Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
pagina
Cap.I. NOIUNI GENERALE PRIVIND ALEGEREA MATERIALELOR I
PROIECTAREA PIESELOR TURNATE
1.1. Alegerea materialului pentru piesele turnate
1.1.1.Aliaje feroase prelucrabile prin turnare
1.1.1.1.Fonte de turntorie
1.1.1.2. Oeluri
1.1.1.3. Feroaliaje
1.1.2.Metale i aliaje neferoase
1.1.2.1. Cuprul i aliajele pe baz de cupru
1.1.2.2.Aluminiul i aliajele pe baz de aluminiu
1.2. Proiectarea pieselor turnate
1.2.1.Alegerea raional a metodei tehnologice de realizare a pieselor
1.2.2. Construcia pieselor turnate, inndu-se seam de rezisten i rigiditate
1.2.3. Construcia pieselor turnate n forme din amestec de formare
1.2.4.Construcia pieselor turnate n forme metalice i sub presiune
Cap.II. PROCESUL TEHNOLOGIC DE OBINERE A PIESELOR PRIN
TURNARE
2.1. Consideraii preliminare
2.2. Proiectarea formelor de turnare i a garniturilor de model
2.2.1. Consideraii generale
2.2.2. Alegerea poziiei piesei la turnare i stabilirea suprafeei de separaie a
modelului
2.2.3. Stabilirea dimensiunilor piesei brut turnate
2.2.3.1. Adaosuri de prelucrare
2.2.3.2. Adaosuri tehnologice
2.2.4. Stabilirea configuraiei miezurilor i a mrcilor miezurilor
2.2.4.1. Generaliti
2.2.4.2. Mrci. Tipuri i dimensionare
2.2.5. Reele de turnare
2.2.5.1. Generaliti
2.2.5.2. Tipuri caracteristice de reele de turnare
2.2.5.3. Dimensionarea reelei de turnare
2.2.6. Mijloace pentru solidificare dirijat. Maselote, rcitori.
CAP.III. CONFECIONAREA GARNITURILOR DE MODEL
3.1. Generaliti. Clasificarea modelelor i cutiilor de miez.
3.2. Materiale utilizate la confecionarea garniturilor de model
3.2.1. Lemnul
3.2.2. Ipsosul i cimentul
3.2.3. Metale i aliaje metalice
3.2.4. Materiale plastice
3.2.5. Aliaje uor fuzibile
3.2.6. Mase uor fuzibile
3.3. Executarea modelelor i cutiilor de miez
3.4. Vopsirea i inscripionarea garniturilor de model
3.5. Durabilitatea garniturii de model
CAP.IV. MATERIALE I AMESTECURI DE FORMARE
4.1. Materiale de formare
1
1
1
1
5
5
6
6
6
6
7
7
8
10
11
11
12
12
12
13
13
13
18
18
18
24
24
24
27
28
33
33
33
33
33
34
34
35
35
35
36
37
38
38
38
39
43
44
45
45
45
46
46
47
49
49
50
50
50
51
51
51
52
53
54
54
56
56
56
56
57
58
59
59
59
60
60
61
62
63
64
65
65
66
66
67
67
68
68
70
70
70
70
70
SC =
Ct
,
CC
care C t este coninutul de carbon total al fontei determinat pe cale chimic; C C - coninutul de
carbon eutectic (corespunde punctului C din diagrama de echilibru).
hipoeutectice,
S C <1,0;
eutectice,
S C =1,0;
- hipereutectice,
S C >1,0.
b. Cantitatea de grafit.Carbonul se poate gsi n font sub form de: carbon legat chimic
cementita (C leg ); carbon liber, nelegat grafit (C gr ); carbon dizolvat n soluie solid (austenit
i ferit) (C sol ).
Carbonul total, C t = C leg + C gr + C sol .
Funcie de valorile lui C leg i C gr ntlnim:
-fonte cenuii (F c ) la care C gr >0; 0 C leg C s , n care C s este carbonul corespunztor
punctului (S) din diagrama Fe-C, respectiv carbonul din perlit;
-fonte pestrie (F p ), la care C s < C leg < C t , iar C gr >0;
-fonte albe (F a ), la care C leg = C t , iar C gr =0.
c. Forma grafitului. Funcie de gradul de compactitate, respectiv raportul dintre suprafa i
volum, ntlnim mai multe forme de grafit, (tabelul 1.1).
Caracteristicile principalelor forme de grafit
Tipul grafitului
Aspectul grafitului
Lamelar
Tabelul 1.1
l/g'
< 50
Lamelar modificat
3070
Vermicular
102
n cuiburi
1,52
1,0
Nodular
Fonte cenuii cu grafit lamelar nemodificate. Mrcile de fonte cenuii cu grafit lamelar,
cuprinse n STAS 658-75 sunt urmtoarele: Fc 100,
Fc 150, Fc 200, Fc 250, Fc 300, Fc 350
i Fc 400, valorile care urmeaz dup simbolul Fc reprezentnd valoarea rezistenei minime la
traciune n N/mm 2 . Fonta cenuie este cel mai ieftin aliaj de turntorie i n plus are proprieti
foarte bune de turnare.
Particulariti structurale. Structura primar se formeaz cu participarea direct a fazei
lichide, deci la nceperea solidificrii fontei. La fontele hipoeutectice, nti apar dendrite primare
de austenit, apoi celule eutectice care cuprind austenit i grafit sub forma unor agregate
policristaline, de form apropiat de cea sferic.
Structura celulelor eutectice, funcie de viteza de rcire este prezentat n figura 1.1.
(VR
Masa metalic de baz a fontelor cu grafit nodular este constituit din ferit i perlit.
Astfel, fontele cu grafit nodular pot fi: feritice (Fgn 370-17, Fgn 420-12), ferito-perlitice (Fgn
450-5, Fgn 500-7), perlitice (Fgn 600-2, Fgn 700-2).
C.Fonte cu grafit vermicular. Separrile de grafit au un grad de compactitate mai mare
dect cele lamelare, dar mai mic dect cele nodulare. Masa metalic este preponderent feritic.
Fontele cu grafit vermicular ocup o poziie intermediar n ceea ce privete proprietile,
ntre fontele cu grafit lamelar i nodular, reuind s ntruneasc caracteristicile pozitive de la
ambele tipuri de fonte. Tenacitatea este superioar fontelor cu grafit lamelar iar conductibilitatea
termic mai mare dect la fontele cu grafit nodular. Are proprieti de turnare bune i o mare
capacitate de amortizare a vibraiilor.
Fig.1.3. Forme tipice de grafit n fontele maleabile: I-grafit lamelar de recoacere; II, III i IV-grafit
de recoacere n cuiburi rarefiate; V-grafit de recoacere; VI-grafit de recoacere nodular.
Fonte aliate. n funcie de coninutul elementelor de aliere, ntlnim:fonte slab aliate; fonte
mediu aliate; fonte nalt aliate. Principalele elemente de aliere sunt nichelul, cuprul, cromul,
siliciul, manganul.
1.1.1.2. Oeluri
Oelurile turnate se clasific adesea funcie de structur sau compoziie chimic. Se mai pot
alege i alte criterii cum sunt: tratamentul termic sau proprietile de rezisten la temperaturi
nalte sau joase, la coroziune etc.
n funcie de compoziia chimic, deosebim urmtoarele grupe:
-oeluri nealiate (oeluri carbon) care pot fi cu carbon sczut (C<0,25), cu carbon mediu
(C=0,25-55%), cu carbon ridicat (C=0,55-2,06%);
-oeluri aliate, care pot fi: slab aliate elementul principal de aliere se gsete n proporie
de sub 2%, iar suma tuturor elementelor de aliere este mai mic de 5%; mediu aliate elementul
principal de aliere este cuprins ntre 2 i 7%, iar suma elementelor de aliere ntre 4 i 10%; nalt
aliate elementul principal de aliere este n proporie de peste 5% iar suma elementelor de aliere
este peste 10%.
n funcie de structura secundar, deosebim:
-clasa perlitic structura este format n principal din perlit (oeluri nealiate i slab
aliate);
-clasa martensitic structura este format din bainit, martensit sau austenit
netransformat (oelurile mediu i nalt aliate cu crom, nichel, molibden, wolfram,);
-clasa feritic structura este format din ferit (oeluri mediu i nalt aliate cu crom,
nichel, molibden,);
-clasa austenitic structura este format din austenit (oeluri nalt aliate cu nichel i
mangan.
1.1.1.3. Feroaliaje
Feroaliajele sunt aliaje ale fierului cu diferite metale sau metaloizi (Si, Mn, Cr, Mo, P etc)
i sunt utilizate la elaborarea oelurilor i fontelor, ca elemente de aliere, dezoxidani i
modificatori.
Cele mai utilizate feroaliaje sunt: ferosiliciul, feromanganul, ferocromul, ferofosforul,
ferotitanul i ferovanadiul.
La piesele turnate din font maleabil trebuie luat n seam nu numai contracia liniar a
piesei n timpul rcirii, ci i modificarea dimensiunilor n timpul tratamentului termic.
10
Turnarea pieselor din aliaje de aluminiu i magneziu prezint o serie de avantaje cum ar fi
greutatea specific mic i prelucrabilitatea foarte bun. La proiectarea unor astfel de piese
trebuie s se in seama de: pericolul de producere a macroretasurilor, microretasurilor i
suflurilor; pericolul apariiei deformaiilor i crpturilor; duritatea i rezistena la coroziune. Se
utilizeaz maselote pentru evitarea apariiei retasurilor, construcia piesei innd seama de
posibilitatea aplicrii lor.
1.2.3. Construcia pieselor turnate n forme din amestec de formare
La turnarea n forme din amestec de formare se ine seama de: execuia uoar ,
economicoas i corect a formei, miezurilor i modelelor; umplerea formei cu metal lichid;
curirea uoar i ieftin a pieselor turnate; economie de metal.
Piesele turnate trebuie concepute astfel nct partea exterioar i cea interioar s aib
forma unui ansamblu de figuri geometrice regulate. Forma simpl a pieselor turnate asigur o
serie de condiii tehnologice favorabile executrii garniturilor de model i formelor, cum ar fi:
garnitura de model i forma de turnare vor avea un numr minim de plane de separaie; garnitura
de model va fi lipsit de pri detaabile; fixarea miezurilor se va face uor; nclinrile i
racordrile suprafeelor vor asigura extragerea uoar a modelului din form i a miezurilor din
cutiile de miez.
Numrul ct mai mic de suprafee de separaie, face ca precizia dimensional s creasc,
pentru aceasta fiind necesar ca forma exterioar a pieselor s aib pe ct posibil contururi
rectilinii, n figurile 1.5 i 1.6 prezentndu-se variante de piese ce conduc la modele simple, fr
suprafee de separaie drepte.
Fig.1.5. Alegerea suprafeei de separaie a formelor de turnare pentru diferite tipuri de piese
11
Fig.1.7. Modelarea formei constructive a pieselor n vederea eliminrii prilor detaabile de model
n figura 1.8 se prezint modul corect de amplasare a nervurilor de rigidizare a unei piese
nct s se asigure execuia modelului fr pri detaabile.
Corect
incorect
Sus
Jos
12
Utilizarea miezurilor complic forma, mrete pericolul de rebutare, ridic costul formrii
i curirii piesei turnate. La construcia unei piese turnate cu mai multe miezuri, proiectantul
trebuie s cunoasc amnunit ordinea i modul de aezare a miezurilor n form, deoarece
aezarea miezurilor n form poate fi dificil sau chiar imposibil.
De asemenea, trebuie s se evite formele constructive ale pieselor turnate care necesit
utilizarea de miezuri suspendate. Miezurile suspendate sunt acele miezuri care sunt centrate prin
mrci i legate cu srm la partea superioar a formei, precum i miezurile de la partea inferioar
a formei de turnare, care sunt fixate prin suporturi de miez.
La stabilirea construciei tehnologice a pieselor turnate se va ine seama i de posibilitatea
apariiei unor defecte de turnare, cum ar fi: micro i macroretasuri, goluri, incluziuni, fisuri sau
crpturi i deformri.
n figura 1.9 se prezint forme constructive mbuntite din punct de vedere tehnologic,
care asigur obinerea unor piese fr retasuri.
Pentru a se asigura curirea uoar i economic a pieselor turnate trebuie s se asigure:
-accesul comod la toate suprafeele piesei turnate;
13
Fig.2.1. Fazele de execuie a unei forme de turnare: a-pies finit; b-pies cu adaosuri; cmodelul din lemn; d-cutia de miez; e-forma asamblat; 1-adaos de prelucrare; 2-model
de lemn; 3-marca modelului; 4-cutia de miez; 5-miez; 6-canal de aerisire; 7rsufltoare; 8-reea de turnare; 9-ngreunare; 10-cavitatea piesei.
Modelul mpreun cu cutia de miez, sau cutiile de miez dac sunt mai multe miezuri,
formeaz garnitura de model.
Cu ajutorul cutiei de miez se realizeaz miezul, iar cu ajutorul modelului se obine
cavitatea n form. Forma asamblat pentru turnare (figura 2.1-e) se execut n cazul formelor
temporare din amestec de formare, realizat pe baz de nisip cuaros i liant.
O form de turnare se compune din dou semiforme. Miezul se fixeaz n form cu ajutorul
mrcilor miezului. Mrcile miezului se introduc n locaul mrcii n aa fel nct s nu fie posibil
deplasarea miezului n timpul asamblrii formei sau n timpul turnrii.
Aliajul lichid se introduce n cavitatea formei prin reeaua de turnare format din plnia de
turnare, piciorul plniei, colectorul de zgur i alimentatoare.
Aerul din form i impuritile antrenate de aliajul topit se evacueaz prin rsufltoare
(figura 2.1-e, poz.7).
La aliajele cu contracie mare la solidificare se folosesc maselote cu rolul de a alimenta
piesa cu aliaj lichid n timpul solidificrii.
Dup solidificare i rcire, piesa turnat se scoate din form, se cur de nisip i se obine
astfel piesa brut. La unele piese, anumite suprafee nu se pot obine destul de netede din turnare,
fiind supuse prelucrrilor mecanice. Partea ce se ndeprteaz se numete adaos de prelucrare.
14
-se va asigura o solidificare dirijat prin plasarea unei maselote, n cazul aliajelor cu
tendin mare de formare a retasurilor;
-pereii subiri se vor poziiona n partea de jos;
15
-modelul i forma vor avea ct mai puine pri detaabile, precum i un numr minim de
miezuri;
-se va asigura o suprafa plan la model i form, evitndu-se pe ct posibil separaiile
frnte sau curbe. n figura 2.3, pentru roata de mn, este mai rentabil tehnologia (a) deoarece
chiar dac suprafaa de separaie a formei este curb, garnitura de model este mai ieftin, fiind
lipsit de cutia de miez pentru miezul capac; tehnologia (b) este rentabil numai n cazul unei
producii de serie;
16
Mrimea
pieselor
Mici
Mijlocii
Mari
Mici
Mici
Mijocii
Mari
Diferit
Mici
Mijlocii
Mari
Mici
Mijlocii
Mari
Mici
Mijlocii
Mari
Diferit
Diferit
Diferit
Contracia
liniar
0,8 1,2
0,6 1,0
0,2 0,8
1,0 1,5
1,8 2,2
1,6 2,0
1,4 1,8
2,2 2,6
1,4 1,6
1,0 1,4
0,8 1,2
1,5 3,0
1,2 1,6
1,0 1,5
1,5 2,0
1,0 1,5
0,8 1,2
1,0 1,2
1,1 1,4
1,2 1,8
Sporul
de
contracie
1,0
1,5
2,0
2,5
1,25
1,5
1,25
1,0
1,25
1,5
Ll
100,%,
l
17
L=l+
l Xt
, unde termenul
100
l Xt
este de fapt valoarea contraciei laturii piesei.
100
n turntorie se utilizeaz i garnituri de model cu dubl contracie, pentru turnarea
semifabricatelor necesare executrii modelelor i cutiilor de miez metalice, a formelor metalice
etc.
Prin model cu dubl contracie se nelege modelul la care dimensiunile au fost calculate
innd seama att de coeficientul de contracie a aliajului din care se va turna semifabricatul
utilajului metalic, ct i de coeficientul de contracie a aliajului din care se va turna piesa.
n modelrii se utilizeaz metrul de modelrie care are inclus n lungimea lui i adaosul
de contracie, dup caz de 0,5%, 1,0% sau 2,0%.
b-adaosuri pentru realizarea nclinrii i racordrii pereilor
Aceste adaosuri se aplic pe direcia de extragere a modelului din form sau a miezurilor
din cutii pentru a uura aceast operaie.
n figura 2.5 se prezint influena nclinrii suprafeelor modelului asupra calitii formei
de turnare.
