtratul care este
absorbit , trece prin capetele de distributie in separator , unde se separa solutia filtrata de
necondensabile.
Din separatoare solutia ajunge in inchizatoarele hidraulice (vase metalice de forma
cilindrica) si in final este stocata in vasele de solutie muma poz. 5556/1,2. Cu pompele
poz. 560/1,2 solutia este pompata in evaporare in vasele 601,602.
Intre pompele poz. 560/1,2 si vasele de stocare din evaporare se interpun
schimbatoarele de caldura P12-13 si vasele limpezitoare B16,B13,B12.

Tamburul poz. 567/1 spala hidratul amorsa in felul urmator : turta de hidrat
rezultata de la discul poz.564/1 este amestecata cu pulpa din traseul pompei poz. 563/3 si
ajunge in vasul poz. 576 prevazut cu agitare mecanica ; din acest vas pompa poz. 579/2
alimenteaza cu pulpa cuva tamburului poz.567/1 ; filtratul rezultat din zona de uscare
constituie apa lesioasa care ajunge in vasul poz. 587 , iar filtratul rezultat din zona de
absortie constituie solutia muma si ajunge in vasele poz. 556/1,2.
Turta de hidrat cade pe jgheab si in amestec cu solutia de aluminat ajunge in
vasul cu agitare mecanica poz. 575 ; de aici pulpa amorsa este pompata cu pompa
poz.578/2 in vasul de amorsa poz.554/1.
Deosebirea intre hidratul amorsa obtinut de la discurile poz. 564/1-6 , 564/9 si cel
obtinut de la tamburul poz. 567/1 este aceea ca pe filtrul poz. 567/1 hidratul se spala cu
condens alcalin distribuit de doua trasee tubulare perforate , amplasate deasupra tamburului.
Apa lesioasa este pompata cu pompa poz. 588/2 in instalatia de caustificare.
Filtrarea hidratului productie se realizeaza pe filtre tambur. Filtrul tambur se
compune din : carcasa , tambur , cuva. Carcasa este metalica si are rolul de a sustine partile
aferente filtrului. Tamburul are o forma cilindrica cu 3.18 m si lungimea 5.3 m. Pe tambur
se aplica gratare din material plastic peste care se echipeaza cu panza filtranta , pe care
se retine hidratul productie. Filtru tambur are un sistem de antrenare si unul de agitare ,
electromecanice.
Filtratul este extras prin capetele de distributie si prin intermediul separatoarelor si
a inchizatoarelor hidraulice ajunge in vasul de apa lesioasa , respectiv in vasele de preaplin
de solutie muma.
Cuvele filtrelor au prevazuti clapeti de golire si trasee de preaplin pentru
mentinerea unui nivel constant.
Pulpa productie alimenteaza cuva filtrelor tambur poz. 567/3,4 ; se poate functiona
in mai multe variante :
- ambele hidroseparatoare alimenteaza un singur filtru tambur care functioneaza
- fiecare hidroseparator alimenteaza cate un singur filtru tambur
- functioneaza un singur filtru tambur cu alimentare dintr-un singur hidroseparator ,
celalalt hidroseparator alimentand filtrul tambur poz. 567/1 (deci ca pulpa amorsa).
Spalarea hidratului de productie se face prin dozare de condens alcalin in cuva
tamburului si pe cele doua trasee tubulare perforate , de deasupra tamburului. Debitul de
condens se regleaza in functie de valorile obtinute la analiza chimica lavabil .
Cuvele filtrelor tambur productie poz. 567/3,4 au traseele de preaplin si clapetii
dirijati spre vasul poz.577 de unde cu pompa poz. 580/2 se poate face recircularea
pulpelor in cuva tamburului poz. 567/4 sau cu pompa poz. 580/1 se poate goli vasul poz.
577 in cuva discului amorsa poz. 564/2.
Hidratul de la tamburul poz. 567/4 cade pe jgheab direct pe banda poz.701 spre
calcinare.
Hidratul de la tamburul poz. 567/3 cade pe jgheab si prin intermediul unei benzi
reversibile poate fi dirijat pe vasul poz. 577 sau pe banda poz. 701.
9.

EVAPORAREA

Solutiile mume rezultate in urma descompunerii solutiilor de aluminat de sodiu se

folosesc pentru un nou ciclu de fabricatie. Concentratia acestor solutii pentru folosirea lor
la lesierea noilor cantitati de bauxita este mica , de aceea solutiile mume sunt supuse
concentrarii in instalatia de evaporare prin eliminarea unei parti din apa acumulata in
fazele procesului de fabricare. Deasemenea pentru ridicarea concentratiei solutiei de atac si
pentru completarea pierderilor tehnologice de soda solutiile concentrate care ies din
evaporare sunt corectate cu soda proaspata.
Eliminarea apei din solutiile mume si deci concentrarea solutiilor mume se
realizeaza in instalatia evaporare care cuprinde :
- 2 baterii de evaporare de tip Kestner

