Ans Lab Final PDF

Mihai BUZATU Valeriu Gabriel GHICA
Mariana ZSIGMOND
Aplicatii teoretice si practice
Editura Printech
Bucuresti 2004
Elaborarea materialelor speciale
CIP
2
Aplicaţii teoretice şi practice
PRELUCRAREA DATELOR EXPERIMENTALE ÎN

ŞTIINŢA MATERIALELOR ................................................................. 7
I.1. ERORI DE DETERMINARE ............................................................................. 8

I.1.1. ERORI SISTEMATICE ŞI ERORI ÎNTÂMPLĂTOARE .......................................... 8
I.1.2. EXACTITATEA ŞI PRECIZIA DETERMINĂRILOR........................................... 9
I.1.3. EROAREA ABSOLUTĂ ŞI EROAREA RELATIVĂ ............................................ 10
I.2. ANALIZA GRAFICĂ A DATELOR EXPERIMENTALE ..................................... 12
I.2.1. REPREZENTAREA GRAFICĂ A DATELOR EXPERIMENTALE.......................... 12
I.2.2. INTERPOLAREA GRAFICĂ .......................................................................... 12
I.2.3. DIFERENŢIEREA GRAFICĂ ......................................................................... 12
I.2.4. TRANSFORMAREA CURBELOR CU AJUTORUL COORDONATELOR
FUNCŢIONALE .................................................................................................... 13
I.2.5. PREZENTAREA DATELOR CU AJUTORUL ECUAŢIILOR ................................ 13
I.3. MODELAREA MATEMATICĂ PRIN EXPERIMENT CLASIC ........................... 16
I.3.1. OBŢINEREA MODELULUI MATEMATIC ....................................................... 16
I.3.1.1. Model liniar de o variabilă .......................................................................... 18
I.3.1.2. Model liniar de k variabile .......................................................................... 19
I.3.1.3. Model neliniar ........................................................................................... 20
I.3.2. ANALIZA STATISTICĂ A ECUAŢIEI DE REGRESIE ........................................ 21
I.3.2.1. Analiza statistică când s02 este necunoscută .............................................. 21
I.3.2.2. Analiza statistică când s02 este cunoscută .................................................. 22
LUCRAREA L.I.1. .............................................................................................. 27
DIMENSIUNILE BĂII LICHIDE SI TIMPUL DE SOLIDIFICARE A LINGOULUI LA
TOPIREA ÎN CUPTOR CU ARC ÎN VID A MATERIALELOR SPECIALE .................. 27
LUCRAREA L.I.2. .............................................................................................. 37
VITEZA DE CRISTALIZARE ŞI MĂRIMEA ZONEI INTERMEDIARE ..................... 37
CALCULUL ÎNCĂRCĂTURII LA ELABORAREA

MATERIALELOR SPECIALE ........................................................... 44
II.1. GENERALITĂŢI ......................................................................................... 45

II.2. STABILIREA LEGĂTURII CALITATIVE ŞI CANTITATIVE DINTRE MĂRIMEA
PIERDERILOR DE METALE ŞI PROPRIETĂŢILE TERMOFIZICE ALE TOPITURILOR
.......................................................................................................................... 46
LUCRAREA L.II.1 ............................................................................................. 54
DETERMINAREA PIERDERILOR PRIN ARDERE LA ELABORAREA ALIAJELOR
NEFEROASE ....................................................................................................... 54
3
TEHNICI DE ELABORARE A MATERIALELOR

SPECIALE ................................................................................................... 60
III.1. SCHEMA TEHNOLOGICĂ DE ELABORARE A MATERIALELOR SPECIALE

ÎN INSTALAŢII DE TOPIRE CU FLUX DE ELECTRONI ŞI CU ARC ÎN VID CU
ELECTROD CONSUMABIL .................................................................................. 61
III.2. INSTALAŢII DE TOPIRE CU FLUX DE ELECTRONI .................................... 72
III.3. TEHNOLOGII DE SOLIDIFICARE ULTRARAPIDĂ PENTRU OBŢINEREA
MATERIALELOR CU STRUCTURI METASTABILE ............................................... 86
LUCRAREA L.III.1............................................................................................ 93
OBŢINEREA DE STRUCTURI METASTABILE ÎN MATERIALE
SUPRACONDUCTOARE ...................................................................................... 93
L.III.1. MATERIALE SUPRACONDUCTOARE NB-TI ............................................. 93
L.III.2. STRUCTURI METASTABILE ..................................................................... 93
L.III.3. MICROSCOPUL ELECTRONIC ŞI MODUL DE LUCRU .................................. 94
L.III.4. INFLUENŢA IRADIERI CU IONI DE OXIGEN ASUPRA PARAMETRILOR CRITIC
SUPRACONDUCTORI AI ALIAJELOR NB-TI........................................................... 95
L.III.5. CARACTERIZAREA PROBELOR................................................................ 97
LUCRAREA L.III.2............................................................................................ 98
SINTEZA SPUMELOR METALICE. STUDIUL PROCESULUI DE DIZOLVARE -
SINTERIZARE .................................................................................................... 98
L.III.2.1. INTRODUCERE .................................................................................... 98
L.III.2.2. TEHNICA EXPERIMENTALĂ ................................................................. 99
L.III.2.3. REZULTATE ŞI DISCUŢII .................................................................... 100
LUCRAREA L.III.3.......................................................................................... 103
OBŢINEREA PRIN SOLIDIFICARE UNIDIRECŢIONALĂ A MATERIALULUI
COMPOZIT AL-AL3NI ..................................................................................... 103
L.III.3.1. INTRODUCERE .................................................................................. 104
L.III.3.2. TEHNICA EXPERIMENTALĂ DE OBŢINERE A MATERIALULUI COMPOZIT
........................................................................................................................ 104
L.III.3.3. INTERPRETAREA REZULTATELOR...................................................... 107
L.III.3.3.1. Solidificare şi microstructură................................................................ 107
L.III.3.3.2. Comportamentul mecanic general ....................................................... 108
L.III.3.3.3. Comportamentul elastic – elastic ......................................................... 109
L.III.3.3.4. Rezistenţa mecanică a materialului compozit ........................................ 109
LUCRAREA L.III.4.......................................................................................... 112
OBŢINEREA PROTEZELOR DENTARE DIN MATERIALE METALICE CU BAZĂ DE
TITAN .............................................................................................................. 112
L.III.4.1. TITANUL ŞI MATERIALE CU BAZĂ DE TITAN ÎN TEHNICA DENTARĂ ... 112
L.III.4.2. COMPATIBILITATE CHIMICĂ ............................................................. 113
L.III.4.3. COMPATIBILITATEA BIOLOGICĂ ....................................................... 115
L.III.4.4. ALIAJE DE TITAN PENTRU STOMATOLOGIE ........................................ 116
4
L.III.4.5. TEHNICA EXPERIMENTALĂ ............................................................... 119

LUCAREA L.III.5 ............................................................................................ 121
SOLUBILITATEA HIDROGENULUI ÎN TITAN .................................................... 121
L.III.5.1. SISTEMUL TITAN – HIDROGEN .......................................................... 121
L.III.5.2. INSTALAŢIA EXPERIMENTALĂ, MODUL DE LUCRU ŞI INTERPRETAREA
REZULTATELOR................................................................................................ 123
LUCRAREA L.III.6.......................................................................................... 127
OXIDAREA MATERIALELOR METALICE ÎN STARE LICHIDĂ ........................... 127
L.III.6.1. CONSIDERAŢII GENERALE ................................................................. 127
L.III.6.2. MECANISMUL OXIDĂRII METALELOR ŞI ALIAJELOR .......................... 127
L.III.6.2 CINETICA OXIDĂRII METALELOR ŞI ALIAJELOR .................................. 131
L.III.6.3. CINETICA OXIDĂRII IN STARE LICHIDĂ A ALIAJELOR NEFEROASE...... 134
L.III.6.3.1. Aparatura şi modul de lucru................................................................. 134
L.III.6.3.2. Interpretarea rezultatelor experimentale ............................................... 135
LUCRAREA L.III.7.......................................................................................... 137
DEZOXIDAREA TOPITURILOR METALICE ...................................................... 137
L.III.7.1.CONSIDERAŢII GENERALE ................................................................. 137
L.III.7.2.CALCULUL COEFICIENŢILOR DE ACTIVITATE DIN SISTEMUL CU-P-CU2O-
P2O5 PENTRU OXIGEN ŞI FOSFOR ...................................................................... 137
L.III.7.3. TEME DE SEMINAR ŞI DE CASĂ .......................................................... 143
LUCRAREA L.III.8.......................................................................................... 145
STABILIREA COMPOZIŢIEI ZGUREI ÎN PROCESELE ALUMINOTERMICE ........ 145
L.III.8.1. INTRODUCERE .................................................................................. 145
L.III.8.2. CALCULUL COMPOZITIEI LA ECHILIBRU ÎN SISTEMUL CAO – AL2O3 . 145
LUCRAREA III.9 ............................................................................................. 152
OBŢINERE METALOTERMICĂ A PREALIAJELOR ............................................ 152
L.III.9.1. INTERACŢIUNEA METAL - OXIGEN .................................................... 152
L.III.9.2. OBŢINEREA PREALIAJULUI AL-V...................................................... 152
LUCRAREA III.10 ...................................................................................... 157
PUNEREA IN EVIDENŢĂ A FAZEI DE CONTROL IN SUPERALIAJE PE
BAZĂ DE NICHEL ........................................................................................ 157
L.III.10.1. DOMENII DE UTILIZARE A SUPERALIAJELOR PE BAZĂ DE NICHEL .... 157
L.III.10.2. RELAŢIILE ÎNTRE FAZELE EXISTENTE ÎN ALIAJ CU BAZĂ NI-
FE.RAPORTUL EXISTENT ÎNTRE FAZE. .............................................................. 157
L.III.10.3. PREGĂTIREA PROBELOR PENTRU MICROSCOPIA DE TRANSMISIE ..... 159
L.III.10.3.1. Pregătirea probelor-replici ................................................................. 159
LUCRAREA L.III.11........................................................................................ 163
CARACTERIZAREA SUPERALIAJELOR CU BAZĂ NI-FE .................................. 163
L.III.11.1. FAZELE CARACTERISTICE ALE SUPERALIAJULUI INCONEL 718 .... 163
L.III.11.1.1. Matricea austenitică .......................................................................... 163
L.III.11.1.2. Precipitate ’ .................................................................................. 163
L.III.11.1.3. Carburile.......................................................................................... 165
5
L.III.11.1.4. Precipitate ‖.................................................................................... 166

L.III.11.2. IDENTIFICAREA FAZELOR CARACTERISTICE SUPERALIAJULUI
INCONEL 718 CU AJUTORUL REPLICILOR ÎN DOUĂ TREPTE. ........................... 168
LUCRAREA III.12 ........................................................................................... 169
REALIZAREA PROTEZEI SHELETATE DIN MATERIALE BIOCOMPATIBILE ..... 169
L.III.12.1. ALIAJE UTILIZATE LA REALIZAREA PROTEZEI SCHELETATE ............ 169
L.III. 12.1.1. Aliajele de aur platinat ..................................................................... 169
L.III.12.1.2. AIiajele de crom-cobalt (stelite) .......................................................... 170
L.III.12.2. PARTICULARITĂŢI DE TOPIRE SI TURNARE ALE PROTEZEI SCHELETATE
........................................................................................................................ 171
L.III.12.3. PRELUCRAREA SCHELETULUI METALIC .......................................... 175
LUCRAREA L.III.13........................................................................................ 176
SPUMAREA COMPOZITELOR ALSI/SIC(P)....................................................... 176
L.III.13.1. CONSIDERAŢII GENERALE ............................................................... 176
L.III.13.2. TEHNICA EXPERIMENTALĂ ............................................................. 176
L.III.13.3. INSTALAŢIA EXPERIMENTALĂ ........................................................ 177
L.III.13.4. INTERPRETAREA REZULTATELOR.................................................... 180
BIBLIOGRAFIE .......................................................................................... 181
6
PRELUCRAREA DATELOR
EXPERIMENTALE ÎN ŞTIINŢA
MATERIALELOR
7
I.1. Erori de determinare

I.1.1. Erori sistematice şi erori întâmplătoare
Orice determinare, prin orice metoda de analiza, în general orice măsurătoare, prin
orice mijloc, este supusa erorilor.
Erorile pot fi sistematice şi accidentale1

In afara de erori în sensul menţionat, care se produc ―normal‖ în măsurători, analiza
etc., exista şi greşeli grosolane, cauzate de neatenţie, intervenţie exterioara nedorită etc.
Acestea nu fac obiectul discuţiei de faţa.
Erori sistematice sunt acele erori care se produc întotdeauna intr-un anumit sens. De
exemplu, valorile găsite la măsurătorile repetate sunt întotdeauna mai mari (sau mai mici) decât
valoarea reala.
Erorile accidentale se produc în ambele sensuri şi sunt inerente şi inevitabile.
Efectuând măsurători repetate, rezultatele găsite sunt apropiate intre ele dar nu sunt identice,
unele sunt mai mici altele mai mari.
Principalele categorii de erori care pot afecta analizele chimice sunt:
a) erori legate de neomogenitatea materialului de analizat;
b) erori de măsură, respectiv erori legate de balanţa analitica, de aparatele indicatoare
optice, electrochimice, sau de alta natura etc.
c) erori legate de natura procedeului folosit.
Din toate aceste trei categorii se pot produce atât erori sistematice cit şi erori
accidentale.
Erorile sistematice se datorează unor cauze care pot fi descoperite şi pe aceasta baza
pot fi eliminate. Ele pot fi cauzate de prelevarea unor probe nereprezentative din materialul
analizat neomogen2, imperfecţiunea sau dereglarea unui aparat, prezenta unor impurităţi în
reactivi, concentraţia incorect stabilita a etalonului etc.
Erorile accidentale se datorează faptului ca, daca este posibila menţinerea constanta a
unui anumit număr de factori care acţionează asupra rezultatului operaţiei avuta în vedere, o
infinitate de alţi factori scapă posibilităţii de a fi stăpâniţi şi provoacă diferenţele constatate intre
măsurători. Erorile accidentale se produc şi intr-un sens şi în celalalt. Fiecărei erori produsa
intr-un sens, în cazul unui număr foarte mare de măsurători, ii corespunde o eroare egala şi de
1 În afară de erori în sensul menţionat, care se produc normal în măsurători, analiză etc., există şi greşeli
grosolane, cauzate de neatenţie, intervenţia exterioară nedorită etc. Acestea nu fac obiectul acestei
discuţii.
2 Pentru prelevare s-au instituit tehnici speciale stabilite pe criterii statistice. Ele se bazează pe
omogenizarea cit mai buna a materialului de analizat, luarea de mici probe din diferitele porţiuni ale
acestuia şi unirea lor intr-o proba globala.
8
semn contrar. Deci în cazul unui număr foarte mare de determinări repetate erorile accidentale
se anulează.
în timp ce erorile sistematice sunt relativ mai mari, erorile accidentale, sunt relativ mai
mici. Erorile accidentale nu depăşesc, practic, o anumita valoare, rămânând cuprinse intre
anumite limite, în funcţie de natura materialului cercetat, aparatura şi utilajul folosite, procedeu,
operator etc. Erorile accidentale mai mici sunt şi cele mai multe, cele mai des întâlnite. Cu cit o
eroare are o valoare mai mare cu atât ea apare mai rar. Cele doua însuşiri menţionate sunt de
o mare însemnătate practica. Putem evalua, pe baza unei serii de măsurători repetate, limitele
în care variază practic erorile, respectiv domeniul de împrăştiere al rezultatelor individuale, la
care ne putem aştepta. De asemenea putem decela (pune în evidenta) măsurătorile cu valori
anormale, adică cele care au valori în afara limitelor practice ale domeniului de împrăştiere al
procedeului şi putem interveni spre a elimina cauzele care le produc (oboseala, dereglarea unui
aparat, greşeli ale analistului etc).
La o analiza mai atenta ne dam seama ca exista o anumita întrepătrundere intre erorile
sistematice şi cele accidentale şi trebuie precizate condiţiile în care se face definirea situaţiei.
să ne referim de pilda la un mare număr de laboratoare care fac analiza aceluiaşi component,
în acelaşi material, prin aceeaşi metoda. Limitele domeniului de împrăştiere al rezultatelor
tuturor laboratoarelor vor fi desigur mai largi decât limitele de împrăştiere ale rezultatelor unui
singur laborator. Intervin în acest caz în plus ca surse ale variabilităţii: diversitatea operatorilor
analişti, a condiţiilor de lucru în diferitele laboratoare, a preparării şi etalonării etc. Referindu-ne
la un număr mare de laboratoare, diferenţele dintre ele se manifesta sub forma de erori
accidentale mai mari ale ansamblului. Daca ne vom referi insa la numai doua laboratoare, unul
fiind de exemplu laboratorul central de control şi celalalt laboratorul la care am observat
rezultate constant mai mari (sau mai mici), diferenţa se datorează unei erori sistematice făcute
în laboratorul respectiv. Mai menţionăm de asemenea faptul ca nu arareori, prin simpla
schimbare a domeniului de lucru (concentraţie, temperatura etc.), restul condiţiilor fiind păstrate
strict aceleaşi, se poate întâmpla ca o eroare de natura sistematica să treacă în accidentala sau
invers.
I.1.2. Exactitatea şi precizia determinărilor

Se spune despre o serie de determinări repetate (selecţie) ca aceasta este exactă,
daca diferenţa dintre media aritmetica a determinărilor şi valoarea reala este cât mai mica
posibil.
Se spune ca seria de determinări repetate este precisă, daca diferenţa dintre valorile
găsite este cit mai mica posibil.
Exactitatea este data deci de apropierea dintre media aritmetica a determinărilor şi
valoarea reala, iar precizia de gruparea strânsa, împrăştierea mica a valorilor. Precizia se
apreciază prin abaterea standard.
9
Exemplul I.1. în tabelul I.1 se dau rezultatele, în %, a patru serii de câte şase determinări
repetate ale aceluiaşi compus, prin patru metode diferite. Fig.I.1 ilustrează situaţia.
Tabelul I.1.
x = ml reactiv
Metoda A Metoda B Metoda C Metoda D
18,00 18,55 17,65 19,10
18,05 17,60 17,70 18,40
17,95 18,00 17,90 18,10
18,15 18,30 17,65 18,70
17,95 18,25 17,85 18,80
18,20 17,90 17,75 18,50
x = 18,05 x =18,10 x = 17,75 x = 18,60
s2 = 0,011 s2 = 0,113 s2 = 0,011 s2 = 0,12
= 18,10
Figura I.1. Exactitatea şi precizia metodelor de analiza
Metoda A este exacta şi precisa. Metoda B este exacta dar neprecisă, din cauza
etalonului. Metoda C este inexactă dar precisa din cauza ca titrul soluţiei de titrare a fost stabilit
greşit. Metoda D este neprecisă şi inexactă.
I.1.3. Eroarea absolută şi eroarea relativă

Compararea rezultatului găsit (o singura determinare, sau media mai multor
determinări) cu valoarea reala, se face în mod uzual exprimând eroarea absoluta şi eroarea
relativa.
Eroarea absoluta A este diferenţa dintre valoarea adevărata a unei mărimi şi
valoarea obţinuta prin măsurare (determinare) respectiv x (sau x ).
10
A = -x (I.1)
Eroarea relativa R este raportul dintre eroarea absoluta şi valoarea adevărata
R =( - x) / (I.2)
Pentru o metoda data, eroarea absoluta poate rămâne neschimbata, eroarea relativa va
fi insa cu atât mai mica cu cit cantitatea de determinat este mai mare. Semimicro- şi
micrometodele au erori relative mai mari ca macrometodele.
Eroarea relativa are avantajul ca nu depinde de unitatea de măsura şi permite
compararea unor rezultate obţinute prin măsurarea unor mărimi diferite.
Exemplul I.2. Eroarea absoluta în cazul metodei A din exemplul I.1 este
18,1- 18,05 = + 0,05, iar eroarea relativa în procente 0,05 100 / 18,1 = 0,28%. în cazul
metodei C eroarea absoluta este + 0,35, iar cea relativa 0,35 100 / 18,1 = 1,9%.
Calculul erorii medii a unei serii de măsurători. De obicei la măsurarea unui
parametru nu se face o singură experienţă, ci se efectuează o serie de determinări în aceleaşi
condiţii de lucru.
Valoarea cea mai probabilă a mărimii măsurate este media aritmetică a tuturor
valorilor din seria de experienţe:
x1 x2 ... xn
x (I.3)
n
unde x1 , x 2 ,..., x n reprezintă seria de date experimentale.
Abaterea fiecărei date experimentale faţă de valoarea medie se calculează prin
diferenţa:
1 x x1 ,........., n x xn (I.4)
Eroarea medie ( ), reprezintă media tuturor abaterilor luate în valoare absolută:
n
i
...
1 2 n i 1
(I.5)
n n
Aşadar valoarea exactă căutată este egală cu x , iar eroarea relativă este .
În calcule mai precise se foloseşte se foloseşte abaterea standard, sauxeroarea medie
pătratică, care se calculează cu relaţia:
n
2
i 1
(I.6)
nn 1
11
I.2. Analiza grafică a datelor experimentale

La prelucrarea datelor experimentale se recurge deseori la metoda grafică. Ea
serveşte, atât pentru informare asupra modului cum variază parametrii studiaţi cât şi pentru a
da posibilitatea efectuării unor calcule.
I.2.1. Reprezentarea grafică a datelor experimentale

Pentru reprezentări grafice se recomandă a fi luate în considerare următoarele
recomandări:
 scările se aleg în aşa fel încât fiecare punct al graficului să fie uşor şi repede
reprezentat;
 la alegerea scalei celor două axe ale sistemului nu este obligatoriu să se înceapă de la
zero. Pentru fiecare variabilă se poate începe cu valoarea rotunjită la cea mai mică din
datele experimentale şi se termină cu valoarea rotunjită la cea mai mare din aceste
date;
 raportul în care trebuie să se afle scările celor două axe, se alege astfel încât curba să
nu fie prea înclinată faţă de o axă sau alta;
 la construirea mai multor curbe pe acelaşi sistem trebuie avut în vedere să fie suficient
de clare şi uşor de examinat.
I.2.2. Interpolarea grafică

Curbele trasate permit aflarea unei valori Y la o valoare determinată x prin interpolare
grafică. De asemenea, după grafic se poate determina valoarea unei mărimi care corespunde
unei valori maxime sau minime ale altei mărimi cu toate că aceasta din urmă nu a fost
determinată direct.
I.2.3. Diferenţierea grafică

Pentru a determina pe cale grafică derivata funcţiei Y = f(x) la o valoare determinată,
x1, se duce tangenta la curbă în punctul de coordonate x1, y1 şi se determină unghiul format de
tangentă cu axa Ox conform relaţiei:
df ( x ) dy
tg (I.7)
dx dx
Rezolvarea grafică a acestei probleme este aproximativă deoarece exactitatea trasării
tangentei la curbă este limitată.
12
I.2.4. Transformarea curbelor cu ajutorul coordonatelor funcţionale

Trecerea de la un sistem de coordonate la altul, cum ar fi de exemplu, de la sistemul
uniform la cel logaritmic, conduce la curbe cu alură diferită. Acest lucru se aplică în practică
pentru a se obţine o curbă cât mai simplă.
Figura I.2. Diferenţierea grafică
Astfel, reprezentarea logaritmică, lgy = f(lgx), sau semilogaritmică, y = (lgx), dă

posibilitatea transformării unor curbe în linii drepte.
Dacă se logaritmează, de exemplu, ecuaţia y n kx , se găseşte următoarea
lg k lg x
ecuaţie: lg y , această ecuaţie, în coordonate logaritmice, reprezentând o linie
n n
dreaptă.
I.2.5. Prezentarea datelor cu ajutorul ecuaţiilor

