Furnalul

Furnalul constituie agregatul propriu-zis destinat producerii fontei necesare

procesului de elaborare a oelului n convertizor.

Aparatul de ncrcare
Aparatul de ncrcare servete pentru introducerea materiilor prime n fural.
Este de tip bicameral cu dou conuri i clape de etanare cu ncrcare la partea
superioar deasupra camerei conului mic.

* Aparatul de ncrcare ndeplinete urmtoarele funcii speciale:

asigur nchiderea etan a gurii furnalului n timpul introducerii
ncrcturii;
asigur distribuia ct mai uniform a ncrcturii att granulometric ct i n
stat, pe toat circuferina gurii de ncrcare;
asigur dirijarea controlat a ncrcturii pe seciunea gurii de ncrcare;
permite introducerea n furnal a unor cantitai de minereuri, adaosuri i
combustibil, care s asigure nivelul de productivitate corespunztor
volumului furnalului.

Plniile de primire
Preluarea materialelor deversate din cele dou schipuri i introducerea lor n
aparatul de ncrcare se realizeaz prin plniile de primire. Buncrele de alimentare
i clapele de etanare constituie partea superioar a aparatului de ncrcare i
alimentare a furnalului precum i etanarea fa de exterior a furnalului prin
acionarea clapelor acestuia.

Distribuitorul rotativ
Are rolul de a distribui, n straturi pe clopotul mic, materialele ce urmeaz a
se ncrca n furnal. Este construit dintr-o plnie rotativ cu o deschiztur
excentrici care se rotete n timpul curgerii materialului din schip.
Pentru asigurarea unei distribuii ct mai uniforme a materialelor poziia de oprire
a plniei (care reprezint punctul de pornire pentru urmtorul schip cu material)
poate fi decalat automat dup un numr de curse ale schipurilor cu un unghi de
600 realiznd astfel un numr de 6 poziii de oprire.

Aparatul de ncrcare propriu-zis

* Este construit din urmtoarele pri principale:

nchiztorul de gaze cilindric, montat deasupra plniei superioare a

clopotului mic, executat din tabl sudat, cu rolul de a realiza jocul de
presiune dintre spaiul de deasupra clopotului mic i atmosfer.
plnia clopotului mic format din dou subamsable (plnie superioar i
plnie inferioar) realizate din oel turnat.
plnia inferioar a clopotului mic are la partea inferioar o garnitur de
etanare din teflon. ea are rolul ca mpreun cu clopotul mic s realizeze
etanarea spaiului dintre cele dou clopote.
clopotul mic, realizat din oel turnat
(
etanare metal dur pe garnitur din silicon.)
nchiztorul de gaze tronconic, executat din tabl sudat, nchide spaiul
dintre clopotul mic i clopotul mare.
plnia clopotului mare este realizat din oel turnat are suprafaa de etanare
la clopotul mare sormaitat i reazem pe inelul de sprijin al cupolei
furnalului.
clopotul mare, realizat din oel turnat de form tronconic este ultimul organ
de nchidere al aparatului de ncrcare separnd spaiul de la gtul furnalului
de aparatul de ncrcare. are suprafaa de etanare la plnie realizat din
sormait lefuit, restul suprafeei este ncrcat cu material dur mpotriva
uzurii la cderea materialului
(etanare metal pe metal)

Blindajul reglabil
Protejeaz zidria furnalului contra loviturilor i uzurii ce se produce la
ncrcarea cu materiale. Realizeaz modificarea geometriei gurii de ncrcare a
furnalului dnd posibilitatea dirijrii controlate a materialelor pe seciunea gurii de
ncrcare.
Este alctuit din 15 plci de protecie mobile (jupe) cu nlimea de 1600 mm, care
sunt prinse prin articulaii la partea superioar a furnalului, deplasarea jupelor se
face simultan din exterior cu ajutorul unui inel acionat de sase cilindri hidraulici.
Blindajul reglabil i coordoneaz toate micrile n funcie de acionarea
clopotului mare i de coborrea i ridicarea sondelor de nivel.

Sondele orizontale de temperatur

Servesc la msurarea temperaturii gazului 5 puncte pe raza gurii de
ncrcare. Constructiv sonda este o grind metalic din oel refractar de seciune
triunghiular. Laturile nclinate sunt protejate mpotriva uzurii, la cderea
materialului de pe clopotul mare. Pe suprafaa exterioar a bazei mari sunt montate
5 evi de lungimi diferite protejate cu beton refractar, avnd capetele descoperite,
n care sunt introduse termocuplele care msoar temperatura pe seciunea
ncrcturii.

Functionarea furnalului
Furnalul constituie agregatul propri-zis destinat producerii fontei necesare
procesului de elaborare a oelului n convertizor. Funcionarea furnalului se asigur
printr-o supraveghere permanent a procesului, determinnd i urmrind factorii
care exprim regimul termic, modul de coborre a ncrcturii, repartiia gazelor pe
seciunea furnalului, aspectul funcionrii gurilor de vnt i calitatea produselor.
Procesele din furnal constau n reducerea oxizilor de fier din minereuri cu ajutorul
gazelor reductoare ce iau natere n urma arderii cocsului i a combustibililor
auxiliari la gurile de vnt. Fuxul de gaze fierbini care strbate n contracurent

ncrctura ce coboar prelucreaz termic i chimic materia prim feroas, pe

parcursul a cteva secunde, circulaia gazelor prin coloana de material se face
preferenial pe la periferia furnalului i la centru.
In functionarea furnalului intervin continuu variatii in ceea ce priveste
incarcatura, modul de incarcare, regimul de suflare si de evacuare a produselor
topirii. Aceste modificari se reflecta in regimul termic al procesului, conducand la
aparitia unor dereglari in functionarea furnalului, traducandu-se prin modificari in
compozitia chimica a fontei si zgurii.
Atunci cand aceste variatii nu depasesc anumite limite, efectul lor este de
mica importanta si nu se resimte in factorii care caracterizeaza exploatarea
furnalului. Prin depasirea unor limite admisibile se poate ajunge la dezechilibre
termice care au ca urmare dereglarea functionarii furnalului sau in cazuri mai
grave, producerea unor avarii tehnologice.

Fluxul de gaze in furnal

* Factorii principali de care depinde distributia uniforma a gazelor pe
sectiunea furnalului sunt:
abateri mari de la limitele de granulatie stabilite pentru fiecare sort de
material
segregarea materialelor incarcate
repartizarea neuniforma a materialelor la gura de incarcare
starea tehnica precara a aparatului de incarcare si a blindajului reglabil
modificarea profilului furnalului
repartizarea neuniforma a aerului prin gurile de vant pe circumferinta
creuzetului
dimensiunile zonelor de ardere din fata gurilor de vant
desprinderi de lipituri
sau garnisaj de pe
peretii cuvei
patrunderi de apa de
racire in furnal
Pe baza masuratorilor
efectuate si a cunoasterii
cauzelor care conduc la
perturbatii
in
circulatia

gazelor pot fi stabilite si masurile de corectie adecvate prin imbunatatirea calitatii

materialelor incarcate si a modificarii schemei de incarcare

Functionarea normala a furnalului

* Caracterizarea functionarii normale a furnalului este asigurata de
urmatorii factori:
coborarea continua si cu viteza constanta a materialelor incarcate
incalzirea uniforma a creuzetului prin functionarea normala a tuturor gurilor
de vant
repartizarea corespunzatoare a gazelor pe sectiunea si inaltimea furnalului
presiune constanta a aerului insuflat la debitul si temperatura prescrisa
stabilizarea starii termice a furnalului prin obtinerea unor produse cu variatii
cat mai mici in compozitia chimica
consum redus de combustibil
productivitate ridicata

* Conditii necesare asigurarii unui regim normal de functionare:

pregatirea superioara a materiilor prime

calitate constanta a materiilor prime si a cocsului
interpretarea corecta a ansamblului de date si parametri
efectuarea la timp a reglarilor ce se impun si stabilirea unor sisteme de
incarcare adecvate
respectarea tuturor operatiilor tehnologice din proces incepand cu incarcarea
materialelor si terminanad cu evacuarea produselor lichide
asigurarea unei stari tehnice bune a furnalului si a tuturor utilajelor si
instalatiilor de deservire

Aprecierea functionarii furnalului

* Aprecierea functionarii functionarii furnalului se face prin:

supravegherea regimului termic al creuzetului

aspectul de functionare al gurilor de vant
urmarirea calitatii produselor dupa aspect si compozitie chimica
distributia gazului pe sectiunea furnalului prin urmarirea temperaturilor de la
termocuple pozitionate pe inaltimea furnalului si la nivelul sondelor
orizontale si a valorii rapoartelor dintre acestea
utilizarea capacitatii reducatoare a gazului prin urmarirea continutului de
CO2
interpretarea de ansamblu a indicatiilor si evolutiei indicatorilor determinate
de aparatele de masura si control.
Nivelul regimului termic al furnalului este definit in cea mai mare parte prin
continutul de Si din fonta. Mentinerea unui proces stabil inseamna variatia Si de la
o descarcare la alta in limite de +/- 0,05% fata de valoarea medie. Abateri de +/0,1% Si in trepte pe 2-3 descarcari succesive indica luarea unor masuri de corectie
a incarcaturii si a regimului de suflare

