Cap 1 Calandrarea

Este o tehnologie de fabriare a foilor ,a placilor sau a filmelor prin laminarea unui
material termoplastic intre mai multi cilindri paraleli constituiti intr-o masina ce se
numeste calandru.

Fig.1

Calandrere se pot grupa in 3 mari categorii:

1.calandrere de producti : sunt utilizate pt fabricarea foilor a filmerol si a placilor elastice

formate totate din materiale termoplastic adidivat.

2.calandre de netezire: ele sunt destinate finisarii foilor sau a placilor extrudate sau
co-extrudate printr-o filiera plata.

3.calandrele usoare:ele sunt folosite de obicei in placare respectiv in aplicarea foii de

material plastic pe diverse tipuri de suport.

Principiul de functionare:

a.Linie de calandrare – alimentata prin amestecare interna:

1.malaxor intern

2.amestecare intre cilindrii

3.banda transportoare

4.separator magnetic

5.calandru in forma “Z”

6.Banda transportoare

7.cilindrii gravori

8.cilindrii de racire

9.dispozitive de taiere a marginirol

10.cilindru de rulare

Fig.2a – 2b

b.Linie de calandrare alimentata de extruder

1.estruder

2.calandru in forma “L”

Materialul este intrecut inainte printr-un malaxor si dupa aia este preincalzit

Malaxarea inseman amestecarea cat mai omogena a materialului plastic cu plastifiant

cu stabilizator cu materiale de umplutura si cu colorant la cald.

In cazul pvc-ului materialul intra in malaxorul 1 si apoi urmeaza preancalzirea data in

cilindrii 2.intre cilindrii 2 materialele sa omogenizeaza sub influenta temperaturii , a
presiunii si a frictiunii.la iesirea cilindrii 2 materialul sub forma unei benzi genifiate este
transportat de o banda transportoare (3) spre calandrul 5.separatorul magnetic (4)
opreste impuritatile metalice ce ar putea deteriora grav cilindrii calandrului.in intreiorul
calandrului folia trece consecutiv printre mai multi cilindrii urmand ca apoi sa fie racita si
stocata pe niste tambuli.

Daca se imprima suprafetei un design special folia inca calda trece printre doi cilindrii
unul este gravor si celalalt de presare.

Incepand cu anii 90 pt alimentarea calandrurui se folosesc din ce in ce mai mult

extruderele cu filiera plata.

Arhitectura calandrelor

Masina se compune dintr-un batin (schelet)foarte robust care are in componenta paliere
pentru 3 pana la 6 cilindrii plasati orizontal.

Intre primii 2 cilindrii materialul este antrenat,strivit si aplatizat,functie de jocul dintre

ei.Cilindrii care urmeaza primilor 2 ,se invart cu viteze mai mari dar egale.Acesti cilindrii
dau o buna intindere si o buna orientare filmului calandrat.

Calandrele moderne au cilindrii dispusi in forma literei Z sau s ceea ce duce la miscarea
inaltimii lor si cresc suprafata activa a cilindriilor.

Diferite tipuri de calndre:

Fig.3

Calandre cu 5 cilindrii montati in “U”:

Fig.4

Calandrele de netezire:

Sunt mai usoare decat cele de productie se compun din 3 cilindrii ce au o configuratie
verticala,iar arhitectura lor este acomodata la extruderele cu cap plat.

In cazul placilor de polistiren ,ABS sau PP inguste si cu grosime mica,intrarea in

calandre se face in partea superioara.Configuratia inclinata a calandrului este
recomandata pentru placile groase si transparente,iar calandrele orizontale sunt
indicate pentru netezirea foilor subtiri.(foi de pet)
Incalzirea calandrului:

Calandrele se incalzesc in functie de materialului folosit la temperaturi cumprinse intre

150-160 grade cels.ca si agent de incalzire utilizam aburul ,apa calda,uleiuri speciale si
rezistentele electrice.