Pe baza unui şir de date experimentale se poate alege o funcţie empirică care să
descrie cât mai exact posibil procesul respectiv.
Criterii de alegere a funcţiei empirice
1. Criteriul grafic. Procesul constă în trei etape.
a. Se scrie relaţia propusă, f(x,y,a,b) = 0, într-o formă liniară în raport cu funcţiile
F1 şi F2, care nu cuprind constantele arbitrare a şi b, astfel:
F1 = A + B F2 (I.8)
b. Se calculează F1 şi F2 pentru câteva perechi de valori ale lui x şi y, mult
diferite una de alta.
c. Se trasează un grafic al lui F1 în funcţie de F2. în măsura în care se obţine o
dreaptă, ecuaţia adoptată poate fi considerată satisfăcătoare. O încredere
mai mare se obţine luând mai multe perechi de valori.
Pentru exemplificare se va folosi această metodă pentru a determina dacă datele
experimentale din tabelul I.2. pot fi reprezentate sau nu printr-o ecuaţie de forma (I.12).
13
Tabelul I.2. Criteriu grafic de alegere a unei funcţii empirice pentru un ansamblu de date
experimentale
x 1 2 3 4 5 6 7 8 9
y 1,78 2,24 2,74 3,74 4,45 5,31 6,92 8,85 10,97
log y 0,250 0,350 0,438 0,537 0,648 0,725 0,840 0,947 1,040
yc 1,76 2,21 2,78 3,51 4,39 5,52 6,93 8,71 10,94
1.2
0.8
lg y
0.6
0.4
0.2
0
0 2 4 6 8 10
x
Figura 1.4. grafic pe care se poate verifica dacă ecuaţia (1.12) reprezintă bine datele experimentale din tabelul 1.2.
f(x) = ax (I.9)
g(x) = a+bx (I.10)
h(x) = abx (I.11)
e(x) = aebx (I.12)
t(x) = axb (I.13)
x
s( x) (I.14)
a bx
14
l(x) = e(a+bx) (I.15)
Ecuaţia (I.12) scrisă într-o formă similară ecuaţiei (1.8), devine:
lg y = lg a + (b lg e) x (I.16)
în care lg y corespunde lui F1, x lui F2, lg a lui A, iar (b lg e) lui B. Dacă se reprezintă grafic lg y
în funcţie de x , rezultă o dreaptă (figura I.3). Alegerea ecuaţiei (I.12) pare satisfăcătoare pentru
reprezentarea datelor experimentale. Această concluzie este verificată şi prin compararea
valorilor experimentale ale lui y cu cele calculate, yc. Metodele pentru determinarea
constantelor ecuaţiei yc = f(x) sunt date mai jos.
40
31.09638
30
f( x ) 20
g( x )
h( x ) 10
e( x )
t( x ) 0
s( x )
l( x )
10
20
28.694784 30
10 5 0 5 10
10 x 10
Figura I.4. Reprezentarea grafică a ecuaţiilor (1.9) – (1.15)
Unele ecuaţii cu două constante, cum sunt: y = a(1- ebx), y = ya + bx etc, neputând
fi scrise sub forma (I.8), nu pot fi verificate prin această metodă. Printre acelea care pot fi
verificate astfel sunt ecuaţiile (I.15), reprezentate grafic în figura I.4.
2. Criteriul tabelar. Dacă există mai mult de două constante arbitrare, este mai
convenabilă o metodă tabelară de verificare a tipului de ecuaţie adoptat. Acest procedeu
depinde de ecuaţia adoptată, dar în general, constă din:
a. Trasarea unui grafic cu datele experimentale;
15
b. Întocmirea unui tabel după datele acestui grafic;

c. Calcularea anumitor diferenţe succesive;
d. Verificarea constanţei aproximative a şirului final de diferenţe, ceea ce
reprezintă un criteriu care arată dacă ecuaţia adoptată este adecvată sau nu.
Tabelul I.3. Procedee şi criterii pentru verificarea concordanţei diferitelor forme de ecuaţii cu
datele experimentale
Procedee bazate pe valoarea
constantă a lui x, /x) sau lgx
Se trasează
Forma ecuaţiei adoptate
Cazul graficul apoi Criteriul de concordanţă
Se calculează diferenţele
se
succesive
întocmeşte
un tabel cu
1 y= a+bx+cx2+....+qxn y=f(x) y; 2y; … ny ny constant
2 y=a+(b/x)+(c/x2)+...+(q/xn) y=f(1/x) y; 2y; … ny ny constant
3 y2= a+bx+cx2+....+qxn y2=f(x) y2; 2 y2; … ny2 ny2 constant
4 lgy= a+bx+cx2+....+qxn lgy=f(x) (lgy); 2(lgy); … n(lgy) n(lgy) constant
5 y=a+b(lgx)+c(lgx)2 y=f(lgx) y; 2y 2y constant
6 y=abx=aecx lgy=f(x) (lgy) (lgy) constant
7 y=a+bcx=a+bedx y=f(x) y; lg y; lg y lg y constant
8 y=a+bx+cdx=a+bx+cefx y=f(x) y; y2 ;lg y; lg y lg y constant
9 y=axb lgy=f(lgx) (lgy) (lgy) constant
10 y=a+bxc y=f(lgx) y; lg y; lg y lg y constant
11 y=axebx lgy=f(x) (lgy); (lgx) (lgy)- (lgx) constant
I.3. Modelarea matematică prin experiment clasic

I.3.1. Obţinerea modelului matematic
În cadrul metodologiei de construire a modelelor prin metodele statisticii matematice,
accentul se pune în primul rând pe concordanţa dintre model şi datele experimentale,
concordanţă care se realizează prin aşa numita analiză de regresie; metoda folosită în acest
caz este metoda celor mai mici pătrate ( metoda Gauss).
16
~
Să presupunem că trebuie stabilită relaţia funcţională y f x . Pe baza a N date
referitoare la valorile lui x se obţin N valori ale lui y, fiecare din cuplurile xi, yi reprezentând
coordonatele unui punct al curbei de regresie.
Deoarece y este o mărime aleatoare, probabilitatea ca prin toate punctele
experimentale să se poată trasa o curbă continuă, de formă prescrisă, este foarte mică şi în
orice caz cel puţin unele din aceste puncte vor fi depărtate de curba care reprezintă datele
(curba de regresie). Estimarea dispersiei punctelor faţă de curba de regresie este dată de
relaţia
2 1 N
~ 2
scon y i yi , (I.17)
N l i 1
~ este valoarea calculată în punctul i; yi – valoarea experimentală în punctul respectiv;

în care y i
~
l – numărul de termeni (sau parametri necunoscuţi) în funcţia y f x ; s 2con - dispersia de
concordanţă dintre valorile calculate şi valorile experimentale. Dintre curbele de acest fel, cea
care va reprezenta cel mai bine datele experimentale va fi aceea pentru care s 2con va fi
minimă.
~
Deoarece forma funcţiei y f x nu este cunoscută apriori, neexistând un criteriu
care să stabilească tipul dependenţei dintre performanţa procesului (y) şi parametrul acestuia
(x), singura modalitate de tratare şi rezolvare a problemei este următoarea:
- Se reprezintă grafic punctele experimentale, iar pe baza analizei distribuţiei lor se
b
~
apreciază tipul funcţiei y ~
f x : y a bx , y~ 2 ~
a bx cx , y
~ b
ae x , y ax
etc.
- Se aplică metoda celor mai mici pătrate şi se determină coeficienţii necunoscuţi din
funcţia propusă.
- Funcţia obţinută este analizată statistic pentru a se preciza dacă concordă sau nu cu
datele experimentale.
Metoda celor mai mici pătrate (MCMMP) constă în determinarea valorilor coeficienţilor
~
bj ai funcţiei y f x pentru care s 2con devine minimă. Derivând expresia (I.17) în raport cu
fiecare dintre coeficienţii bj şi anulând derivatele parţiale se obţine un sistem de l ecuaţii cu l
necunoscute de tipul
17
N
y~i
2
yi 0, j = 0, 1,…, l-1, (I.18)
bj i 1
a cărui rezolvare permite determinarea coeficienţilor bj.
I.3.1.1. Model liniar de o variabilă

Funcţia de gradul întâi de o variabilă este de forma
~
y b0 x0 b1 x , (I.19)
în care x0 este o variabilă fictivă egală cu 1. Introducând (1.19) în (1.18) rezultă expresia
2 1 N 2
scon b0 x0 i b1 xi yi (I.20)
N 2i 1
al cărui minim se determină prin anularea derivatelor parţiale:

2 N
x0 i b0 x0 i b1 x i yi 0 (I.21)
b0 N 2 i 1
2 N
xi b0 x0 i b1 xi yi 0 (I.22)
b1 N 2i 1
Sistemul obţinut poartă denumirea de sistem de ecuaţii normale

N N N
2
b0 x0 i b1 x0 i x i x0 i y i (I.23)
i 1 i 1 i 1
N N N
2
b0 x0 i x i b1 xi xi y i (I.24)
i 1 i 1 i 1
iar rezolvarea sa, pentru x0i = 1, permite aflarea valorilor coeficienţilor b0 şi b1
N N N N N N N
2
yi xi xi xi y i N xi y i xi yi
i 1 i 1 i 1 i 1 i 1 i 1 i 1
b0 2
; b1 2
(I.25)
N N N N
2 2
N xi xi N xi xi
i 1 i 1 i 1 i 1
18
I.3.1.2. Model liniar de k variabile

k
~
Generalizând cele prezentate la o funcţie liniară de k variabile: y bj xj
j 0
sistemul de ecuaţii normale, ce permite calcularea coeficienţilor bj, capătă forma:

N N N N
2
b0 x0 i b1 x0 i x1i  bk x0 i xki x0 i y i (1.26)
i 1 i 1 i 1 i 1
N N N N
2
b0 x1i x0 i b1 x1i  bk x1i xki x1i y i (I.27)
i 1 i 1 i 1 i 1
……………………………………………………..
N N N N
2
b0 xki x0 i b1 xki x1i  bk xki xki y i (I.28)
i 1 i 1 i 1 i 1
Sistemul (1.26-1.28) se poate rezolva astfel (x0i = 1):
Varianta I
- Se folosesc notaţiile:
N N N
2
x0 i x0 i x1i  x0 i x ki
i 1 i 1 i 1 b0
N N N
x1i x0 i
2
x1i  x1i x ki , b1
A i 1 i 1 i 1
X ,

   
N N N
2 bk
x ki x0 i x ki x1i  x ki
i 1 i 1 i 1
N
x0 i y i
i 1
N
B x1i y i (I.29)
i 1

N
x ki y i
i 1
- Matricial, sistemul (I.26-I.29) se rescrie, astfel:

AX = B (I.30)
- Soluţia acestui sistem este următoarea:
X = A-1B (I.31)
unde A-1 reprezintă inversa matricii A
19
Varianta II
- Se folosesc notaţiile:
x01 x11  x k1 y1 b0
x02 x12  x k 2 y2 b1
X ; Y ; B (I.32)
     
x0 N x1N  x kN yN bk
în care:
X – este matricea valorilor factorilor ( x01= x02=…= x0N=1);
k – numărul factorilor care intervin în proces;
N – valori distincte primite de fiecare factor;
Y – matricea coloană a valorilor experimentale ale performanţei procesului;
B – matricea coloană a coeficienţilor regresiei.
Pe baza notaţiilor făcute sistemul de ecuaţii normale (I.26 –I.28) devine
(XTX)B = XTY (I.33)
în care XT – este matricea transpusă a valorilor factorilor.
Soluţia sistemului (I.33) este de forma
B = (XTX)-1XTY (I.34)
în care (XTX)-1 – este matricea covariaţională, inversa matricii informaţionale (XTX).
I.3.1.3. Model neliniar

MCMMP este metoda de bază din cadrul analizei de regresie şi ea se poate aplica
pentru determinarea oricărei funcţii de o variabilă sau de mai multe variabile.
Pentru exemplificare vom lua în considerare o funcţie polinomială (presupusă model
matematic al procesului studiat)
y~
2 k
3
b 0 b1 x b 2 x b3 x  bk x (I.35)
şi vom folosi următoarele substituţii

x0 1, x1 x , x2 x2 , x3 x3 , …, xk xk (I.36)
20
Prin aceste substituţii, funcţia iniţială (I.35) care este o funcţie de variabilă (x) se
transformă într-o funcţie liniară de k variabile.
~
y (I.37)
b0 x0 b1 x1 b2 x2  bk xk
I.3.2. Analiza statistică a ecuaţiei de regresie

Ecuaţia de regresie poate fi prelucrată statistic în două moduri diferite, funcţie de
existenţa sau absenţa valorii dispersiei reproductibilităţii performanţei procesului ( s02 ).
I.3.2.1. Analiza statistică când s02 este necunoscută

Prima schemă de prelucrare a ecuaţiei de regresie se utilizează atunci când în fiecare
punct experimental se execută o singură determinare (nu sunt determinări paralele) şi deci nu
poate fi estimată dispersia reproductibilităţii ( s02 ). În acest caz se procedează astfel:
a) Se calculează dispersia ce caracterizează abaterea punctelor experimentale (yi) de
~ ); dacă ecuaţia nu este
la valorile corespunzătoare calculate cu ecuaţia de regresie ( y ki
cunoscută apriori se iau în considerare şi se testează diferite tipuri de relaţii, testul folosit fiind
testul de concordanţă Gauss:
N
y~ki
2
yi
i 1
k , k = 1,2,…, p (I.38)
N l
în care: N – reprezintă numărul de puncte experimentale,
l – reprezintă numărul de parametri necunoscuţi din ecuaţia de regresie testată,
p – numărul de ecuaţii testate,
y~ki - valoarea performanţei procesului în punctul ―i‖ calculată cu ecuaţia k.
b) Se compară valorile 1, 2,…, j,…, p : dacă se constată că j are valoarea
minimă se admite că ecuaţia de regresia j concordă cu datele experimentale.
21
I.3.2.2. Analiza statistică când s02 este cunoscută

A doua schemă se aplică în situaţiile în care se pot efectua determinări paralele
(repetate) în fiecare punct experimental ( N = numărul punctelor experimentale). În acest scop
se parcurg următoarele etape:
a) se efectuează un număr de m = 2 3 determinări paralele în fiecare punct
experimental (pentru o mai mare precizie se recomandă ca m1=m2=…=mN=m);
b) se calculează dispersiile în aceste puncte ( s12 , s 22 ,…, s2N );
c) se testează omogenitatea dispersiilor cu ajutorul criteriului Cochran (vezi I) şi dacă
dispersiile sunt omogene se determină media lor ( s02 ) care este măsura erorii experimentale
[ 0 =N(m-1) – gradele de libertate ale dispersiei s02 ];

d) cu relaţia
2 m N
~ 2
scon y i yi , (I.39)
N l i 1
se calculează dispersia de concordanţă în care:

y~ i - reprezintă valoarea calculată a performanţei procesului în punctul ― i ‖,
yi - reprezintă valoarea experimentală medie a performanţei procesului în
punctul ― i ‖,
l – numărul de coeficienţi necunoscuţi în ecuaţia de regresie;
con =N-l - gradele de libertate ale dispersiei s 2con .

e) cu ajutorul criteriului Fischer (F)
2
Fc scon
2
(I.40)
s0
se verifică concordanţa dintre ecuaţia de regresie (modelul matematic) şi datele experimentale
(practice).
Valoarea stabilită cu relaţia (I.40) se compară cu valoarea tabelată a criteriului F:
FT F0 ,05 con , 0
. Dacă Fc FT se consideră că ecuaţia de regresie concordă cu
rezultatele practice (este adecvată); în caz contrar (Fc FT) modelul matematic se consideră
neadecvat.
22
În situaţia în care ecuaţia de regresie concordă cu datele experimentale apare

necesitatea aprecierii rolului factorilor în proces, fapt ce nu se poate realiza doar pe baza valorii
şi a semnului coeficienţilor ecuaţiei de regresie, deoarece aceştia au dispersii şi corelaţii diferite
valoric. În acest scop se procedează astfel:
- se determină dispersia medie
2 2
2 0 s0 con s con
, ; (I.41)
s 0 con
- se calculează dispersiile coeficienţilor cu relaţiile

2 2
sb j c jj s , j = 1,2,…,l (I.42)
în care cjj – sunt elementele de pe diagonala principală a matricii covariaţionale (XTX)-1;

- se calculează mărimile
bj bj
tb j , (I.43)
sb j s c jj
care au o distribuţie Student, iar valorile lor se compară cu valorile tabelate t0,05( );
- dacă t b j t 0 ,05 se consideră că termenii respectivi au o influenţă
nesemnificativă asupra procesului şi în consecinţă pot fi excluşi din ecuaţia de regresie;

- dacă t b j t 0 ,05 termenii respectivi rămân în ecuaţie.
În majoritatea problemelor practice se acordă atenţie stabilirii erorii de calcul a

performanţei procesului. În cazul ecuaţiei de regresie liniară monofactorială se pot utiliza în
acest scop relaţiile:
~
y tT s y~ ; tT t 0 ,05 Nm 2 ; s2y~ 2
s b0
2 2
sb1 x , (I.44)
iar în cazul ecuaţiei de regresie liniară cu p variabile independente se folosesc expresiile:

~
y tT s y~ ; tT t 0 ,05 Nm p 1 ;
p p 1 p
2 2 2 2
s y~ s b0 sb j x j 2 cov b j bk x j xk (I.45)
j 1 j 1k j 1
Aplicaţie
Performanţa unui proces metalurgic (y) este funcţie liniară de un parametru (x). Se
~ b x
cere să se stabilească ecuaţia de regresie liniară y b1 x şi să se analizeze statistic,
0 0
23
prelucrându-se în acest scop datele experimentale prezentate în tabelul I.4. Pentru calculul
dispersiei reproductibilităţii, în fiecare punct s-au efectuat câte două determinări paralele (y(1) şi
y(2)) (m=2).
Se parcurg următoarele etape.
- Calculul dispersiilor în fiecare punct experimental cu relaţia
2 1 m 2
si yj y .
m 1 j 1
- Verificarea omogenităţii dispersiilor cu ajutorul criteriului Cochran

2
s max
0,409 ; 0,7001 .
G c 8
2
G G
T 0 , 05 1, 8
i 1
s i
Deoarece Gc GT dispersiile s 2i se consideră omogene şi se calculează dispersia
medie s02
2 1 8 2
s0 si 3; 0 = 8.
8i 1
Tabel I.4. Program experimental pe baza analizei de regresiei
Nr.puncte
în x y(1) y(2) y
program
1 1,5 4.7 4.8 4.75
2 2,0 4.9 5.1 5.00
3 2,5 5.0 5.3 5.15
4 3,0 5.2 5.4 5.30
5 3,5 5.7 6.0 5.85
6 4,0 5.8 6.2 5.90
7 4,5 6.2 6.4 6.30
8 5,0 6.4 6.5 6.45
24
- Coeficienţii regresiei se determină cu relaţiile de mai sus în care yi se înlocuieşte

cu yi
8 8 8 8
2
y i x i x xy i i i
b 0
i 1 i 1 i 1 i 1
2
5.064 ;
8 8
2
8
i 1
x i
i 1
x i
8 8 8
8 xy i i x i y i
b 1
i 1 i 1 i 1
2
0.095 ,
8 8
2
8
i 1
x i
i 1
x i
iar ecuaţia de regresie va avea următoarea formă

~
y 5.064 0.095 x .
- Se determină dispersia de concordanţă cu relaţia
8
2 2 ~ 2
s con
yi y 0,3851 ; con =6
8 2 i 1
i
şi se verifică pe baza criteriului Fischer

2
Fc s con
0.128
2
s 0
concordanţa dintre model (ecuaţia de regresie) şi datele experimentale.

Deoarece Fc FT (FT = F0,05(6;8) = 3,58) rezultă că ecuaţia de regresie este adecvată
procesului studiat.
- Se calculează dispersia medie
2 2
2 0 s 0 con s con
1.879 , 14
s 0 con
şi cu ajutorul ei se determină dispersiile coeficienţilor

2 2 2 2
sb c s 00
1,22 ; sb c s 11
0,023 .
0 1
- Se calculează cu relaţia (27) mărimile
25
b 0
51,71 ,
b 1
tb tb 13,91
0
sb 0
1
sb 1
şi se compară cu valoarea tabelată a criteriului t : tT = t0,05(14) = 2,14.

Deoarece t b0 tT şi t b1 tT se consideră că ambii coeficienţi (b0 şi b1) sunt
semnificativi şi vor rămâne în ecuaţia de regresie.
În ceea ce priveşte eroarea de calcul a performanţei procesului ( ~)
y aceasta se
determină cu ajutorul relaţiilor (28)

2 2 2 2 2
s sb sb x
~
y
1.23 0,023 x ; tT t 0 ,05 14 2 ,14 ;
0 1
2
~
y ts T ~
y
1,23 0,023 x .
De exemplu, pentru x = 5.9 rezultă ~

y 5.634 ; ~
y
1.4 .
26
Lucrarea L.I.1.
Dimensiunile băii lichide si timpul de solidificare a lingoului la topirea în cuptor
cu arc în vid a materialelor speciale
Pentru determinarea adâncimii si formei băii lichide in diferite momente ale procesului
de topire cu arc in vid, se poate utiliza metoda indicatorilor radioactivi.
Ca indicator se poate luat izotopul wolframului cu masa atomica 185, care emite
radiaţii beta, cu perioada de înjumătăţire de 73,2 zile.
Ampulele (fiole cilindrice din folie de aluminiu cu diametrul de 10 mm si lungimea 15 -
20 mm) cu aliaj aluminiu - molibden - titan - wolfram (17 % procente de greutate), cu conţinut de
wolfram radioactiv, au fost introduse in zona axiala a lingoului de prima topire.
In fig.L.I.1.1 este arătat profilul băii lichide in secţiunea longitudinala a lingoului in
diferite momente ale topirii
Din fig. L.I.1.1. reiese ca pe măsura ce se topeşte lingoul, baia lichida se adânceşte.
Mărimea adâncirii cu creşterea lungimii lingoului devine tot mai mica, in acest fel forma si
dimensiunile băii lichide se stabilizează. Se poate vedea ca la aceleaşi forme si dimensiuni ale
băii, vitezele de alimentare a metalului in baie si de cristalizare sunt egale.
Strict vorbind, stabilizarea totala a băii si egalizarea vitezelor de alimentare si de
consolidare a metalului pot fi atinse numai la lungimea infinita a lingoului.
La sfârşitul topirii pentru scoaterea suflurilor in partea superioara a lingoului, se
micşorează puterea arcului electric ceea ce duce la scurtarea adâncimii băii lichide.
In fig. L.I.1.2 este arătată variaţia adâncimii băii lichide in funcţie de lungimea lingoului, in
perioada de început a topirii si in timpul topirii in regim de lucru.
Din dependenta data reiese ca practic adâncimea băii lichide se stabilizează pentru o
lungime a părţii total solidificate a lingoului aproximativ egala cu diametrul acestuia. Creşterea
in continuare a lungimii lingoului influenţează puţin asupra adâncimii băii metalice. La turnarea
continua a aliajelor de aluminiu, stabilizarea băii metalice se face la aproximativ aceeaşi valoare
a raportului intre lungimea părţii total solidificata a lingoului si diametrul acestuia, care după
cum se vede, este acelaşi pentru diferite metale si condiţii de răcire.
In majoritatea cazurilor întâlnite in industrie, parametrii topirii cu arc in vid a aliajelor de
titan asigura stabilizarea băii lichide. De aceea procesul de solidificare trebuie sa fie apreciat
plecând de la valoarea adâncimii stabilizate, de echilibru, a băii lichide, considerând ca aceasta
valoare caracterizează in suficienta măsura si condiţiile de solidificare a volumelor finale ale
lingoului, deşi, de fapt, adâncimea băii este mai mica decât cea stabilizata.
27
Fig.L.I.1.1. - Schimbarea formei

suprafetei baii lichide in procesul
topirii lingourilor de 750 mm
(aliaj TiAl5Cr2Mo1,5)
Se cunoaşte deja ca adâncimea de echilibru a băii la topirea cu arc in vid a lingourilor

cilindrice poate fi determinata din relaţia:
H = K (1 - a) a (L.I.1.1)
t cr ts
c tl
2
K (L.I.1.2)
4 g t cr ts
unde:
H - adâncimea băii ;
s - partea din fluxul termic pe axa lingoului in zona de cristalizare ;
- căldura de cristalizare ;
c - capacitatea calorica ;
te - temperatura medie a metalului lichid in stratul de suprafaţa
28
al băii lichide ;
tcr - temperatura de cristalizare ;
ts - temperatura suprafeţei laterale a lingoului, unde grosimea scoarţei
de metal solidificat este egala cu jumătate din raza lingoului;
- conductibilitatea termica ;
a = R2 vl - viteza (in greutate) de topire ;
R - raza lingoului ;
Vl - viteza de topire a lingoului ;
- densitate
1.2
Adancimea relativa a baii, m
0.8
1
0.4 2
3
0
0 0.5 1 1.5
-0.4
Lungimea relativa a partii solidificate a lingouluii, m
Fig.L.I.1.2.- Schimbarea adâncimii Relative a băii lichide in funcţie de lungimea părţii de lingou
solidificata si de diametrul lingoului: 1-diametrul lingoului 750 mm, intensitatea curentului in arc : 37 KA; 2
- diametrul lingoului 550 mm, intensitatea curentului in arc 25 KA; 3 - diametrul lingoului 450 mm,
intensitatea curentului in arc - 15 KA.
Pentru calcularea adâncimii băii la echilibru este necesar ca în paralel cu valorile

tabelate ale mărimilor termofizice si cu viteza (in greutate) de topire a electrodului consumabil,
sa se cunoască si temperatura suprafeţei laterale a lingoului si a topiturii din baia lichida, care
caracterizează respectiv intensitatea de răcire a lingoului, gradul de supraîncălzire a metalului
lichid in baia arcului electric si de asemenea partea de flux axial. Sa vedem cum sunt legate
aceste mărimi cu parametrii de baza ai topirii.
La topirea cu arc in vid schimbul termic intre lingou si mediul înconjurător are loc in
principal prin radiaţie.
29
In acest caz pentru determinarea temperaturii suprafeţei laterale a lingoului in zona de

cristalizare se poate utiliza dependenta dintre raportul temperaturii suprafeţei laterale a lingoului
/ temperatura de topire si criteriul adimensional :
= C T3s x / (L.I.1.3)
unde:
C - coeficientul de radiaţie dat (pentru titan C = (0,9-1) .10-12 cal/cm2.s.K4
Ts - temperatura solidus ,K ;
x - grosimea scoarţei de metal solidificat la nivelul dat, cm ;
- termoconductibilitatea, cal./cm.s.0C
Înlocuind x = R/2 unde R - raza lingoului se poate determina valoarea criteriului
adimensional pentru topitura data si dimensiunea lingoului si, cu ajutorul dependentei date de
fig.L.I.1.3 sa se găsească temperatura suprafeţei laterale a lingoului la nivelul la care grosimea
scoarţei de metal solidificat este egala cu jumătatea razei.
Temperatura topiturii din baia lichida este o funcţie complexa de diferiţi parametri. L.N.
Beliancikov a propus formula de determinare a temperaturii de supraîncălzire a topiturii in
straturile superficiale ale băii:
Fig.L.I.13.a. - Dependenţa raportului de criteriul
30
Fig.L.I.1.3.b. - Dependenta raportului de criteriul
Fig.L.I.1.3.c. - Dependenta raportului de criteriul
t= tmax.exp.(- D/I) (L.I.1.4)

unde:
t - valoarea medie a supraîncălzirii metalului la suprafaţa băii ;
31
tmax - supraîncălzirea maxima ;

