Sunteți pe pagina 1din 53

UNIVERSITATEA POLITEHNICA DIN BUCUREŞTI

FACULTATEA DE INGINERIA SISTEMELOR BIOTEHNICE


Programul de studii: CPTSB

LUCRARE DE DISERTAŢIE

Coordonator Ştiinţific:
Prof. dr. ing. Maican Edmond
Masterand:
Ing. Ghioca Alexandru

2017
1
UNIVERSITATEA POLITEHNICA DIN BUCUREŞTI
FACULTATEA DE INGINERIA SISTEMELOR BIOTEHNICE
Programul de studii: CPTSB

Analiza unor componente de la


aparatul de treier tangențial

Coordonator Științific:
Prof. dr. ing. Maican Edmond
Masterand:
Ing. Ghioca Alexandru

2017
2
Cuprins:
Capitolul 1. Istoric....................................................................................................... 4
Capitolul 2. Generalităţi............................................................................................. 10
2.1. Soluții constructive actuale...................................................................... 10
2.2. Aparate de treier cu șine........................................................................... 21
Capitolul 3. Introducere în CAE................................................................................. 33
3.1. Analiza cu elemente finite ....................................................................... 34
3.2. Aplicarea FEA în ingineria mecanică ...................................................... 36
3.3. Sisteme CAD ... ........................................................................................ 38
Capitolul 4. Analiza CAE a bătătorului....................................................................... 46
4.1. Condiţii impuse bătătorului....................................................................... 46
4.2. Calculul parametrilor principali ai bătătorului.......................................... 46
4.3. Analiza FEA.............................................................................................. 49

3
1. Capitolul 1

Istoric

Se înţelege prin maşină agricolă de recoltat orice maşină utilizată pentru recoltarea
produselor agricole cultivate. Maşinile agricole de recoltat pot fi autopropulsate sau tractate.
Prin maşină de plantat se înţelege o maşină folosită pentru plantarea răsadurilor, a puieților,
etc.
Prima maşină modernă de secerat a fost realizată în 1828 (figura 1.1) de către
studentul Patrick Bell (Scoția), în 1852 aceasta fiind prevăzută cu aparat de tăiere (format din
mai multe perechi de foarfeci), acționat de un mecanism bielă-manivelă, cu rabator şi
transportor de plante (figura 1.2).

Fig. 1.1 - Prima maşină de secerat modernă, cu aparat de tăiere acționat de un


mecanism bielă-manivelă (Patrick Bell, 1828) [2]

Fig.1.2 - Secerătoarea lui Patrick Bell 1852 [2]

În 1831 americanul Cyrus Hall McCormick a realizat o secerătoare simplă şi mai


eficientă (figura 1.3). Spre deosebire de celelalte secerători aceasta era trasă de unu sau doi cai
iar descărcarea platformei se realiza de către un muncitor cu ajutorul unei greble. [1]

4
Fig. 1.3 - Secerătoarea trasă de un cal realizată de Cyrus Hall McCormick [2]
Mai târziu (1850 1860) au apărut secerătorile-legători care erau prevăzute cu un
sistem automat de legare şi descărcare a snopilor (figura 4.4 a şi b). Secerătorile simple şi
secerătorile legători s-au răspândit în toată lumea şi au fost fabricate în majoritatea țărilor
cultivatoare de cereale, inclusiv în România (la Întreprinderea de Maşini Agricole
Semănătoarea, între anii 1953 1954).

Fig. 1.4 a.[3] Fig. 1.4 b.[3]


Secerători - legători moderne

Operația de treier a cerealelor păioase a fost efectuată, din cele mai vechi timpuri prin
lovirea a două bețe, ideea care a dus la invenția aparatului de treier a fost aceea de a monta
"tăvălugul" pe un cadru fix şi a-l roti (figura 1.5).

Fig. 1.5 - Unul din primele modele de "aparat de treier" [2]


Printre primii inventatori şi constructori de maşini de treierat din America se numără
frații Hram şi John Pitts din statul Maine care în 1852 au început fabricarea maşinilor de
treierat la Chicago. Maşina fraților Pitts a fost perfecționată de J.I. Case care a pus bazele la
Racine a celei mai mari companii producătoare de maşini de treierat din lume (J.I. Case
Threshing Machine Co. Inc.), figura 1.6 a şi b.

5
a. b.
Fig. 1.6 - a) batoza acționată de doi cai; b) batoza modernă cu sistem de alimentare
mecanic, sistem de curătire suplimentară şi elevator de paie, 1902 [2]

Dezvoltarea şi perfecționarea motorului cu abur de către James Watt în perioada


1765 1790 a constituit un semnificativ salt înainte în procesul de mecanizare a lucrărilor din
agricultură. În 1800 a fost realizată prima locomobilă care a înlocuit sistemele de acționare cu
ajutorul animalelor la acționarea batozelor şi a permis fabricarea unor maşini de treierat
complexe şi de mare capacitate.
La noi în țară a fost construită prima maşină de treierat, acționată manual, în 1840 la
"Fabrica (Atelierul) de Maşini Agricole Bucureşti" iar producția de batoze moderne a început
după cel de-al doilea război mondial la fabricile Vasile Roaită (mai târziu fabrica de pompe
Aversa) şi Tudor Vladimirescu (în prezent Rocar) din Bucureşti.
Combina de recoltat cereale păioase, sub denumirea inițială de secerătoare -
treierătoare-combinată, a apărut în SUA în deceniile 3 şi 4 ale secolului XIX. Primul brevet
pentru o astfel de maşină a fost obținut de Samuel Lane în 1828 (înaintea secerătorii lui
McCormick).
La început combinele au fost tractate de către 15 25 perechi de cai (acționarea
organelor de lucru se realiza de la roțile de transport prin transmisii cu lanțuri), figura 1.7. În
1854 au fost recoltate în California, cu combina cu tracțiune animală, 250 ha de cereale. [1]

Fig. 1.7 - Combină cu tracțiune animală (tractată de 15 25 perechi de cai) [2]


Odată cu apariția şi dezvoltarea tractorului cu motor cu abur au fost realizate în
ultimul deceniu al sec. XIX, combine cu lățimi de lucru până la 13 15 m. Între anii 1881
1886 fermierul californian G.S. Berry a realizat prima combină autopropulsată cu motor
cu abur, folosind paiele rezultate în procesul de treier drept combustibil. Combina putea
recolta 40 ha/zi şi era prevăzută cu sistem de iluminat pentru a putea lucra şi în timpul nopții.
Tractorul, folosit la propulsarea şi acționarea organelor lucru, se putea decupla şi utiliza la
arat (fig. 1.8). [1]

6
Fig. 1.8 - Prima combină autopropulsată, cu motor cu abur din lume (G.S. Berry,
1886) [2]
În 1892 a fost brevetată, în SUA, prima combină de recoltat cereale pe pantă cu sistem
de orizontalizare a batozei mecanic, acționat manual (fig. 1.9).

Fig. 1.9 - Combină de recoltat cereale pe pantă cu sistem de orizontalizare a batozei,


1892 [2]
Combinele fabricate în America de Nord, Australia şi unele țări europene, în primele
decenii ale sec. XX, erau tractate de tractor şi acționate de la un motor propriu. Apariția
tractorului cu priză de putere (în deceniul 3 al sec. XX), a dus la dispariția motorului de pe
combinele tractate. Primele combine fabricate în România între anii 1948 1950 la fabrica
Vasile Roaită, erau tractate şi acționate de un motor propriu. Începând din 1957 s-au fabricat
la Întreprinderea de Maşini Agricole Semănătoarea, combinele C.1, C.3 după modelul Claas,
tractate şi acționate de la priza de putere a tractorului (fig. 1.10). [1]

Fig. 1.10 - Combina Claas după care a fost fabricată prima combină tractată C.1 din
România, 1957 [4]
Combinele autopropulsate, superioare celor tractate din mai multe puncte de vedere,
au apărut în America în deceniul al 4 -lea (una din primele combine autopropulsate construită
de firma Massey-Harris din Manitoba - Canada, a fost încercată în Argentina în 1937). După
cel de-al II-lea război mondial, recoltarea cerealelor păioase şi a altor culturi inclusiv a
porumbului s-a făcut şi se face în aproape toate țările cultivatoare de cereale, cu combinele.[1]

7
În România a început fabricația combinelor autopropulsate în 1969, după modelul
combinei italiene Laverda (fig. 1.11 a şi b).

