Universitatea Dunrea de Jos

TEHNOLOGII DE SUDARE
Daniel VIAN

Galai - 2008

Departamentul pentru nvmnt la Distan

i cu Frecven Redus
Facultatea de Mecanica
Specializarea Inginerie Economica si Industriala
Anul de studii / Forma de nvmnt IV/IFR

CUPRINS

CAP.1. PROCESE I PROCEDEE DE SUDARE . 3

1.1. Energetica procesului de sudare 3
1.2. Sudarea prin topire i prin presiune .. 4
1.3. Clasificarea procedeelor de sudare prin topire .. 5

CAP.2. SUDAREA CU ARC ELECTRIC 7

2.1. Principii de baz .. 7
2.2. Polaritatea curentului electric 18
2.3. Recomandri la realizarea sudurilor 19
2.4. Transferul short-arc si transferul spray-arc ... 20
2.5. Clasificarea procedeelor de sudare cu arc electric .. 22

CAP. 3. ALGORITMUL DE CALCUL AL TEHNOLOGIEI DE SUDARE

CU ARC ELECTRIC .. 23
3.1. Parametrii tehnologici la sudarea cu arc electric
3.2. Aria rostului, a cordonului i a trecerilor ...
3.3. Etapele calculului tehnologiei de sudare eu arc electric ...
3.4. Coeficientul de depunere i randamentul depunerii ...
3.5. Consumul de materiale la sudare .
3.6. Timpul de sudare. Factorul operator ...

23
27
30
30
32
33

CAP.4. PRENCLZIREA 35
4.1. Scopul prenclzirii .. 35
4.2. Calculul temperaturii de prenclzire .. 36
4.2.1. Metoda I.I.S. 37
4.2.2. Metoda Seferian . 38
4.3. Corelaia statistic ntre temperatura de prenclzire i proprietile
zonei influenate termic .. 39

CAP.5. SUDAREA CU ARC ELECTRIC CU ELECTROZI NVELII 42

5.1. Clasificarea procedeelor de sudare manuala cu electrozi . 42
5.2. Performanele sudrii cu electrozi nvelii .. 43
5.3. Funciile nveliului electrodului 44
5.4. Caracterizarea electrozilor dup nveli .. 45
5.5. Algoritmul de calcul al tehnologiei de sudare cu electrozi nvelii .. 47
5.6. Tehnica operatorie la sudarea cu electrozi nvelii .. 50
5.7. Defecte tehnologice i msuri pentru evitarea lor 51

CAP.6. SUDAREA SUB STRAT DE FLUX (SF) 52

6.1. Clasificarea procedeelor de sudare sub strat de flux
6.2. Performanele sudrii sub flux .
6.3. Materiale de adaos la sudarea sub flux .
6.3.1. Fluxuri de sudare ..
6.3.2. Srme de sudare
6.4. Algoritmul de calcul a tehnologiei de sudare sub flux ..
6.5. Defecte tehnologice i msuri pentru evitarea lor ..

52
56
57
57
58
59
61

CAP.7. SUDAREA N MEDIU DE GAZE (SG) 63

7.1. Clasificarea procedeelor de sudare n mediu de gaze 63
7.2. Gazele folosite la sudare . 65
7.3. Electrozi nefuzibili . 69
7.4. Srme de sudur. Transferul materialului de adaos prin arc 70
7.5. Sudarea WIG (TIG) . 70
7.5.1. Performanele procedeului WIG . 70
7.5.2. Parametrii tehnologici de sudare 71
7.5.3. Tehnica sudrii WIG .. 72
7.6. Sudarea cu plasm ... 73
7.6.1. Performanele sudrii cu plasm .. 73
7.6.2. Tehnica sudrii cu plasm .. 75
7.6.3. Regimul de sudare cu plasm ... 76
7.7. Sudarea MIG i MAG ... 77
7.7.1. Performanele procedeelor MIG i MAG . 77
7.7.2. Materiale de sudare 78
7.7.3. Algoritmul de calcul al tehnologiei de sudare MIG i MAG . 79

CAP.8. ALTE PROCEDEE DE SUDARE CU ARC ELECTRIC 81

8.1. Sudarea n puncte (electronituirea) .. 81
8.2. Sudarea cu electrod nvelit culcat 82
8.3. Sudarea gravitaional 83
8.4. Sudarea n rost ngust 84
8.5. Sudarea antigravitaional 84
8.5.1. Sudarea mecanizat pe vertical 85
8.5.2. Sudarea mecanizat de corni 86
8.6. Sudarea sub ap . 87

CAP.1. PROCESE I PROCEDEE DE SUDARE

1.1. Energetica procesului de sudare

Sudarea este procedeul tehnologic de realizare a mbinrilor nedemontabile a unor
componente metalice sau nemetalice prin interaciunea atomilor mrginai ai acestora.
mbinarea ce rezult n urma procesului de sudare poart denumirea de sudur. Totalitatea
operaiilor care concur la realizarea sudurii poart denumirea, aa cum s-a mai artat, de
proces tehnologic de sudare. Unui proces tehnologie de sudare i este caracteristic un
anumit procedeu de sudare.
Coeziunea local n vederea obinerii sudurii se realizeaz cu un aport de energie
termic sau mecanic sau i termic i mecanic. Prin aceasta atomii mrginai ai
componentelor de sudat primesc energia necesar scoaterii lor din starea de echilibru
stabil corespunztoare unui nivel energetic minim. Dup aceea, componentele i aduc
atomii marginali la distane egale sau mai mici dect parametrul reelei cristaline. n
aceast situaie ei se rearanjeaz n cristale comune celor dou componente astfel ca s
ating din nou un minim energetic. Ca atare, procesul de sudare const n introducerea
localizat, prin concentrare n timp i spaiu, a unei cantiti de energie n zona sudurii
pentru a scoate atomii din starea lor de echilibru stabil i apropierea atomilor mrginai la
distane egale sau mai mici dect parametrul reelei cristaline pentru ca ei s recristalizeze
ntr-o reea comun corespunztoare unei noi stri stabile. Acest mecanism energetic este
prezentat n figura 1.1.

Fig. 1.1.
3

Deci, prin sudare se realizeaz saturarea legturilor dintre atomii de la marginile

componentelor de sudat. Sudarea n Cosmos a confirmat concluzia potrivit creia vidul
naintat din acest spaiu creeaz componentelor metalice posibilitatea de a se suda prin
simpla aducere a lor n contact intim. Acest fapt arat c atomii mrginai, neavnd toate
legturile cu ceilali atomi (sunt nesaturai), se afl la un nivel energetic deasupra minimului.
Apropiindu-i ei vor forma reele cristaline comune componentelor, saturndu-i legturile.
n atmosfera terestr acest procedeu folosit n Cosmos nu este posibil fiindc
atomii mrginai nesaturai i completeaz legturile cu atomi de aer. Suprafeele
metalelor conin straturi puternic aderente ale moleculelor de gaze, impuriti, grsimi etc.
Ele se interpun ntre atomii metalici i fac imposibil orice interaciune ntre atomii
mrginai a dou metale puse n contact.

2.2. Sudarea prin topire i prin presiune

Pentru realizarea activrii termice sau mecanice fiecare metal i aliaj are nevoie de
o anumit cantitate de energie i de o anumit apropiere a atomilor marginali pentru a se
suda. Dac energia termic se msoar prin temperatura la locul mbinrii T, iar energia
mecanic prin presiunea p pe suprafeele n contact, atunci, pentru fiecare material se
poate trasa o curb n coordonate T p (fig. 1.2).

Fig. 1.2.

Aceast curb separ planul temperatur - presiune n dou regiuni. Punctele de

deasupra curbei reprezint regimurile cu care se realizeaz sudarea iar cele de sub curb
reprezint regimurile de temperatur i presiune care nu pot realiza mbinarea sudat. n
cazul cnd n zona mbinrii temperatura este superioar temperaturii de topire a
componentelor Tt, iar presiunea de contact este egal cu p0 - presiunea atmosferic atunci ce realizeaz mbinarea prin sudare prin topire. Producndu-se topirea
4

componentelor atomii se amestec ntr-o baie metalic comun, numit baie de sudur.
Nu este nevoie de o presiune pentru a-i aduce ntr-un contact intim. Sudura care se obine
prin solidificarea respectivei bi se numete sudur prin topire, iar procedeul de sudare
folosind acest mecanism energetic se numete procedeu de sudare prin topire.
Zona de deasupra curbei, cuprins ntre temperatura de topire Tt i temperatura de
recristalizare Tr la care, pentru realizarea mbinrii, se folosete un aport de energie
termic precum i un aport de energie mecanic, prin presiunea realizat ntre
componente, poart denumirea de zona sudrii prin presiune. Punctul de coordonate pr i
T0, n care T0 este temperatura mediului ambiant, este punctul n care sudarea se
realizeaz fr nclzire, numit sudare la rece. Este cazul materialelor cu plasticitate
ridicat: aluminiu, cupru etc. (fig. 1.2a)
Nu toate metalele i aliajele suport regimul de sudare la rece corespunztor
presiunii pr (fig. 1.2b). O presiune mai mare dect presiunea critic pcr - determin fisurarea
componentelor. La aceste materiale (n general oelurile) nu se poate realiza mbinarea
sudat dect dac presiunea este mai mic dect presiunea critic pcr i temperatura n
zona mbinrii este mai mare dect temperatura critic Tcr. n aceast zon din planul T-p,
cu presiunea mai mic dect pcr, se realizeaz sudarea la rece.
Ca atare, mecanismul energetic fundamental al sudrii determin dou grupe de
procedee de sudare i anume:
- procedee de sudare prin topire la care p = p0 i T Tt;
- procedee de sudare prin presiune la care 0 < p pr (pcr) i T < Tt.
n cadrul fiecrei grupe de procedee de sudare se disting procedee clasificate
dup sursa care furnizeaz energia de activare a atomilor mrginai. n cazul majoritii
procedeelor se folosete energie electric care se transform n cldur fie printr-un arc
electric, fie prin efect Joule. Se folosete, de asemenea, pentru obinerea energiei termice
i flacra oxi-gaz, reaciile termochimice, jeturile de electroni i jeturile de fotoni precum i
ultrasunetele i frecarea mecanic.

1.3. Clasificarea procedeelor de sudare prin topire

Procedeele de sudare se clasific dup sursele de energie cu care se realizeaz
nclzirea local. Astfel sudarea prin topire poate fi realizat cu energie electro-termic, cu
energie termochimic i cu energie corpuscular.
Sudarea cu energie electro-termic se obine folosindu-se ca surs de energie
arcul electric sau efectul Joule. Sudarea cu arc electric poate fi realizat prin procedeele:
cu electrod nvelit, cu protecie de gaz, sub flux sau prin alte procedee. Sudarea prin efect
Joule este realizat n condiiile sudrii prin topire (exceptnd procedeele de sudare prin
presiune) n varianta sudrii n baie de zgur.
Sudarea cu energie termochimic ce realizeaz folosind energia flcrii oxigaz sau
cea degajat n urma reaciilor termitului.
5

Sudarea cu energie corpuscular se practic n varianta sudrii cu fascicol de

electroni i a sudrii cu LASER.

Fig. 1.3.

CAP.2. SUDAREA CU ARC ELECTRIC

2.1. Principii de baz

Principiul sudrii cu arc electric are la baz respectarea urmtoarelor condiii:
- meninerea arcului electric ntr-o stare staionar astfel nct intensitatea curentului IS
i tensiunea arcului Ua (fig. 2.1) s aib valori ct mai constante;
- aportul continuu cu viteza ve a materialului de adaos 1 n arcul electric, arc care arde
ntre vergeaua electrod i componentele de sudat 2;
- deplasarea arcului electric n lungul rostului ntre componentele de sudat, cu vitez
constant - numit vitez de sudare, vS. n acest fel se realizeaz topirea marginilor
formnd mpreun cu materialul de adaos o baie de sudura 3;

Fig. 2.1.

- urmrirea rostului i umplerea lui uniform astfel ca dup solidificarea bii s se

realizeze un cordon continuu i cu dimensiuni geometrice impuse.
Se poate face o clasificare a procedeelor de sudare cu arc n funcie de gradul n
care sudorul particip la realizarea acestor operaii:
- sudare manual - cnd sudorul execut toate operaiile manual;
- sudare semimecanizat - cnd sudura se execut manual cu excepia alimentrii cu
srm electrod a procesului de sudare;
- sudare mecanizat - cnd toate operaiile de sudare se execut mecanizat, ns nu
exist circuit de reacie (feed back), sudorul trebuind s supravegheze continuu procesul,
intervenind i reglnd parametrii de lucru, funcie de modul de desfurare al acestuia;
- sudare automat n care instalaia este prevzut cu circuit de reacie, astfel nct ea
7

autoregleaz parametrii regimului de sudare i poziia relativ a elementelor metal de

adaos i metal de baz, asigurnd stabilitatea procesului. Sudorul intervine doar atunci
cnd se defecteaz elementele instalaiei de sudare, sau se impune realimentarea cu
materiale de sudare.
Clasificarea procedeelor de sudare cu arc electric poate fi fcut i n funcie de
modul de protecie a bii de sudur. Baia de sudur trebuie protejat fa de aerul din
mediul nconjurtor. Oxigenul din aer are ca efect modificarea compoziiei chimice a
aliajelor metalice, oxidnd elementele de aliere n ordinea afinitii lor fa de acest element.
Oxizii rezultai au ca efect reducerea rezistenei i a plasticitii mbinrii sudate. Azotul din
aer formeaz nitruri dure i casante producnd tendine de rupere fragil, precum i de
apariie a porilor. Influene defavorabile au i alte gaze coninute n aer, dintre care i
hidrogenul, care contribuit la fragilizarea oelului.
Protecia bii de sudur precum i a cordonului de sudur se realizeaz fie cu
ajutorul unui nveli aplicat pe srma electrod, fie cu un flux ce acoper arcul electric, fie cu
gaz sau amestec de gaze insuflate continuu n jurul arcului electric i a bii de sudur.
Un alt punct de vedere al clasificrii procedeelor de sudare cu arc electric l
constituie modul de participare al electrodului la formarea bii. Arcul electric arde ntre un
electrod de seciune circular i componentele de sudat. Electrodul poate fi fuzibil n
condiiile n care se topete n procesul de sudare, furniznd materialul de adaos, material
ce particip ca material depus n formarea cordonului. Electrodul poate fi nefuzibil cnd el
nu particip la formarea custurii, el servind ca element ntre care se realizeaz arcul
electric. Electrozii nefuzibili sunt cei de wolfram (tungsten) sau de crbune. Electrozii de
crbune au o pondere tot mai mic n realizarea procedeelor de sudare cu arc electric
datorit durabilitii lor reduse.
Elementele geometrice ale unei mbinri sudate sunt cordonul de sudur i zona
influenat termic (termomecanic).
Cordonul de sudur (fig. 2.2) este partea mbinrii care leag componentele de
sudat i care se formeaz prin solidificarea bii de sudur.
Zona influenat termic (ZIT) este zona de trecere dintre cordonul de sudur i
materialul de baz.

Fig. 2.2.

Cordonul de sudur este format de obicei din dou straturi: stratul de rdcin 1 i
stratul de completare 2 (fig. 2.3). Att stratul de rdcin ct i cel de completare pot fi
realizat din mai multe treceri. n figura 2.3. stratul de completare 2 este realizat din trecerile
8

a, b, c, d etc.

Fig. 2.3.

Dimensiunile cordonului i ale zonei influenate termic sunt date prin urmtoarele
mrimi geometrice (fig.2.4).
- b - limea custurii;
- B - limea ZIT;
- p - ptrunderea custurii;
- P - ptrunderea ZIT.

Fig. 2.4.

La formarea cordonului de sudur particip materialul de baz al componentelor

de sudat, precum i materialul depus. Materialul depus provine din materialul de adaos,
materialul srmei electrod, suferind transformrile de natur chimic, mecano-metalurgic
ca urmare a trecerii prin arcul electric.
Referindu-ne la figura 3.2 aria cordonului se poate scrie ca o sum dintre aria
rostului i ariile A '2 i A '2' provenite din topirea marginilor materialului de baz.
A = A 1 + A '2 + A '2' ;

A 2 = A '2 + A '2'

(2.1)

Participaia materialului de baz i a materialului de adaos la realizarea cordonului

de sudur este dat de expresiile:
A
A
(2.2)
pMB = 2 ;
pMA = 1
A
A
Participaia pMB mai poart denumirea i de diluia materialului de baz n cordon.
ntre cele dou participaii exist relaia:
pMB + pMA = 1
(2.3)

Cunoaterea acestor participaiei are ca rezultat determinarea compoziiei chimice

a materialului cordonului de sudur precum i stabilirea eficienei procesului de sudare.
Dac se cunosc compoziiile chimice ale metalului de baz i ale metalului de adaos
9

precum i randamentul de trecere a elementelor de aliere din materialul de baz n baia de

metal topit MB i a materialului de adaos prin arcul electric n baia de metal topit MA, atunci
n cordon un element de aliere XC va avea concentraia:
X C = (pMB MB XMB + pMA MA XMA ) p
(2.4)
n care XMB i XMA sunt concentraiile respectivului element de aliere n materialul de baz,
respectiv n materialul de adaos. Randamentul p este randamentul aferent materialului de
protecie al arcului electric. Uneori p >1 cnd din nveliul electrodului sau din stratul de
flux se introduc n baia de metal topit elemente de formare sau aliere (pulbere de fier sau
elemente de aliere) care mresc cantitatea de metal depus. Procednd astfel pentru toate
elementele de aliere se poate estima aproximativ compoziia chimic a cordonului.
Al doilea obiectiv al cunoaterii participaiilor materialului de baz i materialului de
adaos l constituie stabilirea eficienei procesului de sudare.
n cazul n care prin sudare se realizeaz o mbinare ntre dou sau mai multe
elemente, atunci este raional ca participaia materialului de baz s fie ct mai mare n
dauna participaiei materialului de adaos. Prin aceasta se asigur o omogeneitate a
mbinrii i de asemenea se economisete o cantitate important de material de adaos i
energie. n consecin n cazul cordoanelor de mbinare ntre elementele unor structuri
sudate se tinde spre inegalitatea:
pMB >> pMA
(2.5)
Forma rostului mbinrii influeneaz esenial participaiile (tabel 2.1).
Tabel 2.1
Rost pMA
pMB
I
0,5
0,5
V
0,7
0,3
U 0,8...0,9 0,2...0,1
X
0,6
0,4
K
0,55
0,45

Cnd prin sudare se realizeaz ncrcarea unor suprafee sau acoperirea acestora,
n scopul asigurrii rezistenei la uzur, coroziune, oc a respectivei structuri, atunci este
raional ca participarea materialului de adaos s fie mai mare dect a materialului de baz.
Participarea materialului de baz fiind att ct este necesar pentru realizarea legturii
mecano-metalurgice dintre suprafeele structurii i a materialului depus.
n consecin la sudurile de ncrcare sau de acoperire este raional s se
ndeplineasc inegalitatea:
pMA >> pMB
(2.6)
Dup cum se cunoate de la Bazele proceselor de sudare zona influenat termic
ZIT (zona influenat termomecanic) este zona din mbinarea sudat cuprins ntre
izotermele T=Tt corespunztoare marginii cordonului i T=Ts, corespunztoare izotermei la
care sau mai produs nc transformri structurale. Zona influenat termic este o zon n
10

care compoziia chimic nu s-a modificat fa de cea a materialului de baz, ns structura

ei este diferit i variabil. Aceast structur se datorete faptului c temperatura n urma
procesului de sudare din aceast zon variaz dup curba 1-2 (fig. 2.5).

Fig. 2.5.

Limea zonei influenate termic depinde de procedeul de sudare precum i de

parametrii regimului de sudare, acetia intervenind prin cantitatea de cldur generat i
administrat acestei zone din mbinare. Structurile diferite pe limea zonei se datoresc i
vitezelor diferite de rcire. Viteza de rcire a punctului 1 este mult mai mare dect viteza de
rcire a punctului 2. Neomogenitatea termic pe limea ZIT, respectiv temperaturile
diferite de nclzire precum i vitezele diferite de rcire, atrag dup sine neomogeniti de
natur structural i ale caracteristicilor mecanice. Astfel pentru oelurile carbon i slab
aliate:
11

- pornind de la T=Tt pn la T=Ts vor apare transformri structurale diferite. Zona ZIT este
structural eterogen;
- lng cordonul de sudur grunii cristalini vor avea dimensiuni mai mari ca urmare a
temperaturilor ridicate ce le-au dat posibilitatea de a se dezvolta. La temperaturile mai
sczute ale ZIT dimensiunile grunilor vor fi mai reduse, specifice structurii de normalizare;
- structurile din apropierea cordonului de sudur vor fi structuri ndeprtate de cele de
echilibru, iar structurile din vecintatea materialului de baz, neafectat termic, vor fi
structural apropiate de cele de echilibru;
- structurile deprtate de cele de echilibru cu gruni mari, au rezisten mecanic mare i
plasticitate redus, iar grunii fini, specifici structurilor de echilibru au rezisten mic i
plasticitate mare (fig. 2.5).
Ca atare, cordonul de sudur i ZIT sunt nu numai zone de neomogenitate chimic
i structural ci i de neomogenitate a caracteristicilor mecanice. Datorit acestor
particulariti ale ZIT, ea constituie zona cea mai sensibil a mbinrii sudate.
Poziiile de sudare la sudarea cu arc electric sunt prezentate n figura 2.6.
Considernd pentru un cordon axa Y - axa n lungul cordonului i axa X perpendicular pe
suprafaa liber a cordonului (fig. 2.6) distingem urmtoarele poziii de sudare:
1. poziie orizontal n plan orizontal;
2. poziie orizontal n plan nclinat;
3. poziie orizontal n plan vertical (de corni);
4. poziie orizontal de plafon;
5. poziie nclinat;
6. poziie nclinat n plan nclinat;
7. poziie nclinat n plan vertical;
8. poziie nclinat de plafon;
9. poziie vertical.

Fig. 2.6.
12

Ordinea preferenial a poziiilor de sudare din punct de vedere tehnic i

ergonomie este: 1, 2, 5, 6, 7, 9, 8, 4.
Rolul dispozitivelor i instalaiilor de mecanizare ale sudrii const i n aceea de a
aduce rosturile de sudur ntr-o poziie ct mai apropiat de a primelor poziii din ordinea
preferenial asigurndu-se astfel calitatea corespunztoare mbinrii precum i un efort
minim din partea operatorului.
Stabilitatea mecanic a arcului electric este de fapt denumirea care se d
interaciunii dintre fora electrodinamic (Fed) i fora electrostatic (Fes) fora lui Coulomb
(fig. 2.7).

Fig. 2.7.

Electronii ce parcurg coloana arcului materializeaz conductori strbtui de curent

electric. ntre doi conductori, aflai ntr-un mediu cu permeabilitatea magnetic , strbtui
de curentul i, n acelai sens, aflai la distana r i avnd lungimea l se exercit fora de
atracie electrodinamic:
i2 l
(2.7)
Fed =
2 r
Totodat, ntre sarcinile de acelai semn, adic ntre electronii negativi aflai n
mediu cu permitivitatea electric , apar fore electrostatice de respingere de tip
coulombian:
1
e2
Fes =
(2.8)

4 r2
Forma arcului electric este dat de echilibrul dintre cele dou fore. Dac n arcul
electric electronii sunt muli (datorit intensitii mari a curentului electric) i au vitez mic
(datorit tensiunii mici a arcului electric) atunci Fed>Fes, arcul electric devine constrns,
concentrnd magnetic sarcina electric i asigurnd o ptrundere mai mare n materialul
de baz legat la polul pozitiv. (fig. 2.8a).

13

Fig. 2.8.

Dac n arcul electric electronii sunt puini (datorit intensitii mici a curentului
electric) i au vitez mare (datorit tensiunii mari a arcului electric) atunci Fes>Fed, arcul
electric devine disipat, (arc butoi), diametrul arcului crete, limea cordonului crete iar
ptrunderea n materialul de baz, legat la polul pozitiv, scade (fig. 2.8b).
Suflajul magnetic al arcului electric (suflul arcului) este fenomenul electromagnetic
de deviere a coloanei arcului sub aciunea forelor electromagnetice din zona procesului de
sudare. Arcul electric materializeaz un conductor strbtut de curent electric. Acest
conductor, aflat n cmp magnetic staionar, la sudarea n curent continuu, este supus
forei electromagnetice. n jurul componentelor de sudat i a electrodului apar linii de cmp
magnetic care se pot aduna sau scdea, exercitnd presiune magnetic asupra arcului
electric.
Astfel (fig. 2.9a) dac se sudeaz cu polul pozitiv legat la piesa de mas, plasat n
partea stng a componentelor de sudat, atunci n jurul pieselor apare inducia magnetic
B1 i n jurul electrodului inducia magnetic B2. Cele dou cmpuri magnetice se vor
compune. Sub aciunea nsumat a induciilor B1 i B2 arcul va fi deviat spre dreapta.

Fig. 2.9.
14

Folosind aceeai interpretare, dar schimbnd polaritatea curentului i poziia piesei

de mas se constat c arcul electric va fi deviat n sens contrar piesei de mas.
Schimbarea sensului intensitii curentului electric nu modific sensul forei
electromagnetice de suflaj al arcului (fig. 2.9 b, c, d).
Suflajul magnetic al arcului electric este un fenomen fizic de obicei nedorit datorit
orientrii mai pregnante a arcului electric asupra unei componente de sudat, realiznd
abateri ale cordonului de la forma rostului.
Suflajul magnetic se elimin prin folosirea curentului alternativ la sudare, la care
induciile magnetice nu-i mai pstreaz sensul. Suflajul poate fi redus substanial prin
folosirea a dou piese de mas plasate n planul srmei electrod de o parte i de alta a
acestuia. Prin simetrizarea alimentrii curentului de sudare dispare fenomenul de suflaj
magnetic (fig. 2.10).

Fig. 2.10.

Craterul este un fenomen particular care degradeaz forma mbinrii i care se

produce la ntreruperea curentului de sudare (accidental sau voit). Datorit fenomenului
de autoinducie, metalul lichid din baia de metal topit este aspirat formndu-se la
ntreruperea curentului un crater la captul cordonului de sudur.

Fig. 2.11.

