A

anizotropia insusirea unui material de a prezenta proprietati mecanice dependente de directia de masurare
aramidul tip de material puternic orientat, organic deviat sin polimida. Utilizat in special ca fibra cu modul inalt de
elasticitate. Expemplu de aramide: Kevlar, Nomex
autoclava vas ermetic inchis, necesar procesului de polimerizare in care se pot controla temperatura, presiunea cat si
vidul.
B
batatura (fill, weft) fibrele transversale ale unei tesaturi
bavura material compozit in exces care se formeaza in zona inchiderii matritei
bias tesaturi cu fibre orientate la 45
bleeder strat de material ce permite trecerea rasinii intr-o singura directie
breather material ce permite aplicarea vidului pe toata suprafata matritei
C
capacitatea de absorbtie cantitatea maxima (in grame) de substanta, care poate fi absorbita de un gram sau un cm3 de
material
catalizator substanta care schimba viteaza unei reactii chimice, fara a produce schimbari permanente in compozitie sau a
devein parte a structurii molecular a produsului. In cazul materialolor composite, induce procesul de polimerizare
celula o singura unitate dintr-o structura tip fagure
clivaj proprietatea unor materiale de a se desface in placi sau in lame dupa suprafete plane
compozit -material format din doua sau mai multe elemente, combinate la scara macroscopic si care formeaz mpreun un
material nou, cu caliti superioare celor ale fiecrui element luat separat
concentrator de tensiune gol, crestatura, incluziune care conduce la cresterea locala a tensiunii
continutul de fibra cantitatea de fibra exprimata in procente din intreaga masa a unui material compozit
continutul de rasina cantitatea de rasina exprimata in procente din intreaga masa a unui material compozit
D
debulking vidarea straturilor intermediare de compozit in momentul punerii in forma a materialului pentru a asigura
eliminarea aerului dintre straturi si pentru a consolida asezarea celor puse anterior
defectoscopia reprezinta un ansamblu de procedee folosite pentru examinarea materialelor, imbinarilor si a pieselor, im
vederea descoperii defectelor acestora
delaminarea separarea straturilor de material intr-un laminat
demulant produs ce faciliteaza desprinderea piesei finale de matrita
denier unitatea imperiala de masura pentru densitatea liniara a fibrelor, fiind definit ca masa in grame a 9000 m de fir (1
denier=1 g/9000 m)
directia fibrei orientarea fibrelor fata de o axa de referinta
drapaj (draping) se refera la abilitatea unei tesaturi de a se adapta formelor (curburilor) matritei; procesul de asezare a
straturilor pe matrita
duritatea rezistenta la suprafata
E
elasticitatea capacitatea unui material de si modifica in mod revesibil forma si/sau dimensiunile, ca rezultat al actiunii
unei forte exterioare si de a reveni complet la configuratia initiala, dupa incetarea actiunii solicitarii externe
epoxy substanta ce sta la baza rasinii folosite la materialele compozite textile
etuva cuptor , aparat sau ncpere n care se produce o temperatur ridicat
expandat material format prin dispersia unui gaz printr-un material lichid
extrudat material format prin deformare plastic, constnd n trecerea forat a lui, supus unei fore de compresiune,
printr-o matri de form adecvat
F
factorul de concentrarea a tensiunii raportul tensiunii maxime intr-o zona a unui concentrator de tensiune, (ex; gaura) si
tensiunea in aceeasi zona a structurii fara concentrator
fagure, structura structura usoara sub forma de colule hexagonale
fenolic rasina termorigida utilizata in aplicatii la temperatui inalte
fibra component al materialelor compozite textile ce are rolul de a prelua incarcarile ce apar pe structura
filament cea mai mica unitatea a unui material fibros. Filamentele de obicei au lungimi mari si diameter mici (sub 25 m)
fill (batatura) fibrele transversale ale unei tesaturi
film foaie, strat subtire de aproximativ 0,25 mm de material intins pe suprafata unui obiect, pelicula
fir de umplere batatura
flambaj (buckling) pierderea brusca a stabilitatii unui structuri sub actiunea unei forte de compresiune.
fluaj deformaie lent a unui material supus unor solicitri continue
forfecarea interlaminara (interlaminar shear) forta de forfecare care tinde sa produca deformatii intre doua lamine in planul
interfetei lor
fractia voluminca participatia unui material constituent in volumul unui unui material compozit
G
gelcoat material folosit pentru obtinerea finisajelor de inalta calitate pe suprafetele vizibile ale pieselor realizate din
materilale compozite textile
glass transition temperature (Tg) temperatura la care polimerul (in cazul compozitelor matricea epoxidica) trece din
stare solida in stare vascoasa, cauciucata.
H
histerezisul energia absorbita intr-un ciclu complet de incarcare-descarcare. Acesta eergie este convertita din energie
mecanica in energie de frecare (caldura)
I
interfata limita sau suprafata dintre doua medii diferite, zona de contact dintre fibre si matrice
interlaminar
izotropia proprietatea unui material de a avea aceleasi proprietati mecanice indiferent de directia dupa care este solicitat
imbatranirea procesul de modificare in timp a proprietatilor unui material
incarcare supunerea unui material la solicitari mecanice
L
laminat produs obtinut prin suprapunerea mai multor straturi de fibre
lamina, strat (laminae, ply) se refera la un singur strat de tesatura de fibre
M
mastic- amestec sub forma de pasta din rasina plastica si talc utilizat la repararea suprafetelor metalice
mat produs din fibre de baza, tocate sau continue, distribuite aleator si fixate cu un liant
matrice componenta a materialelor compozite ce are rolul de a sustine fibrele in forma si de a transmite solicitarile la
acestea
N

O
omogen termen ce descrie un material de compozitie uniforma
ortotrop insusirea unui material de a prezenta proprietati mecanice diferite dupa directiile sale carteziene
P
peel ply strat de material ce permite trecerea excesului de razina. Se foloseste atunci cand se urmaresti abtinerea unei
suprafete rugoase asupra careia se va aplica
plane tip de tesatura bidirectionala
ply un singur strat dintr-un compozit laminat
prepreg o tesatura realizata din fibra de carbon, sticla, etc. preimpregnata cu rasina.
polimerizarea reactive chimica prin care monomerii se combina pentru a forma polimeri. In tehnica reprezita intarirea
rasinii
Q

R
rasina substanta care prin polimerizare produce matricea unui material compozit textil
rowing ansamblu de filament paralele si nerasucite.
S
sac de vid sac ce are rolul de a etansa piesa, impreuna cu banda etansanta (seal tape) in vederea obtineri vidului
satin tip de tesatura bidirectionala
stabilitatea dimensionala reprezinta capacitatea unui component de a retine forma precisa in care a fost turnat, modelat
sau format
structura principal in aplicatii din domeniul aerospatial , o structura critica pentru siguranta zborului
structura secundara in aplicatii din domeniul aerospatial , o structura care nu este critica pentru siguranta zborului
T
Tg glass transition temperature temperatura la care rasina incepe sa treaca din stare solida in lichida
termorigid proprietate a unei matrici de a-si schimba proprietatile atunci cand sunt inalzite, suferind modificari structurale
ireversibile
termoplastic proprietate a unei matrici de a nu isi schimba proprietatile atunci cand sunt inalzite, suferind modificari
structurale reversibile in urma acestui proces
tex unitatea de masura in sistemul international pentru densitatea liniara a fibrelor, fiind definit ca masa in grame a 1000
m de fir. (1 tex = 1 g/1000 m)
tow manunchi primar de filamente continue ce constitue o unitate singulara compacta, fara rasucire.
twill tip de tesatura bidirectionala
U
UD strat de fibre orientate intr-o singura directie
urzeala (warp) fire longitudinale, continue, dintr-o tesatura
V

X

Y
yarn manunchi de fibre rasucite
W
warp (urzeala) fire longitudinale, continue, dintr-o tesatura
weft (urzeala) fibrele transversale dintr-o tesatura
wisker fibre scurte, folosite ca armatura intr-o matrice

FIBRA DE STICLA

Armaturile sunt elemente componente ale materialelor compozite, care au menirea s mbunteasc proprietile
mecanice ale acestora.
Fibra de sicla este folosita ca elementa de ranforsare, avnd rolul de a prelua o mare parte din solicitrile la care este
supus materialul matricei. Fibrele de sticla pot fi aglomerate mpreuna cu un liant ntr-o structur numit Mat, esute sau
mpletite mpreun cu produse textile hibride. n general, fibrele de sticla se obin sub form de mnunchiuri de filamente
continue, care pot fi folosite ca atare, tiate la lungimi standardizate sau prelucrate prin operaii textile sub form de
materiale neesute sau sub form de esturi i mpletituri bi sau tridimensionale, sau chiar mpletituri 4D, neimpregnate sau
impregnate (prepreg).
Fibrele de sticla neesute se prezint sub form de mpslituri (mat), fiind executate din fibre tocate sau continue, orientate
ntmpltor i aglomerate mecanic sau structurate printr-un liant polimeric.
Fibra de sticla poate fi orientata n direcia forelor solicitante, iar dac solicitrile sunt dup mai multe direcii se pot realiza
mpletituri spaiale.
Sticla masiv este caracterizata de o sensibilitate ridicat la fisurare, care se produce i se dezvolt sub aciunea unei
solicitri la traciune. Din contr, la fibrele de sticl, fisurile sunt mult mai puine, iar sticla are performane superioare.
Fibrele de sticl sunt fabricate dintr-un amestec care are baz oxidul de siliciu (Si02), ce este topit i trecut printr-o filier.
Fibrele de sticl sunt foarte ieftine din cauza materiei prime care este abundent (siliciu, calciu, caolin etc) i a simplitii
proceselor tehnologice de prelucrare
Proprietile fibrelor de sticl sunt:
pot fi produse sub diferite forme (fire, esturi, mat-uri, multistrat etc.);
aderen excelent cu toate rinile;
dilatare termic redus;
proprieti dielectrice superioare;
rezistene ridicate la umiditate i coroziune.
Fibrele de sticl au fost primele materiale de adaos nglobate n compozite, aceste fiind nglobate, cel mai adesea, n matrici
din polimeri.
In continuare, va invitam sa urmariti un material in care este prezentata o metoda automata de aplicare a fibrei de sticla.
watch?v=31MyvRF6Z0g


MATERIALE SI TEHNOLOGII MODERNE FOLOSITE IN CONSTRUCTIA\ STRUCTURII DE REZISTENTA A MOTOARELOR
RACHETA CU COMBUSTIBIL SOLID DE LA MUNITIA REACTIVA