Metode de reglare a functionarii furnalului

Conducerea procesului din furnal se realizeaza prin modificarea graduala a
marimilor de intrare in proces in functie de rezultatele masuratorilor si a

observatiilor directe pe baza interpretarii de ansamblu a acestor date. Limitele de

variatie ale marimilor de iesire sunt strans legate de marimile de intrare. Pentru
efectuarea de corectii care sa conduca la reglarea in timp util a functionarii
furnalului, fara a se ajunge la deranjamente este necesar sa se cunoasca influentele
marimilor de intrare asupra celor de iesire.
In cazul aparitiei unor abateri, dupa identificarea cauzelor se recurge la o serie de
masuri prin a caror aplicare se ajunge la redresarea deficientei, utilizand 2 tipuri de
metode:
metode de reglare cu efect imediat (actiuni asupra regimului de suflare)
metode de reglare cu efect intarziat (actiuni asupra compozitiei si distributiei
incarcaturii)

Metode de reglare cu efect imediat

* Efectele masurilor se resimt in primele ore de la aplicare. Metoda se aplica la
nivelul gurilor de vant prin urmatoarele mijloace:
modificarea regimului de suflare
modificarea cantitativa a combustibililor auxiliari
tasari fortate - tasarile fortate ale coloanei de materiale se fac prin
deschiderea clapei Snorth sau a clapelor atmosferice in cazul cand se
intrerupe coborarea coloanei de materiale (furnal agatat) sau furnalul
prezinta un mers greoi
* Debitul de aer suflat se reduce cu 10-30% in urmatoarele cazuri:

aparitia minereului neredus la gurile de vant

racirea furnalului
coborarea neregulata a incarcaturii
cresterea vitezei de coborare a incarcaturii

Temperatura aerului insuflat

La racirea furnalului, aerul va avea temperatura maxima pe care acesta o

poate admite. Pentru reglarea functionarii furnalului, temperatura aerului poate fi
scazuta in urmatoarele situatii:
cand furnalul functioneaza prea cald
la coborarea neregulata a incarcaturii
la opririle de furnal
Adaosul de oxigen in aerul insuflat are efecte similare cu cresterea temperaturii
(1% O2 echivaland cu ~50 0C) iar aburul apropiate de scaderea acesteia.

E f e c t u l in t r o d u c e r ii a b u r u lu i in a e r u l in s u fla t

E fe c t u l in b o g a tir ii a e r u lu i in s u fla t c u O 2
G r e u ta te a in c a r c a tu r ii m e ta lic e
P r o d u c t ia d e fo n ta

G r e u ta t e a in c a r c a tu r ii m e ta lic e
P r o d u c t ia d e fo n ta

T e m p e ra tu ra
f la c a r ii

C re s te re

P ie r d e r e a t e r m ic a
n e s c h im b a ta

S c a d e re

C re s te re
S c a d e re

T e m p e r a t u r a la
g a t u l f u r n a lu lu i

T e m p e ra tu ra
f la c a r ii

E f e c t u l in t r o d u c e r ii c o m b u s tib ililo r a u x ilia r i

T e m p e r a t u r a la
g a t u l f u r n a lu lu i

H 2 in
g a z u l d e fu rn a l

C o n d it ia
te rm ic a

C re s te re

H 2 in
g a z u l d e fu rn a l

C o n d itia
te rm ic a

A g a ta r ile

T e m p e r a t u r a la
g a t u l f u r n a lu l u i

E fe c tu l c r e s te r ii T a c
T e m p e r a t u r a la
g a t u l f u r n a lu l u i

T e m p e ra tu ra
f la c a r ii

C o n d it ia
te r m ic a

C re s te re

S c a d e re
T e m p e ra tu ra
f la c a r ii

G r e u ta te a in c a r c a tu r ii m e ta lic e
P r o d u c tia d e fo n ta

Reglarile se fac in raport cu variatiile de temperatura ale aerului, cu

continutul de oxigen si de mersul furnalului pe baza factorilor de corelatie, astfel
incat temperatura flacarii in zona de ardere sa se mentina in jurul valorii de 2100 C
cu variatii de +/- 50 C

P r o d u c t ia
n e s c h im b a ta

Metode de reglare cu efecte conditionate de durata de

trecere a incarcaturii
Se aplica la gura de incarcare a furnalului prin intermediul incarcaturii.
Metoda are efect intarziat deoarece de la momentul aplicarii pana la momentul
efectului trebuie sa treaca o perioada de timp echivalenta cu timpul de trecere a
incarcaturii prin furnal de cca. 6-10 ore , functie de intensitatea de functionare a
furnalului.

* Metodele de reglare pe sus sunt:

reglarea regimului termic, are la baza urmatoarele mijloace:

modificarea raportului cocs/minereu
aplicarea limitata a incarcaturilor goale;
modificarea raportului aglomerat/pelete si/sau minereu
modificarea distributiei incarcaturii

Aceste metode se aplica pentru restabilirea echilibrului termic si respectiv

pentru reglarea bazicitatii zgurii. In practica atunci cand cantitatea de caldura
degajata de combustibil este deficitara sau excedentara se majoreaza sau se
micsoreaza cantitatea de cocs pe incarcatura in portii de cate 300 kg. In cazuri
avansate de racire a furnalului se reduce cu 10-30% incarcatura metalica. Sarjele
goale se utilizeaza in scopul restabilirii echilibrului termic in cazul racirilor mai

accentuate cat si pentru afanarea coloanei de materiale in scopul readucerii in

normal a circulatiei gazelor. Aceste incarcaturi sunt necesare si in cazul opririi
furnalului pe perioade mai indelungate in scopul reincalzirii coloanei de materiale.

Distributia incarcaturii
O distributie asimetrica a materialului incarcat poate atrage dupa sine o
gazeificare excentrica, cu oscilatii mari in regimul termic chiar de la o descarcare
la alta. In asemenea situatii, la doua orificii de descarcare ale furnalului, unul opus
celuilalt pot apare rezultate diferite in ceea ce priveste cantitatea, continutul de Si
si temperatura fontei. Reglarea distributiei incarcaturii functie de repartitia
fluxului ascendent de gaze pe sectiunea coloanei de materiale se face prin:
sistemul de incarcare
marimea unitatii de incarcatura
nivelul de incarcare
Aceste metode urmaresc utilizarea maxima a capacitatii reducatoare a gazului de
furnal si a caldurii acestuia.

Caracteristicile gazului de furnal

La un mers normal caracteristicile gazului de furnal trebuie sa se incadreze in
urmatoarele limite:
temperatura la gat : 120 250 0C
variatiile de temperatura intre atingerea nivelului de incarcare programat si
dupa coborarea incarcaturii nu trebuie sa depaseasca 50 80 0C
variatiile de temperatura intre punctele de masura din conductele captatoare
nu trebuie sa inregistreze diferente mai mari de 25 0C
raportul dintre temperaturile termocuplelor de pe raza sondelor orizontale
de deasupra incarcaturii(Tc/Tp) trebuie mentinut intre 1,8 2,4 sau Tc/Tg
intre 2,0 2,5. Valori mai mari ale acestor rapoarte indica un mers accentuat
central, iar sub aceste limite un mers accentuat periferic
Temperatura gazului la periferia zidariei sub nivelul de 2,02,5 m - scaderea
sau cresterea temperaturii medii cu 50-1000C in afara limitei medii stabilite de
proces conduce la racirea respectiv supraincalzirea furnalului.Continutul mediu de
CO2 in gaz trebuie mentinut intre 1819 %, interval ce indica o utilizare optima a
capacitatii reducatoare a gazului. Continutul de hidrogen nu trebuie sa creasca
semnificativ peste valoarea medie.

Cresteri bruste peste 1,5-2,0 % indica patrunderea accidentala a apei de racire in

furnal de la elementele sau racitoarele arse. In astfel de situatii , imediat se va
proceda le depistarea sursei, reducerea apei pana la eliminarea scurgerilor de apa in
furnal si la izolarea serpentinelor arse sau inlocuirea racitoarelor afectate.
Presiunea gazului la gatul furnalului. La o functionare normala banda de variatie a
presiunii reglata automat, este ingusta. Profilul temperaturilor zidariei
refractare,furnizeaza indicatii semnificative privind repartitia fluxului de gaze atat
in sectiune cat si pe diferite inaltimi ale furnalului. Functionarea uniforma a
furnalului inseamna mentinerea temperaturii zidariei si a garnisajului la un anumit
nivel in limite constante.
Variatii de 1525 0C de la un termocuplu la altul pe aceeasi circumferinta indica
profil termic constant in timp la nivelul respectiv. Abateri de la aceasta limita arata
circulatii diferite ale fluxului de gaze la peretii cuvei, ceea ce conduce la uzura
neuniforma a zidariei si la arderea elementelor de racire. Garnisajul cu o grosime
de 100-300 mm indica o functionare normala a furnalului si o protectie buna a
zidariei, respectiv a elementilor de racire.