- 2 superconcentratoare de solutie
- 1 baterie de evaporare de tip VN.
Bateria de evaporare de tip Kestner este o baterie cu efect multiplu , lucreaza in
contracurent si se compune din :
- 5 corpuri de evaporare formate fiecare dintr-un separator si un fierbator.
Fierbatoarele au pozitia tehnologica de la 101 la 105 , iar separatoarele de la 111 la 115.
- 4 preincalzitoare de amestec poz. 121-124
- 4 detentoare - autoevaporatoare de solutie poz.132-135
- 3 autoevaporatoare de condens pur poz. 161-163
- 4 autoevaporatoare de condens impur poz. 172-175
- instalatia de vid .
Bateria de evaporare este deservita de pompe centrifuge si rezervoare de stocare.
Circuitul solutiei
Solutia muma rezultata in urma descompunerii solutiei de aluminat vine de F.Alba
prin trei trasee (Alfa-Laval,APV si direct) si este distribuita in 2 rezervoare de stocare
poz. 601,602 care lucreaza in paralel. Aceste rezervoare functioneaza pe principiul
hidroseparatorului , adica suspensia de hidrat este colectata pe la conul rezervorului si
returnata la F.A. , iar solutia de la deversarea rezervoarelor este dirijata prin cadere libera
spre alte rezervoare poz. 601/2,3,4. De aici solutia este preluata de pompele poz. 231,241
si pompata in separatorul corpului 5 de evaporare poz. 115 si preincalzitorul corpului 4
de evaporare poz. 124. Din separator solutia este preluata de pompa poz. 205 si reciculata
prin fierbator si separator. Din conul separatorului poz.115 solutia este transferata cu
pompa poz.225 in preincalzitorul corpului 4 de evaporare poz.124. In preincalzitorul poz.124
preincalzirea solutiei se face direct ,abur - solutie , aburul provenind din separatorul corpului
4 de evaporare si de la expandorul poz. 134. Din preincalzitorul poz.124 solutia trece in
separatorul poz.114 prin curgere libera.
Din separatorul poz. 114 solutia este recirculata cu pompa poz. 204 prin fierbator
si separator. Din conul separatorului poz.114 cu pompa poz.204 solutia este transferata in
preincalzitorul corpului 3 de evaporare poz.123. In preincalzitorul corpului 3 poz.123
solutia se preincalzeste in contact direct , aburul provenind direct din separatorul corpului 3
poz. 113 si de la expandorul 133. Din preincalzitorul poz.123 solutia trece in separatorul
poz. 113 prin curgere libera. Pompa poz. 203 recircula solutia prin fierbatorul poz.103 si
separatorul poz. 113. Din conul separatorului poz. 113 cu pompa poz. 223 solutia este
transferata in preincalzitorul corpului 2 de evaporare poz.122 unde se preincalzeste in
contact direct cu aburul provenit din separatorul corpului 2 poz.112 si de la expandorul
poz. 132. Din preincalzitorul poz. 122 solutia trece in separatorul poz. 112 prin curgere
libera. Pompa poz. 202 recircula solutia din separatorul poz.112 prin fierbator si separator.
Din conul separatorului cu pompa poz.222 solutia este transferata in preincalzitorul
corpului 1 de evaporare poz. 121 unde se preincalzeste prin contact direct , aburul
provenind din separatorul corpului 1 poz. 111. Din preincalzitorul poz. 121 prin curgere
libera solutia trece in separatorul poz.111. Pompa poz. 201 recircula solutia din separatorul
poz. 111 prin fierbator si separator. Trecerea solutiei din separatorul corpului 1 in
expandorul de treapta l poz.132 se face prin cadere libera si a diferentei de presiune , deci
corpul 1 de evaporare nu are pompa de transfer. Tot din separatorul corpului 1 de
evaporare o parte din solutie este preluata cu pompa si transferata in superconcentratorul
poz. 106. Din prima treapta de expandare a solutiei poz. 132 , solutia va circula pe
principiul vaselor comunicante si a diferentei de presiune prin treapta a-II-a de expandare
a solutiei poz. 133 , treapta a-III-a de expandare a solutiei poz. 134 si treapta a-IV-a de
expandare a solutiei poz. 135. Din 135 cu pompele poz. 232-242 solutia finala este
pompata in rezervoarele de stocare solutie concentrata poz. 603-605. Din aceste rezervoare
cu pompele poz. 613/1,2 , 615/1,2 solutia concentrata este pompata in rezervoarele de
stocare a solutiei de atac poz. 301,302,303.
Circuitul de abur si condens
Aburul de incalzire saturat si putin supraincalzit vine in sectie printr-o conducta de
500 mm cu presiune de 3.5-4.5 ata si se introduce in fierbatorul poz. 101 al corpului 1 de

evaporare si fierbatorul 106 al superconcentratorului de solutie. Presiunea de lucru pe

fierbatorul poz. 101 este de 3-4 ata. In urma transferului de caldura dintre agentul termic
(abur viu) si solutie , aburul isi schimba starea de agregare si trece din starea gazoasa in
starea lichida formand condensul pur. Consumul de abur pe corpul 101 este de cca 34 t/h.
Condensul obtinut din aburul viu are o temperatura de cca 100 C si deci o putere
calorica inca mare si mai poate fi utilizat si de aceea este trecut prin trei
autoevaporatoare de condens pur poz. 161,162,163.
Aburul secundar rezultat in urma expandarii condensului pur prin cele trei trepte
de expandare se foloseste la preincalzirea solutiei in fierbatoarele poz. 101,102,103. Din
autoevaporatorul de condens poz. 163 condensul este preluat de pompele poz. 233,234 si
pompat in rezervorul de condens pur poz. 607 de unde cu pompele poz. 617/1,2 este
trimis la CET.
Aburul secundar format in separatorul poz. 111 este consumat o parte in
preincalzitorul de amestec poz. 121 si cealalta parte se foloseste la preincalzirea solutiei in
fierbatorul poz. 102 al corpului 2 de evaporare.
Aburul secundar din separatorul poz. 112 al corpului 2 de evaporare se consuma o
parte la preincalzitorul de amestec poz.122 al corpului 2 , iar cealalta parte la preincalzirea
solutiei , in fierbatorul poz. 103 al corpului 3. La fel se intimpla in urmatoarele corpuri de
evaporare 3,4,5 cu deosebirea ca tot aburul secundar din separatorul poz. 115 al corpului
5 trece la condensatorul barometric al liniei de evaporare poz. 141.
Condensul sodic sau impur format prin condensarea aburului secundar ce incalzeste
corpurile 2,3,4,5 este trecut prin I-IV trepte de autoevaporatoare a condensului dupa cum
urmeaza : condensul sodic format in fierbatorul poz. 102 al corpului 2 de evaporare trece
in prima treapta de autoevaporare a condensului impur poz. 172 , de aici in
autoevaporatorul de condens poz. 173 unde se intilneste cu condensul care vine in
fierbatorul corpului 3 poz. 103. Din autoevaporatorul poz. 173 condensul trece in treapta III
de autoevaporare a condensului poz. 174 unde intra si condensul de la fierbatorul corpului
4 de evaporare poz.104. Din poz. 174 condensul trece in treapta IV de autoevaporare poz.
175 unde intra si condensul de la fierbatorul corpului 5 poz. 105.
Deci condensul impur de la corpul 2 trece prin 4 trepte de autoevaporare ,
condensul de la corpul 3 prin 3 trepte , condensul de la corpul 4 prin 2 trepte , iar cel de
la corpul 5 printr-o singura treapta de autoevaporare a condensului.
Aburul secundar rezultat prin autoevaporare a condensului impur prin cele 4 trepte
se dirijeaza la preincalzirea solutiei din corpurile respective astfel : de la 172 la 102 , de la
173 la 103 , de la 174 la 104 si de la 175 la 105.
Din autoevaporatorul de condens poz. 175 condensul impur cu 63 C este preluat
de pompele poz. 234,244 si pompat fie in rezervorul poz. 606 de stocare condens impur
de unde cu pompele poz. 616/1,2 se trimite la F.Alba pentru spalarea hidratului
productie , fie in rezervorul poz. 801 de unde cu pompele poz. 802/1-3 se pompeaza la
spalarea slamului rosu.
Pentru realizarea temperaturii de 95-98 C si a cantitatii de apa de spalare
necesara spalarii slamului rosu la rezervorul poz. 801 s-au montat 2 preincalzitoare de
amestec poz. 610/1,2. Aceste preincalzitoare functioneaza pe principiul condensatoarelor
barometrice de la bateria Kestner.
Preincalzitorul poz. 610/1 foloseste ca agent termic o parte din condensul impur de
la bateriile de lesiere si aburul secundar rezultat din destinderea condensului in vasul poz.
801 care intra in amestec cu apa barometrica de la evaporare sau cu condens recirculat
din rezervorul poz. 801 cu pompa poz. 802/4. Preincalzitorul poz. 610/2 foloseste ca agent
termic numai condensul de la bateriile de lesiere care intra in amestec cu apa barometrica
, este trimisa la cele 2 preincalzitoare de amestec prin 2 trasee cu pompa poz. 200.
Aburul secundar rezultat prin expandarea solutiei in primele trepte de expandare
poz. 132,133,134 se consuma la preincalzitoarele de amestec poz. 122,123,124. Din
expandorul de solutie poz. 135 aburul secundar este dirijat la condensatorul barometric
poz. 142 al liniei de expandare a solutiei.
Circuitul de vid