a. b.
Fig. 1.11 a) Combina Laverda [7]; b) Combina Gloria C 12 (prima combină
autopropulsată din România, 1969 [8]
Ca urmare a creşterii populației globului şi în consecință a creşterii cerințelor pentru
hrană, a progreselor din agrobiologie care au făcut să crească producția de cereale la un ha de
la 2÷3 t/ha la 10÷15 t/ha (în țările din Europa de Vest şi America de Nord), debitul de lucru al
combinelor, calitatea produsului recoltat (apreciată prin reducerea vătămărilor, a
pierderilor şi a purității semințelor) au trebuit să crească permanent.
Astfel s-a renunțat la schema tradițională a combinei cu aparat de treier cu alimentare
tangențială, montat transversal, şi sistem de scuturare cu elemente cu mişcare oscilantă şi s-a
adoptat aparatul de treier cu alimentare axială montat (în majoritatea cazurilor), pe axa
longitudinală a combinei care datorită fluxului elicoidal al materialului (care măreşte durata
procesului de treier - separare - de la câteva sutimi de secundă la cca. 3 secunde),
efectuează atât operația de treier cât şi separarea integrală a semințelor din materialul păios
(MOG - material altul decât semințele). În consecință sistemul de scuturare a fost eliminat. [1]

Fig. 1.12 - Combina New Holland TR-70 [9]


Aşa după cum s-a arătat mai sus prima firmă care a introdus în fabricația de serie
combina de recoltat cereale păioase cu aparat de treier axial (cu flux elicoidal) a fost firma
americană New Holland care în iunie 1975 a lansat modelul TR-70 (Twin Rotor), cu două
rotoare paralele (fig. 1.12). În 1977, firma International Harvester Co, în urma a 15 ani de
cercetări, a lansat trei modele de combine cu flux axial: 1440, 1460 şi 1480, aparatul de treier
fiind format dintr-un singur rotor şi contrarotor (carcasă sub formă de grătar) montate înclinat
fașă de axa longitudinală a batozei (fig. 1.13).

8
Fig. 1.13 - Combina de recoltat cereale IHC 1480 [10]

9
2. Capitolul 2
Generalitati
Aparatele de treier efectuează treieratul plantelor secerate, proces ce constă în
distrugerea legăturilor dintre semințe partea păioasă a tulpinii plantelor. Acest proces se
execută prin îmbinarea acțiunii de lovire a masei supuse treierului cu acțiunea de frecare a
acesteia prin trecerea forțată prin spații de dimensiuni limitate.
Aparatul de treier este format din bătător, contrabătător dispozitive de reglare a turației
bătătorului a distanței dintre bătător și contrabătător.
Aparatele de treier pot fi cu șine sau cu cuie, cea mai mare răspândire având aparatele
de treier cu șine. Bătătoarele cu șine au de obicei șase sau opt șine, iar cele cu știfturi, după
numărul de începuturi ale liniei elicoidale de dispunere a știfturilor, pot fi: cu două, cu trei, cu
patru, cu cinci și cu șase începuturi.
Pe lângă operația principală de desfacere a legăturilor bobului cu spicul, aparatul de
treier efectuează în majoritatea cazurilor un proces de separare, anume separa din paie o mare
parte din boabe. Un procent ridicat de boabe (până la 80- 90%) separa aparatele de treierat cu
bătător cu șine, la care întotdeauna contrabătătorul are formă de grătar.
La aparatele de treierat cu bătător și contrabătător cu știfturi se folosesc
contrabătătoare în forma de grătar contrabătătoare fără orificii. Prin contrabătătorul de tip
grătar se separa numai 25-30 % din boabe.

2.1. Soluții constructive actuale


Se vor analiza pe baza unor tabele caracteristicile tehnice ale aparatelor de
treier realizate de diferite firme.
Semănătoarea
Combinele marca Sernănătoarea sunt cele care au consacrat producătorul pe piața
romanească, devenind totodată un simbol național. Caracteristicile constructive ale noii
generații de combine românesti permit obținerea unei recolte cu o puritate a boabelor de
minim 98% și limitează pierderile totale la maxim 2%. Aparatele de treier ale combinelor
Sema (bătătorul și contrabătătorul) realizează baterea boabelor din spice sau știuleti. Batatorul
de mare inerție realizeazș un proces de lucru uniform chiar și în cazul unui volum mare de
paie și, mai ales, în culturile îmburuienate. Sistemul de treier asigură o decorticare curată a
materialului recoltat, eliminând procesul de spargere a boabelor.

10
Fig. 2.1 Aparatul de treier al combinelor SEMA

Fig. 2.2 Antrenarea bătătorului cu variatorul mecanic prin intermediul curelelor

11
Tabel 2.1
Modele
Bătătorul de mare inerție ATLAS 1510 DROPIA 1810
Lățime/Diametru (mm) 1080/600 1350/600
Nr. de șine 8 8
Antrenare bătător (rot/min) Variator 450-1250 Variator 450-1250
Reglaj turație Mecanic Mecanic
Contrabătător
Nr. de șine 12 12
Unghi de înfășurare (grade) 106 106
Suprafață (m2) 0,67 0,83
Manete de reglare 2 2

New Holland
Combinele New Holland sunt recunoscute pentru sistemul de separare rotativ. Acest
nou sistem revoluționar de separare cu care sunt dotate combinele TC55 și TC57 le mărește
capacitatea de lucru. Concepția lui novatoare optimizează operașiile de recoltare, separare și
curățire, marind astfel productivitatea combinei.

Tabel 2.2
Modele
Bătătorul TC55 TC57
Lățime/Diametru (mm) 1060/603 1320/603
Nr. de șine 8 8
Turație variabilă (rot./min) 425/1150 425/1150
Contrabătător
Nr. de șine 14 14
Postbătător
Nr. de șine 11 11
Lățime/Diametru (mm) 1060/650 1320/650
Turația (rot./min) 408 sau 760 408 sau 760

12
Fig. 2.3 Sistemul de separare rotativ ce echipează combinele TC55, TC57 [7]

Fig. 2.4 Aparatul de treier al combinei L626 MCS [7]

13
Fig. 2.5 Manete de reglare a contrabătătorului [7]

Tabel 2.3
Modele
Bătătorul de mare inerție L 524 MCS L 626 MCS
Lățime/Diametru (mm) 1340/600 1600/600
Nr. de șine 8 8
Antrenare bătător (rot/min) Variator 375-1210 Variator 375-1210
Reglaj turație Hidraulic Hidraulic
Contrabătător
Nr. de șine 12 12
Unghi de înfășurare (grade) 106 106
Suprafață (m2) 0,83 0,99
Manete de reglare 2 2

Fig. 2.6 Manetele de reglare a distanței dintre bătător și contrabătător din interiorul
cabinei combinei
14
Fig. 2.7 Aparate de treier ce echipează combinele New Holland [7]

Sampo Rosenlew
Perforrnanțele combinelor Sampo Rosenlew sunt asigurate de șinele de roțatie mare
care asigură o treiere calitativă chiar și pe timp umed.

Fig. 2.8 Aparat de treier al combinelor Sampo Rosenlew[8]

Tabel 2.4
Modele
Bătătorul SR 2055 SR 2065
Lățime/Diametru (mm) 1110/500 1110/500
Nr. de șine 8 8
Antrenare bătător (rot/min) Variator 600-1300 Variator 600-1300
Reglaj turație Electric Electric
Contrabătător
Nr. de șine 12 12
Unghi de înfășurare (grade) 105 105

15
Combina Sampo 2075 TS este echipată cu o tobă de pretreierat, patent al Sampo
Rosenlew. Aceasta pregătește materialul înainte să ajungă la tobă, având ca rezultat creșterea
performanței și a eficienței de separare.

Fig. 2.9 Aparat de treier al combinei Sampo 2075 TS[8]


Tabel 2.5
Model
Pre-tobă de treierat SR 2075 TS
Lățime/Diametru (mm) 1110/400
Pre-coș treierat
Suprafața separare (m2) 0,34
Tobă de treierat
Lățime/Diametru (mm) 1110/500
Nr. de șine 8
Antrenare bătător (rot/min) Variator 600/1300
Coș de treierat
Suprafață de treierare (m2) 0,51÷0,34
Nr. de șine 12
Unghi greblă (grade) 150

16
Deutz-Fahr

Fig. 2.10 Aparat de treier al combinei Deutz-Fahr C6040 [9]

Fig. 2.11 Aparat de treier al combinelor Deutz-Fahr din Seria C9000 [9]

17
Tabel 2.6
Modele
Bătătorul C6040 C9205 C9206
Lățime/Diametru (mm) 1270/600 1270/600 1521/600
Nr. de șine 8 8 8
Antrenare bătător Variator 450-1250 Variator 420-1250 Variator 420-
(rot/min) 1250
Reglaj turație Electric Electric Electric
Contrabătător
Nr. de șine 15 15 15
Unghi de înfășurare 121 121 121
(grade)
Suprafață (m2) 0,95 0,95 1,13

Laverda
Combinele Laverda sunt cele care au consacrat producătorul pe piața italiană.
Caracteristicile constructive ale noii generații de combine Laverda permit obținerea unei
recolte cu o puritate a boabelor de minim 98% și lirnitează pierderile totale la maxim 2%.
Aparatele de treier ale combinelor Laverda (bătătorul și contrabătătorul) realizează baterea
boabelor din spice sau știuleti. Bătătorul de mare inerție realizează un proces de lucru uniform
chiar și în cazul unui volum mare de paie. Sistemul de treier asigură o decorticare curată a
materialului recoltat, eliminând procesul de spargere a boabelor.