18
c-adaosuri pentru asigurarea rcirii dirijate a aliajului topit din pereii piesei
n vederea crerii condiiilor unei solidificri n straturi succesive, nct retasura care se
formeaz datorit contraciei volumice s se deplaseze n maselote, se prevd adaosuri
tehnologice care uniformizeaz grosimea pereilor piesei n zona nodurilor termice.
Modul de determinare a locului de amplasare a retasurilor n nodurile termice ale pieselor
de oel, utiliznd metoda trasrii izotermelor izosolidus i modul de aplicare a adaosurilor
tehnologice pentru eliminarea nodurilor termice, se prezint n figura 2.7.
d-adaosuri pentru compensarea sau mpiedicarea apariiei unor abateri de la configuraia
i dimensiunile piesei
Adaosurile pentru compensare aplicate pe modele, se clasific astfel:
-adaosuri pentru compensarea deformaiilor;
-adaosuri pentru mpiedicarea apariiei defectelor;
-modele cu curbur invers;
-adaosuri negative.
19
20
21
L=
F
, cm
pD
n care p este presiunea specific admis de form, daN/cm 2 ; F fora ce acioneaz asupra
miezului, n daN;
F = V( 1 - 2 ) unde V este volumul miezului fr mrci, n dm 3 ; 1 , 2 greutatea specific a aliajului lichid, respectiv a miezului, n daN/ dm 3 ; L lungimea mrcilor, n
cm; D diametrul mrcilor, n cm. Lungimea unei mrci este jumtate din lungimea calculat cu
relaia de mai sus.
Dup poziia miezurilor n form, mrcile sunt de trei tipuri.
-mrci pentru miezuri orizontale;
-mrci pentru miezuri verticale;
-mrci pentru miezuri cu poziie special.
Mrci pentru miezuri orizontale. Mrcile orizontale au axa de simetrie n poziie orizontal.
Fixarea lor n form se face la suprafaa de separaie cnd au seciune circular, sau sub suprafaa
de separaie cnd nu au seciune circular.
n figura 2.13 sunt prezentate elementele dimensionale ale mrcilor miezurilor orizontale,
iar tabelul 2.3 cuprinde dimensiunile unghiurilor de nclinaie i jocurile miezurilor orizontale.
n cazul miezurilor orizontale a cror lungime depete de trei ori diametrul miezului
(fig.2.13-c), lungimea mrcilor miezurilor trebuie majorat cu 2050% fa de dimensiunea
reieit din calculul teoretic sau luat din tabel.
Fig.2.13.
Elementele
dimensionale
ale
mrcilor
miezurilor
orizontale:a-miez
cu
mrci
orizontale
i
verticale; b-miez cu
mrci orizontale; c-miez
cu mrci orizontale
pentru piese lungi.
22
Mrci pentru miezuri verticale. Miezurile verticale sunt dispuse n form astfel nct axa s
aib poziie vertical. Cnd fixarea se face printr-o marc inferioar i una superioar, fixarea
miezului devine stabil.
La miezuri scurte, la care nlimea este mai mic dect diametrul miezului, se prevede o
singur marc n semiforma inferioar.
Elementele dimensionale ale mrcilor miezurilor verticale, sunt prezentate n figura 2.14,
iar dimensiunile mrcilor, valoarea unghiurilor de nclinaie ale acestora i valoarea jocurilor
dintre mrcile modelului i a cutiilor de miez, sunt date orientativ n tabelul 2.4.
23
24
25
nchiztoare la mrcile
miezurilor. Scopul lor este de a
mpiedica rotirea miezurilor n
mrci, deplasrile axiale sau att
rotirea ct i deplasrile axiale
ale miezurilor.n figura 2.16 sunt
prezentate o serie de nchiztoare
pentru miezuri orizontale i
verticale.
26
Canale colectoare de praf la mrcile miezurilor. Pentru colectarea nisipului i prafului czut
n locaurile mrcilor, n timpul introducerii acestora n form, la capetele mrcilor orizontale sau
pe fundul mrcilor verticale, se prevd canale colectoare de praf cu seciune semicircular sau
trapezoidal (fig.2.17).
27
Piciorul de turnare este un canal vertical ce dirijeaz aliajul topit spre cavitatea formei.
Deoarece jetul de aliaj lichid i micoreaz seciunea cu adncimea, se utilizeaz un profil
tronconic pentru a se evita antrenarea aerului n pies.
n figura 2.20 sunt prezentate o serie de picioare de turnare speciale.
Fig.2.20. Picioare de turnare speciale: a-reea cu picior subdivizat; b-picior n serpentin; c-picior
n spiral.
Colectorul de zgur este un canal orizontal ce leag piciorul plniei de alimentare, avnd
rol de a reine zgura, nisipul, huma i de a asigura intrarea linitit a aliajului n alimentatoare.
Colectorul de zgur se realizeaz cu seciune trapezoidal i o nlime relativ mare.
Alimentatoarele fac legtura ntre colector i cavitatea piesei. Formele cele mai utilizate
sunt cele trapezoidale, dreptunghiulare, triunghiulare i mai rar seciunea circular.
Pentru realizarea unei separri eficiente a incluziunilor nemetalice, se folosesc, n multe
situaii, reele de turnare cu filtre poziionate la baza piciorului de turnare, n plnia de turnare sau
n alimentatoare.
n figura 2.21 este prezentat soluia cu filtre ceramice pentru turnarea aliajelor grele, iar n
figura 2.22, varianta cu site de filtrare, metalice sau din fibre de sticl, folosite la aliajele de
aluminiu sau magneziu.
28
Dup locul de alimentare cu aliaj lichid a cavitii formei de turnare, reelele de turnare
sunt de mai multe tipuri, (figura 2.23):
-reea de turnare direct, (fig.2.23 a);
-reea de turnare orizontal sau intermediar, (fig.2.23 b);
-reea de turnare n sifon, (fig.2.23 c);
-reea de turnare etajat, (fig.2.23 d);
reea de turnare n fant, (fig.3.23 e).
29
Alimentarea direct, de sus, cu aliaj lichid, favorizeaz producerea unei solidificri dirijate,
asigur umplerea complet a pieselor cu grosimi de perei mici i mijlocii i necesit un consum
minim de aliaj topit.
Dezavantajul acestei metode const n deteriorarea pereilor formei de turnare datorit
nlimii mari de turnare.
Reeaua de turnare n sifon asigur umplerea cea mai linitit a formei, fiind recomandat
la turnarea pieselor mici, complicate, n forme crude.
Aceast metod de turnare are dezavantajul c defavorizeaz solidificarea dirijat, iar
debitul nu este constant n timpul turnrii.
Celelalte tipuri de reele mbin avantajele i dezavantajele turnrii directe i turnrii prin
sifon.
2.2.5.3. Dimensionarea reelei de turnare
n esen, calculul reelelor de turnare const n stabilirea ariei celei mai nguste prin care
se umple forma n timp optim. Celelalte arii ale elementelor reelelor de turnare se stabilesc n
funcie de aria minim pe baza unor rapoarte caracteristice.
n funcie de direcia de variaie a seciunii reelei, acestea se mpart n:
-reele convergente, cu seciune descresctoare de la piciorul de turnare spre alimentatoare,
unde se nregistreaz seciunea minim. O asemenea reea de turnare se caracterizeaz prin
inegalitatea:
S pp >S cz >S a ,
n care, S pp este suprafaa seciunii piciorului plniei; S cz - suprafaa seciunii colectorului de
zgur; S a - suprafaa seciunii alimentatorului.
Avantajele acestui tip de reele sunt: se poate menine permanent plin reeaua; datorit
presiunii ridicate se evit turbionrile i aspiraia de aer.
Dezavantajul acestor reele const n erodarea formei datorit vitezei mari de intrare a
metalului topit n cavitatea formei.
-reele divergente, cu seciune mai mare la colector fa de cea a piciorului plniei:
S pp <S cz >S a .
Viteza aliajului topit este maxim la baza piciorului de turnare, dar seciunea colectorului
de zgur fiind mai mare, colectorul nu este plin de la nceput, deci viteza aliajului lichid va fi mai
mic n colector.
Acest tip de reea se utilizeaz pentru turnarea aliajelor cu oxidabilitate ridicat (bronzuri
cu aluminiu, cu beriliu, alame silicioase etc).
Valorile rapoartelor caracteristice ntre ariile elementelor reelelor de turnare sunt extrem
de diferite. Astfel, pentru font se recomand rapoartele:
-la piese mari, importante:
S pp :S cz :S a = 1,4:1,2:1
-la piese mici i mijlocii:
S pp :S cz :S a = 1,15:1,1:1
S pp :S cz :S a = 1,1:1,06:1
S pp :S cz :S a = 1,6:1,3:1
S pp :S cz :S a = 1:6:6
30
Calculul reelelor de turnare. Se determin aria cea mai mic, de obicei aria
alimentatorului, apoi pe baza rapoartelor caracteristice se calculeaz aria canalului de distribuie
i a piciorului plniei de turnare.
Diametrul plniei d p (fig.2.24) se calculeaz cu relaia:
dp
c=
d po
H
,
h
iar
conicitatea
sa
cu
relaia:
1 d p d po
100.
2 Hh
Iniial se determin timpul de umplere, cu ajutorul relaiei
empirice: t = S M , [s],
n care S este un coeficient ce depinde de grosimea peretelui;
M - masa total a piesei inclusiv a maselotelor, kg. Aceast relaie
este valabil pentru piese cu configuraii complicate, cu grosimi de
perete ntre 2,5 i 15 mm i greutate pn la 450 kg
Fig.2.24. Profilul jetului
M
, [cm 2 ]
t k
n care M este masa aliajului lichid turnat prin reea, kg; t - durata de umplere a formei, s; k debitul specific de turnare, kg/cm 2 s.
Aceeai relaie este valabil i pentru aliaje neferoase.
La turnarea oelului: A al =
M
, [cm 2 ]
t k L
n care L este un coeficient de corecie care ine seama de natura materialului i de fluiditatea lui.
Viteza de curgere la turnarea direct este: v 1 = 2 gH , unde este coeficientul de
pierdere de vitez.
2.2.6. Mijloace pentru solidificare dirijat. Maselote, rcitori.
Datorit fenomenului de contracie la solidificare, n piesele turnate apar retasuri, care se
localizeaz n acele zone ale peretelui n care aliajul lichid se solidific ultimul i izolat.
Din punct de vedere al dimensiunilor, formei i poziiei, retasurile se clasific astfel:
-macroretasur - deschis -superioar
-lateral
-nchis -principal
-secundar
-microretasur -zonal
-dispersat.
31
n figura 2.25 se prezint principalele tipuri de retasuri, iar n figura 2.26, se prezint
principalele tipuri de microretasuri.
32
33
V = a V,
unde a este coeficientul de contracie la solidificare; V volumul piesei;
-se repartizeaz volumul retasurii, calculat, la numrul de maselote propus;
-pentru a obine forma i dimensiunile maselotei se mrete nlimea piesei cu 10...25mm,
n vederea tierii maselotei. Se traseaz o sfer cu raza r 0 , avnd centrul pe axa maselotei la
nlimea 2 r 0 de la pies i concentric se traseaz sfera cu raza R = r 0 + s/2 (s grosimea
piesei). Pentru o formare uoar se transform maselota sferic ntr-o maselot cilindric sau
prismatic.
Metoda sferelor nscrise este o metod grafic
(fig.2.29). nlimea maselotei H m se determin cu relaia:
Hm
= d 0 + L D,
n care d 0 este diametrul sferei de metal necesar compensrii
contraciei volumetrice; L coeficient de form, egal cu 1,35 n
cazul maselotelor deschise i cu 0,85 n cazul maselotelor nchise; D
- grosimea piesei turnate.
Diametrul maselotei D m se determin cu relaia: D m = d 0 +
D
Fig.2.29. Metoda sferelor
nscrise.
q + c p (Tt Ts )
r cr T
l , mm
n care c p este cldura specific a metalului lichid, kcal/kgC; c r cldura specific a rcitorului, kcal/kgC; q cldura latent de
solidificare a metalului, kcal/kgC; T t - T s - temperatura de
supranclzire, C; T temperatura maxim de nclzire a rcitorului,
700C; l - greutatea specific a metalului lichid, kg/dm 3 ; r greutatea specific a rcitorului, kg/dm 3 ; s grosimea peretelui piesei,
mm; s grosimea suplimentar a piesei, mm.
Grosimea rcitorului exterior poate fi ntre 0,65...1,0 s. Rcitorii
interiori sunt corpuri metalice de aceeai compoziie cu metalul turnat,
care se introduc n nodul termic pentru a provoca solidificarea acestuia
prin absorbia de cldur , rmnnd nglobate n pies.
Fig.2.30. Aciunea rcitorului
exterior.
34
Rcitorii trebuie bine dimensionai, cci un diametru mare duce la nesudarea lui cu
materialul piesei iar un diametru prea mic duce la topirea lui.
Calculul rcitorilor interiori se reduc la determinarea masei acestora, astfel nct s poat
absorbi cldura de supranclzire i cldura latent de solidificare a materialului din nodul termic,
nclzindu-se la temperatura de topire:
Mr =
],
M q + c p (Tt Ts )
cr T
n care M r este masa rcitorului, kg; M masa suplimentar a nodului termic, kg; Tt Ts temperatura de supranclzire, C; q cldura latent de solidificare a metalului sau aliajului
lichid, kcal/kg; c p - cldura specific a metalului lichid, kcal/kgC; c r - cldura specific a
rcitorului, kcal/kgC.
n figurile 2.31 i 2.32 sunt reprezentate principalele tipuri de rcitoare exterioare i
interioare.
Fig. 2..31. Rcitori exteriori aplicai unor noduri termice tipice a,c,f-nod n T rcit la
exterior;b-nod n T rcit lateral;d-nod n form de L;e-nod n T rcit
bilateral;g-nod n T rcit din trei pri.
35
36
37
Polistirenul expandat nu este toxic, dar se aprinde destul de uor, necesitnd luarea unor
msuri speciale n zonele de realizare a modelelor.
Vinidurul se folosete n general pentru confecionarea garniturilor de model mici i foarte
mici, din producia de serie mic sau mijlocie, fiind un bun nlocuitor al aliajelor de aluminiu
pentru astfel de modele. Executarea formelor cu astfel de modele se poate face manual sau
mecanizat.
Plcile de vinidur se mai pot utiliza i la placarea garniturilor de model mari i foarte mari,
din lemn.
Rinile epoxidice sunt produse moleculare sub forma unui lichid vscos de culoare
glbuie.
Avantajele economice ale utilizrii lor sunt: nlocuiesc unele materiale deficitare,
cost sczut, rezisten mare la abraziune i nu sunt influenate de umiditate.
Pentru economisirea rinilor epoxidice, ca material de umplutur a corpului modelelor, se
utilizeaz un amestec de rin epoxidic cu pilitur metalic, nisip etc. Pentru mrirea rezistenei
stratului de suprafa se folosesc esturi de srm, fibre de sticl, bumbac etc.
3.2.5. Aliaje uor fuzibile
n tabelul 3.2 sunt cuprinse principalele aliaje utilizate.
Aliaje uor fuzibile
Compoztiia - %
Cd
Sn
Pb
10,8
14,1
24,9
10,2
14,3
25,1
7,0
14,8
26,0
13,1
13,8
24,3
7,1
39,7
6,7
43,4
Bi
50,1
50,4
52,2
48,8
53,2
49,9
Temperatura
topire,C
65,5
67,5
68,5
68,5
89,5
95,0
Tabelul 3.2
Densitate,
kg/dm 3
9,685
9,725
9,784
9,765
10,563
10,732
38
39
40
Clasa
N01
N02
N03
N05
N1,5
N10
N20
N30
41
Tabelul 4.2
Granulaia medie, mm
1,00,61
0,600,41
0,400,31
0,300,21
0,200,16
0,150,11
0,100,06
Nisipurile slabe, semigrase i grase. Se pot utiliza n stare natural sau cu mici adaosuri de
argil (cele slabe). Nisipurile grase i foarte grase au n general refractaritate sczut precum i o
permeabilitate mic. Astfel de nisipuri se extrag din carierele de la Araci i Basarabi.