Pentru asigurarea vidului pe bateria Kestner sunt prevazute 2 instalatii de vid , una
pe linia evaporatoarelor si cealalta pentru linia expandoarelor. Fiecare instalatie este
formata dintr-un ejector primar , un condensator , un ejector secundar si o oala de esapare
comuna. Ejectoarele functioneaza cu abur de 12 atm.
Circuitul gazelor necondensabile
Gazele necondensabile din condensatorul barometric poz. 141 sunt aspirate pe la
partea superioara a condensatorului de ejectorul primar poz. 144
si trecute in
condensatorul poz. 145 din care gazele necondensabile sunt aspirate de ejectorul secundar
poz. 146 si trimise in oala de esapare si separatorul de picaturi poz. 147 si de aici in
atmosfera. La fel si gazele necondensabile din linia detentoarelor sunt aspirate din
condensatorul poz. 142 de catre ejectorul primar poz. 148 si trimise in condensatorul poz.
149 din care sunt aspirate de ejectorul secundar poz. 150 si trecute la aceeasi oala de
esapare poz. 147 si de aici in atmosfera. Traseul de gaze necondensabile de la linia
evaporatoarelor este dirijat la condensatorul poz. 141. Condensatoarele principale poz.
141,142 sunt alimentate cu apa recirculata din statia de pompare de turnul 1 sau turnul 2.
Pentru cazuri deosebite pe liniile de alimentare se poate lua apa si din inelul uzinal de
apa.
Condensatoarele secundare poz.145,149 sunt alimentate cu apa recirculata prin
intermediul pompelor poz. 237,247 , iar apa barometrica se dirijeaza in inchizatorul
hidraulic poz. 143. Apa barometrica din condensatoarele poz. 141,142 trece in inchizatorul
hidraulic poz.143 din care cu pompele poz. 239,249 este trimisa la turnul de racire si
apoi prin intermediul statiei de pompare reintra in circuitul normal.
Pentru asigurarea vidului la pornirea instalatiei este prevazut un ejector de mare
capacitate poz. 152 prevazut cu amortizor de zgomot poz. 153.

10. CAUSTIFICARE
Carbonatul de sodiu se acumuleaza in sistem prin :
- decaustificarea hidroxidului de sodiu din solutiile de alumina in urma reactiei cu
carbonatul de calciu si magneziu din bauxita
- reactia bioxidului de carbon din aer cu hidroxidul de sodiu
- reactia hidroxidului de sodiu cu carbonatul de calciu din varul utilizat in sistem
ca activizator al randamentului de extractie a aluminei din bauxita.
Dupa mai multe cicluri de fabricatie a aluminei prin procedeul Bayer in sistem se
acumuleaza o cantitate foarte mare de carbonat de sodiu care produce deranjamente in
aproape toate fazele procesului tehnologic si formeaza un balast de substanta inactiva
ceea ce duce la scaderea eficientei ciclului de fabricatie.
Pentru eliminarea carbonatului de sodiu din sistem si recuperarea hidroxidului de
sodiu dupa separarea carbonatului de sodiu din solutiile recirculate , se foloseste procedeul
de caustificare cu var , prin tratarea carbonatului de sodiu cu lapte de var. Odata cu
separarea carbonatului de sodiu din solutiile recirculate prin ridicarea concentratiei acestora
pe suprafata cristalelor de carbonat de sodiu se absorb si substante organice acumulate in
sistem.
Eliminarea substantelor organice din sistem se realizeaza tot in instalatia de
caustificare prin calcinarea carbonatului de sodiu ( dupa ingrosarea si filtrarea lui ) la cca
600o C cand substantele organice sunt eliminate prin ardere.
Dupa concentrarea solutiilor recirculate in superconcentratoarele poz. 106 carbonatul
de sodiu acumulat in timpul procesului de fabricatie cristalizeaza. Solutia cu suspensii de
carbonat de sodiu se dirijeaza spre ingrosatorul de 14 poz.683 unde se separa partea
lichida de partea solida. Solutia limpede de la suprascurgere cu pompele poz. 684/1,2 este
pompata in rezervoarele de stocare a solutiei de atac poz. 301-303. Pulpa ingrosata de