In constructia rachetelor cu combustibil solid cele mai des folosite materiale sunt: metalele de inalta rezistenta
si materialele compozite.
Metale de inalta rezistenta sunt cele mai raspandite in constructia rachetelor cu combustibil solid. Din categoria metalelor de
inalta rezistenta fac parte: aliajele diverselor metale (aluminiu, titan) si otelurile de inalta rezistenta (special aliate).
Aliajele pe baza de aluminiu au rezistenta specifica si duritatea superioara otelurilor si mult mai mari decat aliajele cu ti tan.
Datorita si costului relativ redus, aliajele din aluminiu se folosesc pentru constructia unor ajutaje si a corpului motorului
racheta cu combustibil solid (MRCS).
Aliajele pe baza titan si otelurile de inalta rezistenta sunt larg intrebuintate in productia MRCS. Aceste aliaje sunt tratate
termic si necesita tehnologii superioare. Otelurile de inalta rezistenta sunt acele oteluri care au rezistenta la rupere mai mare
de 150 kgf/mm
2
. O asemenea rezistenta la rupere o ating numai otelurile cu continut ridicat de carbon mediu aliate si de
oteluri martensitice de imbatranire rezistente la coroziune. Imbinarea proprietatilor superioare de rezistenta cu o plasticitate
si tenacitate satisfacatoare se asigura prin alierea otelurilor cu diverse elemente, cum sunt: crom, siliciu, mangan, nichel,
wolfram, molibden, titan.
In constructia rachetelor cu combustibil solid, au capatat o frecventa intrebuintare materialele
compozite indeosebimaterialele compozite fibroase de inalta rezistenta. Aceste materiale au imbunatatit considerabil
parametrii rachetelor ducand la micsorarea masei pasive a MRCS. Materialele compozite fibroase au caracteristici de
rezistenta superioare uneori aliajelor metalice si ele fac posibila realizarea unor structuri de rezistenta care s raspund cel mai
bine specificului si conditiilor de functionare in domeniul tehnicii reactive.
Cea mai mare raspandire au capatat-o materialele compozite cu matrici polimerice (mase plastice) armate cu fibre
din bor, care prezinta urmatoarele caracteristici: rezistenta la rupere 175 kgf/mm
2
; modulul de elasticitate E=2,210
4
MPa.
O alta categorie de materiale compozite folosite in constructia structurilor de rezistenta a MRCS sunt materialele
compozite cu matrici polimerice armate cu fibre de carbon. Ele se realizeaza, in special, cu folosirea liantilor
epoxidici si au urmatoarele proprietati: densitate (1,51,6)x10
3
kgf/m
3
; rezistenta la rupere 41-310 kgf/mm
2
; modulul de
elasticitate (1,31,9)x10
6
MPa. De asemenea, materialele compozite cu matrici polimerice armate cu fibre de
carbon poseda o rezistenta la oboseala statica foarte mare si proprietati de amortizare si rezistenta la vibratii mult
superioare decat metalele. Conductibilitatea termica superioara a fibrelor de carbon asigura masei plastice un coeficient
de dilatatie termica foarte mic de (1,55)x10
-6
la 10 C la temperaturi cuprinse intre 20 300
0
C.
S-au elaborat materiale compozite de tipul carbon carbon pentru construirea structurilor de rezistenta a MRCS, la
care in calitate de liant pentru fibrele din carbon se folosesc matrici de carbon grafitizate. Astfel de materiale au
proprietati termoprotectoare superioare, cu actiune chimica inerta si care pastreaza caracteristicile de rezistenta la
temperaturi foarte mari. Ele au urmatoarele caracteristici principale: densitatea 1,4610
3
kgf/m
3
; rezistenta la rupere: la
20
0
C 2181 kgf/mm
2
si la 2500
0
C 274 kgf/mm
2
. Compozitele carbon-carbon se folosesc indeosebi, pentru
constructia partilor divergente ale aliajelor MRCS. Materialele compozite cu matrice metalica (Al, Mg, Ni) ranforsate
cu fibre de carbon reprezinta o alta categorie de materiale compozite utilizate in constructia MRCS. Ele sunt ieftine si
prezinta tehnologii simple si eficiente de fabricatie. De exemplu, compozitele cu matrice din nichel ranforsate cu fibre din
carbon prezinta urmatoarele proprietati: densitatea 4,710
3
kgf/m
3
; rezistenta la rupere 80 kgf/mm
2
; modulul de
elasticitate 2,6610
8
MPa.
Materialele compozite cu matrice polimerica ranforsata cu fibre de sticla, fac parte din categoria materialelor
compozite termoizolante care isi pastreaza proprietatile pana la temperatura de 1000
0
C, materiale care se folosesc cu
succes in construirea diferitelor elemente componente ale MRCS. Pentru aceste materiale, fibrele de sticla se pot inlocui
cu fibre de silice si de cuart, care isi pastreaza proprietatile pana la temperaturi de aproximativ 1200
0
C. Prezinta interes, de
asemenea, materialele compozite obtinute prin combinarea matricilor polimerice (mase plastice) cu fibre organice.
Fibrele organice sunt fibre polimer de inalta rezistenta care au urmatoarele proprietati: densitatea 1,4510
3
kg/m
3
;
rezistenta la rupere 80 kgf/mm
2
; modulul de elasticitate 1,310
8
MPa. Ele au rezistenta la actiunea substantelor chimice cu
20 30 % mai mare decat fibrele din sticla, rezistenta la deteriorari superficiale, sunt bune conducatoare de electricitate
si au calitati termoizolatoare superioare, isi pastreaza rezistenta pana la temperatura de 290
0
C. Alegerea materialului
necesar obtinerii structurilor de rezistenta ale MRCS trebuie sa fie precedata de calcule privind eforturile si solicitarile la care
sunt supuse diversele elemente ale rachetelor, precum si de un calcul tehnico-economic si o analiza a posibilitatilor
tehnologice. In tabelul 1 sunt date caracteristicile comparative ale materialelor compozite principalele folosite in
constructia structurii de rezistenta a MRCS.
Alegerea materialelor pentru constructia elementelor ajutajului (blocului cu ajutaje) este determinata de doua criterii de
baza: repartizarea temperaturii de-a lungul ajutajului pe timpul functionarii motorului si actiunea chimica si eroziva a
produselor de ardere asupra ajutajului.

Materialele pentru ajutajele MRCS trebuie sa indeplineasca urmatoarele proprietati: rezistenta la temperaturi inalte de pana
la 3500 K
0
, rezistenta mare la rupere (tenacitate ridicata), rezistenta la eroziunea gazelor care curg cu viteza supersonica la
temperaturi foarte inalte, densitatea scazuta si compatibilitatea privind aderenta cu straturile de acoperire interior si
exterior. Ajutajul suficient de usor poate fi obtinut numai prin intrebuintarea in constructia sa a principiului stratificatiei
(cand fiecare start separat indeplineste strict o functie determinata, iar tot ansamblul, in intregime, asigura capacitatea de
lucru cu performante satisfacatoare. Pentru confectionarea ajutajelor MRCS este larg folosit grafitul si materialele
compozite de tipul carbon-carbon.
Grafitul se caracterizeaza prin: rezistenta ridicata la solicitari termice, conductibilitate termica foarte mare si o rezistenta
superioara la coroziune si eroziune. Exista mai multe tipuri de grafit industrial, din care cel mai raspandit pentru executarea
elementelor ajutajelor este grafitul policristalin (dens). Grafitul policristalin are densitatea mare (1,8 2,0)x10
3
kg/m
3
si se
caracterizeaza printr-o rezistenta suficient de mare la eroziune. Grafitul cementat cu siliciu are o rezistenta foarte inalta la
eroziune, rezistenta mecanica suficienta si un coeficient de dilatatie termica mic. Datorita faptului ca, atat grafitul, cat si
siliciu, nu sunt materiale deficitare, tehnologia de prelucrare a lor este relativ simpla si acestea sunt intrebuintate destul de
mult la constructia ajutajelor (blocurilor cu ajutaje) ale MRCS. In prezent, se foloseste tot mai mult grafitul pirolitic, care are
o densitate aproape identica cu cea a grafitului policristalin si este foarte rezistent la temperaturi inalte (3500K).
Caracteristicile principale ale grafitului pirolitic si a celui cementat cu siliciu sunt prezentate in tabelul 2.

Autori:
Cpt.lect.univ.drd.ing. Aurel Iacobescu
Col.drd.ing. Dumitru Homei
Bibliogafie:
Dumitras C., Opran C., Prelucrarea materialelor compozite, ceramice si minerale, Editura Tehnica, Bucuresti, 1994
Stefanescu F., Neagu G., Mihai A., Materiale compozite, Editura didactica si pedagogica, Bucuresti, 1996
Ispas St., Materiale compozite, Editura Tehnica, Bucuresti, 1987
Craciunescu M., Materiale compozite, Editura SEDONA, Timisoara, 1998.
Toma V., Posibilitati de modernizare a rachetelor cu combustibil solid, Academia Tehnica Militara, 1996.
Iacobescu A., Procedee si tehnologii de prelucrare a materialelor compozite, ceramice si minerale, Referatul nr. 2
Doctorat, Universitatea Lucian Blaga Facultatea de Inginerie, Sibiu, 1999.



In acest articol sunt prezentate cateva tehnologii de realizare a unor elemente constructive importante din compunerea
rachetelor cu combustibil solid, folosindu-se materialele compozite. Una din particularitatile principale ale materialelor
compozite, consta in faptul ca odata cu formarea materialului are loc si executarea elementului de constructie dorit. Aceasta
particularitate implica necesitatea cunoasterii si rezolvarii problemelor tehnologice, de constructie si de rezistenta.
Tehnologia de fabricatie prin infasurare a structurii de rezistenta a MRCS din material compozit cu matrice
din material plastic armat cu fibre de sticla
Procedeele de fabricatie a corpurilor MRCS prin infasurare din materiale compozite polimerice armate cu fibre din sticla,
precum si a divergentului ajutajelor si carcaselor amorselor, sunt urmatoarele
- infasurarea tesuta: permite obtinerea unei structuri textolitice ermetice pe baza de tesatura de sticla pentru corpurile
cilindrice ale MRCS, cu rezistenta la rupere de 40 60 kgf/mm
2
. Instalatia pentru fabricarea corpurilor textolitice pe baza de
tesatura de sticla permite sa se execute infasurarea cu tesatura lianta imbibata in prealabil pe dorn dupa perimetru sau
spirale;
- infasurarea periferica se executa concomitent cu primul si al doilea start, paralele cu benzile de la sulul (2) prin cilindrii (17
si 18). Cilindrii de sprijin (10, 23, 24) au montate pe ei dispozitive de incalzire in zona de contact cu tesatura confectionata
din liant. Infasurarea spirala se executa prin depanarea tesaturii de pe suluri (2, 19, 30), dispuse sub un unghi fata de axa
dornului (3). La atingerea tesaturii cu carucioarele (1, 28) pozitiei limita, se produce reasezarea tesaturii cu ajutorul
mecanismului in forma de furca (32). Inmuierea si tavalugirea, cu scopul compactizarii straturilor de tesatura, se face la fel
ca si in cazul infasurarii dupa perimetru.