- coeficient, determinat experimental ;
I - puterea arcului ;
D - diametrul lingoului
Aceasta formula se poate utiliza pentru evaluarea temperaturii la suprafaţa băii. A.P.
Koriakin si F.I. Sved, introducând studiul sistematic de măsurare a temperaturii băii lichide la
topirea cu arc in vid a aliajelor pe baza de fier si nichel, au obţinut o dependenta liniara in
coordonate log t - D/I, ceea ce confirma formula (L.I.1.3).
In plus, formula (L.I.1.3) nu tine seama de o serie de factori care influenţează asupra
temperaturii metalului in straturile superficiale ale băii (raportul diametrului cristalizatorului si al
electrodului consumabil, proprietăţile termofizice ale metalului, s.a) de aceea ea poate fi
utilizata numai într-un domeniu limitat de parametri si topiturii de metal dat.
Parametrii neglijaţi sunt incluşi in valoarea coeficientului care se determina
experimental.
Temperaturile măsurate la topirea cu arc in vid a aliajelor de titan arata ca i domeniul
de parametrii întâlniţi in practica, temperatura de supraîncălzire a metalului lichid (0C) in stratul
de suprafaţa a băii se poate determina cu formula :
t = 400 exp(-12 D/I) (L.I.1.5)
unde: D - diametrul lingoului, m;
i - puterea arcului, kA;
Următoarea mărime care acţionează asupra adâncimii băii lichide partea fluxului
termic axial in zona de cristalizare a unui lingou de topitura data este determinata prin diametrul
lingoului si prin mărimea vitezei gravimetrice la topire. La cristalizarea in vid a lingourilor de titan
si chiar a aliajelor titanifere slab si mediu aliate, fracţia din fluxul termic axial poate fi aflata cu
formula:
s = 0,0015 (1+5 D) (D/a)2 (L.I.1.6)
unde:
D - diametrul lingoului, m ;
s - viteza gravimetrica de topire, kg/s.
In condiţii industriale, la topirea lingourilor cu diametrul 0,3-1 m, raportul diametrului cu
viteza gravimetrica de topire este de 1 - 3 m.s/kg. Aceste mărimi constituie o fracţie total
nesemnificativa din fluxul termic axial care face sa scadă adâncimea băii cu cel mult 10 % (in
cazul cel mai nefericit). Tendinţa existenta de creştere a puterii (a vitezei de topire) micşorează
si mai mult semnificaţia acestei valori.
In acest fel, cu ajutorul ecuaţiilor (L.I.1.1) - (L.I.1.5), precum si a dependentei
prezentate in fig. L.I.1.2 si fig. L.I.1.3 se poate determina adâncimea băii staţionare de metal
lichid la o putere data a fluxului arcului electric, aleasa pentru topirea lingourilor de aliaje de
titan de un anumit diametru.
32
Adâncimile băii staţionare, calculate si determinate experimental, prevăzute pentru

unele regimuri de topire a lingourilor de diferite secţiuni (tabel L.I.1.1) confirma posibilitatea
utilizării acestei metode pentru calcul.
Tabelul L.I.1.1
Adâncimea băii staţionare in funcţie de regimurile de topire
Diametrul Puterea fluxului Adâncimea băii, mm
lingoului, mm kA Experimentala Calculata
350 25 1.400 1.650
450 15 900 770
550 25 1.420 1.430
750 37 2.340 2.170
In calcul au fost luate următoarele valori ale mărimilor termofizice:

Căldura latenta de topire [cal.g] 80
Puterea calorica specifica, c [cal/g.grd] 0,15
Termoconductibilitatea, [cal/cm.s.grd] 0,05
Studiile experimentale si analitice arata ca profilul băii lichide in secţiune axiala a
lingoului, este descris destul de bine de relaţia :
1 - Y = X2 (L.I.1.7)
unde : Y - h/H; X = d/D
d - diametrul secţiunii băii la adâncimea h de la suprafaţa topiturii ;
H, D - respectiv adâncimea băii lichide staţionare si diametrul lingoului
In fig.L.I.1.4 este arătat profilul băii lichide in secţiunea transversala a lingoului,
calculat după formula (L.I.1.6).
Fig. L.I.1.4. Profilul băii lichide calculat cu relaţia (4.76) si din datele
experimentale pentru lingouri de diferite diametre
1-250 mm; I = 6 kA; 2 - 600 mm, I = 12 kA ;
3 - 850 mm, I = 25 kA.
33
Punctele corespund datelor experimentale pentru lingouri de diferite diametre.

Trebuie acordata atenţia absentei inflexiunii profilului băii lichide, care apare la
turnarea continua a lingourilor cilindrice din aliaje de aluminiu la distanta de aproximativ 0,3
raze de la periferia lingoului si se explica prin proprietăţile secţiunii circulare.
Din aceasta cauza, după cum se vede, exista un caracter diferit al variaţiei
temperaturii suprafeţei laterale a lingoului si al condiţiilor de răcire a acesteia, precum si o
supraîncălzire considerabila a topiturii in baia lichida la topirea cu arc in vid.
Aceste date se raportează la vitezele foarte mici de topire a lingoului. La creşterea
puterii sursei de curent si a vitezei de topire devine vizibila schimbarea profilului adâncimii,
legata de faptul ca supraîncălzirea topiturii creste nu in tot volumul băii lichide, ci doar in partea
superioara a acesteia. Ca urmare, partea superioara a băii are o forma aproape cilindrica.
Variaţia grosimii scoarţei de metal solidificat pe adâncime in aceasta parte a băii este
arătată in fig. L.I.1.5.
Fig. L.I.1.5. Forma părţii superioare a băii topite a lingourilor din

aliaj Ti6Al2.5Mo: a - lingou cu diametrul de 450 mm, I = 15 kA;
b - lingou cu diametrul de 750 mm, I = 37 kA.
Grosimea scoarţei de metal solidificat in partea superioara a băii este de 5 - 20 mm

pentru lingouri de diametru 450 - 750 mm topite la o intensitate a curentului arcului de 15 si 37
ka respectiv.
Înălţimea părţii superioare a băii in lingouri topite in diferite regimuri, este arătată in
tabelul L.I.1.2.
34
Tabelul L.I.1.2
Înălţimea părţii superioare a băii in funcţie de diametrul lingoului si de regimurile de
topire ale acestuia
Nr . Diametru lingou, mm Mărimea Înălţimea părţii
topiri curentului arcului cilindrice a băii, mm
kA
1 115
2 25 120
3 120
4 750 310
5 37 310
6 390
7 114
8 14 214
9 430 80,5
10 7 140
La realizarea topirilor cu arc au influenţat câmpurile magnetice ale solenoidului

înfăşurat la suprafaţa exterioara a cristalizatorului pe întreaga lui lungime. La topirile nr.1 - 5
prin solenoid s-a trecut un curent alternativ, iar la topirea nr.6 un curent continuu, deşi
intensitatea curentului in ambele cazuri a fost aceeaşi. La topirile nr.7 si 9 s-au folosit de
asemenea curent alternativ, iar la topirile nr.8 si 10 curent continuu de 1,5 ori mai mare ca cel
alternativ.
Utilizarea curentului continuu pentru alimentarea solenoidului conduce la creşterea in
înălţime a părţii cilindrice a băii lichide. Aceasta creştere devine mai mare daca simultan creste
si intensitatea curentului ce străbate solenoidul. Creşterea intensităţii curentului arcului fireşte,
măreşte înălţimea părţii cilindrice a băii, din moment ce măreşte valoarea medie a temperaturii
de supraîncălzire a stratului superficial al topiturii si adâncimea de răspândire a metalului
supraîncălzit.
Timpul de solidificare completa a băii lichide la topirea cu arc in vid poate fi obţinut din
dependentele aflate. In regimul de topire stabilit, timpul este raportul dintre adâncimea băii
lichide si viteza lineara de topire a lingoului.
t cr ts
c tl 1 s R2
H 2
1 (L.I.1.8)
Vl 4 t cr ts
După cum reiese din relaţia (L.I.1.8), timpul de solidificare completa nu depinde de
viteza gravimetrica de topire. Influenta puterii arcului electric, care determina valoarea vitezei
35
gravimetrice de topire se explica prin influenta asupra valorii supraîncălzirii topiturii si a fracţiei
din curentul termic axial.
Formula (L.I.1.8) poate fi utilizata si pentru determinarea timpului de solidificare a
lingourilor turnate in lingotiera.
Absenta supraîncălzirii accentuate la topirea in creuzet căptuşit si viteza gravimetrica
mare de turnare a metalului in lingotiera permite simplificarea in acest caz a formulei (L.I.1.8) :
c
0.5 R2 (L.I.1.9)
4 c t ccr ts
Expresia (L.I.1.9) arata ca timpul de solidificare a lingoului este determinat de
caracteristicile termofizice ale metalului, de intensitatea radiaţiei termice a lingoului
(temperatura suprafeţei laterale) si de raza acestuia. Viteza gravimetrica de turnare in lingotiera
nu are influenta asupra duratei de solidificare.
Din dependentele aflate pentru lingoul cilindric si din asemănarea proceselor de topire
cu arc in vid si de turnare continua, se poate deduce formula de calcul a adâncimii băii lichide la
topirea lingourilor cu secţiune dreptunghiulara:
t cr ts
c tl 1 s b 2 vl
2
R (L.I.1.10)
2 t cr ts
unde:
b - jumătate din grosimea lingoului.
Adâncimea băii lichide la topirea lingourilor cu secţiune dreptunghiulara are aceeaşi
dependenta funcţionala de parametrii topirii ca si cea pentru lingouri cilindrice. Schimbarea
formei geometrice a lingoului se caracterizează prin schimbarea coeficientului numeric.
Se va calcula criteriul pentru un anumit material metalic, se va trasa curba = f( ),

unde este raportul Ts/Ttop. Se vor prelucra şi interpreta datele obţinute.
0,01 0,02 0,03 0,05 0,08 0,1 0,3 0,5 0,6 0,8 1 4 6 8 10
36
Lucrarea L.I.2.
Viteza de cristalizare şi mărimea zonei intermediare
Viteza lineara de cristalizare, adică viteza de înaintare a frontului de separare intre

faza solida si cea lichida, in condiţii stabilite, poate fi uşor obţinută din relaţia profilului băii
staţionare in secţiune axiala a lingoului cilindric:
vcr = v1 / 1 16 K 2 X 2 (L.I.2.1)
unde : vcr si v1 - vitezele lineare de cristalizare si respectiv de topire a lingoului
K = H/D - conicitatea băii lichide (H - adâncimea băii) ;
D - diametrul lingoului ;
X = d/D - diametrul relativ al băii lichide la o distanta data de suprafaţa acesteia.
Din relaţia:
t cr ts
c tl 1 s b 2 vl
2
R (L.I.2.2)
2 t cr ts
unde:
b - jumătate din grosimea lingoului;
[cal.g], căldura latenta de topire;
c [cal/g.grd,] căldura specifica;
[cal/cm.s.grd], termoconductibilitatea;
tcr - temperatura de cristalizare;
ts - temperatura suprafeţei laterale a lingoului, unde grosimea scoarţei de metal
solidificat este egala cu jumătate din raza lingoului;
reiese ca viteza lineara de cristalizare creste in sensul de la periferie spre centrul lingoului,
unde devine egala cu viteza lineara de topire. La valori mici ale conicităţii băii lichide, adică
pentru o baie in forma de cupa plata, viteza lineara de cristalizare pentru mare parte din
secţiunea lingoului devine practic egala cu viteza lui de topire. Cu creşterea conicităţii, termenul
16K2X2 de sub radical devine mult mai mare ca unitatea (excluzând regiunea învecinată cu
fundul băii lichide) si valoarea vitezei lineare de cristalizare tinde spre limita:
4 t cr ts
vcr ,l (L.I.2.3)
t cr ts
tl D
2
Pentru analiza procesului de solidificare trebuie sa se utilizeze viteza lineara de
cristalizare medie pe secţiunea lingoului. In fig. L.I.2.1. este arătată dependenta vitezei lineare
medii de cristalizare in funcţie de conicitatea băii lichide.
37
4
Viteza lineara
3
0
0 1 2 3 4 5
Conicitatea baii, H/D
Fig. L.I.2.1 Dependenta vitezei lineare medii de cristalizare

fata de conicitatea băii
La conicitate mica a băii, valoarea vitezei lineare medii de cristalizare este apropiata
de viteza de topire a lingoului. Cu creşterea conicităţii băii, viteza lineara medie de cristalizare
rămâne mult in urma vitezei de topire a lingoului si se apropie asimptotic de viteza medie limita
de cristalizare
Trebuie adăugat ca viteza lineara reala de cristalizare in regiunea învecinata cu centrul
lingoului cilindric, este apropiata de viteza de topire a acestuia si poate fi mai mare decât cea
limita, viteza lineara medie pe secţiunea lingoului este mai mica decât cea limita, deşi se
apropie mult de ea la conicitatea băii lichide mai mare de unitate.
La topirea lingourilor din aliaje de titan utilizate in producţia industriala, adâncimea băii
lichide depăşeşte diametrul lingoului, de aceea pentru evaluarea vitezei de cristalizare se poate
utiliza valoarea vitezei limita medii de cristalizare care, după stabilirea valorii corespunzătoare
relaţiei (L.I.2.3) se poate determina cu formula:
v cr ,lm = 0,4 / D [cm/s] (L.I.2.4)
unde:
D - diametrul lingoului, [cm].
Astfel, se poate considera ca in condiţii reale industriale de topire cu arc in vid aliajelor
de titan, viteza liniara de cristalizare este determinata in primul rând de diametrul lingoului ce se
topeşte si depinde puţin de intensitatea arcului electric. La turnarea metalului din creuzetul
cuptorului căptuşit, in lingotiera, viteza de umplere a acesteia este mai mare ca viteza de topire
38
a lingoului in condiţiile topirii cu arc in vid, de aceea valoarea vitezei lineare de cristalizare a
lingoului se va apropia si mai mult de limita.
Mărimea vitezei lineare de cristalizare a lingoului turnat in lingotiera, se poate
determina după formula (L.I.2.3); in condiţii de răcire asemănătoare (in vid si cu lingotiere
masive sau răcite cu apa) ea depinde de diametrul lingoului ce se solidifica.
La cristalizarea aliajelor care se solidifica in interval de temperaturi, din cauza
gradientului de temperatura, pe secţiunea lingoului întotdeauna exista o zona in care metalul se
găseşte simultan in stare solida cat si lichida.
Poate din aceasta zona a lingoului, limitata continuu in raport macroscopic de frontul
de cristalizare si de suprafaţa izotermei cu temperatura solidus, a primit denumirea de zona de
trecere (intermediara).
Poziţia zonei intermediare in lingou se determina, in general, pe cale experimentala.
Totuşi, intr-o serie de cazuri, in special la topire cu arc in vid, determinarea
experimentala este deosebit de dificila. Determinarea analitica exacta a mărimii zonei
intermediare, de asemenea nu este posibila din cauza absentei unei soluţii pentru problema
Stefan pentru condiţii reale de cristalizare a lingourilor.
A.I. Veinik a calculat lăţimea si înălţimea zonei intermediare presupunând o distribuţie
liniara a temperaturii in aceasta zona. Totuşi aceasta presupunere este grosolana, deoarece nu
tine cont de variaţia ritmului de cristalizare si de raportul dintre faza lichida si cea solida.
Pentru determinarea câmpului de temperatura in interiorul regiunii in care coexista
simultan faza solida si cea lichida, procesul de cristalizare trebuie privit in elementul volum al
lingoului cilindric, de înălţimea unitara.
Notând cu H gradientul de temperatura la distanta r de axa lingoului si cu G + dG la
distanta r + dr atunci cantitatea de căldura care străbate suprafeţele cilindrice de raze r si r+dr
in unitatea de timp, Q1 = 2 RGr, Q2 = -2 (G+dG)(r+dr).
Se presupune ca transferul de căldura se face prin conductibilitate termica. Deoarece
regiunea solido-lichida este străpunsa de cristale crescătoare si topitura existenta in aceasta
regiune nu participa la circulaţia ce caracterizează baia lichida aceasta presupunere nu este
foarte departe de realitate.
Pentru perioada de timp avuta in vedere, in întreg volumul regiunii intermediare se
degaja o cantitate de căldura proporţionala cu viteza gravimetrica de cristalizare. Aceasta
căldura trece prin suprafaţa cilindrica care separa zona intermediara de porţiunile de scoarţa
complet solidificata (se neglijează transferul de căldura de-a lungul axei lingoului) si are
expresia :
Q=-2 G0 (R - x),
unde :
R si x - respectiv raza lingoului si grosimea scoarţei complet solidificate ;
G0 - gradientul de temperatura la limita de separare a zonei intermediare
de scoarţa complet solidificata
39
Se considera: cantitatea de căldura care se degaja la cristalizare este direct

proporţionala cu masa de metal ce cristalizează.
Atunci, in volumul zonei intermediare limitat de razele r si r+dr, de asemenea se
degaja o cantitate de căldura direct proporţionala cu partea de metal ce cristalizează in acest
volum, notata cu dP.
Scriind relaţia bilanţului termic:
Q2 - Q1 = Q d P
Făcând înlocuirile si neglijând valorile mici, se obţine :
dG/G = [(R - x)G0 f - 1] d r/r (L.I.2.5)
unde:
f = d P/d t - ritmul de cristalizare adică variaţia fracţiei de metal cristalizat in funcţie de
timp.
Relaţia (L.I.2.5) poate fi integrata, daca ritmul de cristalizare nu depinde de
temperatura. După cum reiese din diagramele de echilibru, la solidificarea soluţiilor solide,
fracţia de metal ce se solidifica in interiorul intervalului de cristalizare poate fi calculata cu
formula:
1
P i
(L.I.2.6)
1 1 i
unde :
i= (t - tsol) / (t1 - tsol)
t1 si tsol - temperaturile lichidus si solidus
- raportul dintre lăţimile intervalului de concentraţii de cristalizare
la temperaturile lichidus si solidus
După cum se vede din formula (L.I.2.6), ritmul de cristalizare d p/d t depinde de
temperatura, cu excepţia cazului când = 1 de aceea reducem relaţia (L.I.2.6) la forma:
4
P 1 (L.I.2.7)
5
In acest fel, eroarea de determinare a fracţiei de metal ce se solidifica in zona
intermediara nu depăşeşte 5 % daca:
0,5 2.
Atunci :
dP 4
f (L.I.2.8)
dt 5 T
unde:
T = t1 - tsol - intervalul de temperatura de cristalizare.
Integrând relaţia (L.I.2.8) si determinând mărimile zonei intermediare din condiţiile:
r = R - x - y, G = G1
r = R - x, G = G
unde:
40
y - lăţimea zonei intermediare ;

G1 - gradientul de temperaturi la limita dintre zona intermediara
si baia lichida.
se obţine:
1
y = (R - x)[1 - Gl G0 (L.I.2.9)
R x G0 f 1
Pentru cazul mult mai important in practica, când căderea de temperatura in scoarţa
complet solidificata este mult mai mare decât căderea de temperatura in zona intermediara si in
baia lichida a lingoului ce cristalizează, expresia (L.I.2.9) poate fi simplificata fără o scădere
semnificativa a exactităţii ei:
G1
10 1
G0 tx
y (L.I.2.10)
G1 t
4 1
G0
unde:
t = tsol - ts (ts - temperatura la suprafaţa laterala a lingoului)
Se vede ca al doilea factor din partea dreapta a relaţiei (L.I.2.10) determina lăţimea
zonei intermediare, la o distribuţie liniara de temperatura. Primul factor tine cont de influenta
asupra dimensiunii zonei intermediare, a aspectului diagramei de echilibru a topiturii, a gradului
de supraîncălzire a topiturii si a fracţiei de cristalizare continuu, in raportare microscopica.
Cu creşterea supraîncălzirii metalului lichid, raportul gradienţilor la limitele zonei
intermediare creste, iar zona intermediara se micşorează.
Deoarece transferul termic in stare lichida este mult mai intens decât in zona
intermediara, atunci ar fi de aşteptat o zona intermediara de dimensiuni foarte mici, chiar la
supraîncălziri neimportante ale topiturii. Intensitatea mare a transferului termic de la baia
lichida spre zona intermediara conduce la o variaţie brusca a raportului gradienţilor de
temperaturi la limita zonei intermediare in momentul încetării supraîncălzirii, ceea ce trebuie sa-i
garanteze creşterea brusca in acest interval de timp.
Daca lipseşte supraîncălzirea metalului lichid, atunci raportul gradienţilor G1/G0 se
determina din fracţia de metal solid la care se formează frontul continuu de cristalizare.
Aşa se întâmplă in cazul unei fracţii foarte mici de faza solida in zona intermediara.
Atunci, luând G1/G0 = 0,2 obţinem:
7 tx
y (L.I.2.11)
4 t
Creşterea intensităţii de răcire a suprafeţei laterale a lingoului conduce la creşterea
căderii de temperatura in scoarţa complet solidificata si, ca urmare, la micşorarea dimensiunii
zonei intermediare. Totuşi, chiar la o intensitate infinit de mare a schimbului termic pentru un
lingou de diametru dat, când temperatura suprafeţei laterale a lingoului este egala cu
41
temperatura agentului de răcire si poate fi neglijata lăţimea zonei intermediare, este o mărime
limitata.
Influenta diagramei de echilibru asupra dimensiunii zonei intermediare se explica prin
mărimea intervalului de temperaturi de cristalizare si prin parametrul . Dimensiunea zonei
intermediare este mai mare pentru topituri cu interval larg de temperaturi de cristalizare si cu
temperatura solidus scăzuta.
Topiturile tip eutectic ( < 1) au de regula o zona intermediara de latine mai mare
decât topiturile tip peritectic ( > 1).
Dimensiunea calculata a zonei intermediare corespunde in măsura satisfăcătoare cu
datele experimentale obţinute prin măsurarea zonei intermediare in lingouri de aliaj de aluminiu,
turnate in cristalizator prin metoda de turnare continua.
Viteza liniara de cristalizare si dimensiunea zonei intermediare sunt cele mai
importante caracteristici ale procesului de solidificare, dar fiecare in parte nu determina uniform
formarea structurii metalului la cristalizarea acestuia. Trebuie sa existe o corelare mai strânsa a
structurii cu mărimea vitezei de cristalizare in volum, care determina viteza transformării de
faza, adică volumul de metal ce suferă transformarea in unitatea de timp si pe unitatea de
volum. Viteza volumetrica de cristalizare se afla din expresia :
vsol = G v1 d P / d t (L.I.2.12)
unde:
d P / d t - ritmul mediu de cristalizare in zona bifazica ;
G - gradientul mediu de temperatura in zona bifazica ;
v1 - viteza lineara de cristalizare.
Viteza volumetrica de cristalizare este o funcţie complexa, ce depinde de diagrama de
echilibru a topiturii de dimensiunea lingoului si de parametrii de topire sau de turnare.
Pentru o topitura de compoziţie data, viteza volumetrica de cristalizare este
proporţionala cu viteza de răcire sau cu raportul aproximativ intre viteza lineara de cristalizare si
dimensiunea zonei intermediare.
In fig. L.I.2.2 se arata cum variază viteza volumetrica de cristalizare pe secţiunea
lingoului in perioada stabilita de topire pentru cazul particular, când adâncimea băii lichide este
egala cu diametrul lingoului. Mărimea vitezei volumetrice de cristalizare este aproximativ
aceeaşi in partea centrala a lingoului si creste destul de brusc spre periferie. Pentru comparare
in fig.8 este data curba care arata cum variază pe secţiune viteza lineara de cristalizare a cărei
valoare, in condiţiile de încălzire cu arc a suprafeţei deschise a lingoului si de scădere a
temperaturii suprafeţei laterale pe înălţimea lingoului creste de la periferie spre centrul lingoului.
Valoarea vitezei volumetrice de cristalizare a unei topituri date in condiţii similare de răcire este
invers proporţionala cu pătratul diametrului lingoului. Scăderea intervalului de temperaturi de
cristalizare conduce la creşterea vitezei volumetrice de cristalizare, iar in cazul solidificării la
temperatura constanta viteza volumetrica de cristalizare devine numeric egala cu o linie.
42
Fig.L.I.2.2. Schimbarea vitezei liniare volumetrice de

cristalizare pe secţiunea lingoului in zona de solidificare
În continuare sunt prezentate datele experimentale privind dependenta raportului

vitezei lineare medii la cea limita, in funcţie de conicitatea băii lichide;
H/D . . . . . . . 0,1 0,25 0,5 1,0 2,0 5,0