carbonat de sodiu din conul ingrosatorului se stocheaza in trei rezervoare prevazute cu

agitare poz. 671/4-6 de unde cu pompele poz. 685/1,2 se trimite la filtrele tambur poz.
670/1-3. Suprascurgerea cuvelor de la filtrele tambur intra intr-un colector care recircula
pulpa de carbonat de sodiu in vasele de stocare poz. 671/4-6.
Din cuva filtrelor paticolele de carbonat de sodiu sunt absorbite pe suprafata
stratului filtrant al fltrelor tambur cu ajutorul vacumului. Solutia de hidroxid de sodiu
trece prin panza filtranta si este colectata intr-un inchizator hidraulic de unde cu pompa
poz. 672/3 este pompata in rezervorul de solutie concentrata poz. 603,605.
Particulele de carbonat de sodiu de pe suprafata filtranta sunt desprinse cu ajutorul
unui cutit fixat in lungul tamburului si a aerului comprimat sau a aburului si dirijate intrun jgheab de unde pot ajunge :
- a) in rezervorul de caustificare poz. 671/1
- b) intr-un amestecator biax poz. 676 unde turta de carbonat de sodiu se amesteca
cu praful de recirculatie si print-un burlan intra in calcinatorul de soda poz. 677.
a) In rezervorul de caustificare poz. 671/1 turta de carbonat de sodiu intra in
reactie cu laptele de var care vine in rezervor printr-o conducta de la statia de preparare
a laptelui de var. In primul vas de caustificare poz. 671/1 este montat si un dispozitiv de
preincalzire a caustificatului.
Din primul vas de caustificare caustificatul trece prin alte 2 vase poz. 671/2,3 care
sunt legate in serie cu primul cu scopul de a mari durata de caustificare.
Din ultimul vas de caustificare poz. 671/3 caustificatul este preluat de pompele
poz. 672/1,2 si pompat in ingrosatorul de 20 poz. 686. Acest ingrosator are rolul de a
separa faza lichida (NaOH) de faza solida (slamul alb). Hidroxidul de sodiu recuperat in
urma reactiei dintre carbonatul de sodiu si laptele de var este colectat pe la suprafata
ingrosatorului si cu ajutorul pompelor poz. 687/1,2 este reintrodus in circuit prin
rezervoarele poz. 601,602. Slamul alb de la conul ingrosatorului este colectat intr-un
rezervor poz. 688 de unde cu pompele poz. 689/1,2 este pompat la spalarea slamului rosu
de unde este evacuat la halda de slam.
b) In amestecatorul biax poz. 676 turta de carbonat de sodiu se amesteca cu
praful de reciculatie ce vine in biax de la bateriile de cicloane prin 2 trasee prevazute cu
migalci si cu praful de recirculatie de la aeroliftul ce-l colecteaza , printr-un burlan intra la
capul rece al calcinatorului poz. 677.
La capul rece unde temperatura este de aproximativ 250-300 oC carbonatul de sodiu
isi pierde apa de insotire. De la capul rece materialul parcurge drumul spre capul cald al
calcinatorului trecand prin diferite zone de temperatura , unde substantele organice se
descompun. La temperatura de 600oC substantele organice sunt practic eliminate. total.
De la capul cald al calcinatorului , printr-o camera de trecere , materialul intra intrun racitor poz. 678 unde au loc racirea materialului pana la cca 110 oC. Agentul de racire
il constituie apa dirijata pe toata mantaua racitorului. Din racitor materialul cade intr-un
rezervor agitator poz. 679/1 unde este repulpat cu lapte de var si cu pompa poz. 679/2
este trimis in primul vas de caustificare poz.671/1.
Pacura folosita la calcinator este adusa in sectie de la statia de pacura , este
trecuta printr-un preincalzitor , care foloseste ca agent termic abur de 4.5 ata , in vederea
ridicarii temperaturii pana la valoarea optima 105oC.
Aerul necesar intretinerii arderii si pentru racirea mantalei de la capul cald este
adus din exterior cu ajutorul unui ventilator.
Gazele nearse si praful de recirculatie sunt absorbite de un exhaustor , trecute prin
2 baterii de cicloane pentru recuperarea prafului de recirculatie si refulate in atmosfera
printr-un scrubar care are rolul de a retine eventualele particole de praf antrenate de
gazele arse. Praful de recirculatie de la cicloane este colectat de 2 trasee , prevazute cu
migalci si dozat in amestecatorul biax poz. 676.

11.

CALCINARE

Uscarea si calcinarea hidroxidului de aluminiu se realizeaza in cuptoare tubulare