- infasurarea longitudinal-transversala a corpurilor MRCS cilindrice si usor conice se executa plecandu-se de la raportul
cunoscut dintre tensiunile in sectiunea limita si in sectiunea generatoarei, care este egal cu 1/2. Infasurarea starturilor pe
dorn, in cazul infasurarii longitudinal transversale, se face in urmatoarea succesiune: la doua straturi de benzi periferice se
aplica un strat de benzi longitudinale (de-a lungul generatoarei). Corespondenta dintre orientarea si numarul benzilor de
sticla cu directia si marimile care actioneaza in invelis, precum si asezarea compacta a benzilor de sticla, permite sa se
realizeze o rezistenta la rupere superioara de 100 kgf/mm
2
in directie tangentiala si peste 50 kgf/mm
2
in directie axiala.
Infasurarea longitudinal-transversala se realizeaza astfel: suportul pivotant (2), pe circumferinta caruia sunt amplasate
bobinele starturilor longitudinale (1), rotindu-se sincron cu dornul (3), se deplaseaza de-a lungul axei dornului.

Totodata, benzile longitudinale desfasurate de pe bobina se infasoara si se trag spre suprafata dornului benzile in straturi
inelare de pe bobinele (8) fixate pe caruciorul (4), asigurand raportul din starturile longitudinale si transversale de 1/2.
Inmuierea (macerarea) liantului din benzi se realizeaza cu incalzitoare prin radiatie sau prin contact, dispuse pe elemente
inelare care cuprind dornul in locul depanarii benzilor longitudinale inelare. Infasurarea corpurilor impreuna cu fundurile
(capacele) prin procedeul infasurarii longitudinal-transversale complica substantial procesul tehnologic. De aceea, in mod
obisnuit, astfel de corpuri se executa cu funduri (capace), insa cu ingrosari pe ambele parti frontale. Dupa obtinerea
infasurarii, polimerizarii si scoaterii corpului de pe dorn, capetele ingrosate se supun prelucrarii mecanice in scopul pregatirii
locurilor de imbinare cu capacele metalice. Infasurarea spirala permite sa se execute corpul MRCS impreuna cu fundurile
(capacele). Aceasta este cel mai raspandit procedeu si cel mai eficace si permite sa se obtina corpuri de MRCS, invelisuri al e
divergentelor ajutajelor si invelisuri cu capace de cele mai diferite forme (cilindrice, conice, sferice, toroidale). Orice abatere
de orientare a benzilor fata de linia tensiunilor principale ale invelisului, duce la micsorarea rezistentei invelisurilor cu
aproximativ 10-15%. Rezistenta la rupere a elementelor obtinute prin infasurarea longitudinal-transversala din materiale
plastic armate cu fibre de sticla prin infasurare spirala, este de aproximativ 85kgf/mm
2
. Aceasta metoda de infasurare este
concretizata in figura urmatoare, unde este prezentat un corp MRCS.

In figura de mai jos este prezentata schema masinii-unelte pentru infasurarea spirala prin metoda umeda. Firele de sticla
sunt trecute prin vasul cu liant (8), prin sistemul de role (10) care regleaza tensiunea in banda de sticla si elimina surplusul
de liant si intra pe dorn.

Infasurarea spirala pe dorn se executa prin modificarea vitezei de rotatie a dornului (4) si prin deplasarea longitudinala a
caruciorului (6). La atingerea capatului dornului, tija cilindrului hidraulic se retrage conform programului si aseaza banda pe
suprafata dornului si se va forma peretele invelisului cu numarul urmarit de straturi din banda. La proiectare este necesar sa
se cunoasca cateva particularitati constructiv-tehnologice de executare a corpurilor MRCS din material plastic armat cu fibre
de sticla, care influenteaza substantial caracteristicile de rezistenta si fidelitate reproducerii corpului in procesul productiei de
serie.
Continutul optim de liant in compozitia pentru infasurarea spirala si pentru infasurarea longitudinal -transversala trebuie sa
fie in limitele 20-30%. Cand continutul de rasina este mai mare decat cantitatea optima, rezistenta scade, iar cand
continutul este mai mic, se obtine o structura neomogena a corpului motorului. Caracteristica de baza a liantului este aceea,
ca ele sa combine fibrele de sticla intr-o structura unitara, sa repartizeze uniform eforturile intre fibre si sa asigure
intinderea uniforma a acestora pe timpul solicitarii de rupere (intindere). Liantul protejeaza fibrele de solicitarile mecani ce
exterioare si din acest motiv, modulul de elasticitate, rezistenta la rupere, plasticitatea si rezistenta fizico-chimica ale
materialului compozit, depind in mare masura de continutul (compozitia) liantului.
Un factor principal pentru asigurarea proprietatilor amintite ale compozitiei, il reprezinta efortul la intindere a benzii armate
sau filonului. Prin intinderea preliminara (initiala) a ingredientului armat, se creeaza starea initiala de formare in materi alul
compozit si se asigura deformarea startului fara ruperea acestuia la tractiune. Din acest motiv, intinderea preliminara se
calculeaza si ea trebuie sa fie mai mica decat cea teoretica, avand drept rezultat o dispersie mai mare a proprietatilor
mecanice. Intinderea mai mare decat cea teoretica mareste densitatea materialului prin micsorarea concomitenta a
rezistentei lui si a continutului de lianti din compozitia acestuia.
Temperatura de solidificare influenteaza viteza de contractie a liantilor, iar timpul de solidificare se alege astfel incat sa se
asigure tensiunea de contractie prevazuta si care poate fi diminuata prin tratamente termice repetate. Cu cat viteza de
solidificare este mai mica, cu atat apar mai putine defecte in compozitia piesei.
Din rezultatele practice obtinute in constructia rachetelor cu combustibil solid, s-a tras concluzia ca in comparatie cu
constructiile de rezistenta executate din metale de inalta rezistenta, materialele compozite cu matrice polimerica armate cu
fibre de sticla prezinta urmatoarele avantaje: pret de cost mic, timp scurt de realizare, rezistenta specifica superioara,
anizotropie reglabila a materialului.
Tehnologia de fabricatie prin presare a structurii de rezistenta a MRCS din materiale compozite cu matrice
polimerica armata cu fibre de sticla
In cazul tehnologiilor de realizare a camerei si ajutajului prezentate anterior, costurile de productie sunt mari si acestea se
pot realiza si din materiale compozite cu matrice polimerica armata cu fibre de sticla prin presare. In figura urmatoare este
prezentata schema procesului tehnologic de realizare a corpului si ajutajului unui MRCS prin presare.
Obtinerea corpurilor MRCS si ajutajelor prin aceasta metoda de presare, prezinta avantaje in cadrul productiei de serie
mare. Fabricarea corpurilor si ajutajelor MRCS prin presare necesita un volum de lucru considerabil mai mic in comparatie cu
procesul de fabricatie obisnuit a corpurilor MRCS metalice. In acelasi timp, se micsoreaza substantial volumul operatiilor de
pregatire, cele intermediare, precum si durata si etapele procesului de control.

Autori:
Cpt.lect.univ.drd.ing. Aurel Iacobescu
Col.drd.ing. Dumitru Homei
Bibliogafie:
Dumitras C., Opran C., Prelucrarea materialelor compozite, ceramice si minerale, Editura Tehnica, Bucuresti, 1994
Stefanescu F., Neagu G., Mihai A., Materiale compozite, Editura didactica si pedagogica, Bucuresti, 1996
Ispas St., Materiale compozite, Editura Tehnica, Bucuresti, 1987
Craciunescu M., Materiale compozite, Editura SEDONA, Timisoara, 1998.
Toma V., Posibilitati de modernizare a rachetelor cu combustibil solid, Academia Tehnica Militara, 1996.
Iacobescu A., Procedee si tehnologii de prelucrare a materialelor compozite, ceramice si minerale, Referatul nr. 2
Doctorat, Universitatea Lucian Blaga Facultatea de Inginerie, Sibiu, 1999

EVALUAREA PROPRIETATILOR MECANICE ALE LAMINEI FOLOSIND REGULA AMESTECULUI PENTRU MATERIALE
COMPOZITE STRATIFICATE SI ARMATE CU FIBRE

Un material compozit stratificat i armat cu fibre se obine prin lipirea mai multor lamine (straturi) cu orientri diferite ale
fibrelor. Dac dou sau mai multe lamine succesive au aceeai orientare a fibrelor, ele formeaz un grup de lamine.
Aezarea fibrelor n lamine sau grupuri de lamine se face n funcie de performanele mecanice urmrite pentru structura
realizat din materialul respectiv (rigiditate, rezisten la anumite solicitri etc.).
Stratificatul este caracterizat prin numrul de lamine ce intr n alctuirea sa, precum i prin unghiul q care indic orientarea
fibrelor n lamin.
Fiecare lamin are asociat un sistem de coordonate local Olt, n care axa Ol este paralel cu direcia fibrelor, iar axa Ot este
perpendicular pe direcia fibrelor i coninut n planul laminei.
Pentru laminat, sistemul de axe Oxyz are axele Ox i Oy coninute n planul mediu al acestuia i axa Oz perpendicular pe
plan.