4.1.2. Liani utilizai n turntorie
Sunt materiale ce se adaug n amestecul de formare cu scopul de a lega granulele de nisip
i de a mbunti unele proprieti fizico-mecanice ale amestecurilor.
Lianii trebuie s ndeplineasc urmtoarele condiii:
-s aib rezisten mecanic mic pn la ndesare;
-s aib rezisten mecanic mare dup ndesare;
-s asigure o rezisten ct mai mic a formei dup solidificarea aliajului;
-s degaje o cantitate ct mai mic de gaze la contactul cu metalul topit;
-s permit dezbaterea uoar a formei dup turnare.
Lianii se mpart, dup natura lor, n: liani anorganici, organici, organo-silicici, reziduuri
din industrie i alii.
A.Lianii anorganici pot fi naturali sau sintetici.Din primagrup fac parte argila i
bentonita, iar din a doua, cimentul, sticla solubil, silicatul de etil etc.
Argila s-a format n natur prin aciunea apei i bioxidului de carbon asupra feldspatului
de calciu, rezultnd silicatul de aluminiu hidratat (Al 2 O 3 2SiO 2 2H 2 O). n stare pur poart
denumirea de caolin i este un material plastic i refractar.
Dup stabilitatea termic argilele se mpart n trei grupe:
-grupa 1 cu stabilitate termic ridicat punct de vitrificare 1350C;
-grupa 2 cu stabilitate termic medie punct de vitrificare 12501350C;
-grupa 3 cu stabilitate termic joas punct de vitrificare sub 1250C.
Compoziia argilelor difer de la un zcmnt la altul, uneori i n acelai zcmnt.
Cea mai folosit argil n turntoriile noastre este argila de Medgidia, dup care urmeaz
argila de Suncuiu. Rezistena mecanic i plasticitatea amestecului de formare sunt consecine
ale faptului c argila mbrac granulele de nisip cu un strat fin,apoi absoarbe ap, se umfl i
devine lipicioas. Temperatura de uscare a formelor cu argil este 300 - 350C pentru piese din
font i 400 - 550C pentru piese din oel.
Deoarece argila natural nu ndeplinete condiiile optime pentru turnarea pieselor n forme
crude sau uscate, se recurge la superfinisare , procedeu care const n mcinarea foarte fin a
argilei naturale, concomitent cu ndeprtarea unei cantiti de steril.
De obicei, rezultate la fel de bune se obin prin adugarea de bentonit, evitndu-se astfel
consumul de energie pentru superfinisare.
O alt metod este tratarea chimic a argilei cu acid fosforic i cu carbonat de sodiu n
cazul formelor crude.
42
Bentonita este o varietate de argil care s-a format prin alterarea cenuelor vulcanice bazice
ce s-au depus n bazinele marine.
Constituentul mineralogic principal este montmorilonitul (Al 2 O 3 4SiO 2 nH 2 O) care este
n procent de peste 75% n bentonit i sub 40% n argil. Cnd coninutul de montmorilonit este
ntre 40 i 75% liantul se numete argil bentonitic.
Bentonita este format din particule foarte fine, n cea mai mare parte coloidale (sub 0,1
m), avnd o capacitate de liere de 23 ori mai mare dect argilele plastice obinuite.
Bentonitele sunt mai puin refractare dect argilele, dar aceasta nu prezint un inconvenient
deoarece se adaug n cantitate mic, deci practic nu influeneaz refractaritatea amestecului de
formare.
Pentru mrirea rezistenelor mecanice ale amestecurilor de formare cu bentonit se
utilizeaz mai multe procedee: activarea bentonitei, tratarea cu detergeni, superfinisarea, tratarea
termic a bentonitei i tratarea magnetic a apei de umezire.
Bentonitele pot fi sodice sau calcice, primele fiind mai rare n natur dar cu caliti
superioare.
Activarea este o tratare chimic a bentonitei, n special a celor calcice cu scopul de a
neutraliza ionul de calciu i a transforma bentonita din calcic n sodic. Cea mai bun activare se
obine cu carbonat de sodiu.
Pentru prepararea bentonitei activate cu sod, se practic dou metode:
- se pregtete o past apoas de bentonit, se amestec cu soda necesar, se usuc i se
macin;
- se macin bentonita calcic i se amestec n stare uscat cu sod praf; activarea se
produce la umezirea n instalaia de preparare.
Cimentul. n turntorii se utilizeaz cu precdere cimentul cunoscut sub denumirea de
ciment Portland, cruia i se adaug diferii acceleratori pentru scurtarea timpului de priz.
Amestecul de formare conine nisip cuaros cu 1012% ciment ca liant i 010% ap.
Cimentul este un bun liant i refractar, ceea ce face posibil utilizarea lui i la turnarea
pieselor de oel.
Deoarece formele cu ciment nu necesit uscarea lor, s-a cutat s se reduc timpul de priz,
pentru realizarea pieselor fabricate n serie. Prin scurtarea timpului de priz se urmrete:
micorarea timpului de la formare pn la turnare i de la formare pn la extragerea modelului
din form, pentru a face posibil mecanizarea. Cele mai folosite metode sunt: realizarea unei
compoziii chimice corespunztoare; mcinarea foarte fin a cimentului Portland; amestecarea a
3040% ciment cu particule sub 10m cu ciment obinuit; suflarea cu CO 2 ; adugarea unor
acceleratori de priz; adugarea de bentonit (48%).
Ipsosul este un sulfat de calciu hidratat cu dou molecule de ap (CaSO 4 2H 2 O). Se
utilizeaz pentru confecionarea formelor false, a modelelor, precum i a unor forme folosite la
turnarea aliajelor neferoase.
Are rezisten mecanic sczut, iar pentru prevenirea apariiei crpturilor se recomand
uscarea cu un curent de aer cald.
Silicatul de sodiu, denumit i sticl solubil, se folosete ca soluie apoas ,
Na 2 OnSiO 2 nH 2 O.
O caracteristic important a silicatului de sodiu o constituie modulul m adic raportul
dintre numrul de moli de SiO 2 i numrul de moli de Na 2 O .
m =
% SiO2
1,032
% Na 2 O
Silicatul de sodiu folosit n turntorie trebuie s aib modulul cuprins ntre 2,73,0 iar
densitatea ntre 1,451,52 g/cm 3 .
43
La pierderea apei de constituie, silicea din silicat formeaz un gel care nvelete granulele
de nisip, iar prin uscare se ntrete i asigur rezistena mecanic necesar pentru amestecul de
formare. ntruct disocierea natural i uscarea dureaz mult, este necesar reducerea acestor
faze, principalele metode de scurtare a acestor procese :
a. Suflarea formelor cu CO 2
Procesul de ntrire chimic are loc n dou etape:
1. Descompunerea silicatului de sodiu sub aciunea dioxidului de carbon:
Na 2 OmSiO 2 nH 2 O
+
CO 2
=Na 2 CO 3 qH 2 O
+
m(SiO 2 +
pH 2 O)
unde mp + q = n.
2. Intrirea particulelor de soli de SiO 2 coloidal. Presiunea de insuflare a dioxidului de
carbon este de 13 atm, temperatura este cea a mediului ambiant, iar timpul este de 315 min.
n acest caz, ntrirea chimic a formei se face nainte de a extrage modelul, deci precizia
dimensional este mare. Inconvenientul metodei const n faptul c rezult carbonat de sodiu care
scade refractaritatea amestecului de formare, iar formele devin higroscopice.
b.ntrirea formelor sau miezurilor la temperaturi de 200260C, care nu este des
ntrebuinat datorit preciziei dimensionale mai mici (extragerea modelului se face cnd forma
nu este ntrit) i datorit necesitii unor utilaje pentru uscare.
c. ntrirea chimic cu clorur de amoniu se aplic la turnarea de precizie. Soluia de
clorur de amoniu are concentraia de 20%.
Na 2 OmSiO 2 nH 2 O+2NH 4 ClqH 2 O=mSiO 2 +2NaCl+2NH 3 +
+(n+q+1)H 2 O
Bioxidul de siliciu rezultat leag granulele de cuar ntre ele, asigurnd o rezisten
mecanic ridicat.
d. ntrirea chimic cu esteri lichizi are la baz reacia de hidroliz a esterilor n mediu
bazic.
RCOOH + HOR RCOOR + H 2 O
acid
alcool
ester
La temperatur normal reacia de esterificare de la stnga la dreapta este foarte lent (16
ani), dar n prezena unui acid organic la temperaturi mai ridicate, dureaz cel mult 48 ore.
Reacia complet a hidrolizei silicatului de sodiu cu un ester este urmtoarea:
Na 2 OmSiO 2 nH 2 O + 2(R-COO-R) = mSi(OH) 4 + 2(R-COO-Na)+ 2(R-OH) + n(2m 1)
H2 O
e. Adugarea de ferosiliciu praf duce la obinerea unui amestec de formare cu autontrire
fr uscare sau cu o uscare superficial. Procesul de ntrire rapid se datorete reaciei dintre
silicatul de sodiu din soluia apoas i siliciul metalic din ferosiliciul adugat.
Na 2 OmSiO 2 nH 2 O = 2NaOH + mSiO 2 + (n 1) H 2 O
2NaOH+(n-1) H 2 O+mSi=Na 2 OmSiO 2 (n+2m) H 2 O+2mH 2
Ali liani anorganici sintetici sunt covasilul i covalitul care mbuntesc mult dezbaterea
formalor.
B. Liani organici
n cazul lianilor anorganici, miezurile se ndeprteaz foarte greu dup turnare deoarece
lianii pierd apa de constituie i rezistena mecanic crete foarte mult.
Lianii organici sunt mult mai scumpi i se utilizeaz cnd sunt absolut necesari. Dup
turnare, miezul se nclzete foarte mult i liantul organic arde iar legtura dintre granulele de
nisip dispare. Lianii organici se utilizeaz numai la miezuri complicate, de mrime mic i
mijlocie, avnd rezisten specific ridicat (deci este necesar un adaos mic de liant).
44
Dup comportarea lor fa de ap, lianii organici pot fi hidrofili sau hidrofobi.
Dup natura lor, lianii organici pot fi: uleiuri vegetale, rini, reziduuri din industrie etc.
Uleiuri vegetale. Cele mai utilizate uleiuri vegetale sunt uleiul de in, de cnep i de
floarea soarelui.
Fiind materiale organice constituite din carbon i hidrogen, au proprietatea de a se oxida
ntocmai ca vopselele, producnd o pelicul rezistent. Produsele de oxidare se numesc oxine.
Uleiurile care se oxideaz repede n contact cu aerul, se numesc uleiuri sicative. Capacitatea de
oxidare a uleiurilor este determinat prin indicele de iod, care reprezint cantitatea de iod care
poate fi absorbit de 100 g ulei. Cu ct este mai mare indicele de iod cu att este mai mare
rezistena peliculei de oxine.
Uleiurile sicative au indicele de iod mai mare de 150, cele semisicative ntre 100 i 150 iar
cele nesicative sub 100.
Uleiul de in are cel mai mare indice de iod (minim 170). La prepararea amestecului pentru
miezuri cu ulei de in, nti se introduce n malaxor cantitatea de nisip cuaros necesar, apoi apa,
amestecndu-se timp de dou minute, dup care se adaug treptat uleiul de in i se continu
amestecarea timp de nc zece minute.
Cutiile de miez folosite la amestecurile cu ulei de in se ung cu petrol sau se pudreaz cu
praf de licopodiu pentru a preveni lipirea amestecului de pereii cutiei.
Uleiul de cnep i de floarea soarelui, au proprieti apropiate de a uleiului de in dar sunt
mai ieftine.
Rini. Rinile utilizate n turntorie pot fi naturale, cum este colofoniu sau sintetice.
Colofoniu se obine la distilarea rinilor de conifere, fiind un liant scump, se utilizeaz la
piesele la care apar fisuri la cald.
Rinile sintetice au luat o amploare deosebit deoarece amestecurile de formare au
proprieti mecanice ridicate, piesele turnate au precizie ridicat, cantitatea de gaze la turnare este
mic, dezbaterea formelor este uoar.
Clasificarea rinilor sintetice se poate face:
- dup modul de ntrire: - rini cu ntrire la cald;
- rini cu ntrire la rece;
- dup compoziia chimic: - rini fenol-formaldehidice;
- rini carbamidice:
- rini furanice;
- rini celulozice;
- rini poliuretanice.
Rini fenol-formaldehidice au componente de baz fenolul (C 6 H 5 -OH toxic) i aldehida
formic (CH-OH) care se pstreaz ca soluie 40% n ap. Rinile ce se obin prin condensarea
fenolului cu aldehida formic, funcie de caracterul bazic sau acid al mediului n care are loc
condensarea, pot fi termoreactive sau termoplaste.
Din reacia fenolului cu aldehida formic, se obin rini polimerizate bidimensional. Prin
nclzire, aceste rini se topesc apoi sub aciunea cldurii i a unor adaosuri trec n molecule cu
polimerizare tridimensional. Ca urmare, trec din stare lichid n stare solid i nu se mai topesc,
orict s-ar nclzi.
Rina termoreactiv ce se utilizeaz n turntorii este rezolul sau bachelita cu punct de
topire 8090C. Timpul necesar pentru polimerizare la 100C este de 1 2 minute. Se utilizeaz
pentru executarea miezurilor i formelor coji.
Rina termoplast, cea mai utilizat, este novolacul cu punctul de topire 8090C. Pentru
a se utiliza n turntorie, trebuie s nu conin mai mult de 12% fenol liber. n mod normal
conine 3 5% fenol liber. Se folosete cu un adaos de cca 10% (din novolac) de hexametilentetramin (CH 2 ) 6 N 4 , numit urotropin.
45
46
47
48
49
50
Fig.4.2. Usctor orizontal. 1-focar; 2-cuptorul propriu-zis; 3-plnie de alimentare cu nisip umed; 4motor de antrenare; 5-coroan dinat; 6-inel de susinere; 7-role de susinere; 8-co evacuare
gaze; 9-orificiu evacuare nisip uscat; -unghiul de nclinare fa de orizontal.
3 gd
n g
g
n -
51
O fluidizare bun se obine atunci cnd nlimea stratului de nisip fluidizat este de
5001.000 mm, iar viteza gazelor arse de 0,40,5 m s.
Aceste usctoare au randament termic ridicat, 8086%, productivitatea de 910 t h i
consum 67 kg combustibil convenional pe tona de nisip uscat. Temperatura din stratul de nisip
se menine constant, n jur de 105C.
Cernerea se face printr-o sit cu ochiul de 5 x 5 mm, n vederea separrii bulgrilor,
pietriului i a eventualelor corpuri strine sau a sortrii granulelor de nisip dup mrime. Sitele
utilizate n turntorii pot fi oscilante, rotative i vibratoare.
Sfrmarea. Bulgrii de nisip aglomerat se sfrm pentru a fi reintrodui pe site pentru
cernere cu ajutorul unor concasoare cu cilindri sau role.
4.2.4.2. Pregtirea argilei i bentonitei
Pregtirea cuprinde patru operaii mai importante: uscare, sfrmare, mcinare i cernere.
Uscarea este necesar pentru a permite mcinarea, deoarece n stare natural aceti liani
conin un procent ridicat de ap. Aceast operaie este mai pretenioas dect n cazul nisipului,
deoarece depirea temperaturii duce la pierderea apei de constituie i a proprietilor de liere.
Sfrmarea are rol de a micora bulgrii n vederea mcinrii i se execut n concasoare
cu flci.
Mcinarea se face n mori cu rulouri, mori cu bile i mori cu ciocane.
Cernerea. Deoarece materialul obinut dup mcinare este neomogen ca mrime, se supune
unei operaii de cernere, dup care, refuzul sitei se introduce n moar pentru mcinare.
4.2.4.3. Pregtirea amestecului folosit
Ocupnd un volum mare la formare, s-au construit instalaii corespunztoare, principalele
operaii fiind: cernerea preliminar, sfrmarea bulgrilor, separarea bucilor metalice i
cernerea final.
Cernerea preliminar se face pe grtarul dezbttorului odat cu scoaterea piesei din
form, sau pe o sit mai rar, n vederea nlturrii bucilor mari de materiale metalice.
Sfrmarea bulgrilor se execut n concasoare cu cilindri, reglate astfel nct s nu
produc sfrmarea granulelor de nisip.
Separarea bucilor metalice se face magnetic sau cu separatoare de tip Corona.
