Universitatea Politehnica Bucuresti

Sisteme Multi-Agent pentru Controlul

Intreprinderii

Master, toamna 2016

Conf. Dr. Ing. Silviu RAILEANU,

Facultatea de Automatica si Calculatoare
Contact: silviu@cimr.pub.ro
Capitolul 5
Gestiunea schimbarilor in structurile
holonice de conducere

Continut:

 Modelul semi-heterarhic de conducere (Mecanisme de comutare intre conducerea

ierarhica si heterarhica)

 Lansarea in executie a ordinelor client

 Gestiunea productiei

2
Modelul de conducere
semi-heterarhica
Elementele componente ale modelului de conducere semi-heterarhic:

 Holon Expertiza (EH): aplicatie pentru planificarea globala a productiei, alocare si

trasabilitate, care actioneaza ca un coordonator al nivelului inalt de control cu toate
atributele acestui inclusiv GUI si modului care decide strategia de control;

 Resource Service Access Model (RSAM): entitate autonoma distribuita responsabila

cu colectarea informatiilor despre resurse si oferirea acestora intr-o maniera concisa.
Aceasta entitate se creeaza initial cu ajutorului unui GUI prin care resursele se adauga
manual, apoi opereaza ca un intermediar care va fi consultat de catre OH si actualizat
de catre resurse in mod regulat.

 Holon Ordin (OH): entitate de control inteligenta responsabila cu luarea deciziilor de

timp real. Este compusa din: (1) produsul ce trebuie fabricat, (2) elementul de
sustinere al produsului care are rolul de a-l transporta si (3) un modul de augmentare,
implementat cu ajutorul unui IED, care ofera servicii decizionale;

 Holon Resursa (RH): descrie resursa fizica (e.g. robot, conveior), folosit pentru
transport sau procesare fizica, impreuna cu partea sa informationala compusa din dintr-
o aplicatie locala subordonata AHE pentru executia operatiilor;

3
 Modelul de conducere
semi-heterarhica
Ordine Rapoarte
client client Nivel inalt:

MES centralizat
Holon Expertiza Ordine agregate Baza de cunostinte proces
Informatie actualizare model
•Holon Produs (PH) - GUI central
Planificare •Ordine produs agregate
productie si Selectie Modul •Trasabilitate OH - Decide strategia
alocare resurse strategie comutare
strategie RSAM
•Parametrii resurse - Optimizeaza executia ordinelor
Ordine •Accesibilitate operatii
planificate/alocate
Trasabilitate la nivel de lot: makespan,
executie ordine Stare resursa si
Actualizare model parametrii incarcare resurse, consum
D D D
electricetc

descentralizat
Event-driven
control
Nivel de baza:

MES
Interactiune fizica si RH
informationala

Negociere
OH - Responsabil cu partea de
inter-OH automatizare
- Isi poate schimba modul de

Nivel control
operare din alocare optimala pe
resurse
Produs Resursa
IED Transport
Resursa Manipulation termen lung in alocare
pe paleta rutare procesare Resource
produs
Resurse fizice
descentralizata pe termen scurt

Fig.1 – Arhitectura generica de control semi-heterarhica 4

 Modelul de conducere
semi-heterarhica
Strategie Descriere Rezultat
Ierarhic Planificarea si alocarea pentru un intreg lot Minimizarea timpului total de
de productie se fac centralizat la un productie (makespan) la nivel de
nivel superior lot
Negociat Alocarea operatiilor pentru fiecare IP se fac Minimizarea timpului total de
heterarhic prin comunicatie / dialog productie la nivel de pachet
Non-Negociat Urmatoarea operatie se face la urmatorul Minimizarea efectelor perturbatiilor
heterarhic post disponibul (schimbarea starii unei resurse)