Acest crater are dezavantajul major al reducerii rezistenei la oboseal a mbinrii

sudate. Pentru evitarea craterului arcul electric nu se va stinge la captul cordonului (n
poziia A) ci la o distan de 20...30 mm de captul cordonului (n poziia B) (fig. 2.11).
Aprinderea arcului electric, pentru continuarea cordonului de sudur, se va face n poziia B
15

a electrodului, arcul va fi adus apoi n poziia A i procesul va fi continuat. Se evit astfel

creterea ptrunderii n zona craterului i coeficientul de concentrare a tensiunilor se
micoreaz.
Forma rostului la sudarea componentelor cu arcul electric este dictat de urmtorii
factori.
1. Cel mai important factor l constituie capacitatea portant a mbinrii,
respectiv transmiterea fluxului de for prin mbinarea sudat de la o component la alta.
Dac fluxul de for este transmis static mbinarea poate fi realizat cu ptrundere mai
redus, uneori chiar incomplet astfel nct, sub aspectul calibrului mbinrii, ea s reziste
solicitrilor exterioare. n cazul n care mbinarea este solicitat dinamic, cu ocuri sau
funcioneaz la temperaturi sczute, este necesar o ptrundere complet pentru a se
evita concentratorii de tensiune n zona cordonului de sudur sau a se diminua acetia;
2. Rostul este impus i de procedeul de sudare. Cu ct procedeul de sudare
confer custurii o ptrundere mai mare cu att rostul trebuie s fie mai ngust i mai puin
deschis;
3. Poziia de sudare influeneaz forma rostului. n condiiile unor tendine de
curgere gravitaional a bii de sudur este posibil s se aleag rosturi ct mai mici pentru
ca baia de sudur s fie mai puin bogat, iar arcul electric prin efectul presiunii dinamice i
prin constrngerea lui n cmpul de fore proprii s evite tendina de curgere a bii;
4. Rostul trebuie ales i n funcie de accesibilitatea arcului electric n rost pentru
a avea posibilitatea topirii marginilor componentelor i de a asigura o baie comun, deci o
bun legtur ntre elementele asamblate prin cordon;
5. La alegerea rostului trebuie avut n vedere i posibilitatea de susinere a bii
la rdcina custurii n timpul sudrii pentru evitarea curgerii gravitaionale a bii.
Susinerea rdcinii custurii se poate face:
- cu benzi de metal de acelai fel cu materialul de baz sudate la rdcin;
- cu plci de cupru, cu sau fr rcire forat, plasate la rdcina rostului;
- cu pern de flux presat asupra rdcinii rostului;
- cu benzi lipite din componente adezive, n interiorul benzilor aflndu-se un flux ntr-un
liant;
- cu patin de cupru rcit n prealabil i care urmrete arcul de sudare n condiiile
sudrii stratului de rdcin;
- cu patin ceramic care, de obicei, nu se rcete asigurnd formarea i reinerea
materialului depus la rdcina rostului mbinrii;
6. Sub aspect economic este necesar ca seciunea rostului s fie ct mai mic
reducndu-se consumul de material de adaos i de material de baz. Se reduce i volumul
prelucrrilor ce au contribuit la formarea rostului.
Realizarea rostului se face prin mai multe procedee:
a) debitare mecanic prin forfecare(cel mai ieftin procedeu);
b) tiere termic (cel mai rspndit procedeu dar limitat din punct de vedere al geometriei
16

rostului). Se poate face cu flacra oxigaz sau cu jet de plasm;

c) prelucrare mecanic prin achiere (cel mai scump procedeu dar permite formarea
oricrei geometrii a rostului);
7. La alegerea rostului se are n vedere i deformaia pieselor sudate.
Deformaia este redus atunci cnd seciunea rostului este mic, cnd baia de metal topit
este redus volumic i cnd se sudeaz cu pendulare, deci cu balansarea arcului electric
n raport cu componentele de sudat;
8. Factorul determinant n alegerea rostului este grosimea componentelor.
Principalele tipuri de rosturi sunt rosturi cap la cap i de col. Rosturile cap la cap
pot fi: rosturi simple i rosturi duble. n figura 2.12 se prezint i limitele de grosimi la care
se aplic uzual aceste tipuri de rosturi. Rosturile la mbinrile de col sunt rosturi
corespunztoare mbinrilor n T, prin suprapunere sau n guri.

Fig. 2.12.

Rosturile la mbinrile de col n T (fig. 2.13) pot fi cu prelucrare unilateral (a) i

bilateral (b),sau fr prelucrarea rostului (c). n figura 2.13 (d, e, f) se prezint i alte
variante ale sudrii de col n T.

Fig. 2.13.
17

Cordoanele de sudur la mbinrile sudate de col prin suprapunere pot fi cordoane

frontale (fig.2.14a) sau cordoane laterale (fig.2.14b).

Fig. 2.14.

n cazul n care capacitatea portant a cordoanelor exterioare mbinrii este

insuficient, n una din componente se pot practica guri, urmnd s se realizeze
mbinarea sudat n guri (fig.2.15).

Fig. 2.15.

2.2. Polaritatea curentului electric

La sudarea cu arc electric polaritatea curentului este de mare importan privind
cantitatea de cldur administrat materialului de baz sau electrodului (fig. 2.16).

Fig. 2.16.

Electronii provenii din cele trei tipuri de emisie electronic sunt mai uori dect
ionii pozitivi, dar viteza lor de deplasare este foarte mare, aproximativ 100 m/s. Ca atare,
acetia bombardeaz anodul, crend impactul loviturii, energetic cauznd n felul acesta
18

temperaturi ridicate la polul pozitiv. Deci, atunci cnd se sudeaz n varianta DC , adic
electrodul este legat la polul negativ iar materialul de baz la polul pozitiv (polaritate
direct), datorit impactului materialului de baz cu electronii, baia de metal topit va fi mai
bogat iar temperatura electrodului va fi mai redus.
+
n cazul n care electrodul se leag la polul pozitiv, se sudeaz n varianta DC
(polaritate invers), atunci electronii cu vitez mare bombardeaz electrodul realiznd o
topire mai pronunat a acestuia; baia de metal topit din materialul de baz este mai redus
dimensional iar temperatura acesteia mai sczut. Ca atare, cnd electrodul este
confecionat din material refractar, practic nefuzibil, este preferabil ca acesta s fie legat la
polul negativ astfel nct bombardamentul electronic s fie evitat, iar consumul de material
refractar pentru realizarea electrodului s fie mai mic. Este cazul sudrii cu electrozi de
wolfram (tungsten) La sudarea cu electrod ce constituie material de adaos se prefer ca
acesta c fie legat fie la polaritatea pozitiv, cnd dorim un exces de material depus, fie la
polaritatea negativ atunci cnd dorim o topire mai pronunat a materialului de baz (o
ptrundere mai bun).
n cazul polaritii DC+ rolul ionilor pozitivi ce se deplaseaz cu viteza de
aproximativ 1 ... 2 m/s este deosebit de important n ceea ce privete curirea de oxizi a
bii metalice de pe materialul de baz. Dac ionii pozitivi sunt grei (ioni de argon) atunci ei
realizeaz un efect de impact asupra oxizilor de la suprafaa bii, fenomen ce se numete
microsablare, asigurnd astfel obinerea unei bi de sudur curate. Dac ionii pozitivi
sunt uori (ioni de heliu) atunci fenomenul de rupere a peliculei de oxid este ngreunat. Un
fenomen important de microsablare se obine atunci cnd se sudeaz n curent alternativ.
Ca urmare a schimbrii frecvente a polaritii are loc fenomenul de rupere a peliculei de
oxid i realizrii unui cordon de sudur n condiii bune de calitate.

2.3. Recomandri la realizarea sudurilor [3]

n baza experienei de proiectare i tehnologic la realizarea construciilor sudate
se pot stabili urmtoarele recomandri:
1. La realizarea unei structuri sudate se va folosi un numr ct mai mic de
cordoane de sudur. Ori de cte ori este posibil se va reduce numrul sudurilor unei
structuri;
2. Sudurile ntrerupte se vor evita n raport cu sudurile continue, mbinrile de
rezisten necesitnd suduri continue. Sudurile ntrerupte se realizeaz de obicei pentru
rigidizri (punctri), prindere provizorie etc. Transformarea mai multor suduri scurte n una
lung este binevenit fiindc realizeaz posibilitatea mecanizrii operaiei de sudare i
reduce concentratorii de tensiune. La sudurile ntrerupte exist pericolul coroziunii ntre
elementele mbinate. Ca atare, este mai bine a se realiza un cordon de calibru redus i
lungime mai mare dect un cardon de calibru mare i lungime redus.
3. Se vor evita sudurile n cruce pentru c ele sunt mari concentratoare de
19

tensiuni interne i creeaz stri de solicitare bi i triaxial, deci au o tendin pronunat

spre fisurare i fragilizare.
4. La realizarea custurii cap la cap sau de col supranlarea acestora va fi ct
mai mic posibil pentru c odat cu creterea supranlrii crete coeficientul de
concentrare al tensiunilor, scade deci rezistena la solicitri variabile. La aceasta se mai
adaug i creterea costului sudrii provocate de surplusul de material de adaos precum i
deformaiile suplimentare ale mbinrii sudate.
5. Acolo unde este posibil se va nlocui rostul n form de V cu rost n form de I
apelnd la procedee de sudare cu ptrundere adnc. De asemenea, se vor nlocui, cnd
este posibil, rosturile duble prin rosturi simple, n forma jumtilor de rost. n felul acesta se
reduce cantitatea de prelucrri mecanice sau termice pentru confecionarea rostului
precum i cantitatea de metal depus.
6. Componentele de grosime mare (S>20...50 mm) este preferabil s se
realizeze cu rosturi duble, acestea asigurnd o economie de material depus n raport cu
rosturile simple la aceiai grosime.
7. La stabilirea procesului tehnologic de asamblare prin sudare, precum i la
proiectarea unor structuri sudate se va avea n vedere ca realizarea acestora s se
execute pe subansamble. Prin aceasta se obin urmtoarele avantaje:
- mai muli lucrtori pot lucra simultan;
- se obine un acces mai confortabil la regiunile unde se sudeaz;
- deformaiile i tensiunile reziduale scad;
- se pot aplica detensionri pe subansamble;
- controlul mbinrii sudate este mult uurat.
8. La realizarea rigidizrilor prin gusee i diafragme nu este nevoie de multe
suduri. Pot fi realizate custuri scurte i de seciune mic.
9. La realizarea unor mbinri sudate componentele trebuiesc pregtite n
prealabil, uscate, periate sau polizate de rugin, degresate de uleiuri, ndeprtate
impuritile, toate acestea ducnd la o calitate bun a sudurii. Se va avea n vedere faptul
c lucrul bine fcut de la nceput este cel mai ieftin [3].

2.4. Transferul short-arc si transferul spray-arc.

Dup modul cum se produce transferul masic n arcul electric de sudare distingem:
- transfer cu arc scurt sau short-arc;
- transfer cu arc lung sau spray-arc.
La sudarea short-arc dimensiunile picturilor sunt comparabile cu diametrul
electrodului. Sudarea short-arc este de dou categorii:
- sudare cu arc inecat;
- sudare cu arc globular.
La sudarea cu arc necat (fig. 2.17) periodic tensiunea arcului se anuleaz ca
urmare a scurtcircuitrii coloanei arcului de masa de metal lichid provenit din materialul
20

topit al electrodului. Arcul necat prezint fazele de formare a picturii, scurtcircuitarea

coloanei arcului i desprinderea picturii. Transferul prin arc necat se produce atunci cnd
viteza de avans a srmei electrod depete viteza de topire a acesteia.

Fig. 2.17.

La acest transfer arcul electric se reaprinde i se stinge (se neac) cu frecventa

producerii scurtcircuitrii lui prin materialul topit al electrodului. Transferul short-arc cu arc
necat se produce la valorile cele mai mici posibile ale intensitii curentului de sudare.
Transferul short-arc globular, se caracterizeaz prin aceia c arcul electric nu se
mai scurtcircuiteaz, picturile de material topit din electrod se insularizeaz, dimensiunile
picturilor fiind comparabile cu diametrul electrodului (fig.2.18). Transferul globular are trei
faze, constnd n formarea picturii, insularizarea picturii sau fracionarea coloanei arcului
i depunerea picturii.

Fig. 2.18.

Trecerea de la transferul prin arc necat la transferul globular se realizeaz prin

mrirea intensitii curentului electric de sudare. Acest lucru conduce la creterea forei
electrodinamice Fed, (fig.2.18), a efectului Pinch i desprinderea mai uoar a picturii.
Totodat crete i fora coulombian Fp care atrage mai energic metalul topit din vrful
electrodului.

Fig. 2.19.

Transferul spray-arc are loc la intensitile cele mai mari ale curentului de sudare.
Ca atare, forele electrodinamice i coulombiene au valori foarte mari conducnd la
formarea i insularizarea simultan a mai multor picturi (fig.2.19). Micorarea picturilor
se datorete i exploziei gazelor provenite sub forma de bule, n metalul lichid, din reacii
chimice la nivelul picturii sau ca urmare a vaporizrii metalelor i aliajelor picturii.
Un alt tip de transfer masic este transferul prin arc pulsant (fig.2.20). La acest
transfer intensitatea curentului de sudare pulseaz ntre o intensitate minim, de baz,
21

care s menin arcul electric i o intensitate maxim, de vrf, care s asigure o astfel de
cantitate de cldur i asemenea fore n metalul topit astfel ca s produc desprinderea
picturii. Are loc deci o deplasare ordonat (organizat) a picturilor prin arcul electric cu
frecvena dictat de variaia intensitii curentului de sudare produs de sursa de sudare.
Se asigura totodat i un control al dimensiunii picturilor i al temperaturii acestora.
Aceste motive au fcut ca transferul cu arc pulsant s fie din ce n ce mai rspndit n
construcia surselor de sudare i mult cerut de tehnologiile de sudare.

Fig. 2.20.

2.5. Clasificarea procedeelor de sudare cu arc electric

n schema alturat se prezint procedeele posibile (nu ns toate aplicate) de
sudare cu arc electric.

Fig. 2.21
22

CAP. 3. ALGORITMUL DE CALCUL AL TEHNOLOGIEI DE

SUDARE CU ARC ELECTRIC

3.1. Parametrii tehnologici la sudarea cu arc electric

Tehnologia este factorul principal al oricrei activiti umane Tehnologia reprezint
un ansamblu de informaii necesare pentru realizarea unei anumite categorii de construcii.
n cazul construciilor (structurilor) sudate, tehnologia prezint modul cum trebuie
s se acioneze pentru a satisface cerinele funcionale i de exploatare ale respectivei
structuri. Acest capitol primar al tehnologiei de sudare prin topire se va referi n special la
tehnologia sudrii cu arcul electric, aceasta fiind tehnologia cu cea mai rspndit n
realizarea structurilor sudate.
n capitolele care vor urma se vor prezenta tehnologii de sudare specifice diferitelor
procedee, att din categoria celor cu arcul electric ct i din categoria celorlalte. Deci, n
cazul sudrii cu arcul electric, tehnologia de sudare este determinat de o serie de mrimi,
numite parametrii tehnologici de sudare.
Ca atare, a elabora tehnologia de sudare, nseamn a determina valorile
parametrilor tehnologici de sudare astfel nct s se obin o structur sudat n condiii de
calitate, precizie dimensional, productivitate ridicat i cost de producie minim.
La elaborarea tehnologiei de sudare cu arcul electric se are n vedere trei categorii
de parametri tehnologici de sudare: primari, se secundari i teriari.
a. Parametrii tehnologici primari
Aceti parametri sunt urmtorii:
- Intensitatea curentului de sudare este definit drept intensitatea curentului electric ce
trece prin arcul electric ntre electrod i materialul de baz n timpul sudrii (IS);
- Tensiunea arcului, este definit drept tensiunea electric ntre electrod i materialul de
baz, respectiv tensiunea coloanei arcului(Ua);
- Viteza de sudare, reprezint viteza de deplasare a arcului electric n lungul rostului dintre
elementele de sudat (vS);
- Energia liniar, reprezint energia electric administrat procesului de sudare pe
unitatea de lungime a cordonului (EL) , ea fiind stabilit prin relaia:
I U
EL = S a
(3.1)
vS
Parametrii tehnologici primari influeneaz dimensiunile cordonului i ale zonei
influenate termomecanic, precum i stabilitatea arcului i rata depunerii.
Ptrunderea crete liniar cu creterea curentului de sudare, crete cu un maxim
funcie de tensiunea arcului i scade odat cu creterea vitezei de sudare (fig. 3.1).

23

Fig. 3.1.
Limea cordonului b crete liniar cu tensiunea arcului crete cu un maxim n raport
cu intensitatea curentului i scade n raport cu viteza de sudare (fig. 3.2.).

Fig. 3.2.
Supranlarea cordonului a scade odat cu creterea vitezei de sudare i crete
cu creterea curentului de sudare (fig. 3.3).

Fig. 3.3.
Analiznd principial lucrurile,n anumite limite valorice, observm c intensitatea
curentului influeneaz n sensul creterii tuturor dimensiunilor cordonului. n schimb,
viteza de sudare influeneaz n sensul scderii tuturor dimensiunilor cordonului de sudur.
b. Parametrii tehnologici secundari
Aceti parametri sunt urmtorii (fig.3.4):
- Lungimea arcului (La) este distana de la captul electrodului pn la baia de sudur;
24

- Lungimea liber (Ll) este distana de la contactul electric al electrodului (srmei) pn la

captul electrodului ce poart arcul electric, sau, altfel spus, este distana de la piesa de
contact a srmei electrod pn la arcul electric;
- Viteza materialului de adaos (Va) este viteza cu care avanseaz electrodul n baia de
sudur;
- Poziia electrodului este poziia definit prin unghiurile de poziie ale electrodului n raport
cu componentele de sudat.
Parametrii tehnologici secundari nu influeneaz direct dimensiunile custurii.
Dimensiunile custurii pot fi ns influenate de acetia doar prin intermediul parametrilor
tehnologi primari. Lungimea arcului, La, influeneaz n primul rnd asupra transferului de
material prin arcul electric. Dac lungimea arcului este mic, apropiat de zero, transferul
este short-arc (sha). Dac lungimea arcului crete, atunci transferul este spray-arc (spa).
Transferul short i spray este n funcie evident i de mrimea curentului de sudare.
Se spune c dac:
- La < de - se sudeaz cu arc scurt;
- La = de - se sudeaz cu are normal;
- La > de - se sudeaz eu arc lung.
Lungimea liber (Ll) influeneaz prin rezistena electric a electrodului pe care o
introduce n circuitul electric, ntre piesa de contact a srmei electrod i arcul electric.
Rezistena electric a lungimii libere:
Ll
RL = e
(3.2)
d2e
4
n care e este rezistivitatea materialului electrodului la temperatura de funcionare,
influeneaz n primul rnd curentul de sudare, cu creterea lungimii libere, crete
rezistena RL, n felul acesta, considernd UL constant, scade intensitatea curentului de
sudare
U
IS = L
(3.3)
RL

Fig. 3.4.
Odat cu creterea lungimii libere, crete cantitatea de cldur administrat
procesului de sudare Cantitatea de cldur administrat suplimentar faa de arcul electric
procesului de sudare prin efect Joule, n timpul t corespunztor trecerii srmei cu viteza ve
prin zona lungimii libere este dat de:
25

I2
LL
L2
= e L 2 S
(3.4)
ve
de v e
4
Se observ c odat cu creterea lungimii libere crete cantitatea de cldur,
administrat procesului, srma ptrunde n arcul electric mai cald i, ca atare, crete rata
depunerii AD (fig. 3.4). Ptrunderea p are o uoar cretere nesemnificativ cu lungimea
liber. Poziia electrodului n raport cu piesele de sudat poate fi definit fa de un sistem
de referin plan orizontal - plan vertical sau n raport cu un sistem de referin solidar cu
piesele de sudat. n raport cu un sistem de referin plan vertical (fig.3.5) electrodul este
poziionat la unghiul .
Q = RL IS t = RL IS2

Fig. 3.5.
Unghiul se ia n funcie de poziia de sudare astfel nct s se asigure
autosusinerea bii de metal topit n condiiile n care aceasta nu este susinut artificial.
Poziia electrodului n raport cu axa longitudinal c - c a rostului este definit de unghiul ,
unghiul axei electrodului n raport cu normala la rost, msurat n planul de deplasare a
electrodului corespunztor vitezei de sudare vS.

Fig. 3.6.
26

Unghiul este negativ atunci cnd, vectorul ve face n raport cu vectorul vS un unghi
mai mare dect 90. Unghiul este pozitiv atunci cnd vectorul ve face n raport cu vectorul
vS, avnd ca origine centrul arcului electric, un unghi mai mic dect 90. Se consider, n
aceast convenie, c viteza vS este administrat pieselor de sudat. Semnul unghiului este
deosebit de important n ceea ce privete dimensiunile cordonului de sudur. Dac este
negativ (fig. 3.6) atunci arcul electric prenclzete anterior materialul de baz. Ca atare,
ptrunderea crete, supranlarea cordonului crete, n schimb limea acestuia este mai
redus.
Dac unghiul este pozitiv, atunci la deplasarea relativ electrod - metal de baz,
arcul electric gsete zone reci ale metalului de baz, ca atare, cantitatea de cldur
administrat de arcul electric nu poate asigura o ptrundere prea mare, i deci limea
cordonului este crescut.
Aceiai cantitate de material ce provine din srma electrod, deplasndu-se cu
vitez constant nemaiputnd n continuare s supranale cordonul l lete.
c. Parametrii tehnologici teriari
Aceti parametri sunt urmtorii:
- Diametrul electrodului (de);
- Tipul electrodului (electrod nvelit, srm electrod, electrod nefuzibil etc);
- Genul proteciei arcului electric (prin nveliul electrodului, prin flux sau prin gaz de
protecie) i tipul proteciei n cadrul genului ales;
- - Nivelul proteciei (grosimea nveliului, debitul de gaz de protecie). Cu ct lungimea
arcului La este mai mic, protecia este mai bun;
- - Natura i polaritatea curentului de sudare;
- Numrul de treceri (nt);
- Aezarea trecerilor n rost.
Se observ c parametrii tehnologici teriari variaz n trepte, ei n general nu pot fi
modificai n timpul procesului de sudare. Parametrii acetia influeneaz att procesul de
sudare ct, mai ales rezultatul su, sudura.
Parametrii tehnologici teriari sunt specifici diferitelor procedee de sudare, de
aceea ei trebuiesc tratai n concordan cu procedeul de sudare analizat.

3.2. Aria rostului, a cordonului i a trecerilor

Cordonul de sudur este efectul solidificrii bii de sudur. Baia se formeaz prin
topirea i amestecarea intim a materialului de adaos care a trecut prin arcul electric i a
materialului de baz. Ca atare, aria cordonului este mai mare dect aria rostului, relaia
dintre acestea este:
A C = (1,1K1,4 ) A r
(3.5)
Coeficientul este cu att mai mare cu ct grosimea componentelor de sudat este
mai redus. Acest coeficient ine seama de supranlarea cordoanelor de sudur pe
suprafaa de sudare i la rdcin, precum i de particularitile metalului de baz la
realizarea cordonului.
Rostul unei mbinri sudate se stabilete conform standardului pentru procedeul
de sudare ales sau se stabilete de proiectant n condiiile unor rosturi speciale n funcie
de procedeul de sudare, de grosimea componentelor, de metalul de baz folosit la
realizarea structurii sudate, de poziia n care se sudeaz i de forma mbinrii.
Un calcul mai exact al ariei cordonului de sudur poate fi realizat apelnd la relaiile
27

din tabelul 3.1. Pentru alte tipuri de mbinri, n afara celor din tabel pot fi calculate ariile
corespunztoare ale cordonului de sudur.
La grosimi mai mari ale elementelor de mbinat sudurile se realizeaz din mai
multe treceri succesive. Notnd numrul trecerilor cu nt i aria unei treceri cu
Tabel 3.1. Relaiile ariei cordonului n procesului de sudare cu arc electric

Rost

Grosimea
componentelor
[mm]
S 6(10 )

S 10(16 )

Aria de calcul a cordonului

AC = S n +

AC = S n +

2
ba
3

2
2
b1 a1 + b 2 a 2
3
3

k2
+ a1 k
2

a 0,7 S

AC =

a 0,7 S

A C = a2 +

a a1
2

5 S 20

A C = S n + (S p )2 tg

5 S 20

AC = S n +

2
+ ba
2 3

(S p)2 tg + 2 b a
2

28

S 20

A C = S n + m12 tg
+

+ m 22 tg 2 +
2
2

2
2
b1 a1 + b 2 a 2
3
3

r2

+ (S p r )2 tg +
2
2
2
+ 2 (S p r ) r + b a
3

AC = S n +
S 15

Ati rezult aria cordonului:

nt

A c = A ti

(3.6)

i =1

Este evident c sub aspect economic sudarea eu arcul electric trebuie fcut cu un
numr nt minim, respectiv cu arii ale trecerilor ct mai mari posibile. ns, sunt oeluri i
aliaje metalice la care nclzirea excesiv trebuie limitat, pentru a nu li se nruti
proprietile fizice-mecano-metalurgice. Din acest punct de vedere va trebui ca s sporim
numrul trecerilor i s micorm aria unei treceri.
La oelurile tratate termic (normalizate, oelurile clite i revenite) la oelurile
inoxidabile i la fonte sudarea se face printr-un numr de treceri ct mai mare (respectiv
prin arii ale trecerilor ct mai mici, pentru a nu afecta structura metalului de baz n msur
prea mare.
n cazul n care componentele au grosime mic (s < 10 mm) sudura poate fi
realizat dintr-o singur trecere, avnd n vedere posibilitatea i necesitatea susinerii
rdcinii. n cazul n care componentele au grosime mai mare, se va prevedea de regul un
strat de rdcin i mai multe straturi de completare. Este preferabil ca straturile de
completare s aib arii egale. Trecerile cu arii egale dau i posibilitatea unui calcul mai uor
al ariei cordonului.
A c = A ti + (n t 1) A t
(3.7)
Trecerea de rdcin se realizeaz cu o arie mai mic iar trecerile de completare,
dac nu pot fi realizate cu arii egale, din condiii tehnologice, atunci ariile vor fi progresiv
cresctoare dinspre rdcina cordonului spre ultimul strat depus.
La mbinrile de rezisten, dup realizarea stratului de rdcin i completarea
rostului, pe partea opus sudrii se realizeaz creuirea i polizarea primului stras de
rdcin depus i depunerea altor straturi. Stratul de rdcin este stratul cel mai
susceptibil la defecte n urma procesului de sudare. De aceea, la sudarea bilateral stratul
de rdcin de obicei se nltur parial sau total. Excepie face cazul cnd sudarea
unilateral s-a realizat prin procedee speciale i s-a asigurat susinerea corect a bii de
metal topit.