Fiecare lamin este caracterizat printr-un unghi q pe care direcia fibrelor (axa Ol) l face cu axa Ox.
Aezarea laminelor este descris pornind de la faa semifabricatului, situat la cota z = h/2 i se termin la z = h/2, iar
pentru un grup de lamine se trece un indice ce arat numrul de lamine din grup. Stratificatul [0/903/0/45] conine ase
lamine n care fibrele sunt orientate la 0, 90 i 45 fa de Ox, laminele cu fibre orientate la 90 fiind n numr de trei.
Se spune despre un stratificat c posed simetrie tip oglind, dac lamine identice ca tip i orientare a fibrelor se regsesc
simetric de o parte i de alta a planului xOy. Un exemplu de astfel de compozit este [90/02/-45/45]S, realizat din 10 lamine
dispuse simetric (vezi indicele S) fa de planul median, fibrele fiind orientate fa de Ox sub unghiurile 90 (dou lamine),
0 (patru lamine), -45 (dou lamine) i 45 (dou lamine).
Studiul unei structuri avnd o form oarecare, realizat din materiale compozite stratificate i armate cu fibre continue,
necesit urmtoarele cinci caracteristici elastice ale unei lamine:
El modulul de elasticitate longitudinal al laminei pe direcia fibrei (direcia axei Ol);
Et modulul de elasticitate al laminei pe direcie normal pe cea a fibrei (direcia axei Ot), sau modulul de
elasticitate transversal;
Glt modulul de forfecare al laminei (n planul Olt);
nlt coeficientul lui Poisson n planul Olt;
ntz coeficientul lui Poisson n planul Otz.
Dac structura este realizat dintr-un stratificat plan, n calcule sunt necesare numai patru constante elastice ale laminei: El,
Et, Glt i nlt. Aceste caracteristici elastice sunt calculate cu ajutorul unor relaii sau sunt determinate experimental.
Caracteristicile fizico-elastice i mecanice ale materialului compozit pot fi estimate plecnd
de la caracteristicile fiecruia dintre constitueni (regula amestecului).
Pentru o lamin se pot defini urmtoarele mrimi:
- procentul masic al fibrelor, Mf, ca raportul dintre masa fibrelor coninute ntr-un volum definit de material compozit i masa
total a aceluiai volum;
- procentul masic al matricei : Mm = 1 Mf;
- procentul volumic al fibrelor, Vf, ca fiind raportul dintre volumul fibrelor coninute ntr-un volum definit i acel volum;
- procentul volumic al matricei : Vm = 1 Vf;
- masa fibrelor pe unitatea de suprafa, m0f (kg/m
2
).

Dac f i m reprezint densitile fibrei i ale matricei, atunci ntre procentele volumice i masice definite, exist relaiile:

Densitatea laminei se poate exprima cu relaia:

Grosimea laminei, e, se poate calcula folosind una din relaiile:

Cu ajutorul mrimilor de mai sus, se pot calcula urmtoarele caracteristici elastice i mecanice ale laminei:
Modulul de elasticitate n lungul fibrelor, El:

n care Ef reprezint modulul de elasticitate al fibrei, iar Em modulul de elasticitate al matricei.
Modulul El depinde n mod esenial de modulul longitudinal al fibrei, Ef, deoarece Em EfM
Modulul de elasticitate pe o direcie perpendicular pe direcia fibrei, Et (modul de elasticitate transversal):

n care Eft reprezint valoarea modulului de elasticitate al fibrei pe o direcie transversal pe direcia fibrelor.
Modulul de forfecare, Glt:

n care Gm este modulul de elasticitate transversal al matricei iar Gflt este modulul de elasticitate transversal al fibrei.
Coeficientul lui Poisson:

unde nf i nm sunt coeficienii lui Poisson pentru fibre, respectiv pentru matrice.
Modulul de elasticitate pe o direcie oarecare x:

unde c = cos ; s = sin .
Rezistena la rupere a unei lamine pe direcia fibrei:

unde fr reprezint rezistena de rupere la traciune a fibrei.
Rezistena la rupere a unei lamine pe o direcie oarecare x:

n care lr, tr, ltr reprezint valorile tensiunilor de rupere ale laminei pe direcia fibrelor de armare, pe o direcie perpendicular
pe cea a fibrelor, respectiv ale tensiunii de rupere prin forfecare n planul Olt al laminei.
Autor: Prof. univ. dr. ing. Anton HADR - Curs de Materiale Compozite
Bibliografie:
1. Hadr, A., Probleme locale la materiale compozite, Tez de doctorat, U.P.B., 1997
2. Almoreanu, E., Negru, C., Gheorghiu, H., Hadr, A., Studiul caracteristicilor i metodelor de calcul adecvate materialel or
compozite , Contract M. C. T., 1991-1992
3. Almoreanu, E., Negru, C., Jiga, G., Calculul structurilor din materiale compozite, Universitatea Politehnica Bucureti,
1993
4. Cristescu, N., Mecanica materialelor compozite, Vol.1, Universitatea Bucureti, 1983
5. Gay, D., Matriaux composites, Editions Hermes, Paris, 1991
6. Gheorghiu, H., Hadr, A., Constantin, N., Analiza structurilor din materiale izotrope i anizotrope, Editura Printech,
Bucureti, 1998
7. Constantinescu, I. N., Dne, G., Metode noi pentru calcule de rezisten, Editura Tehnic, Bucureti, 1989
8. Hadr, A., Structuri din compozite stratificate, Editura Academiei i Editura AGIR, Bucureti, 2002
9. Constantinescu, I.N., Picu, C., Hadr, A., Gheorghiu, H., Rezistena materialelor pentru ingineria mecanic, Editura BREN,
Bucureti, 2006

PROCEDEE DE ELABORARE A PIESELOR PT AUTOMOBILE DIN MATERIALE COMPOZITE STRATIFICATE

Apariia pe piaa de materiale a unui mare numr de mase plastice a condus la o larg dezvoltare a acestora n industria
automobilelor, n special prin armarea cu fibr de sticl sau carbon. Materiale compozite polimerice au gsit
aplicabilitate n construcia urmtoarelor subansamble:
asiu i suspensie
transmisie i motor
elemente de electricitate
elemente interioare
elemente sub capot
elemente de caroserie
Procesul de obinere a materialelor compozite stratificate const n unirea pe cale chimic i mecanic a straturilor de
material de armare din fibre de sticl prin impregnare cu rin. Punerea n form a pieselor stratificate, prezint
particulariti care au determinat procedee specifice. Metodele i procedeele de formare a pieselor compozite se aleg n
funcie de natura materialului matricei i a armturii, de proprietile acestora, de geometria armturii i de exigenele
cerute produsului de executat.
1. Procedeul de formare prin contact
Aceasta este cea mai veche metod de punere n form a compozitelor. Permite prelucrarea n general a
compuilorepoxidici i poliesterici, folosind ca materiale de armare maturile i esturile de fibre de sticl.

Fig. 1 Formarea prin contact [4]. 1-rol; 2-stratificat (material de armare
impregnat cu rin); 3-matri deschis
Procedeul de formare (figura 1) const n aplicarea pe o form (matri) concav sau convex a unui material de armare
decupat la dimensiunile necesare, apoi impregnarea manual cu rin lichid adiionat n prealabil cu catalizator i
accelerator de ntrire.
Aerul inclus n material este ndeprtat prin trecerea unei role canelate care n plus face ca rina s ptrund printre
ochirile materialului de armare i s asigure o bun omogenitate a compozitului.
Ca avantaje ale acestui procedeu pot fi amintite urmtoarele:
simplitatea operaiilor pretinde mn de lucru mai puin calificat i un minim de scule
dispozitivele utilizate sunt din materiale ieftine
se pot realiza piese de mari dimensiuni.
Prezint ns i dezavantaje:
manoper relativ mare ca volum i vitez de lucru mic;
calitatea produsului depinde aproape integral de pregtirea i continciozitatea lucrtorului;
produsele obinute comport o singur suprafa neted, aceea aflat n contact cu matria,
apar variaii nedorite ale grosimii i proprietilor produselor, apariia unor defecte ascunse (incluziuni de aer)
imprevizibile i imposibil de controlat.
Procedeul formrii manuale este lent i se preteaz n cea mai mare msur la obinerea pieselor de dimensiuni mari, n serii
mici sau prototipuri, pentru executarea matrielor, i n general cnd investiiile mari nu sunt justificate.
Se realizeaz n mod curent, n serii restrnse, caroseriile automobilelor de competiie, ale caravanelor, autobuzelor,
camioanelor, rezervoare i carcase de maini.
2. Procedeul de formare prin proiecie simultan
Acest procedeu este unul derivat din formarea prin contact. Depunerea pe form a matricei i armturii se realizeaz practic
prin proiecia cu ajutorul unui pistol a rinii aditivate i a fibrei de sticl tiate la o lungime determinat (figura 2). Ca i
la formarea prin contact, trecerea unei role canelate permite evacuarea aerului inclus. Se poate deasemenea folosii gelcoat
pentru finisarea suprafeei.
Este posibil ca ntre dou operaii de proiecie s se incorporeze o alt estur obinnduse o mbuntire a proprietilor
mecanice.

Fig. 2 Instalaie de formare prin proiecie simultan [3] APAc amestec polimer-accelerator; APC amestec polimer-
catalizator; 1. matria; 2. suprafaa activ; 3. bobina de fibr de sticl; 4 pistol; 5- amestecul de fibre tocate, polimer,
catalizator i accelerator; 6-materialul format.
Avantajele acestui procedeu sunt: creterea cadenei de lucru fa de formarea prin contact, chiar dac timpii de ntrire la
rece sunt identici; raportul sticl/rin este constant; se pot realiza piese complexe, cu variaii importante ale grosimii;
matriele utilizate sunt de acelai tip, foarte puin costisitoare.
Inconvenientele acestui procedeu sunt: grosimea obinut este neuniform, dac muncitorul ne este abil; viteza de proiecie
implic, pentru un consum rezonabil de material, muncitori experimentai; caracteristicile mecanice ale materialelor sunt mai
slabe ca la formarea prin contact, deoarece lungimea fibrelor de armare este mic.
Formarea prin proiecie simultan are aceleai aplicaii ca formarea prin contact cu posibilitatea realizrii de piese i mai
mari.
3. Procedeul de formare prin injecia rinii
Procedeul ofer posibilitatea realizrii, n condiiile economice ale unor serii mari, de piese care s rspund exigenelor
privind complexitatea, precizia dimensional i calitatea suprafeelor. Materialul utilizat pentru armare este mat-ul sau
estura din fibre de sticl perfect uscate. Intrirea pieselor se face la temperatura camerei sau la temperaturi mai mari.