Cilindrii:

Sunt construiti din fonta din otel si sunt polizati la exterior incat suprafata lor sa fie
foarte fina.

Cilindrii la interior sunt prevazuti cu o cavitate sau canale necesare pt incalzire.Se

incalzesc ce vapori de apa sub presiune,cu rezistente electrice sau combinat.Cea mai
buna incalzire este facuta de apa calda care circula prin canale plasate aproape de
suprafata cilindrilor.

Fig.

Compozitia si latimea foii calandrate determina marimea calandrului si anume lungimea

L si diametrul D al cilindrului.cilindrii trebuie sa fie cu minim 20cm mai lungi decat
latimea maxima a foii.Masinile nu depasesc in general 1800mm.Diametrele cilindriiloor
variaza intre 400 mm 900 mm iar suprafata cilindrilor trebuie sa prezinte o mare duritate
dar si o finete deosebita.

Echipament complementar.

O linie techonologica de calndrare in afara calandrului propriu zis este echipata cu

dispozitive si aparate auxiliare care sunt necesare functionarii corecte a ansamblului.

Alimentarea calandrului

Ca si echipament complementar utilizat in alimentarea calandrelor clasice se utilizeaza

dozatoare,malaxoare si valturi.Dozarea se face prin mijloace obisnuite.Materialele care
sunt sub forma de pulbere sau de praf sunt cantarite iar lichidele se dozeaza volumetric.
Chiar in momemntul amestecarii celelalte materiale folosite se pot cantarii si se pot
stoca ca atare.
Malaxoarea (amestecarea)

Diferitelor substante ce intra in componenta materialelor plastice punem problema

repartizarii cat mai omogene ai ingredientelor in masa.

Valtuirea

Este un procedeu de omogenizare a materialelor termoplastice sub influenta

temperaturii a frictiunii si a presiunii exercitate de cilindrii valtului.Raportat la linia
technologica de prelucrare valtuirea poate fii considerata ca un mijloc de omogenizare
intermediara intre amestecare si prelucarea ulterioara.

Tipur de malaxoare.

Premalaxoarul cu palete verticale.Este o instalatie cu o capacitate de 150-800l.Paletele

sale se misca certical intr-o cuva.La alte tipuri,paletele sunt antrenate intr-o miscare
planetara,combinata uneori cu rotirea cuvei in sens invers.

Fig.8

Malaxorul cu dubla paleta elicoidata.este un vas orizontal prevazut cu o manta de

incalzire.Paleta are forma unei serpentine si imprima amestecul cu miscare continua
atat de la un capat la altul cat si de la margine spre centru.

Fig.9
Malaxorul cu amestecare in strat fluidizat.Se realizeaza prin frecarea intensa a
particulelor de peretii cuvei si de dispozitivul rotator.

Malaxorul pneumatic.

Fig.11

Dispozitive de securitate:cel mai important dispozitiv de securitate al unui calandru

este cel ce duce la eliminarea incarcarilor electro statice de pe suprafata filmului
calandrat.Filmul are tendinta de a se incarca electrostatic ca urmare a frecarii.Acest
fenomen produce nu numai dificultati de manipulare dar poate produce scantei
periculoase in prezenta vaporilor inflamabili proveniti din solventi.Dispozitivul care
reduce efectul acestui fenomen este constituit dintr-un electrod in forma de grebla,
suspendat deasupra filmului calndrat fie dintr-un sistem de ionizare la inalta tensiune.

Profilarea:

Operatia prin care se imprima pe foaia calandrata un desen in relief cu ajutorul unui
cilindru special sau al unui calandru de profilare cu doi cilindrii , asezat dupa cilindrii de
finisare ai calandrului de laminare se numeste profilare.Desen se poate imprima atat pe
o foaie simpla cat si pe o foaie dublata de materialul textil.temperatura cilindrului de
profilare este identica cu cea a cilindrului anterior.Este important a aduce cilindrul de
profilare la aceasi viteza cu cilindrul alaturat deoarece in caz contrar imprimarea ar fii
imposibila din cauza frecarii.