vcr / vcr1 . . . . . 0,17 0,41 0,67 0,88 0,97 0,99
să se prelucreze matematic şi să se interpreteze rezultatele obţinute.
43
II
CALCULUL ÎNCĂRCĂTURII LA
ELABORAREA MATERIALELOR SPECIALE
44
II.1. Generalităţi
După caracterul lor, pierderile de metale şi aliaje la topire şi turnare pot fi împărţite în 2
categorii:
1. Pierderi cu zgurile (în special prin oxidarea metalelor), cu fluxurile utilizate, în
învelişurile de protecţie, în căptuşeala refractară a cuptorului sau a creuzetului, cu
scoarţe, stropi de metal etc.
2. Pierderi prin evaporare, volatilizare etc. Aceste pierderi reprezintă diferenţa între
cantitatea de metal (aliaj) încărcată în cuptor şi cantitatea produselor obţinute în
final.
Datorită diferenţelor existente între proprietăţile fizico-chimice ale metalelor
care intră în structura aliajelor, pierderile de metale la topire şi turnare diferă uneori
destul de mult. Mărimea pierderilor de metale variază în primul rând cu temperatura
procesului de topire şi aliere. La calculul şi elaborarea şarjei trebuie să se ţină seama
de corecţiile datorită pierderilor prin oxidare (ardere), a piederilor prin evaporare şi a
altor pierderi. Aceasta este important în special pentru şarja (încărcătura) în structura
căreia intră componente cu afinitate mare faţă de oxigen sau/şi cu volatilitate ridicată.
La calculul şarjei care la topire necesită dezoxidarea băii metalice trebuie să se ţină
seama de corecţia datorită cantităţii de metal care s-a introdus în şarjă odată cu dezoxidantul.
Analiza şi studiul pierderilor de metale la topire şi turnare arată că acestea depind de
următorii factori:
gradul de afinitate al metalelor şi aliajelor faţă de oxigen (entalpia liberă de formare a
oxizilor);
densitatea metalelor şi aliajelor: cu cât este mai mică densitatea cu atât este mai probabilă
oxidarea şi volatilizarea acestora;
raportul dintre temperatura de încălzire a metalului în timpul topirii şi turnării şi temperatura
de fierbere a acestuia - cu cât aceasta este mai mare cu atât evaporarea este mai intensă;
durata de topire şi turnare (durata încălzirii, a supraîncălzirii) - cu cât aceasta este mai
mare cu atât pierderile prin oxidare şi vaporizare sunt mai mari;
condiţiile tehnologice la topirea şi turnarea metalelor şi aliajelor.
Diferiţi autori care au studiat influenţa separată a acestor factori asupra mărimii
pierderilor de metale şi aliaje neferoase, la topirea în cuptoare cu creuzet şi în cuptoare cu
inducţie, au tratat în mod diferit problema pierderilor de metale. În acest context trebuie luate în
considerare lucrările lui Pilling şi Bedworth, care au propus o teorie a intensităţii oxidării
metalelor la topire funcţie de rezistenţa peliculei de oxid de la suprafaţa băii metalice şi de
45
raportul dintre densitatea metalului şi densitatea oxidului său, la o temperatură dată, numit
coeficientul Pilling-Bedworth.
Principiul acestei teorii constă în faptul că pentru metale cu coeficientul Pilling-
Bedworth mai mare decât unitatea, suprafaţa topiturii se acoperă cu o peliculă rezistentă de
oxid care împiedică oxidarea ulterioară a acesteia şi în aceste condiţii procesul de oxidare are
loc numai ca rezultat al difuziei gazelor în topitură. În acest caz, masa metalului oxidat este
direct proporţională cu mărimea peliculei de oxid şi se supune legii parabolice:
w2 k (II.1)
unde: w este masa oxidului; - timpul; k - coeficientul Pilling-Bedworth.
În cazul în care coeficientul Pilling-Bedworth este mai mic decât unitatea, iar pelicula
de oxid nu acoperă întreaga suprafaţă a topiturii, oxigenul pătrunde în baia metalică prin fisurile
din peliculă, viteza de difuzie nefiind un factor determinant. În acest caz, corelaţia dintre
cantitatea de metal oxidat şi timp este liniară:
w k (II.2)
Teoria Pilling-Bedworth oferă indicaţii privind intensitatea oxidării metalelor la topire şi
mărimea pierderilor acestora. Totuşi, aşa cum arată autorii acestei teorii, nu toate metalele se
supun acesteia, astfel încât este foarte dificilă stabilirea pierderilor de metale la elaborarea
aliajelor mai ales că nu se cunosc densităţile oxizilor în stare lichidă.
II.2. Stabilirea legăturii calitative şi cantitative dintre mărimea pierderilor

de metale şi proprietăţile termofizice ale topiturilor
Analiza datelor experimentale şi statistice asupra pierderilor de metale şi aliaje la
topire şi turnare permite stabilirea legăturii dintre mărimea pierderilor minime de metale pentru o
serie de metale neferoase şi suma corespunzătoare a coeficienţilor acestora.
Această dependenţă poate fi exprimată prin următoarea relaţie:
Yt K t At total (II.3)
unde: Yt este pierderea de metale la topire şi turnare, la o temperatură dată, % din
încărcătură;
At total - coeficient total care reprezintă suma dintre două rapoarte: raportul între căldura de
formare a oxizilor ( Q - kJ/mol oxigen) şi densitatea metalelor la temperatura de topire ( t ,
g/cm3) şi raportul între temperatura de încălzire a metalului ( t î t top t sup raîncãlzire ) şi
temperatura sa de fierbere ( t f , oC):
Q tî
At total At1 At 2 (II.4)
t tf
- durata topirii, h; K t - coeficient care ia în considerare supraîncălzirea metalului peste
temperatura de topire.
46
Pentru unele metale, valorile caracteristicilor metalelor necesare pentru calculul

pierderilor la topire şi turnare sunt date în Tabelele II.1 şi II.2.
Tabelul II.1
Valorile caracteristicilor Q , t top , t f şi t pentru calculul coeficienţilor At1 , At 2 , At total
Metal Q, t top , tf , t, Temperatura,

KJ/mol oC oC g/cm3 oC
O2
Aluminiu 1674,7 660 2400 2,548 20
2,385 660
2,373 700
2,345 800
2,263 1000
2,201 1200
2,139 1400
2,108 1500
l = 2,369-3,11x10 (T-
-4
Ttop)
Argint 30,6 960 2000 9,665 20
9,346 960
9,31 1000
9,22 1100
9,13 1200
9,04 1300
8,95 1400
8,67 1700
l = 9,346-9,067x10 (T-
-4
Ttop)
Arsen 653,77 subli- se
mează volatili-
zează
Aur -18 1063 2966 18,31 20
17,36 1063
17,27 1100
17,10 1200
16,95 1300
Beriliu 599,1 1280 2450 1,808 20
47
1,690 1280
1,688 1300
1,676 1400
1,665 1500
1,641 1700
1,618 1900
l = 1,690-11,62x10 (T-
-4
Ttop)
Bismut 577,8 271 1530 9,68 20
10,07 271
9,90 400
9,65 600
9,41 800
9,18 1000
Bor 1281,6 2030 2550 2,18 20
2,08 2077
Cadmiu 255,8 321 767 8,33 20
8,015 321
7,92 400
7,76 500
Calciu 634,3 850 1440 1,406 802
1,362 850
1,318 900
Ceriu 1820,4 804 2000
Cobalt 239,1 1490 2900 8,104 20
7,992 1490
7,984 1500
7,875 1600
7,767 1700
l = 7,992-10,86x10 (T-
-4
Ttop)
Crom 1130,4 1875 2600 6,46 1875
6 1950
Cupru 167,5 1083 2360 8,35 20
8,03 1083
8,02 1100
7,94 1200
7,86 1300
48
7,78 1400
7,70 1500
Fier 264,6 1539 2900 7,287 20
7,014 1539
6,958 1600
6,790 1800
6,623 2000
6,456 2200
l = 7,014-8,36x10 (T-
-4
Ttop)
Lantan 1867,3 920 4200
Litiu 596,6 180 1330
Magneziu 601,6 650 1100 1,637 20
1,590 650
1,576 700
1,550 800
1,524 900
1,497 1000
1,470 1100
l = 1,590-2,65x10 (T-
-4
Ttop)
Mangan 385,2 1242 2151 5,84 1440
5,65 1350
5,51 1550
Molibden 2620 4600 9,35 2607
Natriu 421,6 97,8 883
Nichel 240,7 1452 2900 8,26 20
7,905 1454
7,853 1500
7,737 1600
7,621 1700
7,390 1900
7,158 2100
l = 7,905-11,59x10 (T-
-4
Ttop)
Niobiu 408,2 2420 5100 7,83 2468
Platină -172,9 1773 4389 20,16 20
18,91 1769
49
18,82 1800
18,745 1825
18,675 1850
18,605 1875
Plumb 219,4 327 1744 11,079 20
10,678 327
10,582 400
10,320 600
10,056 800
9,792 1000
9,528 1200
9,265 1400
8,870 1700
l = 10,678-13,17x10 -4(T-
Ttop)
Siliciu 908,5 1410 2480 2,286 20
2,525 1410
2,510 1450
2,493 1500
2,476 1550
2,458 1600
2,441 1650
Staniu 286,4 232 2270 7,160 20
7,000 232
6,997 400
6,774 600
6,652 800
6,530 1000
Stibiu 699,2 630 1440 6,535 20
6,465 630
6,423 700
6,361 800
6,301 900
6,244 1000
6,186 1100
Stronţiu 604,6 770 1460
Titan 944,1 1680 3300 4,11 1680
4,10 1700
50
3,96 1900
3,82 2100
l = 4,11-7,02x10 (T-Ttop)
-4
Vanadiu 1230,9 1920 3400 5,55 1920

5,734 1935
Zinc 348,3 419 907 6,845 20
6,577 419
6,485 500
6,373 600
6,265 700
Zirconiu 1086,5 1850 4400 5,8 1850
6,06 1835
Wolfram 842,0 3380 5700 17,5 3380
Observaţii:
1.Pentru simplificarea calculelor valorile pentru Q , t şi t top s-au rotunjit deoarece
nu influenţează asupra preciziei calculului pierderii de metale.
2.Valorile intermediare pentru t pot fi calculate prin aplicarea metodei de interpolare
sau a metodei grafice.
Tabelul II.2
Valorile coeficientului K t în funcţie de temperatura de supraîncălzire a metalelor
ts Kt ts Kt ts Kt ts Kt
oC oC oC oC
0 0,00473 110 0,01580 210 0,02686 310 0,04884

10 0,00684 120 0,01686 220 0,02826 320 0,05212
20 0,00781 130 0,01786 230 0,02999 330 0,05572
30 0,00884 140 0,01886 240 0,03191 340 0,06078
40 0,00984 150 0,01980 250 0,03379 350 0,06478
50 0,01080 160 0,02090 260 0,03599 360 0,06998
60 0,01156 170 0,02206 270 0,03819 370 0,07598
70 0,01245 180 0,02330 280 0,04039 380 0,08251
80 0,01330 190 0,02435 290 0,04279 390 0,09118
90 0,01410 200 0,02550 300 0,04610 400 0,01030
100 0,01500
51
În Fig.II.1 este prezentată dependenţa pierderilor de metale la elaborarea aliajelor

neferoase funcţie de coeficienţii daţi în Tabelele II.1 şi II.2.
Fig.II.1. Nomogramele pierderilor la topire şi turnare pentru unele metale,

funcţie de temperatura de supraîncălzire şi de coeficientul At
total
În general datele teoretice, conform nomogramei, concordă cu datele practice la

elaborarea aliajelor neferoase. În unele cazuri, însă este posibil să existe neconcordanţe între
52
pierderile la topirea metalelor şi aliajelor calculate şi cele practice. Cauzele pot fi următoarele:
procedeele defectuoase de topire şi turnare, nerespectarea tehnologiei, imprecizia analizei
componentelor încărcăturii sau a produselor turnate etc.
53
Lucrarea L.II.1
Determinarea pierderilor prin ardere la elaborarea aliajelor neferoase
Calcule din date trmofizice
Datorită diferenţelor existente între proprietăţile fizico-chimice ale metalelor

care intră în structura aliajelor, pierderile de metale la topire şi turnare diferă uneori
destul de mult. Mărimea pierderilor de metale variază în primul rând cu temperatura
procesului de topire şi aliere. La calculul şi elaborarea şarjei trebuie să se ţină seama
de corecţiile datorită pierderilor prin oxidare (ardere), a pierderilor prin evaporare şi a
altor pierderi. Aceasta este important în special pentru şarja (încărcătura) în structura
căreia intră componente cu afinitate mare faţă de oxigen sau/şi cu volatilitate ridicată.
Analiza datelor experimentale şi statistice asupra pierderilor de metale şi aliaje la
topire şi turnare permite stabilirea legăturii dintre mărimea pierderilor minime de metale pentru o
serie de metale neferoase şi suma corespunzătoare a coeficienţilor acestora.
Această dependenţă poate fi exprimată prin următoarea relaţie:
Yt K t At total (L.II.1.1)
unde: Yt este pierderea de metale la topire şi turnare, la o temperatură dată, % din
încărcătură;
At total - coeficient total care reprezintă suma dintre două rapoarte: raportul între căldura de
formare a oxizilor ( Q - kJ/mol oxigen) şi densitatea metalelor la temperatura de topire ( t ,
g/cm3) şi raportul între temperatura de încălzire a metalului ( t î t top t sup raîncãlzire ) şi
temperatura sa de fierbere ( t f , oC):
Q tî
At total At1 At 2 (L.II.1.2)
t tf
- durata topirii, h; K t - coeficient care ia în considerare supraîncălzirea metalului peste
temperatura de topire.
Pentru unele metale, valorile caracteristicilor metalelor necesare pentru calculul
pierderilor la topire şi turnare sunt date în Tabelele II.1 şi II.2.
Aplicaţie
Să se calculeze pierderile prin ardere la topirea zincului în cuptor cu creuzet, din date
termofizice. Să se prelucreze datele şi să se analizeze pierderile de metal funcţie de
temperatura de supraîncălzire şi timpul de elaborare.
54
Tabelul L.II.1.1. Date obţinute pentru pierderile prin ardere la topirea zincului în cuptor electric
cu creuzet
Timp de Pierderile Pierderile
de zinc calculate
Supraincalzirea,
Nr. Crt. o
C elaborare, din date cu ecuatia
trmofizice, L.II.1.3,
ore % %
1 20 0.40 0.085 0,007
2 50 0.40 0.134 0.084
3 80 0.40 0.166 0.174
4 100 0.40 0.187 0.235
5 120 0.40 0.210 0.295
6 20 0.65 0.138 0.091
7 50 0.65 0.218 0.181
8 80 0.65 0.269 0.272
9 100 0.65 0.304 0.333
10 120 0.65 0.342 0.393
11 20 1.10 0.234 0.267
12 50 1.10 0.369 0.357
13 80 1.10 0.456 0.448
14 100 1.10 0.514 0.509
15 120 1.10 0.579 0.569
16 20 1.30 0.276 0.345
17 50 1.30 0.437 0.436
18 80 1.30 0.538 0.526
19 100 1.30 0.608 0.587
20 120 1.30 0.684 0.647
21 20 1.50 0.319 0.423
22 50 1.50 0.504 0.514
23 80 1.50 0.621 0.604
24 100 1.50 0.701 0.665
25 120 1.50 0.789 0.725
Analiza grafică a datelor experimentale

Se prelucrează datele experimentale conform § 3 din capitolul I.
După reprezentarea grafică a datelor şi prelucrarea prin metoda cmmp, se obţin figurile şi
ecuaţiile prezentate în continuare.
55
0.9
0.8
Figura L.II.1.1.
0.7 Pierderile de metal
Pierderea de metal. [%]
0.6 t=0.4
funcţie de
temperatura de
t=0.65
0.5 supraîncălzire, la
t=1.1
diferiţi timpi de
0.4 t=1.3 elaborare
t=1.5
0.3
0.2
0.1
0
0 50 100 150
Temperatura de supraincalzire, [oC]
y1.5 = 0.0046x + 0.2481 y1.3 = 0.004x + 0.2146

2 2
R = 0.9903 R = 0.9902
y1.1 = 0.0034x + 0.1817 y0.65 = 0.002x + 0.1071
2 2
R = 0.9907 R = 0.9906
2
y0.4 = 0.0012x + 0.0661 R = 0.9905
0.9 Figura L.II.1.2.

Pierderile de metal
0.8
în funcţie de
0.7 perioada de
elaborare, la diferite
Pierderea de metal, [%]
0.6 20 temperaturi de
0.5 50 supraîncălzire
80
0.4 100
0.3 120
0.2
0.1
0
0 0.5 1 1.5 2
Timpul de elaborare, [ore]
56
y120 = 0.5264x - 0.0003 y100 = 0.4674x + 0.0001

2 2
R =1 R =1
y80 = 0.4138x + 0.0004 y50 = 0.3364x - 0.0007
2 2
R =1 R =1
2
y20 = 0.2126x - 0.0001 R =1
Figura L.II.1.3. Reprezentarea grafica a ecuatiei L.II.1.3.
Modelarea matematică prin experiment clasic

Se vor prelucra datele conform § I.3 din capitolul I.
Funcţia de gradul I de două variabile (pierderile de metal funcţie de temperatura de
supraîncălzire şi timpul de elaborare), va fi:
~
y b0 b1 x1 b2 x2
57
1 20 0.4 0.085
1 50 0.4 0.1344
1 80 0.4 0.1656
1 100 0.4 0.1869
1 120 0.4 0.2105
1 20 0.65 0.1381
1 50 0.65 0.2183
1 80 0.65 0.2691
1 100 0.65 0.3038
1 120 0.65 0.342
1 20 1.1 0.2337
1 50 1.1 0.3694
X 1 80 1.1 Y 0.4555
1 100 1.1 0.5141
1 120 1.1 0.5788
1 20 1.3 0.2762
1 50 1.3 0.4367
1 80 1.3 0.5383
1 100 1.3 0.6076
1 120 1.3 0.6841
1 20 1.5 0.3187
1 50 1.5 0.5038
1 80 1.5 0.6212
1 100 1.5 0.7011
1 120 1.5 0.7893
3
25 1.85 10 24.75
T 3 5 3
X X 1.85 10 1.685 10 1.832 10
3
24.75 1.832 10 28.663
58
3
0.449 2.342 10 0.238
1
T
X X 3 5
2.342 10 3.165 10 0
0.238 0 0.24
1
T
A X X
T
C X Y
3
9.682 0.449 2.342 10 0.238
C 812.054 A 3 5
2.342 10 3.165 10 0
11.213
0.238 0 0.24
B AC
0.224
B 3
3.024 10
0.391
y 0.224 0.003024 x1 0.391 x2

(L.II.1.3)
În continuare se efectuează analiza statistică a ecuaţiei de regresie.
59
III
TEHNICI DE ELABORARE A
MATERIALELOR SPECIALE
60
III.1. Schema tehnologică de elaborare a materialelor speciale în instalaţii de

topire cu flux de electroni şi cu arc în vid cu electrod consumabil
Orice schemă tehnologica de obţinere a materialelor speciale include în mod necesar
următoarele operatii:
a. pregătirea şarjei;
b. presarea în portii a electrozilor;
c. prima topire;
d. prelucrarea mecanica a lingourilor;
e. retopirea lingourilor;
f. prelucrarea mecanica a lingourilor de la topirea a 2-a;
g. controlul defectoscopic nedistructiv, selectiv;
h. analiza chimica;
i. caracterizarea fizico-mecanica a lingourilor;
Legarea sub forma de flux tehnologic a acestei scheme precum şi explicarea eii este
arătată în continuare.
a. Pregătirea şarjei şi utilizarea deşeurilor
Principalii componenţi ai şarjei sunt: prealiajele; elementele de aliere în stare pura;
deşeurile proprii.
Elementele de aliere şi prealiaje:
Introducerea elementelor de aliere, ca atare sau sub forma de prealiaje, este
determinata de temperatura de topire şi de posibilitatea solubilizării acestora în condiţiile
elaborării.
Se pot introduce sub formă elementara următoarele elemente de aliere: Al, Cr, Mn, C,
V, Zr, Fe, Si.
Cromul, vanadiul şi fierul se introduc şi sub formă de prealiaje cu aluminiul.
Molibdenul şi staniul se introduc numai sub formă de prealiaje cu aluminiul.
Prealiajele Al-Mo se pregătesc cu diverse conţinuturi de molibden, funcţie de tipul
aliajului. Pregătirea şi utilizarea prealiajelor Al-Mo, cu conţinut ridicat de molibden, este legata
de multe dificultăţi, din cauza gradului foarte ridicat de oxidare în timpul topirii, turnării şi
cristalizării, precum şi a solubilităţii scăzute a molibdenului, ceea ce poate conduce la aparitia
de defecte interne în lingouri.
Pentru prevenirea oxidării prealiajelor în procesul de turnare, se recomanda realizarea
acestuia în vid sau atmosferă controlata.
Prealiajul Al-V se obţin prin aluminotermie din V2O5 chimic pur. În anumite cazuri,
pentru aceste scopuri se utilizează şi V2O5 tehnic, cu cantităţi reduse de Fe, şi S.
Înainte de a fi introduse în şarjă metalele şi prealiajele sunt deopotrivă mărunţite,
pentru a fi usor dozate şi cât mai uniform răspândite în masa electrodului.
61
Metalele şi prealiajele fragile (Cr, Al-Mo, Al-Mo-Cr, etc) sunt sfărâmate în concasoare
cu fălci sau mori cu ciocane în bucati cu dimensiuni de 3 10 mm, clasate, iar densitatea
electrozilor, în condiţii echivalente de presare, este proporţională cu presiunea specifica de
presare.
Printr-o dependenţă similara este legata şi rezistenţa electrica a electrodului, ca şi
rezistenţa mecanica a fracţiunilor fine ce se presează în brichete sau se împachetează în tablă
de aluminiu.
Înainte de sfărâmare, prealiajele nu trebuie sa ramâna cu straturi de oxizi, zgură sau
incluziuni nemetalice în masa lor.
Se permit porozităţi în masa prealiajului numai în cazul când acestea nu contin pe
suprafaţa lor straturi de oxizi.
Dupa sfărâmare şi sortare, materialele sunt supuse separării magnetice pentru
îndepărtarea impurităţilor cu conţinut de fier.
Bucăţile de aluminiu şi prealiajul Al-Sn sunt transformate în şpan prin procedee
mecanice.
Utilizarea deşeurilor
Utilizarea deşeurilor este legata de două probleme:
- macinarea (sfărâmarea deşeurilor), asigurând posibilitatea introducerii lor în
electrodul presat.
- îndepărtarea stratului superficial, puternic impurificat.
Deşeurile suficient de bine sfărâmate (span, tăieturi de tablă, etc) în proporţie de
35 40% pot fi presate în electrodul consumabil împreună cu buretele de titan.
Prin introducerea în şarjă a deşeurilor, creşte conţinutul de oxigen din lingou, ceea ce
conduce la mărirea duritatii.
De aceea, problema introducerii deşeurilor în şarjă necesita o analiză aprofundata.
O tehnologie de reutilizare a deşeurilor rezultate de la aliajele de titan poate fi
elaborata pe baza evidenţei conţinutului diferit de gaze a lor şi a titanului iniţial.
S-a stabilit, din datele experimentale, ca oxigenul în deşeuri se gaseste în straturile
superficiale şi ca urmare conţinutul sau este în funcţie de raportul dintre aria suprafeţei şi volum
sau greutate.
Astfel, adâncimea stratului saturat în gaze al deşeurilor rezultate din produsele forjate
este de 0.6 2 mm, din produsele presate de cel mult 0.5mm, din cele laminate de 0.1 0.2 mm.
Şpanul de la prelucrarea mecanica a semifabricatelor cu suprafaţa oxidata este cel mai
impurificat.
În cazul aliajelor cu bază de titan, sistemul de calcul al încărcăturii (Sicev, Zincov,
Andreev) se bazează pe limita de rezistenţă a buretelui de titan stabilit pentru fiecare tip de aliaj
destinat obţinerii prin topire a lingourilor fara sa se utilizeze deşeuri.
Plecând de la proprietăţile optime ale semifabricatelor s-au determinat următoarele
limite de rezistenţe de calcul pentru aliajele de serie.
62
Tabelul III.1. Rezistenţe limită pentru aliaje de serie