Fig. 3 Formarea prin injecie a rinii [5] 1,2 matria; 3 material de
armare; 4 rezervor rin; 5 colector surplus rin
Procedeul cunoate o diversitate de tehnici care utilizeaz vidul, presiunea sau ambele (figura 3). Principalul dezavantaj al
procedeului de formare prin injecie l constitue timpul necesar unui ciclu de fabricaie (2-3) ore.
Autori:
.l. dr. ing. Gabriela-Monica PREDA
Prof. dr. ing. Sever ONTEA
BIBLIOGRAFIE
1. Cognard, Ph. Les Applications industrielles des materiaux composites Editions du Moniteur;
2. Jacquinet, P. Utilization des matriaux composites Editions Hermes, Paris, 1991;
3. Horun, S., Punic, T., Sebe, O.M. Memorator de materilale plastice. Seria polimeri - Editura Tehnic Bucureti,
1988;
4. Mihalcu, M. Materiale plastice armate Editura Tehnic Bucureti, 1986;
5. Nistor, D. Materiale termorigide armate Editura Tehnic Bucureti, 1970;
6. Preda, G.M. Influena factorilor tehnologici asupra calitii pieselor din materiale compozite poliester-fibre de sticl,
utilizate n construcia automobilelor tez de doctorat, Craiova 2000;
7. *** BMC/SMC JOTUN POLYESTER prospect de firm
sursa: http://www.utgjiu.ro/conf/8th/S3/31.pdf

4. Procedee de formare cu sac
Aceasta presupune urmtoarele faze distincte:
pregtirea matriei i a materialelornecesare;
formarea compozitului pe o matri deschis;
aezarea n sac se acoper piesa cu o membran flexibil i se efectueaz operaia de etanare a formei.
Formarea sub vid n matri deschis ( figura 4)
n acest procedeu prin crearea vidului sub membrana elastic se elimin aerul nglobat n materialul de formare i se
realizeaz compactarea piesei sub aciunea presiunii atmosferice. ntrirea: se realizeaz la rece sau la cald printr-un
tratament termic ntr-un cuptor sau autoclav.

Formarea cu sac sub presiunea aerului (figura 5)
Presiunea necesar pentru ca stratificatul s mbrace n mod corespunztor forma i ca rina s impregneze materialul de
armare este realizat cu ajutorul aerului comprimat (0,4-3,4 daN/cm2).

5. Procedee de formare prin presare
Formarea prin presare joas cu matri i contramatri
Formarea prin presare n matri este un procedeu tehnologic care utilizeaz o matri i o ontramatri fixat pe platourile
unei prese hidraulice cu dou viteze, apropriere rapid (6-8 m/min), nchidere lent 5-30 cm/min).
Armtura, n general mat din fibre continui uor deformabil, este aezat pe matri, apoi se toarn peste armtur rina
lichid aditivat i n cantiti suficiente. Prin nchiderea lent a presei, rina se deplaseaz i impregneaz matul.

Matriele utilizate pot fi metalice sau din materiale nemetalice (stratificat sticl/epoxid). Atunci cnd se lucreaz cu matrie
nemetalice se utilizeaz prese hidraulice la presiuni de formare de 1-4 bari. Intrirea materialului se realizeaz la rece, astfel
c ciclul de producie este deasemenea lent. Piesele obinute pot avea ambele suprafee finisate cu aspect lucios. Investiiile
necesare sunt reduse dar matriele se deterioreaz repede.
Utilizarea matrielor metalice, dei mai costisitoare, permite reducerea timpului de ntrire, prin nclzirea matrielor la 120-
140C, obinndu-se cadene ridicate de lucru. Procedeul permite fabricarea unor componente din materiale
compozite avnd complexitate ridicat i tolerane dimensionale strnse.
Formarea prin presiune a SMC (Sheet Molding Compound)
Aceast metod este prin excelen procedeul industrial care asigur producia pieselor de dimensiuni mari n serie mare de
fabricaie.
SMC sunt formate din rin poliesteric, fibre de sticl tiate la 25 sau 50 mm si facultativ fibre continui orientate, arje
minerale, ageni de stabilitate dimensional, i ali adititivi. Ansamblu este fabricat (figura 7) i conservat ntre dou pelicule
de polietilen.

SMC, depeliculat, decupat i pregtit n pachete se aeaz pe partea inferioar a presei. La nchiderea presei, sub aciunea
temperaturii de 140-150 gr C i a presiunii de 80-100 bari, materialul curge n amprenta matriei i se ntrete formnd
piesa. Se obin piese de dimensiuni mari (2m x1m), avnd caracteristici mecanice i termice nalte, de forme variate, ciclul
de producie este foarte scurt (30-40 sec./mm grosime).
Formarea prin presiune a BMC (Bulk Molding Compound)
BMC este un amesec sub form de vrac din 1/3 rin poliesteric nesaturat, 1/3 arj mineral pulverulent, 1/4 fibre de
sticl tiate la 6-12 mm lungime, i diveri adjuvani, care asigur ntrirea, faciliteaz decofrarea sau asigur produselor
proprieti particulare [2]. Aceste constituente sunt amestecate ntr-un malaxor (figura 8 ) de unde sunt extrase sub form
de past, n vrac, care este dup aceea este folosit la formarea produselor compozite.
Ca i n tehnica precedent, BMC este mai nti dozat, apoi presat ntre dou forme metalice (matri i contramatri)
nclzite. Materialul curge i umple cavitalea formei sub dublul efect al presiunii ( 150-200 bari) i temperaturii (150-170 gr
C).
Acest procedeu se preteaz produciei de serie mare, de forme complexe i a pereilor groi. Caracteristicile mecanice sunt
mai mici dect ale SMC i preul acceptabil. Utilajele necesare sunt scumpe, putnd fi amortizate numai la o producie de
serie mare; automatizarea total este foarte dificil de obinut, manipularea pastei BMC fiind delicat.

Se utilizeaz pentru realizarea pieselor de automobil sub capot, sau a elementelor de caroserie precum haionul.
Autori:
.l. dr. ing. Gabriela-Monica PREDA
Prof. dr. ing. Sever ONTEA
BIBLIOGRAFIE
1. Cognard, Ph. Les Applications industrielles des materiaux composites Editions du Moniteur;
2. Jacquinet, P. Utilization des matriaux composites Editions Hermes, Paris, 1991;
3. Horun, S., Punic, T., Sebe, O.M. Memorator de materilale plastice. Seria polimeri - Editura Tehnic Bucureti,
1988;
4. Mihalcu, M. Materiale plastice armate Editura Tehnic Bucureti, 1986;
5. Nistor, D. Materiale termorigide armate Editura Tehnic Bucureti, 1970;
6. Preda, G.M. Influena factorilor tehnologici asupra calitii pieselor din materiale compozite poliester-fibre de sticl,
utilizate n construcia automobilelor tez de doctorat, Craiova 2000;
7. *** BMC/SMC JOTUN POLYESTER prospect de firm
sursa: http://www.utgjiu.ro/conf/8th/S3/31.pdf
n fabricarea automobilelor, materialele compozite polimerice (mase plastice armate) se dovedesc competitive att sub
aspectul preului ct i al posibilitilor de nlocuire i completare cu succes a materialelor tradiionale (metal, ceramic,
sticl etc.). Cea mai mare partea a aplicaiilor, 56%, l constituie construcia elementelor de caroserie auto: aripi, ui,
pavilioane, capote etc.
n funcie de procedeul de formare adoptat pentru execuia unui produs sunt necesare urmtoarele dispozitive de formare:
matri deschis (la formarea manual i la formarea cu sac sub vid);
matri exterioar i matri de nchidere (la formarea cu poanson i matri i la formarea prin injecie sub vid).
Matriele destinate fabricaiei de produse din materiale plastice armate pot fi confecionate dintr-o mare diversitate de
materiale: metalice, materiale plastice armate cu fibre de sticl, ghips, lemn. Durata de exploatare a matrielor variaz n
funcie de materialul din care sunt confecionate, de tehnologia de formare aplicat cum i de solicitrile la care este supus
matria.
La proiectarea matrielor trebuie s se in seama ca matria s nu prezinte raze de curbur prea mici, cutndu-se raza de
curbur cea mai mare care poate fi tolerat. Trebuie evitate unghiurile ascuite, pentru c este aproape imposibil umplerea
lor uniform cu rin i fibr de sticl, ceea ce d natere la apariia punctelor slabe n pies. Matria trebuie s aib un
profil i o conicitate care s permit extragerea ct mai uoar a produselor finite.
Execuia matrielor din poliesteri armai cu fibre de sticl
Pentru fiecare reper n parte se vor proiecta matriele corespunztor geometriei piesei ce trebuie realizate i tehnologiei de
execuie.
Matriele sunt prevzute din proiect cu o margine de 10-15 cm. Pentru semimatriele exterioar i de inchidere, folosite la
formarea sub presiune sau prin injecia rinii, marginile se prevd ntr-un plan de nchidere i etanare a celor dou matrie
n timpul formrii. Execuia matriei se face plecnd la modelul realizat n prealabil din lemn, aluminiu, ipsos, etc. Se va
realiza mai nti matria exterioar dup care cea de nchidere.
Matriele se vor executa prin formare manual din rin poliesteric armat cu mat de fibre de sticl. Pentru realizare unor
matrie corespunztoare este necesar s se asigure o atmosfer de lucru la temperatur constant de 18-25C i o
umiditate sczut sub 70%.
Etapele realizrii matriei:

I. Pregtirea suprafeelor active ale modelului
Execuia matriei din rin poliesteric armat cu fibre de sticl se face plecnd la modelul realizat n prealabil. Pentru
realizarea matriei se va pregti o suprafa plan pe care se va monta modelul, n vederea realizrii marginilor matriei.
Dup montarea modelului se va face un ultim controlul dimensional al acesteia. Suprafaa modelului care va fi copiat de
ctre matri, trebuie s fie lustruit cu past de lustruit, astfel nct s aib un aspect neted i s nu prezinte poroziti (s
fie lucioas). De calitatea suprafeei modelului i de pregtirea acesteia depinde calitatea suprafeei active a matriei i
implicit calitatea produselor.
II. Demularea suprafeei pentru a asigura extragerea modelului din matri
Se utilizeaz un agent de demulare tip cear care se aplic n minim patru straturi i se las trei ore ntre straturi pentru
uscare. Dup care se aplic un ultim strat de alcool polivinilic care se las s se usuce 15- 20 min.
III. Aplicarea gel-coatului
Pentru realizarea stratului de gel se folosesc gel-coaturi speciale pentru matrie i se activeaz cu peroxizi de calitate n
proporie de max 2% Aplicarea stratului de gel se va realiza prin spreiere n dou straturi. Se aplic un strat de gelcoat de
grosime cuprins ntre 400-600 m, se verific grosimea stratului aplicat i se las 5 minute pentru ca s ias aerul, apoi se
aplic al doilea strat pe direcie perpendicular aplicrii primului strat, de grosime cuprins ntre 400-600 m, astfel nct
grosimea stratului final umed sfie cuprins ntre 800-1000 m. Stratul de gel-coat se las s polimerizeze ntre 3 i 6 ore.
IV. Formarea matriei
Dup polimerizarea gel-coatului se aplic un strat de rin poliesteric. Rinapoliesteric folosit trebuie s aib rezisten
foarte bun la stiren. Stratul de rin trebuie s fie omogen , fr bule de aer.
Se aplic primul strat de mat de fibre de sticl M225 (225 g/m2), i se impregneaz manual cu rin poliesteric, lsndu-
se un timp de 20-24 ore s se polimerizeze.
Se aplic un strat de mat de fibre de sticl M300 (300 g/m2), i se impregneaz manual cu
rin poliesteric, lsndu-se un timp de 20-24 ore s se polimerizeze.
Se impregneaz n acelai mod, minim 5 straturi de material de armare din mat de fibre de sticl M450 (450 g/m2), pentru
fiecare strat timpul de polimerizare de 20-24 ore trebuie respectat. La confecionarea matrielor este necesar s se obin o
grosime a peretelui de aproximativ 6 mm.
V. Polimerizarea total
Dup ultimul strat se las un timp de dou sptmni matria pe model pentru postpolimerizarea rinii. Respectarea
acestui itinerariu tehnologic este obligatory pentru a asigura matriei rezisten, astfel ca n timpul utilizrii, s nu sufere
deformri.
VI. Consolidarea matriei
Dup maturarea matriei se face o consolidare a matriei curanforsri (din lemn, din PAFS sau din eav rectangular,
funcie de ct de rezistent se dorete a fi matricea), care se fixeaz la exteriorul matriei cu chituri poliesterice.
Peste ranforsri se aplic nc un strat de mat M 450 i se impregneaz cu rin. Ultima dat se aplic un strat de rin
protector i se las s polimerizeze.
VII. Extragerea modelului i finisarea matriei
Dup ntrire matria este extras de pe model (decofrare) cu grij, folosind pene de extracie flexibile din material plastic,
astfel nct suprafaa activ a matriei s nu sufere zgrieturi sau defecte de orice natur.
Finisarea matriei const n operaii de decupare a marginilor, de debavurare i slefuire a lor; prelucrarea gurilor pentru
asamblarea elementelor matriei (atunci cnd se prevd suprafee de separaie necesare extragerii pieselor din matri).
VIII. Realizarea matriei de nchidere
Matria de nchidere se va executa prin copiere dup matria exterioar. Pentru a asigura ntre cele dou matrie spaiul de
formare avnd grosimea proiectat se va folosi cer calibrat. Se mbrac matria exterioar n cear calibrat iar spaiile
rmase neacoperite se umplu cu plastilin. Pe ceara calibrat i pe marginea matriei exterioare se aplic rina gelcoat i se
formeaz matria de nchidere respectnd itinerariul tehnologic prezentat pentru realizarea matriei .
IX. Realizarea canalelor pentru garnituri i a orificiilor pentru injecie i vidare
Pentru matriele utilizate la procedeul de formarea prin injecie sub vid sau la procedeul de formare cu sac sub vid, se vor
realiza orificiile pentru injecie i vidare i se vor prelucara pringurire orificiile. Se monteaz, cu chit poliesteric i fibr de
sticl, tuurile care asigur, dup asamblarea matriei, racordarea la instalaiile de vid sau/i de injecie.
Pe marginea matriei exterioare, de formare prin injecie, se prelucreaz n planul de separare, dou canale. n aceste
canale se fixeax prin lipire, garnituri de etanare din cauciuc flexibil pentru vid.
X . Pregtirea suprafeei active
Dup realizarea matrielor, suprafaa activ a matriei trebuie finisat progresiv, astfel nct s se asigure n final o suprafa
lucioas. Pentru aceasta se vor lefui suprafeele n mediu umed cu hrtie abraziv rezistent la ap, de granulaie fin de
la300 pn la 2000, dup care se vor lustrui cu past de lustruit.
XII. Tratarea matriei
Dup ndeprtarea imperitilor prin splare i uscarea suprafeelor se aplic pe suprafeele active cear demulant n 4
straturi succesive astfel:

Ceara se aplic cu ajutorul unor lavete din bumbac. Tratarea matriei se face n scopul asigurrii extragerii produselor din
matri.
Din motive de eficien economic, realizarea din poliesteri armai cu fibre de sticl este cea mai avantajoas pentru
realizarea pieselor de serie mijlocie prin tehnologiile de formare manual, prin injecie, sub vid i prin presare uoar avnd
o durat de exploatare de 1000-3000 de buc/ matri.
Confecionarea cestor matrie din rini poliesterice armate cu fibre de sticl are avantajul unor costuri reduse i nu necesit
o S.D.V.-istic complex.
Autor: .l. dr. ing. Gabriela-Monica PREDA
Bibliografie:
1. Cognard, Ph., Les Applications industrielles des materiaux composites Editions du Moniteur;
2. Mihalcu, M. ,- Materiale plastice armate Editura Tehnic Bucureti ,1986;
3. Nistor, D., .a., -Materiale termorigide armate Editura Tehnic Bucureti, 1970;
4. Preda, G.M., Influena factorilor tehnologici asupra calitii pieselor din materiale composite poliester-fibre de sticl,
utilizate n construcia automobilelor tez de doctorat, Craiova 2000;
sursa: http://www.utgjiu.ro/conf/8th/S3/32.pdf

Fulerenele sau C60 reprezint o clas de compui de atomi de carbon, care prezint per ansamblul structurii fie forme
sferice de tip dom geodezic (C60, C540) sau forme cilindric de tip cuc (nanotuburile).
Aceast clas de substane este considerat, alturi de carbonul amorf, grafitul i diamantul o form alotropic distinct
a carbonului. Din punct de vedere al legturilor chimice dintre atomii de carbon constituei, fulerenele sunt nrudite
structural cu grafitul.
Numele lor provine de la numele americanului Richard Buckminster Fuller, creatorul domului geodezic. Au fost descoperite
de Harold Kroto, Richard Smalley i Robert Curl n 1985 la Rice University. Kroto, Smalley i Curl au primit pentru
aceasta Premiul Nobel pentru chimie n 1996.
Principalul reprezentant al clasei este fulerena C60, care are 60 de atomi de carbon aranjai ntr-o
structur icosaedric. Unul din cele 5 solide platonice, icosaedrul este un poliedru format din 12 fee pentagonale i 20 de
fee hexagonale. Structura este extrem de asemntoare cu cea a unei mingi de fotbal modern, al crui design a fost total
inspirat de domul geodezic a lui Fuller. C60 este cea mai mic fuleren stabil (cu fee pentagonale non-adiacente i
alternativ hexagonale).
O clas de compui strns nrudii, practic fulerene mult alungite, sunt nanotuburile de carbon, descoperite dup 1991 de
ctre japonezul Sumio Iijima, specialist n microscopie electronic.
Fulerenele prezint urmtoarele proprieti:
solide negre
opace
duritate mic
slab conductoare de cldur i electricitate
solubile n benzin
densitate 1,75-2,19 g/cm3
sursa:http://ro.wikipedia.org/wiki/Fuleren
FIBRA DE CARBON
Fibra de carbon este considerata fibra cu un continut de cel putin 90% carbon. Pentru descrierea fibrei cu un continut mai
mare de 99% carbon se foloseste termenul de fibra grafitica.
Scurt istoric
Fibra de carbon a aparut in 1957 cand, pentru a imbunatatii panza de bumbac si de matase care erau singurele
disponibile pentru fabricarea ajutajelor pentru rachete, Barneby-Cheney si National Carbon au produs o cantitate mica de
fibre. In 1961, A Shindo, de la Japanese Governement Industrial Research Institute, Osaka a produs fibre de carbon din
fibre poliacronitrilice (PAN). In 1967, Rolls Royce, in Anglia, a anuntat proiectul utilizatii fibrelor de carbon la
componentele motorului cu reactie.
Astazi, fibra de carbon este fibra domninata in industria materialelor compozite avansate. In ultimile doua decenii,
proprietatile fibrelor de carbon au crescut spectaculos ca rezultat al cererii de materiale cat mai rezistente si cat mai
usoare, mai ales din partea industriei aerospatiale. Ca si raport rezistenta/greutate, fibra de carbon reprezinta cel mai bun
material ce poate fi produs la scara industriala in acest moment.
Capacitatea mondiala de productie inregistreaza o continua crestere de la aparitia materialului pana in prezent, un salt
spectaculos fiind inregistrat odata cu demarearea proiectului Boeing 787 Dreamliner.

Structura Fibrei de Carbon
Ca si grafitul, fibra de carbon are la baza o structura atomica plana cu legaturi foarte puternice intre atomii de carbon,
covalente. In cazul grafitului, planurile sunt paralele, legaturile dintre ele fiind de tip Van der Walls ce pot fi usor rupte. In
locul straturilor plane de atomi din carbon, care se gasesc in grafit, fibra de carbon este formata din panglici de atomi de
carbon, spiralate, aliniate paralel cu axa fibrei.


Producerea Fibrei de Carbon
Pentru obtinerea fibrei de carbon, se folosesc o varietate mare de materiale, numite precursoare. Acestea sunt filate in
filamente subtiri care sunt apoi convertite in fibra de carbon in 4 etape:
stabilizarea (oxidarea)
carbonizare
grafitizare
tratamentul suprafeti

Fibrele continue sunt apoi bobinate si comercializate pentru tesere sau pentru alte procedee de obtinere a structurilor
din fibra de carbon (filament winding, pultrusion). Astazi, materialul precursor predominant in fabricarea fibrelor de
carbon este poliacrilonitrilul (PAN). Fibra de carbon astfel obtinuta are un diametru de 5 -10 m.
Clasificarea Fibrelor de Carbon
In functie de proprietatile mecanice ale fibrelor de carbon, acestea pot fi clasificate in:
Fibre de Carbon High Modulus (HM sau Tipul I) fibre cu modul de elasticitate mare
Fibre de Carbon High Strength (HS sau Tipul II) fibre cu rezistenta la tractiune ridicata
Fibre de Carbon Intermediate Modulus (IM sau tipul III)

Bibliografie:
1. Alan Backer, Stuard Dutton, Donald Kelly Composite Materials for Aircraft Structures
2. LUPESCU, Mihai Bogdan Fibre de Armare pentru Materialele Compozite

FIBRA DE CARBON AVANTAJE/DEZAVANTAJE-IN INDUSTRIA AUTO
In ultimul secol masinile si camioanele au fost predominant fabricate dintr-un singur material: otelul. Nu este greu sa iti dai
seama si de ce: este un material relativ ieftin, se gaseste din abundenta si este usor de modelat in forme complexe, care sa
poate fi reparate si cu cele mai rudimentare unelte.