Distributia gazelor
* Distributia gazelor in etalaj si cuva este determinata de :
raportul minereu/cocs in diverse zone ale sectiunii

repartitia granulometrica a incarcaturii pe sectiunea furnalului

lungimea zonei de ardere
configuratia si pozitia zonei coezive
grosimea garnisajului

* Distributia normala a gazelor se caracterizeaza prin :

raportul dintre temperatura din centrul furnalului fata de temperatura medie
la gat Tc/Tg = 2,0-2,5 sau fata de periferie Tc/Tp= 1,8-2,4
temperaturile de la termocuplele din varful sondelor orizontale sa fie de 400600C
raportul dintre temperaturile medii de la penultimele termocuple de la sonde
si temperatura medie a gazului, 1,3 1,8
temperatura de la jumatatea razei sondelor sa fie aproximativ egala cu
temperatura de la gat
Temperatura gazelor de furnal la periferia zidariei furnalului sub nivelul de
incarcare la 22,5 m da informatii importante privind tendintele de modificare ale
regimului termic. Tendinta de scadere a temperaturilor de la valorile normale arata
faptul ca gazele reducatoare vin mai reci in zonele superioare ale furnalului si pot
duce la raciri ale furnalului. Temperaturile zidariei sau gazelor la periferie masurate
pe un numar suficient de mare de puncte si nivele dau indicatii asupra desfasurarii
proceselor din furnal. Temperaturile mai mari semnifica o circulatie mai intensa a
gazului, avand o utilizare mai slaba. Scaderea acestor temperaturi sub valorile
normale cu mai mult de 100C indica un deficit de caldura la periferie care poate
provoca incidente la gurile de vant. Acolo unde gazele reducatoare sunt mai slab
utilizate, continutul de CO2 va fi mai mic, viteza acestora va fi mai mare,
temperatura inregistreaza valori mari. Acolo unde viteza gazelor este mai mica,
continutul de CO2 va fi mai mare, temperatura masurata pe sonda orizontala va fi
mai mica. De aici rezulta ca diagrama de variatie a CO2 pe raza de incarcare a
furnalului este inversa diagramei de temperaturi.

Zona coeziva
Zona coeziva ( zona de inmuiere-topire) joaca un rol important asupra
stabilitatii furnalului, consumului de cocs, productivitatii si asupra duratei
campaniei

* Dimensiunile, forma si pozitia zonei coezive depind de:

repartizarea materialelor la gura de incarcare

calitatea cocsului
parametrii de insuflare ai aerului
natura si conditiile de injectare a combustibililor auxiliari la gurile de vant

In scopul aprecierii formei si pozitiei zonei coezive, se masoara presiunile

diferentiale dintre conducta inelara, baza cuvei si jumatatea cuvei Aprecierea unei
configuratii optime a zonei coezive poate fi recunoscuta prin:
raportul dintre temperaturile termocuplelor de la jumatatea sondelor
orizontale fata de temperatura gazului de la gat : 0,9 1,1
diferenta de presiune dintre caderea de presiune totala de pe furnal fata de
cea de la jumatatea cuvei trebuie sa fie de 0,3 - 0,5 at
Sistemul de incarcare este mijlocul cel mai eficient de reglare a distributiei gazelor.
Schemele de incarcare trebuie utilizate cu discernamant in trepte progresive si
urmarita reactia furnalului cel putin 16 ore dupa fiecare modificare. Ca regula
generala atunci cand se reduce intensitatea de functionare a furnalului este necesar
sa se mareasca raportul cocs/minereu in centrul furnalului iar la o functionare
intensa sa se procedeze invers. Cand se constata existenta unui garnisaj prea mare,

peste 300-500 mm, trebuie sa se mentina un regim termic ridicat si sa se asigure o

circulatie periferica a gazelor pana la micsorarea grosimii acestuia. Zona centrala a
furnalului in situatii deosebite poate fi activata cu incarcaturi numai cu cocs plasate
in aceasta zona

Regimul de insuflare
* Regimul de insuflare a aerului cald este caracterizat prin:
debit,temperatura,
continut de oxigen si umiditate

La o functionare normala, variatiile presiunii aerului nu trebuie sa

depaseasca +/- 0,1 atm fata de valoarea de referinta. Valoarea caderii de presiune
dintre gurile de vant si gura de incarcare hotaraste valoarea presiunii de insuflare,
in conditii normale de lucru valoarea acestei presiuni diferentiale este de 1,2-1,4
atm. Viteza de insuflare a aerului prin gurile de vant 200220 m/s, marirea vitezei
aerului la gurile de vant modifica profunzimea zonei turbionare. Temperatura
aerului cald se stabileste in functie de calitatea incarcaturii, cantitatea de
combustibili auxiliari,continutul de oxigen din aer si de capacitatea de incalzire a
cauperelor. Parametrii aerului suflat se stabilesc pe baza de calcule in functie de
combustibilii auxiliari utilizati, de adaosul de abur, oxigen, astfel ca temperatura
teoretica in zona de ardere din fata gurilor de vant sa fie cuprinsa intre 2050-2150
0
C. Temperatura flacarii la un mers normal trebuie sa fie cuprinsa intre 2100-

2150 0C. Functionarea cu temperaturi sub 2000 0C nu asigura incalzirea suficienta

a zgurii; cand starea termica a creuzetului este la limita inferioara sau cand zgurile
sunt bazice, temperatura flacarii trebuie sa fie ridicata la valori superioare, putand
ajunge temporar pana la 2250-2300 0C.

Reglarea regimului termic al furnalului trebuie facuta astfel incit sa se obtina fonte
care sa se incadreze in urmatoarele limite privind compozitia chimica si
temperature fontei: Si = 0,3-0,8; Mn = 0,4 0,7; P < 0,011; S < 0,030; Tfo = 1440
1480 0C. Analiza regimului termic al furnalului se face in mod obligatoriu dupa
fiecare descarcare. Pentru a lua decizii privind regimul termic se ia in considerare
urmatorii parametrii tehnologici:

analiza si temperature fontei la ultimele doua descarcari;

consumul de cocs tehnic si la gurile de vint;
evolutia utilizarii gazului in ultimile 2 ore;
evolutia temperaturilor la periferie si distributia temperaturilor la sondele de
temperatura orizontale.

* Daca regimul termic al furnalului scade se iau masuri astfel:

daca randamentul de utilizare a gazului scade cu mai mult de 2.0% in
ultimile 2 ore se va plusa la cocsul tehnic 24 kg K/tfo (pentru un procent 12
kgK/tfo)

 daca procentul de H2 creste cu peste 1.0% si se mentine ridicat se va creste

cocsul tehnic cu 15 kgK/tfo pentru fiecare procent de H 2 si apoi se va face
un control riguros al instalatiei de racire a furnalului.

* Daca temperatura fontei scade sub valoarea de:

1430 oC se va da o sarja goala (aprox.14t cocs) si se va creste cocsul tehnic
cu 20 kgK/tfo
sub 1400 oC se vor da 2 sarje goale (aproximativ 28t cocs) si se va creste
cocsul tehnic cu 40 kgK/tfo
Daca continua scaderea temperaturii fontei se vor da din 10 in 10 incarcaturi
extra-sarje de cocs de cite 9 tone de K pana cand temperatura fontei depaseste
1430 oC.
Se urmareste atent activitatea la gurile de vant si daca apare apa in zona
gurilor de vint se vor controla cu festila (inclusive ramele), daca nu se depisteaza
nimic suspect se va face obligatoriu control pe cuva furnalului. Daca se reduce
furnalul sub presiunea de 1,0 atm atunci se inchid elementii arsi (care sunt la
manevra). Daca umiditatea cocsului creste cu peste 2% se face corectia in
urmatoarea ora,iar daca aceasta depaseste 15%(capat de scala)atunci se va face o
verificare vizuala acestuia si se iau masuri in consecinta pentru fiecare procent se
va plusa cu 5kg/tfo. Daca din analiza cocsului observam ca cenusa cocsului creste
cu 1% se va creste cocsul tehnic cu 10 kgK/tfo.
Daca regimul termic e scazut atunci indicele de bazicitate real al zgurilor nu va
depasi 1,10 1,15 luandu-se masuri imediat ce temperatura fontei scade. Nu putem
controla regimul termic daca nu supraveghem atent situatia la gurile de vint,
acestea dau un prim semn al racirii, respectiv incalzirii furnalului. Daca regimul
termic creste, adica temperatura fontei creste peste 1480 oC atunci se va lua din
cocs in trepte dar nu mai mult de 10 kgK/tfo si la intervale de minim10 incarcaturi
astfel incit efectul sa nu fie rapid, deci, intr-un singur schimb se poate lua din cocs
maxim 20 kgK/tfo. Scaderea temperaturilor la cota +30000 sub valorile normale cu
mai mult de 100oC poate avea drept cauza un deficit de caldura la periferie asa ca
se mareste consumul de cocs pentru a ridica Si la 0,8%.