29

3.3. Etapele calculului tehnologiei de sudare eu arc electric

Relund cele spuse n paragrafele anterioare algoritmul de calcul al tehnologiei de
sudare a cuprins pn n prezent urmtoarele etape:
a) S-a stabilit rostul componentelor de sudat n funcie de procedeul de sudare, de
grosimea componentelor, de materialul de baz, de tipul mbinrii i de poziia de sudare;
b) Rosturile standardizate, sau stabilite de proiectant n condiii speciale, trebuie
umplute cu material depus. Cunoscnd rostul, se calculeaz aria rostului, conform celor
artate la paragraful 3.2 sau direct aria cordonului;
c) n funcie de aria cordonului i de materialul de baz se alege numrul de treceri.
Seciunea trecerilor Ati rezult din aria cordonului i numrul de treceri adoptate conform
celor prezentate n paragraful 3.2;
d) n funcie de procedeul de sudare ales i grosimea componentelor se stabilete
diametrul srmei electrod de. Acest parametru este esenial n calculul tehnologiei de
sudare. Se poate lucra cu mai multe valori ale lui de, limitndu-se n final valorile obinute
pentru parametrii procesului de sudare, n baza unor tehnologii extreme.
e) Cunoscnd ariile pe fiecare trecere Ati precum i diametrul de al srmei electrod
rezult coeficientul k dat de relaia:
A ti
(3.8)
ki =
d2ei
4
f) Totodat se calculeaz parametrii procesului de sudare, intensitatea curentului i
tensiunea arcului n funcie de diametrul srmei electrod;
Folosind acest algoritm de calcul rezult mai multe tehnologii posibile, funcie de
diverse procedee de sudare, diferite valori ale diametrului srmei electrod, diferite moduri
de repartiie a seciunii cordonului de sudur, respectiv diferite numere de treceri.
Optimizarea acestor tehnologii este posibil datorit existenei unor relaii pentru modelul
matematic al procesului de sudare. Optimizarea trebuie avut n vedere prin prisma unor
funcii obiectiv care s aleag alternativele tehnologiilor de sudare care satisfac condiiile
tehnologice, ns s fie optime sub aspectul productivitii, costului, energiei consumate
etc.

3.4. Coeficientul de depunere i randamentul depunerii

Se definete coeficientul de depunere ca fiind masa de metal depus raportat la
intensitatea curentului i timpul de sudare:
m di
di =
(3.9)
ISi t i
Coeficientul de depunere indic productivitatea unui procedeu de sudare n sensul
c arat cantitatea de material depus la trecerea unitii de intensitate a curentului n
unitatea de timp. Folosind noiunea de coeficient de depunere se poate calcula viteza de
sudare:
L
v Si = i
(3.10)
ti
Din coeficientul de depunere, relaia (3.9) se gsete timpul necesar unei treceri:

30

ti =

m di
di ISi

(3.11)

Fig. 3.7.
Masa materialului depus funcie de aria trecerii, lungimea trecerii i densitatea a
materialului se calculeaz cu relaia:
m di = A ti L i
(3.12)

Ca atare, viteza de sudare, nlocuind expresiile (3.11) i (3.12) n expresia(3.9)

rezult:
v Si =

di ISi
A ti

(3.13)

Aceasta relaie da posibilitatea calculului vitezei de sudare cunoscnd coeficientul

de depunere. Coeficienii de depunere, pentru sudarea otelului cu arcul electric sunt dai n
tabelul 3.2.
Tabel 3.2. Coeficienii de depunere di pentru sudarea oelului cu arcul electric.
Procedeu Condiii de lucru 10 3 di (Kg/A.h)
SE

fpf
cpf

SF
MG
STG
ST

sha
spa

5 ... 12
10 ... 18
16 ... 30
3 ... 8
9 ... 20
3 ... 25
3 ... 15

Randamentul depunerii (randamentul efectiv) este raportul dintre masa

materialului depus i masa materialului topit, printr-un anumit procedeu, la o anumit
trecere:
m
ti = di
(3.14)
m ti
Aceasta are semnificaia randamentului trecerii metalului prin arcul electric. O
parte din metalul trecut prin arcul electric se pierde sub form de stropi, prin oxidare, prin
vaporizare etc, astfel nct se poate defini un coeficient de pierdere:
m m di mpi
i = 1 ti = ti
=
(3.15)
m ti
m ti
n care m este masa materialului pierdut la trecerea i.
31

n baza relaiei (3.14) se poate calcula i viteza de avans a srmei electrod:

m di = ti m ti
(3.16)
Considernd aceiai densitate a materialului depus ct i a materialului topit
rezult:
A ti L i = A e L e ti

(3.17)

n care Le - este lungimea srmei electrod care particip la realizarea lungimii Li a

cordonului de sudura la trecerea cu seciunea Ati.
mprind relaia (3.17) la timpul de desfurare al procesului rezult:
A ti v ei = A e v ei ti
(3.18)
n care vei este viteza de deplasare a materialului srmei electrod (MA), viteza de naintare
a srmei electrod n baia de sudur.
Aceasta vitez are expresia:
1 A ti
v ei =

v si
(3.19)
ti A e
nlocuind relaia (3.13) n relaia (3.19) se determin viteza MA:
I
ISi

v ei = di Si = di
(3.20)
ti A e ti
d2ei

4
Raportul dintre intensitatea curentului de sudare i aria srmei electrod poart
denumirea de densitate de curent ji, astfel nct relaia (3.20) se va scrie:

j
(3.21)
v ei = di i
ti
Randamentul depunerii la sudarea cu arcul electric, la principalele procedee, este
dat n tabelul 3.3.
Tabelul 3.3 Randamentul depunerii ti la sudarea cu arcul electric.
Procedeul Condiii de lucru
ti
fpf
0,91 ... 0,96
SE
cpf
1,1 ... 1,4
SF
0,98 ...0,995
sha
0,89 ... 0,93
spa
0,81 ... 0,91
STG
0,3 ... 0,45
ST
0,4 ... 0,52

Observaii: La ti pentru procedeele STG i ST s-au luat n calculul mti, masa tubului
electrod i a miezului interior.

3.5. Consumul de materiale la sudare

Consumul de material de adaos, de srma electrod, se estimeaz prin masa
materialului ce urmeaz a fi topit.
nt

m t = m ti

(3.22)

i =1

32

Masa materialului topit la trecerea i se exprim n baza celor de mai nainte:

m
A L
m ti = di = ti i
(3.23)
ti
ti
Aceasta relaie d expresia masei de srma electrod necesar pentru realizarea
trecerii de seciune Ati i lungimea Li a cordonului de sudur. Uneori, se folosete n calcule
masa pe metru de trecere, n condiiile n care lungimea trecerii este egal cu un metru,
Li=1m:
A
(3.24)
m'ti = ti
ti
Masa total de material de adaos provenit din vergeaua srmei electrod, n baza
relaiilor (3.22) i (3.23) se scrie:
nt

A ti L i
ti
i =1

mt =

(3.25)

Considernd trecerile de aceiai lungime i randamentul depunerii identic la

fiecare trecere rezult:
L Ac
L nt
A ti =
mt =
t i =1
t

(3.26)

Cu ajutorul acestei relaii, cunoscnd aria cordonului de sudur Ac, lungimea

cordonului ce urmeaz a fi realizat L, precum i densitatea i randamentul depunerii t, se
determin consumul de material de adaos.
Pentru un metru de cordon de sudur cantitatea de material de adaos este:
A
(3.27)
m't = c
t
Consumurile pentru celelalte materiale de sudare sunt specifice diferitelor procese
de sudare. Ele vor fi analizate la capitolele n care vor fi tratate procesele de sudare cu
arcul electric.

3.6. Timpul de sudare. Factorul operator

Timpul de sudare este timpul corespunztor trecerii arcului electric ntre
componentele de sudat, n vederea realizrii cordonului de sudur; este deci durata,
arderii arcului electric. Considernd elementele din paragrafele anterioare rezult pentru
o trecere:
L
ti = i
(3.28)
v Si
Timpul de sudare pentru realizarea unui cordon din nt treceri este:
nt

nt

Li
i =1 v Si

tS = ti =
i =1

(3.29)

Definim factorul operator ca raportul dintre timpul de sudare i timpul total de

execuie a cordonului de sudur, adic raportul dintre timpul arderii arcului electric i
timpul de lucru al sudorului pentru efectuarea cordonului:
t
F.O. = S
(3.30)
TS
33

Se evalueaz timpul consumat la realizarea structurii sudate avnd n vedere

urmtoarele obiective:
cunoaterea factorului operator determin gsirea mijloacelor pentru mrirea
productivitii muncii i scderea consumului de energie i a costului sudrii;
calculul manoperei pentru realizarea construciei sudate;
calculul consumurilor de energie i materiale folosite la structurile sudate care
urmeaz a fi executate.
Totodat, factorul operator d imaginea nivelului de organizare a tehnologiei de
producie, a gradului de mecanizare a proceselor de sudare, a modului de ntreinere a
utilajului i echipamentelor de sudare, a eficienei muncii sudorului.
Expresiile timpului total de lucru pentru realizarea unui cordon de sudura sunt date
n tabelul 3.4 pentru diferite procedee de sudare.
Tabelul 3.4. Expresiile TS la sudarea cu arcul electric[5].
Procedeu

TS

SE

t S (1 + t se ) + n t t cu + t ip + t o t ip

SF

t S + n t t cu + t ip + t o t ip

STG, ST, MAG

(
)
t S + n t (t cu + t ip ) + t o t ip

MIG, WIG, PL

t S + (n t 1) t ip + t o

n care:
tse este timpul de schimbare a electrozilor; tse = 20 ... 40 s;
t1 - timpul topirii unui electrod nvelit de lungime normal n condiiile regimului de
sudare din tabelul 4.2;
t1=55 s pentru de=2 mm; t1=84 s pentru de=4 mm; t1=71 s pentru de=3,2 mm; t1=105
s pentru de=5 mm;
tcu - timpul curirii suprafeei unei treceri;
tcu=30 ... 200 s cu att mai mare cu ct diametrul electrodului este mai mare i
nveliul este de natura bazic;
tip - timpul de rcire a unei treceri pentru a se respecta temperatura ntre treceri;
to - timpul operaiilor conexe sudrii.
Mai este de menionat c factorul operator scade atunci cnd numrul trecerilor i
viteza de sudare cresc i diametrul electrodului este mai redus.
Factorul operator crete odat cu creterea lungimii cordoanelor de sudur.
Factorul operator la diferite procedee de sudare are valoarea: SE - 25%; SF - 60%;
WIG - 28%; MIG - 65%; MAG - 60%; PL - 35%; ST - 68%; STG - 62%; SBZ - 65%.

34

CAP.4. PRENCLZIREA
n scopul asigurrii unor proprieti mbuntite cordonului de sudura, n special a
evitrii constituenilor fragili, reducerea tensiunilor interne, precum i a defectelor ce pot
aprea n urma procesului de sudare, fisuri, pori etc.), de o deosebit importan este
temperatura la care se afla componentele naintea procesului de sudare. Dac acestea
sunt sudate fr aport termic suplimentar, atunci temperatura iniiala a desfurrii
procesului este temperatura mediului ambiant. Dac naintea operaiei de sudare
componentele se nclzesc, atunci temperatura iniial de la care ncepe operaia de
sudare poarta denumirea de temperatura de prenclzire.
Att temperatura mediului ambiant ct i temperatura de prenclzire influeneaz
caracteristicile mbinrii sudate i construciei sudate.

4.1. Scopul prenclzirii

n cazul n care componentele ce urmeaz a fi sudate au temperatura iniial egal
cu temperatura mediului ambiant (T0), atunci, ciclul termic la sudare, constnd n nclzirea
pieselor pn la temperatura maxim i apoi rcirea acestora pn la temperatura, din nou,
a mediului ambiant, se prezint ca n figura 4.1, curba a.
Dac piesele ce urmeaz a fi sudate sunt mai nti prenclzite,
administrndu-li-se local sau integral o cantitate de cldura, atunci ciclul termic ncepe de
la temperatura de prenclzire (Tpr), ajunge la temperatura maxim (Tmax pr) i apoi rcirea
se desfoar conform curbei b din figura 4.1.

Fig. 4.1.

Comparnd cele doua cicluri termice, la sudarea fr prenclzire (curba a) i la

sudarea cu prenclzire (curba b), se constat urmtoarele:
- la sudarea cu prenclzire temperatura maxima este mai mare dect la sudarea fr
prenclzire(Tmax pr > Tmax);
- la sudarea cu prenclzire crete viteza de nclzire fa de sudarea fr prenclzire;
- la sudarea cu prenclzire vitezele de rcire sunt mult mai mici dect la sudarea fr
prenclzire;
- cmpul termic al diferitelor puncte din zona cordonului de sudura tinde s se uniformizeze,
respectiv variaiile de temperatur ale punctelor nvecinate, mai ales a celor din zona
35

influenat termic, sunt mai reduse.

De o deosebit importan n analiza cmpurilor termice este faptul c viteza de
rcire la prenclzire este mai mic, ea putnd fi situat sub viteza critic de rcire. Ca
urmare, se reduce pericolul apariiei constituenilor fragili n zona cordonului de sudur,
respectiv pericolul apariiei fisurilor sau al altor defecte.
Principalele efecte fizico-mecano-metalurgice ale prenclzirii n procesul sudrii
sunt:
- scderea vitezei de rcire face ca modificrile structurale din zona influenat termic s
fie mai lente, deci mai apropiate de echilibru; ca urmare, structurile fragile din aceasta zona
sunt mai diminuate cantitativ, zona influenat termic va avea duritate mai mic i o tendin
de fisurare mai redus;
- prin scderea vitezei de rcire se creeaz totodat condiii favorabile ieirii gazelor din
metalul topit ca urmare a creterii fluiditii bii de sudur; se evit astfel defectele de tipul
porilor ce apar n urma procesului de sudare, ns creterea fluiditii bii de sudur
complic uneori sudarea de poziie;
- uniformizarea relativ a cmpului termic dup procesul de sudare are ca efect
micorarea tensiunilor remanente i a deformaiilor mbinrilor sudate cu asigurarea
condiiilor de precizie dimensional a structurii;
- creterea temperaturii maxime la sudarea cu prenclzire poate conduce la mrirea
grunilor cristalini din regiunea supranclzit a zonei influenate termic; aceasta tendin
este oarecum frnata de creterea vitezei de nclzire.
Aceste efecte, n majoritatea lor benefice, li se adaug i o serie de efecte
economice ale sudrii cu prenclzire i anume:
- prin administrarea unei cantiti de cldur iniial componentelor de sudat cresc
consumurile energetice la sudare i, ca atare, crete costul operaiei de sudare;
- ca urmare a prenclzirii se consum o perioad de timp pentru aceasta operaie cu
efecte privind scderea productivitii muncii la sudarea cu prenclzire;
- condiiile ergonomice de lucru ale sudorului sunt ngreunate fiindc radiaiile termice
produse de piesele prenclzite influeneaz asupra operatorului uman.
Comparnd efectele fizico-mecano-metalurgice cu cele economice ajungem la
concluzia c prenclzirea componentelor n vederea sudrii se va face numai atunci cnd
aceasta este impus de asigurarea caracteristicilor mbinrii sudate, altfel prenclzirea
trebuie s fie eliminat. De asemenea, temperatura de prenclzire trebuie aleas la
valoarea cea mai redus posibil, deci ea va fi determinat dintr-un algoritm n care
valoarea acestei temperaturi trebuie minimizat.
Prenclzirea poate fi realizat integral sau local. Ea se realizeaz integral cnd
ntreaga construcie sudat este nclzit la temperatura de prenclzire n cuptoare
speciale sau de tratament termic. n cazul n care nu este posibil aceast variant, sau
pentru economii energetice, atunci prenclzirea poate fi realizat i local. Prenclzirea
local se face prin nclzirea i meninerea la temperatura de prenclzire a unei fii de o
parte i de alta a cordonului egal cu 6...12 ori mai mare dect grosimea componentelor,
dar aceste fii nu trebuie s fie mai mici de 70...80 mm.

4.2. Calculul temperaturii de prenclzire

n acest paragraf se prezint mai multe metode pentru calculul temperaturii de
prenclzire. Toate metodele se refera la determinarea temperaturii de prenclzire la
sudarea cu electrozi nvelii a oelurilor carbon i a otelurilor slab aliate.
36

4.2.1. Metoda I.I.S.

La calculul temperaturii de prenclzire prin metoda I.I.S. se pornete de la
determinarea carbonului echivalent conform relaiei:
Mn Ni Cr + Mo + V Si
+
+
+
(4.1)
Ce = C +
20 15
5
4
n funcie de valoarea rezultat pentru carbonul echivalent, din tabelul 4.1,
cunoscnd i tipul electrodului nvelit (tipul nveliului), se determin litera de sudabilitate Ls.
Aceasta litera variaz ntre A....G.
Se definete apoi severitatea termic St care se calculeaz n funcie de grosimea
laminatelor S n mm i numrul cilor de transmitere a cldurii nr. Severitatea termic se
determin cu relaia:
n S
(4.2)
St = r
6
Tabel 4.1.
Ls
A
B
C
D
E
F
G

Ce [%]
nveli bazic
alte nveliuri
0,25
< 0,20
0,26...0,30
0,20...0,23
0,31...0,35
0,24...0,27
0,36...0,40
0,28...0,32
0,41...0,45
0,33...0,38
0,46...0,50
0,39...0,45
> 0,50
> 0,45

Numrul cilor de transmitere a cldurii (fig. 4.2) se stabilete n funcie de tipul

cordonului avnd valorile ntre n = 2 pentru cordon cap la cap, nr = 3 pentru cordon de col
n T i nr = 4 pentru cordon n cruce.
Recomandrile Institutului Internaional de Sudur dau valoarea temperaturii de
prenclzire n C n funcie de litera de sudabilitate Ls i severitatea termic St, precum i
de diametrul de al electrodului, conform tabelului 4.2.

Fig. 4.2.
37

Analiznd datele din tabelul 4.2 se pot face urmtoarele constatri:

- cu creterea literei de sudabilitate, deci cu creterea procentului carbonului echivalent, la
acelai diametru al electrodului, crete temperatura de prenclzire. Deci cu ct procentul
elementelor de aliere dintr-un oel este mai mare cu att i temperatura de prenclzire
trebuie s fie mai ridicat;
- aceeai temperatur de prenclzire este necesar dac crete procentul carbonului
echivalent i totodat dac crete diametrul electrodului. Creterea diametrului electrodului
impune folosirea unei energii liniare mai mari pentru sudare. Ca atare, prin creterea
energiei liniare la sudare putem reduce temperatura de prenclzire. Este o constatare care
atrage dup sine efecte economice importante dup cum se va vedea n paragrafele
urmtoare.
Tabelul 4.2. Temperatura de prenclzire [C]
Ls
E
F
D
E
F
C
D
E
F
B
C
D
E
F
A
B
C
D
E
F

St
2

3,25
50
125
75
100
150
50
100
125
175
50
100
150
175
225
25
75
125
175
200
225

de [mm]
4
5
25
25
100
25
25
75
125
75
25
100
25
125
75
175 125
75
25
125
75
150 125
200 175

6
75
50
125

8
25
50

Ls
A
B
C
D
E
F
A
B
C
D
E
F
A
B
C
D
E
F

St

12

16

24

3,25
75
125
150
200
225
250
75
125
175
200
225
250
75
125
175
200
225
250

4
25
75
125
175
200
225
25
75
150
175
200
250
25
75
150
175
200
250

de [mm]
5
25
75
125
175
200
50
125
175
200
225
50
125
175
200
225

6
75
100
150
50
125
150
200
25
75
125
175
200

8
50
125
25
100
150
200
25
100
150
200

4.2.2. Metoda Seferian.

Calculul temperaturii de prenclzire prin metoda Seferian se realizeaz conform

relaiei:
Tpr = 350 C e (1 + 0,005 S ) 0,25

(4.3)

n care carbonul echivalent Ce se calculeaz conform relaiei (4.1), iar S este

grosimea componentelor de sudat n mm. Dac radicalul din expresia (4.3) rezult
imaginar se interpreteaz rezultatul n sensul c nu este necesar prenclzirea
componentelor n vederea sudrii.

38

4.3. Corelaia statistic ntre temperatura de prenclzire i

proprietile zonei influenate termic.
Notnd carbonul echivalent Ce cu Pcm [5] atunci, n condiiile oelurilor carbon i
slab aliate, duritatea maxim din ZIT are expresia:
HM = 189 + 67 C + 507 Pcm (101 + 711 C 461 Pcm ) arctg x
(4.4)
n care s-a notat prin carbonul echivalent Pcm:
Si Mn + Cu + Cr Ni Mo V
Pcm = C +
+
+
+
+
+ 5B
30
20
60 15 10
i expresia parametrului X are forma:
lg t 8 5 + 0,501 + 7,9 C 11,01 Pcm
X=
0,543 + 0,55 C 0,76 Pcm

(4.5)

(4.6)

Din teoria cmpurilor termice la sudarea cu arcul electric se poate determina

corelaia statistic existent ntre timpul de rcire t8/5 i energia liniar de sudare, dat prin
expresia:
900
(710 4 Tpr + 0,94 )
(4.7)
t8 5 =

E
L
600 Tpr 1,2

n care energia liniar la sudarea cu arc electric n uniti de msura practic folosite are
expresia:
60 Ua IS
[KJ cm]
EL =
(4.8)
1000 v S
n care tensiunea arcului Ua se exprima n [V], intensitatea curentului de sudare IS n [A],
viteza de sudare vS n [cm/min], temperatura de prenclzire Tpr n [C] i timpul de rcire
t8/5 n [s].
Pentru corelarea duritii maxime HM din ZIT cu energia liniara, implicit cu
tehnologia de sudare, se nlocuiete timpul de rcire t8/5 funcie de energia liniar EL din
relaia (4.7) n relaia (4.6), iar aceasta din urm se introduce n expresia duritii maxime
HM dat de relaia (4.4). Ca atare, logaritmnd expresia (4.7), se obine:

lg t 8 5 = 7 10 4 Tpr + 0,94 lg EL + lg 900 1,2 lg 600 Tpr

(4.9)

Introducnd aceast relaie n expresia (7.9) rezult:

X=

(7 10

Tpr + 0,94 lg EL 1,2 600 Tpr + 3,455 + 7,9 C 11,01 Pcm

0,543 + 0,55 C 0,76 Pcm

(4.10)

Din relaiile (4.10) i (4.4) se obine o corelaie foarte important ntre energia
liniar EL, tipul oelului exprimat prin carbonul echivalent Pcm, temperatura de prenclzire
Tpr i duritatea maxim HM din ZIT. Aceast corelaie de o deosebit importan are ca
efecte nu numai verificarea tehnologiei de sudare dar i determinarea temperaturii de
prenclzire n concordant nu numai cu tehnologia de sudare dar i cu proprietile
impuse zonei influenate termic.
n accepiunea determinrii unei temperaturi de prenclzire avnd la baz
proprietile zonei influenate termic, deci consecinele operaiei de sudare, este necesar
stabilirea unei dependente ntre duritatea maxim din ZIT i temperatura de prenclzire.
Cum duritatea maxim este dat de relaia (4.4), iar temperatura de prenclzire este
element component al relaiei (4.7), atunci va trebui s operm cu aceste expresii pentru
stabilirea dependenei ntre energia liniara i temperatura de prenclzire. Limitnd
39

duritatea din zona influenat termic (trebuie s nu depeasc o valoarea admisibil)

HM=HMa, cunoscnd carbonul echivalent al oelului ce urmeaz a fi sudat, funcie de
compoziia chimic, deci expresia Pcm, precum i parametrii regimului de sudare Ua, IS, vS,
deci energia liniar, atunci se calculeaz din relaia (4.4) valoarea parametrului X:
HMa 189 67 C 507 Pcm
arctg X =
(4.11)
461 Pcm 101 711 C
rezultnd:
X = tg

189 + 67 C + 507 Pcm HMa

101 + 711 C 461 Pcm

(4.12)

Aceasta relaie poate fi simplificat:

a HMa
X = tg
b
n care s-a notat cu:
a = 189 + 67 C + 507 Pcm

(4.13)

(4.14)

b = 101 + 701 C 461 Pcm

Acelai parametru X poate fi determinat i din expresia (4.6) rezultnd:
lg t 8 5 + c
X=
d
cu notaiile:
c = 0,501 + 7,9 C 11,01 Pcm
d = 0,543 + 0,55 C 0,76 Pcm
Egalnd expresiile (4.13) cu (4.15) obinem:
a HMa lg t 8 5 + c
tg
=
b
d
i opernd:
a HMa
lg t 8 5 = d tg
c
b
Timpul de rcire t8/5 va rezulta:
t 8 5 = 10

d tg

a HMa
c
b

(4.15)

(4.16)

(4.17)

(4.18)

Deci relaia (4.18) limiteaz duritatea din zona influenat termic determinnd
timpul de rcire t8/5. Expresia acestui timp de rcire o ntlnim i n relaia (4.7) n funcie de
temperatura de prenclzire i energia liniar. Egalnd deci expresia (4.7) cu (4.18) se
gsete dependena:
900

(600 Tpr )1,2

(710
E
L

Tpr + 0,94

) = 10 dtg

a HMa
c
b

(4.19)

Care mai poate fi scris i sub forma:

(710
E

Tpr + 0,94

) = (600 Tpr )1,2 10 dtg

a HMa
c
b

(4.20)
900
Temperatura de prenclzire rezult n baza relaiei (4.20). Logaritmnd aceast
relaie se obine:
L

40

(7 10

Tpr + 0,94 lg EL = 1,2 lg 600 Tpr lg 900 + d tg

a HMa
c
b

sau:
a HMa
1,2
1

lg 600 Tpr 0,94

2,95 + d tg
c (4.21)
lg EL
lg EL
b

Aceasta relaie se poate scrie simplificat:

A Tpr = B lg 600 Tpr C
7 10 4 Tpr =

cu notaiile:
A = 7 10 4
1,2
B=
lg EL

(4.22)

a HMa

2,95 + d tg
c
b

Opernd n continuare relaia (4.21) obinem:

A Tpr + C
600 Tpr = 10
(4.23)
B
Din aceast relaie trebuie determinat temperatura de prenclzire Tpr.
Rezolvarea analitic a relaiei este mai dificil motiv pentru care se apeleaz la rezolvarea
ei grafic. Se noteaz prile acestei relaii cu funciile:
F1 = 600 Tpr
(4.24)
A Tpr + C
F2 = 10
B
Reprezentnd grafic cele dou funcii F1 i F2 (fig.4.3), la intersecia celor dou
curbe se afl temperatura de prenclzire calculat Tprc.
C = 0,94 +

1
lg EL

Fig. 4.3.