Recent a fost constatata o crestere a materialelor alternative folosite in industria auto. Cel mai popular dupa otel ar fi
aluminiul, care este usor dar totusi suficient de rezistent pentru a fi folosit la fabricarea vehiculelor. Necesita insa prea multa
energie pentru a fi prelucrat si nu poate fi manevrat la fel de usor ca si otelul. Deci ce alte alternative mai exista?
Fibra de carbon. Ai auzit deigur de materialul-minune, care si-a facut aparitia in forta pe scena automobilelor in ultimii cativa
ani. Fibra de carbon este usoara si poate fi modelata in multe forme interesante. In plus arata chiar bine, cool daca vrei.
Intra in articol pentru a afla care sunt avantajele dar si dezavantajele utilizarii acestui material in industria auto.
Ce este, de fapt, fibra de carbon?
Potrivit Wikipedia, fibra de carbon este un material format din fibre extrem de subtiri, cu un diametru de aproximativ 0.005
0.010 mm, si compus in mare parte din atomi de carbon. Atomii de carbon se aduna si formeaza impreuna cristale
microscopice care sunt mai mult sau mai putin aliniate paralel cu axa lunga a fibrei. Cateva mii de fibre de carbon sunt
rasucite impreuna pentru a forma un fir, care poate fi utilizat ca atare sau sub forma de tesatura.
Mai pe romaneste, ganditi-va la o bucata de material de la fabrica de textile. Ca si in cazul fabricarii acestuia, fire subtiri de
carbon in stare aproape pura sunt rasucite impreuna pentru a forma un fir. Evident, nu poti fabrica masini din material textil
(decat daca esti BMW, bineinteles vezi conceptul Gina), deci ce faci cu el?
Strauri subtiri de astfel de material sunt asezate unul peste altul astfel incat sa aiba o anumita forma, in general manual,
folosind un anumit tip de mucegai, iar apoi se aplica un polimer care sa lege tesatura din fibra de carbon. De cele mai
multe ori, polimerul este un material epoxidic care se intareste prin incalzire, presare sau prin ambele. Dupa ce piesa este
finisata, aceeasta este scoasa din mucegai, fiind gata de folosire.
Avantajele oferite de fibra de carbon
Componentele construite din fibra de carbon sunt usoare si rezistente. Ele pot fi folosite cu succes pentru masini si
camioane dar si avioane, barci sau chiar biciclete deoarece ofera siguranta si ajuta la obtinerea unui bun coeficient de
aerodinamicitate. Dupa cum probabil stiai, un autoturism mai usor necesita un motor mai putin puternic, avand astfel un
consum mai scazut.

Dezavantajele fibrei de carbon
Desi masinile care au anumite parti construite din fibra de caron sunt mai usoare si mai performante, fabricarea materialului
este mult mai costisitoare si dureaza mult mai mult ca acesta sa fie transformat in componente, comparativ cu otelul sau
aluminiul.
Mai mult, dupa producerea unui accident otelul si, uneori, chiar si aluminiul pot fi readuse la forma initiala, insa in cazul
fibrei de carbon acest lucru nu prea este posibil. Atunci cand sunt avariate, componentele din fibra de corbon se sfarama
efectiv, iar bucatile rezultate nu pot fi reasamblate cu usurinta.
Un alt dezavantaj ar mai fi acela ca, atunci cand automobilul trebuie inlocuit, componentele din plastic, otel si aluminiu pot fi
reciclate. Fibra de carbon insa nu este usor de reciclat pentru a fi inca odatat utilizata la fabricarea de noi componente auto.
Concluzie
Un lucru este sigur: chiar daca este greu de reciclat si aproape imposibil de reparat, fibra de carbon va fi utilizata cel putin la
construirea masinilor performante si a celor de curse datorita calitatilor sale. Va mai dura insa destul pana sa vedem masini
de serie vandute de dealeri asa cum sunt vandute astazi cele fabricate din otel.

sursa: http://www.politiarutiera.ro/index.php?option=com_content&view=article&id=2315:fibra-de-carbon-avantajele-si-
dezavantajele-utilizarii-acestui-material-in-industria-auto&catid=34:stiri-politia-rutiera
TESTAREA EPRUVETELOR DIN FIBRA DE CARBON
In functie de tipul solicitarii, ruptura unei structuri din fibra de carbon poate surveni in diferite moduri:
Ruptura fibrelor (fiber fracture) apare in momentul in care asupra laminatului actioneaza o forta de intindere sau
compresiune pe directia principala a laminatului
Ruptura intre fibre (inter-fiber fracture) reprezinta o fisura in matrice sau la interfata dintre fibra si matrice,
paralela cu fibrele ce apare in urma unei solicitari de intindere sau compresiune perpendiculare pe directia
principala a fibrleor
Delaminarea reprezinta o rupura intre straturi unui laminat ca urmare a unei solicitari de forfecare in plan a unei
structuri sau a unei solicitari de intindere perpendiculara pe planul de asezare fibrelor

Pentru a evidentia diferite tipuri de cedari ale unui laminat, se pot realiza diferite tipuri de experimente.
Epruvetele pot fi realizate din tesaturi de tip prepreg.
Prepregurile reprezinta tesaturi de carbon preimpregnate cu resina, ce va forma dupa polimerizare matricea. Deoarece
rasina se poate activa inca de la temperatura camerei, aceste materiale necesita stocarea lor in conditii speciale, in camere
frigorifice pana in momentul in care vor fi folosite.
Grosimea unui singur strat de prepreg variaza de obicei intre 0.125 su 0.25 mm. Pentru a forma laminatul, se taie fasii de
material si se aseaza una peste alta, o atentie deosebita acordandu-se orientarii fibrelor. O deviatie de cateva grade a
orientarii fibrelor poate schimba semnificativ rezultatele testelor.
Deoarece manipularea unor bucati mici de material poate fi problematica, se prefera fabricarea unui placi din compozit din
care sa se decupeze ulterior geometria epruvetelor.
Odata terminata asezarea straturilor, laminatul se pregateste pentru polimerizare cu ajutorul autoclavei.

Autoclava reprezinta un cuptor in care atat temperatura cat si presiunea pot fi controlate. Procesul de polimerizare se
realizaeaza de obicei la temperaturi intre 120C si 170C si presiune intre 4 si 8 atm. In figura de mai jos este pezentat un
exeplu de ciclu de polimerizare.

In acelasi timp, aerul dintre straturile de material trebuie indepartat. Acest lucru se realizeaza cu ajutorul unui instalatii de
vidare. Schema instalatiei este prezentate in figura de mai jos.

Figura alaturata prezinta schematic modul de functionare a autoclavei.

Taierea epruvetelor se poate realiza cu freze cu cap diamantat sau cu o instalatie de taiere cu jet de apa.
Daca se utilizeaza freza cu cap dimantat, o atentie sporita trebuie acordata vitezei de inaitare a sculei. Daca viteza este
mica, materalul se poate incarzi local, existand posibilitatea degradarii structurii. Daca viteza este insa mare, fibrele se pot
smulge din matrice, aparand delaminarea.
Pentru a evita strivirea materialului in bacurile de prindere ale masinii de testare, este necesara lipirea pe epruvete a unor
bucati aditionale de material, numite tab-uri.

Aceste se pot realiza din fibra de sticla sau din aluminiu. Lipirea lor se face folosind un adeziv cu o buna rezistenta la
forfecare in plan pentru a evita dezlipirea taburilor in timpul incercarilor.
Daca taburile sunt facute din fibra de stical, se recomanda ca taburile sa se lipeasca pe placa de compozit si abia apoi sa
se taie specimenele. Astfel, alinierea cat si manipularea lor se realizeaza mult mai usor. In cazul in care acestea sunt
realizate din metal, lipirea lor va trebui facuta individual, pe fiecare specimen in parte.
Inainte de lipirea tabu-urilor, suprafata trebuie asperizata folosid hartie abraziva si apoi degresata pentru a elimina orice
impuritate.
Teste de tractiune
Procedura de testare precum si geometria epruvetelor supuse la intindere este prezentata in standarde precum ASTM 3039
sau ISO 527.
Pentru a evidentia ruperea fibrelor dintr-un material compozit, se folosesc epruvete de tipul celor din figura de mai jos, cu
orientarea fibrelor in paralele cu directia pe care se realizeaza soliitarea.

a). ASTM 3039 c).ISO 527
Pentru a evidentia cedarea matricei, urmatoarele geometri de epruvete sunt folosite cu fibrele orientate la 90 gr fata de
directia solicitarii.

(a) ASTM 3039 (b) ISO 527
Rezultatele testelor de tractiune apar sub forma curbelor rezistenta-deformatie de forma celei de mai jos.

Se observa o zona intiala plastica foarte scurta ce poate fi pusa pe seama unei miscari a epruvetei in bacurile de prindere,
urmata de curba propriu-zisa din care se poate extrage modulul de elasticitate al materilului.
Punctul C corespunde punctului de rupere a primului strat de material sau a matricei. Cedare initiala (C) nu este echivalenta
cu cedarea intregii structuri (D), in cazul nostru al epruvetei, celelalte straturi fiind suficient de rezistente pentru a prelua
solicitarea.
Teste de compresiune
Acest tip de test evidentiaza de asemenea o cedare a fibrelor de tipul celor exemplificate in figura urmatoare.

Trebuie mentional faptul ca cedarea structurii prin flambaj nu este considerata un test de compresiune valid si trebuie
evitat. De aceea se foloseste o instalatie speciala care sa impiedice acest mod ce cedare.

Testele de forfecare
Una dintre cele mai utilizate metode de testare a epruvetelor la forfecare este metoda Iosipescu. Aceasta metoda a fost
folosita pentru prima data in studiul melalolor si introdusa in standardul ASTM sub numarul 5379 in anul 1993.
Aceasta metoda presupuna realizarea unei epruvete tipul celei din figura alaturata.

Cu ajutorul instalatiei de mai jos, forta de compresiune apicata de masina pe o singura componanta a acestea, este
transformata in forata taietoare ce actioneaza asupra epruvetei.

Ca si in cazul testelor de intindere rezultatele testelor de forfecare se obtin sub forma unor curbe caracteristice, un exemplu
fiind prezentat in graficul urmator.