18
Fig. 2.12 Aparat de treier al combinelor Laverda din Seria M400 [10]

Fig. 2.13 Procesul de lucru al combinelor Laverda [10]


Tabel 2.7
Model
Bătătorul M140
Lățime/Diametru (mm) 1600/600
Nr. de șine 8
Antrenare bătător (rot/min) Variator 430-1300
Reglaj turație Electric
Contrabătător
Nr. de șine 12
Unghi de înfășurare (grade) 120
19
Claas

Fig. 2.14 Aparat de treier al combinelor Claas din Seria Lexion 620-670 [11]

Fig. 2.15 Procesul de lucru al combinelor Claas Lexion [11]

20
Tabel 2.8
Modele
Bătătorul Lexion 620-630 Lexion 650-670
Lățime/Diametru (mm) 1420/600 1700/600
Nr. de șine 8 8
Antrenare bătător (rot/min) Variator 395-1150 Variator 395-1150
Reglaj turație Electric Electric
Contrabătător
Nr. de șine 18 18
Unghi de înfășurare (grade) 142 142
Suprafața (m2) 1,06 1,26

2.2. Aparate de treier cu șine.


Aparatul de treier cu șine (fig. 2.16) este format dintr- un bătător cu șine și un
contrabătător sub forma unui grătar. Bătătorul este format din arborele 1 susținut pe doua
lagăre cu rulmenți, pe care sunt montate discurile 2. Pe discurile 2 sunt montate șinele 3.

Fig. 2.16 Aparat de treier cu șine [14]


21
Contrabătătorul este format din doi pereți laterali 4, ce susțin șinele 5. Prin șinele 5
trec vergelele 6, fiind format astfel un grătar curbat.
Elementele de lucru ale bătătorului sunt șinele. O sina este realizata dintr-o banda de
oțel, pe a cărei suprafața de lucru sunt prevăzute nervuri. Nervurile (fig. 2.17a) pot fi de forme
diferite, fiind dispuse sub un unghi de 30-95° fata de axa șinei.

Fig.2.17 Profilul nervurilor șinelor bătătorului [14]


Rolul nervurilor este de a mari capacitatea de antrenare a șinei. Șinele se montează pe
bătător astfel încât nervurile a doua șine alăturate să fie dispuse în sensuri diferite, sistem ce
evita deplasarea axială numai într-un singur sens a materialului supus treierului. Modul de
montare a șinelor pe bătător este arătat în figura 1.2 b.
Diametrul bătătorului cu șine este D = 370-700 mm. În mod frecvent la combine D =
450-600 mm, iar numărul șinelor este 6-10 (de obicei 6-8 șine).
Gătarul contrabătătorului se realizează sub forma unui arc de cerc care înfășoară
bătătorul sub un unghi ac, fiind montat astfel încât să asigure o descreștere treptata a distanței
dintre bătător și contrabătător, distanța Ia intrare fiind di și cea la ieșire die.
𝑑𝑖
Raportul între aceste distanțe este = 3 ÷ 4 raport care asigură intensitatea
𝑑𝑖𝑒
aproximativ constanta a procesului de treier în toate secțiunile spațiului delimitat de bătător și
contrabătător.
Unghiul de înfășurare alpha la combine are valori cuprinse între 90 și 150 de grade.
Lățimea șinelor contrabătătorului este bo = 8-12 mm, distanța între șine fiind b = 30-
50 mm. Vergelele gătarului au diametrul do = 2-6 mm, iar distanța între vergele a = 8-15 mm.
Suprafața vie a gătarului contrabătătorului reprezintă cea 50-70% din suprafața totală a
acestuia.
Pentru asigurarea unei alimentări uniforme a aparatelor de treier, acestea, în
majoritatea cazurilor, se prevăd cu uniformizatoare de alimentare sub forma unor rotoare cu

22
palete. În partea posterioară, aparatele de treier ale combinelor se prevăd cu uniformizatoare
de evacuare (de construcție asemănătoare cu cele de alimentare), care îndeplinesc rolul unor
paravane rotațive ce asigură o alimentare uniformă a organelor de separare a paielor.
Uniformizatoarele de alimentare au diametrul de 150-250 mm, viteza periferică a
paietelor fiind de 4-9 m/s, iar uniformizatoarele de evacuare au diametrul de 200-400 mm și
viteza periferică a paietelor de 4-16 m/s.
În scopul intensificării măririi duratei procesului de treier, precum și a capacității de
separare a boabelor în timpul treieratului, la unele variante constructive de combine se prevăd
doua aparate de treier, între ele fiind dispus un uniformizator.

2.3.Aparate de treier cu cuie

Fig. 2.18 Aparat de treier cu cuie


Aparatul de treier cu cuie (fig.2.18) este format dintr-un bătător pe arborele căruia sunt
montate rozete, pe care se fixează șinele suport. Pe șinele suport se montează elementele de
lucru - cuiele.
Contrabătătorul acestor aparate este realizat sub forma unei placi curbate sau a unui
gătar, pe care sunt montate 2-4 rânduri de cuie. Unghiul de înfășurare ac (alpha) la aparatele
de treier cu cuie este de 70-90°.

23
Fig. 2.19 Forme de cuie [14]
Cuiele folosite în construcția acestor aparate de treier pot fi realizate sub forma unor
pene, ale căror fete formează un unghi de 7-14° (la cuie de uz general - fig.2.19, b) sau de 40-
45° (la cuie de construcție specială fig.2.19, c).
Repartizarea cuielor pe bătător și contrabătător se face astfel încât cuiele de pe bătător
tercând prin spatiile delimitate de cuiele de pe contrabătător să lucreze succesiv cu flancurile
lor laterale. În acest scop, cuiele de pe bătător se dispun pe o elice cu mai multe începuturi.
Bătătoarele cu cuie se construiesc cu lățimi de lucru cuprinse între 500 - 900 mm, având
diametrul (la extremitatea cuielor) de 450 - 700 mm, numărul șinelor suport pe care se dispun
cuiele fiind egal cu 6 - 10. Numărul cuielor de pe bătător este 50 - 160.
Reglaje ce se pot efectua la aparatul de treier pentru o mai bună productivitate și
pierderi minime
1. Reglarea turației bătătorului este necesara pentru ca:
 procentul de spice netreierate să nu depășească 0,5%;
 cantitatea de boabe spade la treierat să fie sub 1,5%;
 paiele rezultate la treierat să fie cat mai puțin sfărâmate;
Reglarea turației bătătorului se face în funcție de cultura prin modificarea diametrelor
active ale roților de curea ale variatorului (fig 2.20).

24
Fig. 2.20 Variator [14]
1. Roată de curea
2. Ax bătător
3. Șurub cuplaj fulii
4. Bară
5. Șurub fixare fulii
6. Ax uniformizator
7. Fulie
2. Reglarea distanței între bătător și contrabătător este necesara pentru ca:
 procentul de spice netreierate să nu depășească 0,5%;
 cantitatea de boabe sparte Ia treierat să fie sub 1,5%;
 paiele rezultate la treierat să fie cat mai puțin sfărâmate;
Reglajul se realizează cu ajutorul șuruburilor 3 și 4 din Fig 2.21. Distanța la intrare se
regleaza în funcție de cultura , iar la ieșire de mai multe on pe zi în funcție de umiditate.

25
Fig. 2.21 Reglajul distanței dintre bătător și contrabătător: [14]
1. bătător;
2. contrabătător;
3. șurub de reglare Ia intrare;
4. șurub de reglare Ia ieșire;
5. șurub de prindere al plăcilor;

3. Reglarea distanței între bătător și contrabătător este necesara pentru ca:


 procentul de boabe în spice netreierate să fie sub 0,4%;
 paiele rezultate din treierat să fie cat mai puțin sfărâmate;
 raportul între distanța la intrare și la ieșire este de 6/1 pentru condiții normale, mai
mare pentru cereale uscate și mai mic pentru culturile care se treiera greu.
Reglarea se face cu ajutorul manetei 1 și a sistemului de pârghii din fig. 2.10.
Schimbarea raportului între distantele Ia intrare ieșire se face cu șuruburile 4 (fig
2.22). La fiecare rotație a manivelei, deschiderea de Ia intrare și la ieșire variază în proporție
de 1/3 pentru condiții normale, mai mult de 1/3 pentru plante uscate mai puțin pentru plantele
care se treiera greu.