Separatoarele magnetice se utilizeaz la prepararea amestecurilor de formare folosite n
turntoriile de aliaje feroase. Ele pot fi cu magnei fici (fig.4.5-a) sau cu magnei rotitori (fig.4.5b)
52
53
54
- zona a II-a, de calcinare, n care se arde un strat combustibil solid, cu aer prenclzit n
zona a III-a;
- zona a III-a, de rcire a nisipului calcinat, cu aerul folosit pentru arderea combustibilului,
care se prenclzete la cca. 600 C;
55
56
57
Din prima celul 2, amestecul trece prin deschiderea 5 n celula a doua, 6. Trecerea
nisipului este posibil datorit faptului c prima celul este alimentat continuu, iar paletele de jos
acioneaz ca o pomp. Durata de abraziune dorit se poate realiza prin viteza de alimentare a
celulei cu amestec de formare, sau prin mrirea numrului de celule dintr-un grup.
Pentru separarea peliculei se utilizeaz clasoare elicoidale i hidrocicloane.
Costul unei tone de nisip astfel regenerat este 20% din costul unei tone de nisip nou, iar
proprietile mecanice ale amestecurilor de formare obinute cu astfel de nisipuri sunt superioare
celor cu nisip nou. Superioritatea se explic n primul rnd prin rotunjirea granulelor de nisip care
n stare natural sunt coluroase iar dup regenerare au form apropiat de sfer, figura 4.13.
58
59
formei, la
Grosimea optim a stratului ndesat este de 120 mm. Formarea manual este larg
rspndit n special la piesele unicate, gradul de ndesare difer ns de la un muncitor la altul i
chiar la acelai muncitor, n funcie de gradul de oboseal.
5.2.2 Formarea manual n rame de formare
Formarea n rame intervine cu ponderea cea mai mare n producia de piese turnate,
deoarece ofer cele mai multe posibiliti de aplicare i nu ocup pe timp ndelungat suprafeele
de producie, ca n cazul formrii n solul turntoriei. Se poate realiza n dou sau mai multe rame
de formare.
Formarea n dou rame este metoda clasic de formare, cele mai multe piese turnate
realizndu-se prin aceast metod de formare. Formarea n dou rame se aplic n cazul
modelelor simple fr plan de separaie sau cu un plan de separaie.
n figura 5.2. se prezint succesiunea principalelor faze ale procesului tehnologic pentru
formarea cu model secionat cu o suprafa de separaie plan.
Principalele faze ale procesului tehnologic de formare sunt: aezarea semimodelului
inferior pe o plac, presrarea pudrei de izolaie dintr-un scule (licopodium, nisip fin etc) (a); se
introduce un strat de 100-150 mm amestec de model care se preseaz cu mna n jurul modelului
(b); se ncarc amestecul de umplere care se ndeas manual sau mecanic n straturi de 50100
mm, succesiv (c); se rzuiete cu rigla surplusul de amestec i se fac canalele de aerisire cu
ajutorul unei vergele(d); se ntoarce rama inferioar cu 180, se aeaz rama superioar i
semimodelul superior cu ajutorul tifturilor de ghidare i se pudreaz cu pudr de izolaie (e); se
aeaz corect elementele de model pentru piciorul de turnare, maselot i canal de aerisire (f); se
introduce un strat de amestec de model care se ndeas cu mna i apoi amestecul de umplere care
se ndeas cu bttorul; se niveleaz partea superioar a formei i se realizeaz canalele de
aerisire i plnia de alimentare; se scot elementele de model pentru piciorul plniei, maselote i a
canalului de aerisire (g); se ntoarce rama superioar cu 180, se cur, se realizeaz canalele de
alimentare i se demuleaz semimodelele (h i I); se asambleaz i se asigur forma pentru
turnare.
60
61
Formarea cu model n solul turntoriei pe pat tare, se face n felul urmtor (figura 5.3): se
sap o groap n solul turntoriei, mai adnc cu 200300 mm dect nlimea maxim a
modelului.
Pe fundul gropii se aeaz un pat de cocs de turntorie (1), pentru a se asigura o evacuare
bun a gazelor din form; n stratul de cocs, pe marginile gropii se introduc capetele a 3 4 evi
(2), distanate ntre ele, pentru dirijarea gazelor n exterior, capetele superioare ale evilor fiind
nfundate cu cl sau hrtii pentru a nu ptrunde amestec n interiorul lor; se acoper stratul de
cocs cu paie cau o rogojin(3), peste care se ndeas amestec de umplere (4) i se execut canalele
de aerisire (5); peste amestecul de umplere ndesat se depune un strat de amestec de model (7), n
care se imprim modelul pentru executarea cavitii(6). Cavitatea este nchis n partea de sus de
semiforma superioar (denumit i capac), executat ntr-o ram de formare (8), dup metoda
prezentat la formarea n rame.
Centrarea celor dou pri componente ale formei se realizeaz prin intermediul cornierelor
metalice (9) nfipte n patul de turnare, la colurile ramei. ntre ele exist o suprafa de separaie
plan, obinut cu ajutorul inelor (10), care sunt aezate paralel n sol, astfel nct s fie perfect
orizontale i la aceeai nlime.
Formarea n pat moale se face n mod similar, cu pregtirea patului moale care const n
umplerea complet a gropii cu amestec unic de formare i apoi imprimarea modelului n
amestecul unic de formare.
5.2.4. Formarea cu ablonul
abloanele sunt nite plci profilate, din lemn sau din metal, care nlocuiesc modelele.
Configuraia cavitii formei se obine prin rotirea sau translarea ablonului n amestecul de
formare. Profilul prii active-folosit pentru rzuirea amestecului de formare se determin dup
configuraia i dimensiunile piesei de turnat.
5.3. Formarea mecanizat
5.3.1. Consideraii generale
Se consider formare mecanizat, acea formare la care cel puin operaia de ndesare a
amestecului n form este mecanizat. n general, sunt mecanizate operaiile grele, cu volum mare
de munc i anume: umplerea ramelor cu amestec de formare, ndesarea amestecului,extragerea
modelului din form, transportul formelor. Pentru formare se folosesc n general plci portmodel.
Folosirea integral a posibilitilor de cretere a productivitii muncii impune respectarea
urmtoarelor condiii de baz: mecanizarea preparrii i distribuiei amestecului la mainile de
format; amestec unic de formare; turnarea n forme crude.
62
Formarea mecanizat se poate face prin mai multe metode dependente de tipul mainii de
format a cror clasificare se face astfel:
-dup modul de acionare: pneumatic, hidraulic, mecanic, electromagnetic;
-dup modul de extragere a modelului din form: mecanisme cu cepuri; mecanisme cu
pieptene; mecanisme cu mas rotativ; mecanisme cu mas rabatabil;
-dup modul de ndesare a amestecului: prin presare; prin scuturare; prin aruncare; prin
suflare; prin mpucare.
5.3.2. ndesarea prin presare
5.3.2.1. Mecanismul ndesrii
Compactizarea se produce sub aciunea unor fore exterioare, aplicate uniform i
unidirecional pe una din suprafeele formei. n cazul unui amestec teoretic compus numai din
granule sferice, fr liant, repartiia presiunii sabotului este prezentat n figura 5.4.
Se
observ
c
presiunea
specific
integral se transmite
numai asupra unui numr
mic de sfere aezate sub
form de triunghi. Pentru a
se obine un grad de
ndesare ct mai uniform,
sabotul trebuie s acopere
toat suprafaa ramei de
formare.
Fig.5.4. Repartiia presiunii pe sfere fr liant
Diametrul pistonului are o mare influen asupra repartiiei presiunii, ceea ce se observ n
figura 5.5.
La mainile de format prin presare, gradul de ndesare a amestecului de formare variaz pe
nlimea formei, conform figurii 5.6-a la presarea de sus n jos i 5.6-b la presarea de jos n sus.
Cel mai mare grad de ndesare se obine la suprafaa de presare, dup care scade ctre
partea central a formei, iar la baz lng placa de model crete din nou.
310
2,5po
2,3po
480
630
1,9po
1100
1,8po
63
Fig.5.6. Variaia gradului de ndesare cu nlimea formei: a-la presarea de sus; b-la presarea de
jos.
ntre presiunea
a = 1 + k( 10 ) 0, 25 , [g/cm 3 ]
n care, k este coeficientul de ndesare a formei (k=0,40,6).
Aceast relaie este valabil pentru presiuni cuprinse ntre 2050 N/cm 2 .
ndesarea este nsoit de : distrugerea unei pri a contactelor dintre granule; apariia unor
puncte noi de contact, ca urmare a ndesrii amestecului de formare.
S-a stabilit urmtoarea ecuaie analitic a presrii:
p = p 0 e k
64
Masa mainii (1) face corp comun cu pistonul (2) al cilindrului (3). Placa port-model (4) i
modelul (5) sunt prinse pe masa mainii. Braul (6), care se poate roti n jurul unui ax montat n
coloana (7), este prevzut cu sabotul reglabil de presare (8), tija (9) servind ca sprijin n timpul
presrii pentru braul (6). Rama de umplere (11) se poziioneaz peste rama de formare (10) i
apoi se umple cu amestec att rama (10) ct i (11).
La ndesare braul (6) cu sabotul (8) se aduce deasupra ramei de formare i se deschide
robinetul (12). Dup ndesare, pistonul coboar n poziie iniial, se niveleaz amestecul i se
execut canalele de aerisire.
Semiforma se ridic de pe masa mainii cu ajutorul pistoanelor (14) din cilindrii (13). Se
utilizeaz i un vibrator pentru a uura extragerea.
Maini cu presare de jos. n acest caz gradul de ndesare cel mai ridicat este la cavitatea
formei.
Schema unei asemenea maini este redat n figura 5.8. Masa mainii (1), cu placa de
model (2) i cu modelul (3) se deplaseaz vertical, presnd amestecul de formare n rama (4).
Rama este fixat prin cepuri de placa (5).
Acest tip de maini de format sunt mai puin rspndite deoarece: este necesar s se regleze
precis cursa pistonului; uzur mare a mesei mainii i a ramei; extragerea modelului este
complicat; se preteaz greu la mecanizare.
O variant ce mbin avantajele celor dou procedee o constituie presarea de sus, cu placa
de model fixat pe sabotul de presare.
65
Succesiunea operaiilor la formare este urmtoarea: se aeaz rama de formare peste placa
port-model; se umple rama cu amestec, manual sau mecanic; se produce ndesarea prin scuturare;
se procedeaz la o ndesare suplimentar la partea superioar a semiformei; se realizeaz canalele
de ventilare i se extrag modelele pentru piciorul de turnare i rsufltori; se vibreaz forma
pentru desprinderea modelului; se extrage modelul, prin ridicarea semiformei de pe placa de
model.
5.3.4. ndesarea prin aruncare
Metodele de formare mecanizat studiate anterior prezint cteva dezavantaje: gradul de
ndesare al amestecului de formare este neuniform pe vertical; se preteaz greu la mecanizarea
formrii n cazul pieselor mari i a celor turnate individual.
n cazul formrii prin aruncare aceste dezavantaje se nltur. O astfel de main cuprinde
capul i instalaiile anex pentru aducerea amestecului de formare la capul centrifug. n figura
5.10 se prezint schema unui cap de aruncare.
Amestecul de formare este adus pe banda transportoare la carcasa metalic (2), iar de aici
este proiectat cu vitez de ctre cupa (3), prin deschiderea (4) n rama de formare (5). Capul de
66
aruncare poate avea una sau mai multe cupe i se poate deplasa manual sau mecanizat deasupra
ntregii suprafee a formei.
Gradul de ndesare se poate modifica prin varierea turaiei (1200 rot/min la piese din font,
1800 rot/min la piese din oel).
Debitul arunctorului este de 1060 m 3 /h.
ndesarea se produce sub aciunea energiei cinetice imprimat pachetului de capul
centrifug, precum i datorit ciocnirii pachetului cu amestecul din form.
La impactul cu amestecul de formare din form se produc urmtoarele fenomene:
-ndesarea amestecului din form produs de energia cinetic a pachetului;
-ndesarea suplimentar a pachetului sub aciunea forelor proprii de inerie;
-ptrunderea pachetului n masa de amestec din form.
Determinarea vitezei absolute de ieire a pachetului de pe rotorul mainii se face cu relaia:
v=
v 2p + v r2 2v p v r sin ,
67
Aerul comprimat intr din rezervor prin supapa cu deschidere rapid, prin fantele
orizontale superioare i taseaz amestecul; n acelai timp aerul ptrunde i prin fantele verticale
(admisie periferic). Coloana de amestec se ndeas n partea inferioar, n poriunea conic
dinaintea orificiului de insuflare, astfel nct amestecul, ca o mas compact, este mpucat din
rezervorul de lucru n cavitatea tehnologic.
Prin urmare, n acest caz, nu are loc filtraia aerului prin amestec. De aceea, aceste capete
pot fi utilizate i pentru amestecuri pe baz de silicat de sodiu.
5.4.Obinerea miezurilor (miezuirea)
Miezul este o parte component a formei de turnare, cu ajutorul cruia se realizeaz de
obicei golul interior, iar n unele cazuri forme specifice ale exteriorului pieselor turnate.
ntruct la formarea golurilor interioare n piesele turnate, miezurile sunt nconjurate de
metal lichid fiind deci solicitate mecanic i termic mai mult dect restul formei de turnare,
miezurile trebuie s aib permeabilitate, refractaritate i rezisten mecanic mai mare dect
amestecul de formare.
68
Pentru a poseda asemenea proprieti, miezurile se confecioneaz numai din nisip nou i
liani care au rezisten specific ridicat, se folosesc armturi metalice, se usuc i se practic n
interiorul lor canale speciale de aerisire, n legtur, pe ct posibil, direct cu mediul nconjurtor.
Uscarea miezurilor urmrete ntrirea mecanic a lor prin calcinarea liantului, eliminarea
gazelor prin volatilizare, evaporarea apei ca surs de formare a gazelor n timpul turnrii, topirea
sau arderea unor componente introduse special pentru obinerea canalelor de aerisire (cear,
rumegu etc).
Pentru mrirea rezistenei mecanice a miezurilor, n interiorul acestora se introduc armturi
metalice, executate din srm, eav sau turnate.
Condiiile pe care trebuie s le ndeplineasc armturile sunt: s fie simple i s se execute
uor; s asigure miezului rezisten mecanic; s permit executarea canalelor de aerisire; s
permit comprimarea miezului pentru a nu frna contracia; s se ndeprteze uor dup
dezbaterea miezului.
5.5. Uscarea formelor i miezurilor
Prin uscare se nelege eliminarea parial a umiditii din forme i miezuri, n vederea
mbuntirii unor proprieti tehnologice ale acestora.
Procesul tehnologic de uscare a formelor i miezurilor se realizeaz n scopul de a obine:
-creterea rezistenei mecanice a pereilor formelor i miezurilor;
-reducerea cantitii de gaze care se degaj la turnare;
-mrirea permeabilitii prin ndeprtarea apei din porii amestecului de formare.
Miezurile se usuc aproape n toate cazurile, ntruct sunt supuse la solicitri termice i
mecanice mai mari dect pereii formei.
Avnd n vedere c uscarea mrete durata ciclului de fabricaie a pieselor turnate, necesit
utilaje, manoper, combustibil i energie electric,ori de cte ori procesul tehnologic permite, se
vor folosi forme n stare crud.
5.5.1. Uscarea cu combustibil
La uscarea materialelor poroase umede, evaporarea apei produce o depresiune care crete
treptat pn cnd ncepe s ptrund aerul n pori.
Vaporii se degaj n aer, deci aerul sau gazele folosite ca agent de uscare vor conine o
anumit cantitate de ap.
Cantitatea maxim de ap absorbit de aer este constant pentru o anumit temperatur,
acest echilibru producndu-se cnd presiunea parial a vaporilor devine egal cu tensiunea lor de
saturaie.
Caracteristicile cele mai importante ale aerului sau gazului de uscare sunt: presiunea,
temperatura i concentraia vaporilor.
Pentru uscare se utilizeaz gaze calde obinute din combustibili gazoi (gaz metan), lichizi
sau solizi.
Formele umede au o conductibilitate termic mai ridicat i deci nclzirea formelor pn
la centru se va face mai repede dect dac s-ar fora nclzirea de la nceput, care duce la uscarea
rapid a stratului superficial i la scderea conductibilitii lor termice i deci lungirea perioadei
de uscare.
Ciclul de uscare a formelor cuprinde trei etape:
- etapa nti se caracterizeaz printr-o nclzire lent pn la temperatura de regim, cu
meninerea vaporilor de ap n gazele calde. O nclzire rapid duce la evaporarea apei din
straturile exterioare, mrind apoi timpul de uscare. Pentru a se realiza o nclzire corect , focul se
va conduce lent i se nchide aproape complet registrul de reglare a tirajului la co, pentru a
menine umiditatea n gazele calde.