rotative.
Prin intermediul benzii transportoare poz. 701 hidroxidul de aluminiu ajunge de la
F.Alba la Calcinare. De pe banda poz. 701 hidratul este preluat de un jgheab tip
pantalon pe benzile transportoare poz. 710/1,2 care au rolul de a alimenta buncarele
poz. 711/1,2. Benzile poz. 710/1,2 sunt reversibile , ele putand deversa hidratul in depozit.
Hidratul din depozit poate fi introdus in circuitul de alimentare al calcinatoarelor prin
intermediul unui elevator cu cupe poz. 706 si prin acelasi jgheab tip pantalon.
Accesul hidratului in elevatorul cu cupe se face prin intermediul unui buncar de zi
poz. 703 alimentat de podul cu graifar poz. 702 ; din buncarul de zi hidratul este preluat
de un transportor cu placi poz. 704 care deverseaza pe banda poz. 705 si in final este
preluat de elevatorul cu cupe poz. 706.
Cu ajutorul benzilor poz. 710/1,2 hidratul este dirijat in buncarele de alimentare ale
cuptoarelor C1,C2 poz. 711/1,2 ; extractia hidratului din buncarele poz. 711/1,2 se face cu
alimentatoarele cu placi poz. 712/1,2.
De la alimentatorul cu placi se poate prelua hidrat cu banda poz. 710/3 in
buncarul de alimentare al cuptorului C3 poz. 711/3. Alimentatoarele poz. 712/1,2,3
deverseaza hidratul in alimentatoarele biax poz. 714/1,2,3 unde are loc amestecarea
hidratului cu prafurile de recirculare si fluorura de calciu dozata cu ajutorul dozatoarelor
poz. 736/1,2,3.
Amestecul de hidrat si prafuri de recirculare alimenteaza calcinatoarele poz.
715/1,2,3 pe la capul rece al acestora ; trecerea se face prin sistemul de ghirlande , iar
prin avansarea materialului in contracurent cu gazele de ardere se realizeaza uscarea ,
deshidratarea si calcinarea. Alumina calcinata se obtine la capul cald al cuptorului , la o
temperatura de 1100-1200oC.
Alumina calcinata este preluata prin intermediul camerelor de trecere in racitoarele
tubulare poz. 723/1,2,3 unde are loc racirea indirecta , cu apa , la temperaturi de 90-150 o
C. Din racitoarele poz. 723/1,2,3 alumina ajunge sitata in buncarele poz. 724/1-9. Aceste
buncare amplasate sub sita racitorului alimenteaza cu alumina calcinata vasele de transport
pneumatic poz. 727/1-12 ; prin traseele de transport pneumatic alumina este stocata in 5
silozuri se 2000 t capacitate , poz. S1-5.
Prafurile de recirculare se formeaza astfel : exhaustorul poz. 730/1,2,3 aspira gazele
de ardere a pacurii din cuptorul de calcinare prin bateriile de cicloane poz. 728/1-12 si
prin electrofiltre poz. 729/1,2,3 , refulandu-le pe cos , in atmosfera.
Praful depus in camera de fum ( la capul rece al cuptorului ) si in electrofiltru poz.
729/1,2,3 se evacueaza la partea inferioara a buncarelor aferente , ajunge prin cadere libera
la aparatele de transport pneumatic ( aerolifte ) , cu ajutorul carora se transporta la
alimentatorul biax.
Calcinatoarele sunt prevazute cu o instalatie de reglare a presiunii si debitului de
pacura , cu instalatii de preincalzire cu abur a pacurii ; arderea pacurii se face cu
injectoare poz. 735/1,2,3 cu pulverizare de abur din reteaua de abur de 16 at. Aerul
necesar arderii este asigurat de ventilator de aer primar poz. 734/1,2,3.
Controlul parametrilor si conducerea instalatiei se face ajutorul unui sistem AMC
prin care se regleaza :
- alimentarea cu hidrat a cuptorului
- temperatura gazelor la capul rece al cuptorului
- temperatura gazelor la intrarea in electrofiltru
- depresiunea pe cuptor
- temperatura aluminei in buncarele racitorului
- presiunea , debitul si temperatura pacurii
- presiunea aburului.
Antrenarea calcinatoarelor si racitoarelor se face prin sisteme electromecanice ;
sprijinul acestor utilaje cu gabarite deosebit de mari se face printr-un sistem de grupuri

de role.

12.

SECTIA CET

Centrala electrica de termoficare produce energie termica pentru Uzina de alumina

si orasul Tulcea si energie electrica pentru Uzina de alumina.
Pe teritoriul CET - ului sunt amplasate cele 4 obiective care alcatuiesc centrala
electrica :
1) gospodaria de pacura
2) statia de tratare chimica a apei
3) centrala termica - cazanul de 105 t/h si cele 2 cazane de apa fierbinte CAF
4) cladirea principala in care se afla cazanele si turbinele.
1) Gospodaria de pacura are ca obiectiv principal descarcarea , depozitarea ,
fluidizarea si pomparea pacurii spre cazanele de abur. Se compune din : rampa de
descarcare , rezervoarele de pacura , statia de pompe si platforma preincalzitoarelor si
filtrelor.
a) Pompa de pacura este formata din 2 linii de cale ferata , 36 guri de
descarcare ,conducta colectoare de furtunuri de abur pentru incalzirea cazanelor si
canale colectoare din beton.
b) Rezervele de pacura ( 4 bucati ) au o capacitate de 3000 m fiecare si sunt
prevazute cu serpentine de incalzire.
c) Statia de pompare cuprinde : filtrele grosiere - 10 bucati ; pompele de golire - 11
bucati ; pompele care asigura transportul pacurii la cazanele de abur - 5 bucati.
d) Pe platforma din afara statiei sunt amplasate preincalzitoarele de pacura - 8
bucati , filtrele fine - 7 bucati , expandor de abur.
Pacura soseste pe rampa de descarcare in vagoane de 25 , 48 , 60 , 70 t de
fabricatie romaneasca sau din import ( Rusia ). Vagoanele romanesti echipate cu serpentina
de incalzire se racordeaza la conducta de abur printr-un furtun flexibil de 25-28.
Vagoanele rusesti neavand serpentina de incalzire se racordeaza la conducta de abur
printr-o teava gaurita si un furtun flexibil de 25-28. Dupa ce se incalzesc la 50-70 C.
Vagoanele se golesc in 2 moduri : vagoanele romanesti se racordeaza la colectorul de
golire printr-un furtun flexibil de 75 ; vagoanele rusesti se golesc pe rampa intr-un canal
de tabla colector.
Pacura din colectorul de pe rampa trece prin filtrele grosiere , este preluata de
pompele de golire de tip DL-12 si introdusa in rezervoare unde se incalzeste pana la 7080oC. Din rezervoare , pentru a fi pompata la cazane , pacura trece prin filtre grosiere ,
pompe de pacura , preincalzitoare si filtre fine. In final pacura pompata la cazane va avea
80-100oC si 3-4 at.
Pentru ridicarea presiunii pacurii la 35-40 at s-au prevazut in apropierea cazanelor
de abur 2 statii de repompare care realizeaza acest lucru. Cele 2 statii sunt amplasate
astfel : una la centrala termica unde alimenteaza cazanul de 105 t/h si cele 2 Caf-uri si
alta la cazanele de 120 t/h care alimenteaza cazanele C2AP , calcinatoarele de alumina si
forja din cadrul Atelierului mecanic. Cele 2 statii au legaturi comune care asigura
functionarea lor in paralel astfel ca orice cazan sa poata fi alimentat cu pacura din
oricare din statii. In cele 2 statii de pompe sunt montate pompe de pacura cu debite
intre 15 si 25 t/h. Cu presiunea rezultata din pompe pacura este trimisa la cazane unde
este arsa pentru a produce abur si apa fierbinte.