Aliajul Rezistenţa limită (MN/mm2)
Titan tehnic 432
Ti6Al2.5Mo0.2Cr0.3Si0.5Fe 471
Ti1.5Al1Mn 432
Ti3.5Al1.5Mn 471
Ti5Al 471
Ti5Al2.5Sn 452
Ti6Al4.5V 435
Ti6.5Al3.5Mo0.2Si 422
Ti44.5Al3Mo1V 392
La introducerea în încărcătură a deşeurilor, calculul se rezuma la determinarea valorii

necesare de reducere a rezistenţei, care compensează introducerea impurităţilor cu deşeuri.
Concentratia gazelor în titanul tehnic, în cazul introducerii repetate de deşeuri
impurificate, se determina astfel :
Cd = Cbd + 1/(1-n)· Ctop + n/(1-n)· Co
în care :
Cd este concentratia oxigenului şi hidrogenului în lingourile cu deşeuri, [%];
Cbd este concentratia de O2 şiN2 în buretele de titan folosit la elaborarea cu deşeuri
[%];
Ctop este creşterea concentratiei de O2 şiN2 pentru un ciclu de topire (prima topire
+ retopire), [%];
C0 este creşterea concentratie de O2 şiN2 pe seama oxidării suprafeţei deşeurilor
(conţinutul de deşeuri 100%) [%];
n este conţinutul de deşeuri în încărcătură, [%].
La topirea lingourilor fara deşeuri, concentratia de O2 şiN2 este egala cu :
C = Cb + Ctop
Pentru ca la elaborarea cu şifara deşeuri concentratia oxigenului şi azotului din lingouri
sa fie egala, este necesar ca la topirea cu deşeuri sa se folosească burete cu conţinut mai mic
de O2 şiN2.
Din condiţia de egalitate a concentratiilor de O2 şiN2 în lingouri cu şifara deşeuri
rezulta:
Cd = C
Cbd +1(1-n)· Ctop + n/(1-n)· Co = Cb + Ctop
C = Cb - Cbd = n/(1-n) · ( Ctop + Co)
63
Întrucât creşterea concentratiei oxigenului şi azotului în lingou conduce la mărirea

limitei de rezistenţă a metalului, se poate considera ca între ele este o legatura directa şi
proporţională şi se poate obţine următoarea relaţie :
R = Rb - Rbd = n/(1- n)·( Ttop + Ro)
Se notează factorul din paranteza cu K. Acesta este coeficientul de durificare legat de
introducerea deşeurilor.
Coeficientul depinde de tipul şi calitatea deşeurilor introduse :
R = Rb - Rbd = n/(1-n) · K
Prin urmare pentru obţinerea aceleiaşi rezistenţe a lingourilor, obţinute prin topire cu
şifara deşeuri, în varianta cu deşeuri este necesar sa se folosească buretele de titan cu
rezistenţă mai mica.
Micşorarea rezistenţei buretelui este proporţională cu ponderea deşeurilor în
încărcătură şi cu coeficientul de durificare legat de calitatea deşeurilor.
Se obţine :
Rbd = Rb - n/(1-n) · K
În cazul când se introduc deşeuri de la diverse produse, formula devine :
Rbd = Rb - (n1K1 + n2K2 + …)/(1- n1-n2-…)
în care :
Rb - este rezistenţa buretelui pentru obţinerea lingoului fără deşeuri, daN/mm2;
Rbd - este rezistenţa buretelui pentru obţinerea lingoului cu deşeuri, daN/ mm2;
n1, n2 - este ponderea deşeurilor de diferite tipuri, %;
K1, K2 - coeficienţii respectivi de durificare care depind de metoda de prelucrare a
deşeurilor şi care se corectează permanent;
Cu ajutorul acestei expresii se stabileste fisa de încărcare pentru fiecare aliaj. Pe
baza datelor statistice şi experimentale s-au determinat valorile coeficienţilor de durificare, K,
pentru deşeuri de diferite tipuri (MN/ m2) :
Şpan neoxidat 216
Tăieturi de tablă decapata 98
Deşeuri, în bucati, curăţate de oxizi de la prelucrarea racordurilor 78
De la prelucrarea racordurilor şi decapare 59
Compararea valorilor limitelor de rezistenţă calculate a buretelui prezentate mai sus cu
limita minima de rezistenţă a buretelui de 354 … 374 MN/ m2, care în prezent poate fi utilizata
în productie, a arătat ca pentru elaborarea de exemplu, a aliajelor de tip Ti6Al2,5Mo0,2Cr,
Ti3,5Al1,5Mn, Ti5Al şiTi5Al2.5Sn se pot folosi deşeuri în proporţie de 35 65% în funcţie de
coeficientul de durificare.
64
b. Presarea electrozilor
Exista două metode de obţinere a electrozilor presati:
- presarea unor blocuri cu secţiune trapezoidala într-o formă închisă, cu unirea de
două de astfel de forme, prin sudura cu arc în atmosfera de argon, într-un electrod cu secţiune
hexagonala;
- presarea în portii, într-o matriţă cilindrica (cu capacitate mica), de electrozi cilindrici.
Blocurile cu secţiune pătrată sau trapezoidala se presează la prese de mare
capacitate, cu poansoane cu avans mic, la presiuni specifice mari pe suprafaţă electrodului.
Această metoda este complicata şi foarte scumpa.
Dupa a doua metoda, electrozii se presează la prese hidraulice verticale sau
orizontale, în matriţe cilindrice sau cu o usoară conicitate.
Densitatea electrozilor, în condiţii echivalente de presare este proporţională cu
presiunea specifica de presare. Printr-o dependenţă similara, este legata şi rezistenţa electrică
a electrodului, ca şi rezistenţă mecanica a acestuia de presiunea specifica de presare.
Presiunea specifica de presare este data de relaţia :
p = po + 4 · fr · Ipor /Del
unde:
po - este presiunea specifica la sfârşitul presării;
fr - forta de frecare dintre materialul de presat şi suprafaţa matriţei;
Del - diametrul electrodului;
Experimental s-a determinat ca pentru asigurarea unei rezistenţe suficiente, este
necesar ca presiunea p0 să fie minim 137 MN/mm2 (1,37 tf/cm2).
La presarea electrozilor pentru elaborarea prealiajelor sau aliajelor de titan cu
aluminiu, forta specifica de frecare pe suprafaţa interioară a matriţei este mai mica decât la
presarea buretelui de titan. De exemplu, pentru titan fr = 68,5 MN/m2, iar pentru aliajul Ti5Al,
fr = 59 MN/m2.
Încălzirea matriţei pâna la 35°C, mareste viteza de lucru a poansonului cu 25 30%, în
comparatie cu presarea la rece, mărindu-se şi rezistenţa mecanica a electrodului.
În ceea ce priveşte mărimea unei parti supuse presării, trebuie sa se tina cont de
obţinerea unor electrozi uniformi.
Pentru comoditate în calcul se pot face portii de şarjă de 10 kg sau multiplu de zece.
Procesul de alimentare a şarjei în electrod este automatizat, respectiv buretele de titan,
elementele de aliere, deşeurile se alimentează în buncăre separate dupa un program stabilit.
Când în dispozitivul de încărcare a fost introdus ultimul component, şarja printr-o conducta de
şarjare este introdusa în dispozitivul de primire a matriţei.
În procesul de deplasare a poansonului şarja se omogenizează suplimentar.
65
c. Sudarea bucăţilor presate

Sudarea bucăţilor presate se face într-o instalatie speciala, separata de platforma de
elaborare.
Ea constă în principal dintr-un fel de autoclavă vidata, dar nu prea înaintat în care pe
partea axiala sunt poziţionate bucăţile de electrod presate.
Ele se presudează două câte două pâna se ajunge la lungimea electrodului necesar
topirii.
Procesul de sudare are loc cu arc electric realizat între capetele celor două bucati
presate. În acest timp, prin duze circular poziţionate în jurul spaţiului de sudură se insuflă
puternic gaz inert pentru eliminarea impurificărilor posibile fie din atmosfera agregatului fie din
bucăţile presate.
Deci procedeul pare simplu, el necesita regimuri de lucru foarte precise cum ar fi :
obţinerea unui electrod drept pentru a nu genera efecte secundare negative la topire,
omogenitatea sudurii, rezistenţa sudurii, etc.
d. Topirea electrozilor consumabili

Lingourile finite se obţin dupa două topiri consecutive în cuptorul cu arc în vid cu
atmosferă de argon.
Etapele principale ale topirii unui lingou sunt următoarele:
a. Asamblarea electrodului consumabil
Pentru prima topire drept electrod consumabil se utilizează bare presate din prealiaje
şi metale primare sau şi eventual deşeuri.
Operatia se desfăşoară dupa cum urmează :
- în tija port-electrod mobila se infiltrează o piesă de legatura denumit ― amorsă ―,
confecţionata din material de compoziţia celui ce se va topi;
- într-un creuzet de cupru se aşează o bara presata care are două cordoane de sudură
executate pe generatoarea barei într-o instalatie aparte de cuptorul cu arc în vid (în scopul
măririi conductibilităţii electrice a barei).
Bara se centrează cu ajutorul unor inele de lemn. Pentru amorsarea arcului, pe capatul
superior al barei se ataşează puţin şpan din materialul ce urmează a fi topit.
Se aduce ansamblul creuzetului sub camera cuptorului şi se închide ermetic cuptorul;
se face vid şi se porneşte curentul de topire.
- dupa formarea unei mici cantităţi de topitură, atât pe capatul inferior al amorsei cât
şipe capatul superior al barei presate se coboară tija port-electrodului pâna când cele două
bare ajung în scurt circuit, dupa care se opreşte curentul de topire; prin aceasta amorsa se
sudează la electrod.
- se raceste în cuptor apoi se deschide cuptorul, se ridica tija port-electrod sudat cu
amorsă.
66
b. Topirea electrodului presat (topirea I)

- se aşează pe fundul creuzetului un disc de material (după natura lingoului ce trebuie
topit), apoi pe disc se aşează puţin şpan din acelaşi material, pentru amorsarea arcului;
- se închide ermetic cuptorul, se cuplează sistemele de vid şi răcire cu apa calda şi
apa rece cum a fost descris mai sus la sudarea amorsei;
- se coboară tija cu electrodul consumabil pâna când acesta atinge discul de la baza
creuzetului, apoi se ridica puţin deasupra discului;
- se selectează de la cutia de comanda curentul de topire;
- se închide circuitul curentului de topire şi se observa prin dispozitivul de observare
formarea arcului electric şi aparitia picăturilor de metal topit.
Pâna la aparitia baii topite, lungimea arcului se comanda manual de la cutia de
telecomanda (butoanele ―electrod sus ― şi ―electrod jos ―).
Pe partea superioară a creuzetului şipe peretii camerei de topire se depune un strat de
material metalic provenit din stropi şi vapori de metal condensati.
- pentru terminarea topirii se comuta comanda lungimii arcului pe funcţionare manuala,
se întrerupe curentul de topire şi se ridica tija port-electrod.
- se raceste lingoul în vid, dupa care se opreşte pompa Roots, se închide robinetul
dintre acesta şi pompa de vid preliminar, se introduce aer prin ventilul de aerisire, apoi cu
ajutorul dispozitivului acţionat hidraulic este coborâta mantaua de răcire a creuzetului;
- se basculează mantaua de răcire cu creuzetul şi prin aceasta se evacuează lingoul
din creuzet;
- se curata cu peria metalica creuzetul şi camera de topire de metalul depus în timpul
topirii. Materialul colectat, ce este depus în timpul topirii, se utilizează în operatiile ulterioare de
obţinere a lingourilor.
Lingoul de prima topire are o suprafaţă ce prezinta goluri, fisuri, impurificări ce necesita
curăţire mecanica prin polarizare sau strunjire.
- randamentul operatiilor este de circa 92,5%, majoritatea pierderilor prin stropi pot fi
recuperate.
c. Asamblarea electrodului consumabil pentru a doua topire
Pentru obţinerea unui lingou finit perfect omogen din punct de vedere al compoziţiei
chimice şi lipsit de defecte structurale este necesara retopirea lingourilor de prima topire, care
constituie aici electrodul consumabil. Operatiile sunt :
- în tija port-electrod se infiltrează o amorsă;
- într-un creuzet de Cu montat în mantaua de răcire respectiva se introduce lingoul de
prima topire;
- pe capatul superior al lingoului se aşează şpan de aceeaşi compoziţie, pentru
amorsarea arcului;
- se închide cuptorul şi se executa sudarea amorsei de lingou ca şiîn cazul primei
topiri;
67
- se raceste lingoul sub vid, dupa care se ridica tija cu electrodul consumabil astfel
constituit.
d. Topirea a II-a a lingoului
- se aşează pe fundul unui creuzet un disc peste care se pune şpan pentru amorsarea
arcului;
- se procedează ca la prima topire cu închiderea cuptorului şi aducerea electrodului
consumabil în poziţia de start a topirii;
- se începe topirea, iar dupa ce s-a format baia lichida se creşte curentul de topire;
- spre sfârşitul operatiei se diminuează curentul de topire pentru obţinerea unui lingou
cu retasura cât mai mica;
- se raceste lingoul în vid, se opresc pompele de vid, se aeriseşte instalatia şi se
scoate lingoul prin bascularea creuzetului ca mai înainte.
Curăţirea creuzetului, a tijei port-electrod şi a camerei de topire se face ca şi în cazul
primei topiri.
Daca se conduce corect topirea, amorsa înfiletată se utilizează la mai multe cicluri de
topiri.
Înainte de Începerea topirii propriu-zise se controlează etanşeitatea şi vidul care
trebuie adus la nivelul normelor stabilite.
Topirea se începe cu o putere scăzută pentru a preveni topirea fundului
cristalizatorului. Dupa operatia materialului lichid se mareste intensitatea curentului pâna la
valoarea nominala şi procesul de topire se desfăşoară în condiţiile parametrilor optimi.
Dupa topire, cristalizatorul se lasa în cuptor un anumit timp la o temperatură de
400 500°C deoarece la temperaturi mai mari are loc oxidarea suprafeţei lingoului.
Totodată, evacuarea lingoului la temperaturi mai joase de 400°C, timpul de răcire este
mai mare şi se micşorează productivitatea cuptorului. Lingourile încălzite la această
temperatură se prelucrează la strung mult mai usor.
Pentru realizarea celei de-a doua topiri, 2 3 lingouri de la topirea I, dupa pregătirea
corespunzătoare se sudează în cuptor, sau în afara cuptorului, prin sudură electrica în
atmosferă de argon.
La retopire, electrozii se sudează în ordinea următoare: partea inferioară a lingoului 1
cu parte superioară a lingoului 2, pentru obţinerea unui lingou uniform, din punct de vedere al
compoziţiei chimice.
Pregătirea lingourilor, de la topirea I pentru topirea II constă în următoarele operatii :
- imediat dupa evacuare, încă în stare fierbinte, de la topirea I, lingoul se curata cu o
perie metalica în apa rece, pentru îndepărtarea clorurilor;
- dupa spălarea lingourilor, pe baza energiei interne, acestea se usuca usor şi se
transmit la prelucrarea mecanica, la strung. Se taie capetele lingourilor şi se curata locurile
oxidate.
68
A doua topire se face în cristalizoare de diametru mai mare decât la prima topire. Ea
se conduce în acelaşi regim ca şi prima topire cu deosebirea ca la sfârşitul topirii se schimba
regimul de lucru pentru eliminarea retasurii.
Dupa terminarea topirii electrodului, tensiunea şi intensitatea curentului scad de asa
manieră încât topirea sa se termine, iar puterea care se pune în libertate sa asigure pierderile
de căldură a suprafeţei baii lichide.
Aceasta previne solidificarea suprafeţei lingoului înaintea terminării procesului de
cristalizare de pe peretii cristalizatorului.
Regimul se menţine pâna în momentul cristalizării întregii mase a metalului.
Trebuie menţionat ca un asemenea regim simplu de eliminare a retasurii nu poate fi
folosit pentru lingourile cu diametre mari, deoarece se formează o concavitate foarte mare la
partea superioară a lingoului. Pentru a nu permite acest lucru în prima perioadă a eliminării
retasurii se stabileste un regim care asigura o viteză mica de topire pentru a menţine nivelul
baii, ceea ce permite obţinerea unei suprafeţe de turnare uniforme.
Durata de eliminare a retasurii este cu atât mai mare cu cât diametrul lingoului este
mai mare.
Astfel, la o intensitate de curent a arcului de 24…25 KA pentru un lingou cu diametrul
de 150 mm, topirea are loc în 4 ore.
Daca eliminarea retasurii se face în atmosferă de He la presiunea de 10 mm coloană
Hg, atunci ca urmare a intensificării răcirii şi creşterii vitezei de cristalizare, timpul necesar
pentru eliminarea retasurii se reduce la 20%.
Retasura nu este eliminata întotdeauna la a doua topire a lingoului ci numai prin tăiere.
Pentru aliajele care contin componenţi usor volatili, a doua topire se face în atmosferă
inerta, la presiuni de 50…60 mm Hg.
Lingourile proaspăt obţinute de la topirea a II - a sunt tăiate în bucati mai mici şi
imediat ambalate în vid sau atmosferă inerta pentru a fi protejate de atmosfera impurificatoare.
Deşeurile care se obţin sub formă de şpan, praf, vapori etc. sunt trimise la procesul de
recirculare. Adică la mărunţire în mori speciale apoi separate pe site şi magnetică, apoi
degresate şi decapate dupa care sunt recirculate în buncăre speciale la bateria de dozare a
electrozilor pentru topire.
Dar numai 30% din încărcătura unui electrod poate fi folosita ca deseu datorita în
special rezistenţei mici a acestora dar şi conţinutului de impurităţi ridicat.
Mărunţirea se poate face şi prin procedeul de hidrogenare - dehidrogenare datorita
capacităţii titanului şi aliajelor de titan de a absorbi puternic hidrogenul la temperaturi înalte şi a-
l deosebi la temperaturi scăzute (300 400°C).
Separarea se poate face pe dimensiuni (cu site) sau cu eliminarea impurităţilor
(separare magnetica).
Deşeurile care provin de la prelucrarea mecanica au suprafeţele acoperite cu unsori şi
uleiuri (la şpan), aşchii, strujituri.
69
Principalele metode de degresare sunt cu solvenţi organici de al hidrogenarea

hidrocarburilor sau cu detergenţi alcalini.
Fiecare metoda are avantajele şi dezavantajele sale.
Deşeurile prezinta suprafeţe mari oxidate în procesele anterioare de aceea ele
necesita şi o decapare corespunzătoare. Se înlătura astfel numai stratul oxidat de la suprafaţă
şi o parte din stratul interior lui. se face ori în soluţii de alcooli ori de acizi (acid azotic + HCl +
HF + CaF2).
Prin decapare în astfel de soluţii se realizează afânarea stratului oxidat care se
exfoliază la prelucrarea ulterioară în soluţie acida : 10% HNO3 şi10% HF sau 5% HNO3, 30%
HCl şi HF.
Decaparea este îngreunată de prezenţa lubrifianţilor sau altor grăsimi putând apare şi
coroziuni excesive locale.
Aceste neajunsuri se pot elimina prin decaparea electrolitică dar procedeul este mai
scump. 70% din deşeurile obţinute pot fi ambalate şi depozitate sau retopite cu obţineri de
lingouri cu o cantitate mare de impurităţi care pot fi ambalate mai usor astfel.
Din aceste procente se pot obţine, de exemplu în cazul titanului, şi alte produse cum ar
fi : titan, alte elemente primare, vopsele pentru industria chimica, prealiaje de titan, etc.
Transportul materialului în sectie se face în funcţie de etapa fluxului tehnologic astfel :
- de la depozitele de materii prime la concasor (moara de macinare) cu transportorul
cu bandă sau cu cărucioare;
- la fel pentru alimentarea buncărelor cu material;
- de la presă la instalatia de sudură cu argon printr-un transportor cu role ca şi pentru
transportul electrozilor presati la topirea propriu-zisa;
- între topirea I şi instalatia de sudură sau de decojire - tăiere transportul se poate face
cu o macara de tip pod rulant care în acelaşi timp mai poate servi şi la alte operatii auxiliare în
sectie;
- lingourile curăţate şi tăiate se transporta apoi în cărucioare etanse la ambalare,
depozitare;
- tot fluxul de recirculare a deşeurilor poate fi servit de transportor cu bandă;
Pentru a elimina impurificarea materialului în timpul transportului (mai ales dupa
sortarea lui) se recomanda etanşeitatea acestor utilaje. De asemenea este important ca
transportul lingourilor finale sa se faca cu containere etanse, ele dând calitatea ultima aliajului
respectiv.
Procesul de pregătire a şarjei se poate desfăşura în regim continuu. În schimb, el
trebuie sa tina seama de discontinuitatea elaborării şarjei.
De aceea timpii procesului pot fi următorii.
Se alimentează buncărele cu material pâna la refuz.
Se procedează la pregătirea amestecului de şarjă în portiile stabilite pentru presare.
Presa va funcţiona continuu pentru presarea comprimatelor necesare constituirii a electrozilor
70
pentru topire dupa care se opreşte şi îşi reia lucrul cu puţin timp înainte de terminarea
procesului de elaborare.
Timpii de funcţionare ai presei sunt determinati de timpii de elaborare completa, iar de
funcţionarea presei depinde alimentarea buncărelor cu material şi a pregătirii şarjei. Datorita
timpilor morti ai elaborării, procesul de recirculare poate funcţiona cu instalatii de mica
capacitate în regim continuu, dupa care se pot dimensiona capacităţile de stocare pentru 70%
din deşeuri în depozit şiîn buncăre pentru 30% din deşeuri în depozit şiîn buncăre pentru 30%
din deşeuri.
Evacuarea depozitelor (livrarea lingourilor) se poate face la diferite intervale de timp,
preferabil cât mai scurte pentru a împiedica deprecierea aliajelor obţinute.
Pentru a adapta fluxul tehnologic la orarul de muncă (pentru eliminarea schimburilor ,
etc.) se poate crea un depozit intermediar între instalatia de sudură şi cea de elaborare a şarjei
dar cu o capacitate limitata din aceleaşi motive ca la livrarea lingourilor finale.
Întreg procesul se poate automatiza astfel: procedeul de pregătire a şarjei de la
scurgerea din buncăre pâna la presare (inclusiv) poate fi controlat separat de un calculator de
proces corespunzător. La fel fluxul tehnologic de recirculare a deşeurilor.
Întregul flux poate fi coordonat direct sau indirect de la un pupitru de control din zona
camerei de control a elaborării.
Elaborarea în cuptoarele cu arc este recomandata (prin construcţie) sa se faca
automatizat, în special datorita pericolului extrem de mare al exploziilor în arc cu efecte
devastatoare.
Deci, procesul necesita un control în limite destul de stricte.
Controlul automatizat indirect (cu informarea prealabila a omului asupra timpilor de
execuţie) în care controlul fluxului tehnologic general este realizat în special de om dar cu
ajutorul calculatorului lasa loc la experimentări şi decizii de circumstanţă ceea ce constituie un
avantaj de organizare.
Ambele procedee de control şi coordonare a operatiilor pot fi folosite cu succes daca
se creează infrastructura de personal necesara (şi diferita) cu sarcinile proprii bine stabilite
pentru fiecare muncitor în parte.
În funcţie de condiţiile de funcţionare fluxul tehnologic poate comporta câteva
modificări.
Astfel, în funcţie de tipul de presă cel mai accesibil aleasă, cantitatea unei portii de
material poate fi marita sau micşorată eficient dar în limitele stabilite ştiinţific.
De asemenea, utilajele care se folosesc în sectie sunt adaptate condiţiilor externe, ca
de exemplu : tipul de aliaj, tipul de material (impurităţi, granulatii, etc.), consumul de energie
electrica, etc.
Acest flux tehnologic la investitii sporite poate fi concentrat cu instalatii care sa
satisfaca în acelaşi timp mai multe operatii. Dar acest lucru nu este avantajos datorita
diversităţii mai mari precum şi a controlului de calitate al produsului, importanţa anumitor
71
procese creşte în detrimentul altora, de exemplu: pentru o calitate mai slaba a lingourilor o
importanţă mult superioară celorlalte etape o are elaborarea în cuptoarele cu arc.
III.2. Instalaţii de topire cu flux de electroni
La ciocnirea electronului cu suprafaţa metalului, energia sa cinetică se consumă

pentru excitarea razelor X, pentru emisie secundară şi pentru încălzire.
La o tensiune de împrăştiere V şi la o intensitate a undei electronului /, pentru
excitarea razei X se consumă:
W ZV 2 (III.1)
în care:
este coeficient de proporţionalitate, egal cu 10-6;
Z — numărul atomic al elementului din tabelul lui Mendeleev.
Pierderile de energie pentru excitarea razei X sunt neînsemnate, ele reprezentând
doar 0,1 % din energia totală a undei electronului. Razele X practic se absorb total în peretele
camerei de topire.
Emisia secundară are loc la bombardarea suprafeţei metalului cu electroni, ca rezultat
al ionizării atomilor şi a dispersiei electronilor primari. Ca măsură calitativă a emisiei secundare
se utilizează coeficientul total de emisie secundară , egal cu raportul dintre numărul de
electroni secundari şi cei primari. Acest coeficient depinde de energia electronilor primari,
atingând o valoare maximă la o anumită valoare şi scăzând apoi pe măsura creşterii în
continuare a energiei.
Pentru majoritatea metalelor maximumul se atinge la energii de 200 ... 800 eV.
Coeficientul de emisie secundară în acest interval este de 0,9 ... 1,5. Pentru energii de
10 ... 20 keV coeficienţii emisiei secundare au valori de 0,4 ... 0,5.
La analiza pierderilor energetice, la excitarea emisiei secundare, se poate considera
că este suma a doi coeficienţi:
real (III.2)
în care:
este coeficientul emisiei secundare reale;
real
— coeficientul energiei de ciocnire elastică şi neelastică a electronilor.