26
Fig.2.22 Aparatul de treier: [14]
1. maneta de reglare a contrabătătorului;
2. bătător
3. uniformizator
4. șurub de reglaj
5. contrabătător;
6. plan inclinat;
7. prag;
8. tija de susținere;
9. jgheab.

Fig 2.23 Contrabătătorul: 1-șine dezarisitatoare. [14]

27
Alegerea tipului parametrilor aparatului de treier
Alegerea tipului aparatului de treierat depinde de schema generală a mașinii și de
condițiile de lucru ale ei. În cazul în care se asigură alimentarea într-un strat subțire și uniform
distribuit de asemenea, în cazul în care plantele intra în aparatul de treierat paralel cu axul
bătătorului (alimentare transversala) se recomanda alegerea unui aparat de treierat cu șine; în
cazul unei alimentări într-un strat gros neuniform este indicat aparatul cu știfturi. Totodată
trebuie să se aibă în vedere faptul ca aparatul de treierat cu șine asigură obținerea unor indici
de calitate superioara și este mai universal și mai ușor adaptabil pentru treieratul diferitelor
culturi.
Lungimea bătătorului cu șine se determina cu relația (2.1):
𝑞
𝑙 = 𝑞 𝑖 [dm] (2.1)
1

Unghiul de înfășurare la aparatul de treierat cu șine influențează puternic calitatea


lucrului (procentul de spice netreierate, separarea boabelor prin contrabătător altele) de
asemenea consumul de energie. La combine unghiul de înfășurare a bătătorului de către
contrabătător este de obicei 105-110° și nu depășește 130°.
Diametrul bătătorului se alege din condițiile de amplasare a numărului necesar de șine,
de asigurare a momentului de inerție și a masei necesare și de micșorare a posibilității de
înfășurare a cerealelor umede cu tulpina înaltă pe bătător.

Capacitatea de lucru a aparatelor de treier


Productivitatea aparatului de treierat depinde de tipul lui, de dimensiuni, de
proprietățile cerealelor care se treiera și de uniformitatea alimentarii.
La combine se asigură o alimentare mai uniforma decât la batoze.
Productivitatea aparatului de treierat cu șine este proporțională cu numărul lungimea
șinelor.
Pentru condiții de lucru medii (treieratul grâului cu un raport între greutatea boabelor
și a paielor de 1 : 1,5 - coeficientul conținutului de paie este λ0 = 0,600).
Uniformitatea alimentarii influențează deosebit de mult productivitatea și calitatea
lucrului aparatului de treierat cu șine. De aceea, pentru combinele dotate cu aparat de treierat
cu șine care lucrează în lanuri de cereale uniforme sau ridica de pe sol și treiera brazde
uniforme, drepte și bine așezate, productivitatea specifică în calcul poate fi luată q0 = 0,035
kgf/s pe un decimetru din lungimea totală a tuturor șinelor.
Pentru treieratul cerealelor cu un coeficient al conținutului de paie dinainte adoptat (λ1)
productivitatea specifica se calculează cu relația: [14]

𝜆
𝑞1 = 𝑞𝑜 𝜆0 (2.2)
1

Productivitatea totala de calcul pentru aparatul de treierat cu sine:


28
𝑞 = 𝑞1 ∗ 𝑙 ∗ 𝑖 [kgf/s] (2.3)
Unde: q1 – capacitatea de lucru specifica;
l – lungimea șinelor bătătorului, în dm;
i – numărul șinelor bătătorului.

Procesul de lucru executat de aparatele de treier


In cazul aparatelor de treier cu sine, materialul adus in zona de acțiune a șinelor este
antrenat prin lovire si introdus forțat in spațiul dintre bătător contrabătător. Fiecare șina
antrenează cate o porție de material Δm,
60𝑞
Δ𝑚 = (2.4)
𝑧𝑏 𝑛

în care:
q - este debitul de alimentare, în kg/s;
zp - numărul de șine de pe bătător;
n - turația bătătorului, în rot/min.
Prin lovire și introducere în spațiul dintre bătător și contrabătător, paiele sunt
comprimate, iar o parte din boabe sunt desprinse din spice. Deplasarea materialului introdus
în spațiul dintre bătător și contrabătător se face cu viteza medie mai mica decât viteza
periferică a șinelor, la aceasta opunându-se forțele de frecare ce apar între material și șinele
contrabătătorului. Ca urmare, șinele bătătorului deplasându-se peste stratul de material vor
antrena punțile superioare ale acestuia destrămându-l.
După trecerea unei șine, materialul se va destinde, fiind supus apoi acțiunii șinelor
următoare. Prin deplasarea forțata, prin spațiul dintre bătător și contrabătător, materialul este
supus la lovituri succesive cu frecventa de:
𝑙 𝑧𝑏 ∗𝑣𝑝
= (2.5)
Δ𝑡 𝜋𝐷

În care:
Δt - este timpul între doua lovituri succesive;
D - diametrul bătătorului;
vp - viteza periferică a șinelor.
La întâlnirea șinelor bătătorului cu cele ale contrabătătorului, materialul este
comprimat suplimentar și destrămat, accentuându-se astfel procesul desprinderii boabelor din
spice. Frecventa i a acestor întâlniri în care comprimarea materialului și valoarea forțelor de
frecare sunt maxime, este:
𝑛
𝑖 = 𝑧𝑏 𝑧𝑐 60 (2.6)

În care:
zc- este numărul de șine de pe contrabătător.
29
În timpul procesului de treier propriu-zis, concomitent cu procesul desprinderii
boabelor din spice are loc și separarea acestora prin gătarul contrabătătorului. Prin acesta se
separa cea 60-90% din boabe, În funcție de suprafața vie a gătarului, împreună cu părți-
păioase de dimensiuni mici, din care cca 35-45% se separa în prima parte a acestuia. [14]
În cazul aparatelor de treier cu cuie, materialul adus în zona de acțiune a cuielor este
antrenat prin lovire de acestea (cu viteza egala cu cea a cuielor) și trecut prin spațiul dintre
bătător contrabătător, unde întâlnește cuiele contrabătătorului. Ca efect se produce
destrămarea materialului și desprinderea boabelor din spice, procesul definitivându-se datorita
acțiunii succesive a rândurilor următoare de cuie și frecării materialului de flancurile Iaterale
ale cuielor.

Mecanisme pentru reglarea regimului de lucru a aparatelor de treier


Pentru reglarea regimului de lucru, aparatele de treier se prevăd cu mecanisme pentru
reglarea turației bătătorului cu mecanisme pentru reglarea distanței dintre bătător și
contrabătător.
Mecanisme pentru reglarea turației bătătorului. Pentru reglarea turației bătătorului se
folosesc variatoare cu roti cu fulii reglabile, care asigură modificarea raportului de transmitere
între arborele bătătorului și arborele de acționare. Modificarea raportului de transmitere între
arborele de acționare 1 (fig. 2.24) și arborele bătătorului 2 se realizează prin modificarea
diametrelor celor doua roti. Astfel prin îndepărtarea fuliei mobile de pe arborele 1 (fig. 2.24,
a) fata de fulia fixa și prin apropierea corespunzătoare a fuliei mobile fata de cea fixa, de pe
arborele 2, turația arborelui 2 se micșorează. Turația minima a arborelui 2 va fi (fig. 2.24, a).
𝐷
𝑛2𝑚𝑖𝑛 = 𝑛1 𝐷 1𝑚𝑖𝑛 = 𝑛1 𝑖𝑚𝑖𝑛 (2.7)
2𝑚𝑎𝑥

În care:
n - este turația arborelui 1, În rot/min;
imin - raportul de transmitere minim între arborele 1 și arborele 2.

30
Fig. 2.24 Schema variatorului de turație (a și b) și mecanisme de reglare a turație bătătorului
(c și d ) [14]

Prin aproprierea fuliilor de pe arborele 1 și îndepărtarea corespunzătoare de pe


arborele 2 , turația arborelui 2 se mărește.

Turația maxima a arborelui 2 va fi (fig 2.24 b )


𝐷1𝑚𝑎𝑥
𝑛2𝑚𝑎𝑥 = 𝑛1 = 𝑛1 𝑖𝑚𝑎𝑥 (2.8)
𝐷2𝑚𝑖𝑛
în care:
i - este raportul de transmitere maxim între arborele 1 și arborele 2.
Domeniul de reglare a turației bătătorului va fi deci cuprins între n2min și n2max- Acest
domeniu se exprima prin raportul între n2min și n2max Respectiv:
𝑛2𝑚𝑎𝑥 𝑖𝑚𝑎𝑥
𝑖𝑟 = = (2.9)
𝑛2𝑚𝑖𝑛 𝑖𝑚𝑖𝑛

31
În general, la aceste variatoare, ir = 1,8 - 3 asigurând la arborele bătătorului turații de
400-1500 rot/min.
Pentru modificarea distanței dintre fuliile de pe arborele 1 se folosesc mecanisme
adecvate (fig. 2.24,c și d) acționate prin intermediul unor manivele 3. Apropierea fuliei
mobile de fulia fixa de pe arborele 2 se realizează cu ajutorul arcurilor 4.
Mecanisme pentru reglarea distanței dintre bătător și contrabătător
Pentru reglarea distanței dintre bătător și contrabătător, atât la intrare cat și la ieșire, se
folosesc mecanismele arătate schematic în fig. 2.25. Aceste mecanisme sunt acționate prin
intermediul unor volane (fig. 2.25,a), manivelei (fig. 2.25,b) sau manete (fig. 2.25,c).