2) Statia de tratare chimica a apei produce 2 calitati de apa necesare in circuitul

termic : apa demineralizata si apa dedurizata.
Sursa de apa bruta este apa de Dunare decantata grosier cu un continut de
suspensii reziduale de 15 mg/l (normal) sau 50 mg/l (accidental) cu o salinitate totala de
cca 5.5 mval/l si continut de SiO2 max = 14 mg. Apa care alimenteaza statia de tratare
chimica sufera un proces de pretratare cu lapte de var si sulfat feros in cadrul
gospodariei zonale de apa , dupa care analiza medie a acesteia fiind in jur de 3.5 mval/l.
Pentru demineralizarea apei se foloseste o schema formata din filtrare : puternic
acida H+ , slab bazica OH- , puternic acida H+ , puternic bazica OH- . Calitatea apei
obtinute respecta normele legale in vigoare - RET - RENEL 1993 - pentru echipamente
tensioenergetice de categoria a-VII-a.
Pentru producerea apei dedurizate statia are in dotare filtre Na-cationice care
asigura apa necesara functionarii celor 2 Caf-uri de 100 Gcal care asigura agentul termic
de incalzire a unei parti a orasului Tulcea. Alimentarea statiei de tratare chimica cu apa
pretratata se face pe 2 conducte 273x7 intr-un rezervor de 200 mc , de unde cu ajutorul
pompelor este trecuta printr-un preincalzitor ( in sezonul rece ) dupa care ajunge in liniile
de demineralizare sau dedurizare.
Filtrele Na-cationice pentru producerea apei dedurizate sunt echipate cu schimbatori
de ioni de tip vionit de provenienta romaneasca. Filtrele din componenta liniilor de
demineralizare a apei sunt echipate cu schimbatori de ioni de tip amberlite produsi de
firma Rohm and Haas , Franta.
Atat liniile de demineralizare cat si cele de dedurizare functioneaza in ciclul
productie-regenerare-rezerva. Ciclul de productie este perioada de timp in care apa la
iesirea din linia de dedurizare sau demineralizare are calitatea corespunzatoare alimentarii
echipamentelor termoenergetice din dotarea CET , dupa care la depasirea valorilor maxime
admise prin instructiunile de exploatare se considera epuizate si se trece la regenerarea
schimbatorilor de ioni. Filtrele Na-cationice se regenereaza in echicurent cu o solutie de
NaCl 10%.
Filtrele puternic acide din componenta liniilor de demineralizare se regenereaza cu
o solutie de 6-8% HCl , iar filtrele bazice cu o solutie de 4% NaOH. Ambele operatii se
executa cu filtrele inseriate.
Apa dedurizata se trimite prin filtrele Na-cationice direct in circuitul de alimentari
a Caf-urilor.
Apa demineralizata se stocheaza in 4 rezervoare de 200 mc fiecare de unde cu
ajutorul pompelor de tip Pch se trimite in circuitul de alimentare a cazanelor din centrala
pe 2 trasee de conducte de 279x7 cauciucate pana la degazari.
In statia de tratare chimica a apei atat utilajele cat si conductele aferente sunt
protejate anticoroziv.
Apele reziduale rezultate din proces sunt trimise la statia de neutralizare a uzinei.
Tot in statia de tratare chimica a apei se prepara si agenti de conditionare a apei
de alimentare a cazanelor , respectiv solutiile de 1% amoniac si 1% hidrat de hidrazina.
In apropiere se afla calea ferata care asigura circulatia cisternelor cu acid
clorhidric si vagoanelor cu sare si depozitele de reactivi ( NaOH , HCl , NH4 , N2H4 ).
In laborator se efectueaza toate analizele specifice procesului de producere a apei
dedurizate , apei demineralizata , precum si controlul chimic al fluidelor din CET
respectandu-se STAS-urile si reglementarile RENEL.
3) Centrala termica produce abur de joasa si medie presiune si apa fierbinte
pentru reteaua de temoficare a orasului si cuprinde : statia de pompe de pacura tr. II ;
cazanul de 105 t/h ; Caf-uri de 100 Gcal/h ; platforma pompelor.
Cazanul de 105 t/h produce abur de 16 ata si 250 oC. Este alimentat cu apa
demineralizata din degazorul de 6 ata cu ajutorul pompelor de alimentare OLT-80 aflate in
sala masinilor a centralei sau din priza de 35 ata a pompelor Sigma.
Aerul necesar arderii pacurii in cazan este asigurat de 2 ventilatoare de aer de
65000 Nmc/h.

Aburul produs de C105 alimenteaza cu abur consumatorii de 16 ata si 4-5 ata.