- Etapa a doua, se realizeaz uscarea propriu-zis a formelor i a miezurilor. Se lucreaz cu
o cantitate mare de gaze uscate, care se realizeaz prin conducerea rapid a focului i evacuarea
69
gazelor arse din cuptor (registrul de reglare a tirajului deschis aproape complet). n cazul lianilor
organici are loc oxidarea liantului, deci este necesar exces de aer. Temperatura de uscare depinde
de natura liantului, iar timpul de uscare, de grosimea formei sau miezului.
- n a treia etap are loc rcirea formelor n usctor; se oprete focul i se menine registrul
de reglare a tirajului la co nchis pe jumtate. Temperatura formelor la scoaterea din cuptor
trebuie s fie de 5060C.
h=
2,5 10 4 N / m 2
P
=
= 0,35m
g 7 10 3 kg / m 3 9,81m / s 2
n cazul formelor crude, imediat dup turnare are loc creterea excesiv a umiditii
amestecului de formare la o anumit distan de peretele formei i scderea rezistenei acelui
strat.
Variaia umiditii cu distana de la suprafaa piesei este redat n figura 5.14.
Amestecul de la suprafaa AA de contact cu aliajul lichid se nclzete puternic,umiditatea
vaporndu-se pe distana AB. Vaporii se condenseaz n zona BC unde amestecul este rece,
umiditatea ajungnd de 3 4 ori mai mare fa de umiditatea medie. Dac AB nu este destul de
gros, iar peretele piesei este gros, deci se solidific cu ntrziere, stratul AB se poate deforma
negsind sprijin n straturile urmtoare.
70
71
Pentru a asigura evacuarea gazelor prin canalele de ventilaie ale miezului n planul de
separaie, la forma inferioar se execut canale de aerisire n dreptul mrcilor miezurilor, la
mrcile verticale continundu-se canalul central i de evacuare din miez cu un canal practicat n
forma inferioar.
Dup montarea miezurilor i curirea cavitii formei de amestec de formare se nchide
forma i se ngreuneaz.
ngreunarea se face n scopul echilibrrii forelor datorate presiunii metalostatice ce
acioneaz de jos n sus, tinznd s desfac forma.
72
73
Zona
introducerea oxigenului (21% n aer) se produc reaciile:
C + O 2 = CO 2 + 33.561 kJ/kg C
de
ardere
sau
oxidare.
Prin
74
Fig.6.2. Caracterizarea zonelor cubiloului, prin intermediul compoziiei gazelor (a), temperaturii
gazelor (b) i coeficientului de ardere (c).
q = c (Tg Tm ), W / m 2
75
reactivitatea, rezistena mecanic, coninutul de sulf i de cenu precum i porozitatea sunt mai
sczute.
Valori mari ale reactivitii cocsului (care se calculeaz ca raportul dintre coninutul de
carbon i produsele de ardere i oxigenul acestora) determin micorarea zonei de ardere i
extinderea zonei de reducere.
Dimensiunile bucilor de cocs influeneaz invers dect reactivitatea (dimensiuni mari,
contact mic aer-cocs, deci crete dimensiunea zonei de ardere i scade cea de reducere, deci apare
o oxidare exagerat a fontei).
Aerul de combustie. Cantitatea de aer introdus n cubilou variaz n limitele 60-200
3
m / m 2 min . La mrirea debitului de aer crete presiunea i viteza de curgere a aerului, deci se
intensific arderea i transmiterea cldurii. La debite mici, aerul nu ajunge n centrul cubiloului
ceea ce determin o temperatur sczut n axa cubiloului.
La debite mari, productivitatea crete foarte mult, zona de topire se dezvolt mult, dar nu
mai are loc supranclzirea fontei.
n cazul utilizrii aerului prenclzit, temperatura acestuia variaz ntre 250-600C. Aerul
introduce astfel pn la 25% din cldura dezvoltat n cubilou. Crete n acest caz viteza de
difuzie a oxigenului spre frontul de ardere a cocsului, arderea carbonului avnd loc n domeniul
de difuziune, cu degajare mare de cldur. Se concentreaz zona de ardere i crete zona de
reducere.
Temperatura fontei este mai ridicat, deoarece temperatura gazelor este foarte mare (circa
1850 C).
Pentru mrirea coninutului de oxigen din aer, se poate introduce oxigen direct n gurile de
aer sau n cutia de aer. Apar urmtoarele efecte: concentrarea zonei de ardere, creterea
temperaturii gazelor i a fontei, creterea productivitii.
Pentru o funcionare corect a cubiloului trebuie s se asigure o alimentare complet i
uniform cu aer a ntregii seciuni transversale a acestuia.
Uniformitatea alimentrii cubiloului cu aer depinde de: numrul rndurilor de guri de aer,
numrul gurilor de aer dintr-un rnd, seciunea gurilor de aer, unghiul de nclinare a gurilor de
aer, diametrul i profilul cubiloului.
n zona creuzetului, atmosfera fiind reductoare, pot avea loc reacii de reducere:
76
Pierderile de mangan prin oxidare variaz ntre 15-40% (valori minime la cubilouri bazice
i temperaturi ridicate).
Pierderile de siliciu sunt de 5-25% la cubilouri acide i 25-50% la cele bazice.
Variaia coninutului de carbon. n cubilou au loc att procese de oxidare a carbonului ct
i de carburare, de cretere a coninutului de carbon.
Decarburarea (oxidarea carbonului) ncepe n zona ocupat de ncrctura metalic solid,
n special datorit CO 2 din gaze i continu cu intensitate mai mare dup topire.
C + {CO2 } = 2{CO} Q
[C ] + {O2 } = {CO2 } + Q
[C ] + (FeO ) = [Fe] + {CO} Q.
Carburarea are loc prin difuzia carbonului din cocs n picturile de metal topit. Are loc mai
ales n zona creuzetului unde atmosfera este reductoare.
Pentru obinerea unor fonte cu coninut sczut de carbon este necesar limitarea contactului
font-cocs, ceea ce se realizeaz fie prin nlarea vetrei fie prin nlocuirea cocsului din creuzet cu
buci de materiale refractare.
Variaia coninutului de sulf. Sulful provine n principal n cazul cubilourilor din dou
surse: ncrctura metalic i cocsul. n font trece 40-60% din sulful ce se introduce n cubilou.
Sulfurarea se desfoar pe ntreaga nlime a cubiloului pe cale direct (datorit cocsului)
sau indirect (datorit gazelor).
Pentru ca valoarea sulfului n fonta lichid s fie ct mai sczut este necesar s se
realizeze n afar de bazicitate, temperaturi ridicate i condiii reductoare n cubilou.
Coninutul de fosfor nu variaz practic n cubilou.
6.3.2. Elaborarea fontelor n cuptoare cu nclzire prin inducie
Aceste agregate asigur urmtoarele avantaje:
-obinerea unei compoziii mai precise i omogene a fontelor;
-temperaturi de supranclzire mai ridicate;
-posibilitatea utilizrii unor ncrcturi ieftine (fier vechi, pan de font, deeuri,...).
ncrctura cuptorului. ncrctura metalic introdus n cuptor trebuie debitat la
dimensiuni care depind de mrimea cuptorului i capacitatea de topire a acestuia.
Materialele ce formeaz ncrctura se cur n vederea ndeprtrii uleiului i emulsiilor.
Pentru nlturarea oxizilor de fier din ncrctur se introduce n cuptor odat cu ncrctura i un
amestec reductor.
Randamentul termic al cuptorului este n strns legtur cu temperatura ncrcturii,
avnd valori mici la topire i ridicate la supranclzire.
Se impune deci, introducerea ncrcturii n cuptor dup o prenclzire n care se
acumuleaz circa 20-30% din cldura necesar topirii.
Temperatura optim de prenclzire este cuprins ntre 430-650C.
Topirea i supranclzirea fontei. Durata de nclzire depinde de frecvena curentului i de
puterea specific utilizat.
77
Cu ct crete frecvena, cu att adncimea de ptrundere a curentului este mai mic, deci
temperatura lng peretele cuptorului este mare iar la interior este mic.
Folosirea unei puteri mari determin o agitare puternic a bii, uzarea rapid a cptuelii,
impurificarea fontei cu incluziuni nemetalice i absorbia de gaze din atmosfer.
Pentru un consum mic de energie se iau urmtoarele msuri:
-folosirea raional a puterii instalate;
-micorarea pierderilor de cldur;
-folosirea ncrcturii prenclzite;
-folosirea temperaturii optime de supranclzire.
La cuptoarele cu inducie, cptueala, zgura i atmosfera se nclzesc de la topitur i nu de
la o surs de cldur. Suprafaa de contact topitur-zgur i topitur-atmosfer este mic iar
temperatura zgurii sczut, deci ea este puin activ.
Oxidarea elementelor n cuptor. Depinde de mai muli factori: temperatura, concentraia,
compoziia i starea zgurei, frecvena curentului.
Agitarea electromagnetic a topiturii determin ruperea de particule din zgur, care vor
interaciona cu fonta lichid n momentul cnd ating temperatura acesteia:
Deci, n timpul topirii, toate elementele se oxideaz datorit coninutului de oxigen din
oxizi.
n cuptoarele acide, care se utilizeaz cu predilecie la supranclzire, are loc o regenerare a
siliciului.
Carburarea topiturii. Bucile de material de carburare sunt dizolvate n mai multe etape:
-ruperea unor pachete de la suprafaa particulelor solide de material de carburare i
dizolvarea acestora;
-difuzia carbonului n topitur.
Paralel cu saturarea n carbon a topiturii, are loc i oxidarea sa, concentraia carbonului
fiind n primul rnd funcie de agitarea electromagnetic.
Materialul de carburare poate fi introdus n cuptor n diferite moduri:
-la baza ncrcturii;
-n poziii succesive, o dat cu ncrctura;
-pe baia metalic.
Desulfurarea fontelor. Sulful provine din ncrctur i materialele de adaos. Deoarece n
ncrctura cuptorului cu inducie lipsete cocsul, sulful coninut de font nu depete de regul
0,05%. n cazul cnd se impune micorarea coninutului, se utilizeaz ca agent desulfurant, n
principal, carbura de calciu de turntorie. Desulfurarea nu este eficient dect la temperaturi
ridicate, ncepnd la temperaturi sczute i terminndu-se la 1450C, dup care zgura este rapid
evacuat.
Alierea fontelor. La alierea fontelor n cuptorul cu inducie trebuie s se in seama de o
serie de factori, i anume:
-gradul de oxidare al elementelor;
-capacitatea de interaciune chimic cu cptueala cuptorului;
-temperatura de topire.
Alierea se face de obicei la temperaturi mai mari (peste 1400C), funcie de temperatura de
topire a feroaliajelor.
6.3.3. Elaborarea fontelor n alte agregate
Pentru elaborarea fontelor se mai pot utiliza cuptoare cu vatr (nclzite cu flacr sau
electric) precum i combinaii de mai multe tipuri de cuptoare (procedee duplex sau triplex de
elaborare).
78
79
80
l arc =
U arc a
b
unde l arc este lungimea arcului; a-suma cderilor de tensiune; b-gradientul electric n coloana
arcului.
n perioada ajustrii, temperatura n cuptor este relativ sczut. n perioada de ncrcare
absorbia de cldur de ctre ncrctura rece este puternic iar n perioada de topire regimul
termic este maxim. Spre sfritul acestei perioade se micoreaz ncrcarea termic pn la 8085% din cea maxim.
Pentru a realiza regimul termic indicat, cuptorul electric trebuie condus n mod adecvat i
anume:
-n perioada de topire, arc lung i concentrat, utiliznd tensiuni i puteri ridicate, ceea ce
asigur o dezvoltare maxim de cldur n craterele formate n ncrctur;
-n perioada de fierbere este necesar s se asigure temperaturi ridicate pentru desfurarea
proceselor de oxidare. Se aplic tensiuni i puteri cuprinse ntre 70 i 100% din cele folosite la
topire i numai dup nceperea fierberii active, ele se micoreaz;
-n perioada de reducere, consumul de cldur este mai mic dect la topire. Se lucreaz cu
un arc scurt i gros, care menine i o atmosfer reductoare.
La cuptoarele Martin, pe tot parcursul elaborrii sub aciunea flcrii, se nclzesc
cptueala cuptorului i ncrctura. 90% din cldura flcrii se transmite ncrcturii i bii prin
radiaie i numai 5-15% prin convecie.
Regimul termic la cuptoarele Martin variaz n acelai mod ca i la cuptoarele electrice,
cantitatea de cldur fiind maxim la nclzire i topire i cea mai mic n perioada de reducere.
Caracteristica proceselor metalurgice.La cuptoarele electrice cu arc, atmosfera din spaiul
de lucru poate fi slab oxidant sau reductoare, ca urmare a influenei reductoare a electrozilor
de grafit.
Cantitatea de oxigen din atmosfer este limitat, ducnd la o oxidare parial a elementelor;
pentru o oxidare complet se adaug minereu de fier.
n cuptorul electric, procesul de elaborare se poate desfura fr oxidare, deci ca o retopire
simpl.
La cuptoarele Martin sunt patru mari particulariti:
-caracterul oxidant al atmosferei gazoase din cuptor;
-cldura este transmis ctre baie de sus i apoi, spre vatr, temperatura zgurei fiind mai
mare dect a oelului. Uniformizarea temperaturii bii este favorizat de procesul de fierbere a
bii;
-participarea vetrei la desfurarea proceselor metalurgice, deoarece elaborarea dureaz
mai multe ore;
-oelul lichid se gsete tot timpul sub un strat de zgur. Practic, toate adausurile ce se
introduc n cuptor ptrund prin stratul de zgur.
Pentru a micora trecerea oxigenului din atmosfer n oel:
-se micoreaz FeO din zgur prin adugarea de CaO sau nisip;
-adugare de aluminiu i ferosiliciu;
-micorarea procesului de amestecare a bii cu zgura, mrind vscozitatea zgurei;
81
Deci oxidarea siliciului se face cu degajare de cldur i are loc mai intens la temperaturi
sczute. La cuptoarele bazice, oxidarea siliciului este ireversibil ca urmare a formrii silicailor
de calciu i se micoreaz activitatea SiO2 din zgur (siliciu remanent sub 0,05%).
n cazul cuptoarelor acide au loc concomitent dou procese:
-oxidarea siliciului datorit prezenei FeO din zgur;
-regenerarea siliciului din SiO2 din zgur i din vatr.
ntensificarea oxidrii siliciului se poate face prin:
-adugarea minereului de fier i mangan;
-adugarea varului sau calcarului;
-mrirea excesului de aer;
82
MnO este practic insolubil n baia de oel i se ridic n zgur. Regenerarea manganului
poate avea loc la raporturi ridicate MnO/FeO.
Defosforarea. Fosforul se gsete dizolvat sub form elementar n procent de 0,040,06%P.
La elaborarea oelurilor trebuie cobort coninutul de fosfor sub 0,03%.
Defosforarea se face prin mrirea coninutului de (FeO) liber i de (CaO) liber din zgur
(deci se introduce minereu de fier i var).
Desulfurarea. n oelurile acide se gsete sub form de FeS sau (Fe,Mn)S n proporie de
0,03-0,04%S. Este necesar o desulfurare avansat pn la 0,01%, n cazul oelurilor aliate.
La cuptoarele Martin are loc o sulfurare datorit sulfului din combustibil.
La cuptoarele electrice, are loc o desulfurare deoarece nu exist combustibili gazoi sau
lichizi ce conin sulf, are loc o formare timpurie a zgurei i o oxidare parial a sulfului din
ncrctur.
Are loc desulfurare la zgure cu bazicitate i temperaturi ridicate:
LFeO =
(FeO )
[FeO]
83
Prin micorarea coninutului de oxigen din zgur se deranjeaz echilibrul i este necesar
pentru restabilirea lui, trecerea oxigenului din oel n zgur.
Dezoxidarea prin difuziune se utilizeaz cu succes numai n cazul zgurelor bazice, la care
FeO se gsete n stare nelegat. Prin dezoxidare culoarea zgurei trece de la cafeniu la alb (zgur
alb).
Prin mrirea cantitii de cocs se formeaz carbidul i zgura devine cenuie (zgur
carbidic):
84
85
86
[kJ ]
lichid [kg ] ;
Qs = M c(Tt T f 0 ) + xL ,
87
Astfel n condiiile fluiditii practice, mrirea acesteia reflect att influena supranclzirii
ct i a intervalului de solidificare.