41

Cap.5. SUDAREA CU ARC ELECTRIC CU ELECTROZI NVELII

(S.E.)

5.1. Clasificarea procedeelor de sudare manuala cu electrozi

Sudarea cu electrozi poate fi realizat n varianta cu electrozi nefuzibili sau cu
electrozi fuzibili. Electrozii nefuzibili folosii la sudare pot fi confecionai din crbune, din
grafit sau din wolfram. La rndul ei sudarea cu electrozi fuzibili poate fi realizat cu
electrozi nenveliti sau cu electrozi nvelii. Sudarea cu electrozi nefuzibili se poate
efectua fr aport de material de adaos, prin topirea local a marginilor pieselor de sudat,
sau cu aport de material de adaos. Sudarea cu electrozi nefuzibili din wolfram se practic
de obicei n varianta cu protecie de gaze inerte.
Tabel 5.1.
nefuzibili
Sudarea cu electrozi
fuzibili

fr material de adaos arc ntre electrozi

cu material de adaos

arc ntre electrozi i pies

nenvelii
nvelii

Sudarea cu electrozi nefuzibili din crbune i grafit poate fi asigurat innd

seama c meninerea arcului se obine datorit degajrii n procesul de sudare a oxidului
i bioxidului de carbon provenit din oxidarea electrozilor de crbune, gaze care asigura
ionizarea mediului ntre componentele de sudat. Sudarea cu electrozi de crbune sau
grafit se poate realiza n doua variante, cu arcul electric amorsat ntre electrodul nefuzibil
i componentele de sudat, sau cu arcul electric amorsat ntre cei doi electrozi. n ultimul
caz arcul poate fi deplasat uor, fr o amorsare de fiecare dat, la nceputul sudrii,
efectundu-se operaii de sudare sau lipire cu ajutorul lui. Electrodul din crbune este
confecionat de obicei din crbune copt, din crbune presat sau cocs. Electrodul din grafit
este obinut prin sinterizare din pulbere de grafit. Electrodul din crbune este ieftin, mai
puin fragil dar se uzeaz mai repede, circa 1-3 mm/min. Electrodul din grafit are o uzur
mai redus, circa 1 mm/min, asigurndu-se astfel meninerea constant a arcului electric
n condiiile amorsrii lui ntre doi electrozi de grafit. Uzura electrodului (consumul de
electrod n timpul procesului de sudare) fiind mai mic la electrozii din grafit, acetia din
urma pot suporta, ca atare, o intensitate mai mare a curentului electric. Diametrele uzuale
ale electrozilor din crbune i grafit sunt cuprinse ntre 3,2 - 20 mm, suportnd o
intensitate a curentului de sudare cuprins ntre 15 - 400 A la electrozii din crbune i 15 500 A la electrozii din grafit. Vrful electrodului din crbune sau grafit se prelucreaz
conic la dimensiunile din figura 5.1.

Fig. 5.1

Sudarea cu electrozi din crbune sau grafit are o rspndire relativ redus. Ea
este nc folosit la sudarea tablelor galvanizate caz n care sudarea se realizeaz cu
42

material de adaos pe baz de bronz cu siliciu. Aceste procedee de sudare se mai

folosesc i la sudarea tablelor din cupru, caz n care materialul de adaos este o vergea
din cupru introdus n arcul electric meninut ntre electrozii de crbune sau grafit, sau
ntre acetia i materialul de baz. Sudarea fr material de adaos este folosit la table
relativ subiri, cu grosimi de maxim 2 mm marginile fiind rsfrnte ca n figura 5.2.

Fig. 5.2

Sudarea cu electrozi de crbune sau grafit cu arcul amorsat ntre doi electrozi
este utilizat uneori i pentru remedierea unor piese din bronz sau font sau pentru
operaii de lipire sau ncrcare dur.
Sudarea cu electrozi fuzibili nenvelii este un procedeu foarte rar ntlnit.
Sudarea se poate totui utiliza numai n curent continuu, avnd marele dezavantaj c nu
se asigura o ionizare bun a spaiului arcului electric, de aceea i stabilitatea arcului
electric este sczut. De asemenea, n zona arcului ptrund uor oxigenul, azotul i
hidrogenul din aerul nconjurtor degradnd caracteristicile mecanice ale sudurii.
Se poate utiliza un astfel de procedeu n condiiile unor suduri puin pretenioase,
pentru ncrcri, sau n condiiile n care nu dispunem de utilaj i electrozi de
performan.
Sudarea cu electrozi fuzibili nvelii este ns procedeul cel mai larg folosit. El
deine o sfer de activiti de circa 60-75% din totalitatea procedeelor de sudare.

5.2. Performanele sudrii cu electrozi nvelii

Sudarea cu electrozi nvelii (SE) este un procedeu de sudare manual n care
electrodul nvelit este deplasat n lungul componentelor de sudat cu viteza de sudare vS
(fig.5.3).

Fig. 5.3

Arcul electric se menine ntre captul electrodului i componentele de sudat,

electrodul fiind fuzibil este necesar o micare de naintare a acestuia cu viteza ve spre
componentele de sudat. Intensitatea curentului de sudare se stabilete n circuitul format
din electrod, arcul electric i sursa de sudare iar tensiunea arcului ntre captul
electrodului i baia de metal topit.
Dintre performantele cele mai importante ale procedeului S.E. se remarc
posibilitatea realizrii operaiei de sudare aproape la toate metalele i aliajele metalice.
Grosimea componentelor de sudat variaz de la valoarea minim de circa 1 mm pn la
valorile cele mai mari posibile. Prin acest procedeu se poate suda n orice poziie.
Procedeul S.E. d posibilitatea unei accesibiliti uoare la toate cordoanele de sudur a
43

unei structuri sudate. Echipamentele de sudare pentru acest procedeu sunt ieftine, simple
i uor de ntreinut.
Procedeul S.E. are ns i o serie de dezavantaje de natur economic i a
productivitii. Astfel, factorul operator este foarte redus, mai mic dect 25%, iar gradul de
utilizare al materialului de adaos este dintre cele mai reduse, cifrndu-se la mai puin de
65%. Din acest motiv sudarea cu electrozi nvelii, n multe situaii, n care exist
posibilitatea tehnic i economic a nlocuirii ei cu o sudare mecanizat, aceasta din
urma trebuie introdus. Factorul operator redus i gradul de utilizare al materialului de
adaos mic se datoreaz necesitii schimbrii frecvente a electrozilor. Captul prins n
cletele port electrod se pierde de obicei. De asemenea, pierderi importante au loc i n
timpul procesului de sudare datorit stropilor. Schimbarea frecvent a electrozilor
ngreuneaz desfurarea continu a procesului de sudare, scade productivitatea muncii,
deci i factorul operator, dar totodat creeaz cratere care duc la concentratori de
tensiune, zone periculoase n condiiile comportrii fragile a materialului i care reduc
rezistena la oboseal a mbinrii.
Componentele cu grosimea sub 3 mm se sudeaz dintr-o singur trecere fra
prelucrarea marginilor. Componentele cu grosimea cuprins ntre 3-7 mm se sudeaz
S.E. dintr-o singur trecere cu rostul prelucrat n V. mbinrile de col se sudeaz dintr-o
singur trecere pn la calibrul de 8 mm.
De obicei intensitatea curentului de sudare la sudarea S.E. este cuprins ntre
25-500 A. Nu se folosete o intensitate mai mare de 500 A ntruct electrodul ar trebui s
aib diametrul prea mare, pentru a reduce supranclzirea acestuia prin efect Joule,
devine greu i dificil de mnuit. Tensiunea arcului este cuprins ntre 15 i 35 V, iar viteza
de sudare ntre 6-30 m/h.

5.3. Funciile nveliului electrodului

Electrodul nvelit este constituit dintr-o vergea metalic a crui diametru poart
denumirea de diametrul electrodului nvelit (de) i un nveli format din o serie de
substane presate pe aceasta. Funciile nveliului sunt urmtoarele:
Funcia de ionizare
Aceasta funcie asigur funcionarea stabil a arcului electric ntre vergeaua
metalic a electrodului nvelit i componentele de sudat. n nveliul electrodului se afl
substane cu potenial sczut de ionizare care dau posibilitatea amorsrii uoare a arcului
prin ionizarea acestora ca urmare a tensiunii aplicate arcului electric. Tensiunea arcului la
sudarea S.E. este relativ mic datorit tocmai substanelor ionizante din nveliul
electrodului. n categoria acestor substane ionizante intr dioxidul de titan TiO2 (rutilul), carbonatul de calciu, carbonatul de potasiu, oxizii i srurile unor metale alcaline
sau alcalino-pamntoase.
Funcia de protecie
Se asigur printr-o serie de substane din nveliul electrodului care au rolul de a
produce gaze a cror presiune protejeaz baia de sudur mpotriva ptrunderii unor
elemente din mediul nconjurtor, n special oxigenul, hidrogenul i azotul. Aceste
elemente deci izoleaz baia de metal topit de mediul nconjurtor. Dintre substanele
protectoare (gazeifiante) se enumera carbonaii de calciu, magneziu i bariu precum i o
serie de substane organice (amidon, celuloz etc).
Funcia moderatoare
Aceasta funcie este conferit de o serie de substane din nveli care au rolul de
a forma o crust de zgur peste cordonul de sudur. Aceasta crust este izolatoare
44

termic, micornd viteza de rcire a cordonului, mbuntind astfel plasticitatea acestuia.

Totodat, zgura trebuie s aib o densitate mic n raport cu materialul de baza topit
astfel nct s se ridice la suprafaa acestuia protejnd cordonul de sudur i mpotriva
agenilor atmosferici. Este preferabil ca aceast zgur s se elimine uor de pe suprafaa
cordonului. Dintre substanele folosite ca moderatoare (zgurifiante) se menioneaz
minereurile de titan, mangan i fier (rutil, ilmenit, rodonit, hematit, manganit etc.) siliciu
i silicaii naturali (cuart, feldspat, caolin etc.) i carbonaii naturali (dolomit, magnezit,
calcit etc).
Funcia de purificare
Aceasta este conferit de substanele din nveli care se combin cu elementele
nedorite din baia de sudur, n special cu sulful i fosforul precum i cu unele gaze
ajunse sub presiunea arcului n baia de metal topit. Dintre substanele purificatoare ale
bii de metal topit se menioneaz carbonatul de sodiu, sulfatul de potasiu, boraxul,
hidroxizii alcalini etc. O serie de feroaliaje, aluminiu, siliciu i grafitul exercit efectul de
dezoxidare al bii metalice.
Funcia de aliere
Se realizeaz prin introducerea n nveliul electrozilor a unor pulberi de metale
care n timpul procesului de sudare trec n baia de metal topit producnd alierea acesteia.
Uneori electrozii nvelii au un nveli gros astfel nct n componena acestora se introduc
pulberi de fier. Acestea mresc randamentul depunerii, respectiv cresc cantitatea de
material depus n unitatea de timp. Crete deci i coeficientul de depunere. Totodat
adaosul de elemente de aliere n arcul electric are drept scop i compensarea pierderilor
prin ardere a unor elemente n coloana arcului, cum ar fi carbonul, manganul, siliciul,
cromul, nichelul etc.
Funcia de susinere
Se materializeaz prin aceea c zgura format prin solidificarea nveliului
electrodului i a altor oxizi, provenii n urma procesului de sudare, asigur sprijinirea bii
de metal topit evitnd curgerea ei gravitaional. Aceasta funcie este pregnant folosit la
sudarea de poziie, la sudarea pe vertical sau de plafon n care exist tendina curgerii
gravitaionale a bii de metal topit. Funcia de susinere se caracterizeaz i prin aceea
c produce n zgura topit o tensiune superficial de valoare mare, astfel nct mpiedic
scurgerea att a zgurii topite ct i a bii de metal topit.
Funcia de liant
Aceasta se caracterizeaz prin asigurarea legturii ntre elementele aflate n
nveliul electrodului precum i asigurarea aderenei nveliului pe srma de sudat. Cei
mai folosii liani din nveliul electrodului sunt silicaii de sodiu i de potasiu. Uneori cnd
acetia sunt nedorii, datorit prezenei suplimentare a siliciului n baia de metal topit, se
folosesc ca liani dextrina, lacuri bachelitice sau uneori liani organici.

5.4. Caracterizarea electrozilor dup nveli

Dup tipul nveliului distingem electrozi cu nveli acid, bazic, titanic, organic sau
cu alte tipuri de nveliuri. Cu electrozi avnd nveli acid, titanic sau organic se sudeaz
bine, arcul fiind stabil att n curent alternativ ct i n curent continuu. De asemenea,
aspectul custurii este neted i regulat, zgura ndepartndu-se relativ uor.
nveliul acid se caracterizeaz prin aceea ca n structura lui intra bioxidul de
siliciu care-i asigur caracterul acid. Arcul creat de acest electrod cu nveli acid este
stabil i foarte cald, asigurnd o penetraie bun n materialul de baz. Zgura este ns
fluid de aceea nu se recomand folosirea lui la sudurile de poziie. Un inconvenient al
45

electrodului cu nveli acid este acela al unei protecii nesatisfacatoare fa de hidrogenul

i azotul din mediul nconjurtor. Ca atare, nveliul acid se va folosi la sudarea oelurilor
tenace, necalmate, cu coninut maxim de carbon 0,22% i grosimi sub 20 mm, n poziie
orizontal.
nveliul titanic (rutilic) are n compoziia lui rutil sau ilmenit ce conine oxidul de
titan TiO2. Creterea coninutului de rutil mrete vscozitatea zgurei dnd posibilitatea
sudrii de poziie. Dezavantajul electrodului rutilic const n aceea c viteza de topire
este relativ mic i de asemenea, ptrunderea este moderat. Electrozii cu nveli rutilic
se vor folosi deci la sudarea construciilor din oel calmat sau necalmat, cu maxim 0,25%
carbon, solicitate static sau dinamic. Este unul din cele mai rspndite nveliuri.
Electrozii cu nveli organic au n structura lor substane organice pn la circa
12%. O categorie special de electrozi cu un astfel de nveli sunt electrozii cu nveli
celulozic. Aceti electrozi au n structura nveliului rutilul sau ilmenitul, dar la care se
adaug i celuloza pn la circa 12%. Celuloza are proprietatea c n procesul sudrii cu
arc electric se descompune formnd dioxid de carbon, gaz protector al procesului de
sudare. Prin urmare, prezena celulozei d posibilitatea asigurrii sudrii de poziie
datorit cantitii mici de zgur, care ader bine la suprafaa metalic solidificat, precum
i la sudarea rosturilor mari la care protecia de rdcin este autoasigurat prin dioxidul
de carbon. Arcul, de asemenea, este bine protejat mpotriva hidrogenului i azotului din
mediul nconjurtor.
Concluzionnd cele spuse mai nainte, se poate arata c nveliurile acid, rutilic i
organic sunt folosite la electrozii destinai sudrii oelurilor nealiate, cu carbon sczut i a
oelurilor slab aliate de uz curent. Aceste nveliuri nu se vor folosi la electrozii destinai
sudrii oelurilor aliate, a fontelor, a oelurilor slab aliate cu destinaie special, a
metalelor i aliajelor neferoase.
Electrozii cu inveli bazic sunt aceia care sunt destinai sudrii oelurilor aliate,
slab aliate speciale i a unor materiale metalice neferoase. Aceti electrozi produc
metalul topit al zonei cordonului cu puritatea cea mai nalt i cu plasticitate bun.
Totodat reduc coninutul de hidrogen din custur mbinrii sudate, mresc plasticitatea
acastei mbinri, plasticitate care se menine pn la temperaturi relativ sczute.
Componentele principale ale nveliului electrodului bazic sunt fluorina (CaF2), carbonatul
de calciu(CaCO3) i oxidul de calciu (CaO). Caracterul bazic este dat de oxidul de calciu.
Pe lng marile avantaje ale nveliului bazic aceste nveliuri prezint n procesul de
sudare i unele inconveniente:
- nveliul bazic este hidroscopic producnd n procesul de sudare pori daca umiditatea
depete o valoare admis, motiv pentru care aceti electrozi, nainte de sudare, trebuie
neaprat supui procesului de uscare;
- potenialul de ionizare al invelisului este relativ ridicat. Ca atare, este nevoie de sudare
n curent continuu pentru asigurarea stabilitii arcului cu polaritate invers pentru mrirea
cantitii de cldur administrat nveliului ntruct fluorina din nveli se topete la
temperaturi ridicate;
- trecerea metalului topit prin arcul electric se realizeaz n picturi mai mari. Aceasta se
explic prin faptul c oxigenul din aerul atmosferic precum i din reaciile chimice este
aproape inexistent n zona arcului. Oxigenul este acela care creeaz oxidul de fier ce se
caracterizeaz printr-o tensiune superficial ridicat. Neexistnd acest oxid de fier la
sudarea cu electrozi bazici picturile sunt de dimensiuni mai mari. Nu pot fi create picturi
mici care s intre n echilibru mecanic prin tensiunile superficiale existente. Totodat,
datorit picturilor mari i a tendinei de stropire, aspectul estetic al custurii las uneori
de dorit.
O categorie special de electrozi o constituie electrozii pentru sudarea
materialelor neferoase. Astfel, electrozii pentru sudarea aluminiului i aliajelor sale sunt
46

constituii dintr-o vergea metalic din aluminiu cu compoziia chimic similar cu a

metalului de baz. Vergeaua este ns acoperit de un nveli compus din cloruri i
fluoruri ale metalelor alcaline, precum i din alte substane. Sub influena temperaturii
ridicate a arcului electric clorurile i fluorurile se combin cu oxidul de aluminiu
transformndu-l n fluorur de aluminiu. Oxidul de aluminiu este dumanul cel mai
periculos al procesului de sudare a acestor aliaje. Acesta are o temperatur ridicat de
topire i, ca atare, ngreuneaz desfurarea procesului de sudare. El este nlturat de
pe suprafaa bii de metal topit prin fenomenul descris anterior.
O alt categorie de electrozi nvelii speciali sunt electrozii pentru sudarea
cuprului si aliajelor sale. Aceti electrozi sunt constituii n forma tubular dintr-o vergea
din cupru acoperit de un nveli peste care se dispune o eav tot din cupru, nveliul
intermediar n interiorul electrodului, ntre miezul acestuia i blindajul exterior de cupru
asigur de fapt protecia arcului i ionizarea spaiului acestuia.
Un tip special de electrozi l constituie i electrozii pentru sudarea sub ap. Aceti
electrozi au n nveliul lor substane organice, de obicei celuloz, care produc o mare
cantitate de gaze. Gazele sub aciunea presiunii lor dinamice nltur apa din jurul
mbinrii sudate dnd posibilitatea desfurrii corecte a procesului de sudare cu arcul
electric. nveliul electrodului pentru sudarea sub ap pentru a nu fi umezit este nvelit cu
un lac de bachelit.
n ultimul timp se practic i sudarea cu electrozi polimetalici. Aceti electrozi pot
fi de tipul combinaiilor, prin alipire, a unor electrozi uzuali sau electrozi de form tubular.
Aceti electrozi se folosesc atunci cnd materialul ce urmeaz a fi sudat nu poate fi
realizat sub aspectul obinerii compoziiei chimice a mbinrii sudate cu electrozii clasici.
n funcie de diametrul electrozilor componeni ai fascicolului de electrozi, folosii la
sudare, precum i de compoziia chimic a acestora se obine o baie de metal topit cu
proprietile impuse.
Electrozii tubulari constau din nveliuri dispuse coaxial din diferite materiale
metalice peste care se dispune nveliul de protecie i ionizare. Astfel pentru sudarea
fontelor se pot folosi electrozi formai dintr-un miez de nichel peste care se adaug o
cama (eav) din oel sau din cupru ambele fiind protejate de ctre un nveli de natur
bazic.

5.5. Algoritmul de calcul al tehnologiei de sudare cu electrozi

nvelii
a) Alegerea electrozilor
Electrozii nvelii cu utilizare curent la sudarea cu arc electric manual au
diametrele uzuale avnd valorile de: 1,6; 2; 2,5; 3,25; 4; 5; 6 [mm]. n funcie de valorile
diametrului electrodului este stabilit i lungimea acestuia.
de < 3,25 mm
L e = 350 mm
(5.1)
de 3,25 mm
L e = 450 mm
Limitarea lungimii se impune din condiia nclzirii electrodului prin efect Joule. Se
tie c, odat cu creterea lungimii electrodului, deci a lungimii libere, i micorarea
diametrului acestuia, cantitatea de cldura degajat pe vergeaua metalic a acestuia
crete cu efecte nedorite privind distrugerea nveliului electrodului. Puterea disipat n
urma trecerii curentului electric prin electrodul nvelit este dat de relaia:

47

I
P
S
(5.2)
de
Totui, la diametre mici ale electrodului, d = 1,6 sau 2 mm, cnd se urmrete o
lungime mare a acestuia prinderea electrodului n portelectrod se face de la mijlocul
acestuia. Se sudeaz astfel cu ambele pari cu electrodul prins pe mijloc, i cruia i se
transmite curentul de sudare pe mijlocul lungimii acestuia.
Alegerea diametrului electrodului se face n funcie de grosimea componentelor
de sudat i de numrul de treceri, respectiv de ariile pe frecare trecere. n cazul n care
sudarea se realizeaz ntr-o singura trecere unilateral sau bilateral n tabelul 5.2 se d
diametrul electrodului de n funcie de grosimea componentelor de sudat S.
= R IS2

4 Le
=

Tabel 5.2. Alegerea diametrului electrodului n funcie de grosimea componentelor.

S [mm]
1...2,5
3
4...5
6...12
>12
de [mm]
1,6...2,5
3,25
3,25...4
4...5
5...6

Dac sudarea se realizeaz prin mai multe treceri atunci diametrul electrodului cu
care se sudeaz rdcina custurii se alege la o valoare mai mic, astfel nct cordonul
de rdcin, fr susinere, deci cu baie srac, s nu aib o arie prea mare.
Electrodul se alege i funcie de compoziia chimic a materialului de baz i
caracteristicile de rezisten ale acestuia. Se caut ca rezistena minim de rupere
garantat a materialului depus conform simbolului standard al electrodului s se apropie
de rezisten materialului de baz ce urmeaz a fi sudat.
Sub aspectul compoziiei chimice sunt selectate dou categorii de electrozi:
electrozii destinai sudrii oelurilor cu puin carbon i slab aliate i electrozii destinai
sudrii oelurilor aliate.
Alegerea electrodului se face i n funcie de energia minim de rupere (de
rezilien) impus cordonului la o anumit temperatur de funcionare a construciei. Din
acest punct de vedere energia minim de rupere este cuprins ca valoare printr-o cifr
trecut n simbolul electrodului conform STAS 1125- 76.
La alegerea electrodului se are n vedere i poziia de sudare, asigurnd astfel
evitarea curgerii gravitaionale a bii de metal topit n cazul sudrii de poziie. Se are n
vedere i posibilitatea de a suda dintr-o singur parte asigurnd protecia de rdcin (cu
gaze, cu electrozi cu nveli organic, cu dispozitive de susinere a rdcinii).
n unele lucrari [3] se face o selecie a electrozilor i din punct de vedere
funcional, distingndu-se astfel:
- electrozii rapizi; permit sudarea cu viteze mari;
- electrozii de umplere; depun o cantitate mare de material, respectiv au un coeficient de
depunere i un randament superior;
- electrozi pentru sudarea de poziie; asigura o solidificare rapid a zgurii i evitarea
tendinei scurgerii gravitaionale a bii de metal topit. Sunt folosii acetia i pentru
sudarea primului strat sau n rosturi neuniforme.
b) Alegerea tipului i dimensiunilor rostului
Pentru sudarea manuala cu electrozi nvelii standardul impune anumite geometrii
ale rostului. Se are n vedere ca volumul de material depus sa fie minim dar totodat
asigurarea ptrunderii pentru realizarea caracteristicilor necesare mbinrii.
c) Calculul ariei rostului, a ariei unei treceri si a numrului de treceri
Aria rostului se mparte pe mai multe treceri. Pentru trecerea de rdcin se
aloca o arie mai mic, iar pentru trecerile de completare se aloc arii apropiate de valorile
48

maxime.
Fie At1 aria stratului de rdcin, ariile celorlalte treceri de completare se vor
calcula cu relaia:
A A t1
A ti = r
(5.3)
nt 1
n care Ar este aria total a rostului iar nt este numrul de treceri.
Se urmrete ca valoarea Ati s se apropie ct mai mult de valoarea ariei
maxime. n aceste condiii toate trecerile ncepnd cu i = 2 pn la i = nt vor fi realizate cu
acelai regim de sudare. Se practic A t1 = (0,4...0,6 ) A ti .
d) Calculul intensitii curentului de sudare
Intensitatea curentului de sudare cu un anumit electrod se alege funcie de
indicaiile productorului, trecute n prospectul electrodului, sau catalogul acestuia. n
lipsa acestor valori intensitatea curentului poate fi calculat conform celor artate n
tabelul 4.2. La sudare S.E. cu electrozi nvelii fr pulbere de fier n nveli,
IS = 56,25 de 75 [A ]
(5.4)
iar n condiiile sudrii cu pulbere de fier n nveli:
IS = 62,5 de 50 [A ]

(5.5)

n care d [mm].
n literatura de specialitate [3] se dau relaii pentru calculul intensitii de sudare
separat pentru electrozii destinai sudrii oelurilor cu puin carbon sau slab aliate, relaie
de forma:
IS = 2,5 d2e + 35,5 de 18

(5.6)

i pentru sudarea oelurilor aliate, relaia de calcul a intensitii este:

IS = 2,7 d2e + 25 de 11

(5.7)

pentru gama diametrelor electrozilor cuprins ntre 1,6...6 mm.

e) Calculul tensiunii arcului
Cnd nu sunt indicaii exprese ale productorului de electrozi, tensiunea arcului
se calculeaz cu relaia:
Ua = 0,05 IS + 10 [V ]
(5.8)
f) Calculul ratei depunerii
Rata depunerii AD se calculeaz cu relaiile pentru electrozii fr pulbere de fier
n nveli:

A D = K 0,756 10 2 IS + 0,68

iar pentru electrozii cu pulbere de fier n nveli:

A D = K (1,588 10 IS + 0,34 )

(5.9)
(5.9)

n care K = 1,5 pentru sudarea cu DC+ i K = 1 pentru sudarea cu DC-.

g) Calculul vitezei de sudare
ntre rata depunerii, seciunea unei treceri i viteza de sudare exist relaia:
A D = A ti v Si
(5.10)
din care rezult expresia vitezei de sudare:
49

v Si =

AD
A ti

(5.11)

ntruct rata depunerii AD a fost stabilit anterior, seciunile trecerilor au fost

precizate, viteza de sudare rezult n baza relaiei (5.11).