Pentru realizarea presiunii de 4-5 ata cazanul este prevazut cu 2 statii de reducere a
presiunii de la 16 ata la 4-5 ata.
Cazanele de apa fierbinte asigura agent termic pentru incalzirea unei parti a
orasului Tulcea. Caracteristici : - capacitate 100 Gcal/h
- presiune 8-15 ata
- temperatura 150/70oC
- numar arzatoare de pacura 16.
Platforma pompelor cuprinde : - 3 pompe 14 NDS Q=1500 mc/h
- 2 pompe TD-400
Q=3000 mc/h
- 3 pompe de apa de adaos Q=70 mc/h
- boyler de 40 Gcal/h.
Apa venita din reteaua orasului pe conducta de retur este preluata de pompele 14
NDS si introdusa in Caf unde este incalzita prin arderea pacurii pana la o temperatura
stabilita in functie de temperatura exterioara. Fiecare Caf este prevazut cu 16 ventilatoare
de aer si cos de fum metalic. Apa fierbinte iesita din Caf pleaca in oras pe conducta de
tur care alimenteaza punctele termice asezate in diverse zone ale orasului Tulcea. Pompele
de adaos sunt alimentate cu apa dedurizata si acopera pierderile de apa din retea.
4) Cladirea principala cuprinde utilajele de baza care produc energie termica si
electrica : - cazane de abur C2AP - 3 bucati
120 t/h , 100 at , 525oC
- turbina CKTR - 12
12 Mw , 90 at , 525oC
- turbina CSL - 12
12 Mw , 90 at , 525oC
- statiile de reducere - racire
100/80
100/31
100/16
100/8
- pompele de alimentare Sigma - 5 bucati
Q=150 t/h , p=150 at , n=3000 rot/min , P=1000 kw
Apa demineralizata produsa in statia de tratare chimica este trimisa la CET prin 2
conducte care asigura alimentarea degazorului de 1.2 ata. Degazorul de 1.2 ata are rolul
de a elimina O2 si CO2 din apa prin ridicarea temperaturii acesteia la 104 oC. De aici apa
este preluata cu pompele de transvazare si trimisa in degazorul de 6 ata printr-un
preincalzitor alimentat cu abur din bara de 8 ata. Degazorul de 6 ata continua degazarea
termica a apei fiind alimentat cu abur din bara de 8 ata.
Finisarea degazarii apei se face prin injectarea de hidrazina in conducta de iesire
din degazorul de 6 ata. Degazorul de 6 ata alimenteaza pompele OLT 80x5 si pompele
Sigma. Pompele de alimentare 125CHP Sigma preiau apa din degazorul de 6 ata si o
refuleaza prin preincalzitoarele de inalta presiune PIP in nodul de alimentare a cazanelor
C2AP. PIP realizeaza preincalzirea apei de alimentare de la 140 oC la 200-210oC cu
ajutorul aburului de 16 ata si de 31 ata. Fiecare turbina de abur are cate 2 PIP-uri , unul
de 16 ata si altul de 31 ata.
Prin nodul de alimentare apa este introdusa in tamburul cazanelor C2AP si de aici
prin cadere in sistemul vaporizator. Cele 9 arzatoare ale cazanului ard pacura care
vaporizeaza apa din ecranele cazanului , aceasta ajungand sub forma de emulsie apa-abur ,
din nou in tambur unde aburul se separa la partea superioara a acestuia. De aici aburul
este trimis in cele 3 supraincalzitoare de abur care ii ridica temperatura pana la 525 oC. La
iesirea din cazan vom avea abur de 85-95 ata si 500-525oC.
Aburul rezultat din cazanele C2AP are urmatoarele destinatii :
- turbina CKTR - 12
- turbina CSL - 12
- racitorul de abur de 85 ata si 300oC , pentru instalatia de lesiere
- statia de reducere racire 100/31 care alimenteaza PIP-urile de 31 ata

- statia de reducere racire 100/16 care alimenteaza PIP-urile de 16 ata , calcinarea ,

evaporarea si lesierea
- statia de reducere racire 100/8 care alimenteaza serviciile interne ale centralei si
evaporarea.
Cazanul de abur C2AP este dotat cu 2 ventilatoare de aer de 70000 mc/h si un
ventilator de gaze de 230000 mc/h. Cazanele C2AP si C105 sunt racordate la acelasi cos
de fum. Turbina CSL - 12 antreneaza un generator de 12 Mw si este prevazuta cu 2 prize
reglabile. Aburul introdus in turbina are urmatoarele iesiri :
- priza de 31 ata
- priza reglabila de 8-10 ata 35 t/h
- priza reglabila de 0.7-2.5 ata 20 t/h
- condensatorul turbinei.
Turbina are ca anexe urmatoarele :
- pompele de condens care asigura evacuarea condensului din condensator
- pompele de racire care racesc condensarea aburului in condensator
- turnul de racire cu circulatie naturala care raceste apa de racire a
condensatorului
- instalatia de umplere : rezervor de ulei , racitor de ulei , filtre de ulei , pompe de
ulei.
Turbina CKTR - 12 antreneaza un generator de 12 Mw si are o priza reglabila.
Aburul introdus in turbina are urmatoarele iesiri :
- priza de 31 ata
- priza reglabila de 16 ata 330oC
- contrapresiunea de 4-6 ata 270oC
- instalatia de ungere : rezervor de ulei , pompe de ulei , racitor de ulei , filtre de
ulei
- racitor abur labirinti
- ejector de abur.
Cazanele CR9 - Q=10 t/h , p=8 ata , 4 bucati , se folosesc in cazurile de oprire
totala a uzinei pentru a mentine calda pacura in rezervoarele de pacura si pentru a
asigura functionarea Caf-urilor pentru oras.

13. GOSPODARIA ZONALA DE APA

Procedeul Bayer de prelucrare a bauxitelor necesita un volum mare de apa
industriala. Sistemul de alimentare cu apa cuprinde instalatii complexe de captare , tratare ,
pompare , recirculare si epurare.
Captarea apei se face dintr-un bazin amenajat tip buzunar , aferent fluviului Dunarea
prin intermediul statiilor plutitoare echipate cu 4 electropompe Brates 500 , Q=2400 mc/h ,
N=132 kw , H=2.5 mc CA , n=739 rot/min.
Apa preluata din bazin este pompata prin intermediul a 2 conducte Dn=800 mm
pana in bazinul tampon care are un V=1500 mc de la treapta I repompare. Treapta I
repompare este dotata cu 2 electropompe Brates 500 , Q=2400 mc/h , N=110 kw , H=2.5
mn CA , n= 750 rot/min.
Apa este aspirata din bazinul tampon cu o electropompa Brates 500 si vehiculata
intr-un sistem de doua conducte Dn=800 mm (firul principal si rezerva) pana la nodul B.
De la nodul B pana in statia de tratare a apei industriale (GZA) cu ajutorul a 2
conducte de aductiune , una Dn=500 mm si una Dn=600 mm se face alimentarea cu apa si
care in incinta statiei se uneste intr-o teava Dn=1000 mm prin care se face alimentarea cu
apa a 2 decantoare suspensionale de 500 l/s. Aceste decantoare sunt deservite de o
camera de distributie hidraulica care asigura distribuirea apei de alimentare printr-un sistem
de vane stavilare. Dupa ce apa a fost decantata si filtrata prin cadere libera se scurge
printr-un bazin de aspiratie intr-un rezervor subteran de 5000 mc.