Fig 2.25 Scheme de mecanisme pentru reglarea distanței dintre bătător și contrabătător

32
3. Capitolul 3.
Introducere in CAE (Computer-Aided Engineering)

CAE (Computer-Aided Engineering/Inginerie asistată de calculator) înglobează


instrumentele software utilizate de ingineri în vederea rezolvării unor sarcini precum analiza
rezistenţei la solicitări a componentelor/ansamblurilor proiectate, simularea funcţionării,
optimizarea produselor în faza de model virtual, simularea procesului de fabricare,
planificarea, diagnosticarea problemelor legate de proiect etc.
Instrumentele CAE se utilizează în următoarele domenii:
 Analiza structurală cu elemente finite a componentelor/ansamblurilor (FEA – Finite
Element Analysis);
 Analiza la solicitări termice şi a curgerii fluidelor (CFD – Computational Fluid
Dynamics);
 Determinarea parametrilor cinematici (viteze, acceleraţii, deplasări, traiectorii) şi
dinamici (forţe, momente, puteri etc.) ai ansamblurilor;
 Simularea evenimentelor mecanice (MES – Mechanical Event Simulation).
 Simularea proceselor de fabricare (de exemplu, simularea procesului de turnare în
matriţe şi a fenomenelor ulterioare de solidificare şi contracţie);
 Optimizarea componentelor proiectate sau a proceselor de fabricare. [12]

Majoritatea produselor software din categoria CAE cuprind 3 module, care se transpun
de fapt în 3 etape ale procesului de analiză:
 Modulul de preprocesare (Preprocessing): constă în modelarea piesei/ansamblului (de
exemplu, un model constituit din elemente finite) şi în definirea factorilor care-l vor
influenţa în timpul funcţionării (materiale utilizate, forţe, momente, temperaturi,
câmpuri electromagnetice, presiuni, etc.).
 Modulul de analiză (Solver): de obicei, rezolvarea unei probleme definite în faza de
preprocesare necesită resurse hardware (viteză de procesare, memorie RAM)
importante cantitativ. Din acest motiv, rezolvarea problemei trebuie să se realizeze pe
computere puternice sau, atunci când este posibil, pe reţele de calculatoare (asa-numita
proecesare oaralela - soluţie oferită doar de anumite programe CAE).
 Modulul de postprocesare (Postprocessing): cuprinde instrumente care pot fi utilizate
pentru vizualizarea şi interpretarea rezultatelor. De exemplu, modulele de
preprocesare din cadrul programelor din categoria CFD oferă posibilitatea vizualizării
câmpurilor de presiune sau ale liniilor de curent în cazul curgerii unui fluid peste un
obstacol.
În cadrul proiectelor relativ complexe, cele trei etape pot fi parcurse de mai multe ori,
fie “manual”, fie automat atunci când se utilizează programe de optimizare.
Gradul de dezvoltare a programelor CAE permite la ora actuală reducerea
semnificativă a timpului necesar scoaterii pe piată a unui produs nou. Acest beneficiu survine
în special datorită posibilităţii ca, în fazele iniţiale şi intermediare ale proiectului, să poată fi
efectuate simulări ale funcţionării produsului, fără a realiza prototipuri reale, destinate testarii.
În cele ce urmează vor fi prezentate diferite instrumente CAE cu arie largă de
răspândire în practica inginerească.

33
3.1.Analiza cu elemente finite (FEA)

Programele de analiză cu elemente finite (FEA - Finite Element Analysis) simulează


comportarea modelelor proiectate sub acţiunea unor solicitări mecanice, electrice, termice etc.
Tehnica matematică utilizată în acest scop poartă numele de “metoda elementului finit” (FEM
– Finite Element Method).
Forma geometrică a modelului analizat este realizată din “cărămizi” – elemente
discrete numite şi elemente finite – legate între ele prin noduri (Fig. 3.1). Se obţine astfel o
reţea de elemente (mesh).

Fig. 3.1 Analiza cu elemente finite [12]

Fiecărui element i se aplică ecuaţii de echilibru, fiind generat astfel un sistem de


ecuaţii care va fi rezolvat utilizând tehnici de algebră liniară sau metode numerice de
rezolvare a sistemelor neliniare, după caz. Metoda elementelor finite furnizează rezultate
aproximative. Acurateţea acestora poate fi îmbunătăţită prin ceea ce se numeşte “rafinarea
reţelei de elemente” (mesh refinement), obţinându-se un număr mai mare de elemente mai
mici şi deci un sistem de ecuaţii mai voluminos.
Programele FEA se utilizează în rezolvarea unor probleme de analiză structurală,
transfer de căldură şi masă, dinamica fluidelor, electromagnetism etc.
Se vor trece în continuare în revistă etapele care trebuie parcurse în cazul unei analize
FEA.

34
Preprocesarea

Reprezintă prima etapă a analizei cu element finit. În cadrul acestei faze se


construieşte modelul cu elemente finite al structurii care urmează a fi analizată. Deşi in
prezent cele mai utilizate sunt reprezentările tridimensionale, în cazurile în care neglijarea
unei dimensiuni (sau chiar a două dimensiuni) ar produce modificări de asemenea neglijabile
asupra soluţiei finale, se pot folosi şi reprezentări simplificate care fac apel la suprafeţe
(reprezentări 2D – Fig. 3.2), linii, curbe şi puncte (reprezentări 1D). În acest fel se obţin
sisteme de ecuaţii mult mai simple decât în cazurile 3D, ceea ce conduce la economii
substanţiale de resurse şi timp de rezolvare. Cel mai simplu mecanism de realizare a
modelelor cu elemente finite constă în utilizarea unui algoritm matematic care divizează un
model CAD (Fig. 3.2a), importat în programul FEA, în elementele respective (Fig. 3.2b).
Elementele sunt legate prin noduri, plasate de obicei în colţurile fiecărui element şi/sau la
mijlocul laturilor acestuia. Nodurile reprezintă totodată şi punctele în care sunt calculate
diverse mărimi (cum ar fi deplasarea materialului în nodul respectiv). [12]
Tot în faza de preprocesare se introduc datele iniţiale: forţe, momente, temperaturi,
materiale, restricţii de deplasare, intensităţi ale câmpurilor electromagnetice, presiuni etc.

a) b)
Fig. 3.2 – Modelul realizat cu elemente finite bidimensionale (elemente plane, fără grosime)
(b)
al piesei din tablă de grosime constantă din figura (a) [12]

35
Analiza

Aceasta reprezintă cea de-a doua etapă care este parcursă în cadrul metodei
elementului finit. Programele FEA fac apel la o serie de proceduri şi metode matematice care,
pe baza datelor iniţiale introduse în etapa de preprocesare şi a modelului cu elemente finite,
generează şi rezolvă sistemele complexe de ecuaţii liniare sau neliniare, după caz. În urma
procesului de analiză sunt determinate mărimi precum deplasari, eforturi unitare, deformări
specifice etc. [12]

Postprocesarea

Rezultatele numerice obţinute la finalul etapei de analiză pot fi vizualizate cu ajutorul


funcţiilor puse la dispoziţie de modulul de postprocesare. Metodele vizuale sunt mult mai
intuitive decât simpla tabelare numerică a valorilor calculate, făcând mult mai simplă
înţelegerea efectelor solicitărilor asupra comportării piesei sau ansamblului analizat (Fig. 3.3).
Localizarea zonelor în care se manifestă eforturi unitare sau deformaţii specifice maxime se
poate face precis şi rapid. [12]

Fig. 3.3– Prezentarea distribuţiei deformaţiilor specifice. Cu roşu – deformaţiile maxime.


[12]

3.2.Aplicarea FEA în ingineria mecanică

Fig. 3.4 prezintă un scurt studiu de caz asupra modului de aplicare a analizei cu
element finit la trenurile de mare viteză Pendolino.

36
Trenurile Pendolino din clasa 390 sunt
prevăzute, la fiecare vagon, cu zone de
distrugere controlată în caz de accident.

Zona de distrugere a fost modelată în CATIA, Simularea unei coliziuni în care zona
apoi discretizată cu elemente finite cu modelată este distrusă, a fost făcută cu
programul Altair Hypermesh. Zona este programul Abaqus/Explicit. Facilităţile de
proiectată să reziste la solicitări de preprocesare permit inclusiv vizualizarea
compresiune longitudinală de 4500 kN pas cu pas, cu încetinitorul, a procesului de
(aproximativ 460.000 kgf), împreună cu forţele deformare.
de operare şi întreţinere.