Impregnarea:

Aceasta technica de impregnarea consta in a incorpora pe un suport poros.

(ex.tesatura,un material termoplastic in stare de pasta.)Efectul de penetrare a
materialului in suport este obtinut prin laminarea intre doi cilindrii ce se invart cu viteze
diferite

Materialul plastic ajunge pe cilindru ce se invarte mai lent iar suportul textil pe cilindru
ce are o vizteza mai mare.Materialul plastic este antrenat intre cilindrii ,franat de
diferenta de viteze si penetreaza sub presiune in suportul textil.
Fig.12 mecanismul de impregnare

Exista la nivel de alimentare a unui calandru doua diferentieri technice.Prima utilizeaza

un extruder pentru a plastifia materialul.Aceasta metoda necesita un cap de extrudere
plat care alimenteaza direct calandru.In a doua metoda materialul este plastifiat direct
pe calandru si incorporat in tesatura la nivelul ultimului joc dintre cilindrii masini in acest
caz pentru a se usura penetrarea materialului in suportul textil banda de tesatura este
trecuta peste cilindrii incalziti.In partea opusa a masinii se gasesc cilindrii care racesc
foaia complexa obtinuta.

Pentru aceasta technologie se pot utiliza diverse tipuri de calandru.(cilindrii sunt dispusi
in forma literei I sau L rasturnat)

Fig.B

Impregnarea se executa cu viteza mica intre 0,25-0,5m/s.Stratul de material plastic este

subtire.Daca suportul pentru impregnare este neted adica poate fii din tabla de aluminiu
,din carton,aderenta se obtine datorita temperaturii adecvate a celor doua
elemente.Aceasta aderenta poate fii imbunatatita printr-un tratament chimic sau
mechanic pe suprafata suportului.La aceasta metoda se recurge cand materialul plastic
nu penetreaza un suport.

Operatia de integnare poate fii facuta si pe ambele fete in acelasi timp.

Ex: Fig 15.

Exista si posibilitatea calandrarii materialului plastic intre doua tesaturi.Aceste tipuri de

produse se folosesc in cazuri mai rare si sunt mai putin utilizate

Fig.16.a.

Caserarea

Acolo unde se cere in operatie de dublare o mare finete pentru produs,se utilizeaza o
masina de caserat.Aceasta masina are posibilitatea se aplicare a unei strat de material
plastic pe suport de ordinul micronilor.Alimentarea masinii se poate face fie cu pulbere
fie cu granule.Ce trec initial printr-un buncar cu dozare automata pe 2 cilindrii de
gelifiere.Suportul este antrenat de un cilindru metalic imbracat intr-o camasa de cauciuc
termorezistent si presat intra acesta si cilindrii de gelifere.

Impregnarea cu materiale expandate se practica in 2 etape:

1- intr-o prima etapa se acopera suportul cu material ce contine agenti de

expandare.La temperatura normala de lucru a calandrului,acesti agenti de
expandare nu ajung la punctul de degajare a bulelor de gaz.

2- Foaia este introdusa intr-un tunel incalzit la temperatura de expandare a

agentului,ceea ce provoaca umflarea uniforma a stratului plastic pe suport.
Defecte,cauze si remedieri posibile.