5.6. Tehnica operatorie la sudarea cu electrozi nvelii

Pentru o bun funcionare a electrozilor nvelii este necesar ca nveliul acestora
s fie uscat. Electrozii nvelii se pstreaz n camere nchise cu umiditate controlat.
Dac electrozii au nveliurile nebazice umiditatea absolut a camerei trebuie s fie sub
70%, iar dac acetia au nveliuri bazice umiditatea relativ trebuie s fie sub 40%. n
condiiile n care umiditatea ncperii este peste aceste limite, este suficient nclzirea
camerei cu 10 grade peste temperatura din exterior pentru a reveni la umiditatea
normal.
n cazul n care electrozii nvelii sunt umezi naintea procesului de sudare ei
trebuie s fie nclzii la temperaturile indicate n tabelul 5.3.
Tabel 5.3. Temperatura de uscare a electrozilor nvelii.
Tipul nveliului electrodului Temperatura de uscare [C]
acid + rutilic
organic (celulozic)
C 30 daN/mm2
bazic C = 30...56 daN/mm2
C 56 daN/mm2

120...150
90
70...150
250...310
310...370

Temperaturile de uscare ale electrozilor din acest tabel se vor alege cu att mai
mari cu ct se cere ca hidrogenul difuzibil din mbinare s fie mai redus.
Operaia de sudare este nsoit de o pendulare a vrfului electrodului, respectiv
a arcului electric. n cazul mbinrilor nguste la table subiri pendularea poate s nu
existe, figura 5.4A.

Fig. 5.4.

n cazul n care este necesar o topire pregnant a marginilor componentelor de

sudat se poate realiza pendularea conform figurii 5.4B i D.
n cazul n care este necesar depunerea de material de adaos n cantitate mai
mare pendularea se face dup figura 5.4C, E i F.
Se va evita n timpul pendulrii amestecarea zgurei topite cu baia metalic pentru
a nu aprea incluziuni de zgur n custur.
Rostul mbinrii sudate, pentru a evita defectele procesului de sudare, trebuie
curit de oxizi, rugin i pete de grsime prin sablare, cu peria de srma sau prin
aschiere.
Lungimea arcului i implicit tensiunea de sudare se vor alege innd seama de
aspectele legate de sudarea cu arc scurt sau cu arc lung. Diferena dimensional dintre
cele dou categorii o constituie limita la care lungimea arcului este egal cu diametrul
50

vergelei electrod. Se are n vedere c sudarea cu arc scurt asigur o protecie mai bun a
metalului topit, dar execuia este mai greoaie, solicitnd o calificare superioar a
sudorului. La sudarea n jgheab se recomand ca electrodul s fie nclinat cu 15-45 n
planul cordonului spre sensul de sudare.
Sudarea cu electrozi nvelii impune schimbarea frecvent a electrozilor. La
reluarea procesului de sudare cu un nou electrod (fig.5.5) este necesar nlturarea
zgurei pe o lungime de 20-30 mm, iar aprinderea arcului se va face nu n craterul rmas
de la sudarea cu electrodul precedent ci la o distan de 10..15 mm n aval de craterul
respectiv, astfel nct arcul s se aduc n zona craterului, continundu-se procesul de
sudare.

Fig. 5.5.

5.7. Defecte tehnologice i msuri pentru evitarea lor

Parametrii tehnologicii i n special parametrii tehnologici primari, determin
geometria custurii sudate. Nealegerea corecta i nerespectarea acestora duce la
defecte de natura geometric ale mbinrii. Aceste defecte au fost analizate la
caracterizarea parametrilor tehnologici de sudare.
Unul dintre defectele majore sunt fisurile. Ele se datoresc fragilizrii ZIT-ului sau
fenomenelor tenso-termice ale materialului cordonului mbinrii sudate. Fisurile trebuiesc
eliminate, n condiiile n care sunt la valori mai mari dect cele admisibile, prin operaii
greoaie de prelucrri mecanice i apoi cordonul trebuie resudat.
Combaterea fisurilor este dificil datorit multiplelor cauze care le provoac.
Porii, denivelrile i gurile n suprafaa liber a cordonului se datoresc ruginii
marginilor componentelor, umezelii nveliului, petelor de ulei sau vopsea, sau rcirii prea
rapide a materialului depus.
Stropii defavorizeaz estetica cordonului i reduc gradul de utilizare al
materialului de adaos. Diminuarea stropirii se asigur prin micorarea intensitii
curentului de sudare, reducerea lungimii libere a arcului, folosirea naturii i polaritii
curentului corespunztoare cerinelor electrodului i organizarea suflului magnetic.
Un defect major, ce afecteaz rezistena mbinrii i n special rezistena la
oboseal, l constituie lipsa de topire a materialului de baz. Aceasta se datoreaz
curirii incorecte a rostului, pendulrii necorespunzatoare, fr topirea marginilor rostului,
deschiderii insuficiente a rostului sau unui diametru al electrodului prea mic. Evitarea
acestui defect se asigur remediind deficientele artate, mrind intensitatea curentului de
sudare i uniformiznd viteza de sudare.

51

CAP.6. SUDAREA SUB STRAT DE FLUX (SF)

6.1. Clasificarea procedeelor de sudare sub strat de flux
Sudarea cub strat de flux se realizeaz n variant mecanizat. Aceast sudare
const (fig. 6.1) din depunerea unui strat de flux 1, provenit din buncrul 2, deasupra
rostului mbinrii de sudat. Srma electrod 3, provenit din toba 4 este antrenat de un
mecanism de avans al srmei electrod 5 i, dup ce trece prin piesele de contact electric
6, este trimis asupra rostului unde se produce arcul electric. Srma se topete i odat
cu ea i fluxul. Arcul este bine protejat de ctre perna de flux aflat deasupra lui.

Fig. 6.1.

Materialul depus este de asemenea bine protejat de stratul de zgur.

Un alt punct de vedere al clasificrii sudrii sub flux este n funcie de numrul
srmelor electrod folosite n procesul de sudare. Distingem astfel dou categorii de sudri
sub flux:
- cu o singur srm electrod;
- cu dou srme electrod.
Uneori se folosesc procedee de sudare chiar cu mai multe srme electrod.
Sudarea cu dou srme electrod se poate realiza cu arce independente, cu arce
gemene i cu arc nseriat.
Sudarea cu arce independente poate fi realizat n aceiai baie sau n bi
separate, n funcie de modul n care materialul de adaos provenit din arcul electric, trece
n material depus, solidificndu-se simultan n cadrul bii comune a celor dou srme
electrod sau separat. n figura 6.2 se prezint sudarea cu dou srme electrod cu arce
independente n baie comun.
Srma electrod de diametru de2, prin care trece curentul electric I2, asigur
ptrunderea de rdcin a cordonului. Srma electrod de1, prin care trece curentul
electric I1, realizeaz trecerea de umplere. De obicei, diametrul srmei ce asigur
trecerea de rdcin este mai mic dect al srmei ce asigur trecerea de completare. n
cazul n care diametrele srmelor sunt identice, atunci intensitatea curentului I2>I1. n
scopul unei ptrunderi mai bune, realizat de srma electrod de diametru de2, unghiul de
nclinare a acestuia cu planul rostului, 2, este mai mare dect 1. Primul arc, cel al
srmei de diametru de2, lucreaz de obicei n curent continuu. Cel de-al doilea arc poate
lucra i n curent alternativ, stabilitatea arcului fiind asigurat datorit bii comune de
metal topit.
52

Fig. 6.2.

Principalul avantaj al bii comune este obinerea unei adncimi mari de

ptrundere a cordonului de sudur.
La sudarea cu arce independente n bi separate, distana dintre cele dou
srme electrod este mare, de 70...250 mm, bile de sudur fiind independente, respectiv
fiecare cristalizeaz separat. Arcul al doilea are nevoie pentru realizarea mbinrii de o
intensitate mai mic a curentului de sudare, ntruct materialul pe care se realizeaz
depunerea, cu srma din aval, este deja nclzit. Ca atare, se asigur o economie n
ceea ce privete energia folosit n procesul de sudare. Dar, un aspect tehnic mai
important i favorabil l constituie acela c, cele dou arce arznd n bi separate asigur
o mbuntire a calitii mbinrii sudate. Cel de-al doilea arc, realizeaz o degazare
bun a bii de metal topit i totodat mbuntete structura mbinrii sudate prin efectul
de normalizare a zonei mbinrii, respectiv de micorare a dimensiunilor grunilor
cristalini.
Sudarea cu arce gemene, este o sudare cu dou srme electrod, arznd n baie
comun, ns cele dou srme electrod sunt legate la aceiai surs. Spre deosebire,
deci, de sudarea cu arce independente, corespunztoare, la sudarea cu arce gemene,
srmele sunt legate la aceiai surs sau la acelai pol al aceleai surse, iar materialul de
baz la polul cellalt. n funcie de poziia srmelor fa de rostul de sudur, distingem:
- aezare n tandem, atunci cnd planul srmelor electrod se afl n planul mbinrii;
- aezare n paralel, atunci cnd planul srmelor electrod este perpendicular pe axa
mbinrii.
La aezarea srmelor n tandem (fig. 6.3), ptrunderea este mai mare dect la
aezarea acestora n paralel.

Fig. 6.3.

La aezarea n paralel a srmelor, ns, limea mbinrii este mai mare.

Aezarea srmelor n paralel, se recomand la sudarea pieselor cu rosturi mari i
neuniforme. Avantajele principale ale sudrii cu arce gemene, sunt legate de asigurarea
participrii materialului de adaos, cu o cot mai mare, n realizarea mbinrii. Totodat,
datorit temperaturii mari a bii de metal topit, se reduce sensibilitatea fa de formarea
porilor.
Sudarea cu arc nseriat const n producerea arcului electric, direct, ntre
53

electrozii de sudat. Datorit prezenei arcului electric n zona mbinrii sudate, se

realizeaz i topirea parial a materialului de baz (fig. 6.4).

Fig. 6.4.

Sudarea cu arc nseriat impune, ns, o cinematic precis a deplasrii srmelor

electrod i variaii reduse ale intensitii curentului de sudare. n caz contrar, geometria
mbinrii este afectat de aceste perturbaii. La sudarea cu arc nseriat se asigur un
aport, al materialului de adaos, mai mare dect la sudrile prin celelalte procedee.
Sudarea cu arc nseriat se poate realiza n curent continuu sau n curent alternativ. Dac
curentul de alimentare al arcului este continuu sau alternativ monofazat, sudarea se
realizeaz cu doua srme electrod.
Sudarea n curent alternativ trifazat poate fi realizat dup metoda cu arce
electrice directe sau cu arce electrice indirecte. Sudarea cu arce electrice directe const
n sudarea, n care dou srme electrod sunt puse la 2 faze ale curentului trifazat, iar
materialul de baz al piesei la cea de-a treia faz a curentului trifazat.
Sudarea cu arce indirecte se realizeaz ntre trei srme electrod, fiecare dintre
aceste srme, fiind alimentat cu una din fazele curentului trifazat. Toate arcele ard n
baie comun.
Sudarea cu arc trifazat se caracterizeaz, prin aprinderea sacadat a arcului ntre
electrozi, cu frecvena reelei, srma electrod rmnnd permanent cald. Arcul trifazat
are, deci, o stabilitate mai bun, ca atare i tensiunea de mers n gol la alimentarea cu
arc trifazat a procesului poate fi mai redus. De asemenea, factorul de putere este mai
bun, deci consumurile energetice mai mici, i ncrcarea mai uniform a fazelor reelei.
Din punct de vedere al materialului de adaos folosit, sudarea sub strat de flux se
poate desfura cu:
- srm electrod;
- band electrod;
- srm electrod i material de adaos suplimentar.
Procedeele de sudare cu srm electrod au fost prezentate n exemplele
anterioare.
Sudarea cu band electrod este folosit de obicei pentru operaiile de depunere a
straturilor speciale pe materialul de baz al construciei sudate. Banda electrod este
antrenat n baia de sudur, prin intermediul unui mecanism de avans cu role late (fig.
6.5).

Fig. 6.5.
54

Ea primete curentul de la o surs, prin intermediul unor patine de contact. La

sudarea cu electrod band se folosete curentul continuu cu polaritate invers, ntruct
acest procedeu de sudare este destinat ncrcrii materialelor, deci, topirii mai intense a
materialului de adaos, dect cel de baz. Banda are o lime de 20...100 mm i ca
grosime de 0,5...1,6 mm. Cea mai rspndit band are limea de 60 mm i grosimea
de 0,5 mm.
Fluxul este depus att naintea procesului ct i dup procesul de sudare, pentru
acoperirea integral a ntregii limi a bii de sudur. Arcul electric arde ntre o poriune a
benzii i materialul de baz, deplasndu-se permanent pe limea benzii de sudur.
Procedeul se caracterizeaz printr-o mare productivitate, prin realizarea unei ptrunderi
reduse, deci, a unei participri mari a materialului de adaos, precum i prin obinerea
unor suprafee de material depus relativ uniforme.
n categoria sudrii sub strat de flux cu srme electrod i material de adaos
suplimentar, intr sudarea cu srm suplimentar i sudarea cu pulbere metalic. Aceste
procedee de sudare, cu material de adaos suplimentar, se caracterizeaz printr-o
productivitate mrit a procedeului de sudare, printr-un randament i depunerii crescut,
printr-o ptrundere mic. De asemenea, zona influenat termic (ZIT) este redus i
totodat diluia este micorat. Intensitatea curentului este relativ mic, fa de cantitatea
mare de metal depus.
Sudarea cu srm suplimentar se caracterizeaz prin introducerea n zona
arcului de sudare, la sudarea cu o singur srm, a unei noi srme, care se topete sub
aciunea cldurii degajate de arcul electric. Diametrul de (fig. 6.6) al srmei suplimentare
este mai mic dect diametrul srmei principale.

Fig. 6.6.

De asemenea, i viteza de avans a srmei electrod suplimentare, v 'e , este mai

redus dect viteza de avans ve, a srmei electrod principale. Sudarea cu srm
suplimentar, numit i sudare cu srm cald, se aplic n cazul sudrii componentelor
groase cu calibru mare. De remarcat c srma suplimentar nu este racordat n circuitul
electric, ea se topete prin cantitatea de cldur degajat de arcul sursei principale.
Sudarea cu pulbere metalic (fig. 6.7) const n introducerea n procesul de
sudare, a unei pulberi cu proprieti speciale pentru asigurarea unor anumite
caracteristici ale mbinrii sudate. Pulberea are, de obicei, n compoziia ei pulbere de Fe,
dezoxidani i feroaliaje. Pulberea este depus n rostul mbinrii sau pe suprafaa
materialului de baz, printr-un buncr primar, dup care ea este acoperit de fluxul
provenit dintr-un buncr secundar. Arcul electric ptrunde prin perna de flux, topete
srma electrod ct i pulberea depus iniial pe materialul de baz asigurnd astfel o
aliere suplimentar a cordonului cu ajutorul elementelor pulberii metalice. Sudarea cu
material de adaos suplimentar, cu ajutorul pulberilor metalice este de obicei folosit la
ncrcarea cu straturi avnd proprieti speciale.

55

Fig. 6.7.

6.2. Performanele sudrii sub flux

Principalele avantaje ale sudrii sub strat de flux constau n urmtoarele:
- datorit eliminrii factorilor legai de ndemnarea sudorului, custura este mai
omogen i mai uniform. Procedeul fiind mecanizat, geometria custurii se menine
constant pe ntreaga lungime a ei;
- productivitatea procedeului este mai ridicat de la 5...20 ori fa de sudarea manual
SE, aceasta datorndu-se mecanizrii procedeului precum i ratei depunerii mult mai
mari;
- consumurile energetice sunt cu 30...40 % mai reduse la aceiai cantitate de material
depus, cu toate c intensitatea curentului de sudare este mai mare;
- curentul de sudare, IS, este mai mare la acelai diametru al srmei electrod, dect la
sudarea cu electrod nvelit, ntruct lungimea dintre contactul electric i arcul electric este
mult mai mic la sudarea S.F. i ca atare pierderile prin efect Joule pe rezistena
electrodului sunt mult diminuate;
- procedeul asigur o foarte bun protecie contra ptrunderii aerului n zona arcului
electric prin stratul de zgur topit ct i prin stratul de flux, n care sunt nmagazinate
gazele procesului de sudare;
- cantitatea de fum degajat n urma procesului este mic, mbuntind condiiile de
munc n hale i ateliere;
- gradul de folosire al materialului de adaos, al srmei electrod, este foarte mare
apropiat de unitate. Fa de sudarea electric S.E, n care se pierdea o cantitate din
electrodul nvelit rmas n port-clete, la sudarea S.F. srma electrod se consum
aproape integral.
Principalele dezavantaje la sudarea cu procedeul S.F. constau n:
- se pot suda eficient numai cordoane drepte i circulare cu diametrul relativ mare.
Lungimea cordoanelor trebuie s depeasc cel puin 1 m, pentru ca sudarea s fie
eficient;
- pe custura de sudur rmne zgur, care trebuie ndeprtat, ceea ce impune
operaii suplimentare pentru evacuarea ei. Din acest motiv, mai ales, la zgurile aderente
la cordon, eficiena sudrii n mai multe treceri este mai redus. La acest procedeu se
impun pretenii mrite privind curirea suprafeei metalului de sudat;
- arcul electric nu poate fi supravegheat i ca atare este necesar prelucrarea precis,
rectilinie sau circular a componentelor pentru ca materialul depus s fie aezat corect n
rostul de sudur;
- prin procedeul S.F. se sudeaz n mod curent oeluri, nealiate, cu puin carbon i
oeluri aliate. Se mai sudeaz uneori oeluri inoxidabile sau materiale neferoase cum ar fi:
Ni, Cu i aliajele de tip monel. Se pot suda fr prelucrarea rostului, grosimi pn la 15
mm i cu prelucrarea n V a rostului, grosimi pn la 25 mm. Se poate suda att n curent
alternativ ct i n curent continuu.
56

Orientativ limitele extreme ale parametrilor tehnologici primari sunt: IS =

400...1200 A; Ua = 25...42 V; vS = 40...120 m/h,

6.3. Materiale de adaos la sudarea sub flux

6.3.1. Fluxuri de sudare
Fluxul este materialul de adaos ce se prezint sub form de granule sau pulbere,
care se depune n faa procesului de sudare i sub care arde arcul electric.
Fluxurile au urmtoarele roluri:
- asigur ionizarea mediului i meninerea arcului electric;
- asigur protecia bii de sudur fa de aerul atmosferic;
- asigur protejarea custurii fa de rcirea brusc, prin zgura topit ce nvelete
metalul depus;
- reacioneaz cu metalul depus n stare topit, transferndu-i o parte din elementele
de aliere; se asigur astfel nsuiri mecanice dorite mbinrii;
- extrage din metalul depus elementele duntoare ca: S, P, N, H;
- elimin gazele formate la sudare printre granulele de flux;
- asigur o form rotunjit suprafeei libere a custurii datorit tensiunii superficiale n
zgura topit;
Pentru realizarea acestor condiii fluxurile trebuie s ndeplineasc urmtoarele
caracteristici:
- zgura produs s aib densitate mai mic dect a materialului custurii pentru a se
ridica deasupra acestuia i a proteja mbinarea;
- temperatura de topire i solidificare s fie aceiai sau aproape aceiai cu a materialului
ce se sudeaz;
- intervalul de solidificare s fie ct mai scurt pentru a proteja metalul depus n curs de
solidificare sau pentru a evita curgerea gravitaional a acestuia;
- zgura trebuie s fie compact i suficient de fluid pentru a da posibilitatea degazrii
bii de metal topit.
Ca atare, fluxul de sudare trebuie s asigure funcia stabilizatoare (de realizare a
stabilitii arcului electric), funcia protectoare (protecia bii lichide fa de aciunea
gazelor mediului nconjurtor), funcia metalurgic (de aliere a bii de metal topit cu
elementele din zgura topit), funcia termic (de ameliorare a ciclului termic al sudrii).
Compoziia fluxului, respectiv a zgurei obinut prin topirea acestuia este
caracterizat de coeficientul de bazicitate. Conform STAS 10123-75 coeficientul de
bazicitate are expresia:
%CaO + %MgO + %BaO + %CaF2 + Na 2O + 0,5 (%MnO + %FeO )
b=
(6.1)
%SiO 2 + 0,5 (%Al2O 3 + %TiO 2 + %ZrO2 )

Zgura se consider acid dac b < 1,1; bazic dac b = 1...2 i puternic bazic
dac b > 2.
O relaie simplificat pentru determinarea bazicitii fluxului este:
CaO + MgO + MnO
B=
(6.2)
SiO 2 + FeO + TiO 2
Dac B>1, atunci fluxul folosit este bazic. Dac B < 1, atunci fluxul folosit este
acid.
57

Avnd n vedere procedeul de fabricare, fluxurile se mpart n 4 categorii:

- fluxuri topite;
- fluxuri ceramice;
- fluxuri sinterizate;
- fluxuri amestecate.
Fluxurile topite se obine prin topire n cuptoare cu grafit la temperaturi
1400...1600C, a unor compui oxidici i apoi granularea acestora la dimensiuni 0,5....2,5
mm. Avnd n vedere procedeul tehnologic de obinere a fluxurilor topite, ntre
componentele reetei pot avea loc reacii chimice, astfel c fluxurile topite sunt mai puin
active n procesul de sudare. Fluxurile topite sunt de dou categorii:
- cu mult MnO i SiO2, corespunznd fluxurilor romneti FSM 57 i FSM 57B;
- cu puin MnO i SiO2, corespunznd fluxurilor romneti FB 10, FB 20. Primele fluxuri
sunt acide, cea de-a doua categorie fiind bazice. Ca atare, fluxurile topite sunt mai puin
active n procesul de sudare, n schimb au o rezisten mecanic bun, putnd fi uor
transportate, manipulate sau recirculate i totodat o hidroscopicitate foarte redus.
Fluxurile ceramice se obin prin amestecarea omogen a diferiilor compui
oxidici, apoi legarea lor cu un liant, silicatul de sodiu sau de potasiu, granularea i apoi
uscarea lor pn la temperaturi de 300...400C. Datorit temperaturii reduse de uscare,
componentele fluxului nu reacioneaz ntre ele. Ca atare, n structura fluxului se pot
introduce elemente de aliere, n felul acesta metalul depus va schimba cu zgura topit
elementele de aliere, producndu-se alierea bii. Totodat au loc fenomene importante
de dezoxidare i de rafinare a custurii .Ca atare, fluxurile ceramice sunt active n
procesul de sudare i se caracterizeaz prin bazicitate ridicat. n schimb rezistenta
mecanic, a fluxurilor ceramice este sczut, iar ele prezint o hidroscopicitate mare. n
ara noastr se fabric fluxurile ceramice: FCR 28; FC 40; FC 60; FC-Cr 17 Mo. Ele sunt
folosite n special la sudarea oelurilor mediu sau nalt aliate.
Fluxurile sinterizate sunt asemntoare fluxurilor ceramice din punct de vedere
al modului de obinere, nc uscarea lor se face la temperaturi mult mai mari, de pn la
800...900C. Prin urmare aceste fluxuri sunt mai puin active, datorit temperaturii mari
de fabricaie. n schimb au o rezisten mecanic mai bun i hidroscopicitate mai
sczut.
Fluxurile amestecate sunt obinute prin amestecarea mecanic a fluxurilor topite
i ceramice, mbinnd parial avantajele i dezavantajele acestora.
6.3.2. Srme de sudare

Srmele de sudare pline se produc n gama de diametre: 2; 2,5; 3,2; 4; 5; 6; 8;

10; 12 mm. Suprafaa srmei este de obicei cuprat, pentru a asigura protecia
anticoroziv i mbuntirea contactului electric prin piesa de contact a capului de
sudare. Srmele se livreaz n bobine de dimensiuni normalizate. Compoziia chimic a
srmelor se alege n funcie de metalul de baz care se sudeaz, precum i de fluxul
folosit. n STAS 1126-76 srmele sunt mprite n funcie de nivelul de aliere,
distingndu-se:
- srme nealiate i slab aliate, destinate sudrii oelurilor carbon, a oelurilor slab aliate i
cu limit de curgere ridicat;
- srme mediu i nalt aliate pentru ncrcarea prin sudare;
- srme nalt aliate pentru sudarea oelurilor inoxidabile i refractare.