Strategiile propuse sunt ordonate in functie de criteriul "makespan" si folosite in productie dupa cum
urmeaza:
• Se incepe cu strategia ierarhica, aceasta oferind rezultate bune in absenta perturbatiilor
• Dupa detectia unei perturbatii, strategia heterarhica de tip negociat / non-negociat este
activata in mod automat. In acest caz ordinele client sunt inserate unul cate unul in ordinea in
care sunt receptionate si operatiile sunt alocate pentru a minimiza timpul de procesare al tuturor
produselor in executie (la nivel de pachet) (Borangiu et al., 2009).
• Obiectiv: eliminarea miopiei

5
Modelul de conducere
semi-heterarhica
Modulul IED (Informational Embedded Device) monitorizeaza starea sistemului,
urmatoarele evenimente declansand comutarea de la operarea ierarhica si
optimizata pe termen lung, la operarea heterarhica ce optimizeaza productia pe
termen scurt, caracterizata de realocarea agila a resurselor:
 Daca o resursa se defecteaza si un OH are operatii alocate pe aceasta, aceasta
trebuie sa isi realoce operatiile;
 Daca este o resursa care poate sa execute operatii mai repede decat
resursa alocata precedent, atunci aceasta urmeaza a fi folosita. Aceasta decizie
este luata pe baza starii curente a OH si pe baza modelului sistemului actualizat
cu ultimele informatii despre resurse, intervale de rezervare si timpi de
transport;
 Daca este un segment de conveior blocat, OH trebuie sa initieze un proces de
realocare pentru a elibera zona respectiva;
 Daca o resurse reintra in functiune dupa o defectare, alocarea de operatii va
fi refacuta atat la nivelul paletelor din sistem cat si al ordinelor ce urmeaza a fi
inserate.
 Daca apare un ordin rapid

6
 Modelul de conducere
semi-heterarhica
Ierarhic
Perturbaţie t
Generează planificare Execută Generează Execută
offline producţia planificare offline producţia

Heterarhic negociat t
Execută
Execută producţia
producţia ...

Heterarhic nenegociat t
Execută
producţia
Dispariţie perturbaţie

Fig.2 – Modul de comutare intre strategiile de conducere

7
Lansarea in executie a ordinelor
client (ierarhic)

8
Fig.3 – Asocierea intre sistemul holonic de control si infrastructura fizica
Lansarea in executie a ordinelor
client
 Communicatie PC-PLC

 OPC server
 O modalitate facila de a interschimba informatii cu
echipamente de control al unor procese (PLC-ul care
controleaza functionarea celulei)
 tehnologie dezvoltata in parteneriat cu Microsoft (pentru
moment functioneaza doar pe sistemul de operare Windows)
care realizeaza schimbul de informatii sub forma de variabile
Scrie informatii
 Program PC Pentru
Valideaza informatii
Citeste
toate
ordinele
PC informatii PLC
 Program PLC Confirma citirea
informatiilor
Fig.4 – Comunicatie PC-PLC 9
Lansarea in executie a ordinelor
client
 Communicatie PC-PLC

 Grupuri de variabile

 Grup de control
 Scop: realizeaza sincronizarea PC-PLC
 Componenta:
 writeOPC - bit care indica starea de scriere. Este fals cand se poate scrie
 readOPC - bit care indica starea de citire. Este fals cand se poate citi
 stand_by - bit care pune PLC-ul in starea de asteptare.resumeboolbit care pune
PLC-ul pe pauza
 time_index - timpul curent al sistemului

 Grupul de interogare al resurselor

 Scop: monitorizarea in timp real a resurselor de fabricatie
 Componenta:
 robot_i_status - starea robotului i
 responsestock_i - codul piesei lipsa de la postul I
 production_finished - bit care indica daca executia s-a terminat

10
Lansarea in executie a ordinelor
client
 Communicatie PC-PLC

 Grupuri de variabile

 Grupul de control al ordinelor

 Scop: identificarea ordinului care se schimba intre PC si PLC
 Componenta:
 order - ordinul curent care este scris/citit
 time_insertion - indexul de timp al ordinului inserat
 failed - indicator de defect al ordinului
 op_index - pointerul la operatia curenta, 0 daca nu e inserata