Energia reală a emisiei secundare de electroni pentru toate metalele la tensiuni de 10
... 25 kV este de ordinul câtorva electroni-volţi. De aceea pierderile energetice legate de emisia
secundară reală sunt neînsemnate. Pierderile legate de reflexia electronilor sunt mult mai mari.
Energia relativă medie a electronilor reflectaţi (Er) este proporţională cu numărul atomic Z.
Pentru determinarea acesteia se poate utiliza relaţia;
Er 0.45 2 10 3 Z (III.3)
72
Pentru metalele cu număr atomic mediu, de exemplu cobalt, nichel, energia relativă a
electronilor reflectaţi este de ~50%, iar coeficientul are valoarea 0,30. În aceste condiţii
pierderile de energie sunt de ~15%. La creşterea numărului atomic a metalului care se
încălzeşte, aceste pierderi se măresc. Fracţia de bază a energiei cinetice a electronilor se
transformă în căldură, în stratul superficial cu grosimea . Lungimea maximă parcursă de
electron, la sfârşitul căreia energia sa scade până la zero, este dată de relaţia:
A 2
max k V , m (III.4)
Z
unde:
k este o mărime constantă ;
A— masa atomică ;
— densitatea, în kg/m3;
V— tensiunea de accelerare, în V.
Pentru câteva metale, valoarea max este:
Ni.... 0,85 Al ...2,80
Cr.... 1,10 W ...0,48
Cu... 0,88 Pb...0,81
Electronul îşi pierde energia discontinuu, pătrunzând în stratul de grosime max.
Frânarea de bază a electronului se realizează la sfârşitul parcursu-lui, adică atunci când
temperatura atinge un maximum la o distanţă oarecare de suprafaţă .
Bilanţul energetic al instalaţiei de topire cu flux de electroni este:
Q Qm Q p , [J] (III.5)
unde:
Q este consumul total de energie, în J;
Qm — energia utilă, care se transformă în căldură, necesară pentru încălzirea
metalului, în J;
Qp — pierderile de căldură pentru excitarea razei X, a emisiei secundare şi în sistemul
electronooptic, în J.
Energia utilă se poate descompune în:
Qm Qt Qc [J], (III.6)
în care:
Qt este energia consumată pentru încălzirea şi topirea lingoului, în J;
Qc — energia consumată pentru crearea şi menţinerea băii metalice în cristalizor în
procesul de obţinere a produsului turnat, în J. În aceste condiţii, bilanţul energetic este:
Q Qt Qc Q p , [J]. (III.7)
În regim optim, la topirea cu flux de electroni a aliajelor pe bază de nichel Q, a 25 ...
30% ; Q^ 55 .. .65% ; Qp x w 10 ... 15%.
73
Fig III.1. Traiectoriile fluxului de electroni pe

suprafaţa băii metalice din cristalizor:
a — traiectorie circulară;
b. traiectorie în zig-zag.
La topirea metalelor (aliajelor) cu flux de electroni, în baia metalică pot apărea curenţi
de convecţie care realizează amestecarea topiturii necesară, datorită în special diferenţei de
densitate. La încălzirea cu flux de electroni, în cristalizor curentul termic este îndreptat vertical
în jos, deci stratul mai uşor fuzibilă se află la suprafaţă. Totuşi, în cristalizor are loc o agitare
intensă a metalului, la care contribuie o serie de factori. Astfel, unul din aceşti factori este
convecţia (datorită curenţilor termici orizontali creaţi de gradienţii termici din topitură).
De asemenea agitarea băii metalice este favorizată de bulele de gaze, de incluziunile
nemetalice, de scurgerea picăturilor de metal lichid în cristalizor. Condiţiile cele mai favorabile
de amestecare convectivă intensă se creează în picăturile de metal lichid care se scurg din
lingoul care se topeşte. Prezenţa stratului încălzit la suprafaţă şi amestecarea băii metalice au o
influenţă esenţială asupra cineticii rafinării metalelor şi aliajelor la topirea cu flux de electroni.
Condiţiile de încălzire nestaţionară la topirea cu flux de electroni. La topirea cu
tun electronic axial, cu deplasarea laterală a lingoului de topit (v. fig. III.6a) are loc o încălzire
nestaţionară.
În figura III.1 se prezintă traiectoriile caracteristice ale fluxului de electroni pe suprafaţa
băii metalice din cristalizor: mişcarea circulară cu frecvenţa de 50 Hz şi deplasarea în zig-zag
cu frecvenţa de 1 Hz în direcţia x şi 50 Hz în direcţia y.
La mişcarea circulară a fluxului fiecare punct al suprafeţei băii metalice (din zona de
acţiune a fluxului de electroni) este supusă unei serii de impulsuri termice succesive, a căror
frecvenţă şi durată depind de diametrul spotului focalizat, de diametrul şi frecvenţa de
desfăşurare a fluxului de electroni.
Temperatura centrului spotului focalizat ( Tr0 ), la repartizarea unitor-mă a densităţii de
suprafaţă a fluxului termic, se determină din relaţia:
1
q a 2
Tr0 T0 (III.8)
2
în care:
q este densitatea de suprafaţa a fluxului termic, în W/m2;
— coeficientul de conductibilitate termică, în W/m • K;
a — coeficientul de temperatură, în m2/s;
T0 — temperatura iniţială a mediului, în K;
74
— durata de încălzire a punctelor suprafeţei băii metalice în zona de acţiune a

2r0
fluxului de electroni, s ; = ;
dn
d — diametrul de ramificare a fluxului de electroni, m;
n — frecvenţa de ramificare, în s-1;
r0 — raza spotului focalizat, în m.
Condiţiile de încălzire staţionară la topirea cu flux de electroni.

Condiţiile de încălzire, staţionară sau cuasistaţionară, se realizează în instalaţii cu
sisteme compuse din mai multe tunuri electronice axiale şi radiale (v. fig. III.6b, c). În ambele
variante, pentru egalizarea maximă a câmpului de temperaturi la suprafaţa băii metalice este
util să se realizeze deplasarea fiecărei raze pe un anumit sector de suprafaţă, cu frecvenţe mai
mari de temperatură în cristalizoare cu diametre 50 Hz. În practică s-a constatat că variaţiile de
150 ... 250 mm nu depăşesc 100°C. In aceste condiţii se poate considera, cu oarecare
aproximaţie, că suprafaţa metalului în cristalizor este bombardată cu electroni, cu densitate
constantă. Ca rezultat, la suprafaţă ia naştere un strat încălzit de grosime , egal cu adâncimea
de pătrundere a electronilor. Energia termică ce se degajă în acest strat se consumă pentru
încălzirea straturilor adânci de metal, prin conductibilitate termică, precum şi pentru radiaţia şi
evaporarea de la suprafaţa topiturii. Schematic, repartiţia staţionară a temperaturii pe
adâncimea băii metalice cu front plan de cristalizare este redată în figura III.2.
Dacă se presupune că electronul pierde uniform energia cinetică, în direcţia
parcursului său, atunci relaţia conductibilităţii termice pentru cazul surselor interioare, în stratul
superficial al unui corp semiinfinit se poate descrie cu relaţia.
Fig. III.2. Schema câmpului de temperaturi pe adâncimea băii

metalice:
— grosimea stratului superficial încălzit, în mm; h — distanţa de
la suprafaţă până la frontul plan de cristalizare, în mm; T —
temperatura suprafeţei metalului lichid, în K; T0 - temperatura de
solidificare, în K.
d 2t1 qv
0 (III.9)
dx2 1
unde:
t1 este temperatura în stratul de grosime , în °C;
qv — densitatea volumică specifică de energie în stratul , W/m3 ;
1 — coeficientul de conductibilitate termică în stratul , W/m • K.
75
În domeniul h — (v. fig. 8.2), prin care se produce scurgerea căldurii de la stratul
spre frontul de cristalizare, ecuaţia diferenţială are forma:
d 2t 2
0 (III.10)
dx2
în care:
t2 este temperatura în domeniul h — , în °C.
Condiţiile limită se pot scrie sub forma:
4
dt1 T
1
c0 jW pentru x = 0; (III.11)
dx 100
dt1 dt2
1 2 pentru x = (III.12)
dx dx
t2 = t0 pentru x = h (to — temperatura de solidificare); (III.13)
in care:
este gradul mediu de înnegrire a corpului;
c0 — coeficient de radiaţie a corpului absolut negru, în W/m2.K ;
T — temperatura suprafeţei băii metalice, în K;
j — căldura latentă de evaporare, în J/kg;
W = f(T) — viteza de evaporare, în kg/m2 • s;
2 — coeficientul de conductibilitate termică în stratul h — , în W/m • K.
Rezolvarea celor trei ecuaţii permite determinarea repartiţiei temperaturii în stratul .
Analiza acestei repartiţii arată că la tensiuni de accelerare de 10...30 kW, temperatura pe
grosimea stratului este practic constantă. Temperatura la suprafaţă, cu un grad destul de mare
de aproximare, poate fi exprimată prin relaţia:
4
qv h c0 T jW
T t0 h h (III.14)
2 2
100 2
Ultimii doi termeni conţin pierderile de căldură prin radiaţie şi evaporare. Prin
calorimetrie se poate determina partea din energia necesară pentru încălzirea metalului în
cristalizator şi deci rezultă:
qT h
T t0 (III.15)
2
sau:
76
qs h
T t0 (III.16)
2
unde:
qT şi qs sunt densităţile volumice şi respectiv superficiale specifice de energie,
necesare pentru încălzirea metalului prin conductibilitate termică.
La solidificarea lingoului în cristalizoare de cupru răcite cu apă, pentru condiţii
staţionare de încălzire cu flux de electroni, frontul de cristalizare se apropie de forma plană.
Adâncimea echivalentă a amplasării sale se poate determina din relaţia:
F
h (III.17)
d
în care:
F este suprafaţa secţiunii longitudinale, axiale, a băii metalice, în m2;
d — diametrul lingoului, în m.
In condiţiile încălzirii în regim staţionar se obţine o repartiţie mai uniformă a
impurităţilor pe secţiunea longitudinală a lingoului decât în regim nestaţionar. De asemenea,
pierderile medii de metale, la acelaşi grad de rafinare, în condiţiile încălzirii staţionare sunt de
1,5...2 ori mai mici decât în condiţii nestaţionare. De exemplu, în condiţii de încălzire staţionară
la topirea nichelului şi aliajelor sale în regim optim, pierderile de metale nu depăşesc 3 ... 5%.
Tunuri electronice pentru topirea materialelor speciale
Tunurile electronice ale instalaţiilor de topire realizează transformarea energiei

electrice în energie cinetică a electronilor.
Ca şi tubul de raze X, tunul electronic are un catod, încălzit până la temperaturi înalte
pentru obţinerea emisiei ridicate de electroni, şi un anod. Între anod şi catod se aplică o
tensiune înaltă — de la câteva unităţi (3 ... 5 kV) până la zeci de kilovolţi (20 ... 40 kV).
În câmpul electric dintre catod şi anod electronii, emişi de catod, sunt acceleraţi şi
capătă o energie cinetică dată de relaţia:
mv 2
E (III.18)
2
în care :
m este masa electronului (0,91083 • 10 -30 kg) ;
e — sarcina electronului (0,160206 • 10-18 C) ;
77
v — viteza electronului, în m/s ;

U — tensiunea de accelerare, în V.
Puterea fasciculului de electroni acceleraţi va fi:
E ne
W n U IU (III.19)
unde:
este timpul, în s ;
n — numărul de electroni;
ne
I intensitatea curentului dat de fluxul de electroni, în A.
Intensitatea I este corelată cu mărimea tensiunii de accelerare U prin relaţia lui

Langmuir:
3
I kU 2 (III.20)
în care: k este conductibilitatea totală a fluxului de electroni.
Tunurile electronice pot fi fără anod accelerator (cu catod inelar) şi cu anod accelerator
(cu flux de electroni).
În cazul tunului electronic fără anod accelerator (fig. 8.3a), tensiunea înaltă se aplică
între catod şi metalul care se încălzeşte, care constituie de fapt anodul sistemului electrono-
optic. In aceste condiţii în apropierea suprafeţei încălzite se creează un câmp electric cu
tensiune ridicată. Fluxul de electroni se formează in spaţiul imediat alăturat acestei suprafeţe.
Fig. III.3. Schema instalaţiilor de topire cu flux de

electroni fără anod accelerator (a) şi cu anod
accelerator (6)
1 — catod (sursă de electroni); 2 — electrod de
focalizare; 3 — aliaj metalic; 4 — anod accelerator; 5 —
lentilă de focalizare.
La tunuri electronice cu anod accelerator (fig. III.3b) acesta este amplasat în

apropierea catodului şi are un canal pentru trecerea fluxului de electroni acceleraţi. La aceste
tunuri, câmpul electric se localizează în spaţiul dintre catod şi anodul accelerator. Fluxul de
electroni accelerat, după trecerea prin canal în anodul accelerator, se deplasează datorită
inerţiei. Ca urmare, în apropierea suprafeţei care se încălzeşte, câmpul electric este nul, iar
sistemul anod-catod poate fi îndepărtat la o distanţă mare de aceasta. Unele tunuri electronice
sunt prevăzute cu lentile suplimentare de focalizare.
78
Cele mai importante avantaje ale tunurilor electronice cu anod accelerator sunt
următoarele:
— pot fi amplasate la distanţe mari de metalul care urmează a se topi, în acest mod
micşorându-se cantitatea de vapori şi stropi de metal care se depun pe catod, se îmbunătăţesc
condiţiile de degajare a gazelor din zona de topire şi se măreşte sensibil durata de funcţionare
a catodului;
— ca urmare a absenţei câmpului electric în zona de topire, scade probabilitatea
descărcărilor luminoase şi se creează posibilitatea topirii nu numai a conductoarelor (metalelor),
dar şi a materialelor nemetalice, dacă acestea nu se descompun.
În spaţiul postanodic se poate direcţiona fluxul de electroni cu ajutorul câmpului
electromagnetic în vederea realizării condiţiilor optime de încălzire.
Tunurile electronice cu anod accelerator, din punct de vedere constructiv pot fi:
inelare, axiale, cu flux plan cu înclinarea la 60° sau la 180° şi mai mult.
Tunurile inelare conţin un anod accelerator cu şanţ inelar pentru accesul electronilor,
amplasat în apropierea catodului inelar şi a electrodului de focalizare. Acest tip de tunuri de
electroni poate avea formă inelară (fig. 8.4a), conică (fig. 8.4b) sau pot fi focalizate
electromagnetic (fig. 8.4c).
Fig. III.4. Tipuri de tunuri electronice

a — de formă inelară, pentru topirea lingourilor; 2 — de formă conică pentru topirea lingourilor şi
încălzirea metalului în cristalizor; c — pentru topirea lingourilor, cu reglare electromagnetică a fluxului de
electroni.
Primul tip se utilizează numai pentru topirea lingourilor, iar celelalte două pot fi utilizate
atât pentru topirea lingourilor, cît şi pentru încălzirea băii metalice din cristalizor.
Tunurile axiale constau dintr-un catod masiv sub formă de rondelă de wolfram sau
tantal, amplasat în centrul electrodului focalizator şi încălzit indirect prin bombardament
electronic, un anod accelerator răcit cu apă cu orificiu central pentru trecerea fluxului de
electroni şi un tub de trecere a fluxului de electroni, răcit cu apă, prevăzut cu sistem de
focalizare a electronilor. Aceste tunuri de electroni, care lucrează la tensiuni de accelerare de
20...30 kV şi la puteri de 60...1 200 kW, se montează (în instalaţiile de topire) deasupra
79
cristalizorului, pe axa acestuia. In aceste condiţii, catodul tunului electronic este supus unei
bombardări ionice intensive şi acţiunii vaporilor metalici.
Fig. III.5. Schema tunului electronic cu

3 fascicul plan, înclinat cu 60 °:
1— catod ; 2 — electrod de focalizare;
3 — anod accelerator; 4 — canale de
răcire cu apă.
Tunurile cu flux plan sunt compuse dintr-un catod (fig. III.5) inelar de wolfram,
amplasat în canalul electrodului de focalizare şi un anod accelerator răcit cu apă. În sistemul
catod-anod se formează un flux de electroni plan, la o tensiune de accelerare de 8...15 kV.
Aceste tunuri electronice pot avea puteri de 15...300 kV şi chiar mai mari.
Scheme tehnologice de topire
Aceste scheme trebuie să asigure o cît mai bună utilizare a fluxului de electroni şi un
vid înaintat pentru rafinarea metalelor şi aliajelor neferoase.
Cele mai răspândite scheme tehnologice de topire sunt:
— topirea cu tun vertical axial a lingoului care se deplasează late-ral, cu orientarea
fluxului de electroni focalizat, pe suprafaţa băii metalice din cristalizor (fig. III.6a);
— topirea cu mai multe tunuri axiale de electroni, cu devierea electromagnetică a
fluxului de electroni şi deplasarea verticală a lingoului (fig. III.6b);
— topirea cu încălzitor radial de flux de electroni, cu devierea electromagnetică a
fluxului şi deplasarea verticală a lingoului (fig. III.6c);
— topirea cu mai multe tunuri cu flux liniar, deviat la 1800C, şi deplasarea verticală a
lingoului (fig. III.6d).
Utilizarea unor anozi speciali în aceste scheme tehnologice permite realizarea topirii
cu reducerea la minimum a descărcărilor electrice în sistemul catod-anod şi creşterea duratei
de funcţionare a catozilor. Stabilizarea regimului termic, în absenţa descărcărilor, conduce la
creşterea omogenităţii chimice şi structurale a lingoului, permite obţinerea unei suprafeţe de
calitate superioară şi simplifică procesul de topire.
Schemele tehnologice prezentate se deosebesc prin condiţiile de încălzire şi prin
mărimea suprafeţei de reacţie a fazei lichide. Topirea cu un singur tun axial (v. fig. III.6a) se
realizează în regim nestaţionar, care ,se repetă periodic. Topirea cu mai multe tunuri se apropie
de topirea în condiţii staţionare.
80
La topirea cu încălzire nestaţionară, fluxul de electroni, de secţiune şi densitate de

energie determinate, se deplasează pe suprafaţa băii metalice după traiectorii circulare, spirale
sau mai complexe. In aceste condiţii, fiecare punct al suprafeţei băii metalice este supus acţiunii
unor impulsuri termice periodice, a căror frecvenţă şi durată depind de frecvenţa şi traiectoria
fluxului de electroni şi de diametrul urmei fluxului pe suprafaţa băii. In cazul încălzirii staţionare,
fluxul de electroni rămâne practic tot timpul topirii constant, electronii bombardează relativ
uniform suprafaţa băii metalice.
Pentru realizarea condiţiilor optime de rafinare a băii metalice este necesar să se
mărească suprafaţa de reacţie cît mai mult şi să se atingă temperatura optimă de încălzire.
În condiţiile încălzirii nestaţionare cu viteză relativ mică de deplasare a fluxului de
electroni pe suprafaţa băii metalice, se pot produce supraîncălziri locale care conduc la
creşterea pierderilor de metale prin evaporare. în acelaşi timp pot să se înrăutăţească sensibil
condiţiile de rafinare ca urmare a micşorării suprafeţei efective de reacţie şi a acţiunii de
„ecranare" de către „norul" de vapori în zonele supraîncălzite.
La deplasarea pe verticală a lingoului se creează o suprafaţă maximă şi condiţii mai
bune de rafinare comparativ cu deplasarea lingoului pe orizontală. La deplasarea pe verticală
zona topită a electrodului consumabil are formă conică, iar metalul (pelicule sau picături) se
scurge de-a lungul conului format.
Caracteristic tuturor schemelor tehnologice prezentate mai sus este aşa-numitul
proces de topire în picături care constă în formarea şi scurgerea picăturilor de metal în baia
metalică a cristalizorului. In aceste condiţii, se pot distinge două faze ale rafinării. În prima fază
de formare a picăturilor şi scurgere a lor în cristalizor se elimină intens moleculele gazoase de
hidrogen, azot, oxigen, oxid de carbon şi de asemenea suboxizii volatili şi impurităţile cu
tensiune mare de vapori (zinc, plumb, bismut, cadmiu ş.a.). In faza a doua, în cristalizor, la un
regim optim de încălzire a suprafeţei băii metalice se realizează o eliminare mai avansată a
gazelor şi a impurităţilor volatile.
O oarecare rafinare suplimentară se realizează la cristalizarea dirijată a lingoului.
Impurităţile cu coeficient de repartiţie mai mic decât 1 vor îmbogăţi faza lichidă şi se vor
concentra în stratul superficial superior al lingoului solidificat.
La topirea cu flux de electroni, rafinarea metalului (aliajului) este mai avansată decât în
cazul topirii în cuptoare electrice cu arc în vid sau în cuptoare electrice cu inducţie.
81
a. b.
c. d.
Fig. III.6. Scheme de topire cu flux de electroni:

1 — tunuri electronice; 2 — flux de electroni; 3 — lingou care se topeşte; 4 — cristalizor răcit cu apă; 5 —
lingou turnat.
Fig. III.7. Schema topirii cu flux de

electroni, cu mixer (baie):
1 — tunuri electronice; 2 — flux de
electroni; 3 — lingou supus topirii; 4 —
mixer răcit cu apă ; 5 — cristalizor; 6 —
lingou turnat.
82
În ultimii ani s-au definitivat o serie de scheme tehnologice de rafinare în instalaţii cu

flux de electroni care cuprind faze separate de topire, rafinare şi cristalizare, mărindu-se astfel
suprafaţa de reacţie a metalu-lui şi creşterea duratei de vacuumare.
Fig. III.8. Schema de rafinare într-o instalaţie cu flux de

electroni şi cu vetre răcite:
1 — porţiunea vetrei răcită cu apa ; 2 — alimentarea cu
metal lichid ; 3 — tunuri de electroni; 4 — cristalizor răcit
cu apă; 5 — lingou.
Agregatul intermediar previne trecerea în cristalizor a bucăţilor solide (când lingoul

este saturat cu gaze şi are un interval larg de cristalizare), permite tratarea suplimentară a băii
metalice (de exemplu, microalierea cu pământuri rare), asigură omogenitatea chimică a
produselor turnate.
In figura III.8 se prezintă schema de rafinare într-o instalaţie cu flux de electroni şi cu
vetre răcite. In principal, rafinarea are loc în timpul curgerii metalului (aliajului) pe vetrele răcite
ale unor jgheaburi de lungime determinată. De obicei, se utilizează vetre din cupru, răcite cu
apă. In regim determinat de curgere a metalului, pe suprafaţa vetrelor se depune un strat care
reduce pierderile de căldură prin placa de cupru răcită cu apă.
După rafinarea pe vetrele răcite, lichidul metalic se scurge în cristalizorul maşinii de
turnare, unde este încălzit tot cu flux de electroni. Metodele de alimentare cu metal lichid a
acestei instalaţii sunt următoarele:
— topirea în prealabil, cu flux de electroni, a lingourilor urmată de scurgerea topiturii pe vatră;
— transvazarea topiturii în oale de turnare, care periodic se introduc într-o cameră de vidare;
— alimentarea continuă cu topitură metalică cu ajutorul unor jgheaburi etanşe.
Aceste instalaţii permit tratarea suplimentară a metalului lichid cu diferiţi reagenţi (degazare,
modificare, microaliere) care se pot realiza prin compartimentarea jgheaburilor.
Relaţia care descrie procesul de rafinare a topiturii metalice în condiţiile topirii cu flux
de electroni se poate obţine considerând bilanţul masic al impurităţilor în baia metalică ce
include trei fluxuri paralele: intrarea impurităţilor cu metalul ( n1 ), eliminarea impurităţilor de la
suprafaţa de separare a fazelor ( n 2 ) şi eliminarea impurităţilor în produsul cristalizat ( n 3 ):
n1 = Qc0 (III.21)
n 2 = -kSc (III.22)
n 3 = -Qc (III.23)
83
unde :
Q este debitul de alimentare a metalului iniţial, în cm3/s;
c0 — conţinutul de impurităţi în metalul iniţial;
c — conţinutul de impurităţi în metalul rafinat;
k — constanta de schimb masic, în cm/s;
S — suprafaţa de reacţie, în cm2.
Considerând că în condiţii constante de rafinare aceste fluxuri sunt constante în timp,
iar suma lor algebrică este nulă ( n 3 + n 2 + n1 = 0), relaţia care descrie procesul de rafinare, în
condiţiile intrării în baia metalică din cristalizor a picăturilor de metal impur, este de forma:
c0 k
1 (III.24)
c P
în care:
Q
P este productivitatea specifică a procesului; P ,m/ s .
S
Această relaţie stabileşte legătura între gradul de rafinare c0/c şi raportul k/P pentru
procesul de rafinare. Relaţia ţine seamă şi de variaţia temperaturii întrucât:
E
k e RT
(III.25)
unde:
este un coeficient de proporţionalitate;
E — energia de activare, în J/mol;
R — constanta universală a gazelor, în J/mol • grd;
T — temperatura absolută, în K.
În schemele tehnologice de topire cu flux de electroni, metalul (aliajul) se rafinează în
mai multe etape. În aceste condiţii:
n
c0 ki
1 (III.26)
cn i 1 Pi
în care: n este numărul de etape de rafinare.