58

6.4. Algoritmul de calcul a tehnologiei de sudare sub flux

S-a artat anterior c diametrul srmei electrod, de, este cuprins ntre 2...12
mm, dar n mod uzual diametrul srmei electrod este cuprins ntre 2...6 mm. Diametrul
srmei electrod se alege n funcie de grosimea minim a componentelor de sudat,
conform tabelului 6.1.
Tabel 6.1.
Grosimea minim a componentelor [mm] 2...6 7...9 10...14 14...16
2
3
4...5 5...6
Diametrul srmei electrod de [mm]

Lungimea liber a srmei electrod se alege de obicei astfel:

LL = 10 de

(6.3)

Intensitatea curentului de sudare se calculeaz cu relaia:

IS = 21 d2e + 24 de + 270

(6.4)

cu de [mm] i IS [A].
Intensitatea poate varia totui ntre o valoare maxim data de relaia:

IS max = 13 d2e + 147 de 87

(6.5)

i una minim:
IS min = 162,5 de 190

(6.6)

Alegerea curentului de sudare ntre valoarea maxim i minim, se face innd

seama de o serie de performane sau elemente tehnologice ce trebuie s fie ndeplinite.
Astfel, creterea intensitii curentului electric spre valoarea maxim, se va realiza n
scopul mririi ratei depunerii i a ptrunderii. Dac se depete valoarea maxim, atunci
apar defecte n jurul cordonului. Scderea intensitii curentului spre valoarea limit
minim poate produce ntreruperi sau instabiliti ale arcului de sudare. Dac se cere pe
lng ptrunderea adnc i vitez mare de sudare se va folosi sudarea n curent
continuu DC+. Cnd se urmrete o rat mare a depunerii, atunci se va lucra n curent
continuu DC-, dar ptrunderea va fi diminuat. De obicei, rata depunerii este cu 50% mai
mare la sudarea DC-, dect la sudarea DC+. Se are n vedere participarea mult mai mare
a materialului de baz la formarea custurii, dect a materialului depus. Sudarea n
curent alternativ are de obicei o stabilitate mai mic, dar prin alegerea curentului de
sudare spre valoarea maxim, respectiv i prin alegerea unui diametru al srmei electrod,
de, mai mic pot corecta acest dezavantaj. Sudarea n curent alternativ se bucur de
avantajul nlturrii suflajului magnetic.
Tensiunea arcului la sudarea S.F. este dat de urmtoarea relaie statistic:
Ua = 2,125 10 2 IS + 16,5

(6.7)

Mrirea tensiunii, Ua, peste valoarea calculat,n limite totui normale poate avea
efecte favorabile, cum este lirea custurii, creterea consumului de flux i ca urmare
intensificarea proceselor de aliere a custurii cu elemente din flux, scderea nlimii
cordonului, scderea rezistenei fa de formarea porilor etc. Reducerea tensiunii arcului
este nefavorabil determinnd scderea stabilitii procesului.
Rata depunerii la sudarea sub strat de flux se calculeaz cu relaia statistic:
k
Kg
A D = 1 10 4 IS + 10 2 IS + 4
(6.8)
10,8
h

n care k1 ia valorile:
59

- k1 = 1 pentru sudarea n curent continuu DC+;

- k1 = 1,5 pentru sudarea n curent continuu DC-;
- k1 = 1,25 pentru sudarea n curent alternativ AC.
Viteza de sudare se calculeaz cu relaia etatistic:
62,5 621
K v S = 1,1 d2e + 2,5 de + 56,1 +
+ 2 [cm min]
de
de

(6.9)

n care coeficientul K, dup cum se tie, are expresia:

At
(6.10)
K=
d2e
4
Produsul K v S are semnificaia vitezei de sudare n condiiile n care aria trecerii
este egal cu aria seciunii srmei.
Viteza de naintare a srmei electrod n baia de sudur se calculeaz pornind de
la considerentul c la sudarea sub strat de flux volumul materialului depus este apropiat
de volumul materialului de adaos topit. Ca atare:
d2e
La
(6.11)
4
n care Lb, La reprezint lungimea materialului de baz, respectiv a cordonului i lungimea
materialului de adaos parcurse n acelai timp.
mprind relaia (6.11) la timpul de desfurare a procesului rezult:
A t Lb =

A t vS =

d2e
ve
4

(6.12)

i ca atare:
ve =

At

vS
d2e
4
Se observ comparnd relaia (6.13) cu (6.10) c:
ve = K vS

(6.13)

(6.14)

Acesta este i motivul introducerii coeficientului K. El reprezint multiplicatorul

vitezei de sudare care conduce la calculul vitezei materialului de adaos.
Pentru calculul tehnologiei de sudare la sudarea S.F. mai pot fi folosite i alte
relaii, apelnd la ptrunderea realizat n urma procesului. Se tie c ptrunderea este
proporional cu intensitatea curentului de sudare:
p = K p IS
(6.15)
n care:

K p = (1,2 K 2) 10 2
K p = (1,K1,2) 10 2

[mm A ] la rosturile prelucrate n U, V sau X.

[mm A ] la rosturile prelucrate n I.

Coeficientul Kp va lua valori spre limita maxim cnd se lucreaz n varianta DC+
sau AC i spre limita inferioar cnd se lucreaz cu DC-. Ptrunderea se stabilete
cunoscnd grosimea componentelor i numrul de treceri astfel nct volumul de material
depus s umple ntreaga seciune a rostului. Tensiunea arcului i rata depunerii se pot
calcula n baza relaiilor (6.7) i (6.8) dac se cunoate intensitatea curentului de sudare,
determinat n baza relaiei (6.15). Viteza de sudare se poate calcula cu relaia (6.9) sau
60

folosind coeficientul de depunere:

I
vS = d S
At

(6.16)

Se are n vedere c la sudarea sub strat de flux coeficientul de depunere d

variaz astfel:
d = (16 K 30 ) Kg A h
Viteza de naintare a srmei electrod se determin n baza relaiei (9.15).
Aceast a doua metod de stabilire a parametrilor de sudare se aplic de obicei la
sudarea cap la cap cu rost n form de I. Cnd sudarea se realizeaz dintr-o singur
parte, pentru grosimi mai mici de 15 mm, atunci ptrunderea este egal cu grosimea
tablelor. Cnd sudarea se realizeaz bilateral, la grosimi pn la 35 mm, atunci
ptrunderea se ia astfel nct suma celor dou ptrunderi pe o parte i pe cealalt a
mbinrii s depeasc grosimea tablelor cu 2...4 mm.

6.5. Defecte tehnologice i msuri pentru evitarea lor

La sudarea S.F. se impune corelarea n limite precise a vitezei de sudare n
raport cu curentul de sudare. Dac viteza de sudare este mai mare dect cea necesar,
la acelai curent de sudare, topirea pereilor rostului poate fi insuficient. Ca atare, apar
la marginile cordonului defecte de tipul lipsei de topire sau poroziti, mucturi laterale
etc. Dac viteza de sudare este mai mic dect cea necesar baia de sudur are lime
mare, rezult stropi i incluziuni de zgur n custur.
nlimea pernei de flux trebuie bine dozat, ea fiind cuprins ntre 15...35 mm
funcie de diametrul srmei electrod i calibrul sudurii. Dac nlimea pernei de flux este
prea mare, precum i dac fluxul are granulaie prea mic sau este degradat, ca urmare
a impactului mecanic (prfuit), apar defecte de tipul denivelrilor, porilor, cauzate de
mpiedicarea ieirii gazului din zona procesului de sudare. O nlime prea mic a
stratului de flux nu realizeaz protecia corespunztoare a bii de sudur i ca atare
reaciile acesteia cu aerul mediului nconjurtor devin mai importante.
La sudarea S.F. printr-o singur trecere trebuie s se acorde o atenie mare
genezei tensiunilor remanente, care, n multe cazuri conduc la fisurarea cordonului de
sudur. Astfel, la sudurile cap la cap se recomand realizarea unei limi a rostului de
2...5 mm astfel nct baia de metal topit s aib posibilitatea contraciei transversale fr
mpiedicarea acesteia, diminund tensiunile interne i tendina de fisurare a cordonului.
De asemenea, la cordoanele de col se impune ca limea, fiind materializat prin
ipotenuza triunghiului dreptunghic nscris n cordonul de sudur, s fie mai mare dect
ptrunderea. Bile de sudur mai late, micoreaz tensiunile remanente transversale, i
ca atare, reduc tendina de fisurare.
Msurile pentru evitarea principalelor defecte tehnologice la sudarea S.F.sunt:
- n cazul cnd ptrunderea custurii este prea mic, se va mri curentul de sudare, se
va lucra n curent continuu DC+, se va micora tensiunea arcului, se va micora lungimea
liber, se va micora viteza de sudare, nclinarea electrodului se va mri spre napoi
(>0);
- n cazul apariiei fisurilor n mbinare sau n zona influenat termic, atunci se va lucra
n curent continuu cu polaritate DC-, va fi micorat intensitatea curentului electric, va fi
micorat tensiunea arcului, va crete dac este posibil limea rostului, iar dup caz se
va folosi prenclzirea;
- n cazul apariiei fisurilor transversale n custur, caz ntlnit la sudarea n mai multe
treceri, atunci se va mri temperatura de prenclzire, se va introduce sudarea ntre
61

treceri, va fi micorat viteza de sudare, tensiunea arcului i intensitatea curentului

electric;
- n caziil lipsei de topire sau a mucturilor laterale se va lucra n curent continuu cu
polaritate DC-, va fi micorat tensiunea arcului, va crete diametrul srmei electrod, se
va micora viteza de sudare;
- n cazul n care custura prezint pori se va remedia regimul de sudare prin curent
continuu cu polaritate DC+, se va reduce intensitatea curentului electric i tensiunea
arcului, se va face controlul grosimei pernei de flux i controlul degresrii i curirii
rostului;
- n cazul tendinei curgerii gravitaionale a bii de sudur se va mri viteza de sudare,
va fi micorat intensitatea curentului i tensiunea arcului;
- n cazul unor pete pe suprafaa custurii se va reduce tensiunea arcului, se va lucra n
curent continuu cu polaritate direct, va fi redus intensitatea curentului i tensiunea
arcului i va crete viteza de sudare.

62

CAP.7. SUDAREA N MEDIU DE GAZE (SG)

7.1. Clasificarea procedeelor de sudare n mediu de gaze

Sudarea n mediu de gaze poate fi clasificat dup mai multe criterii:
Dup tipul electrodului:
- sudare cu electrod fuzibil;
- sudare cu electrod nefuzibil.
Dup natura gazului de protecie, sudarea se poate desfura:
- n gaz inert;
- n gaz activ;
- n amestecuri de gaze.
Dup forma arcului:
- sudare cu arc electric liber;
- sudare cu arc electric constrns (plasma).
Dup felul aportului materialului de adaos:
- sudare fr material de adaos;
- sudare cu material de adaos.
Sudarea cu material de adaos poate fi realizata prin:
- introducerea acestuia din exterior;
- introducerea acestuia prin arc (electrod al arcului).
Dup felul srmei electrod folosit la sudare distingem:
- sudare cu srma plin;
- sudare cu srma tubular;
- sudare cu srma plin i flux magnetizabil.
O clasificare sintetic a acestor procedee de sudare este prezentat i n tabelul 7.1.
Tabel 7.1.
cu hidrogen atomic
cu electrod
nefuzibil

cu gaze inerte WIG/TIG

cu arc constrns PLASM
cu gaze inerte MIG

Sudarea n mediu
de gaze

cu srm plin
cu electrod
fuzibil

cu gaze active MAG

cu srm tubular
cu srm plin i flux
magnetizabil

cu amestecuri de gaze
inerte i active

Sub aspect tehnic posibil i economic aceste variante se grupeaz n patru

63

procedee principale de sudare n gaze:

- WIG - wolfram inert gaz;
- MIG - metal inert gaz;
- MAG - metal activ gaz;
- PL - cu plasm.
n figura 7.1. se prezint schemele principalelor procedee de sudare enumerate
anterior.

Fig. 7.1.

Procedeul WIG (fig. 7.1.a) realizeaz arcul electric ntre electrodul de wolfram i
materialul de baz, materialul de adaos fiind introdus sub form de vergele n coloana
arcului. Acest procedeu poate fi materializat i prin dou capete, cu doi electrozi de
wolfram ntre care se realizeaz arcul electric. Aceasta variant poate fi utilizat n
condiiile gazului inert sau a gazelor active mai des ntlnit fiind varianta cu hidrogen
atomic. Sudarea cu electrozi de wolfram n alte medii active nu se utilizeaz datorit
uzurii pronunate a electrozilor de W. Varianta din fig.7.1.b d posibilitatea manevrrii
uoare a arcului fr a fi nevoie de amorsarea lui periodic. Acest procedeu de sudare cu
hidrogen atomic este folosit de obicei la grosimi mici ale componentelor i fr metal de
adaos.
Sudarea MIG-MAG (fig. 7.1.c) realizeaz arcul electric ntre srma electrod i
materialul de baz, srma electrod trecnd prin piesa de contact, mpins de un
mecanism de avans cu role. Gazul inert sau gazul activ asigur protecia arcului.
La sudarea cu plasma (fig. 7.1.d) arcul electric este constrns printr-o duza
intermediar, duza puternic rcit, care reduce seciunea arcului. Reducnd seciunea
arcului crete densitatea de energie astfel nct temperatura n coloana arcului ajunge
pana la 50000C. Strangularea arcului o realizeaz gazul plasmogen trimis prin duza
central - duza de strangulare a arcului. Acesta asigur nu numai micorarea seciunii
arcului ci i rcirea duzei de strangulare. Protecia arcului o realizeaz gazul inert trimis n
jurul arcului prin duza exterioar. Sudarea cu plasm cuprinde dou circuite electrice
principale:
- circuitul tensiunii de amorsare a arcului;
- circuitul tensiunii de sudare.
Circuitul tensiunii de amorsare, U0, este realizat ntre electrodul de wolfram i
duza intermediar, caz n care arcul ce se formeaz la amorsare se numete arc pilot. La
punerea sub tensiune i a materialului de baz prin circuitul tensiunii U, arcul pilot se
64

transfer la materialul de baz sub forma arcului transferat. Uneori, tensiunea U0,
tensiunea de producere a arcului este realizat direct ntre materialul de baz i
electrodul de wolfram, caz n care sudarea se realizeaz fr arc pilot.

7.2. Gazele folosite la sudare

Sudarea S.G. se poate realiza n mediu de gaze inerte sau active. n tabelul 7.2
sunt date o serie din gazele participante n procesul de sudare S.G.
Tabel 7.2.
Gaz Aciunea chimic Densitatea fa de aer Potenial de ionizare [v]
Ar

Inert

1,38

15,7

He

Inert

0,137

24,5

N2

Parial inert

0,967

14,5

H2

Reductor

0,0695

1,35

CO2

Oxidant

1,53

14,4

O2

Puternic oxidant

1,105

13,6

Aer

Oxidant

Dintre gazele inerte cele mai folosite sunt argonul i heliul. Dintre gazele active
cele mai folosite sunt dioxidul de carbon, hidrogenul i uneori acestea n combinaii cu
azotul i oxigenul. Densitatea fa de aer i potenialul de ionizare sunt date n acelai
tabel. Se constat ca heliul este cel mai uor gaz folosit la sudare. Din acest motiv
asigurarea proteciei bii cu ajutorul heliului trebuie fcut cu un debit de heliu aproape
dublu dect debitul necesar proteciei cu argon, ntruct acesta are tendina de a se ridica
de la locul sudrii n condiiile n care sudura se execut n plan orizontal. Potenialul de
ionizare al heliului fiind mai mare dect al argonului, acesta necesit o tensiune mai mare
a arcului pentru asigurarea stabilitii procesului. Tensiunea mai mare a arcului atrage
pn la urma o putere a arcului electric mai mare. Arcul arde mai linitit n argon dect n
heliu. Hidrogenul nu se folosete la sudarea aliajelor de aluminiu, cupru, magneziu fiindc
se dizolv n cantiti mari n baia de sudur formnd pori i fisuri n mbinare. De
asemenea, hidrogenul nu se folosete nici n amestecuri cu alte gaze la sudarea acestor
materiale. El poate fi folosit la sudarea tuturor materialelor metalice, n afara celor
enumerate, prin procedeul atom arc sau cu hidrogen atomic. Dioxidul de carbon este un
gaz activ avnd efect oxidant asupra unor materiale din baia de sudur. n cazul oelurilor
este afectat de procesul oxidrii n special Si, Mn, Ti, Al, C i H2. Oxigenul nu este folosit
sub form de gaz pur pentru protecie datorit caracterului lui puternic oxidant. El este
introdus n amestecuri de gaze cu scopul creterii temperaturii bii ca urmare a reaciilor
exoterme de oxidare pe care le produce.
Este cunoscut faptul c gazele de protecie asigur i ionizarea mediului dintre
electrod i metalul de baz, respectiv aceste gaze se descompun n ioni pozitivi i
electroni. Dac sudarea se realizeaz n curent continuu DC- atunci electronii
bombardeaz materialul de baz, iar ionii pozitivi srma electrod.
n cazul sudrii cu electrod nefuzibil este preferat polaritatea DC- ntruct srma
electrod nu este bombardat de electronii rapizi i ca atare durabilitatea electrodului este
mrit. Excepie face sudarea aluminiului. La sudarea aluminiului n mediu de argon
atunci se folosete polaritatea DC+ sau AC pentru ca ionii pozitivi grei ai argonului s
bombardeze baia de sudur producnd ndeprtarea peliculei de oxid de aluminiu creat
65

pe suprafaa ei. Acest fenomen poart denumirea de microsablarea bii de sudur.

Electronii, ns la sudarea aluminiului, vor bombarda electrodul de W nclzindu-l i
avnd tendina de a-l degrada. n aceste condiii intensitatea curentului de sudare se
micoreaz pentru a reduce efectul de uzare termic a electrodului de wolfram. Sudarea
aluminiului, dac se realizeaz n mediu protector de heliu, atunci efectul de microsablare
dispare ntruct ionii de heliu pozitivi au mas mic i ca atare impactul cu baia de metal
topit este sczut. Trebuie avut n vedere c la sudarea n mediu de gaze active i uneori
i n mediu de gaze inerte trebuie asigurat o ventilaie corespunztoare a zonei
procesului pentru a nu afecta operatorul uman. Se are n vedere c dioxidul de carbon
devine toxic la concentraii mai mari. Azotul, de asemenea, la concentraii de peste 32%
devine toxic. Argonul, heliul i hidrogenul sunt netoxice, dar sunt asfixiante, motiv pentru
care n cantiti mari trebuie evacuate din zona procesului. Oxigenul la o concentraie
peste 25% devine duntor sntii operatorului uman.
Tehnica sudrii S.G. n momentul de fa folosete i tinde s foloseasc tot mai
mult amestecurile de gaze datorit combinrii avantajelor pe care le realizeaz fiecare
gaz component n parte. Astfel n cazul cnd folosim amestecuri de gaze putem realiza
un potenial de ionizare corespunztor asigurrii unei anumite tensiuni a arcului. Prin
amestecuri de gaze se poate realiza un efect de oxidare a materialului topit n limite
impuse, ca atare nivelul de aliere al custurii devine cel dorit. Se asigur totodat o
ptrundere corespunztoare, precum i o rezisten i o rezilien impus custurii.
Transferul masic prin arcul electric la procedeele MIG i MAG este influenat
esenial de conductibilitatea termic a gazelor de protecie. n figura 7.2. este prezentat
conductibilitatea termic a principalelor gaze de protecie n funcie de temperatura din
arc. Se observ c argonul are conductibilitatea cea mai mic, pe cnd dioxidul de
carbon, hidrogenul i heliu la temperatura arcului normal (nu a celui de plasm) au
conductibiliti termice mari.

Fig. 7.2.

Ca atare, argonul creeaz un cmp termic concentrat ce acioneaz pe o

suprafa restrns a materialului de baz conducnd la creterea ptrunderii i mrirea
supranlrii. Miezul arcului electric de argon este ns mai mare dect la celelalte gaze,
electronii i ionii din coloana arcului sunt disipai pe o suprafa mai mare. Liniile de cmp
electric nconjoar srma electrod (fig.7.3). Forele electrodinamice F din captul srmei
electrod au o component orizontala FH care stranguleaz pictura de metal topit (efect
Pinch) i o componenta vertical FV care expulzeaz pictura n baie. Ca atare, datorit
componentei FV se desprind picturile lichide mai repede de pe captul srmei electrod,
transferul masic facndu-se prin picaturi mici.

Fig. 7.3.
66

La sudarea n dioxid de carbon, conductibilitatea mare a gazului la temperatura

arcului normal atrage un cmp termic mprtiat pe o suprafaa mare a materialului de
baz. Baia metalic are o ptrundere mai mic i o lime mai mare. ns arcul electric
are o suprafaa transversal redus, aceasta fiind produs i de potenialul de ionizare
mai mic al CO2 fa de Ar (fig.7.4).

Fig. 7.4.

Arcul pe srma electrod este aproape punctiform, liniile de cmp magnetic sunt
plasate sub pictura metalic. Forele electrodinamice au un efect de susinere a picturii
lichide, prin componenta FV ce se opune transferului masic de material topit dispre srma
electrod spre materialul de baz.
Aa se explic transferul prin picaturi mari al materialului de adaos la sudarea n
CO2. Pictura topit poate rtci, mpreun cu arcul electric ce-i asigur sustentaia,
lateral fa de direcia de avans a srmei electrod (fig. 7.5). Pictura se desprinde cnd
fora de greutate i fora gazelor depesc componentele verticale ale forelor
electrodinamice i de tensiune superficial.

Fig. 7.5.

Sudarea de poziie i mai ales de plafon la procedeul MAG-CO2 se desfoar,

ca atare, mult mai greu, cu o cantitate de stropi mult mai mare. Se tie faptul c transferul
masic la sudarea MIG-MAG se poate realiza prin arc electric scurt sau lung.
Transferul short-arc se caracterizeaz prin producerea periodic a unor puni
lichide ntre electrod i materialul de baz. Tensiunea superficial atrage materialul topit
din vrful electrodului spre baia de sudare, se stinge arcul, crete intensivtatea curentului
electric i se evapor brusc materialul din puntea rmas. Arcul electric se reaprinde
datorit mediului deja ionizat.
Tehnica sudrii cu arc scurt se aplic la straturile de rdcina sau la sudarea de
poziie. Sudarea MAG-CO2 de poziie n varianta short-arc reduce efectul de rtcire a
picturii metalice pe vrful srmei electrod, concentreaz. transferului masic i reduce
stropirile.
Transferul prin arc lung se produce la intensiti mai mari ale curentului de
sudare. Trebuie fcut distincie ntre sudarea cu arc lung n general, posibil de aplicat la
toate gazele de protecie i sudarea cu arc pulverizat (spray-arc) care se produce la
anumite gaze sau amestecuri de gaze, la valori mari ale intensitii curentului de sudare.
n figura 7.6 sunt prezentate domeniile de lucru cu tehnica short-arc, respectiv
spray-arc. Sudarea spray-arc este posibi l numai dac gazul de protecie conine peste
8% argon. Sudarea cu 100% CO2 nu asigur transfer prin arc pulverizat, datorit celor
prezentate anterior (cu referite la fig.7.4), chiar la intensiti mari ale curentului de sudare,
67

ntruct nu se asigur mrunirea picturii, transformarea ei n pulbere, ca urmare a

forelor electrodinamice de sustentaie.

Fig. 7.6.

Arcul electric pulverizat, datorit energiei mari, este folosit n special la straturile
de completare i de ncrcare, la care se impune o rat mare a depunerii.
De o deosebit importan n ordonarea transferului masic are utilizarea arcului
pulsant. El se obine variind cu frecvena dorit intensitatea curentului de sudare ntre o
valoare de baz, subcritic, fr transfer masic i o valoare de puls, supracritic la care
se desprinde pictura de metal topit.
La sudarea cu arc pulsant se poate produce o cretere a efectului de stropire la
valori mari ale intensitii supracritice (fig. 7.7). Reducerea acestui dezavantaj poate fi
obinut prin micorarea vrfului de puls al intensitii curentului de sudare. Sursa poate fi
prevzut cu bobin de oc care face ca procesul de transfer s se desfoare mai lin,
lipsit de stropi.

Fig. 10.7.

La alegerea gazelor sau amestecurilor de gaze se are n vedere i aspectul

economic. Cel mai scump gaz inert folosit la sudare este heliul, cel mai ieftin gaz inert
folosit la sudare este argonul. Cel mai ieftin gaz folosit n procesele de sudare este
bioxidul de carbon.
n tabelul 7.3 se dau principalele gaze sau amestecuri de gaze pentru sudare i
domeniul lor de folosire [3].
Tabel 7.3.
Gazul sau amestecul
de gaze.

Aciunea fa de
metalele topite.

Procedeul
folosit.

Materialele care se sudeaz.

100% Ar

Inert

WIG, MIG, PL

WIG - toate netalele

MIG - neferoase

50% Ar +50% He

Inert

WIG, MIG

Al, Mg, Cu i aliajele lor

Ar + (2..4)% H2

Reductor

WIG, PL

Oeluri inox, austenitice, Ni i

aliajele lui
68

Ar + (1...2)% O2

Uor oxidant

MIG

Oeluri carbon i slab aliate i

oeluri inox austenitice

Ar + (3...5)% O2

Mediu oxidant

MIG

Oeluri inox austenitice

75% Ar + 25% CO2

Uor oxidant

STG

Oeluri carbon i slab aliate

100% He

Inert

WIG, PL

Al, Mg, Cu i aliajele lor

90% He + 7,5% Ar +
2,5% CO2

Inert

MIG

Oeluri aliate

100% CO2

Oxidant

MAG, STG

Oeluri carbon i slab aliate

CO2 + (10...20)% O2

Oxidant

MAG

Oeluri carbon i slab aliate

7.3. Electrozi nefuzibili

Electrozii nefuzibili sunt folosii la procedeele de sudare WIG (TIG) i PL.
Electrozii nefuzibili sunt realizai din wolfram, un metal cu punct de fuziune ridicat
(3410C).
Electrozii din wolfram aliai cu thoriu (1...2%Th) i zirconiu (0,5% Zr) i mresc
refractaritatea i emisia termoelectronic prezentnd avantajele:
- scade uzura termic a electrodului;
- la acelai diametru al electrodului se poate folosi o intensitate mai mare a
curentului de sudare;
- stabilitatea arcului electric este mbuntit prin creterea emisiei
termoelectronice.
Electrozii de wolfram trebuiesc bine protejai mai ales la temperatura ridicat a
arcului electric. De aceea, dup stingerea arcului electric jetul de gaz inert trebuie s mai
acopere (spele) electrodul pentru evitarea oxidarii acestuia.
O importan deosebit o are pregtirea vrfului electrodului la sudarea cu
diferite polariti ale curentului electric (fig. 7.8).