 Grupul de scriere al operatiilor unui ordin

 Scop: continutul unui ordin in termeni de operatii
 Componenta:
 post_i - statia robot (1-4, 255 pentru iesirea din sistem)
 operatie _i - indexul operatiei
 timpmin _i - timpul de executie al operatiei (i=1…nr_total_ordine)

11
Lansarea in executie a ordinelor
client
 Communicatie PC-PLC

 Grupuri de variabile

 Grupul de interactiune cu starea curenta a sistemului

 Scop: sincronizarea aplicatiei de planificare cu nivelul de executie
 Componenta:
 index_pal_i - Indexul ordinului i care a fost introdus pentru prelucrare in sistem
 location_pal_i - Locatia paletei pe care se afla ordinal cu indexul i. i=1…4

12
Lansarea in executie a ordinelor
client
 Modul de lucru

Paleta
Asociere

Citire variabile
PC AP
Scriere variabile

Schimb de
informatii si
sincronizare
stare post de
lucru Controller post
de lucru

Fig.5 – Structura de comanda pentru realizarea unei operatii planificate

13
 Lansarea in executie a ordinelor
client
• Communicatie PLC-robot
– I/O: pentru comunicarea starii si a comenzii de incepere a operatiei curente
– ETH: pentru comunicaea tipului, a datelor suplimentare si a rapoartelor despre operatia
curenta

Ready
Request Job

Pal in Pos
Job Done
PLC Controller Robot
Ethernet TCP/IP

Request Status

Status Reply

Fig.6 – Legaturile PLC – post de lucru

14
Lansarea in executie a ordinelor
client
 Protocol
 READY – semnalul prin care robotul indica starea de liber sau ocupat;
 RQST-JOB – semalul prin care AP face o cerere pentru ocuparea unui robot;
 TCP Robot – linia de transmisie de la robot la AP – D2 reprezinta acceptul sau
refuzul pentru job;
 TCP PLC – linia de transmisie de la AP la robot – D1 reprezinta detaliile legate
de job-ul dorit; T1 T2 T3
– Pal In Pos – semnalul catre robot care
READY
indica prezenta paletei in pozitia de lucru a
robotului;
RQST-JOB
– Job Done – semnalul care indica
terminarea jobului iar D3 reprezinta
TCP PLC
caracterizarea delatiilor legate de D1
terminarea jobului (succes, fail, etc.); TCP Robot D2 D3
– T1 – timpul de decizie (interogare stocuri,
etc.) asupra acceptarii jobului; Pal In Pos

– T2 – timpul necesar sistemului de Job Done

transport pentru a aduce paleta in pozitie;
– T3 – timpul necesar efectuarii job-ului.
Fig.7 – Protocolul de comunicatie PLC – post de lucru
15
Gestiunea productiei
Nici o perturbatie

Procedura "Resursa Procedura

Stare normala "Stoc vid"
defecta / reparata"

ra e /
pa iun

St
tie

oc
Re fect

vi d
De

Resursa defecta / Defectiune /

Stoc vid
reparata Reparatie

Fig.8 – Comportament in caz de schimbare a starii resursei

Stare Descriere Codificare

Disponibil Resursa poate efectua operatii. 6

Defect Resursa nu raspunde la interogari ale automatului. 0

Fara piese Resursa nu are un anumit tip de piese, neputand astfel efectua operatia aferenta. 2

16
Gestiunea productiei
 A. Replanificarea pentru a face fata
defectiunilor/insertiei de resurse
 Datorita capacitatii de rulare intr-un timp relativ
scazut pe un calculator cu dotari normale aplicatia
care implementeaza planificatorul global al productiei
a fost integrata in mecanismul de replanificare
trantand cazul in care resursele isi schimba starea din
disponibil in indisponibil si invers ca urmare a unei
defectiuni sau a unei lucrari de reparatie. Mecanismul
de functionare al acestei functionalitati este prezentat
in figura de mai jos, pasii urmati de acesta fiind
urmatorii:
 se ruleaza productia pentru care s-a facut
planificarea, presupunand ca totul merge bine;
 se monitorizeaza constant resursele de procesare
(posturile de lucru) prin intermediul serverului OPC;
 in momentul unei schimbari de stare se culeg
informatiile care descriu starea actuala a productiei;
 se reface contextul in planificator si apoi se da
drumul planificarii;
 rezultatul este realocarea ordinelor in functie de
resursele disponibile in sistem, daca este posibil.
Daca nu este posibil ordinele sunt marcate ca „Failed”
si evacuate. Un ordin „Failed” nu mai este procesat la
o alta replanificare(Ex: in cazul in care o resursa isi
revine).