La oel, fluiditatea scade odat cu mrirea coninutului de carbon datorit creterii
intervalului de solidificare, ns n acelai timp crete datorit mririi gradului de supranclzire.
De obicei influena supranclzirii este mai puternic dect a intervalului de solidificare. La
aliajele apropiate de punctul eutectic se micoreaz intervalul de solidificare i crete gradul de
supranclzire, fluiditatea mrindu-se mult.
Alegerea temperaturii de turnare poate fi fcut n trei moduri, aa cum este prezentat n
figura 7.2.
a=
, [m 2 / s ]
c
bf = c
[W s 1 / 2 / m 2 K ] .
88
La o suprafa mare, deci grosimea echivalent mic, pentru a se asigura umplerea formei
se mrete temperatura aliajului la turnare.
7.2. Curgerea metalelor i aliajelor prin canale
Fenomene ce nsoesc curgerea aliajelor prin canale. n cazul curgerii metalelor i aliajelor
topite prin canale se aplic legea continuitii i legea energiilor. Prima exprim principiul
conservrii masei i arat c debitul masic este constant n orice seciune transversal, dac nu
apar schimbri cu exteriorul i dac micarea este permanent. A doua lege exprim conservarea
energiei i afirm c fluxul de energie dintr-o seciune este egal cu fluxul de energie din alt
seciune a aceluiai tub de curent nsumat cu pierderile de energie dintre cele dou seciuni.
La curgerea aliajelor lichide prin canale au loc pierderi de energie datorit frecrilor i
datorit rezistenelor locale care se manifest ca o pierdere de energie cinetic.
n locurile unde apar depresiuni, ptrund gaze care sunt antrenate n cavitatea formei de
jetul de aliaj lichid.
Apariia depresiunilor este determinat de:
-seciunea canalului care nu urmrete micorarea seciunii jetului datorit creterii vitezei;
-schimbarea brusc de direcie;
-intrarea aliajului lichid dintr-un recipient ntr-un canal cu muchii nerotunjite.
Cavitaia se produce la curgerea lichidelor care conin incluziuni gazoase i reprezint
schimbarea brusc a condiiilor hidrodinamice de curgere datorit apariiei fazei gazoase, care
distruge continuitatea jetului.
Cavitaia determin creterea rezistenei la curgerea aliajelor prin canale i n cavitatea
formei i reprezint un fenomen nedorit.
Fora i energia de lovire a jetului.
La cderea jetului pe suprafaa oalei sau formei, acesta exercit o for, ce se poate calcula
cu ajutorul ecuaiei impulsului, pentru un punct de mas m:
mdv=Fdt unde F este fora; dt-timpul iar dv-variaia vitezei.
Pentru un element dm:
dF=
dm
dm Q
dv unde
=
dt
dt
g
Q
dv
g
Q
F=
(v2 v1 ),
v 2 = 0 la impact.
g
Q
F =
v1 ,
Q = Av1 , A-seciunea jetului;
g
v2
A
F = v12 = 2A 1 , deci, F = 2AH
g
2g
dF =
Energia la lovire, care provoac turbioane n lichidul din oal sau form este:
v2
,
2
Q = Av,
E=M
E=
Av
2g
M =
Q
,
g
E=
Q 2
v
2g
89
90
Dup umplerea cu metal lichid se poate considera c temperatura este aceeai pe toat
grosimea peretelui piesei i egal cu T 0 .
Datorit diferenei de temperatur T0 T0' f ncepe transmiterea cldurii prin conductivitate
termic de la metal la form. Forma va avea temperatura de contact Tc pe o adncime mic.
Datorit diferenei de temperatur ntre straturile metalului lichid i straturile succesive din form,
cldura se va transmite prin conductivitate.
La valori foarte mari ale conductivitii T1 , T2 , T3 , T4 , T5 ar fi drepte orizontale. Cnd
temperatura din peretele piesei scade foarte mult, scade i temperatura de contact i cmpul de
temperaturi va fi dat de curba abc.
Temperatura la suprafaa de contact aliaj-form variaz funcie de natura aliajului, fiind de
1400-1500C pentru oel, 1000-1100C pentru font i 500-550C pentru aliaje de aluminiu.
Mecanismul solidificrii. Trecerea aliajului din stare lichid n stare solid este nsoit de
dou procese: cristalizarea i solidificarea.
Solidificarea este procesul de trecere a aliajului la scar macroscopic din stare lichid n
stare solid, fr s se in seama de formarea microstructurii, datorit rcirii lui.
Solidificarea poate fi de mai multe tipuri funcie de:
-modul de cretere a zonei n curs de solidificare:
-succesiv (exogen) i n volum (endogen);
-viteza de cretere a zonei n curs de solidificare:
-continu sau discontinu;
-structura zonei n curs de solidificare:
-fr zon bifazic sau cu zon bifazic.
Procesul de solidificare a aliajului poate fi mprit n patru etape:
I. Prima etap caracterizeaz solidificarea aliajului n timpul turnrii i curgerii acestuia
prin cavitatea formei i n primele momente dup terminarea turnrii;
II. Etapa a doua se caracterizeaz prin: egalizarea temperaturii pe seciunea peretelui piesei
turnate datorit micrii convective a fazei lichide din interiorul peretelui; stratul solidificat n
etapa nti se poate topi parial sau chiar total pe seama mririi temperaturii la suprafaa de
contact form-pies.
III. n aceast etap, viscozitatea aliajului din interiorul peretelui piesei se mrete simitor,
micarea convectiv a aliajului devenind imposibil;
IV. Datorit schimbului intens de cldur dintre lichid i crusta solidificat, temperatura
ncepe s se micoreze treptat. Aceast etap se termin cnd n axa termic aliajul se rcete
pn la temperatura solidus.
Axa termic este dreapta sau curba care unete totalitatea punctelor n care solificarea are
loc n ultimul moment.
91
vl = l (Tt Tl ) 100,
[%].
unde l este coeficientul de contracie volumic a aliajului la rcirea n stare lichid; Tt -
vl = l Tsup 100
l =
[%]
Vt Vl
Vl (Tt Tl )
Contracia aliajului la solidificare are loc fie la temperatur constant (metale pure, aliaje
eutectice), fie ntr-un interval de temperatur ( Tl Ts ) , figura 8.2.
k =
Vl Vs
Vl
sau k' =
Vl Vs
Vs
92
Deci,
Vs = Vl (1 k ) i Vl = Vs 1 k'
k =
k
1 + k'
= t E (TE T0 )
n care E este modulul de elasticitate; t -coeficientul de contracie n stare solid; TE temperatura aliajului de trecere din stare plastic n stare elastic; T0 -temperatura pn la care se
rcete piesa.
Cnd deformarea plastic i compresibilitatea formei sunt apreciate prin valoarea
L
L
atunci:
= E t (T E T0 )
L
lt = l 0 [1 s (Tic T )]
l =
l 0 lt
= s (Tic T ) = s T
lo
n condiiile c temperatura nceputului de contracie liniar Tic este una pentru ntreaga seciune
i lipsesc transformrile de faz iar s este constant.
Dac barele se consider c rmn rectilinii:
1 S2
E 1 S 2
1
S2
=
=
2 S1
E 2 S1
1 + 2 S1 + S 2
93
1 + 2 = (T1 T2 ) 1 = (T1 T2 )
1 = E (T1 T2 )
S2
S1 + S 2
S2
S1 + S 2
94
t = k Gp
n care t este durata de rcire pn la 200C; G p - masa piesei turnate, n t; k-coeficient ce
depinde de configuraia piesei i grosimea pereilor (15-92).
Rcirea pieselor turnate dup dezbatere are loc de obicei prin radiaie i mai puin prin
convecie.
8.9. Procese de segregare zonal
Prin segregare zonal sau macrosegregare se nelege neuniformitatea compoziiei chimice
a aliajului care apare n timpul procesului de cristalizare pe seciunea peretelui piesei turnate.
95
96
97
Matriele se pot realiza din materiale metalice, nemetalice sau prin procedee speciale
(procedeul nichel-carbonil, galvanostegie).
Confecionarea matrielor metalice se face prin prelucrare mecanic, incluznd un mare
volum de munc, principalele operaii fiind: prelucrarea suprafeei de separaie ca suprafa de
referin; trasarea profilului; prelucrarea propriu-zis a matriei.
Matriele nemetalice se confecioneaz din lemn, ipsos, materiale plastice.
Confecionarea matrielor prin procedeul nichel-carbonil
Nichel-carbonilul este un lichid incolor, cu temperatura de fierbere 43C i care la 80140C se descompune n nichel metalic i oxid de carbon.
Etapele realizrii matriei sunt: confecionarea modelului etalon; depunerea nichelului peste
modelul etalon; ajustarea matriei i montarea ei ntr-o cutie.
Realizarea modelelor etalon se poate face mai uor dect matriele, ntruct se pot
descompune n pri pentru prelucrare pe maini unelte.
Instalaia pentru depunerea nichelului (figura 9.1) trebuie s fie dotat cu utilajul necesar
nclzirii nichel-carbonilului peste 80C i s se asigure o nclzire lent, deoarece nclzit rapid
nichel-carbonilul se descompune cu explozie.
Dioxidul de carbon din butelia (1) antreneaz nichel-carbonilul lichid din vasul (2) n vasul
(3) cu ap nclzit la 80C, iar de aici pleac mpreun cu vaporii de ap i dioxidul de carbon n
vasul de depunere a nichelului.
Modelele etalon (5) sunt montate pe placa etalon (6) care este rezemat de suporii (7) i
nclzit de rezistena electric (8), pn la 165C.
Nichelul-carbonilul venind n contact cu placa de model etalon (6) nclzit, se
descompune. Nichelul se depune iar oxidul de carbon este evacuat prin conducta (9) n camera
fierbinte (10), cu temperatura de 1100C, unde are loc transformarea CO care este toxic n CO 2 ,
iar a nichel-carbonilului neconsumat n CO 2 i NiO, din care se recupereaz nichelul.
Dimensiunile matrielor ce se pot realiza pot fi de la 25x25 mm la 1,5x2 m.
Durabilitatea este mare, procesul tehnologic este simplu i se pot confeciona mai multe
matrie cu acelai model etalon, fr a mai necesita mn de lucru calificat.
Confecionarea matrielor prin galvanostegie. Procesul tehnologic este asemntor cu cel
descris anterior, difer doar modul de depunere care este o depunere electrolitic.
Turnarea modelului n matri se face sub presiune pentru ca umplerea matriei s fie
complet i corect.
Presarea se realizeaz la o pres cu aer comprimat, la 30-60 N/cm 2 .
98
Modelele din mercur se realizeaz prin umplerea unei matrie cu mercur i rcirea sub
temperatura de solidificare a mercurului.
n figura 9.2 se prezint schema procesului tehnologic de obinere a formelor-coji cu
modele fuzibile.
Fig.9.2. Schema procesului tehnologic de obinere a formelor-coji cu modele fuzibile:amatria;b-modelul fuzibil;c-ciorchinele asamblat;d-forma pentru turnare;1model cu element de prindere;2-element capt picior de turnare,3-plnie
turnare.
99
100
101
102
d2
4
h ,
d2
4
pv ,
este:
F 2 = d h po
Se poate scrie:
d2
4
pv +
Rezult d
d2
4
4 p0
d2
4
sau d <
pv + d h po
103
Nu mai este necesar confecionarea separat a unui miez; turnarea se face fr extragerea
modelului din form, modelul volatilizndu-se pe msur ce aliajul umple forma, figura 9.7-d;
vopsirea formei cu vopsea refractar nu mai este posibil, de aceea se vopsete modelul cu vopsea
neapoas; modelul din polistiren spongios se poate deforma uor sub aciunea bttorului.
Amestecurile de formare trebuie s aib fluiditate mare pentru a se putea ndesa uor.
Alimentarea piesei cu aliaj lichid se face numai n sifon, pentru a permite evaporarea
gazelor care rezult din volatilizarea polistirenului.
Confecionarea modelelor volatile. Materialele utilizate la confecionarea modelelor
volatile trebuie s ndeplineasc o serie de condiii: s aib rezisten suficient la o densitate
minim;
-s fie elastic;
-s se volatilizeze cu vitez mare, cu consum ct mai mic de cldur i s degaje un volum
mic de gaze;
-s se prelucreze uor;
-s nu adere la amestecul de formare.
Cel mai bine ndeplinete aceste condiii polistirenul expandat care este un polimer sintetic
obinut prin polimerizarea stirenului.
Fiind compus numai din carbon i hidrogen, se volatilizeaz uor (peste 150C).
Funcie de numrul de piese ce se toarn din reperul respectiv, se alege procesul tehnologic
de fabricare. Predomin dou variante: confecionarea modelelor din plci de polistiren prin
prelucrarea pe maini-unelte; confecionarea modelelor din polistiren prin turnare (injectare) n
matri.
Confecionarea modelelor prin prelucrare pe maini-unelte. Prelucrarea pe maini-unelte
este posibil datorit densitii mici i a sfrmrii uoare a granulelor de polistiren.
O bun prelucrare se poate face cu o rezisten electric din crom-nichel, cu diametrul de
0,5 mm, la temperaturi ntre 250...400 C, funcie de material.
La o temperatur prea ridicat nu se mai formeaz o pelicul continu, deoarece se produce
evaporarea polistirenului, iar calitatea suprafeei scade.
Confecionarea modelelor din polistiren prin injectare n matri. n acest caz calitatea
suprafeei exterioare este mult mai bun, polistirenul lichid formnd o pelicul continu pe
suprafaa matriei.
Acest procedeu se preteaz pentru piesele turnate n serie, deoarece costul matriei este
mare.
Metoda prezint unele inconveniente: materia prim are o toxicitate ridicat; cost ridicat,
ntruct consumul de polistiren este mai mare dect n cazul prelucrrii pe maini-unelte
(densitate mai mare); contracia la solidificare difer funcie de calitatea polistirenului.
Etapele procesului de realizare a modelelor sunt: nclzirea granulelor de polistiren n
autoclav, cu ap fierbinte sau cu vapori, pentru spumare preliminar; activarea granulelor de
polistiren spongios; introducerea granulelor nspumate i activate n matri, n aa fel nct s
umple toat matria, apoi se asambleaz matria i se supune la nclzire.
La cea de a doua nclzire are loc evaporarea generatorului de pori, iar celulele de
polistiren se nmoaie i i mresc volumul, nct toate golurile se umplu cu polistiren spongios,
evacund aerul.
Presiunea granulelor pe pereii matriei ajunge la 25 N/cm 2 iar granulele calde se sudeaz
(100-110C), formnd un monolit spongios. Dup extragerea modelului, n locul generatorului de
pori ptrunde aer, crescnd rezistena la compresiune.
Se pot obine modele cu grosimea de perete de 20-30 mm i cu o suprafa neted.
104
9.1.5. Procedeul de confecionare a formelor din alice de font sau oel solidizate
magnetic
n principiu, procedeul tehnologic cuprinde urmtoarele operaii:
-confecionarea unui model volatil din polistiren;
-umplerea ramei de formare cu alice din font sau oel;
-solidizarea alicelor prin introducerea formei ntr-un cmp magnetic;
-turnarea aliajului n form;
-dezbaterea formei i curirea pieselor;
-demagnetizarea alicelor n vederea refolosirii.
Principalele avantaje ale procedeului sunt: reducerea manoperei la formare; mbuntirea
condiiilor de munc; reducerea rebuturilor datorit suflurilor; dezbatere uoar; nu necesit
liani; permite mecanizarea i automatizarea procesului.
Ca dezavantaje: necesit attea modele cte piese se realizeaz; se aplic la turnarea de
serie; nu se pot turna piese cu perei subiri.
Schema fluxului la o instalaie de formare-turnare n cmp magnetic se prezint n figura
9.8. Ramele de formare utilizate se deosebesc de cele obinuite prin aceea c sunt de forma unor
cutii cu fund; pentru a evita untarea cmpului magnetic, fundul i pereii cutiei, paralel cu
direcia cmpului magnetic se execut din material nemagnetic. Granulaia alicelor este 0,1-0,6
mm.
Fig.9.8. Fluxul tehnologic la o instalaie de formare
turnare n cmp magnetic: I-formarea; II-turnarea
i rcirea; III-dezbaterea i curirea; 1-model; 2form; 3-alice; 4-cuptor; 5-electromagnet; 6spaiu de rcire; 7-dezbatere; 8-alice dezbtute
care se rcesc; 9-buncr; 10-transportul piesei
spre curire.