(a) 90 (b) 0
Se poate observa ca epruvete cu fibrele orientate la 90 cedeaza cu mult inaintea celor orientate la 0, deoarece in primul
caz matricea este cea care cedeaza si nu fibra, fisura fiind una interlaminara.
Delaminarea
Modul de cedare interlaminar (delaminarea) este foarte important deoarece se cunoaste ca materialele laminate au o
rezistenta scazuta la solicitari perpendiculare pe planul de asezare al fibrelor.

Delaminarea
Foto: compozite.net
Unul dintre cele mai folosite teste pentru a pune in evidentia delaminarea poarta denumirea de DCB. Epruvetete pentru
acest tip de test sunt de tip bara si a fost dezvoltate pentru materiale unidirectionale.
Epruvetele sunt realizate asemanator cu cele petru intindere, cu deosebirea ca, la unul din capete in planul de simetrie se
introduce o bucata de material care sa faciliteze pornirea unei fisuri in lungul acestui plan.
Lungimea lor trebuie sa fie de cel putin 125 mm, latime cuprinsa intre 20 si 25 mm, iar grosimea de 3 pana la 5 mm.

Dupa lipirea taburilor speciale specimenul se prinde in masina de forta. Lunginea initiala a fisurii se masoara de la punctul
de aplicare al fortei pana la varful fisurii. Aceasta lungime trebuie sa fie de aproximativ 50 mm.

Pentru a ajuta la masurarea vitezei de propagare a fisurii, se traseaza linii subtiri verticale la fiecare milimentru de la varful
acesteia.

In urma testelor, se observa o crestere a fortei de tractiune pana in momentul in care fisura incepe sa se propage.

Bibliogafie:
1. J.M. Hodgkinson Mechanical testing of advanced fibre composites, Woodhead Publishing Limited, Cambridge,
England
2. Donald F. Adams Experimental Characterization of Advanced Composite Materials, CRC Press
AUTOCLAVA
Majoritatea pieselor realizate din compozite cu matrice termorigide folosite in industria aerospatiala sunt polimerizate la
temperaturi inalte pentru a asigura temperaturi de lucru suficient de mari. De exemplu, un compozit carbon/epoxy
polimerizat la 180C timp de 2 ore ar putea avea o temperatura de tranzitie (Tg glass transition temperature) de 200C in
atmosfera uscata si de numai 160C in conditii de umezeala. Acest lucru ar permite compozitului sa aiba o temperatura de
lucru de maxim 135C.
O modalitate de a polimeriza materialul compozit ar putea fi intr-un cuptor, aplicand vid asupra lui. Cele mai bune
rezultate insa, se obtin folosind o presiune de compactare mai mare de o atmosfera. Aceasta se obtine de obicei
folosind autoclava.

Autoclava
Autoclava reprezinta in principiu, un cuptor in interiorul caruia se poate contola atat presiune cat si temperatura,
prevazut cu sisteme prin care sa se poata aplica vidul asupra piesei. De obicei o autoclavaeste controlata printr-un
computer, iar presiune se obtine folosind bioxid de carbon sau azot, pentru a reduce riscul producerii de incendii. O
instalatie standard pentru fibre de carbon in matrice polimerica (carbon/epoxy) este capabila sa realizere temperaturi
de peste 200C si presiune de pana la 7-8 bar. Pentru compozite termoplastice sautermorigide de inalta temperatura
se folosesc autoclave capabile sa realizeze temperaturi de 400C si presiuni de 12 bar.
Piesa din compozit se incalzeste se obiecei prin convectie termica, circulatia realizandu-se cu ajutorul unor ventilatoare.

Principiu de functionare
In mod normal, structura din compozit este vidata in momentul in care asezarea straturilor se finalizeaza, pentru a tine
materialul in pozitie si pentru a inlatura
aerul dintre straturi. Inainte de inchiderea usilor, piesa vidata se conecteaza la furnurule de vid si la termocuplele din
interiorul autoclavei. Presurizarea si incalzirea piesei va incepe imediat dupa acest moment. Dupa ce presiunea in interiorul
incintei depaseste o atmosfera, aplicarea vidului se poate opri. Vitaza de crestere a temperaturii si presiunii sunt controlate
de durata intregului proces pentru a asigura polimerizarea compozitului in toata masa lui si pentru a reduce posibilitatea
aparitiei unor solicitari interne datorate dilatarii materialului.
Vascozitatea rasinii scade odata cu cresterea temperaturii pana in momentul in care devine gelatinoasa. Este important ca
presiunea maxima sa fie atinsa inaintea acestui moment pentru a permite eliminarea unor eventuale bulede aer dintre
straturile de fibre si pentru a se elimina rasina in exces.

Ciclu de polimerizare in autoclava
In unele cazuri, se poate mentine un palier intermediar de temperatura premergator temperaturii maxime tocmai pentru a
se asigura eliminarea aerului dintre straturi si pentru a evita producerea de reactii exoterme (in care se degajeaza caldura),
ce pot aparea in special in laminate groase (de peste 50 de straturi). De asemenea, in acest mod se poate asigura o
temperatura uniforma in toata masa piesei. Pentru rasini de ultima generatie insa, procesul de polimerizare poate fi realizat
fara a folosi un palier intermediar.
Matritele folosite in autoclava trebuie sa aiba o masa termica mica, pentru a evita incalzirea sau racirea lenta
a compozitului si de asemenea un coeficient de dilatatie termica mic, similar cu cel al laminatului.
Bibliografie:
1. Alan Backer, Stuard Dutton, Donald Kelly Composite Materials for Aircraft Structures
Fibra si tehnologia Kevlar au fost inventate in 1965 de catre compania DuPont (SUA) si introduse pe piata in 1970. Kevlar-
ul este o poliamida cu proprietati mecanice deosebite, fiind de 5 ori mai rezistenta decat otelul, considerat la o greutate
egala.
Pentru aceste considerente, Kevlar-ul a fost prima fibra polimerica organica adecvata utilizarii in compozite avansate, fiind
totodata una dintre cele mai importante fibre sintetice dezvoltate pana in prezent. Kevlar-ul este un polimer inalt cristalin
care datorita formei de bagheta a moleculelor de para-aramid si a procesului de obtinere prin filarea precursorului produc
anizotropia fibrelor, asemanator fibrelor de carbon.
Caracteristici generale:
Greutate redusa
Alungire mica la rupere
Rezistenta la intindere si modul de elasticitate mari
Rezistenta chimica mare
Conductivitate electrica mica
Rezistenta la foc, autostingere
Tenacitate inalta
Excelenta stabilitate dimensionala
Astazi se produc trei tipuri de fibre Kevlar cu propietati diferite. Productia mondialade Kevlar era in 1999 de aproximativ
2.5 ori mai mare decat cera de fibre de carbon, la o capacitate mondiala de productie de doar 1,5 mai mare.
Rezistenta si modulul de elasticitate ale Kevlar-ului 29 sunt comparabile cu cele ale sticlei, in timp de densitatea este de
aproape jumatate din cea a sticlei.

Aplicatiile Kevlar-ului sunt numeroase si variate. Kevlar-ul este cel mai bine cunoscut pentru aplicatiile in domeniul vestelor
antiglont. Alte aplicatii cuprind:
Blindajul rezistent la srapnel, pentru motoarele avioanelor cu reactie, pentru protectia pasagerilor in cazul unei
explozii
Manusi de protectie
Obiecte sportive: schiuri, rachete, casti de protectie, ambarcatiuni
Anvelope
Franghii si cabluri
Produse de frictiiune si garnituri (inlocuitor de azbest), placute de frana
Parti structurale ale corpului avioanelor
Furtune industriale
Tesaturi hibride, in special cu fibre de carbon pentru a furniza rezistenta la deteriorare, soc, cresterea deformarii
limita de rupere si prevenirea fracturilor catastrofale
Totusi, Kevlar-ul are cateva dezavantaje:
Fibrele absorb umiditatea, astfel compozitele armate cu Kevlar fiind mai sensibile decat cele cu sticla sau carbon
Din cauza rezistentei mari la taiere, sunt necesare scule speciale pentru taierea tesaturii uscate sau prepreg-ului si
burghie speciale pentru perforarea laminatelor intarite.
Bibliografie:
1. LUPESCU, Mihai Bogdan Fibre de Armare pentru Materialele Compozite
2. Avionul de cursa lunga de noua generatie Boeing 787 Dreamliner a aterizat duminica pentru prima
oara pe un aeroport din afara Statelor Unite ale Americii, la Farnborough, in apropiere de Londra,
pentru a participa la un salon aeronautic, anunta AFP.
3.
4. Boeing 787 Dreamliner cu numarul de inmatriculare ZA003 a aterizat la ora 7,08 GMT in fata ziaristilor din intreaga
lume veniti sa vada aceasta aeronava a viitorului, construita in proportie de 50% din materiale compozite, care o
fac mai usoara si, deci, mai putin energofaga.
5. Aparatul va fi expus la sol pana marti, pentru a fi studiat de profesionistii industriei aeronautice. Pentru moment,
nu este prevazut niciun zbor de incercare.
6.
7. Primul zbor in afara Americii este usor umbrit de anuntul recent al unor posibile intarzieri in comercializarea
avionului.
8. Dupa ce oferise asigurari ca primul Dreamliner va livrat companiei nipone ANA pana la sfarsitul anului, Boeing a
avertizat in iunie ca acest moment ar putea fi amanat pentru inceputul anului 2011.
9. Pana atunci, constructorul japonez testeaza ZA003 pentru a verifica sistemele de securitate si de confort ale
avionului.
10. Primul zbor de incercare a avut loc in 22 decembrie 2009, cu doi ani intarziere fata de estimarile initiale.
11. Dreamliner este considerat crucial pentru viitorul Boeing, care nu a mai lansat un nou model de aeronave de cursa
lunga de 15 ani, cand a propus B777.
12. Constructorul sustine ca acest avion va permite o economie de carburant de 20% si iar costurile de mentenanta
vor fi cu 30% mai mici, in comparatie cu aeronavele de aceeasi talie. De asemenea, sustine Boeing, avionul va fi
mai silentions si ofera un grad sporit de confort pentru pasageri.
13. La aceasta clasa, concurentul european al Boeing, Airbus, care a comercializat recent Jumbo A380, dezvolta si el
primul aparat construit preponderent din materiale compozite, A350 WXB, primele livrari fiind prevazute pentru
2013.
14. sursa:http://economie.hotnews.ro/stiri-companii-7595342-video-aeronava-boeing-787-dreamliner-efectuat-primul-
zbor-afara-sua.htm