FACTORI DE CORECTIE PENTRU CALCULUL

CONSUMULUI SPECIFIC DE COCS

Scoaterea

+/- 1 %

Influenta asupra
consumului specific
de cocs
-/+ 10 kgK/t fo

Marunt fractia (0-6)mm

+/- 1 % peste 5% admis

+/- 8 -10 kgK/tfo

INCA

Nr
Crt

Parametrul

Variatia

Fondant brut

+/- 100 kg/tfo

+/- 30 kgK/tfo

Sulf

+/- 0,01% peste 0,03

+/- 10 kgK/tfo

Tunder

+/- 100 kg/tfo

-/+ 18 kg K/tfo

Aglomerat

+/- 10 %

-/+ 5 kgK/tfo

Cenusa

+/- 1 %

+/- 10 kgK/tfo

Sulf

+/- 0.01%

+/- 10 kgK/tfo

Apa

+/- 2 %

+/- 10 kgK/tfo

M10

+/- 1 %

+/- 12 kgK/tfo

M40

+/- 1 %

-/+ 8 kgK/TFO

CSR

+/- 1%

-/+ 1,5 kgk/tfo

CRI

+/- 1%

+/- 1,2 kgK/tfo

Siliciu

+/- 0,1 %

+/- 6,5 kgK/tfo

FONTA

Sulf

+/- 0,01 %

+/- 15 KgK/tfo

Mangan

+/- 1 %

+/- 10-20 kgK/tfo

Temperatura fontei

+/- 10 C

+/- 4 kgK/tfo

ZGURA

Q zgura

+/- 100 kgZg/tfo

+/- 20 kgK/tfo

Temp. aer cald 900-1000C

+/- 100 C

-/+ 18 kgK/tfo

Temp. aer cald 1000-1100C

+/- 100 C

-/+ 14 kgK/tfo

Temp. aer cald 1100-1200C

+/- 100 C

-/+ 10kgK/tfo

Oxigen in aer

+/- 1%

-/+ 8 kgK/tfo

Adaos de abur

+/- 10 g/Nm3aer

-/+ 10 kgK/tfo

CH4 insuflat

+/- 1 Nm3

-/+ 0,8 kgK/tfo

PCI

+/- 100 kg/tfo

-/+ 80-85 kgK/tfo

Presiune gat furnal

+/- 0,1 at

-/+ 5 kgK/tfo

Randament utilizare CO

+/- 2% la 2 ore consecutive

-/+ 24 kgK/tfo

Hidrogen in gaz - H2

+/- 1%H2

+/- 15 kgK/tfo

COMBUSTIBILI
PARAMETRII
AUXILIARI DE
PROCESE DE
INSUFLARE
REDUCERE

COCS
RCATURA METALICA

In cazul cand simultan intervin 2 sau mai multe masuri intra in actiune
factorul de influenta si eficienta lor scade cu coeficientul de corectie 0,9 - 0,6.

Procese fizico-chimice n furnal

Elaborarea fontei la furnal are la baz interaciunea dintre doi cureni: un
curent descendent realizat de ncrctura solid format din minereu, cocs,
fondani i un curent ascendent al gazelor arse. ncrctura trebuie s fie suficient
de permeabil pentru a permite circulaia uoar a gazelor i un contact pe
suprafee ct mai mari ntre ncrctura solid i atmosfer. n urma interaciunii

ncrctura se nclzete, se creeaz zone de temperatur care vor determina

procesele din furnal. Urmrind drumul parcurs de materiale de sus n jos deosebim
urmtoarele zone termice:

1.
2.
3.
4.
5.
6.

zona de prenclzire max.400oC,

zona de reducere 400-800oC,
zona de carburare 800-1200oC,
zona de topire 1200-1700oC,
zona de ardere peste 1700oC,
zona creuzetului de acumulare a fontei.

Rolul cel mai mare n desfurarea proceselor fizico-chimice pe zonele furnalului l

au gazele din atmosfera furnalului i n mod deosebit monoxidul de carbon CO. n
zona de ardere 5, la nivelul gurilor de vnt, cocsul incandescent arde n curentul de
aer cald dnd natere la o cantitate mare de cldur.
C+O2=CO2+409642 J/mol.
Avnd n vedere excesul mare de carbon n zona de ardere i temperaturile ridicate
de pn la 1800oC, dioxidul de carbon este instabil i interacioneaz cu carbonul
dup o reacie endoterm.
CO2+C=2CO-156724 J/mol.
n zonele superioare ale furnalului unde temperaturile scad mult reacia se
desfoar n sens invers avnd n vedere c monoxodul de carbon devine instabil.
2CO= CO2+C+156724 J/mol.
Dac aerul insuflat conine vapori de ap atunci aceasta este descompus de carbon
dup reacia: H2O+C=H2+CO-233076 J/mol.

Hidrogenul format joac rol de reductor ca i monoxidul de carbon dar este mult
mai puin important fiind n cantiti mici.
1. n zona de prenclzire are loc pierderea apei de hidratare la 200 oC,
pierderea apei de cristalizare la 250-500 oC i ndeprtarea substanelor volatile care
nsoesc ncrctura de minereu, cocs, fondani.
2. n zona de reducere descompunerea carbonailor dup reacii ile
endoterme urmtoare:
3FeCO3 =Fe3O4+2CO2+CO-241951 J/mol.
3MnCO3 =Mn3O4+2CO2+CO-339987 J/mol.
CaCO3 =CO2+CaO-177905 J/mol.
MgCO3 =CO2+MgO-123605 J/mol.
Oxizii de calciu i magneziu se frmieaz i n zona de topire trec n zgur.
Cele mai importante reacii din zona de reducere sunt cele de reducere a
oxizilor de fier care constituie cea mai mare parte din minereu. Reducerea la
temperaturi moderate 400-700oC se realizeaz indirect prin intermediul
monoxidului de carbon iar la temperaturi mai nalte 900-1700 oC reducerea are loc
direct cu carbonul, dup o reacie endoterm.
3Fe2O3+CO=2Fe3O4+CO2+37130 J/mol
Fe3O4+CO=3FeO+CO2-41776 J/mol.
Reacia art c Fe3O4 este mai greu reductibil dect ceilali oxizi, reacia
fiind endoterm.
FeO+CO=Fe+CO2+81627 J/mol.
FeO+C=Fe+CO-144249 J/mol.
n acelai mod are loc n aceast zon i reducerea oxizilor de mangan.
MnO2Mn2O3Mn3O4MnOMn. n urma tuturor acestor reacii n furnal se
formeaz buretele de fier redus.
3. Zona de carburare. nainte de topire fierul redus n stare solid, dizolv
carbon formnd mai nti soluie solid de carbon n fier iar o dat cu creterea
concentraiei de carbon la carbura de fier Fe3C .
3Fe+2CO=3Fe+CO2+C=Fe3C+CO2
3Fe+C=Fe3C
Monoxidul de carbon care ptrunde ntre particulele de minereu de fier redus
reprezint factorul de baz n procesul de carburare. Carburarea este favorizat de
fier, de elementele care formeaz compui cu carbonul, solubili n fonta lichid: Cr,
V, Mn, Ti i este frnat de Si, P, S. Carburarea ncepe de la temperaturi de peste
600oC atingnd intensitate maxim la 1100oC.
4. Zona de topire. Pe msura creterii coninutului de carbon dizolvat n
fierul redus, temperatura de fuziune scade iar la 4,3% atinge valoarea minim de
1143oC. Rezult deci c primele picturi de font lichid vor avea 4,3%C, acestea
se vor scurge din ncrctur i se vor acumula n zona creuzetului zona 6. Fonta
lichid va continua s dizolve carbon concentraia acestuia crescnd la peste 5,5%.
Dup topirea fontei ncepe topirea sterilului n amestec cu fondanii i
formarea zgurii. Procesul de topire ulterioar a zgurii este important deoarece n

zgur trebuie s treac numai elementele nedorite nu i compuii fierului sau alte
elemente utile. Componentele cele mai importante ale zgurii sunt: SiO 2, Al2O3,
CaO, MgO, i de asemenea n cantiti mici: MnO, FeO, CaS, MnS, P 2O5. n cazul
fontelor refractare pentru fluidizarea zgurii, n fondant se adaug CaF 2 fluorina
care se va regsi deci i n zgur.
n zona de topire i de ardere au loc reacii de reducere direct ale siliciului,
fosforului i desulfurarea fontei n urma unor reacii endoterme care necesit
temperaturi ridicate peste 1400oC.
SiO2+2C=Si+2CO-619151 J/mol,
P2O5+5C=2P+5CO-921548 J/mol,
FeS+CaO=FeO+CaS Q J/mol