105
106
Figura 9.10. Instalaii de retopire electric sub zgur: 1-electrod consumabil; 2-zgur; 3-baie
metalic;4-cristalizor; 5-pies turnat; 6-spaiu de topire.
Procedeul REZ se utilizeaz pentru realizarea pieselor cave din domeniul aviaiei,
construciei de vagoane, industriei chimice, unde se cer proprieti fizico-mecanice deosebite i
sigurane n exploatare s fie maxim.
Pentru obinerea cavitii se utilizeaz un dorn conic din cupru i rcit cu ap. Electrozii
pot fi cilindrici i dispui n spaiul dintre cristalizor i dorn, sau sub form de tub, figura 9.11.
Fig.9.11. Posibiliti de realizare a pieselor cave: 1cristalizor;2-electrod consumabil;3-dorn mobil;4-baie de
zgur;5-tij pentru mpingerea dornului;6-semifabricat.
Fig.9.12. Realizarea prin REZ a arborilor cotii pentru motoare Diesel:a-cristalizorul are forma
braului maneton, b-cristalizorul are forma fusurilor; c-asamblare prin sudare; 1-electrod consumabil;
2-fus; 3-cristalizator, 4-bra maneton.
107
Fig.9.13. Realizarea prin REZ a cilindrilor de laminor cu cristalizoare deplasabile: 1,2,3cristalizoare; 4-electrod consumabil; 5-fus inferior; 6-tblie; 7-fus superior.
108
Utilizarea suporilor pentru miezuri constituie, de asemenea, armare (figura 9.14). Masa
suporilor trebuie calculat nct s nu se topeasc naintea solidificrii aliajului turnat.
Transmisia cldurii la rcirea aliajului n cristalizor se face n principal prin dou moduri
distincte:
-prin conductivitate termic, de la crusta solidificat la pereii cristalizorului;
-prin transportul de mas a nsi piesei care se deplaseaz fa de cristalizor.
n figura 9.16 sunt prezentate principalele zone ce apar la turnarea continu.
Zona I este zona de curgere iar zona II este zona n care are loc cedarea cldurii de
supranclzire. Zona III este cu aliaj nc nesolidificat, unghiul seciunii variaz de la valori
foarte mari (unghi obtuz) n cazul semifabricatelor cu seciune transversal mare, la valori foarte
mici (unghi ascuit) la semifabricate cu seciune transversal mic.
Dirijarea procesului de solidificare nseamn de fapt obinerea unei anumite valori dorite a
unghiului conului de solidificare.
n zona III aliajul se rcete datorit transmiterii cldurii prin translaie.
109
Dintre aplicaiile n turntorii ale acestui procedeu de turnare amintim turnarea continu a
barelor i srmelor ct i turnarea benzilor i tablei. n primul caz, figura 9.17, cristalizorul este o
roat metalic, puternic rcit la interior i care pe circumferina obezii are un canal profilat dup
seciunea dorit a semifabricatului. Prin rotire, cristalizorul antreneaz o band subire care este
unul din pereii seciunii barei turnate. Banda se confecioneaz din oel moale cu coninut de
carbon sczut.
n cazul turnrii benzilor i tablei (figura 9.18) se utilizeaz dou cristalizoare cilindrice
rotitoare.
n cazul unei introduceri necorespunztoare a aliajului ntre cristalizoarele cilindrice ce se
rotesc pot apare defecte de suprafa sub forma unor pri neumplute, microporoziti, sufluri,
incluziuni gazoase.
Pentru a feri de distrugere cristalizoarele, la o dereglare a parametrilor de funcionare a
instalaiei, acestea sunt construite nct cnd se depete un anumit efort limit, distana dintre
cristalizoare s se poat modifica automat.
110
111
112
La sfritul umplerii cavitii formei, aliajul nchide cel de-al doilea contact electric 12,
care comand oprirea creterii presiunii din creuzet, meninnd-o la un nivel constant pn la
solidificare, dup care scade la presiunea atmosferic i se deschid semiformele.
Turnarea la joas presiune cu contrapresiune
Instalaia, figura 9.22, se compune din dou camere etane: una pentru cuptorul de
meninere i creuzetul cu aliaj lichid i alta pentru forma de turnare.
Se introduce, cu supapa 4 nchis, prin intermediul supapelor 2,1,3 n ambele camere
etane o suprapresiune de ordinul a 20 daN/cm 2 .
Se nchide supapa 3 i se deschide treptat supapa 4.
113
Aliajul urc n form ca urmare a diferenei de presiune dintre cele dou camere,
solidificarea fcndu-se la o suprapresiune egal cu valoarea presurizrii rmas n camera de
compensaie a formei (n jur de 20 daN/cm 2 ).
Calculul principalilor parametri tehnologici
Presiunea de injectare.Presiunea necesar de injecie pentru fiecare pies turnat se poate
calcula cu ajutorul schemei din figura 9.23.
Dac se noteaz cu:
h f - nlimea amprentei din forma metalic;
h b - scderea nivelului bii de aliaj la fiecare injectare (turnare de pies);
h 0 - nlimea coloanei de lichid ntre suprafaa bii din creuzet i atacul (duza) din form;
h 1 -nlimea coloanei de lichid ntre suprafaa bii din creuzet i punctul maxim cu metal
din amprenta formei;
P o - presiunea necesar ca lichidul s urce la h 0 ;
P 1 - presiunea necesar ca lichidul s urce la h 1 ;
n numrul de injecii (piese turnate), atunci:
P 1 = h 1 [N/m 2 ]
P 1 n = h 1 n [ N/m 2 ]
unde:
h 1 n = h f + h 0 + n h b [m]
Deci:
P 1 n = ( h f + h 0 + n h b )
Deoarece
hb =
V
G
=
S S
Rezult c : P 1 n = ( h f + h 0 )+ n
G
.
S
Fig.9.24.
Curba
caracteristic
P 1 n =f(n),
114
unde
Pentru a menine viteza de introducere a aliajului n form constant este necesar creterea
presiunii, continuu, proporional cu mrimea contrapresiunii metalostatice.
Deoarece alimentarea cu aliaj se face prin partea inferioar a formei, cmpul de
temperatur ce se obine pe vertical este nefavorabil, inversndu-se de multe ori sensul
solidificrii.
Pentru a evita acest fenomen se utilizeaz rcitori interiori poziionai n alimentator, care
pot fi din oel sau chiar din aliajul ce se toarn.
Se poate renuna la rcitori, printr-o proiectare corect a formei de turnare, cu grosimi
corespunztoare de perei n zona nodurilor termice.
Metoda TJP se utilizeaz pentru turnarea pieselor de tipul batiurilor, plcilor, cutiilor, din
aliaje neferoase. La proiectarea pieselor trebuie s se in seama c alimentarea se face prin partea
inferioar, deci zonele groase se vor amplasa jos, pentru ca retasura s fie alimentat de aliajul
lichid care n timpul solidificrii este nc sub presiune.
9.2.5.2. Turnarea la presiuni nalte
Caracteristic pentru acest procedeu este viteza mare de curgere a aliajului lichid, sub
aciunea unei suprapresiuni realizate pneumatic sau mecanic, ntr-o form metalic denumit
matri.
Investiiile iniiale sunt mari, ceea ce a limitat extinderea procedeului; se toarn frecvent
piese din zinc i aluminiu, cele din magneziu i cupru impunnd condiii speciale de elaborare i
mai ales de turnare.
Piesele turnate au mase mijlocii i mici (max. 150 kg), grosimi de perei posibile foarte
mici (sub 1 mm) i suprafee mari a pereilor. Schema de principiu a unei instalaii de turnare la
presiuni nalte este prezentat n figura 9.25.
Fig.9.25. Blocurile funcionale principale ale unei instalaii
de turnat sub presiune:1-forma de turnare;2-camera de
compresie;3-dispozitivul care realizeaz fora de
presare;4-cuptor i sistem de alimentare;5-pomp;6rezervor cu lichid de lucru;7-acumulator de presiune;8sistem de nchidere a semiformelor;9-acumulator de
vid;10-sistem de extragere a piesei turnate din matri.
Instalaiile de turnare sub presiune se pot clasifica dup criteriul constructiv astfel:
1.cu camer de compresie cald (pentru aliaje uor fuzibile):
-cu piston- pentru aliaje de staniu, plumb,zinc, (20-70 daN/cm 2 );
-pneumatice- pentru aliaje pe baz de aluminiu,(10-100 daN/cm 2 );
2.cu camer de compresie rece, pentru aliaje cu temperatura de circa 950C;
-cu camer orizontal - 1000-1200 daN/cm 2
-cu camer vertical - 900-2000 daN/cm 2 .
La instalaiile de turnare cu camer de compresie cald, cuptorul de nclzire se
construiete mpreun cu sistemul de injectare. Consumul de energie este mare deoarece se
nclzete o cantitate mare de aliaj, de asemenea apar pierderi mari prin oxidri i arderi
La instalaiile cu baie nchis, oxidrile sunt eliminate dar presiunile de injectare sunt mici
iar capacitatea creuzetului de asemenea mic.
Datorit contactului prelungit dintre baia topit i camera de compresie, care micoreaz
durabilitatea acesteia, mainile cu camer de compresie cald se utilizeaz la turnarea aliajelor cu
temperatura de turnare sub 450C.
115
Pentru evitarea pierderilor de temperatur, deci de fluiditate, timpul de contact ntre aliajul
care curge i pereii formei metalice trebuie s fie foarte scurt, aliajul lichid trebuie s ptrund n
cavitatea formei cu vitez foarte mare. De exemplu, la turnarea sub presiune a aliajelor de
magneziu, durata de umplere t, se poate calcula cu relaia: t = 0,003 3 , unde este grosimea
pereilor piesei, n mm.
Durate att de scurte de umplere se pot obine numai dac aliajul este injectat cu vitez
mare n cavitatea formei, adic numai sub presiune.
La turnarea n forme temporare, unde viteza aliajului n alimentator este de 1-2 m/s,
presiunea la intrarea n alimentator este dat de nlimea aliajului n plnia de turnare.
La turnarea sub presiune, vitezele necesare sunt mult mai mari, 10-50 m/s.
La turnarea sub presiune, prin umplerea rapid a formei se asigur, pe lng o scdere
nensemnat a temperaturii aliajului, un curent uniform de aliaj, fr turbulene. n acest fel se
evit incluziunile de aer i gaze iar aerul din cavitatea formei se deplaseaz uniform spre i prin
rsufltori. Aerul inclus n metal la curgerea
turbulent, duce inevitabil la apariia suflurilor,
eliminarea acestora fiind imposibil din cauza duratei
scurte a solidificrii.
Turnarea sub presiune pe maini cu camer
cald.
Se folosesc n general pentru turnarea aliajelor
cu temperatur de turnare relativ sczut.
n figura 9.27 este prezentat schematic maina
de turnare sub presiune cu camer cald.
116
Aliajul 1, din creuzetul de font 2, este meninut n stare lichid de ctre elementele de
nclzire 3, montate n pereii cuptorului 4. Prin orificiile 5, aliajul ptrunde n cilindrul 6, sub
pistonul 7. Prin acionarea pistonului 7, aliajul este deplasat prin canalul 8, i presat prin
intermediul ajutajului 9, n cavitatea formei 10, realizat ntre semimatria fix 11 i cea mobil
12. Solidificarea aliajului din cavitatea formei duce la obinerea piesei 13.
Mainile de turnare cu camer cald se preteaz foarte bine la automatizare. Productivitatea
mainii este de pn la 500 de turnri pe or.
Dezavantajul principal al acestor maini este uzura prea rapid a cilindrului de presare i a
pistonului ceea ce face s scad etaneitatea, deci fora de presare i implicit calitatea pieselor
turnate.
Turnarea sub presiune pe maini cu camer rece.
Se caracterizeaz prin faptul c aliajul se topete ntr-un cuptor care se afl n afara mainii
de turnare; n cilindrul de presare se introduce numai cantitatea necesar pentru o singur turnare.
Presarea aliajului se face cu ajutorul unui piston acionat mecanic, presiunea putnd ajunge
la 1000-1500 daN/cm 2 . Aceast presiune ridicat permite coborrea temperaturii de turnare a
aliajului, mergnd pn la starea pstoas, ceea ce micoreaz solicitrile formei metalice,
asigurnd n acelai timp piese cu compactitate ridicat.
Dup poziia pistonului i respectiv a cilindrului de presare, mainile cu camer rece se
clasific n maini orizontale i n maini verticale.
n figura 9.28 este prezentat schema funcional a mainilor de turnare sub presiune cu
camer rece cu piston de presare orizontal.
Fig.9.28. Main de turnare sub presiune cu camer rece, cu piston de presare orizontal:a-nainte de
presare;b-n momentul presrii.
117
Fig.9.29. Main de turnare sub presiune cu camer rece, cu piston de presare vertical:a-nainte de
presare;b-n timpul presrii;c-n timpul evacurii din matri a piesei turnate.
118
-durata de presare.
Formele utilizate lucreaz n condiii grele i sunt construite cu sau fr plan de separaie
vertical sau orizontal. Sunt prevzute cu pri mobile pentru extragerea piesei, figura 9.31.
Presiunea mecanic, realizat prin presarea direct cu un piston sau poanson duce la
creterea caracteristicilor mecanice prin obinerea unor structuri deosebit de fine i mbuntirea
compactitii peretelui.
O particularitate a procedeului const n faptul c la partea superioar a lingoului turnat
valorile caracteristicilor mecanice sunt mai
ridicate.
nseamn c aliajul lichid real nu se
comport ca un fluid ideal n care presiunea la
un anumit nivel ar fi aceeai n toate direciile.
Fig.9.31. Forme metalice:a-cu cavitate-amprent
nalt;b-cu cavitate-amprent din pri
mobile; 1-form sau semiform;2-poansonpiston;3-arcuri;4-tije de ghidare;5-plac de
baz.
La partea superioar aliajul este mai cald i se solidific ultimul cu toate c pistonul sau
poansonul are o temperatur mai sczut.
Rezistena la uzur nu este influenat de presiunea mecanic aplicat.
La creterea presiunii, crete temperatura liniei lichidus i scade timpul de solidificare.
Presiunea la solidificare trebuie s creasc pe msura micorrii diametrului semifabricatelor,
datorit solidificrii mai rapide a acestora la contactul cu forma metalic.
9.2.6. Turnarea centrifug
Este o metod de obinere a pieselor prin turnarea metalului ntr-o form care se rotete i
se bazeaz pe aciunea forei centrifuge asupra metalului lichid, care este proiectat pe pereii
formei unde se solidific.
Axa de rotaie poate s corespund cu axa piesei i atunci se obin piese de revoluie sau s
nu corespund cu axa piesei i se obin aa numitele piese fasonate.
Axa de rotaie poate fi vertical, orizontal sau nclinat.
n toate cazurile aliajul se gsete sub aciunea a dou fore:
119
-fora de gravitaie
G = m g, [N]
-fora centrifug
F c = m 2 r, [N].
n figura 9.32 sunt prezentate principalele metode de turnare centrifug.
Fc m 2 r 2 r
K=
=
=
G
m g
g
Suprafaa liber a aliajului centrifugat este n cazul turnrii cu ax vertical o parabol, iar n
cazul turnrii cu ax vertical un cerc.
Schema de calcul din figura 9.33 este folosit pentru definirea suprafeei libere. Aceasta
poate fi considerat ntr-un echilibru relativ i orice punct de pe suprafa se va afla sub aciunea
celor dou fore F c i G.
Pentru orice punct de pe suprafaa liber Gsin=F c cos.
mgsin=m 2 xcos
tg=
X 2
X 2
dy
= tg =
g
g
dx
Y=
2
2g
120
1
, conform figurii 9.34.
R Sm
Dac grosimea medie a peretelui tubului sau bucei este S m , atunci diferena de grosime
este de 2 =
2 g
121
dF c = dmr 2
unde dm = dV = (rddrh)
Se consider nlimea jetului n alimentator h = 1.
dF c = 2 r 2 d dr .
Aceast for acioneaz asupra elementului de suprafa dS, unde
Se neglijeaz drd i atunci dS = rd.
dS = (r + dr)dh.
dFc r 2 2 d dr
Creterea presiunii va fi dP =
.
=
dS
r d
Integrnd de la r 1 la r 2 :
P=
2
2
r22 r12
122
Fig.9.36.