37
Asupra unui prototip fizic a fost aplicată, cu
ajutorul unei prese, o solicitare egală cu cea
din simularea anterioară. Se observă o
foarte bună similitudine între comportarea
prototipului şi cea simulată digital.
Fig. 3.4 [12]
Există o multitudine de domenii ale ingineriei mecanice (industria constructoare de
maşini, aeronautică, biomecanică etc.) care fac apel la utilizarea din ce în ce mai intensivă a
instrumentelor FEA în procesele de proiectare a produselor lor. În analiza structurală,
programele FEA aduc un aport foarte important în evidenţierea modului de distribuire a
eforturilor unitare şi a deformaţiilor specifice, sau în problematica mult mai complexă a
optimizării pieselor prin reducerea maselor acestora, a preţurilor de cost sau prin alegerea
judicioasă a materialului utilizat. Programele de analiză cu element finit permit vizualizarea
regiunilor în care apar încovoieri sau răsuciri, evidenţiază zonele în care materialul este supus
fenomenului de oboseală, fac calcule de flambaj, dilatare termică, rezonanţă şi multe altele.
Utilizatorul are posibilitatea de a decide asupra gradului de acurateţe a rezultatelor, în
concordanţă cu timpul alocat pentru calcul. Analiza FEA oferă posibilitatea modelării,
rafinării şi optimizării unor proiecte complexe înainte ca acestea să fie fabricate, ceea ce
reduce semnificativ timpul necesar trecerii de la concept la produsul final.
Pe scurt, prin utilizarea programelor de analiză cu element finit s-a contribuit la
creşterea acurateţii calculelor de rezistenţă, la o mai bună înţelegere a influenţei parametrilor
constructivi şi funcţionali asupra comportării în funcţionare a produsului proiectat, la scaderea
numărului de prototipuri fizice realizate, la scurtarea ciclului de proiectare şi la creşterea
productivităţii, toate acestea traducându-se în final printr-o creştere a veniturilor. [12]

3.3. Sisteme CAD

CAD (Computer-Aided Design) constă în utilizarea acelor tehnologii computerizate


care oferă asistenţă în procesul de proiectare a unui produs. Capacităţile produselor software
din această categorie variază de la reprezentarea vectorizată bidimensională numită și 2D
(Computer-Aided Drafting – desenarea asistată de calculator), până la modelarea
tridimensională (3D) a volumelor solide şi/sau a suprafeţelor (Fig. 3.5).
Programele CAD sunt utilizate pentru a proiecta, dezvolta şi optimiza produse, de la
componente de sine stătătoare până la ansambluri. Produsele proiectate pot fi bunuri tehnice
de larg consum, unelte şi maşini unelte, construcţii din orice categorie (clădiri rezidenţiale, de
38
birouri, industriale, publice, poduri, viaducte etc.). Principala activitate pe care o acoperă
CAD constă în reprezentarea grafică 2D sau 3D a componentelor fizice, dar se utilizează şi în
alte activităţi inginereşti din categoria “proiectare”, cum ar fi proiectarea conceptuală, analiza
comportării ansamblurilor supuse la diverse solicitări, definirea metodelor de fabricare a
componentelor proiectate.
Influenţa benefică a utilizării acestor programe se vede în primul rând în obţinerea
unor produse performante în condiţii de reducere a costurilor şi a ciclului de proiectare. Fig.
3.6 prezintă domeniile în care poate fi regasită implicarea programelor din categoria CAD.
[12]

Fig. 3.5 [12] Fig. 3.6 [12]

Principalele facilităţi oferite de produsele CAD

Programele CAD moderne oferă în general următoarele facilităţi:


 Crearea modelelor geometrice de tip wireframe. Este reprezentarea vizuală doar a
muchiilor unui obiect tridimensional, fie ele segmente sau curbe. Punctele în care se
întâlnesc două sau mai multe muchii se numesc vertexuri. Pe baza acestor modele, pot
fi obţinute vederi 2D simple, prin rotirea corespunzătoare a obiectului şi alegerea
opţiunii de nereprezentare a liniilor ascunse. Modelele tip wireframe au avantajul
vitezei mari de redesenare, ceea ce le face utile în cazul modelelor foarte complexe (de
exemplu, ansambluri complicate) sau în reprezentarea modelelor în mişcare în timp
real, cand poziţia acestora se modifica foarte rapid. Modelele wireframe sunt de
asemenea utilizate pe scară largă în programarea traseelor sculelor aşchietoare de la
maşinile cu comandă numerică. Pe de alta parte însă, acest tip de reprezentare poate
conduce la confuzii sau la neînţelegerea modelului (Fig. 3.7a).

39
Fig. 3.7 a [12] Fig. 3.7 b [12]

 Modelarea volumelor solide. Spre deosebire de modelarea wireframe, volumele


solide oferă o imagine clară, lipsită de ambiguităţi, a piesei tridimensionale (Fig.3.7
b). Modelarea solidă se cere mai cu seamă pentru faza ulterioară de analiză la solicitări
(analiza cinematică şi dinamică a ansamblurilor, analiza cu elemente finite etc.),
animaţii, sau pentru realizarea rapidă a prototipurilor cu imprimante 3D. Există
diverse posibilităţi de a obţine un volum tridimensional: [12]
 trasaj (se deplasează un contur plan închis de-a lungul unui alt contur care
poate fi închis sau deschis);
 reprezentarea domeniilor limită (un volum solid este reprezentat iniţial prin
suprafeţele care-l mărginesc; ulterior, se umple volumul gol cuprins între
aceste suprafeţe);
 generarea instanţelor parametrizate (metodă folosită în general pentru piesele
standard: este definită mai întâi o primitivă cu anumite dimensiuni
parametrizate, după care pot fi generate automat mai multe instanţe ale
primitivei pe baza a diverse seturi de valori ale acestor dimensiuni; de
exemplu, se defineşte un şurub, apoi se dau diverse valori pentru diametre şi
lungime, obţinându-se automat diferite variante (instanţe) ale şurubului);
 geometria constructivă solidă (Constructive Solid Geometry – CSG). Se
utilizează operatori booleeni (uniune, intersecţie, diferenţă) pentru a face
operaţii cu obiecte tridimensionale simple numite primitive (cilindri,
paralelipipede, prisme, piramide sfere, conuri). Aşadar, volumul final se obţine
prin combinarea acestor primitive. Fiecare primitivă poate fi caracterizată şi de
un set de dimensiuni specifice (de exemplu, cilindrul poate fi caracterizat
printr-o anumită rază şi o anumită înălţime).
 Modelarea bazată pe caracteristici: face apel la operaţii complexe de obiecte şi
operatori pentru a genera un volum. Programele reţin ordinea în care au fost
făcute operaţiile care au condus la obţinerea volumului final. Modificările
ulterioare aduse unor parametri se pot propaga până la finalul ciclului de
modelare.
 Modelarea prin faţetare: generează poligoane plane cu laturi comune, care
aproximează suprafeţele exterioare ale volumului. Cu cât poligoanele au
dimensiuni mai mici, cu atât suprafeţele exterioare sunt aproximate mai bine.
Metodă folosita în general în ingineria inversă (obtinerea unui model 3D
computerizat, prin scanarea unui model fizic existent).
 Modelarea suprafeţelor. Se utilizează pentru a descrie doar exteriorul unui volum,
suprafaţa acestuia. Exista două categorii principale de tehnici de modelare a
suprafeţelor: [12]
 prin utilizarea cotelor şi a unor metode exacte pentru a crea o geometrie bine