Produsele furnalului
Fonta de prim fuziune principalul produs al furnalului, poate avea dou
destinaii: pentru turntorie i pentru afinare. Fontele pentru turntorie se toarn n
micro-lingouri de maxim 60Kg pe instalaii de turnare cu band. Din aceste
lingouri se va elabora ulterior fonta de a doua fuziune pentru turnarea pieselor din
font. Fontele pentru afinare sunt destinate elaborrii oelului. Acestea se
transport n stare lichid la oelrie sau se stocheaz n melanjoare pentru
omogenizare chimic i termic i pentru desulfurare cu mangan i ulterior se
transport la oelrie. FeS+Mn=Fe+MnS+110720 J/mol. Sulfura de mangan
format are solubilitate mai redus n fonta lichid i se separ la suprafa putnd
fi ndeprtat o dat cu zgura.
Zgura este unul din produsele secundare ale furnalului. Compoziia zgurii
depinde de calitatea fontei, compoziia ncrcturii, tipul sterilului i tipul
combustibilului. La fiecare ton de font rezult circa 0,6 tone de zgur cu un
volum aproape dublu, avnd densitatea 2,5-3 Kg/dm3. Din punct de vedere chimic
zgura poate fi acid sau bazic, indicele de aciditate fiind:

SiO2 Al2O3
i , i 1 caracteracid, i 1 caracter bazic.
CaO MgO

Zgurile acide se obin n special la furnalele cu mangal i se folosesc la fabricarea

vatei minerale cu proprieti termoizolante.
Zgurile bazice se obin n mod obinuit la furnalele cu cocs. Ele se pot turna n
forme obinndu-se blocuri pentru pavaje, se pot granula prin pulverizare n ap.
Zgura granulat n amestec cu 20-25% var se utilizeaz la fabricarea cimentului
sau cu numai 10% var i presat n forme se utilizeaz la fabricarea crmizilor de
zgur. Zgurile bazice stabilizate chimic se pot utiliza ca balast la terasamente ci
ferate, osele, la prepararea betoanelor etc.
Gazul de furnal este al doilea produs secundar al furnalului. Compoziia
chimic aproximativ a gazului de furnal este: 8-15% CO2, 24-30% CO, 3-5% H2,

0,2-0,4 CH4, 50-60% N, 10-50 g/m3N praf, 20-30 g/m3N vapori de ap. Dup
captarea gazului la ieirea din furnal, acesta este supus epurrii pentru ndeprtarea
prafului, n filtre uscate i umede. Apoi este folosit drept combustibil n instalaiile
metalurgice fie direct fie combinat cu alte gaze. Puterea caloric este mic
4000Kj/m3N dar cantitatea rezultat din proces este foarte mare 2500-4000m3N la
o ton de font ceeace impune utilizarea lui industrial.

Aglomerarea
Aglomerarea este procesul de nmuiere cu ajutorul cldurii a prafului de
minereu, lipirea particulelor i n urma rcirii formarea unor bulgri de dimensiuni
convenabile, cu porozitate mare i proprieti mecanice bune. Pentru aglomerare
este necesar o cantitate mare de cldur pentru topirea parial a unor
componente, de aceea minereurile se amestec cu praf de cocs sau crbune. n
cazul minereurilor sulfuroase rolul de combustibil l are i sulful care oricum
trebuie eliminat. Instalaia de aglomerare Dwight-Lloyd este destinat pregtirii
minereurilor de fier n vederea introducerii n furnal. Combustibilului utilizat este
praful de cocs i crbune n proporie de 6-10%. Sunt cunoscute dou tipuri de
aglomerat: aglomeratul obinuit i aglomeratul autofondant care conine alturi de
minereu i cocs i fondani.
1
Minere
3
6

u
Cocs

Fonda
nt

v=0,5m/m
in
9

Instalaia de aglomerare Dwight-Lloyd

Din buncrul 1 materialele sunt dozate pe banda de aglomerare 2 la o
grosime de 10-15 cm. Banda este confecionat din elemente din font refractar,
articulate. Cu ajutorul focarului 3 sub care arde permanent o flacr de gaz dirijat
ctre band, cocsul se aprinde i arde degajnd cldura necesar procesului.
Arderea este intensificat ca urmare a tirajului creat de o instalaie exhaustor 4 cu
camere de aspiraie a aerului dispuse pe lungimea benzii de aglomerare. Aerul
traverseaz stratul de materiale dozate i aprinse pe band, ntreine i intensific
arderea cocsului, apoi gazele rezultate din ardere sunt absorbite de camerele de
aspiraie i evacuate din instalaie. Temperatura n banda de material ajunge la
1100-1200oC. La aceast temperatur oxizii de fier din minereu se reduc parial fie
direct cu ajutorul carbonului din cocs sau indirect cu ajutorul monoxidului de
carbon rezultat din arderea cocsului dup reaciile:

3Fe2O3+C=2Fe3O4+CO sau 3Fe2O3+CO=2Fe3O4+CO2

Fe3O4+C=3FeO+CO sau Fe3O4+CO=3FeO+CO2
Tot la temperatura de 1100-1200oC oxizii de fier i mangan interacioneaz
cu dioxidul de siliciu din sterilul existent n minereu formnd silicai.
2Fe3O4+3SiO2=3(FeO)2SiO2+2CO
2FeO+SiO2=(FeO)2SiO2 sau 2MnO+SiO2=(MnO)2SiO2
Silicaii sunt n stare fluid la temperaturi de peste 1000 oC i asigur alipirea
particulelor de minereu care devine o band continu 5. Pe ultima poriune a benzii
de aglomerare, banda de minereu 5 se rcete i se ntrete. Ruperea acestei benzi
n buci se realizeaz cu ajutorul unui concasor la cald 6 dotat cu flci placate cu
materiale refractare dure rezistente la uzur la temperaturi ridicate. Bucile de
aglomerat cad pe o sit vibratoare 7 care separ bulgrii mari de particulele mai
fine. Bulgrii mari sunt evacuai spre spaiile de rcire cu banda transportoare 8 iar
particulele fine cu banda transportoare 9 urmnd a fi reintroduse n instalaia de
aglomerare.

Elaborarea oTelului la convertizor

Procedeul se bazeaz pe oxidarea carbonului i a elementelor nsoitoare din
fonta lichid cu ajutorul oxigenului. Primele convertizoare, aa-numitele
convertizoare clasice au fost puse n funciune n anii 1854-1856 n Austria fiind
cunoscute sub denumirea de convertizoarele Bessemer i Thomas. Oxigenul
necesar procesului de oxidare era preluat din aerul insuflat n baia metalic printrun sistem de canale practicate la partea inferioar a convertizorului. Astzi se
utilizeaz convertizorul cu oxigen care a fost pus n funciune pentru prima dat tot
n Austria n 1952 la uzinele din Linz Donovitz de aceea este cunoscut sub
denumirea de convertizorul LD. Apariia lor a fost impus de limitele
convertizoarelor clasice cu aer i de dificultile insuflrii pe la partea inferioar.
Ea a fost ns condiionat de posibilitatea fabricrii oxigenului la scar industrial.
n cazul acestor convertizoare insuflarea cu oxigen tehnic 99,5% se face pe la
partea superioar printr-o lance din cupru cu perei dubli, protejat cu o teac
refractar i puternic rcit cu ap. Introducerea oxigenului mrete viteza de
afinare, durata procesului reducndu-se la 10-20 min. pentru o cantitate de font
mult mai mare, permite mrirea capacitii agregatelor, se evit infestarea cu azot
i alte elemente din aer a oelului, bilanul termic n aceste convertizoare este
pozitiv, temperatura bii metalice crete ceeace permite utilizarea deeurilor
metalice solide n ncrctur. Frecvent ncrctura este format din 60-80% font
lichid i 20-40% fier vechi, deeuri de font i chiar oxizi de la laminare.