Defect posibil cauza posibila remediere

Prezenta bulelor pe Incluziuni de aer in Se ridica temperatura

suprafata sau in interiorul in material acumulat materialului

foii calandrate prea rece sau neogen

Aparitia dungilor sau Materiale descompusi Se micsoareaza temp.

a rizurilor longitudinale impuritati sau ulei se elimina impuritatile

si uleiul

aparitia sagetilor sau material acumulat este se micsoreaza jocul

a varfurilor de ac prea gros si nu are o dintre cilindrii anteriori

temperatura omogena

aparitia dungilor ultimul cilindri nu au se aduc cilindri la

transversale la distante acelasi viteza viteze egale

mici si regulate

pelicula se desprinde cilindrul este prea rece se redica temperatura

de cilindrii formand o cilindrului

mica bula
cap.2 Formarea prin injectie.Masini de injectie.
Injectia impreuna cu extrudarea,calndrarea si termoformarea,constituie principalele
technici de prelucarea al maselor plastice.Materialul topit este indtrodus sub actiunea
presiunii intr-o matrita care formeaza negativul piesei,unde este racit cu ajutorul
agentului de racire pentru a i se stabiliza forma.Se obtin produse finite sau
semifabricate cu cele trei dimensiuni fixe imprimate de cavitatea matritei.In formarea
prin injectie polimerul trebuie sa curga pentru a putea lua forma cavitatii matritei si apoi
prin racire sa se solidifice in scopul mentinerii formei.Formarea prin injectie se aplica cu
precadere termoplastelor si intr-o proportie foarte rigida terorigidelor.se pot forma
abiecte de diferite marimi si cu forme complicate:

- bunuri de larg consum (ex: galeata,

- articole technice

- ambalaje

- jucarii

- domeniul medicinei...etc

Prin injectie se pot produce produse cu greutate ce valoreaza de la 1-2 grame

aproximativ la 20 kg.Durata unui ciclu de injectie este de cateva secunde pana la 2
min.,la fiecare ciclu se pot obtine1 sau mai multe produse functie de numarul de cuiburi
din matrita.

Principiul al realizare a injectiei

Formarea prin injectie al unei piese este un proces ciclic ,fiecare ciclu fiind format din
mai multe operatii.Aceste operatii sunt dozarea materialului,incalizrea si topirea
acestuia in cilindrul masinii,inchiderea matritei este o alta etapa,introducerea topiturii
sub presiune in interiorul matritei,solidificarea si racirea topiturii,deschiderea matritei si
evacularea produsului injectat.

Trotignon imparte un ciclu de injectie in trei etape:

1- Etapa de injectie,de umplere consta in umplerea cavitatii matritei cu topitura.In

aceasta etapa melcul se comporta ca un piston.

2- Comprimarea sau mentinerea sub presiune a topiturii.In acelasi timp are loc si
fenomenul de racire.
 3- Racirea.topitura de polimer este solidificata si piesat este evacuata din matrita.In
timp ce piesa injectata se raceste se dozeaza o noua cantitate de material prin
rotirea melcului.

Deoarece cele mai multe masini de injectare sunt cele cu piston si cele cu melc-
piston.Vom prezenta modul de formare prin injectie cu ajutorul acestora percum si
prinicipiul de functionare al lor.

Masa plastica sub forma de granule se introduce in palnia de alimentare nr.1.In cazul
masinii de injectie cu piston materialul este dozat cu ajutorul dispozitivului 2 in
cantitatea necesara pentru injectat in matrita la un ciclu.Din dozator granulele cad intr-
un cilindru de plastifiere si prin deplasarea pistonului 4 prin intremediul pistonului 5 sunt
trecute in partea incalzite.Incalzirea se face electric cu ajutorul rezistentelor 6.Aceste
rezistente sunt aplicate pe suprafata cilindrului de plastifiere si sunt sub forma unor
coliere metalice.In zona de incalzire central este montat torpedoul 7 ce creaza o
sectiune inelara.rezerva de material din cilindru este de obicei de 8-10 ori mai mare
decat cantitatea necesara la o singura injectie.Sectiunea de curegere inelara situata
intre torpedou si peretele interior al cilindrului,precum si timpul de stationare
corespunzator intre ciclu permite realizarea unei bune plastifier.