Fig. 7.8.

n cazul n care electrodul este conectat la sursa de curent continuu, la borna

pozitiv, atunci el primete impactul energetic al electronilor. Cantitatea de cldur
administrat acestuia fiind circa dou treimi din cantitatea de cldur a procesului. Pentru
acest motiv i diametrul de vrf al electrodului se alege la valori mai mari, circa 0,8 de, n
care de este diametrul electrodului. n cazul n care electrodul se leag la borna negativ
a sursei de curent continuu atunci cantitatea de cldur administrat acestuia este o
treime din cantitatea de cldur a procesului, bombardamentul electronic manifestnduse asupra materialului de baz la care se asigur o ptrundere mai mare. Din acest motiv
diametrul electrodului poate fi redus la circa 0,2 de.
69

La sudarea n curent alternativ diametrul vrfului electrodului se alege 0,75 de,

cantitatea de cldur distribuindu-se n mod egal ntre electrod i materialul de baz. Un
diametru de vrf al electrodului mic asigur o stabilitate mai bun a arcului i o
concentrare a acestuia asupra custurii. Un diametru de vrf prea mare face ca arcul s
se mite pe suprafaa electrodului (s rtceasc pe suprafaa terminal a electrodului)
de wolfram, stabilitatea sa fiind diminuat. ns un diametru prea mic, n condiiile n care
temperatura procesului este mare, cantitatea de cldur este important, duce la uzura
electrodului, n sensul c se desprind periodic picturi din electrod, care ajung n baie de
metal topit, din materialul de baz, impurificnd-o.
De o mare importan este polaritatea curentului de sudare. Densitatea emisiei
de electroni este mare cnd suprafaa catodic este mai redus. Ca atare, cnd
electrodul este legat la catod atunci se produce o concentrare mai mare a electronilor ce
vor bombarda materialul de baz. Prin urmare, suprafaa de emisie fiind mic se asigur
o stabilitate mai bun a arcului electric .La sudarea n curent alternativ stabilitatea arcului
este mai redus. De aceea de multe ori se suprapune peste curentul alternativ un curent
de nalt frecven, sau se adopt o tensiune de mers n gol de valori mai ridicate 100200 V (pentru mbuntirea stabilitii arcului).

7.4. Srme de sudur. Transferul materialului de adaos prin

arc.
Srmele folosite la procedeul SG au diametrele: 0,6; 0,8; 1,2; 1,6; 2,5 i 3 mm.
Prim procedeul SG, dup cum s-a artat, se poate suda prin varianta spray-arc i shortarc. Valorile intensitii curentului care face trecerea de la o variant de sudare la alta
sunt date n tabelul 7.4.
Tabel 7.4.
de [mm]

0,6 0,8 1,2 1,6 2,5

min. IS spray-arc [A] 150 175 200 270 310 380

max. IS short-arc [A] 50

75 100 175 260 330

Valoarea minim a curentului de sudare pentru care se asigur sudarea sprayarc este cuprins ntre 150 i 380 A funcie de diametrul srmei electrod. Valoarea
maxim a curentului sub care se asigur sudarea short-arc este cuprins ntre 50 i 330
A. Varianta spray-arc este de obicei de preferat ntruct se asigur sudarea tuturor
componentelor cu grosini mai mari dect 5 mm, n mediu de Ar sau amestecuri de gaze,
realizndu-se i o productivitate mare a procedeului de sudare, respectiv o cantitate mare
de metal depus. Cnd, ns, componentele sunt de grosimi mici, sau cnd este nevoie de
o ptrundere mic, atunci se apeleaz la procedeul short-arc. Lai sudarea cu electrozi
fuzibili mbuntirea stabilitii arcului, prin organizarea transferului picturilor de metal
de adaos, se face sudnd cu curent pulsant.

7.5. Sudarea WIG (TIG)

7.5.1. Performanele procedeului WIG
Prin procedeul WIG teoretic se sudeaz toate metalele. Datorit aspectelor
economice este ndeosebi destinat sudrii oelurilor inoxidabile, a oelurilor bogat aliate, a
aliajelor de Al, Mg i Cu etc, a oelurilor active i refractare, sudrii componentelor subiri
70

a unor metale i aliaje de tipul celor artate mai sus. Este n general un procedeu destinat
sudrilor dificile din toate punctele de vedere. Grosimile componentelor putnd fi 0,1...3,5
mm, la sudarea dintr-o singur trecere, cu rost I, fr metal de adaos. Dac
componentele sunt mai groase se sudeaz cu rost n V sau cu alte tipuri de rosturi i
metal de adaos. Gama parametrilor regimului de lucru este foarte variat, astfel:
- intensitatea curentului de sudare IS= 3...1000 A;
- tensiunea arcului Ua = 8...30 V;
- viteza de sudare vS = 5...50 cm/min;
- se sudeaz n curemt continuu i alternativ; la sudarea n curent alternativ
se aplic peste carentul de sudare un curent de nalt frecven, pentru
asigurarea stabilitii arderii arcului.
Procedeul WIG are ns i o serie de dezavantaje cum ar fi:
- mecanizarea procedeului este destul de dificil; motiv pentru care se
apeleaz de obicei la sudarea manual, ca atare, calitatea sudurii depinde
mult de operator;
- productivitatea procedeului este redus, echipamentele pentru sudare sunt
mai scumpe i cu ntreinere pretenioas.
n concluzie, procedeul WIG se caracterizeaz printr-o protecie foarte bun a
arcului i a metalului depus mpotriva aerului atmosferic, evitnd astfel folosirea unor
electrozi speciali, a unor fluxuri speciale sau curirea de zgur a custurii. Lipsesc de
asemenea, incluziunile de zgur din cordon, proprietile mecanice i de rezisten ale
cordonului i ale mbinrii fiind foarte bune.
7.5.2. Parametrii tehnologici de sudare
Elaborarea tehnologiei de sudare WIG ncepe cu stabilirea gazului de protecie
precum i a diametrului vergelei electrod. Se reamintete faptul c grosimile
componentelor sub 3,5 mm se sudeaz dintr-o singur trecere, cu rost n I, fr metal
de adaos. Celelalte tipuri de cordoane cap la cap funcie de grosimea S a componentelor
se sudeaz cu rost n I sau V conform figurii 7.9.

Fig. 7.9.

Diametrul electrodului nefuzibil se alege n funcie de grosimea componentelor de

sudat conform relaiei statistice:
de = 0,024 S 2 + 0,77 S + 0,242

(7.1)

n care att de i S sunt exprimate n mm.

Aceast relaie este valabil pentru domeniul grosimilor componentelor cuprinse
ntre 1 < S < 15. Diametrul electrodului calculat cu aceast relaie se aproximeaz la una
din valorile diametrelor folosite la confecionarea electrozilor din wolfram sau wolfram
thoriat: de = 1; 1,2; 1,6; 2,4; 3,2; 4,8; 6,3 i mai rar 9,5 i 12,7 mm. Corespondena dintre
diametrul electrodului de wolfram (de), a vergelei material de adaos (dMA) i debitul de
argon este data n tabelul 7.5.
de
dMA
QAr

Tabel 7.5.
mm
1
1,6
2,4
3,2
5
6,3
mm 1,5...2 2...2,5 2...3 2...3 3...5
5...6
l/min 4...6
4...6 5...7 6...9 7...10 10...12

71

n cazul folosirii heliului drept gaz de protecie debitul acestuia se dubleaz fa

de debitul necesar de argon. Uneori diametrul materialului de adaos i debitul de argon
se calculeaz calculeaz cu relaiile informative:
dMA = (1,5 K1) de [mm ]
(7.2)
Q Ar = (4 K 2) de [l min]
n care valorile mai mari sunt folosite pentru diametre mai mici ale lui de n [mm].
Urmtorul parametru tehnologic ce trebuie determimat l constituie natura i
polaritatea curentului. n acest sens n tabelul 7.6 sunt date indicaii privind alegerea
curentului de sudare i a polaritii curentului continuu la sudarea diferitelor materiale
dup procedeul WIG.
Tabel 7.6.
Metalul de baz

DC
+

AC

Aluminiu i aliajele sale

Magneziu i aliajele sale
Bronz cu aluminiu
Bronz cu siliciu
Cupru i aliajele sale
Oel slab aliat
Oel inoxidabile
Nichel i aliajele sale

S<1,5 mm S>1,5 mm
+
+
+
+
+
+
+
+
+

Intensitatea curentului la procedeul WIG se calculeaz n funcie de felul

curentului i polaritatea acestuia. Astfel n relaiile 7.3 sunt date expresiile de calcul ale
intensitii curentului de sudare, n care IS [A] i de [mm]:
DC + : IS = 14 de 5
AC : IS = 67 de 37
DC

(7.3)

IS = 92 de 42

Avnd n vedere forma rostului dintre componentele de sudat se stabilete

numrul de treceri precum i seciunea fiecrei treceri, At. n felul acesta se poate calcula
viteza de sudare pe trecere conform relaiei:
3,2 IS + 247
[cm min]
vS =
(7.4)
At
n care aria trecerii este exprimat n [mm2], iar densitatea materialului depus n [Kg/dm3].
Rata depunerii prin procedeul WIG n cazul sudrii cu metal de adaos se
calculeaz cu relaia:
A D = 0,192 10 2 IS + 0,148

(7.5)

n care rata depunerii se msoar n [Kg/h] dac intensitatea curentului de sudare IS se

introduce n [A].
7.5.3. Tehnica sudrii WIG
Sudarea WIG se realizeaz; manual cuprinznd mai multe etape. n primul rnd
se amorseaz arcul electric, care topete componentele de sudat formnd o baie comun
(fig. 7.10). Amorsarea se face cu srma electrod perpendicular pe materialul de baz.
Cnd baia de metal topit are un volum acceptabil, atunci pistoletul se nclin la 75...80,
moment n care n coloana arcului se iatroduce vergeaua materialului de adaos.
72

Vergeaua este nclinat cu 15...20 fa de materialul de baz. Vergeaua se topete,

cznd n baia de metal topit 1...3 picturi. Apoi vergeaua se retrage, arcul electric
revime n poziia vertical, se trece la topirea unei noi bi de sudur alturate celei
precedente i puin suprapus cu aceasta i apoi fenomenul se repet. Este de remarcat
c n timpul procesului de sudare vergeaua materialului de adaos nu trebuie s se ating
de electrodul de wolfram adus la e temperatur foarte mare. n caz contrar electrodul de
wolfram se impurific i se deformeaz. Se prefer, sub aspectul tehnicii sudrii,
realizarea operaiei de la stng la dreapta fiind mai comod pentru operator.

Fig. 7.10.

n cazul cnd materialul de adaos, respectiv materialul vergelei are o tendin

mare spre oxidare, aceasta nu se extrage din conul gazului de protecie, asigurndu-se
astfel protecia i a vergelei materialului de adaos.
n concluzie sudarea WIG este o sudare cu un spectru larg de aplicare dar ea se
va utiliza numai atunci cnd procesul tehnologic o reclam datorit costurilor ridicate ale
aparaturii, gazului de protecie i a electrodului nefuzibil. La aceasta se mai adaug i
faptul c randamentul termic al procedeului este relativ sczut. Circa 50% din cantitatea
de cldur produs n arcul electric al procedeului WIG este folosit la topirea marginilor
mbinrii materialului de baz, iar restul se pierde prin conducie n masa piesei i prin
radiaie i convecie.

7.6. Sudarea cu plasm

Dup cum s-a mai artat sudarea cu plasm este similar din punct de vedere
principial cu sudarea WIG. n plus sudarea cu plasm; se aplic acelorai materiale ea i
sudarea WIG ns cu o serie de avantaje n plus.
7.6.1. Performanele sudrii cu plasm
n figura 7.11 sunt prezentate comparativ procedeele de sudare WIG i cu
plasm, PL, indicndu-se temperaturile zonei arcului electric. Se observ c la sudarea
cu plasm, urmare a constrngerii arcului electric, ntr-o duz suplimentar, temperatura
arcului este mult mai mare i, ca atare, densitatea energetic a arcului crete.

Fig. 7.11.

Ca atare, fa de sudarea WIG sudarea cu plasm prezint urmtoarele avantaje:

- asigur o concentrare mai mare a energiei i, ca urmare, cantitatea de cldur
73

administrat este mai mare, asupra materialului de baz. Se obin astfel temperaturi mai
mari i posibilitii mai rapide de a topi materialele n vederea operaiei de sudare. Ca
urmare, productivitate operaiei de sudare cu plasm i ptrunderea sunt mai mari.
Raportul ntre limea cordonului i ptrundere este de circa 1:1 pn la 1:2;
- stabilitatea arcului este mai bun chiar la cureni mai mici. La sudarea cu plasm
arcul nu mai rtcete pe electrodul de wolfram i materialul de baz ci este concentrat
i focalizat asupra zonei care trebuie s fie sudat din materialul de baz;
- la aceeai grosime a materialului de baz sudarea cu plasm necesit cureni mai
mici precum i un numr mai mic de treceri datorit concentrrii mai mari a arcului;
- sensibilitatea fa de variaia lungimii arcului este mai redus;
- este eliminat contaminarea cu W a bii de metal topit, ca urmare a trecerii lui prin
arcul electric. Se asigur totodat i o protecie mai bun a electrodului de wolfram fa de
procedeul WIG;
- operatorul ce realizeaz operaia de sudare cu plasm poate s aib o dexteritate
mai redus n ceea ce privete tehnica operatorie;
- deformaiile construciilor sudate sunt mai reduse n cazul sudrii cu plasm dect
n cazul sudrii WIG.
Pe lng avantajele artate sudarea cu plasm prezint o serie de dezavantaje
cum ar fi:
- costul echipamentului de sudare cu plasm este de circa 2...5 ori mai scump dect
sudarea WIG;
- pistoletul, cu diametru de vrf mai mare dect n cazul sudrii WIG, datorit
existenei celor dou duze, una a gazului plasmagen i alta a gazului de protecie, are o
greutate mai mare i totodat o manevrabilitate mai greoaie n rostul de sudur.
Greutatea mrit este provocat i de necesitatea rcirii cu ap a pistoletului la intensiti
ale curentului de sudare mai mari de 50 A;
- ntreinerea pistoletului de sudare, sau a plasmatronului este mai dificil mai ales n
ceea ce privete centrarea precis a electrodului de wolfram n orificiul duzei de
constrngere, precum i asigurarea proteciei diametrului interior al duzei fa de arcul
pilot, totodat i meninerea circuitului de rcire n stare permanent de funcionare.
Pentru o comparaie mai bun ntre procedeul WIG i procedeul cu plasm se d
n tabelul 7.7 o serie de parametri tehnologici, precum i elemente de productivitate, la
sudarea unor aliaje pentru industria aerospaial. Se observ c la aceeai grosime a
componentelor de sudat numrul trecerilor la sudarea cu plasm este de 2...3 ori mai mic
datorit concentrrii mai puternice a energiei n zona rostului. Pentru aceeai intensitate a
curentului de sudare viteza de sudare, la sudarea cu plasm, este de circa 3 ori mai mare
dect la sudarea WIG. n concluzie, sub aspectul timpului de sudare pentru un metru de
cordon i al productivitii, sudarea cu plasm asigur o productivitate de circa 4...10 ori
mai mare dect la sudarea WIG. Acestea sunt argumentele care recomand sudarea cu
plasm n detrimentul sudrii WIG.
Tabel 7.7.
Oel inoxidabil Oel maraging (18%Ni) Aliaj titan (6%Al+4%V)
WIG
PL
WIG
PL
WIG
PL
Grosime componente [mm]
6...8 6...8
6...7
6...7
2...3
2...3
Numr de treceri
2
1
3
1
5
2
Intensitate curent [A]
170...200 240 180...200 240...260 120...175 90...175
Vitez de sudare [cm/min]
10
30
10
30...32
15
36...38
Timp sudare 1m cordon [min]
20
3,3
30
3
33,3
5,4
PARAMETRU TEHNOLOGIC

74

7.6.2. Tehnica sudrii cu plasm

Din punct de vedere al intensitii curentul de sudare, sudarea cu plasm se
clasific n dou mari categorii. Pentru cureni de sudare relativi redui, IS = 0,1...100 [A],
sudarea se numete sudare cu microplasm. Pentru cureni de sudare mai mari IS =
100...500 [A] sudarea se numete sudare cu plasm.
Sunt dou tehnici operatorii principale la sudarea cu plasm (sau microplasm) i
anume tehnica sudrii MELTIN (metalului topit) i tehnica sudrii KEYHOLE (gurii de
cheie). Tehnica MELTIN se aplic materialelor subiri la care cu ajutorul jetului de plasm
se formeaz o baie de metal topit, care n cazul folosirii i a materialului de adaos,
asigur custura ntre elementele de mbinat. Tehnica KEYHOLE folosete o intensitate
mai mare a curentului de sudare i datorit vitezei jetului de plasm se asigur
strpungerea metalului pe ntreaga lui grosime. Pe partea opus mbinrii exist un
sistem pentru reinerea bii de metal topit, astfel c acest crater format de jetul de plasm
este apoi umplut de materialul de adaos sau materialul de baza care cub aciunea
tensiunii superficiale readuce metalul topit n gaur formnd custura. Ca atare, tehnica
KEYH0LE se aplic la materiale de grosime nu prea mare n cazul rosturilor n form de I,
sau la materiale de grosime mare, pentru stratul de rdcin, la care ptrunderea poate fi
asigurat pe ntreaga grosime a materialului rdcinii. Dup cum s-a mai artat, sudarea
cu plasm se poate realiza n funcie de echipamentul de sudare existent n varianta cu
arc pilot i cu arc transferat. n figura 7.12 se prezint schema principial a variantei de
sudare cu arc pilot.

Fig. 7.12.

Sursa arcului pilot asigur curentul arcului ntre duza de consrtngere, legat la
polul pozitiv, i electrodul de wolfram la polul negativ. Datorit tensiunii mari a sursei
arcului pilot se asigur meninerea unui arc permanent ntre aceste dou elemente. Arcul
este apoi transferat la materialul de baz prin intermediul sursei de sudare care se
racordeaz ntre materialul de baz i electrodul de wolfram, prin nchiderea unui
ntreruptor. Sursa de sudare are posibilitatea reglrii intensitii curentului de sudare.
n cazul n care sudarea se realizeaz fr arc pilot, sursa arcului pilot este
scoas din schema de funcionare astfel nct sursa de sudare conine i un echipament
de ionizare a mediului, ca urmare a unei descrcri electrice de nalt tensiune creat
direct ntre electrodul de wolfram i metalul de baz. De o deosebita importan, n buna
funcionare a plasmatronului, o constituie corelaia dintre diametrul duzei de
constrngere, intensitatea curentului de sudare i debitul gazului plasmogen. Aceti
parametri sunt dai n tabelul 7.8.
Tabel 7.8.
de [mm] IS [A] Debit gaz plasmagen 10-3 [m3/h]
0,8
1...25
14
1,5
20...75
28
75

2,0
2,5
3,2
4,75

40...100
100...200
150...300
200...500

56
112
140
168

Distana minim dintre materialul de baz i duza cu gaz la sudarea cu plasma

este cuprins ntre 4...6 mm.
Procedeul de sudare cu plasma poate fi mecanizat, caz n care materialul de
adaos poate fi adus n zona mbinrii fie sub form de srma electrod, fie sub form de
pulbere (fig.7.13). Pulberea, care particip la realizarea cordonului, este adus n zona
jetului de plasma fie prin capul de sudare, caz n care acesta conine o duz
suplimentar, coaxial cu duza gazului plasmagen i a gazului de protecie, fie dintr-un
buncr antemergtor care presar pulberea pe materialul de baz.

Fig. 7.13.

n figura 7.13 este prezentat cazul ncrcrii cu jet de plasm, folosind att srma
electrod ct i pulbere metalic. Uneori, la ncrcare, pulberea metalic poate fi foarte
dur (pentru straturi antiuzur) i cu temperatura de topire ridicat, caz n care ea nu se
topete integral n baia de sudur i formeaz zone intermatriceale n materialul depus cu
rezisten mare la uzur.
Pulberea metalic introdus prin capul de sudare are ca agent de transport un
gaz inert. Ea poate servi drept material de adaos sau pentru modificarea compoziiei
chimice a materialului depus.
Capul de plasm, pe lng viteza de sudare vS, poate primi i o micare de
pendulare cu viteza vp, pentru mrirea limii cordonului de sudur sau a stratului de
depunere.
7.6.3. Regimul de sudare cu plasm
De o deosebit importan n buna desfurare a tehnologiei de sudare cu
plasm o constituie alegerea corespunztoare a rostului mbinrii.
Datorit concentrrii mai mari a cldurii la sudarea cu plasm rdcina rostului
este mai mare dect la sudarea WIG. Totodat unghiul rostului la sudarea cu plasm,
datorit diametrului la vrf mai mare al pistoletului, este mai mare dect la sudarea WIG.
Datele privind tehnologia sudrii cu plasm sunt relativ puine n literatur motiv pentru
care nu s-a stabilit un algoritm de calcul pe baza unor relaii statistice ntre parametrii de
regim. Din acest motiv, n tabelul 7.9 sunt dai parametrii regimului de sudare precum i
alte elemtnte necesare tehnologiei sudrii cu plasm a oelurilor inoxidabile, cuprului,
aluminiului i oelului cu puin carbon, n cazul sudrii ntr-o singur trecere. Se observ
c n toate cazurile gazul plaomagen este argonul. Gazul de protecie poate fi argonul,
combinaia dintre argon i hidrogen, sau heliul. Combinaia argon-hidrogen asigur fa
76

de argonul pur un arc de plasm mai cald i o mai mare eficien a transferului cldurii
spre materialul de baz. Mixtura argon-hidrogen n proporie 95%Ar + 5% H2 este de
obicei aplicat la oelurile inoxidabile austenitice, la aliajele de nichel, sau uneori i la
aliajele de cupru. Se observ c folosirea hidrogenului n amestecul gazului de protecie
are ca efect creterea vitezei de sudare ca urmare a mbuntirii transferului termic n
arcul de plasm. i la sudarea cu plasm sunt valabile recomandrile privind polaritatea
curentului de sudare de la sudarea WIG. Aluminiul i aliajele sale se sudeaz n curent
continuu cu polaritate DC+, datorit aspectelor legate de efectul de microsablare al ionilor
de argon (ioni grei), ce bombardeaz baia de metal topit, nlturnd oxidul de aluminiu.
Tabel 7.9.
Grosime
Rost
S [mm]

Diametrul
orificiului
plasmagen de
[mm]

0,2
0,5
0,75
1,5
3
3
5
6,5

I
I
I
I
I
I
I
V

2,4
1,2
1,2
2
2
2
2
2

0,4

2,5

1
1,2
2,5

I
I
I

2
2
2

0,75
2

I
I

2
2

Gaz de protecie
la 0,56 m3/h [%]

Debit gaz
plasmagen
Ar10-3 [m3/h]

Oel inoxidabil
100%Ar
95%Ar+5%H2
95%Ar+5%H2
95%Ar+5%H2
100%Ar
95%Ar+5%H2
95%Ar+5%H2
95%Ar+5%H2
Cupru
100%He
Aluminiu
100%He
100%He
100%He
Oel cu puin carbon
100%Ar
100%Ar

Curent de
sudare IS
[A]

Viteza de
sudare vS
[cm/min]

14
14
14
20
70
70
98
84

12123465100100100100-

17,8
53,3
43
35,5
25
41
18
12,5

14

18+

61

1,4
14
40

47+
48+
34+

61
56
10

14
28

4555-

66
43

7.7. Sudarea MIG i MAG

7.7.1. Performanele procedeelor MIG i MAG
Procedeele de sudare n mediu de gaze MIG i MAG sunt folosite n varianta
semimecanizat sau mecanizat (uneori automatizat). Varianta semimecanizat se
ntlnete n mod curent, n care sudorul execut majoritatea operaiilor cu excepia
aducerii srmei de sudur i a gazelor de protecie n zona arcului. Aceste materiale de
sudare vin n zona arcului prin intermediul unui tub flexibil de la panoul de distribuie al
gazelor i de la mecanismul de avans al srmei electrod. Varianta mecanizat sau
automatizat folosete o sanie, sau un crucior care realizeaz deplasarea arcului
electric n lungul rostului elementelor de mbinat. Pe sanie sau crucior se afl att
sistemul de avans al srmei electrod ct i capul de sudare la care vin gazele de
protecie, precum i sistemul de rcire cu ap a duzelor capului de sudare. Avantajele
procedeelor de sudare MIG-MAG sunt urmtoarele:
- rata depunerii, coeficientul de depunere, productivitatea i factorul operator sunt
77

mult mai mari dect la sudarea SE, comparabile

- cu cele de la sudarea SF;
- arcul electric este vizibil i deci conducerea procesului de ctre operator este mult
uurat;
- n urma procesului de sudare nu rezult o cantitate important de zgur, ca atare
nu este nevoie de curirea acesteia. n cordon probabilitatea apariiei incluziunilor de
zgur este mult redus. Sudarea prin mai multe treceri este astfel uurat evitnd
curirea zgurei. Ca atare, productivitatea procedeelor creste;
- procedeele au un grad mare de universalitate, putndu-se suda majoritatea
materialelor metalice i n orice poziie.
Dezavantajele procedeelor MIG-MAG sunt urmtoarele:
- echipamentul de sudare este mai scump datorit complexitii lui n ceea ce
privete avansul srmei electrod, necesitatea rcirii cu ap, necesitatea administrrii
gazului de protecie;
- pistoletul de sudare este mai greu datorit existenei i a furtunului de legtur care
transport conductele de gaz, de ap de rcire i cablul flexibil de conducere a srmei de
sudare, precum i cablul de curent;
- operatorul nu poate urmri gradul de protecie al bii de sudur neobservnd
clopotul de gaz creat n jurul arcului;
- intemperiile atmosferice provoac deplasarea gazului de protecie i n special
vntul ce acioneaz n condiiile de antier.
Parametrii tehnologici primari la sudarea prin procedeele MIG-MAG, variaz ntre
urmtoarele valori:
- intensitatea curentului de sudare: IS = 50...500 A;
- tensiunea arcului: Ua = 16...35 V;
- viteza de sudare: vS = 30... 150 cm/min;
- diametrul srmei electrod: de = 0,6...3,2 mm, mai des folosit fiind d = 0,8...2,4 mm;
- -debitul de gaz Qg = 10...25 l/min.
7.7.2. Materiale de sudare
La sudarea MIG srmele de sudare au n general aceeai compoziie ca i
materialul de baz care se sudeaz. Drept gaze de protecie la sudarea MIG se folosesc
argonul sau heliul. Argonul are avantajul ca este un gaz mai ieftin, asigur o stabilitate
bun a arcului electric ntruct tensiunea de ionizare este mai mic. n plus, argonul
produce i autoascuirea srmei n cursul sudrii, ceea ce conduce la concentrarea
arcului electric. Heliul este un gaz mai scump, cu o densitate mai mic dect argonul i
chiar dect a aerului. El nu asigur fenomenul de microrablare aa cum se ntmpl n
cazul argonului. Heliul ns realizeaz o ptrundere mult mai mare la sudarea diferitelor
materiale metalice. Uneori, n gazul de protecie se mai introduce oxigenul i bioxidul de
carbon. Oxigenul introdus, n proporii relativ sczute, 1...5%, face s creasc
temperatura arcului datorit fenomenelor energice de oxidare, ca atare, crete i
ptrunderea custurii. Trebuie avut n vedere faptul c oxigenul reduce cantitatea de
elemente de aliere din compoziia materialului topit ca urmare a proceselor de oxidare din
baie i din arcul electric. Combinarea argonului cu dioxidul de carbon, pn la 25% CO2,
are drept consecin acelai efect de oxidare energic creat prin descompunerea
bioxidului de carbon i, ca atare, conduce la intensificarea regimului de sudare. n plus
arcul devine mai stabil, iar mprocrile de metal se reduc.
La sudarea MAG srmele de sudur au n compoziia lor un surplus de siliciu i
78