Schema convertizorului cu oxigen LD

Mecanismul de basculare permite rotirea convertizorului la 360o cu lancea

ridicat. ncrcarea se realizeaz cu convertizorul n poziie vertical mai nti cu
ncrctura solid: fier vechi, font veche, oxizi de la laminare, fondani etc. Toate
aceste materiale trebuie s fie cale i de asemenea convertizorul trebuie s fie cald
pentru e se evita n totalitate prezena apei. La temperatura fontei lichide apa poate
disocia n O2 i H2 crendu-se pericol de explozie i de mprocare cu metal lichid.
Apoi se adaug fonta lichid i se coboar lancea. Insuflarea oxigenului se face tot
n poziie vertical. Desfurarea reaciilor de oxidare este violent, jetul de oxigen
ptrunde prin stratul de zgur de la suprafa exercitnd o presiune mare asupra
bii metalice. n urma reaciei cu fierul se formeaz oxidul feros FeO care va
interaciona i cu celelalte elemente nsoitoare. Se creeaz n zona jetului de
oxigen un centru de reacie n care temperaturile ajung la 2500-2600 oC. Variaia
mare de temperatur, presiunea oxigenului i degajarea monoxidului de carbon
rezultat n urma oxidrii carbonului conduc la o puternic agitaie a bii metalice
care asigur omogenizarea chimic i termic. Formarea monoxidului i a
dioxidului de carbon asigur decantarea produselor de oxidare i a impuritilor n
zgur. n zona de insuflare se formeaz de asemenea o zgur puternic reactiv cu
concentraie mare n FeO care asigur productivitate mare procesului. Creterea
suplimentar a productivitii se poate realiza prin creterea agitaiei mecanice a
bii metalice ct i prin creterea reactivitii zgurii. n acest sens au fost concepute
convertizoarele Kaldo i Rotor care sunt supuse unei micri de rotaie i dispun de
o instalaie suplimentar de insuflare a oxigenului n atmosfera cuptorului care
devine puternic oxidant.

Turnarea materialelor metalice

Turnarea este procedeul tehnologic de realizare a semifabricatelor prin

solidificarea aliajului topit n forme cu configuraie adecvat. Turnarea metalelor
este unul din procedeele cele mai vechi de prelucrare cunoscut cu peste 6000 de
ani n urm.
Turnarea include turnarea semifabricatelor masive: lingouri i brame turnate
continuu i turnarea pieselor complexe. Turnarea semifabricatelor masive este
asociat cu industria extractiv i de prelucrare primar unde sunt prelucrate
cantiti mari de metal.

Turnarea continu

Turnarea continu este o metod modern de turnare aplicat astzi n toate

combinatele siderurgice n vederea obinerii semifabricatelor turnate continuu de
seciune redus. Aplicarea procedeului reduce mult fluxul de fabricaie eliminnd o
multitudine de procese caracteristice prelucrrii lingourilor. Din oala de turnare
oelul este trecut ntr-un distribuitor de turnare care trbuie alimentat continuu cu
oel pentru a menine o nlime minim ho i n consecin o vitez constant de
turnare. Din distribuitor oelul curge prin tubul de protecie din grafit sau material
refractar cu vitez riguros reglat n cristalizor. Acesta are perei dubli puternic
rcit cu ap, are seciunea corespunztoare cu a produsului i o conicitate de 0,751,1% pentru a permite evacuarea uoar. Ca urmare a rcirii oelul formeaz n

contact cu peretele cristalizorului o crust care se desprinde de suprafa. Se

coreleaz nlimea cristalizorului cu viteza de tragere, de evacuare a produsului
astfel nct la ieirea din cristalizor grosimea peretelui s fie suficient de mare, 4050mm , pentru a asigura rezisten i a se evita perforrile. n continuare
semifabricatul este trecut prin rcitorul secundar cu o lungime de 3-5m nct la
ieire este complet solidificat. Antrenarea semifabricatului se face cu rolele de
tragere cu o vitez n concordan cu viteza de solidificare i cu viteza de turnare.
Dop solidificare,n zona rolelor de curbare se schimd direcia semifabricatului de
la vertical pe orizontal i se asigur i uniformizarea temperaturii pe seciunea
semifabricatului. n plan orizontal semifabricatul este aezat pe o cale curole, trecut
printr-o main de ndreptat pentru eliminarea eventualelor neliniariti i tiat n
blocuri de dimensiuni convenabile prelucririlor ulterioare. Tierea se realizeaz cu
o instalaie de tiere termic cu jet de oxigen i flacr de gaz. Semifabricatele
tiate sunt deplasate pe calea cu role, pe paturile de rcire din depozitul de
semifabricate.
Varianta iniial a instalaiilor de turnare continu era cu fir drept. Aceasta
presupunea o nlime mult mai mare, amplasarea instalaiei de tiere pe poriunea
vertical a semifabricatului i existena unei instalaii de rsturnare pentru aducerea
semifabricatului n poziie orizontal. Toate aceste instalaii mreau complexitatea
instalaiei de turnare continu.
n cazul variantei de turnare continu cu fir curb se impune o corelare
riguroas a parametrilor pentru evitarea fisurrii semifabricatului n zona de
curbare.

Prelucrarea prin laminare

Laminarea este o tehnologie de deformare plastic la rece sau la cald care
const din trecerea forat a semifabricatului prin spaiul dintre doi cilindri care se
rotesc de regul n sensuri contrare. Prin laminare n general se reduce seciunea i
crete lungimea semifabricatelor. Laminarea prezint o deosebit importan
economic datorit proprietilor bune pe care le imprim materialelor i costurilor
deosebit de mici. Peste 75% din cantitatea de oel precum i o mare parte a
aliajelor neferoase se prelucreaz prin laminare. Laminarea este economic att
pentru obinerea semifabricatelor lungi cu seciune constant ct i pentru
obinerea de produse finite complexe. Ca semifabricate iniiale se folosesc lingouri
i blocuri turnate continuu tip bram sau blum sau produse laminate de seciune
mai mare. n urma laminrii se obin semifabricate laminate grele: sleburi, blumuri,
profile grele, tabl groas, laminate plate: table subiri, benzi, platine, profile
laminate: rotund, ptrat, hexagon etc., profile complexe: cornier, profil U, I, T, in
cale ferat, in tramvai etc., evi, srme, produse speciale: inele, axe, bile, role,

roi etc. Pentru cazul cel mai rspndit al laminrii longitudinale, cilindrii au
sensuri contrare de rotaie, axele cilindrilor paralele i plasate ntr-un plan vertical.
Zona de deformare la laminarea longitudinal este caracterizat printr-o serie de
mrimi ca: reduere, lungire, lire care o definesc din punct de vedere geometric i
determin modul de curgere a materialului.

-D diametrul cilindrilor
- unghiul de contact
-AB arcul de contact
-h=ho-h1 reducerea absolut
-h =h/ho reducerea relativ
-=ho/h1 coeficientul de reducere
-L=L1-L1 lungirea absolut
-L=L/Lo lungirea relativ
-=L1/Lo coeficientul de lungire
-b=b1-bo lirea absolut
-b =b/bo lirea relativ
-=b1/bo coeficientul de lire
-N fora de apsare normal
-N Fora de frecare tangenial

Utilajul pentru laminare

Componentele de baz ale unui laminor

1. Motorul electric de curent alternativ de putere mare i turaie mic 7501500 rot/min asigur antrenarea n micare de rotaie a utilajului.
2. Cuplajele elastice au rolul de a mpiedica transmiterea vibraiilor ocurilor
de la caj la motor i asigurarea fiabilitii acestuia.
3. Volanii se monteaz pe arborele de intrare n reductor i asigur
uniformizarea momentului rezistent i a puterii absorbite de la reea n special n
momentul intrrii semifabricatului n laminare.
4. Reductorul de turaie asigur reducerea turaiei de la turaia motorului de
regul mare la turaia de lucru a cajei. Reductoarele sunt cu roi dinate cilindrice
cu dini nclinai care asigur transmiterea de puteri mari n mod silenios.
5. Caja de angrenare are rolul de a desface micarea de rotaie dup dou
direcii n vederea antrenrii simultane a celor doi cilindri. Structura cajei de
angrenare est n concordan cu structura cajei de laminare fiind compus din
cilindri danturai cu dantur dublu nclinat n V pentru transmiterea de sarcini
mari.
6. Barele de cuplare au rolul de a asigura transmiterea micrii de rotaie
ntre puncte fixe, capetele cilindrilor din caja de angrenare i dou puncte mobile,
capetele cilindrilor din caja de laminare. n funcie de unghiul de nclinare al
1 barele pot fi: rigide cu muf i cu pan
barelor n raport cu axa cilindrilor
transversal pentru unghiuri mici 3-7o, de tip cardanic pentru unghiuri mari de
peste 7o.
7.Caja de laminare este componenta
principal a laminorului i ea este
2
format din urmtoarele pri: dou cadre 8 n a cror deschidere
3

Elementele cajei de laminare.

sunt montate portlagrele 5, blocuri mari de oel care susin lagrele 6 n care se
sprijin i se rotesc cilindrii de laminare 7. Lagrele pot fi de rostogolire adic
rulmeni cu capacitate portant mare, de alunecare adic buce din materiale de
antifriciune: bronzuri, font, lemn stratificat, textolit etc. Cilindrii se sprijin n
lagre prin intermediul fusurilor de sprijin. Pentru reglarea reducerii h cilindrul
superior trebuie ridicat sau cobort. Acest lucru se realizeaz cu ajutorul
uruburilor de presiune 2 cuplate cu portlagrele cilindrului superior prin capsele
de siguran 4. uruburile sunt antrenate n micare de rotaie n piuliele 2
ncastrate n cadrele cajei prin intermediul reductoarelor 1. Antrenarea trebuie
fcut simultan pentru a se asigura paralelismul axelor cilindrilor.
Cilindrii de laminor sunt elementele principale ale cajei, sculele de deformare.
Acetia sunt alctuii din trei zone: 1-tablia cilindrului, partea activ, 2-fusurile de
sprijin n lagre, 3-capetele de cuplare i antrenare.
1
3

Zonele cilindrului de laminare.