Matrita este formata din doua parti distincte:

1- Semi-matrita fixa 8

2- Semi-matrita mobila 9

Inchiderea se realizeaza cu pistonul 10.Prin deplasarea pistonului de injectie (4) spre

stanga presiunea creste si topitura este refurata in cantitatea matritei.Temperatura
matritei este cu mult mai scazuta decat al polimerului ceea ce determina intarirea
acestuia.Racurea si solidificarea conduc la micsorarea volumului iar piesa obtinuta nu
reprezinta o copie fidela a matritei.In fazele urmatoare pistonul 4 se deplaseaza spre
dreapta matrita se deschide iar piesa este evacuata cu ajutorul aruncatoarei.

Masina de injectie cu melc-piston prezinta avantajul unei capacitati de plastifiere sporite

si asigura o mai buna omogenizare a topiturii.Organul activ este melcul 11 prin a carui
rotire garnulele sunt preluate din palnia 1....sunt transportate si plastifiate.Introducerea
topiturii in matrita se realizeaza prin deplasarea liniara al melcului cu ajutorul pistonului
6.Restul operatiilor sunt identice cu cele descrise anterior.

Masini de injectie ,clasificare si descriere.

Calsificarea:In functie de capacitate

Se calsifica de la 0,0005 kg pana la 20kg intelegand prin capacitate greutatea piesei ce
se formeaza in cuib.

Dupa sisitemul de actionare a agregatului de inchidere al matritei si a agregatului de

injectie:

- 1.Prin masini actionate manual.care produc obiecte cu greutate intre 0,005 si

0,015kg

- 2.Masini actionate pneumatic.ele produc obiecte pana la 0,030kg

- 3.Masini cu actionare electro mecanica.putem obitine produse pana la 2kg

- 4.Masini cu actionare electro hidraulica.Produc obiecte cu greutate de la 0,020kg

pana la 20kg

Dupa directia de lucru

- Masini orizontale:axa agregatului de plastifiere si de injectie si directia inchiderii a

matritei sunt orizontale.Prin aceasta pozitie de lucru se asigura caderea piesei
odata cu deschiderea matritei.Se preteaza la lucru automat.

- Masini de injectie vertical la care inchiderea matritei si injectare materialului se

face pe plan vertical.

- Masinile cu sistem de inchidere orizontal pentru matrita si cu injectie verticala

- Masini cu sistem de inchidere verticala a matritei si cu injectie orizontala a

materialului.

Fig.20
Clasificarea dupa functie de sistemul de comanda

- Manuale

- Semiautomate

- Automate

Masinile manuale se mai gasesc numai in laboratoare.Cele semiautomate sunt

comandate manula doar la inceperea unui ciclu de injectii.

Clasificare dupa tipul agregatului de plastifiere si injectii:

- Masini cu piston si cu cilindru de incalzire cu torpedou

- Masini cu piston si dispozitiv de preplastifiere

- Masini cu melc- piston

Cele cu piston si cu dipozitiv de plastifiere si cele cu melc-piston au capacitate mare si

asigura o buna omogenizare a materialului.

Clasificare dupa numarul matritelor:

- Masini cu o singura matrita

- Masini de la 2-10 matrite pe un dispozitiv care prin rotire le aduce subcesiv in

dreptul cilindrului de injectii.Aceste masini au productivitate mare si sunt indicate
pentru produse cu greutate mica si serie foarte mare.

Calsificare dupa numarul argregatelor de plastifiere si injectie

- Masini cu un singur agregat de plastifiere si injectie

- Masini cu mai multe agregate de plastifiere si injectie

Aceste masini sunt utilizate la obtinerea produselor multistrat si a produselor cu zone

colorate diferit.

Partile componente ale masinii de injectii.