Fig.9 – Procesul de executie a productiei cu repalnificarea operatiilor si 17

realimentarea posturilor in cazul defectarii resurselor sau epuizarii stocului
Gestiunea productiei
 Gestiunea caderilor de resurse
 Procedura care se ocupa de gestiunea caderilor de resurse este
identica pentru cele 2 cazuri care pot aparea: o resursa se defecteaza
si o resursa reintra in functiune. Starea resurselor este permanent
verificata de aplicatie si in cazul aparitiei unei neconcordante intre
starea curenta a resurselor si starea resurselor in momentul in care a
fost calculata vechea planificare, aceasta din urma se reface astfel:
 Se reactualizeaza starea indicatorilor software ai resurselor
 Sistemul de fabricatie este oprit
 Sunt citite ordinele din sistem si se reface in aplicatie starea contextul real
de executie
 Se apeleaza procedura de planificare (StepScheduler) plecand de la
contextul real de executie
 Ordinele sunt retransmise sistemului real
 Se reporneste executia

18
Gestiunea productiei
 B. Alimentarea si realimentarea in
timp real a posturilor de lucru
 La intrarea unei palete in postul de lucru
are loc un ultim dialog intre automat si
acest post pentru validarea operatiei
care urmeaza sa fie executata. In urma
acestui dialog pot aparea 3 rezultate:
 operatia este validata si productia
continua sa fie executata conform
planificarii;
 operatia nu este validata datorita unei
defectiuni la robot: resursa nu raspunde
la interogatiile automatului;
 operatia nu este validata datorita lipsei de
materii prime: automatul raspunde la
interogari dar nu esta capabil sa
efectueze operatia ceruta (Ex.: se cere
montarea unei piese de tip ”L”, dar
robotul nu are in stoc acel tip de piesa).

Fig.10 – Procesul de executie a productiei cu repalnificarea operatiilor si 19

realimentarea posturilor in cazul defectarii resurselor sau epuizarii stocului
Gestiunea productiei
 Gestiunea unui post ramas fara stocuri
 Starea ”fara piese” a fost introdusa deoarece acest caz se trateaza diferit
fata de defectiunea unei resurse: se recalculeaza planificarea pentru
ordinele existente in sistem apoi se face alimentarea postului ramas fara
piese; dupa realimentare ordinele incep sa fie introduse in odrinea in care
au fost planificate inainte ca postul respectiv sa ramana fara piese.
 Programul care ruleaza pe automat si monitorizeaza stocurile acestuia face
public faptul ca acesta a ramas fara piese de un anumit tip. Acest lucru este
detectat de automat in momentul in care o paleta incearca sa intre in acest
post;
 Procedura de realimentare:
 Sistemul de transport este oprit si ordinele care sunt in momentul curent in executie
sunt evaluate;
 Ordinele de mai sus sunt realocte pe resursele disponibile daca acest lucru este
posibil (daca pot efectua tipul de operatii necesare producerii piesei in lucru). O
resursa este critica daca numai pe ea se poate executa un anumit tip de operatie.
 Daca relocarea nu este posibila atunci planificarea aferenta produsului respectiv nu
este atinsa si acesta este tinut pe bucla principala pana cand este posibila
procesarea lui.