În condiţiile când k1 = k2 = ... = k, P1 = P2 = ... = P, adică la creşterea suprafeţei totale
de reacţie relaţia devine:
n
c0 k
1 (III.27)
cn P
Dacă se consideră că suprafaţa totală de reacţie rămâne constantă şi se modifică
numai numărul volumelor succesive, se ajunge la:
84
n
c0 k
1 (III.28)
cn nPn
unde:
Pn este productivitatea specifică a procesului compus din n etape în care suprafaţa
S
totală de reacţie este constantă, adicâ S i , iar Pi = nPn.
n
S
Întrucât mărimea inversă productivităţii specifice Pn este echivalentă cu la
V
n relaţia de mai sus se transformă în:
n k S
c0 k k
lim 1 e Pn
eV (III.29)
c n nPn
în care:
este durata de menţinere a topiturii metalice, în s;
V — volumul metalului lichid, în m3.
Cu ajutorul ultimelor trei relaţii se pot stabili caracteristicile de bază ale procesului de
rafinare: gradul de rafinare şi productivitatea rafinării.
c k
Dacă se reprezintă grafic dependenţa 0 f , se constată că la un grad dat
c P
de rafinare c0/c, productivitatea procesului se măreşte pe măsura creşterii numărului de etape,
n
atingând valori maxime la menţinerea constantă a metalului lichid ( n ). La productivitatea

constantă (deci şi la un raport k/P constant), gradul de rafinare creşte de asemenea la mărirea
numărului de etape de rafinare.
In condiţii practice de rafinare în instalaţiile prezentate mai sus, creşterea numărului de
etape conduce la mărirea suprafeţei de reacţie. în aceste condiţii gradul de rafinare şi
productivitatea procesului depind de doi factori: numărul de etape şi suprafaţa totală de reacţie.
In tabelele III.2 şi III.3 ,se prezintă trei valori ale gradului de rafinare: 2, 5 şi 10 şi
respectiv trei valori ale raportului k/P: 0,5; 1 şi 2 pentru următoarele scheme tehnologice:
topirea şarjei granulare (n=1), topirea lingoului solid în cristalizor (n=2), topirea cu baie
intermediară (n=3) şi topirea cu vetre răcite (n=5). Analiza datelor prezentate arată că la un
grad de rafinare constant, productivitatea creşte mai intens decât suprafaţa de reacţie. Pentru
creşterea gradului de rafinare la o productivitate dată este necesar să se mărească numărul de
etape. Totuşi trebuie remarcat că la creşterea numărului de etape se măresc, de asemenea,
pierderile prin ardere ale metalului de bază.
Instalaţiile industriale de topire cu flux de electroni sunt compuse din: cameră de vid,
cristalizor răcit cu apă, mecanism de deplasare a lingoului (electrod consumabil). Viteza şi
temperatura de topire pot fi reglate prin variaţia energiei fluxului de electroni. Materialele care
pot fi topite în aceste instalaţii sunt: lingouri, bare, brichete, granule, burete.
85
În camera de vid este necesar să se asigure funcţionarea normală a tunului electronic

adică să nu se mărească presiunea peste 10-4 mm Hg pentru instalaţiile fără vidare diferenţială
şi peste 10-2 mm Hg în instalaţiile cu vidare diferenţială. De asemenea din camera de vid
trebuie să se evacueze gazele care se formează la elaborare, pentru a se asigura o rafinare
avansată a topiturii metalice.
Tabelul III.2.Productivitatea dlteritelor tehnologli de topire cu flux de electroni

c0
Productivitatea relativă
c
n=1 n=2 n=3 n=5
2 1,0 2,4 3,8 6,5
5 1,0 3,2 5,6 10,5
10 1,0 4,2 7,8 15,4
Tabelul III.3. Gradul de rafinare relativ obţinuit în cadrul diferitelor tehnologii de topire cu flux de
electroni
Gradul de rafinare relativ
klP n=1 n=2 n=3 n=5
0,5 1,0 1,5 2,2 5,1

1,0 1,0 2,0 4,0 16,0
2,0 1,0 3,0 9,0 81,0
III.3. Tehnologii de solidificare ultrarapidă pentru obţinerea materialelor cu

structuri metastabile
Evoluţia procedeelor de solidificare ultrarapidă
Aceste procedee îşi au originea în încercările sistematice începute în anul 1950 de a
influenţa viteza de răcire a lingourilor metalice cu scopul de a ameliora capacitatea de
deformare plastică şi proprietăţile acestora prin finisarea dimensiunii grăunţilor şi prin reducerea
dimensiunii segregaţiilor fragilizante. Cele mai bune rezultate obţinute în acea perioadă
corespundeau unei viteze de răcire a topiturii de ordinul 102K/s şi unor viteze de solidificare de
ordinul 1 cm/s. Odată cu lucrările echipei P. Duwez din anul 1960, vitezele de răcire la
solidificare au realizat un salt spectaculos spre valori de ordinul 105K/s (şi chiar 106K/s), iar
vitezele de solidificare au crescut cu un ordin de mărime, atingând şi depăşind 10 cm/s. S-au
dezvoltat procedee industriale de solidificare a picăturilor sau a jeturilor metalice fine pe
substrat metalic rece, procedee de atomizare în gaze, procedee de vitrificare şi durificare
superficială a pieselor prin topire în fascicul laser sau în fascicul de electroni.
86
În cele trei decade care au urmat, unele din aceste procedee au cunoscut o dezvoltare
industrială, mai întâi în Statele Unite, apoi în Japonia şi în numeroase alte ţări industrializate din
Europa. Spre exemplu astăzi în SUA sunt în funcţiune la scară industrială procedee ca:
- fabricarea oţelurilor solidificate ultrarapid prin atomizare în gaze (Crucible Steel
Comp.)
- elaborarea superaliajelor precum şi a aliajelor de aluminiu microcristaline prin
procedee de pulverizare centrifugală urmată de călire în gaze (Pratt and Whitney Comp.)
- producerea benzilor late de sticle metalice feromagnetice prin solidificare pe disc de
răcire în rotaţie (Allied Corporation).
În privinţa tonajului de material metalic prelucrat prin solidificare ultrarapidă acesta nu
este foarte mare, ţinând seama că produsele pe care aceste procedee le livrează sunt produse
cu caracter special. Totuşi în unele cazuri aceste cifre ating valori impresionante, cum este
cazul uzinei de producere a benzilor late amorfe cu proprietăţi feromagnetice la Allied
Corporation care are o capacitate de 10000 tone/an.
Metode de solidificare ultrarapidă pentru obţinerea structurilor metastabile: procedee
continue.
Deşi varietatea metodelor de solidificare ultrarapidă, dezvoltate pe parcursul a peste
trei decenii este foarte mare, în cele ce urmează se vor prezenta numai procedeele ce pot avea
un impact industrial. Acestea sunt procedee continui, cu mare productivitate, care conduc la
produse cu proprietăţi uniforme.
Aşa cum s-a arătat anterior, grosimea extrem de redusă a produsului este o condiţie
inerentă metodelor de solidificare ultrarapidă. Asemenea restricţii nu acţionează însă în privinţa
lungimii produsului. Pe această observaţie se bazează metodele continui de solidificare
ultrarapidă a unui jet metalic lichid, cu formare de folii, benzi sau fire cu lungime considerabilă.
O cerinţă esenţială pentru producerea firelor sau benzilor subţiri continui prin
solidificarea ultrarapidă a topiturilor metalice este de a stabiliza jetul metalic lichid
împiedicându-l să se fragmenteze în picături. Spre deosebire de topiturile silicatice care se trag
uşor în fire (fibre de sticlă anorganică) deoarece aceste topituri au viscozitate mare şi tensiune
superficială mică, un jet de metal lichid are tendinţa să se fragmenteze în picături datorită
viscozităţii mici şi tensiunii superficiale mari a topiturii metalice.
În general jetul metalic se obţine prin expulzarea topiturii metalice printr-un orificiu fin
al creuzetului la aplicarea unei suprapresiuni de gaz (cel mai frecvent argon). Orificiul poate fi
circular (în care caz se obţin fire), sau poate fi sub formă de fantă (în care caz se obţin benzi cu
lăţimi de ordinul milimetrilor sau centimetrilor). Forma de bandă prezintă cel mai mare interes
pentru aplicaţiile sticlelor metalice feromagnetice, dar şi pentru anumite aliaje rezistente la
coroziune pentru diverse aplicaţii, inclusiv cele de utilizare a benzilor ca fibre de ranforsare în
materiale compozite.
Vom prezenta succint principalele procedee cu jet:
87
- Procedeul Taylor este cel mai vechi procedeu de tragere a firelor din topitură care
asigură grosimi de fire (2-50 m) specifice solidificării ultrarapide. Procedeul constă în tragerea
firului metalic lichid dintr-o topitură conţinută într-un tub de cuarţ. Firul metalic este tras până la
grosimi de zeci de microni sau mai puţin, tragerea făcându-se împreună cu un înveliş de cuarţ
devenit vâscos la trecerea printr-o sursă adecvată de încălzire.
- Procedeul solidificării jetului metalic liber -(free jet melt spinning) derivă din procedeul
brevetat de Pond [12]. Jetul metalic liber expulzat prin orificiul aflat la baza creuzetului se
solidifică ulterior cu o viteză de răcire dependentă de diametrul jetului şi de coeficientul de
transfer termic la interfaţa cu mediul de răcire pe care îl traversează.
Procedeul de solidificare a jetului liber este aplicat curent pentru fabricarea firelor de
polimeri organici şi de sticlă obişnuită silicatică, întrucât aşa cum s-a arătat anterior aceste
materiale au în stare lichidă viscozităţi mari şi tensiuni superficiale mici. În cazul topiturilor
metalice ce posedă viscozitate mică dar tensiune superficială mare, jetul liber lichid este în mod
inerent instabil şi tinde să se fragmenteze în picături la o anumită distanţă de orificiul de ieşire.
Pentru a se obţine filamente continui în aceste condiţii este necesar fie să se asigure jetului un
înveliş solid format din produşii de reacţie chimică cu mediul pe care îl traversează (stabilizare
chimică), fie să se asigure o balanţă favorabilă între cinetica solidificării jetului şi ruperea jetului
(stabilizare dinamică). Această a doua modalitate se bazează pe grăbirea solidificării jetului prin
trecerea acestuia în regim controlat printr-un fluid de răcire.
- Procedeele de solidificare a jetului pe bloc de răcire se deosebesc de procedeul ―free
jet melt spinning‖ prin faptul că solidificare jetului nu se execută liber în fluidul de răcire, ci ea
este forţată la impactul jetului cu un suport de răcire solid cu mare conductivitate termică, suport
aflat îm mişcare. Ca suport de răcire în aceste procedee serveşte suprafaţa laterală interioară
sau exterioară a unui cilindru în rotaţie (single roller melt spinning), suprafaţa exterioară a doi
cilindri în rotaţie (double roller melt spinning) sau o bandă transportoare fără sfârşit. Variantele
de cel mai mare interes practic vor fi prezentate în continuare:
Călirea centrifugală utilizează ca suport de răcire suprafaţa interioară a unui cilindru de
cupru, aflat în rotaţie în jurul unui ax vertical. Jetul de aliaj lichid iese prin orificiul lateral din safir
al creuzetului de grafit, debitul jetului fiind dependent de diametrul orificiului şi de presiunea
gazului inert aplicată topiturii de creuzet. Un dispozitiv pneumatic deplasează pe verticală
creuzetul aşa încât jetul lichid să nu atingă banda deja solidificată, care ia forma unei spirale
continue ce se evacuează pe la partea inferioară a cilindrului de răcire. Acceleraţia radială
transmisă de suport jetului lichid produce aplatisarea aliajului lichid din jet pe suprafaţa
cilindrului de răcire, asigurând un bun contact termic la interfaţa lichid/suport de răcire. Metoda
călirii centrifugale a fost intens aplicată în cercetările din Japonia [13] pentru producerea
aliajelor cu structuri metastabile. Utilizând un cilindru cu diametrul de 100 mm, se obţin în
funcţie de viteza de rotaţie a cilindrului de răcire benzi cu grosimi tipice de 20-40 m (la viteza
de 5000 rot/min), ceea ce corespunde unor viteze de răcire de 105-106 K/s.
88
- Procedeul de solidificare pe disc de răcire (single roller melt spinning sau pe scurt
melt spinning) a fost iniţiat de Bedell şi se caracterizează prin faptul că suportul de răcire este
constituit din suprafaţa laterală exterioară plată a unui disc de răcire din cupru, aflat în rotaţie în
jurul unui ax orizontal. În acest procedeu jetul de metal lichid, la impactul cu discul de răcire
formează iniţial o baie lichidă cu grosime aproximativ egală cu diametrul jetului, baie din care
este trasă banda continuă solidificată; aceasta se desprinde ulterior de suprafaţa suportului
datorită forţei centrifuge. Grosimea benzii şi deci viteza sa de răcire este determinată de
diametrul orificiului, de presiunea de expulzare a aliajului lichid prin orificiul creuzetului, de
distanţa orificiu-disc de răcire (de ordinul milimetrilor) şi de viteza discului, dependentă la rândul
său de diametrul discului (tipic 200-400 mm) şi de turaţia discului (2000-10000 rot/min). Vitezele
de răcire realizate sunt de ordinul 105-107 K/s (pentru grosimi de benzi <50 m). Lăţimea
benzilor prezintă interes la aplicarea pe scară mare a procedeului pentru obţinerea de benzi de
sticlă metalică feromagnetică; benzi cu lăţime 150 mm se obţin prin utilizarea unor orificii sub
formă de fantă şi prin micşorarea distanţei orificiu-suport de răcire.
Procedeul ―single roller melt spinning‖ este cel mai larg utilizat pe scară industrială
pentru obţinerea benzilor solidificate ultrarapid şi el a fost aplicat şi în experimentările noastre.
Această preferinţă se bazează pe o combinaţie deosebit de favorabilă de caracteristici de
proces: valori mari pentru debitul de aliaj lichid (productivitate mare), viteză liniară mare de
producere a benzilor, grosime mică a acestora (<50 m) şi deci viteză mare de răcire la
solidificare (tipic 106 K/s).
- Procedee continui fără jet: metoda extracţiei din creuzet şi metoda extracţiei din
picătură suspendată.
Procedeele ―melt spinning‖ sau metodele cu jet au în comun faptul că o cantitate mică
de aliaj lichid, furnizată sub forma unui jet subţire şi continuu având un anumit debit, vine în
contact cu suportul de răcire (sau în cazul general cu mediul de răcire) a cărui masă poate fi
considerată infinită în raport cu cantitatea de topitură cu care se află în contact.
Un al doilea grup de procedee continui şi anume cele de extracţie din topitură (melt
extraction) prezintă un raport al maselor inversat: o arie limitată şi foarte redusă a suportului de
răcire vine în contact cu o sursă de metal lichid ce poate fi considerată infinită.
Extracţia din topitură iniţiată de Maringer şi Mobley utilizează ca suport de răcire
periferia unui disc de cupru în rotaţie care se află tangentă la suprafaţa sursei de aliaj lichid. O
mică cantitate de topitură este antrenată pe periferia profilată a discului de extracţie (având
muchia ascuţită la unghi de 90 ). În timpul scurt de rezidenţă pe periferia discului (de ordinul
milisecundelor) filmul de aliaj lichid se solidifică, formând un filament continuu cu grosime de
câteva zeci de microni; filamentul se desprinde de periferia discului datorită forţei centrifuge şi
contracţiei la solidificare.
În varianta cea mai utilizată -extracţia lichidului din creuzet- sursa de metal lichid cu
care vine în contact periferia discului este reprezentată de suprafaţa liberă a topiturii din
creuzet. Produsul solidificării este în mod obişnuit un filament continuu. Acesta poate fi
89
fragmentat sub formă de fibre scurte (în cazul când se urmăreşte consolidarea lor în piese
masive prin procedee de metalurgia pulberilor) aplicând una din următoarele modalităţi: (i) -prin
practicarea unor crestături echidistante pe periferia discului de răcire; (ii) -prin agitarea cu
ultrasunete a topiturii în scopul formării unor creste echidistante pe suprafaţa acesteia.
Indiferent de forma produsului obţinut (filament continuu sau fibre scurte), pentru a realiza o
extracţie în regim constant, aliajul lichid trebuie furnizat în mod continuu pe periferia discului. În
mod practic acest lucru se poate realiza atât în condiţii de consumare a metalului lichid din
creuzet (în acest caz fiind necesară deplasarea relativă a discului pentru menţinerea contactului
cu suprafaţa liberă a topiturii), cât şi în condiţii de alimentare continuă a băii cu aliaj lichid.
Cea de a doua variantă -extracţia din picătură suspendată- se aplică pentru
procesarea aliajelor reactive chimic şi ea diferă de varianta extracţiei din creuzet prin faptul că
sursa de aliaj lichid este o picătură susţinută de propria sa tensiune superficială. Picătura se
formează în mod continuu prin topire la capătul inferior al unei bare din aliajul respectiv, bara
fiind suspendată deasupra discului de extracţie. Menţinerea permanentă a picăturii ca sursă de
metal lichid se realizează prin reglarea vitezei de coborâre a barei şi de alimentare cu căldură a
capătului inferior al barei, în aşa fel încât ritmul de formare a picăturii lichide să fie egal cu ritmul
de extracţie din picătură a filamentului solidificat. Avantajul principal al extracţiei din picătură
suspendată este absenţa creuzetului, fapt important pentru aliajele reactive (Ti, Nb) pentru care
este dificil să se găsească un material adecvat pentru creuzet. Un al doilea avantaj îl constituie
posibilitatea alierii ―in situ‖ în chiar masa picăturii de aliaj, utilizând în locul barei de aliaj un
mănunchi de sârme de metale diferite sau un comprimat din pulberi amestecate din metale
diferite.
O comparaţie între metodele ―melt spinning‖ şi ―melt extraction‖ arată că deşi diferă ca
realizare experimentală, cele două grupe de procedee cu cea mai largă utilizare în solidificarea
ultrarapidă, au importante caracteristici comune. Astfel ambele tehnici sunt capabile să
realizeze viteze mari de răcire de ordinul 105 K/s şi deci să poată fi folosite ca procedee de
solidificare ultrarapidă, inclusiv ca procedee de amorfizare. Se apreciază că vitezele de răcire în
cele două grupe de procedee sunt comparabile ca valoare, atunci când comparaţia se face pe
produse de grosime egală. De asemenea ambele grupe de procedee sunt capabile să lucreze
în proces continuu, acesta depinzând doar de alimentarea în mod continuu cu aliaj lichid.
- Procedee de atomizare; atomizarea electrohidrodinamică.
Spre deosebire de procedeele cu jet, în procedeele de atomizare se urmăreşte
deliberat fragmentarea topiturii metalice în picături care se vor solidifica ulterior într-un fluid de
răcire. Aceste procedee produc pulberi apte de a fi consolidate în piese masive prin metalurgia
pulberilor. Atomizarea este un procedeu aplicat pe scară largă în metalurgia pulberilor, dar nu
orice procedeu de atomizare este un procedeu de solidificare ultrarapidă capabil să producă
structuri metastabile. Pentru a fi considerat ca atare viteza de răcire la solidificarea picăturilor
trebuie să atingă nivelul necesar (104-105 K/s). Viteza de răcire depinde evident de fineţea
dimensiunii picăturilor (dependentă la rândul său de caracteristicile procesului de pulverizare a
90
topiturii) şi de capacitatea de răcire a fluidului în care se solidifică picăturile. Din acest motiv
numai anumite procedee moderne de atomizare, utilizând duze de construcţie specială şi fluide
de răcire constituite din gaze inerte (în speţă heliu) pot fi considerate procedee de solidificare
ultrarapidă.
În cele ce urmează s-a selectat pentru prezentare un procedeu de atomizare special
ce îndeplineşte condiţiile de solidificare ultrarapidă şi anume atomizarea electrohidrodinamică.
-Procedeul electrohidrodinamic de atomizare reprezintă o metodă de pulverizare în vid
sub formă de picături fine a unui aliaj lichid sub acţiunea unui câmp electric [8]. Aceasta se
realizează prin trecerea aliajului lichid printr-o duză capilară la vârful căreia este aplicat un voltaj
suficient pentru a genera picături încărcate electric. (10-15 V). Picăturile de metal lichid sunt
accelerate în câmpul electric şi dirijate spre un colector. În funcţie de dimensiunea picăturilor,
de temperatura acestora şi de timpul parcurs până la colector, picăturile se solidifică în zbor sau
pot rămâne lichide până în momentul impactului cu colectorul. În primul caz picăturile se
transformă în particule de pulbere; în cel de al doilea caz, solidificarea picăturilor la impactul cu
colectorul dă naştere unor foiţe subţiri ce se desprind sau unui strat de acoperire aderent. Prin
acest procedeu pot fi obţinute particule ultrafine ( 0,01 m) având viteze de răcire la
solidificare de 107 K/s realizate prin simpla transmisie a căldurii prin radiaţie.
- Procedee de solidificare ultrarapidă cu obţinere de produse masive consolidate:
procedee de depunere în plasmă şi procedee de solidificare ―in situ‖ a statului superficial.
Efectele favorabile ale solidificării ultrarapide cu producere de structuri metastabile
sunt limitate în aplicaţii de dimensiunea redusă a produselor (pulberi, fire şi benzi subţiri). În
cazul când acestea nu se pot utiliza ca atare (benzi electrotehnice, pulberi şi fibre de ranforsare
în materiale compozite, etc.) este necesară o etapă tehnologică ulterioară de consolidare în
piese masive a produselor solidificării ultrarapide. Întrucât în etapa de consolidare intervine
aproape întotdeauna o încălzire tehnologică, aceasta poate modifica starea iniţială metastabilă
alterând proprietăţile materialului. Din acest motiv prezintă un interes practic major o nouă
grupă de procedee de solidificare ultrarapidă în care consolidarea se produce concomitent cu
solidificarea. Dintre acestea au fost selectate pentru prezentare depunerea în plasmă, respectiv
topirea şi resolidificarea ―in situ‖ a stratului superficial.
- Depunerea în plasmă ca procedeu de solidificare ultrarapidă.
Procedeul de depunere în plasmă conţine două etape printre care numai ultima este
corelată cu solidificarea ultrarapidă, în caz că este efectuată în anumite condiţii specifice. Prima
etapă - pulverizarea termică - este comună tuturor procedeelor de depunere în plasmă şi
constă dintr-o injecţie continuă de material pulverulent pentru a se topi într-o regiune de
temperatură înaltă formată de obicei de plasma unui arc electric. Formarea plasmei se produce
transferând unui gaz (gazul primar), monoatomic sau poliatomic, energie suficientă pentru a-i
provoca ionizarea. În tunurile cu plasmă folosite pentru topirea pulberilor şi formare de picături
se lucrează în regim cu arc netransferat (plasma se formează între doi electrozi răciţi cu apă,
amplasaţi în incinta cu gaz). Fluxul de plasmă fierbinte se extinde în afara centrului electrodului
91
inelar, iar pulberea care trebuie topită este injectată în regiunea neutră electric în care este
antrenată plasma dincolo de regiunea în care se produce arcul electric; plasma este stabilizată
prin îmbrăcare într-o cămaşă de gaz secundar. Torţele de plasmă stabilizate cu gaz au puterea
între 20 şi 60 KW, temperatura efectivă a electrozilor în plasma fierbinte este 105 K iar cea a
ionilor 2 x 104 K.
În a doua etapă picăturile topite şi supraîncălzite lovesc substratul cu o viteză
apropiată de viteza sunetului. Prin solidificarea picăturilor la impactul cu suportul se poate forma
fie un strat superficial de acoperire pe suprafaţa piesei, sau se poate construi o piesă în
întregime (procedeul Osprey) prin depunerea unor straturi succesive [16]. În cele mai bune
cazuri, calculele teoretice privind transferul termic între picăturile metalice pulverizate în plasmă
şi un suport metalic conductor indică viteze de răcire la solidificare de ordinul 107 K/s. Factorii
care influenţează viteza de răcire sunt dimensiunea picăturilor (şi distribuţia lor granulometrică),
amplasarea particulelor de pulbere în flacăra plasmei şi formarea filmelor de oxizi la suprafaţa
particulelor.
- Straturi de acoperire solidificate ultrarapid ―in situ‖ prin topire în fascicul de electroni
sau în fascicul laser.
Sursele de putere localizate cum sunt fasciculele de electroni sau fasciculele laser pot
fi utilizate pentru baleierea suprafeţei pieselor în scopul topirii stratului superficial al acestora.
Datorită densităţii mari de putere (de ordinul 100 KW/cm2) topirea se realizează într-un timp
suficient de scurt pentru a nu se transmite căldura prin conductibilitate, limitând astfel stratul
superficial topit la grosimi de ordinul micronilor. În aceste condiţii miezul piesei acţionează ca o
formă de turnare cu capacitate infinită de acumulare a căldurii, provocând o solidificare pe loc
sau ―in situ‖ a stratului topit. Eficacitatea transferului de energie influenţează asupra adâncimii
de penetraţie a topirii şi implicit asupra vitezei de răcire la solidificarea ―in situ‖ a stratului
superficial. Condiţiile de cea mai înaltă performanţă au fost realizate în cazul topirii superficiale
cu laser a siliciului [17], când stratul superficial cu grosime de 1 m s-a solidificat cu viteze de
răcire de 109 K/s, în condiţii de gradient termic de 106 K/cm şi viteză de avans a frontului de
solidificare de 200 cm/s. Chiar în condiţii mai puţin excepţionale când stratul superficial nu
scade până la grosimi de ordinul micronului, vitezele de răcire sunt suficient de înalte pentru a
produce straturi cu structuri metastabile sau chiar amorfe (vitrificare superficială cu laser).
92
Lucrarea L.III.1
Obţinerea de structuri metastabile în materiale supraconductoare
L.III.1. Materiale supraconductoare Nb-Ti
Scăderea bruscă, până aproape de zero a rezistenţei electrice a unor materiale
metalice la temperaturi scăzute, descoperită în anul 1911, a rămas fără aplicaţii tehnologice
pâna în 1961, odată cu desoperirea supraconductorilor de câmp înalt. Fenomenul de
supraconductibilitate apare numai în condiţii bine determinate de temperatură, câmp magnetic
şi densitate de curent.
In ultimii 50 de ani s-a reuşit constant să se ridice temperatura de tranziţie, în prezent
aşteptându-se atingerea temperaturii de tranziţie in jurul valorilor cât mai apropiate de 00C.
Creşterea considerabilă a producţiei şi a consumului de energie electrică în ţări
dezvoltate economic şi necesitatea transportului ei la distanţe de sute şi mii de kilometrii, a
deschis noi perspective utilizării practice a supraconductorilor în realizarea cablurilor subterane
criogenice destinate transmiterii puterii fără pierderi. Staţiile de refrigerare, situate fie deasupra,
fie sub nivelul solului, trebuie să asigure o circulaţie continuă a lichidului criogenic pentru a
înlătura pierderile termice şi a menţine temperatura de lucru.
Este cunoscut un număr considerabil de sisteme cu solubilitate continuă în stările
lichidă şi solidă, în care soluţia solidă se descompune la temperaturi joase ca rezultat al
polimorfismului unuia sau ambelor componente. Dintre acestea, aliajele niobiului cu titanul sunt
cele mai studiate datorită proprietăţilor lor supraconductoare remarcabile; aceste aliaje prezintă
avantajul că la temperatura heliului lichid, supraconductibilitatea se păstrează până la valori
mari ale câmpului magnetic. Din cauza formării unui număr mare de faze metastabile în timpul
descompunerii soluţiilor solide şi a dificultăţilor legate de stabilirea stării de echilibru, diagramele
care prezintă aceste caracteristici nu pot fi considerate clasificate definitiv.
L.III.2. Structuri metastabile

Structurile metastabile se caracterizează printr-o îndepărtare mare faţă de echilibru
care se poate măsura prin variaţia energiei de exces. Procedeul folosit pentru obţinerea
structurilor metastabile este excitarea (energizarea) urmată de călirea (răcirea) materialului.
Excitarea se poate realiza prin evaporare, dizolvare, iradiere, deformare plastică etc. Dacă un
corp este excitat, de exemplu prin iradiere cu ioni grei de oxigen, temperatura în regiunea
impactului nu poate fi definită exact, dar efectul poate fi cuantificat. In acest caz, răcirea poate fi
privită ca o restaurare a echilibrului termic local, distrus în prima fază de iradiere.
93
L.III.3. Microscopul electronic şi modul de lucru