Este formata din :

- Batiu

- Subansamblu de inchidere al matritei

- Agregatul de plastifiere si injectie

- Matrita

- Dispozitivul de alimentare si dozare

- Sisitemul de incalzire si de reglare a temperaturii

- Sistemul de racire

- Aparate de control si dispozitive de siguranta

Batiul masinii:

Pa batiul unei masini se monteaza platourile de prindere ale

matritei,subansamblurile de inchidere,agregatul de plastifiere si injectie etc.(fig 22)

Batiul este executata din fonta sau din otel prin turnarea fontei sau sudarea otelului.

Subansamblul de inchidere al matritei

Toate masinile sunt prevazute cu doua platouri,unul fix si altul mobil,da care se
fixeaza semimatritele.Cu ajutorul unui mecanism platoul mobil este deplasat in
sensul de inchidere sau deschidere al matritei.Din punt de vedere al actionarii exista
mecanisme de inchidere actionate mechanic,cu actionare hidromecanica si cu
actionare hidraulica.Mecanismele de inchidere actionate mecanic sunt utilizate la
masini de capacitate mica si medie.

Fig.23

Mecanismele actionate hidromechanic se intalnesc atat la masini de injectie de

capaciate mica cat si la cei de capacitate mare.
Fig.24(examen)

Actionarea hidraulica este recomandata pentru forte de inchidere mari si pentru

curse mari ale platoului mobil.

Agregatul de plastifiere si injectie

Acest agregat serveste la plastifierea materialului la intrducerea lui sub presiune in

matrita de formare si la mentinerea presiunii in timpul stadiului de compresii.

Din punct de vedere constructiv exista mai multe tipuri de agregat:

Agregatele cu piston realizeaza injectia si plastifierea cu ajutorul unui cuplu

activ(cilindru- piston).Aceste masini au o capacitate limitata de plastifiere si nu
omogenizeaza bine topitura.

Fig.25

Polimerul din palnia 1 dozat cu ajutorul dispozitivului 2 cade in cilindrul de plasitifiere

3 care este prevazut la exterior cu “coliere de incalzire”.Grarnulele presate in spatiul
inelar dintre torpedoul 5 si interiorul cilindrului se plastifiaza.Topitura este impinsa cu
ajutorul pistonului 6 prin capul de injectie 7 si duza 8 in caviatea matritei.

Agregatele cu melc-piston plastifiaza si injecteaza materialul cu cuplu activ format

din cilindru si melc.Prin rotirea melcului se efectueaza dozarea,plastifierea si
omogenizarea topiturii.Iar prin deplasarea axeala al melcului se realizeaza
injectia.Acest tip de masini au o mare capaitate de plastifiere,asigura un timp scurt
de retinere al materialului si o foarte buna omogenizare al ecestuia.Din punct de
vedere constructiv masina este identica cu un extruder cu singura deosebire ca
melcul este prevazut si cu actionare axiala.

Fig.26 schema unui agregat de plastifiere si injectie cu melc-piston

Melcul 1 indeplineste functia de plastifiere si injectie,el preia materialul din palnie si il

transporta in cilindrul 2 pravzut cu o incalzire electrica exterioara si este asigurata de
colierele de incalzire.Topitura omogenizata bine amestecata este retulata prin
deplasarea axiala a melcului prin doza 3 in matrita.Clapeta anti-retur 4 in momentul
injectiei nu lasa topitura sa revina in cilindru.

Agregatele cu dispozitiv cu preplastifiere se folosesc pentru injectie cuplul cilindru

piston,iar pentru plastifiere un dispozitiv cu piston sau melc.Materialul sub forma de
garnule alimenteaza dispozitivul de preplastifere din care in forma de topitura este
trecut sub forma de topitura.

Polimerul din palnia 1 alminetaza dispozitivul de preplastifiere format din melcul 2 si

cilindrul 3 prevazut cu elemente de incalzire 4.Topitura rezultata este refulata in
cilindrul 5,incalzit in exterior ,apoi este injectata cu pistonul 6.Prin rotirea
 dispozitivului 7 se face sucessiv legatura intre dispozitivul de preplastifiere si cilindrul
de injectie si matrita prin intermediului capului 8 si a duzei 9.