Tablia cilindrilor poate fi neted pentru laminarea produselor plate sau cu
calibraii pentru laminarea profilelor. O caracteristic a cilindrilor este duritatea
tabliei. Din acest punct de vedere deosebim: cilindri moi 150-250HB, cilindri
semiduri 250-400HB, cilindri duri 400-600HB, cilindri extraduri peste 600HB.
Cilindri se pot executa din oel i se trateaz superficial pentru obinerea duritii

dorite pe tablie sau din font n care caz au o structur special la exterior o crust
dur din font alb iar n miez font cenuie cu plasticitate i tenacitate acceptabile.

Prelucrarea prin strunjire

Strunjirea: procedeu de prelucrare prin aschiere la care indepartarea
aschiilor de pe semifabricat se face pe strung cu ajutorul unor scule numite cutite
de strung. Miscarea principala de rotatie se face de catre piesa iar cutitul de strung
o miscare de avans (liniara).

Clasificarea strungurilor:
1) Din punct de vedere a pozitie axei de rotatie a arborelui principal distingem:
strunguri orizontale si strunguri verticale sau carusel.
2) Din punct de vedere al gradului de automatizare distingem:
strunguri normale
strunguri revorver
strunguri semiautomate
strunguri automate
La strungul normal fiecare suprafata a piesei se face ca urmare a unor comenzi si
manuiri individuale pentru fiecare trecere in parte.
La strungurile revorver se pot realiza piese scurte in serie mica cu ajutorul unor
scule prinse intr-un cap revorver rotativ si reglate initial cu ajutorul unor operatori
la dimensiunea dorita.
Strungurile semiautomate sunt strungurile la care toate operatiile cu exceptia
alimentarii cu semifabricate scoaterea pieselor finite se executa automat.
Strungurile automate sunt strungurile la care toate operatiile se executa automat.
3) Din punct de vedere al destinatiei si contructiei:

strunguri universale: sunt strungurile normale deoarece pot executa un numar

mare de operatii si pot prelucra o gama larga de dimensiuni.

 strunguri specializate: sunt acelea care pot prelucra o gama mai restransa de
piese si dimensiuni:
* strungurile revorver
* strungurile frontale
* strungurile automate cu comanda numerica sau magnetica
* strungurile semiautomate

strunguri speciale: sunt strungurile destinate unei singure game.

Ex: strungurile pentru rotile de locomotiva
strungurile de filete

Strungul normal

1. Batiul: serveste la fixarea masinii pe fundatie si la asamblarea elementelor

masinii intr-un tot unitar preluand fortele ce apar in sistemul tehnologic masina
dispozitiv- piesa-scula. In interiorul lui se monteaza instalatia electrica de comanda
instalatia de ungere-racire, motoare electrice, parti ale cutiei de viteza sau avansuri.
Batiul este prevazut la partea superioara cu ghidaje orizontale.

2. Papusa fixa: este o carcasa in care se gaeste cutia de viteze a strungului (CV).
Este strabatuta de axul principal AP (de forma tubulara) pe care se fiseaza
dispozitivul de prindere (universalul) U.

3. Papusa mobila: serveste in principal la centrarea pieselor lungi intre varfuri

si la executarea gaurilor axiale.

4. Sania longitudinala: se deplaseaza pe ghidajele batiului (avans longitudinal

II)

5. Caruciorul fixat de sania longitudinala contine cutia caruciorului (mecanisme

care preiau miscarea de la SC, BA si o transmite saniei longitudinale si saniei
transversale).

6. Sania transversala: se deplaseaza pe ghidajele transversale ale saniei

longitudinale fiind actionata de surubul transversal ST realizand avansul transversal
III.

7. Sania port-cutit: se poate deplasa longitudinal sau inclinat (suprafete conice)

8. Dispozitivul port-cutit;
9. Cutia de avansuri si filete (CAF);
10.Cutia rotilor de schimb;
11. Motor electric de actionare;
M1- motor auxiliar pentru avans rapid;
SC - surub conducator;
PS -piulita sectionata (decuplablila);
ZC /C- mecanism pinion-cremaliera; CV- cutia de viteze;

Dispozitive de prindere si centrare

Universalul este un dispozitiv de prindere si centrare a semifabricatului. El se
compune dintr-o carcasa cilindrica n care se afla o coroana dintata conica ce poate
fi antrenata n miscare de rotatie cu ajutorul a trei pinioane conice n mod
independent.
Platoul cu patru bacuri actionate independent este destinat prinderii si centrarii
unor piese de dimensiuni mari, pe strungurile carusel de exemplu sau n cazul
strungurilor normale, a unor piese cu configuratie mai complexa diferita de forma
circulara.

 Echerul de prindere reglabil montat pe platoul simplu este format dintr-un

sistem de doua sanii si care se deplaseaza cu mecanisme surub-piulita pe doua
ghidaje perpendiculare.
Lunetele sunt dispozitive de centrare si rezemare a pieselor lungi si subtiri la
prelucrarea pe strung. Lunetele fixe sunt formate din doua parti una superioara si
alta inferioara articulate ntre ele, se fixeaza cu o brida pe ghidajele strungului.
Rezemarea si centrarea pieselor se face cu trei reazeme de alunecare reglabile
dispuse la 1200.

Frezarea
Este operatia de prelucrare prin aschiere executata cu scule cu mai multe taisuri
numite freze. La frezare miscarea principala de rotatie este executata de scula iar
miscarea de avans rectilinie este executata de piesa sau in unele situatii de scula.

Parametri de lucru:
- turatia frezei (n) [rot/min]
- viteza de aschiere:

- viteza de avans:
- adancimea de aschiere: este proectia taisului principal aflat in contact direct cu
aschia pe planul de lucru.
- lungimea de contact
* Frezele pot fi : cilindrice tip disc, cilindrice frontale tip deget. In functie de
sensul miscarii de avans fata de miscarea principala de aschiere in puctul de
contact scula piesa se disting 2 metode de frezare:
- frezare in sensul avansului
- frezare contra avansului
La frezarea in sensul avansului freza
ataca piesa de la grosimea maxima
determinandu-se o uzura accentuata a
dintelui. In acest caz insa calitatea
suprafetei prelucrata prin aschiere este mult mai buna.

Masina de frezat universala

Este cea mai completa masina de frezat permitnd realizarea unei game largi
de operatii si suprafete si utilizarea tuturor configuratiilor de scule si dispozitive. n
principiu masina de frezat universala este formata din urmatoarele parti
componente : batiul 1, fixat pe placa de baza 2 asezata pe fundatie , pe ghidajele de
la partea superioara a batiului se gaseste consola 3 demontabila prevazuta cu
ghidaje in forma de coada de randunica. Consola se utilizeaza in cazul frezarii cu
axa orizontala cu freza cu alezaj care se monteaza pe un dorn port scula. Dornul se
fixeaza cu un capat in comul arborelui prinvipal 5, si cu un capat in lagarul 4, fixat
pe consola. Frezarea cu axa orizontala se poate executa si cu freze cu coada conica,
prinderea acesteia efectuandu-se direct pe conul axului principal de unde se
transmite miscarea principala de aschiere. Pe ghidajele verticale 6, ale batiului se
gaseste montata in consola sania verticala 7, care executa avansul vertical cu
ajutorul surubului Sv. Pe sania verticala se gaseste sania transversala deplasandu-se
pe ghidajele 9, suprtul rotativ 10, care la randul sau sustine sania longitudinala 11,
care reprezinta masa pe care se prinde piesa si care executa pe ghidajele 12,
miscarea de avans longitudinala. Masa se poate roti in plan orizontal cu ajutorul
suportului rotativ. Masina de frezat FU1 se numeste universala intrucat ea permite
si frezara cu axa verticala prin montarea in conul axului principal a capului de
frezare vertical. In interiorul batiului se gaseste cutia de viteze actionata de motorul
electric M1. In cadrul saniei verticale 7 intalnim cutia de avans (C.A.) actionata de
motorul auxiliar M2. Acest mecanism de avans permite si deplasarea manuala a
saniilor pe fiecare directie in parte.