Statia de pompare treapta a-II-a este o constructie adiacenta laturii mici a statiei
de filtre dispusa pe 2 nivele : a) subsolul I-a cota + 6.75 m
b) subsolul II-a cota + 3 m , pe planseul acestui subsol sunt
montate pompele de apa decantata (4+1) 14NDS , avand Q=1800 mc/h , N=630 kw , H=80
mCA , n=1500 rot/min.
Cu ajutorul unei pompe 14NDS se aspira apa decantata din bazinul de aspiratie
care are legatura cu rezervorul subteran de 5000 mc prin 2 conducte Dn=800 mm si apoi
trimisa printr-un fir Dn=1000 mm in uzina pentru a putea fi folosita in fluxul tehnologic.
De mentionat ca pentru alimentarea cu apa decantata sunt prevazute 2 fire : fir 1
Dn=1000 mm si fir 2 Dn=1000 mm. De la decantoarele suspensionale de 500 l/s se mai
alimenteaza 2 decantoare suspensioanle de 100 l/s prin 2 conducte Dn=500 mm care se
folosesc in scopul decantarii apei care alimenteaza statia de filtre. Dupa ce apa a fost
decantata si tratata cu var si sulfat feros prin cadere libera printr-un canal de alimentare
este dirijata catre filtrele rapide de unde are loc procesul de filtrare a apei , apoi se
decanteaza intr-un bazin de apa filtrata de 1500 mc. La subsolul I-a cota + 6.75 m sunt
amplasate pompele de apa filtrata Q=450 mc/h , H=60 mCA ; VDF 300=2 bucati avand
N=160 kw , n=1500 rot/min ; MW 303=1 bucata avand Q=825 mc/h , N=315 kw , H=80 mCA ,
n=1500 rot/min.
Cu ajutorul unei pompe de acest tip se aspira apa din bazinul de apa filtrata si
este trimisa la tratarea chimica printr-un fir Dn=500 mm.
14. TURNURILE DE RACIRE
Aceste instalatii care sunt compuse din 3 turnuri de racire , respectiv statiile de
pompare , au rolul de pompare in retur a apei calde de la sectoarele tehnologice :
calcinare , filtrare alba , compresoare , turbocompresoare , precum si a celorlalte instalatii de
racire.
Turnurile de racire au fiecare o capacitate de 3000 mc si se compun din :
hiperboloid si sistem de dispersie a apei , format din tevi prevazute cu orificii pe partea
superioara. Sub sistemul de tevi se afla cateva straturi de suluri din material plastic. Apa
care este obligata sa parcurga acest sistem , se raceste in contracurent cu aerul care
circula ascendent , datorita sistemului ca urmare a formei hiperbolice si inaltimea turnului ,
ajunge in cuve , unde fiecare cuva are conducte de legatura pentru aspiratiile pompelor
din statie.
Refularile statiilor de pompare care deservesc turnurile de racire a apei sunt legate
la conductele magistrale uzinale , care alaturi de conductele tehnologice si cele de agent
termic constituie estacada uzinala.
Prin exploatarea rationala a gospodariei de recirculare se obtine un grad de
recirculare de peste 80 %. Aceste turnuri de racire au grad de racire intre 15 oC si 20oC.
Fiecare statie de pompare are cate 4 pompe NDS.

15. AERUL COMPRIMAT

Aerul comprimat are foarte multe intrebuintari , aproape ca nu exista sector al
uzinei care sa nu foloseasca aerul comprimat. Astfel se foloseste la : actionari pneumatice ,
la transport pneumatic , la actionarea uneltelor si sculelor pneumatice pentru sablarea
pieselor de la turnatorie , agitari de solutii in vase.
Principalii consumatori de aer comprimat sunt : descompunerea , calcinarea , atelierul
mecanic , desilicierea , pompele duplex , CET , terti.

Centrala de aer comprimat a fost proiectata pe 3 hale insemnand un numar de 11

compresoare cu o capacitate total de 1180 mc/min.
Hala 1 este dotata cu 2 turbocompresoare centrifugale de tip K 250-61-2 fabricatie
VPDS , cu urmatorii parametri : - V=250 mc/min
- p=9 ata
- temperatura aerului la intrare=20oC
- n=10923 rot/min.
Compresorul este pus in functiune de un motor sincron tip STD 1600-2 de o
putere nominala de 1750 kw , o tensiune de 6000 V si o turatie de 3000 rot/min.
Electromotorul se conecteaza cu compresorul printr-un reductor cu raport de
transmisie 10923-3000. Cuplarea compresorului cu reductorul si motorul se realizeaza cu
ajutorul unor cuplaje dintate.
Hala 2 contine 4 compresoare de tipul 3V45 executat la Resita. Parametri
compresorului sunt : - debitul aspirat 45mc/min
- presiunea finala de refulare 7 ata
- turatia 300 rot/min
- numarul cilindrilor 3
- diametrul cilindrilor 500/400 mm
- ungerea este asigurata de o pompa cu roti dintate.
Compresorul este actionat de un motor electric sincron tip AM 1300/390 avand o
putere de 300 kw , o turatie de 300 rot/min si o tensiune de 6000 V.
Hala 3 este dotata cu 5 compresoare L 100 executate la Resita. Parametri
compresorului sunt : - debit aspirat 100 mc/min
- presiunea finala de refulare 8 ata
- turatia 333 rot/min.
- numar de cilindri 2
- diametrul cilindrilor 800/500 mm
- ungerea este asigurata de o pompa cu roti dintate.
Compresorul este actionat de un motor electric sincron tip MS 1900/270 avand o
putere de 620 kw , o turatie de 333 rot/min si o tensiune de 6000 V.