Fig.27

Partile componente ale agregatului de injectie si de plastifiere:

- Cilindrul

- Pistonul sau melcul

- Torpedoul

- Capul de injectie

Cilindrul : constituie orgaul principal al masinii el se executa din otel aliat (fig 28) si este
un cilindru obisnuit de extrudere prevazut la unukl dintre capete cu o duza de injectie si
in interiorul lui este amplasat un melc care are posibilitatea de deplasare axiala.
Pistonul si melcul:prin deplasarea lui axiara injecteaza materialul in matrita.fiecare melc
piston executa doua coperatii: plastifiere si injectii.Plastifierea se executa prin miscare
de rotatie a melc pistonului iar injectia printr-o miscare lineara de avansar melc
pistonului.Principiul de plastifiere si injectie este redata in fig 29.
Torpedoul: este o piesa hidrodinamica amplasata in axul cilindrului la agregatele cu
piston.Rolul torpedoului este de a asigura o sectiune de curgere de gorsime mica in
vecinatatea peretelui cilindrului incalzit si de a usura astfel plastifierea materialului.Prin
forma si pozitia ei se asigura o repartizare si o curgere uniforma a granulelor si a
topiturii in sectiunea inelara.fig 30 diverse tipuri de torpedou.

Examen..fig.a

Torpedoul 1 din fig 30 a.este prevazut cu trei aripioare de centrare.Caldura se transmite

de la rezistentele electrice 2 prin peretele cilindrului de plastifiere 3.Intre doua stadii
supcesive de umplere a matritei materialul stationeaz in spatiul dintre torpedoul si
cilindru si se incalzeste si se topeste.
Matrita.

Rolul unei matrite este acela de a forma un produs de o anumita configuratie cu

dimensiunile in limitele de tolerante admise,produs stabil dimensional cu suprafata de
calitate satisfacatoare si cu proprietati fizice corespunzatoare.

Realizarea unui produs care indeplineste toate calitatile cerute de designer depinde de
proiectarea corecta a matritei.De parametrii functional al matritei si al masinii de injectie
si de proprietatile polimerului injectat.Placile care vin in contact cu topitura de polimer in
curgere se confectioneaza din materiale rezistente la eroziune si la coroziune.

Fig.31.

Matrita este alcatuita din doua parti instincte:

- Partea fixa a matreitei care se fixeaza pe platoul fix al masinii cu ajutorul bridelor
si al inelelor de centrare si partea mobila al matreitei care se fixeaza pe partea
platoului mobil al masinii.Pe placa de baza a partii fixe 14 se fixeaza placa de
formare3.Circuitul de racire al matritei se face prin canalele de racire 4.Pe partea
mobila a matritei se fixeaza intregul sistem de aruncatoare cera elibereaza
piesele din amprente:

- 1.racordul pentri agentul de racire X

- 2.coloana de ghidare X

- 3.placa de formare a partii fixe a matritei X

- 4.canale de racire

- 5.pastila de formare de pe partea fixa a matritei. X

- 6.cuibul din partea fixa a matritei

- 7.deschiderea duzei matritei

- 8.canalul principal de alimentare X

- 9.inel de centrare

- 10.duza matrieti

- 11.prag de injectare X

- 12.rizuri pentru eliminarea aerului

- 13.coloana de ghidare a bacului mobil X

- 14.placa de baza a partii fixe

- 15.locas de fixare

- 16.coloana de inchidere

- 17.bac mobil X

- 18.placa de uzura a bacului mobil

- 19.canal de ghidare a bacului mobil

- 20.inchidere cu bila

- 21.placa de formare a partii mobile

- 22.pastila de formare a partii mobile

- 23.placa intermediara

- 24.placa de sustinere

- 25.si 26.placi portaruncatoare X

- 27.aruncator cu supapa X

- 28.scaunul aruncatorului

- 29.aruncator X

- 30.extractor-aruncator X

- 31.culoar de lucru pentri aruncator central al masinii

- 32.spatiul intermediar

- 33.distantier
 - 34.spatiul tubular pentru aruncator

- 35.aruncator tubular

- 36.retragerea aruncatorului

- 37.cavitate cilindrica de ghidare

- 38.placa de baza a partii mobile

- 39.garnitura

- 40.canal de alminetare

- 41.aruncator cu”ghiara”