mangan, n cazul sudrii oelurilor, pentru a asigura dezoxidarea bii. n lipsa acestor
elemente oxigenul provenit din descompunerea bioxidului de carbon ar ataca alte
elemente de aliere, sau fierul crend oxizi cu efecte defavorabile asupra compoziiei bii
de metal topit. De obicei la sudarea MAG a oelurilor carbon i slab aliate srmele au
circa 0,3...1,2% Si i 1,2...2,5% Mn. Uneori, n srma de sudur se introduce i titan
realizndu-se o microaliere cu titan pn la 0,2%. Aceast microaliere conduce la un
procent de titan de 0,03% n cordonul de sudur avnd ca afecte creterea
caracteristicilor de rezisten ale mbinrii i n special creterea rezilienei de peste dou
ori. Cel mai folosit gaz activ pentru sudarea MAG este dioxidul de carbon, dup cum s-a
artat. Dar la sudarea MAG mai pot fi folosite i amestecuri de gaze. Astfel argonul
introdus n dioxidul de carbon conduce la mbuntirea arderii arcului electric asigurnd
deci creterea stabilitii acestuia i totodat mbuntirea plasticitii mbinrii ca urmare
a reducerii cantitii de oxigen din apaiul arcului. Oxigenul introdus n dioxidul de carbon
are acelai efect ca i la sudarea MIG, respectiv creterea temperaturii metalului topit,
crete astfel viteza de sudare. Totodat, oxigenul micoreaz i efectul de mprocare a
metalului topit, dnd custurii un aspect mai uniform. Oxigenul se introduce n proporie
de pn la 10% la oelurile nealiate, deci neafectate de reducerea prin oxidare a
elementelor de aliere i n proporie pn la 5% la oelurile slab aliate. Gazele de protecie
la sudarea MIG-MAG trebuie s aib o puritate foarte mare de circa 99,9%. De
asemenea, umiditatea gazelor trebuie s fie mai mic dect 300 mg/m3N i n cazurile
pretenioase de sudare sub 100 mg/m3N. Se are n vedere c, cu ct puritatea gazului
este mai mic i viteza de sudare se va reduce. O influen deosebit o are puritatea
gazului asupra caracteristicilor mecanice ale mbinrii sudate. Umiditatea gazului este
deosebit de nefavorabil prin aceea c apa la temperatura arcului se descompune n
hidrogen i oxigen ambele gaze avnd efecte defavorabile asupra bii de metal topit.
7.7.3. Algoritmul de calcul al tehnologiei de sudare MIG i MAG
Sudarea MIG-MAG poate s se realizeze dintr-o singur trecere, fr prelucrarea
rostului, la grosimi pn la 5 mm, n condiiile n care diametrul srmei electrod este de 2
sau 2,4 mm. Sudarea se poate realiza dintr-o singur trecere pn la grosimi de 10 mm,
dac rostul este cu prelucrare n V srma de sudur fiind de 2,4 sau 3,2 mm. Pentru
grosimi mai mari ale componentelor, sudarea se realizeaz cu rost n V sau X prin mai
multe treceri. Se reamintete faptul c procedeul MIG sau MAG poate asigura transferul
materialului prin arc n varianta short-arc (sha) sau spray-arc (spa). Varianta short este
folosit de obicei la table subiri cu grosimi cuprinse ntre 0,5 i 6 mm. Varianta spray-arc
este folosit economic la table de grosimi mari, cu grosimea mai mare dect 5 mm.
Sudarea short-arc se realizeaz n curent continuu att n polaritate direct DC- ct i n
polaritate invers DC+. Sudarea spray-arc se realizeaz n curent continuu numai n
polaritate invers DC+. Ca atare, odat stabilit diametrul srmei electrod i felul trecerii
metalului de adaos prin arcul electric, se calculeaz intensitatea curentului electric
conform relaiilor:
- trecerea short-arc: IS = 125,5 de 32,25 [A ]
(7.6)
- trecerea spray arc : IS = 67 d2e + 370 de 78

[A ]

(7.7)

Relaii valabile pentru de (0,8 K 2,4 )

n funcie de intensitatea curentului de sudare se calculeaz tensiunea arcului cu

relaia:
Ua = 13,34 + 0,05 IS

[V ]

(7.8)

Rata depunerii AD se determin i ea funcie de curentul de sudare prin relaia:

79

A D = 0,3 10 4 IS2 + 0,1 10 2 IS + 0,5

relaie valabil pentru IS (100 K 600 )

[kg h]

(7.9)

[A ].

Algoritmul de calcul al vitezei de sudare const n determinarea acesteia n

condiiile sudrii n varianta short-arc sau spray-arc n cazul oricrui material metalic sau
aliaj.
249,13 1060
- -sudarea short-arc: (K v S ) = 1003,2
+ 2
(7.10)
de
de
- -sudarea spray-arc: (K v S ) = 290 d2e 3158 de + 9243

2891 1283,5
+
de
d2e

(7.11)

n care este densitatea materialului sudat [Kg/dm3] cu de [mm] i (KvS) [cm/min]

Pentru oeluri relaiile de calcul ale vitezei de sudare sunt date de expresiile:
31,7 135
+ 2
(7.12)
- sudarea short-arc: K v S = 127.8
de
de
- sudarea spray-arc: K v S = 37 d2e 402 de + 1177,5

368 163,5
+ 2
de
de

(7.13)

cu aceleai uniti de msur ca i n relaiile precedente.

Cunoaterea vitezei de sudare impune stabilirea prealabil a coeficientului:
A ti
(7.14)
Ki =
d2e
4
n care ariile trecerilor au fost prestabilite.
Viteza srmei electrod, se determin n baza relaiei:
v ei = K i v Si
(7.15)
Timpul de sudare al unui metru cordon poate fi determinat cu expresia:
nt

tS =
1

100
v Si

[min]

cu vSi [cm/min].
n condiiile acelorai viteze de sudare pe trecerile succesive:
100
tS =
nt
vS

(7.16)

(7.17)

cu vS [cm/min] i tS [min].

80

CAP.8. ALTE PROCEDEE DE SUDARE CU ARC ELECTRIC

n capitolele anterioare s-au prezentat procedeele de sudare cu arc electric cu
grad ridicat de universalitate. n cele ce urmeaz, n capitolul de fa, se prezint
procedeele de sudare cu arc electric, cu domeniu restrns sau foarte restrns de
aplicare.

8.1. Sudarea n puncte (electronituirea)

Acest procedeu de sudare este folosit la mbinarea a dou componente (fig. 8.1)
de grosimi S1 i S2 n care grosimea S1 este mult mai mic dect grosimea S2 i nu
depete valori de circa 0,5...2 mm. Prin topirea unei poriuni din componenta de
grosime S1 i ptrunderea bii de metal topit i asupra componentei S2 se realizeaz un
punct de sudur. Deci, punctul se va obine prin topirea local pe toat grosimea ei a
tablei superioare de grosime S1, precum i topirea tablei inferioare suficient de mult
pentru asigurarea rezistenei mecanice cerute punctului.
Acest procedeu de sudare este folosit n locul sudrii prin presiune n puncte,
atunci cnd dimensiunile componentelor sunt mari i foarte mari, iar cletele de sudat prin
presiune n puncte nu poate asigura cuprinderea acestora. Totodat, acest procedeu
poate fi folosit la sudarea la faa locului a componentelor de sudat fr a fi necesar
aducerea lor la maina de sudat prin presiune. Sudarea n puncte se realizeaz prin
procedeul WIG sau prin procedeele MIG-MAG.

Fig. 8.1.

Pistoletului de sudare (fig.8.2) i se adaug o buc exterioar, n jurul duzei,

buc prin care se asigur transmiterea forei F, de presare a componentelor de sudare.
Gazul de protecie intr n aceasta buc i elimin aerul de pe suprafaa componentei
de sudat putnd iei printr-o serie de orificii practicate la baza bucei n apropierea
componentei superioare a mbinrii.

Fig. 8.2.

Sursele de sudare pentru procedeul WIG i MIG-MAG au n construcia lor i

posibilitatea de a realiza suduri prin puncte. Astfel, nainte de amorsarea arcului electric
se pornete gazul de protecie pentru evacuarea aerului din zona punctului de sudur.
Arcul se amorseaz datorit unei componente de curent de nalt frecven ce se
81

stabilete ntre electrod i piesa de sudat. Durata meninerii curentului de sudare este
temporizat. De asemenea, gazul de protecie continu s mai fie debitat n zona
punctului pn cnd custura se solidific, diminund contactul cu aerul, ct i
degradarea proprietilor bii de metal topit.
La sudarea n puncte prin procedeul WIG se folosete drept gaz de protecie
argonul sau, mai rar heliu. Argonul produce un punct de diametru mai mare dect heliul,
n schimb heliul realizeaz un punct cu ptrundere mai mare dect argonul.
Sudarea n puncte prin procedeul MIG-MAG poate fi realizat, cu srm plin sau
cu srm tubular. Sudarea cu srm tubular d o ptrundere mai mare dect sudarea
cu srm plin la procedeul MAG. Prin acest procedeu se realizeaz sudarea tablelor din
oeluri nealiate sau oeluri mediu aliate, precum i din oeluri inoxidabile pe suport de oel
carbon. Uneori, n condiii speciale tehnologice, legate de curirea suprafeelor, se
realizeaz mbinarea prin puncte i a tablelor de aluminiu.
Sudarea prin puncte prin procedeul WIG a tablelor de oel se realizeaz pentru
componenta S1 cu grosimi cuprinse ntre 0,5...2 mm, caz n care se folosete un curent
de sudare IS = 100...200 A, pentru varianta sudrii n curent continuu, sau IS = 180...250
A, pentru varianta sudrii n curent alternativ. Timpul de meninere temporizat a arcului
este cuprins ntre 1...5 s. Pentru sudarea n puncte prin procedeul MIG-MAG, grosimile
tablelor din oel folosite variaz ntre 0,5...6 mm.
La sudarea prin procedeul STG diametrul srmei tubulare este cuprins ntre
0,5...1,6 mm, iar n cazul sudrii prin procedeul MAG diametrul srmei pline este cuprins
ntre 1,2...2,4 mm. Curentul de sudare IS = 100...500 A, tensiunea arcului circa 30 V, iar
timpul temporizat al meninerii arcului 1...3,5 s.
n cazul n care cele dou componente de sudat au grosimi S1 = S2 este bine, ca
n procesul realizrii punctului, tabla inferioar s se aeze pe un suport metalic din
cupru. Acest suport nu va permite strpungerea tablei inferioare de ctre baia de metal
topit.

8.2. Sudarea cu electrod nvelit culcat

Sudarea const n plasarea n rostul mbinrii a unui electrod nvelit, sau a mai
multor electrozi nvelii, preferabil ca nveliul acestora s fie gros pentru a da
posibilitatea arcului electric s ard ntr-un spaiu corespunztor, asigurnd lungimea
arcului necesar. De obicei, electrodul este acoperit cu o plac din cupru i, de
asemenea, sub mbinare se plaseaz o plac de cupru pentru formarea corespunztoare
a custurii. Plcile evit totodat producerea stropilor. Se fabric i electrozi speciali
pentru sudarea cu electrod culcat avnd lungimi de 1...2 m i avnd totodat proprietatea
de a se asambla reciproc, crendu-se astfel un electrod cu lungimea apropiat de
lungimea mbinrii.
Alimentarea cu curent a electrodului se face pe diferite poriuni reducnd astfel
lungimea electrodului ntre arcul electric i priza de alimentare, reducnd lungimea liber
i micornd pierderile prin efect Joule. Prin acest procedeu se pot realiza mbinri cap la
cap (fig. 8.3) sau mbinri de col n jgheab (fig. 8.4).

82

Fig. 8.3.

Fig. 8.4.

8.3. Sudarea gravitaional

Sudarea gravitaional reprezint o mecanizare a sudrii cu electrozi nvelii.
Electrodul nvelit 1 (fig.8.5) este fixat n buca 2 de la care primete i curentul electric.
Aceasta buc este sprijinit pe culisa 3, care gliseaz pe ghidajul 4. Ghidajul 4 se afl n
planul axei cordonului de sudur. Amorsarea procesului se realizeaz manual, apoi
electrodul se sprijin cu propriul nveli pe rostul cordonului de sudur i, consumnduse, coboar mpreun cu culisa 3 pe ghidajul 4. Ca atare, viteza de sudare este dat de
ctre unghiul de nclinare al ghidajului fa de axa rostului. Totodat, acest unghi
impune i ptrunderea sudurii precum i calibrul acesteia.

Fig. 8.5.

Pentru sudarea gravitaional se folosesc de obicei electrozi cu diametrul de 4...6

mm, cu nveli gros pentru a da posibilitatea formrii arcului i lungimii cuprinse ntre
500...1000 mm. Curentul de alimentare este curent alternativ pentru a evita suflajul
arcului i tendina de deviere a arcului de la axa cordonului.
Folosirea curentului alternativ la sudarea cu electrozi nvelii impune ca nveliul
electrodului s fie, n general, de tip titanic. Curentul folosit este cu numai 10...20% mai
mare dect la sudarea cu electrozi nvelii, la acelai diametru al electrodului, pentru c,
datorit lungimii mari a srmei electrod se produc pierderi prin efect Joule pe acesta.
n concluzie, sudarea gravitaional asigur mecanizarea sudrii cu electrozi
nvelii, mrind productivitatea operaiei de sudare, mbuntind calitatea mbinrii,
sudorul putnd supraveghea mai multe posturi de sudare i totodat crete cantitatea de
material depus, respectiv rata depunerii.
Acest procedeu este folosit de obicei n construciile metalice la care mai des
folosite sunt mbinrile de colt, cum ar fi cazul construciilor navale. Totui, la acest
procedeu apar o serie de aspecte restrictive legate de necesitatea poziiei orizontale a
cordonului de sudur i necesitatea folosirii de electrozi speciali din punct de vedere al
lungimii lor i grosimii nveliului. Sunt construite i instalaii pentru sudarea gravitaional
pe vertical i de plafon.

83

8.4. Sudarea n rost ngust

Acest procedeu de sudare este o variant particular a procedeului de sudare
MAG, folosit la operaiile de mbinare prin sudura cap la cap a componentelor cu grosime
mare. Ca atare, rostul mbinrii este n forma de I prelucrat, iar grosimea elementelor
mbinrii ajunge pana la 200 mm. Limea rostului variaz ntre 6...16 mm.
Avantajul principal al procedeului de sudare n rost ngust n mediu de gaz
protector const n aceea c reduce substanial cantitatea de material de adaos folosit
pentru realizarea mbinrii. Aceasta se explic n special prin faptul c aria rostului I este
de cteva ori sau uneori de cteva zeci de ori mai mic dect aria unui rost cu prelucrare
n V, X sau U, corespunztor grosimii componentelor de sudat. Procedeul de sudare n
rost ngust (fig. 8.6) poate fi realizat cu o singur srm electrod, sau cu mai multe srme
electrod.
Procedeul cu o singur srma electrod folosete un rost cu lime mai mic.
Sudarea se face n mai multe treceri. La fiecare trecere srma este nclinat n rost
pentru a topi unul dintre pereii rostului.
Productivitatea operaiei de sudare este redus datorit unui singur cap de
sudare, n schimb, cantitatea de metal depus este relativ mic.

Fig. 8.6.

Sudarea cu mai multe srme electrod mrete productivitatea operaiei de

sudare, ns cantitatea de material depus este mai mare datorit rostului cu lime mai
mare. Se poate suda cu dou, trei sau cinci srme electrod. Srmele electrod atac
separat unul sau celalalt din pereii rostului realiznd topirea materialului de baz i
creind baia de metal topit.
O mbuntire substanial a calitii mbinrii se asigur atunci cnd se
folosete un amestec de gaze de protecie formate din argon i dioxid de carbon,
preferabil n pri egale.
Ca atare, sudarea n rost ngust este un procedeu de eficien economic
important n condiiile n care se au n vedere i necesitatea executrii unui rost
prelucrat foarte precis, precum i a unui echipament de sudare care s asigure urmrirea
rostului i poziionarea srmei electrod corect n rostul adnc al mbinrii.
Sudarea se realizeaz cu energie liniar mic pentru o srm electrod a crui
diametru variaz ntre 1,2...3,2 mm. Ca atare, dimensiunile ZIT-ului sunt relativ mici i n
aceste condiii, mai ales la oelurile mediu i bogat aliate, tensiunile remanente,
deformaiile ca urmare a procesului de sudare sunt mai reduse, iar proprietile fizicomecanice ale mbinrii superioare.

8.5. Sudarea antigravitaional

Sudarea antigravitaional cuprinde o serie de procedee de sudare care se
realizeaz evitnd tendina natural de curgere gravitaional a bii de metal topit.
84

Sudarea antigravitaional este aplicat n cazul operaiilor de sudare de poziie,

respectiv al realizrii cordoanelor pe perete vertical i nclinat, cordoane orizontale sau
verticale.
8.5.1. Sudarea mecanizat pe vertical
Sudarea pe vertical, n varianta mecanizat, se realizeaz de obicei apelnd la
procedeul de sudare n mediu de gaz protector, mai rspndit fiind procedeul MAG.
Sunt dou tehnologii pentru sudarea mecanizat pe vertical i anume:
sudare cu baie liber;
sudare cu baie constrns.
Sudarea cu baie liber (fig. 8.7) asigur obinerea cordonului vertical n condiiile
n care sudarea se realizeaz cu srm plin sau tubular n mediu de gaz protector.
Capul de sudare este nclinat de obicei cu unghiul = 15...25 n raport cu normala la
rostul mbinrii. Totodat, capul de sudare execut o pendulare pe unghiul = 40... 60,
n condiiile n care rostul are un unghi de 60.

Fig. 8.7.

Pendularea se realizeaz cu o frecven de 6...20 cicluri pe minut. La materialele

cu grosimi mai mari, 20...35 mm pendularea se asigur astfel nct la capete de curs
srma electrod s realizeze o topire mai accentuat a materialului de baz, impunnd o
ntrziere, o staionare a arcului, la capt de curs. Pentru grosimi ale mbinrilor
cuprinse ntre 10...20 mm sudarea poate fi realizat dintr-o singur trecere. Pentru
grosimi mai mari se folosesc dou i mai multe treceri.
De obicei, cnd se ncepe sudarea mecanizat pe vertical stratul de rdcin
executat pe parte opus celei pe care se va suda mecanizat, a fost deja realizat n
varianta manual.
Cnd nu este posibil executarea unui cordon pe partea opus atunci se
ataeaz pe acea parte o plac metalic preferabil din acelai material cu al materialului
de baz, care rmne nglobat n mbinare.
A doua variant de sudare mecanizat pe vertical este sudarea cu bare
constrns, numit i sudarea electrogaz (fig. 8.8).
La aceasta sudare cordonul se realizeaz ntre dou patine de cupru rcite forat
cu ap. Dioxidul de carbon (gazul de protecie) ptrunde prin patine n zona arcului de
sudur. Sudarea se realizeaz cu srm tubular, arcul electric va crea o baie de metal
topit, care se ridic, avansnd pe vertical cu viteza de sudare vS. Cu aceeai vitez
avanseaz i cele dou patine de cupru care au rolul de cristalizatoare a bii topite.
Fluxul topit, provenit din miezul srmei electrod, asigur i el protecia bii, iar
surplusul de flux se solidific n contact cu patinele i cptuete de o parte i de alta a
85

cordonul de sudur.

Fig. 8.8.

8.5.2. Sudarea mecanizat de corni

Sudarea mecanizat de corni poate fi realizat n varianta sub strat de flux sau
n mediu de gaze protectoare.
Sudarea mecanizat sub strat de flux n poziie de corni a fost dezvoltat la noi
n ara sub aspectul instalaiilor de sudare, precum i al tehnologiilor de sudare n cadrul
laboratoarelor catedrei Robotic i Sudare ale Universitii din Galai.
Aspectul tehnologic esenial la sudarea sub strat de flux const n acordarea
regimului de sudare cu fenomenele fizice ce conduc la evitarea curgerii gravitaionale a
bii de metal topit. Fluxul, cu care se realizeaz operaia de sudare, n timpul procesului
trebuie s rmn nemicat n raport cu materialul de baz, evitnd astfel curgerea bii
de metal i a bii de zgur.
Principiul procedeului de sudare sub strat de flux n poziie de corni const
(fig.8.9) n dispunerea fluxului a pe o ban- d 1, nfurat pe tamburii 2 i 3. Cei doi
tamburi sunt fixai prin eclisa 4 pe pivotul 5. Odat cu naintarea mecanizat a capului de
sudat are loc rularea benzii 1 pe suprafaa materialului de baz (rostogolirea fr
alunecare a tamburilor 2 i 3 pe peretele vertical).

Fig. 8.9.

Fluxul curge din buncrul superior 6 pe banda de flux i apoi, dup ce acesta a
asigurat protecia cordonului de sudur, cade n buncrul inferior 7, de unde, de obicei,
este recirculat pneumatic i adus din nou n buncrul 6.
Ca atare, odat cu antrenarea ntregului sistem n micarea de deplasare cu
viteza de sudare, n lungul cordonului de sudur, micarea I, banda susintoare de flux
ruleaz cu micarea II asigurnd meninerea nemicat a fluxului fa de componentele
de sudat.
86

Capul de sudare b trimite srma electrod n zona arcului. Denivelrile de la

planeitate ale materialului de baz sau sudarea pe direcie circular este posibil datorit
faptului c banda mpreun cu tamburii 2 i 3, fixai pe eclisa 4, poate pivota n jurul
axului pivotului 5 n micarea III.
Grosimea pernei de flux i poziia ei n raport cu rostul mbinrii este asigurat
printr-o micare de reglare IV.
Sudarea mecanizat de corni sub strat de flux se caracterizeaz prin
productivitate ridicat, instalaiile putnd lucra cu una sau dou srme electrod, prin
calitate superioar a materialului cordonului de sudur, asigurnd reziliene ridicate la
temperaturi negative, prin uniformitatea cordonului de sudur asigurnd concentratori
redui ai tensiunilor i rezisten mrit la oboseal. Prin alegerea corespunztoare a
fluxului se asigur desprinderea acestuia uoar de pe mbinare i, ca atare,
productivitatea operaiei crete suplimentar odat cu creterea factorului operator.
Procedeul prezint o serie de dezavantaje legate de poziionarea precis a
instalaiei n raport cu rostul mbinrii, instalaiile putnd s se deplaseze pe o in
(instalaie de tip monoray) paralel cu rostul mbinrii, sau instalaiile pot s se deplaseze
direct pe marginea superioar a componentelor de sudat dac aceasta este paralel cu
rostul.
De asemenea, rostul trebuie ngrijit prelucrat astfel nct straturile succesive s
fie bine depuse n rost fr a fi nevoie de sisteme complicate de urmrire a rostului.
Sudarea mecanizat de corni poate fi realizat unilateral sau bilateral n cazul
rosturilor cu prelucrare n V, respectiv n X. Sudarea bilateral simultan are marele
avantaj al formarii unei bi comune evitndu-se astfel defectele de rdcin foarte
frecvente la mbinrile sudate separat pe ambele pari.

8.6. Sudarea sub ap

Sudarea cu arcul electric este posibil i sub ap pn la adncimi de cteva
sute de metri, att n ap dulce ct i n ap srat.
Sunt trei variante principale de sudare sub ap:
sudare umed;
sudare uscat;
sudare cu uscare local.
Sudarea umed se realizeaz cu arcul electric direct n ap. Acest procedeu este
cel mai simplu dar proprietile mbinrii sunt cele mai sczute.

Fig. 8.10.

Sudarea uscat se
scoasa ap. n habitat pot fi
poriune din structura care
presiunea din habitat este

realizeaz n habitaturi special amenajate din care este

cuprini operatorul i echipamentul de sudare sau numai o
trebuie sudat. Sudarea se numete hiperbar ntruct
egal cu presiunea hidrostatica la adncimea de lucru
87

(fig.8.10). Sunt habitaturi ce pot lucra la presiunea atmosferic dar investiiile pentru
aceste construcii sunt foarte mari.
Sudarea cu uscare local const n folosirea unui cap de sudare care asigura
expulzarea apei din zona arcului i uscarea zonei, concomitent cu ionizarea i protecia
spaiului.
n figura 8.11 se prezint un cap de sudare MIG-MAG cu uscare local care
conine mai multe duze concentrice prin care se trimit gazul de protecie, aerul comprimat
i ap sub presiune.

Fig. 8.11.

Gazul de protecie este Ar, CO2 sau amestecul acestora. Aerul comprimat, uscat
i nclzit formeaz un strat de protecie ntre perdeaua de apa (clopotul de apa) i
gazul protector micornd totodat i consumul de gaz de protecie. Zona uscat asigur
reducerea vitezei de rcire a sudurii i diminueaz efectul de descompunere a apei la
temperatura arcului, cu toate consecinele nefavorabile ce decurg din aceasta.
Particularitile sudrii umede sau cu uscare local, sub ap pot fi sintetizate n
urmtoarele:
- La sudarea sub ap arcul electric este uneori mai stabil datorit ionilor provenii din
descompunerea srurilor din ap ce particip la transportul curentului.
- Viteza de rcire a cordonului este foarte mare datorit apei care este un mediu
agresiv de clire. Ca atare, n ZIT structurile fragile pot avea o pondere foarte mare.
- La temperatura arcului electric apa se descompune n oxigen i hidrogen, ambele
gaze avnd efecte defavorabile asupra caracteristicilor mbinrii (modificarea compoziiei
chimice, formarea oxizilor, fragilizarea prin hidrogen etc).
- Cu creterea adncimii la care se efectueaz sudarea, deci cu creterea presiunii,
scad aproape toate caracteristicile mecanice ale mbinrii sudate datorit intensificrii
absorbiei de gaze, creterii vitezelor de reacie chimic, reducerii clopotului de gaz
protector etc.

88