20
Gestiunea productiei
 Un holon (paleta+parte decizionala+piese) de realimentare este lansat in executie.
Se calculeaza informatia necesara realimentarii postului ramas fara piese;
 Holonii (partea informationala) ordin si realimentare sunt incarcati pe PLC;
 Se blocheaza introducerea de noi palete in sistem pana cand nu se termina
productia curenta (produse si realimentare);
 Productia este reluata si holonii ordin si realimentare sunt executati in paralel;
 Cand realimentarea si produsele surprinse se termina de executat sistemul este
deblocat: se pot introduce noi palete;
 Reluarea productiei calculate la inceput.
 Monitorizarea resurselor este facuta atata timp cat sunt produse in sistemul
real sau cat timp mai avem produse de transmis automatului. Inainte de
planificarea initiala se verifica starea resurselor din sistem pentru a se
vedea care din acestea pot fi folosite.
 Cazurile in care o resursa se defecteaza, isi revine sau ramane fara materii
prime, sunt transparente pentru utilizator: ele sunt detectate si tratate
separat si de o maniera automata de catre aplicatia de planificare si
management.

21
Sinteza
 Avantajele strategiilor de conducere clasice
 Definitia miopiei si modul de a elimina acest neajuns
 Arhitectura de conducere semi-heterarhica: structura
si mod de operare
 Monitorizarea functionarii SFF si comutarea intre
regimuri
 Fluxul datelor: nivel planificare si alocare, nivel
executie la nivel de lot de productie, nivel
automatizare (posturi de lucru)
 Communicatie PC-PLC
 Comunicatie PLC-post de lucru

22
Bibliografie
 Lindwer M, Marculescu D, Basten T, Zimmermann R, Marculescu R, Jung S and
Cantatore E, ‘‘Ambient Intelligence Visions and Achievements: Linking Abstract
Ideas to Real-World Concepts’’. Proc. Design, Automation and Test in Europe
Conference. (DATE 2003), Munich, Germany, March 2003.
 Brun Picard D, Bouvet H, Baboli H and Binder Z, ‘‘The product as an active
element of distributed production control’’. IFAC-IFIP-IMACS Conference,
Belfort, 20-22 May 1997.
 McFarlane D, Sarma S, Chirn Jin Lung and Wong C Y, and Ashton K, ‘‘The
intelligent product in manufacturing control and management’’. 15th Triennial
World Congress, Barcelona, Spain. 2002.
 Mattern F, ‘‘From Smart Devices to Smart Everyday Objects (Extended
Abstract)’’.Proceedings of sOc'2003 (Smart Objects Conference), pp. 15-16,
Grenoble, France, 2003.
 Bajic E, ‘‘Ambient Networking for intelligent objects management, mobility and
services’’. Seminar Institut For Manufacturing - IFM University of Cambridge ,
Angleterre, 2 April 2004.
 Kintzig C, Poulain G, Privat G and Favennec P, ‘‘Objets Communicants.
HermesScience’’. France Télécom R&D et Lavoisier, Paris, 2002.

23
Bibliografie
 Cea Ramirez A, Thesis ‘’Contribution à la Modélisation et à la Gestion des
Interactions Produit-Processus dans la Chaîne Logistique par l’Approche
Produits Communicants’’, Research center of Automatic in Nancy, 18 July 2006.
 Raileanu S., Berger T., SallezY., Borangiu T., Trentesaux D., The Open-Control
concept in a holonic manufacturing system, Proceedings of the RAAD 2009 18th
International Workshop on Robotics in Alpe-Adria-Danube Region May 25-27,
2009, Brasov, Romania
 Borangiu, Th., Gilbert, P., Ivanescu, N.A., Rosu, A.: An implementing
framework for holonic manufacturing control with multiple robot-vision stations,
EAAI, 22, 4-5, Elsevier, June 2009, p. 505-521
 PABADIS’PROMISE projet, 2008, Industrial Application of the
PABADIS’PROMISE System
 Borangiu Th, S. Răileanu, T. Berger and D. Trentesaux, Semi-heterarchical agile
control architecture with intelligent product-driven scheduling, 10th
International Workshop on Inteligent Manufacturing Systems, IMS2010, Lisbon,
Portugal, 1-2 July 2010
 www.boschrexroth.com. PLC Programming with Rexroth IndraLogic; Operating
and Programming Guide

24