Dispozitive de prindere si centrare utilizate pe masina de

frezat universala.
Prinderea si pozitionarea pieselor pe masina n vederea prelucrarii se poate face
direct pe masa masinii, cu bride, masa fiind prevazuta cu canale n T sau n
dispozitive de prindere universale cum ar fi: menghina rotativa pentru piese plate si
paralelipipedice, universalul pentru piese cu sectiune circulara, masa turnanta
pentru prinderea pieselor cu suprafete nclinate, capul divizor universal pentru
prelucrarea suprafetelor periodice, etc.

Sculele specifice operatiilor de frezare se numesc freze.

Frezele se pot clasifica dupa mai multe criterii:
* dupa modul de realizare a dintilor
a) freze monobloc
b) freze cu dinti asamblati
* dupa modul de realizare a partii active a sculei
a) freze cu dinti frezati
b) freze cu dinti detalonati
* dupa modul de prindere n masina:
a) freze cu coada,
b) freze cu alezaj.
* dupa operatia de frezare careia le sunt destinate:
a) freze pentru prelucrarea suprafetelor plane.
b) freze pentru prelucrarea suprafetelor n trepte
c) freze pentru prelucrarea canalelor simple
d) freze pentru prelucrarea canalelor profilate
e) freze pentru prelucrarea rotilor dintate.

Rabotarea

Este prelucrarea prin aschiere la care detasarea aschiei se face intermitent ca

urmare a suprapunerii miscarii principale rectilinii si
alternative in plan orizontal cu miscarea de avans intermitent.
In functie de elementul care executa miscarea de avans
distingem 2 metode:
1) Rabotarea cu masa mobila la care miscarea este executata
de piesa iar avansul intermitent este executat de cutitul de
rabotat.
2) Rabotarea cu cutit mobil la care miscarea principala este executata de cutitul da
rabotat iar avansul intermitent este efectuat de catre piesa.

Parametri regimului de aschiere sunt:

-viteza de aschiere
-nr. de curse duble ale berbecului
-lungimea cursei (mm)
-avansul S (mm)
-adancimea de aschiere

Masina de rabotat

Pe placa de baza 1, este

amplasat batiul 2, al
masinii
in
interiorul
caruia se afla cutia de
viteze 3, actionata de
motorul electric 4, si de
la care miscarea se
transmite prin intermediul
unui mecanism cu culisa
oscilanta la berbecul 5,
care executa miscarea
principala
rectilinie
alternativa deplasandu-se
pe ghidajele O1. Axul 6 al
culisei oscilante este
reglabil ca pozitie radiala pe roata dintata Z2 care este actionata prin intermediul
rotii Z1 de la cutia de viteze. Reglarea pozitiei axului 6 se face cu ajutorul surubului
7actionat prin intermediul rotilor Z5 Z6 de la maneta m1 din exteriorul masinii.
Aceasta reglare asigura amplitudinea dorita a oscilatiei bratului oscilant, care
determina lungimea cursei:
Culisa oscilanta 8 se deplaseaza pe ghidajele in forma de fereastra G 2 prevazute in
bratul oscilant 9, articulat de batiu la partea inferioara si de berbecul 5 la partea
superioara. Articularea la berbec se face prin intermediul piulitei 10 prin care trece
surubul 11 de reglare a pozitiei cursei. Acest surub este actionat cu manivela m 2
prin intermediul rotilor Z7 Z8. La plasarea surubului 11 spre dreapta sau spre
stanga fata de piulita 10 solidara cu bratul oscilant pozitia cursei se va deplasa
corespunzator. Blocarea si deblocarea piulitei 10 pe surub se face cu ajutorul
manetei m3. Articulatia la batiu a bratului oscilant se realizeaza telescopic, pentru a
permite deplasarea capatului superior al acestuia in plan orizontal. Pe berbec este
montat un cap de lucru 12, inclinabil in vederea rea;lizarii unor suprafete inclinate
sau vedrticale utilizand miscarea de avans de generare. Acest avans se imprima
sculei montata pe un port cutit rabatabil 13 si inclinabil si el in vederea realizarii
unghiurilor de atac dorite. Port-cutitul este montat pe o sanie 14 careia i se poate
imprima o miscare de avans pe ghidajele G 3 prin intermediul unui mecanism

surub-piulita 15. Miscarea se poate transmite manual de la maneta m 4 sau mecanic

de la sistemul cu clichet 21 actionat printr-un sistem de parghii si came 23 in
corelatie cu miscarea principala. Miscarea de avans orizontal II se imprima piesei
montate pe masa 16 a masinii deplasabila pe ghidajele existente pe consola 17 de
la un mecanism surub-piulita 19. Miscarea se poate transmite manual de la maneta
m5 sau mecanic de la un sistem cu clichet 18 actionat in corelatie cu miscarea
principala de la rotile Z2-Z4 si mecanismul biela manicela 20, reglabil. La randul ei
consola se poate deplasa vertical pe ghidajele G5 realizand miscarea de pozitionare
IV a piesei. Miscarea se realizeaza manual de la maneta m 6 prin rotile Z9- Z10 si
mecanismul surub-piulita 22.

Operatii tehnologice executate pe masina de rabotat

1) Prelucrarea suprafetelor plane orizontale si verticale prin prinderea
semifabricvatului direct pe masa masinii se realizeaza pentru semifabricate unicat
sau de serie mica de dimensiuni mari. Pentru piese mici se utilizeaza la aceleasi
operatii prinderea in dispozitive universale ca menghine paralele, coltare fixe,
prisme paralele pentru fixare si centrarea pieselor cilindrice.
2) Prelucrarea suprafetelor plane inclinate se poate realiza prin prinderea piesei in
dispozitive speciale , coltare mobile, suporturi rotitoare prin utilizarea cutitelor cu
taisuri inclinate, prin utilizarea saniei-port cutit.
3) Prelucrarea suprafetelor profilate se poate realiza dupa trasaj prin combinarea
miscarilor de avans vertical si longitudinal sau prin deplasarea piesei in fata
cutitului in dispozitive speciale si de asemenea prin utilizarea sculelor profilate

Masina de gaurit verticala

Este formata din placa de baza 1, care sustine

coloana 2, ansamblata in suruburi de montantul 3.
Pe ghidajele montantului gliseaza capul de gaurit
4, care contine cutia de viteze si avansuri prin
intermediul carora miscarile de lucru sunt
transmise de la motorul 5, la arborele principal 6.
Tot pe capul de gaurit se gasesc elementele de
comanda ale masini, pentru reglarea distantei
scula-piesa in vederea efectuarii operatiei capul
de gaurit se poate deplasa vertical pe ghidajele 7,
fiind actionat manual cu un mecanism pinion
cremaliera. Pe coloana gliseaza suportul masei
masinii 8, avand posibilitatea de a se roti manual
in jurul axei coloanei si de a se deplasa vertical
actionat de un mecanism pinion cremaliera.

Operatii tehnologice executate de masina de gaurit

1) Gaurirea: operatia de prelucrare a gaurilor cilindrice in materiale pline. Sculele
utilizate pentru aceasta sunt burghiile elicoidale.
2) Largirea: operatia de prelucrare prin aschiere utilizata pentru marirea
diametruluiio unei gauri si realizate cu ajutorul unei scule numite largitor.
Largitorul are aceasi geometrie ca si burghiul, deosebindu-se de acesta prin
numarul de dinti si lipsa taisului transversal.
3) Adancirea: operatia de prelucrare prin aschiere pentru executarea unei gauri
cilindrice conoce sau profilate la extremitatea unei gasuri initiale, fata de care este
coaxiala cu o scula numita adancitor. Adancitorul este prevazut la partea inferioara
cu un cep de conducere care asigura coaxialitatea suprafetelor.
4) Alezarea: operatia de prelucrare prin aschiere a suprafetelor cilindrice sau conice
a unor gauri cu scopul de a mari precizia dimensionala si calitatea suprafetei cu o
scula numita alezor, alezoarele sunt scule de finisare.
5) Tarodarea: operatia de prelucrare prin aschiere a unui filet interior exexcutat cu
o scula numita tarod. Tarodul are forma unui surub prevazut cu un con de atac si
canale longitudinale ce asigura obtinerea muchiilor taietoare si degajarea aschiilor.

Elementele regimului de aschiere la gaurire

sunt:
turatia sculei (n) [rot/min]
viteza de aschiere:
adancimea de aschiere:

(m/min)
(mm)

In cazul gauririi:
avansul S (mm/rot)
avansul pe dinte (Sd)
(mm/dinte)
Z= nr de dinti

Z= 2

Obtinerea aluminei din bauxita