40
definită, cu dimensiuni radiale rigide (cum ar fi suprafeţele plane, conice,
cilindrice, sferice);
 printr-un proces de modelare nerestrictionată, liberă, numită şi “freeform
surfacing”, fiind posibilă astfel obţinerea unor suprafeţe complexe, cu o formă
în general mai mult intuitivă decât foarte exactă. Această tehnică se utilizează
pe scară largă pentru a modela caroserii de automobile, palete de turbine,
carene de ambarcaţiuni etc. Teoria matematică cea mai utilizată care stă la baza
modelării libere a suprafeţelor, este cea a curbelor NURBS (Nonuniform
Rational B-Spline) (v. exemplu la adresa
http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/f/f2/Spline01.gif). Acestea
conduc la suprafeţele NURBS, a căror formă poate fi modificată cu ajutorul
punctelor de control, numite şi poli. Capetele muchiilor suprafeţei sunt plasate
fiecare în câte un punct de control, în timp ce polii intermediari acţionează
asemănător unor magneţi care “trag” suprafaţa pe direcţia pe care ei sunt
deplasaţi (v. un exemplu pe internet, la adresa
http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/c/c8/Freeform1.gif).
 Modelarea ansamblurilor. Această tehnică permite reprezentarea unui ansamblu sau
a unui subansamblu, prin manipularea fişierelor care conţin piesele componente ale
acestuia. Există două metode de creare a unui (sub)ansamblu: [12]
 Metoda bottom-up (de jos în sus): se începe prin modelarea individuală a
pieselor componente ale ansamblului care, ulterior, sunt “grupate” virtual în
ansambluri. De notat faptul că abordarea poate fi în general mult mai
complexă, componentele grupându-se în subansambluri de diferite niveluri
care, la rândul lor, sunt grupate în ansamblul final. Componentele sunt
poziţionate în cadrul (sub)ansamblului prin “legături” geometrice (coincidenţe,
concentricităţi, tangente, paralelism, perpendicularitate etc.) stabilite între
vertexuri, muchii sau suprafeţe aparţinând unor piese diferite, şi/sau prin
precizarea exactă a coordonatelor la care să fie plasată componenta respectivă.
În mod asemănător se procedează pentru a “lega” între ele mai multe
subansambluri.
 Metoda top-down (de sus în jos): se porneşte de obicei de la o schiţă simplă care
defineşte dimensiunile de bază ale (sub)ansamblului şi/sau ale componentelor acestuia
(Fig. 3.8). Tot din cadrul acestei metode face parte şi procesul de modelare a unei
componente prin referire la forma şi dimensiunile altei componente a ansamblului
(Fig. 3.9).

Fig. 3.8 – Utilizarea unei schite de ansamblu (layout sketch) in cadrul metodei top-down [12]

41
Fig. 3.9 – Axul îşi schimba dimensiunile în funcţie de distanţa dintre lagăre şi de diametrul
alezajului lagarului [12]

Ulterior, ansamblurile pot fi utilizate pentru a simula virtual funcţionarea acestora,


identificându-se din timp şi cu consum minim de resurse eventualele probleme (cum
ar fi coliziunea dintre anumite componente). De asemenea, există produse software
specializate în calculul cinematic şi dinamic al mecanismelor, cu ajutorul cărora pot fi
determinate solicitarile şi parametrii funcţionali ai ansamblului (forţe şi momente de
reacţiune în cuple, viteze, acceleraţii, deplasări).
 Crearea (semi)automată a desenelor tehnice, cu generarea automată a tabelelor de
componenţă.
 Exportarea modelelor către echipamente de prelucrare (maşini cu comandă
numerică, echipamente de tip Rapid Prototyping).
 Gestionarea bibliotecilor de componente standardizate (şuruburi, şaibe, piuliţe, roţi
dinţate, rulmenţi, roţi de curea etc.) sub diferite standarde (ISO, ANSI, DIN etc.).
 Calculul proprietăţilor masice ale pieselor şi ansamblurilor (masa, volumul,
momente de inerţie, poziţiile centrelor de masă).
 Realizarea studiilor de caz şi optimizarea componentelor.

Sisteme hardware şi software utilizate

Cele mai multe sisteme de calcul utilizate în prezent în acest domeniu sunt
calculatoarele de tip desktop (de birou), dotate cu sistem de operare Windows. Există însă şi
software CAD care lucrează sub UNIX şi Linux. Mai mult decât atât, programe precum NX şi
Qcad pot fi utilizate atât sub Windows cât şi sub Unix, Linux şi Mac OS X.
Deşi pentru operaţii uzuale de modelare 3D este suficientă memoria RAM şi video cu
care sunt achiziţionate în mod normal sistemele de calcul, pentru operaţii complexe (cum ar fi
de exemplu analiza complexă cu elemente finite), se recomandă sisteme de mare viteză (dacă
este posibil, cu mai multe procesoare) şi cu cât mai multă memorie RAM. Interacţiunea
proiectantului cu sistemul se realizează de obicei cu mouse-ul, dar deseori se întâlneşte şi
tableta grafică şi, în ultima vreme, ecranele plate de tip “touch-screen” care reacţionează la
simpla lor atingere cu un “creion” sau chiar cu degetul. Anumite sisteme sunt prevăzute cu

42
ochelari stereoscopici pentru ca proiectantul să poată vedea modelul tridimensional ca şi cum
acesta ar fi real. [12]

Despre standardele CAD

Standardele CAD au fost create pentru a îmbunătăţi productivitatea şi gradul de


interschimbabilitate a fişierelor realizate de diverse aplicaţii CAD. Aceste standarde se aplică
în mod special în inginerie şi în arhitectură.
Iată câteva exemple:
 grosimi ale liniilor de desenare la plotare: 0,13mm, 0,18mm, 0,25mm, 0,35mm,
0,50mm, 0,70mm, 1,00mm.
 înălţimile textelor şi cotelor: 1,8mm, 2,5mm, 3,5mm, 5,0mm, 7,0mm (grosimile
relative reprezintă 1/10 din înălţimile utilizate); fonturi: "Romans", "ISO CP".
Fonturile “true type” (Arial etc.) se folosesc doar în cazuri excepţionale.
 scări: 1:1, 1:2, 1:5, 1:10, 1:15, 1:20, 1:50, 1:100, 1:150, 1:200, 1:500, 1:1000, 1:1500,
1:2000, 1:5000, 1:10000, 1:20000, 1:50000 s.a.m.d.
 un mod de atribuire a denumirilor layerelor poate fi regăsit în standardul ISO 13567-
1/3; acesta a fost deja adoptat de majoritatea ţărilor din nordul Europei.
În tabelul următor este prezentată o listă cu o parte dintre cei mai cunoscuţi
producători de software CAD. [12]

Denumire
Denumire produs Tip produs Observaţii
companie
AutoCAD and Architectural
CAD
Desktop
Mechanical Desktop CAD
Autodesk Inventor CAD
Autodesk 3DS Max
Autodesk VIZ
Dezvoltat iniţial de firma Revit
Revit
Technology Corporation
Alias StudioTools CAID
MicroStation CAD
Bentley Systems
Powerdraft
CAD/CAE/
CATIA
Dassault Systemes CAM
COSMOS CAE

43
Dezvoltat iniţial de SolidWorks
SolidWorks CAD
Corporation
ACIS 3D Modeler Kernel Dezvoltat iniţial de Spatial Corp.
Euclid-IS CAD
Dezvoltat iniţial de Matra
Open CASCADE Kernel
DataVision
STRIM CAD
SmartTeam PDM Dezvoltat iniţial de Smart
Enovia PDM Solutions
MatrixOne PDM
DELMIA MPM Dezvoltat iniţial de Deneb
ABAQUS CAE Robotics
CAD parametrizat, modelarea
CADdy++ Mechanical
CAD solidelor, constrângeri
Design
dimensionale, randare
fotorealistă
2D şi 3D CAD (nivel de baza),
DataSolid CADdy++ basic CAD
modelarea solidelor, randare
fotorealista
2D CAD (nivel de baza),
CADdy classic CAD
dezvoltat iniţial de ZIEGLER-
CADdy++ Eventmanagement CAD Informatics
Sistem de management 2D şi 3D
Familie de produse CAM
(computer-aided manufacturing)
DP Technology ESPRIT CAM
pt. programarea maşinilor unelte
cu comanda numerica (CNC).
Programare maşini de frezat
Gibbs and
GibbsCAM CAM CNC cu 2...5 axe, multi-tasking
Associates
şi maşini de tăiat cu fir.

Modelare parametrizată,
TurboCAD Professional CAD modelarea solidelor, constrângeri
dimensionale, randare
fotorealista
CAD 2D şi 3D, modelarea
TurboCAD Deluxe CAD
IMSI/Design suprafeţelor, randare fotorealista
TurboCAD Designer CAD CAD 2D
CAD 2D şi 3D (nivel de bază),
DesignCAD 3D Max CAD
modelarea suprafeţelor, randare
DesignCAD Express CAD fotorealista
CAD 2D (nivel de bază)
Ironcad IronCAD CAD
Biblioteci software de
Module Works 5AxCore CAM
componente
MSC Nastran CAE
MSC Software MSC Patran CAE
ADAMS CAE
Parametric Pro/ENGINEER CAD

44
Technology CADDS 5i CAD Dezvoltate iniţial de
Corporation Pro/DESKTOP CAD Computervision
Pro/MECHANICA CAE
Pro/Concept CAID Denumit iniţial “3D Paint”
Pro/Designer CAID Denumit iniţial CDRS
Windchill PDM
Granite Kernel
ProductView (Division)
SolidCAM SolidCAM CAM
CAD/CAID/
NX
CAE/CAM
NX Nastran CAE
Solid Edge CAD
Parasolid Kernel
Siemens PLM
Solutions FEMAP CAE
(Fosta UGS Corp, EMS CAD Dezvoltat iniţial de Intergraph
Unigraphics BRAVO CAD Dezvoltat iniţial de Applicon
Solutions)
I-DEAS CAD Dezvoltat iniţial de SDRC
Produs de tranziţie de la I-DEAS
NX I-deas CAD
la NX
Teamcenter PLM
Tecnomatix MPM
VariCAD s. r. o. VariCAD CAD