- 42.aruncator tip supapa X

Aparatura de masura,control si reglare.

Aparatura de control este destinata verificarii , reglarii si inregistrarii tuturor parametrilor

tehnologici.Aparatura este formata din aparate de control si reglare a temperaturii a
presiunii din ceasul de temporizare destinate reglarii duratei diferitelor faze a ciclului de
injectie si contoare de inregistrare a numarului de piese injectate.

Fig.32

- 1.piston hidraulic de deschidere inchidere matrita

- 2.ansamblu de biele in forma de genunchi

- 5.coloana de ghidare

- 6.platou mobil

- 7.aruncatorul principal al masinii

 - 8.platou fix

- 9.locas pentru centrarea matritei in platoul fix al masinii

- 12.cilindru de injectie

- 13.palnie

- 14.melc - piston

- 18.piston hidraulic de injectie

- 21.batiu

- 22.colier de incalzire

- 28.furtuni flexibil hidraulic

Defecte si posibilitati de remediere

Bavura.(surplus de material)

Se reprezinta ca o foita de material,situata in zona piesei unde apare linia de sudura a

fronturilor de curgere a topiturii,sau in apropierea pragurilor de injectie.(fig.33 si 34)

Cauze si remedieri posibile:

- Material prea cald .Pentru remediere se micsoreaza temperatura materialului si a

matritei sau se poate marii ritmul injectiei.

- Inchiderea defectuoasa a matritei.Remedierea se face prin reglarea atenta a

inchiderii matritei

- Joc mare intre placile de formare intre amprente(cuibul)Remediere se face prin

eliminarea jocului dintre placi.

- Deformari elastice sau permanente ale unei parti sau a mai multor parti din
matrita din cauz presiunilor de injectie.Rmedierea se face prin schimbarea
partilor care sau deformat

- Presiunea de compresie dezvoltata in cuibul matritei este mai mare decat

presiunea data de sistemul de inchidere a masinii.Remedierea in acest caz
matrita este pusa pe o alta masina de injectie.

- Viteza de injectie foarte ridicata.Remedierea se face micsorand viteza de injectie.

- Utilizarea materialelor fluide.(cristaline)

 - Incalzirea excesiva a materialului datorita frecarilor interne.Remedierea se face
prin reducerea sectiunii canalului de injecte limitarea presiunii de injecte su prin
folosirea de duze cu orificii mai mici.

Piesa incompleta

Piesa prezinta unu sau mai multe fronturi de topitura solidificata in faza de
avansare.Amprenta este incopomplet umpluta in zonele terminale de avansare a
fluxurilor de topitura.

Fig.35

Cauze si remedieri posibile.

1 - presiunea de injectie a masinii este insuficienta.Remedierea se face schimband

matrita pe o alta masina de injectie care dezvolta o presiune de injectie mai mare.

2 – temperatura matrieti este prea mica.prevenirea se face ridicand temperatura pe

matrita

3 – viteza de injectie redusa. - Marirea vitezei de injectie

4 – temperatura materialului este scazut.Remedierea se face prin ridicareatemperaturii

5 – clapeta anti-retur a melcului defect.In acest caz amprenta nu se mai umpla iar
remedierea se face prin inlocuirea clapetei anti retur

6 – daca se folosesc materiale vascoase

7 – reglarenecorespunzatoare a dozarii