Turnarea
pieselor
bimetalice
(scule
disc)
centrifug: 1,2-oale de turnare,
cu dozator, cu cele dou caliti
de aliaj;3-plnie de turnare;4capace
protectoare;5-forma
metalic;6-masa mainii.
n cazul turnrii centrifuge cu utilizarea unui miez solid (figura 9.37) se pune problema
sudrii stratului exterior centrifugat de armtura ncorporat precum i evitarea crpturilor
datorate contraciei neuniforme.
Temperatura necesar de nclzire a miezului, nainte de turnarea aliajului lichid se
calculeaz astfel:
D p 0 = Dm [1 c (t c t 0 )]
D p 0 = Dm [1 m (t m t 0 )]
c tm t0
=
,
m tc t0
tm = c tc c t0 + t0
m
m
123
n urma depresiunii create, aliajul lichid 1, din creuzetul 2, este aspirat n cristalizorul 3,
care cu ajutorul unui mecanism poate fi ridicat sau cobort dup dorin.
Cristalizorul este pus n legtur cu pompa de vid 4, prin intermediul conductei flexibile 5
pe care sunt montate un robinet cu trei ci 6, un regulator de presiune 7, un vacuummetru 8 i un
rezervor de vid 9.
Dup scufundarea captului cristalizorului pe o anumit adncime n baia de aliaj lichid, se
racordeaz la instalaia de vid. Aliajul urc n cristalizor i sub aciunea pereilor reci ai acestuia
ncepe solidificarea. Cristalizorul se confecioneaz din oel sau cupru rcit cu ap.
Cilindrul de vid permite efectuarea unor depresiuni n cristalizor la intervale relativ scurte
de timp, cu viteze mari de aspiraie.
Realizarea pieselor cave se poate face cu utilizarea unor miezuri, figura 9.39.
Fig.9.39. Obinerea pieselor cave:1-cristalizor;2-miez tip diafragm; 3-aliaj
lichid;4-pies solidificat.
124
H p max =
maxime
7,6 13,6
ale
pieselor
care
se
pot
turna
prin
aspiraie
vor
fi:
[dm]
H p p
13,6
, [cm]
Adncimea de scufundare
Volumul dintre nivelele bii ntre cele dou aspiraii succesive trebuie s fie cel puin egal
cu volumul piesei turnate.
Hs = H p + Hr ,
unde H s este adncimea de scufundare; H p -adncimea necesar pentru pies; H r -adncimea
la care rmne scufundat cristalizorul (10 mm).
Degazarea aliajului la turnarea prin aspiraie
Presiunea total a gazelor ce se degaj este egal cu suma presiunilor normale a gazelor i:
p gaz ,i = P1 + P2 + ... + Pi ,
Din exterior asupra bulei de gaz acioneaz o presiune reactiv:
Pext = Patm + Pm + Pps ,
unde Patm este presiunea atmosferic; Pm -presiunea metalostatic a coloanei de aliaj lichid egal
cu H m m ; Pps -presiunea tensiunii superficiale a peliculei.
O bun degazare se face la temperaturi ridicate ale aliajului i la valori ct mai ridicate ale
depresiunii. Deci la piesele lungi se face o degazare mai bun dect la piese cu nlime mic.
Degazarea este condiionat i de vscozitatea aliajului.
125
Fig.10.1. Utilaje pentru dezbaterea formelor de dimensiuni mici n cazul produciei cu caracter de
serie mare i mas.
126
127
Piesele sunt ncrcate prin jgheabul 5 n tubul interior 1 prevzut cu sita exterioar 2 i cu
paletele elicoidale 3. Tubul 1 este nclinat cu unghiul fa de orizontal. Nisipul care trece prin
ochiurile sitei 2 este acumulat n plnia 6 de unde este evacuat periodic. Praful este evacuat prin
orificiul 7 iar piesele prin orificiul 8.
Curirea prin oc, cu alice const n proiectarea unui jet de alice pe suprafaa piesei care
trebuie curat. Proiectarea se realizeaz cu ajutorul unui cap centrifug care asigur o vitez a
alicelor de 50-70 m/s. Alicele pot fi din font alb sau oel. Principiul de funcionare a capului
centrifug este prezentat n figura 10.5.
Alicele din rezervorul 1 ptrund n tubul distribuitor perforat 2, sunt preluate de paletele 3
i proiectate prin centrifugare asupra suprafeei piesei de curat. Paletele 3 sunt fixate cu
uruburile 4 de discurile 6. Capul centrifug este pus n micare de ctre motorul 5. Recircularea
alicelor se face cu ajutorul unui elevator cu cupe.
Piesele mari i grele pot fi curate cu alice folosind instalaii cu mas rotativ.
n cazul n care piesele prezint bavuri, acestea sunt ndeprtate fie cu ajutorul dlilor
pneumatice fie cu ajutorul preselor de debavurare.
Dup ndeprtarea bavurilor, suprafaa rmas se netezete cu ajutorul polizoarelor.
Polizoarele pot fi de diferite tipuri: fixe, basculante, deplasabile, cu ax fix sau flexibil, cu
acionare electric sau pneumatic.
Curirea electro-hidraulic este un procedeu superior de curire Principial, acesta const
n descrcri electrice n regim de impulsuri ntr-un volum determinat de lichid. Ca urmare a
acestor descrcri succesive de energie se creaz presiuni mari care deplaseaz lichidul crend
zone de cavitaie. ntre descrcri, lichidul rmne n poziia iniial. Aceste ocuri provoac
desprinderea crustelor de pe suprafaa pieselor turnate.
n figura 10.6 sunt prezentate fazele procesului de curire electrohidraulic.
Din figura 10.6, a i b, se vede c o parte din energie se pierde n ap, efectul fiind mai
redus, crusta se desprinde pe distana D 1 . Dotnd instalaia cu ecranul reflector de energie 6,
figura 10.6-c, efectul se mbuntete, crusta desprinzndu-se pe distana D 2 .
128
n cazurile cnd suprafaa piesei turnate este acoperit de un strat compact, aderent, de
crust ceramic, iar descrcarea electric ntre electrod i pies este ngreunat, se aplic schema
cu doi electrozi (figura 10.6-d).
Instalaia i metoda se caracterizeaz printr-o productivitate ridicat, consum redus de
energie i lipsa prafului n atmosfera nconjurtoare.
Curirea chimic se aplic de obicei pieselor turnate n forme cu silicat de sodiu sau
silicat de etil ca liant.
Operaia de curire const n fierberea pieselor ntr-o soluie de sod caustic a crei
concentraie este de 30-35%.
Curirea se realizeaz n timp de 2-3 ore la o temperatur de 385-397K.
10.3. Remanierea defectelor pieselor turnate
10.3.1. Controlul tehnic de calitate n turntorii
Calitatea piesei turnate exprim gradul de ndeplinire a funciilor impuse de destinaia sa,
de a satisface cerinele beneficiarului.
Activitatea de control tehnic de fabricaie ncepe din momentul alegerii procedeului
tehnologic de formare i turnare, continu cu recepia calitativ a materiilor prime i materialelor
care urmeaz s fie utilizate n procesul de producie, se desfoar constant pe tot parcursul
procesului de fabricaie i se va ncheia cu livrarea i respectiv recepia pieselor turnate.
Activitatea de control tehnic trebuie s se desfoare n urmtoarele faze:
-controlul primar care se efectueaz asupra materiilor prime, materialelor auxiliare i
combustibililor care intr n procesul de producie;
-controlul intermediar , n cadrul cruia se verific modul cum sunt executate diferitele
operaii componente ale procesului tehnologic de fabricaie, calitatea utilajelor folosite etc;
-controlul final care verific calitatea pieselor turnate nainte de a fi livrate.
Controlul primar se realizeaz n scopul de a nu permite intrarea n procesul de fabricaie a
materiilor prime de fuziune, a materialelor de formare, materialelor auxiliare, necorespunztoare
din punct de vedere calitativ.
n cadrul controlului primar se verific calitativ:
-materiile prime i auxiliare de fuziune: fonte brute, font veche, deeuri feroase, cocs de
turntorie, fondani, minereu, feroaliaje, modificatori etc;
-materiale de formare: nisipuri, liani, vopsele, grafit, pudre, cleiuri, chituri etc.
Controlul intermediar. n aceast faz se verific att utilajele i dispozitivele ct i
operaiile care alctuiesc procesul tehnologic de formare i turnare.
La rame se verific planeitatea, uzura bucelor i cepurilor, perpendicularitatea cepului,
distana dintre axele bucelor,...
Garniturile de model se verific att dimensional ct i din punct de vedere al strii
generale. Plcile de uscare trebuie s aib suprafaa activ foarte curat, neted i s se monteze
perfect n cepurile cutiei de miez.
De asemenea se verific umiditatea, permeabilitatea i rezistenele mecanice ale
amestecurilor de formare, ct i modul de realizare i uscare a formelor.
Controlul asamblrii i consolidrii formelor const n verificarea strii generale a
semiformelor, verificarea grosimii unor perei prin intermediul nchiderii de prob,...
Controlul elaborrii i turnrii aliajului, se face, n general, pe baza tehnologiei de
elaborare i turnare. Concomitent cu turnarea aliajului n forme se efectueaz i turnarea
epruvetelor de prob pentru determinarea caracteristicilor mecanice.
Controlul final. n cadrul acestei faze se stabilete calitatea piesei turnate, verificarea
efectundu-se pe loturi.
Principalele ncercri prescrise pentru verificarea calitii pieselor turnate sunt: verificarea
aspectului exterior; verificarea formei, dimensiunilor i masei; verificarea compoziiei chimice a
aliajului; verificarea caracteristicilor mecanice; verificarea macro i microstructurii.
129
130
discontinuitile sau incluziunile nemetalice. Se pot detecta defecte de suprafa sau din imediata
apropiere a acesteia.
Fig.10.8. Schema detectrii defectelor cu pulberi magnetice: 1defect detectabil; 2-defect netectabil.
-detectarea defectelor cu ajutorul radiaiilor penetrante, figura 10.9. Se poate aplica tuturor
tipurilor de aliaje. La baza acestei metode st tehnica radiografierii pieselor turnate cu o surs de
radiaii X.
131
crescut de gaze, temperatura prea nalt de turnare, contracia n volum a materialului metalic
turnat etc.
C-discontinuiti-crpturi. Fac parte rupturile la rece, la cald, crpturile la rece i cald,
crpturi la tratament termic, intercristaline etc.
D-defecte de suprafa. Cuprind ridurile, pielea de elefant, cutele, rugozitatea, retasuri de
suprafa, aderene mecanice, termice, chimice, exfolierea.
E-pies turnat incomplet. Fac parte defecte cum sunt: coluri rotunjite, pies incomplet,
turnare incomplet, pies scurs, topire sau deformare la tratament termic, repriz, turnare
ntrerupt, repriz pe inseria metalic.
F-dimensiuni sau configuraii necorespunztoare. Contracie incorect calculat, contracie
frnat, model deformat, greeal de montare a modelului, dezaxarea formei, deformare datorit
eliminrii tensiunilor remanente.
G-incluziuni i defecte de structur. incluziuni metalice, pictur rece, incluziuni de nisip,
pete negre, puncte dure, licuaia etc.
10.3.3. Remanierea pieselor turnate
Se supun operaiei de remaniere piesele cu defecte care dup remaniere pot fi folosite n
ansamblul destinat.
Procedeele de remaniere pot fi mecanice, prin sudare, chimice i speciale. Remanierea
pieselor turnate care au defecte conduce la realizarea unor economii importante, n ceea ce
privete: mbuntirea calitii pieselor turnate; micorarea consumului de metal i de energie;
scurtarea ciclului de fabricaie; reducerea costurilor de producie.
Procedee mecanice de remaniere. n aceast categorie intr curirea, ndreptarea,
temuirea, dopuirea i bucarea, placarea. Se aplic n mod curent n turntorii, prezentnd
avantajul unor utilaje i tehnologii simple, n piesele turnate neavnd loc transformri structurale.
Curirea se face prin tiere cu dalta, polizare, prelucrare mecanic.
ndreptarea este un procedeu de remaniere a pieselor turnate, mai ales n cazul pieselor cu
lungime mare. n cazul pieselor din font ndreptarea se face la cald. De regul, ndreptarea
pieselor turnate se face nainte de tratamentul termic final.
temuirea se realizeaz prin presarea materialului metalic (cu plasticitate ridicat) n zona
cu defect, fiind folosit pentru nlturarea infiltraiilor.
Dopuirea sau bucarea se aplic n cazul defectelor interioare (retasuri, pori, sufluri,
incluziuni) i const din gurirea locului defect i introducerea unor tifturi sau dopuri filetate
figura 10.10.
Placarea se aplic la piesele mari i voluminoase executate n serie mic sau unicate.c
Fig.10.10.Remanierea defectului cu dopuri sudate: aforma defectului n piesa turnat;b-locul cu defect
pregtit pentru remaniere;c-defectul remaniat.
Remanierea prin sudare. Sudarea este una dintre cele mai sigure i mai rspndite metode
de remaniere a defectelor pieselor turnate. Clasificarea procedeelor de sudare se face n funcie de
natura surselor de cldur folosite pentru topirea aliajului de baz i a celui de adaos la locul de
mbinare.
Cele mai utilizate procedee de sudare pentru remanierea pieselor turnate sunt:
-sudarea cu arc electric;
132
-sudarea oxiacetilenic;
-sudarea aluminotermic.
Alegerea materialelor de adaos se face n funcie de condiiile de solicitare i exploatare,
innd seama de compoziia chimic i caracteristicile mecanice ale piesei ce urmeaz a fi
remaniat prin sudare.
Materialele de adaos se mpart n dou grupe: de baz i auxiliare. Dintre materialele de
adaos de baz fac parte aliajele care particip la realizarea mbinrii sudate (electrozi nvelii,
srme, pulberi metalice).Materialele de adaos auxiliare uureaz realizarea mbinrii sudate, ele
neparticipnd direct la formarea custurii sudate (fluxuri de sudur, gaze de protecie, gaze
combustibile).
Procedee chimice de remaniere. La unele piese turnate problema remanierii defectelor de
neetaneitate este foarte important. Aceste defecte apar de obicei dup prelucrarea mecanic i
dac piesa corespunde din punct de vedere al rezistenei mecanice, se poate remedia piesa turnat
prin procedee chimice de remaniere: impregnare, chituire etc.
Materialele de impregnare trebuie s rspund la urmtoarele cerine:
-s aib capacitate mare de ptrundere i de umezire;
-s se contracte ct mai puin la uscare;
-s nu fie toxic;
-s aib durabilitate mare i rezisten ridicat;
-s aib plasticitate bun i s fie ieftin.
Condiia de baz pentru obinerea unei bune etanri este efectuarea unei pregtiri
corespunztoare a piesei turnate cu defecte i folosirea soluiei de etanare optim.
Operaia preliminar este curirea corect a pieselor turnate care se face de obicei mecanic
(prin sablare) sau cu ajutorul periilor de srm. Se impune apoi o degresare, de regul prin
nclzirea pieselor turnate ntr-o atmosfer oxidant, la o temperatur de 220-250C timp de 2-4
ore, dup care se spal ntr-o soluie apoas de spun.
Pentru remanierea pieselor turnate cu defecte ce nrutesc aspectul comercial se aplic
chituirea. n general chituirea se aplic pentru eliminarea denivelrilor suprafeelor pieselor
turnate i a urmelor rezultate de la remanierea unor defecte mai mari.
Remanierea prin metalizare. Prin acest procedeu se pot remania defecte de turnare ca
sufluri, retasuri, incluziuni precum i alte defecte ce nrutesc etaneitatea sau aspectul exterior.
Metalizarea se realizeaz prin pulverizarea aliajului topit sub o presiune de 5-6 daN/cm 2
pe suprafaa pregtit n acest scop. Dup aplicare, stratul metalizat poate fi prelucrat ct este
necesar.
Temperatura piesei n timpul remanierii nu trebuie s depeasc 50C, distana dintre
pistolul de metalizare i pies s fie de 150-200 mm.
Srma de zinc se utilizeaz la remanierea pieselor din font, srma de oel la sudarea
semiautomat sub strat de flux sau n mediu de CO 2 n cazul pieselor de oel, srm de aluminiu
pentru piesele turnate din aliaje de aluminiu etc.
Proprietile mecanice ale stratului metalizat depus sunt, n general, inferioare celor ale
aliajului de baz, dar etaneitatea pieselor poate fi mrit.
Metalizarea se realizeaz cu dispozitive speciale, numite pistoale de metalizare, care pot fi
cu flacr oxiacetilenic, cu arc electric sau cu plasm.
133
134
135
136