45
4. Capitolul 4

Analiza CAE a bătătorului

4.1.Condiţii impuse bătătorului

Conform temei de proiectare se propune analiza cinematică, dinamică şi cu elemente


finite a unu bătătator de la combina de recoltat cereale păioase cu aparat de treier tangenţial.
Vor fi scoase în evidenţă rezultatele analizei pentru arbore, butucii de prindere a discurilor pe
care se montează şinele de batere şi pentru pene.
Datele iniţiale pentru analiză sunt:
- viteza periferică a bătătorului: v = 32 m/s;
- numărul de şine de batere: 8;
- napacitatea de lucru a aparatului de treier: Q= 4.2 kg/s;
- indicele conţinutului de paie: 0.6

4.2.Calculul parametrilor principali ai bătătorului


Figura 4.1 prezintă modelul CAD al bătătorului analizat. Dimensinumile principale ale
acestuia sunt:
- diametrul bătătorului: D = 600 mm;
- lungimea arborelui: L = 1400 mm;
- diametrul arborelui: d = 60 mm;
- lungimea unei şine de batere l =1170 mm;

Fig. 4.1 Modelul CAD parametrizat al bătătorului realizat cu ajutorul programului


SolidWorks

a) Calculul parametrilor cinematici ai bătătorului și al solicitărilor


Ţinând cont de valorile de mai sus, turaţia bătătorului este:
46
60 ∙ 𝑣
𝑛= = 1018.5 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋∙𝐷
Viteza unghiulară va fii:
𝜋∙𝑛
𝜔= = 106.6 𝑟𝑎𝑑/𝑠
30
Se consideră un contrabătător cu un unghi la centru de α = 135O, ceea ce înseamna că
patru şine ale bătătorului se află permanent sub sarcina (în proces de treier). În aceste condiţii
se calculează durata simulării cinematice ca fiind timpul necesar pentru ca o șina să parcugă
întreaga lungime a contrabătătorului. Perioada pentru o rotație este:
2𝜋
𝑇= = 0.0589 𝑠
𝜔
Deci durata simulării va fii:
𝑇
𝑡𝑠𝑖𝑚 = = 0.022 𝑠
360
𝛼
Puterea necesara antrenării bătătorului se calculează cu relația [13]
𝐷
𝑃 = 1000 ∙ 𝑎 + 0.278 ∙ 𝑐 ∙ 𝑄𝑠𝑝 = 𝑀 ∙ 𝜔 = 𝐹 ∙ ∙𝜔
2
unde: a – coeficient determinat experimental; pentru cereale paioase a = 20 kW
c – coeficient determinat experimental; c = 3.6 kWh/t
Qsp - capacitate de lucru, in t/h;
M – moment rezistent echivalent, in N;
F – forța rezistentă echivalentă determinată de interacțiunea șinelor de batere cu plantele
și de rezitența aerului.
Forța rezistentă va fii:
2 ∙ (1000 ∙ 𝑎 + 0.278 ∙ 𝑐 ∙ 𝑄𝑠𝑝 )
𝐹= = 2328 𝑁
𝜔∙𝐷
Se consideră că, la pornire, turația motorului variază după legea prezentată in figura
4.2, conform ecuației:
𝑛 = −1.89 + 172.65 ∗ 𝑡 + 2892 ∗ 𝑡 2 − 2062.1 ∗ 𝑡 3

47
1100

900

Turatia n (rot/min)
700

500

300

100

-100 0 0.5 1
Timp t (s)

Fig. 4.2 Legea de variație a turației bătătorului la pornire

În cadrul simulării se vor considera ultimile 0.022 secunde din intervalul prezentat în
figura 4.2. În modulul Motion s-au stabilit următoarele elemente:
 Motor liniar, cu legea de mișcare determinată anterior.
 Perioada de simulare 𝑡 = 0,022 𝑠.
 Proprietățile analizei; pentru o bună precizie a rezultatelor, s-a divizat mișcarea
în 5000 de cadre, 17 cicluri/s și s-a stabilit eroarea maximă admisă 𝑒 = 10−4.
Numărul maxim de iterații la fiecare cadru este i = 25.

Rezultatele simularii cinematice si dinamice se exportă în modulul Simulation,


în vederea analizei cu elemente finite. Pentru export au fost selectate urmatoarele
componente: arbore, cele 2 pene paralele, cele 2 bucșe pe care sunt montate discurile
de capăt (fig 4.3).

Fig. 4.3 Componentele exportate în modul Simulation

48
4.3 Analiza FEA
Modulul Simulation importă doar solicitările din mecanism, reduse în centrul de masă
al acestuia. Nu sunt importate restricțiile de deplasare. În aceste condiții, se face o analiză
statică a mecanismului. Se definesc următoarele constrângeri:

 Două restricții de deplasare de tip Bearing Support, care simulează existenta


rulmenților de la cele două capete ale arborelui;
 O restricție de tipul “Virtual Wall” pe fată laterală stanga a arborelui, care
împiedică deplasarea axială a acestuia;
 Pentru simularea momentului rezistent se blochează mișcarea de rotație a
arborelui prin introducerea unei restricții de tipul On Cylindrical Faces pe fața
cilindrică a bucșei din dreapta;

Pentru simularea momentului motor se introduce o solicitare de tipul Torque cu


valoarea de 698 Nm, egală cu cea a momentului rezistent. Simularea masei componentelor
care au fost eliminate din analiză se face prin introducerea unei sarcini de tipul Remote
Load/Mass pentru o masa de 89.26 kg, care a fost determinată cu funcția Mass Properties
(figura 4.4).

Fig. 4.4 Determinarea masei componetelor eliminate din ansamblu

Solicitările și constrângerile sunt prezente în figura 4.5.

49
Fig. 4.5 – Solicitările și constrângerile prezente pe mecanism

Pentru o bună acuratețe a rezultatelor se rafinează rețeaua de elemente finite în zonele


critice (zone de contact cu penele paralele, fig. 4.6).

Fig. 6.6. – Rețeaua de elemente finite

50
Fig. 4.7 – Distribuirea eforturilor unitare în bucşă

Fig. 4.8 – Distribuirea eforturilor unitare în arbore

Se constată că arborele este mult supradimensionat, solicitarea maximă de 3.821 MPa


fiind în zona de asamblare cu pană. Deformația maximă a arborelui este de 5.252 x 10-3 mm.

51
Fig. 4.9 – Deformarea arborelui, scalată de 2000 de ori

Analiza prezentată nu a luat însa în considerare și vibrațiile sistemului din timpul


funcționării, care apar datorită trecerilor succesive ale șinelor de batere peste șinele
contrabătătorului. Acest aspect poate face obiectul unor studii viitoare.

52
Bibliografie
[1]. Vlăduț V., Nicolescu M., Voicu G., Matache M., Biriș S., Danciu A., Voicea I.,
Paraschiv G., Persu C. Testarea asistată a sistemelor biotehnice, Editura “Terra Nostra” Iaşi,
2012;
[2]. Quick G.R., Buchele W. - The Grain Harvester, American Society of Agricultural
Engineers - ASAE, 1981;
[3]. Dencker Heinrich Carl, ş.a. - Handbuch der Landtechnick, VERLANG
PAUL PAREY, HAMBURG UND BERLIN, 1961;
[4]. Prospect combina GLORIA;
[5] http://www.harvestsalvage.ca/TR70%20New%20Holland%20Combine.html
[6] http://www.toytractorshow.com/ih_combine_history.htm
[7]. Prospect firma NEW HOLLAND;
[8]. Prospect firma SAMPO ROSENLEW;
[9]. http://nhr.ro/
[10]. Prospect firma LAVERDA
[11]. Prospect firma CLAAS;
[12]. Maican E. – SolidWorks – modelare 3D pentru ingineri, Editura Printech,
Bucureşti, 2006

[13]. Ajit K. Srivastava, Caroll E. Goering, Roger P. Rohrbach, Dennis R. Buckmaster


– Engineering principles of agricultural machines, American Society Of Agricultural
Engineers, 1993;

[14]. Neculăiasa V., Dănilă I. – Procese de lucru și mașini agricole de recoltat, Iași,
1995
[15]. Scripnic V., Babiciu P. - Mașini agricole, Editura Ceres, București, 1979
[16]. I. Dănilă – Mașini agricole de recoltat, Timișoara 1981
[17]. Maican E. – Infografică - note de curs, Universitatea Politehnica din Bucuresti,
2016
[18]. *** - SolidWorks 2016, Help files

53