Microscopul electronic este format dintr-o sursă de electroni (filament încălzit)
acceleraţi cu o tensiune variabilă în trepte.
Fascicolul de electroni este apoi prelucrat de un condensator care-l divizează pe probă
fară a o încălzi excesiv.
Electronii ce vin paraleli cu axul tunului electronic vor fi concentraţi de lentila obiectivă
în focarul principal şi vor prelua o imagine dintr-un plan din spaţiul dintre lentila obiectiv şi lentila
proiectiv. Imaginea astfel obţinută devine obiect pentru lentila proiectiv ce dă imaginea finală ce
se poate viziona pe un ecran acoperit cu sulfură de zinc.
In cazul când proba este o reţea cristalină, fascicolul de electronice ce a căzut pe
probă este defractat pe direcţii ce satisfac relaţia lui Bragg şi electronii care merg pe o anumită
direcţie se vor concentra în anumite puncte din planul focal din spatele obiectivului. Dacă
diagrama este aşezată în aşa fel încât să treacă mai departe numai un spot de difracţie se va
realiza o imagine care va fi luminoasă în porţiunile unde proba împrăştie puternic în direcţia
spotului; această imagine poartă numele de imagine în câmp întunecat.
Dacă în planul imaginii se introduce diafragma selectoare alegându-se o anumită
porţiune din probă şi se scoate diafragma obiectiv modificându-se în acelaşi timp curentul din
lentila intermediară, se obţine pe ecran imaginea netă a planului focal din spate al lentilei
obiectiv; pe ecran se va observa o mulţime de spoturi al lentilei obiectiv, practic se va observa o
multime de spoturi de difracţie numită curent tablou de difracţie.
Contrastul determinat de electronii de difracţie se numeşte contrast de difracţie şi este
important pentru identificarea diferitelor faze sau compuşi intermetalici.
Aliajele de Nb-Ti de diverse compoziţii au fost studiate din punct de vedere
microstructural, cu scopul de a observa influenţa tratamentului termic şi a iradierii cu ioni grei de
oxigen asupra caracteristicilor de bază structurale ce determină variaţia parametrilor critici
supraconductori.
Una din metodele de bază de investigare o constituie microscopia de baleiaj.
Probele sunt pregătite pentru studiu prin şlefuire electrochimică în acid percloric 20%
în alcool etilic şi apoi prin spălare cu alcool etilic în baie de ultrasunete.
Şlefuirea electrochimică se realizează în regim dinamic (jet de electrolit) timp de 10 s,
la parametrii următorii parametrii : U = 30 V; I = 0,15 A.
Examinarea probelor se realizează prin microscopie de baleiaj pe un microscop de tip
JEOL 200CX cu anexă de baleiaj aflat în dotarea INTEC-S.A. Bucureşti.
Detectorul utilizat a fost de tip fotomultiplicator, pentru electroni secundari. Electronii
fasciculului de baleiaj au fost acceleraţi la 40 kV iar curentul fasciculului de circa 10-9A.
Rezoluţia atinsă este de 30A. Pentru a corela o bună rezoluţie cu o adâncime de focalizare
acceptabilă a fost folosită o apertură condensator de 100 mm ce permite o adâncime de
94
focalizare în ―LOW-MAG‖ de maximum 0,5 mm, iar în ―ULTRAHIGH RESOLUTION SCANNING

MOD‖ de maximum 100 mm.
Informaţia obţinută in imaginea de electroni secundari este complexă, ea depinzând
atât de relieful suprafeţei cât şi de natura fizico-chimică a materialului din microvolumul emisiv.
Adâncimea de la care poate proveni această informaţie este de maximum 0,5 mm.
L.III.4. Influenţa iradieri cu ioni de oxigen asupra parametrilor critic

supraconductori ai aliajelor Nb-Ti
Dintre diversele tipuri de iradiere (cu neutroni, electroni, protoni, raze X, etc) o
importanţă cu totul aparte o are iradierea cu ioni în general şi cu ioni grei în special datorită
avantajelor pe care le prezintă.
Utilizând ioni cu sarcină efectivă mare şi pe deasupra cu o masă incomparabil mai
mare decât a electronilor sau neutronilor, se obţine o eficienţă maximă de formare de atomi
primari de recul şi a unui număr însemnat de deplasări de atomi, reuşindu-se astfel să se
înlocuiască iradierea îndelungată cu neutroni printr-una cu ioni de durată mai scurtă cu 3-4
ordine de mărime.
In cazul iradierii materialelor supraconductoare, iradierea cu ioni prezintă un interes
aparte din mai multe motive:
- ridicarea temperaturii critice TC la materialele supraconductoare se poate
realiza prin ―înmuierea‖ spectrului fononic (micşorarea frecvenţei fononice);
- crearea de diferiţi centrii ―pinning‖ responsabili de densitatea critică ridicată
observată la aceste materiale;
- protecţia împotriva radiaţiilor – ionii neproducând radioactivitate nici la
energii mari.
Acţiunea iradierii cu ioni de oxigen asupra aliajeior Nb-Ti a fost urmărită prin
considerarea variaţiilor intervenite în urma iradierii cu fluxuri între 1013 ioni/cm2 şi 7,6x1015
ioni/cm2 asupra principalilor parametrii critici care caracterizează supraconductorii tehnici şi
anume temperatura critică TC şi densitatea critică de curent JC.
Ţinând cont că influenţa iradierii asupra materialelor supra conductoare depinde în
mare măsură de microstructura lor, de natura şi concentraţia defectelor iniţiale, în lucarea de
faţă au fost realizate studii pe materiale care au suferit tratamente termice adecvate, cît şi pe
materiale deformate la rece, iar microstructura lor a fost analizată prin microscopie electronică
de baleiaj.
Una dintre concluziile esenţiale ale lucrării o constituie constatarea că, în funcţie de
compoziţia aliajului şi de tratamentul tennomecanic pe care l-a suferit, aplicînd o iradiere de un
flux dat se pot obţine modificări structurale de o astfel de natură, încît să producă creşteri sau
scăderi ale patametrilor critici ai materialelor supraconductoare de tip Nb-Ti.
95
In ce priveşte valoarea densităţrii critice de curent, aceasta este detenninată în cazul

probelor nerecoapte de dislocaţii, de dimensiunile şi densitatea lor depinzînd eficienţa lor în
pinning.
Fig.L.III.1. Microstructura caracteristică probelor Nb-Ti tratate termic
Structurile evidenţiate prin microscopie electronică la aceste probe au dovedit o

creştere a densităţii de dislocaţii şi o scădere a dimensiunii lor în urma iradierii, ceea ce a dus la
creşterea densităţii critice de curent.
In cazul probelor care au suferit un tratament termic la 400oC, atât microfotografiile cît
şi diagramele de difracţie de raze X au evidenţiat separarea fazei α-Ti, concentrată la marginile
dislocaţiilor, ceea ce a dus la o valoare mai mare a densităţii critice de curent, dar care a scăzut
puternic în urma iradierii. Urmărind microstructurile probelor iradiate, s-a putut explica această
scădere a densităţii critice de curent prin creşterea densităţii precipitatelor α -Ti care se
repartizează uniform în tot spaţiul, devenind astfel mult mai puţin eficiente în pinning.
Separarea unui număr mare de precipitate α -Ti în urma iradierii a dus la creşterea
temperaturii critice cu fluxul de radiaţii, datorită îmbogăţirii soluţiei solide Nb-βTi în Nb şi deci
deplasarea spre compoziţii cu temperatură critică mai mare.
0 concluzie utilă pentru obţinerea lui JC mare este necesitatea unor grade de
deformare mari care duc la densitate mare de dislocaţii de dimensiuni mici deci mai eficiente în
pinning şi care în plus favorizează si distribuirea precipitatelor α -Ti la marginile lor.
96
L.III.5. Caracterizarea probelor

Pentru studiul influenţei iradierii cu ioni grei asupra microstructurii aliajelor Nb-Ti s-a
utilizat un aliaj Nb-67%Ti omogenizat prin menţinere la 1400-1500oC într-un cuptor cu inducţie
cu atmosferă inertă. Aliajul a suferit apoi un tratament mecanic de laminare la rece, realizându-
se un grad de deformare de 90%. A urmat o revenire (în vid) la 400oC timp de 2,5h.
Iradierea efectuată la IFIN Bucureşti a asigurat implantarea de ioni de oxigen cu
energia de 25MeV şi fluxuri cuprinse între 2,8 1013 şi 7,6 1015 ioni/ cm3.
Micrografiile probelor tratate termic indică precipitarea fazei α-Ti de dimensiune medie
100μm, cu densitatea de 109/cm2. După iradiere, densitatea precipitatelor α-Ti devine
aproximativ egală cu 2,5109/cm2, deci de două ori şi jumătate mai mare decât densitatea înainte
de iradiere (fig.L.III.1).
Precipitatele α-Ti constituie pentru aceste materiale criterii pinning ce determină
valoarea mare a densităţii critice de curent.
Separarea unui număr mai mare de α-Ti în urma iradierii duce la creşterea
temperaturii critice datorită îmbogăţirii soluţiei solide Nb-βTi în Nb şi deci deplasării spre
compoziţii cu temperatură critică mai mare.
97
Lucrarea L.III.2
Sinteza spumelor metalice. Studiul procesului de dizolvare - sinterizare
L.III.2.1. Introducere
Spumele de Al şi-au găsit aplicaţii pe spaţii largi la produse funcţionale şi structurale,
datorită proprietăţilor lor mecanice, termice, acustice, electrice şi chimice excepţionale.
Spumele de Al au densităţile mult mai mici decât solidele şi de aceea au o rigiditate şi
rezistenţă ridicate. De asemenea au o mare rezistenţă la impact, vibraţii şi o bună absorbţie a
sunetelor. Domeniile de utilizare a lor: panouri necesare pentru construcţii şi transport, tavane
cu proprietăţi antiinflamabile, cu izolare fonică şi termică.
Materialele celulare sunt cunoscute în viaţa de zi cu zi, şi sunt utilizate la construcţii
ca filtre, garnituri elastice, si multe alte aplicaţii. Datorită rigidităţii crescute, combinată cu o
densitate scăzută, spumele metalice sunt deseori substituite cu materialele întâlnite în natură
(ex: lemn, oase).
Spumele cu celule deschise pot fi folosite şi ca schimbătoare de căldură, filtre sau
catalizatori. Aplicaţiile spumelor de Al sunt din ce în ce mai largi în industria de autoturisme
pentru a îmbunătăţi rezistenţa la impact şi asupra siguranţei pasagerilor. De asemenea există
mai multe metode de producţie care pot fi grupate în 5 categorii după forma precursorului de Al
şi tipurile de agenţi de formare a porilor:
- insuflare de gaz în topitură
- agent de spumare a topiturii
- agent de spumare a pulberilor
- turnare model fuzibil
- infiltrarea topiturii
Dar, spumele produse prin aceste metode sunt ori prea scumpe datorită costurilor
mari de producţie ori au calităţi slabe datorită lipsei de control asupra porozităţii şi structurii. De
aceea, aplicaţiile comerciale sunt încă limitate. Datorită cererii de spume de înaltă calitate s-a
observat necesitatea folosirii unor tehnologii moderne de producţie.
Lucrarea descrie metoda de producţie prin procesul de dizolvare – sinterizare (PDS)
a spumelor sub formă de reţea, cu celule deschise, caracterizarea porozităţii, microstructurii şi
proprietăţilor de compresiune a spumelor produse prin diferite condiţii PDS.
Această metodă, implică utilizarea unor materiale sub formă de granule cu o
stabilitate bună. Unul dintre aceste materiale granulare este sarea gemă (NaCl) care, după
solidificarea topiturii se poate înlătura prin dizolvare. La temperaturi ridicate, sarea poate să se
sfărâme, de aceea trebuie preîncălzite granulele de diferite mărimi şi apoi din nou sitate.
98
L.III.2.2. Tehnica experimentală

Procesul de dizolvare-sinterizare constă în amestecare, compactare, sinterizare şi
dizolvare; etape prezentate schematic în figura L.III.2.1.
Pulbere
Al
amestecare compactare
Pulbere NaCl
Spuma Al dizolvare Sinterizare

6800C/ 3 h
Figura. L.III.2.1. Fluxul tehnologic de dizolvare – sinterizare
Materiile prime sunt pulberi de Al şi NaCl. Mărimea particulelor de Al nu este

importantă, dar trebuie să fie mai mică de 1 mm. Dimensiunile particulelor de NaCl depinde de
mărimea porilor din spuma finală. Pulberea de Al este amestecată cu pulberea de NaCl, care
are o fracţie volumică bine stabilită. Pulberea rezultată este compactată într-o preformă cu
forma predefinită la o presiune adecvată. Preforma este apoi sinterizată la o temperatură care
este fie sub fie deasupra temperaturii de topire a Al (6600C), dar mult sub temperatura de topire
a NaCl (8010C).
La baza preformei de turnare, se pun granulele de NaCl preîncălzite şi apoi se
toarnă Al şi după închiderea acesteia se pun în cuptor până la temperatura de topire.
După ce Al din preformă formează o structură reţea bine legată, preforma se răceşte
la temperatura camerei. Particulele de NaCl se dizolvă apoi în apă, rămânând goluri în spuma
de Al care va avea aceeaşi compoziţie chimică cu pulberea de Al iniţială.
Pentru fabricarea probelor de spumă de Al, se utilizează o pulbere de Al atomizată
cu dimensiunile particulelor de 450 m şi o pulbere de NaCl cu particule nodulare cu dimensiuni
cuprinse între 300-1000 m. Cele două pulberi au fost amestecate în diferite procente de
99
greutate, fracţiile de greutate ale pulberii de Al fiind 0,2-0,75. Produsul amestecat a fost
compactat în preforme din oţel folosind prese hidraulice la 200 MPa. Preformele, împreună cu
formele de turnare au fost sinterizate într-un cuptor electric la 6500C timp de 180 minute şi apoi
s-au răcit la temperatura camerei. Probele sinterizate au fost scoase din forme şi aşezate sub
un jet de apă caldă timp de 45 min pentru a se dizolva particulele de NaCl din matricea de Al.
Pentru fiecare probă , greutăţile iniţiale ale pulberii de Al şi a pulberii de NaCl,
precum şi o mostră din probele de spumă, au fost cântărite cu o balanţă cu eroare de 0,01g. De
asemenea s-a măsurat mărimea spumei pentru a i se determina volumul şi densitatea. Fracţia
reziduală de NaCl din spuma de Al a fost determinată prin formula:
Wf W p f Al
(L.III.2.1)
Wp 1 f Al
unde Wf şi Wp este greutatea spumei de Al respectiv a preformei dinainte de
dizolvare Al/NaCl şi fAl este fracţia volumică a amestecului Al/NaCl. Pentru a da o indicaţie
corectă a porozităţii spumei de Al, spuma a fost caracterizată prin densitatea relativă, care este
raţia de densitate a încărcăturii de Al. Teoretic, densitatea relativă este echivalentă cu fracţia
volumică de Al din amestecul iniţial de Al/NaCl din preformă, dacă preforma este 100% densă
şi toate particulele de NaCl sunt complet dizolvate după etapa de dizolvare. Densitatea relativă
teoretică a spumei rezultate, , a fost calculată din fracţia de greutate a Al din preformă prin
formula:
f Al NaCl
f Al NaCl (1 f Al ) Al
(L.III.2.2)
unde Al = 2,70 kg/m3 şi NaCl=2,17 kg/m3

Microstructura probelor de spumă a fost examinată pe un microscop electronic
Hitachi S-2460N. Testele de compresiune au fost făcute pe o maşină Instron 4505 la o viteză
de 1mm/min. Probele pentru testul de rezistenţă la compresiune au avut 20 mm înălţime şi 20
mm diametru.
L.III.2.3. Rezultate şi discuţii

S-a demonstrat în experimente că spuma de Al reţea se poate produce prin SDP
prin sinterizare atât în stare lichidă cât şi în stare solidă. În sinterizarea în stare lichidă,
temperatura de sinterizare a fost mai mare decât temperatura de topire a Al. Particulele de Al
din preforma Al/NaCl s-au topit toate şi au devenit un lichid dens care a umplut toate spaţiile
dintre particulele de NaCl. Datorită slabei umectări şi a densităţilor diferite dintre NaCl şi Al, Al
topit a avut tendinţa de separare de particulele de NaCl. Fără delimitarea fizică, Al topit se
100
scurge din preformă datorită forţei gravitaţionale de capilare. Trebuie folosită o formă de turnare
pentru a păstra geometria preformei. Sinterizarea în starea solidă a avut loc fără folosirea unei
forme de turnare, deoarece temperatura de sinterizare este mai mică decât temperatura de
topire a Al. Oricum este necesar un control strict pentru condiţiile procesului, cum ar fi
caracteristicile fizice şi chimice a pulberii de Al şi a mediului de sinterizare.
Figura L.III.2.2 arată variaţiile densităţilor relative măsurate şi calculate ale spumei
de Al, , şi ale fracţiei reziduale de NaCl din spumă de Al, , faţă de fracţia de greutate de Al
din preforma de pulbere iniţială Al/NaCl, fAl.
Densitatea relativă a spumei,
Fracţia NaCl reziduală,
calculată
măsurată
Fractia volumică a Al, fAl
Figura L.III.2.2. Relaţia dintre densitatea relativă şi fracţia reziduală a NaCl cu fracţia volumică a Al
Densitatea relativă teoretică a fost calculată prin ecuaţia (2), presupunând ca

pulberea Al/NaCl a fost densă 100% şi toate particulele de NaCl din preforma sinterizată au fost
dizolvate. În practică, întotdeauna va fi aer în preformă în timpul compactării şi de aceea va
rezulta o densitate mai mică decât cea teoretică. În cele mai multe cazuri, particulele de NaCl
din preforma sinterizată nu se dizolvă complet. Câteva particule rămân în spuma finală, ducând
la densităţi relative mai mari decât valoarea teoretică. Ca o consecinţă, au existat foarte des
diferenţe între densităţile relative calculate şi cele teoretice.
Cantitatea de aer prinsă în preforma Al/NaCl este determinată de morfologia
particulelor şi mărimea acestora din pulberile de Al şi NaCl dar şi e presiunea de compactare.
La condiţiile de compactare actuale, efectul aerului prins în preformă este nesesizabil. Efectul
NaCl rezidual din spumă asupra densităţii relative nu poate fi neglijat. O preformă de Al/NaCl
poate fi asemănată cu un material compozit în care matricea este pulberea de Al, iar particulele
sunt de NaCl. La o fracţie volumică mare de NaCl în preformă, cele mai multe particule de sare
sunt în legătură unele cu altele formând o reţea tridimensională. Deoarece particulele de NaCl
se dizolvă sub jetul de apă, în spuma finală va rămâne doar o cantitate mică de NaCl rezidual.
În contrast, la o fracţie volumică mică de NaCl din preformă, câteva din particulele de NaCl sunt
incluse complet în matricea de Al. Aceste particule izolate de NaCl nu pot fi dizolvate şi rămân
101
în spumă. Dacă se creşte fracţia de greutate a Al din preformă, fracţia volumică de NaCl scade
şi vom ajunge la situaţia de mai sus. Figura 2 arată că NaCl rezidual din spumă a fost foarte
mic când fracţia volumică de Al din preformă a fost sub 0,4. Când fracţia volumică de Al a fost
mărită la 0,5; 0,6; 0,7; 0,75 NaCl rezidual din spumă a crescut la 0,06; 02; 0,27; 0,38. Deci,
densitatea relativă a spumei a fost mai mare decât valoarea teoretică. Densităţile relative
măsurate la fracţii de greutate de Al mai mici de 0,6 n-au fost întotdeauna mai mari decât cele
calculate şi au arătat mari variaţii între măsurători. Aceasta se poate explica prin distribuirea
neuniformă a particulelor de Al din preforma Al/NaCl.
Figura L.III.2.3 arată o spumă cu fracţia volumică de Al mai mică de 0,2.
Figura L.III.2.3. Imagine SEM a unei spume de Al produsă prin metoda PSD
SDP este cel mai bine de folosit pentru producerea de spume de Al cu densităţi
relative între 0,15 şi 0,5. În acest interval, NaCl rezidual este mai puţin de 10% din cantitatea
iniţială de NaCl din preformă. Densitatea relativă a spumei poate fi controlată cu acurateţe prin
amestecarea pulberilor de Al şi NaCl la u raport de greutate specificat bazat pe ecuaţia
(L.III.2.2). Este dificil de obţinut o densitate sub 0,15 prin metoda SDP, deoarece particulele de
Al din preforma Al/NaCl cu o fracţie volumică mică de Al sunt mai degrabă în puncte izolate
decât într-o reţea continuă. La o densitate relativă mai mare de 0,5, spuma de Al conţine o
cantitate mai mare de 10% de NaCl rezidual. Această cantitate poate duce la coroziunea
matricei de Al şi la degradarea proprietăţilor mecanice şi chimice ale spumei
Spuma are o structură omogenă cu pori deschişi, cu dimensiuni ale porilor cuprinse
între 300-1000 m, care reprezintă caracteristicile particulelor ale pulberii de NaCl iniţială. S-a
demonstrat că morfologia şi mărimea porilor din spumă poate fi controlată prin selectarea unei
pulberi de NaCl adecvate. De asemenea, este posibil să obţinem o distribuţie tolerată a mărimii
102
porilor sau a densităţii relative prin folosirea unei pulberi de NaCl cu mărimi diferite ale
particulelor sau prin variaţia locală a fracţiei volumice de Al din preformă.
Se poate trasa curba tensiune – deformaţie a spumelor de Al pentru o fracţie
volumică de Al în preforma iniţială de 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6 care va corespunde densităţilor
teoretice ale spumei de 0,17; 0,26; 0,35; 0,45; 0,55. Curbele sunt caracterizate de un răspuns
elastic iniţial, urmat de o deformaţie plată, cu o pantă pozitivă urmată apoi de o tranziţie spre
consistenţă. Tensiunea la curgere creşte o dată cu creşterea densităţii relative a spumei. Una
din caracteristicile spumelor produse prin PDS este acea zonă plată a curbei tensiune –
deformaţie care se datorează distribuţiei omogene a porilor cu dimensiuni apropiate.
Caracteristicile mecanice şi microstructurale ale spumelor de Al fabricate prin PDS
sunt afectate pe scară largă de temperatura de sinterizare, de pulberea de NaCl şi de raţia
volumică a Al/NaCl. Temperaturile de sinterizare mai mici de 6400C duc la legaturi slabe sau
care nu există între particulele de Al şi care duc la dezintegrarea spumei după dizolvare.
Temperaturile mai mari de 7000C cresc fluiditatea Al topit, de unde rezultă separarea parţială a
amestecului Al/NaCl şi o distribuţie neuniformă a densităţii relative. Similar, timpul de sinterizare
mai mic de 120 min. nu a fost suficient pentru o legătură bună. Pe de altă parte o sinterizare
mai mare de 360 min. duce la oxidarea matricei de Al sau o redistribuire a Al în preformă.
Rezultatele experimentale au sugerat că temperatura optimă de sinterizare şi timpul
de sinterizare trebuie să fie între 640-7000, respectiv 120-360minute.
Teme de cercetare
În lucrările următoare va fi necesară studierea şi compararea beneficiilor sinterizării
în cele două stări de agregare.
Lucrarea L.III.3
Obţinerea prin solidificare unidirecţională a materialului compozit Al-Al3Ni
103
Structura şi proprietăţile mecanice ale materialului compozit Al-Al3Ni, compoziţie
eutectică, obţinut prin solidificare unidirecţională (fire de compus Al3Ni în matrice de aluminiu), a
fost studiat pe probe obţinute la viteze de solidificare între 2 şi 10 cm/h. rezistenţa la rupere la
tracţiune a materialului compozit tinde să crească odată cu scăderea vitezei de solidificare.
Comportamentul mecaic, în general, este puternic influenţat de schimbările cristalografice ale
eutecticului şi matricei care sunt determinate de viteza de solidificare. Când rezistenţa metricei
este controlată, efectul vitezei de solidificare asupra rezistenţei la rupere a compozitei poate fi
cuantificată printr-o analiză simplă cu ajutorul unui model al dislocaţiilor. În anumite condiţii,
totuşi, proprietăţile matricei pe o anumită direcţie cristalografică pot avea valori diferite. Când
solidificarea se face cu o viteză de 2-3 cm/h, eutecticul Al-Al3Ni are cele mai ridicate proprietăţi
mecanice în comparaţie cu toate mărcile de aliaje pe bază de aluminiu cunoscute, dar cu o
alungire scăzută şi o rezistenţă la coroziune mai mică.
Potenţialul de producere a materialelor compozite prin solidificarea unidirecţională a
eutecticelor bazate pe un compus intermetalic, a fost demonstrat încă din anii 1960. Din timpul
acestor studii de pionierat, cercetările din acest domeniu au fost direcţionate în direcţia obţinerii
de noi materiale cu rezistenţă mecanică superioară şi o stabilitate microstructurală la
temperaturi ridicate. Obţinerea de compozite eutectice cu proprietăti mecanice superioare la
temperaturi ridicate a fost iniţial ignorată, în ciuda numeroaselor potenţiale aplicaţii ale acestor
materiale. În nişte studii recente, totuşi, s-a arătat că eutecticul Mg-Mg2Ni poate avea o
rezistenţă la rupere la tracţiune mai mare decât cele mai rezistente aliaje pe bază de magneziu
existente, dacă acest material este ranforsat cu 27% volumice de fire de compus Mg2Ni, aliniate
paralel pein solidificare dirijată. Rezultatele pot fi sensibil îmbunătăţite dacă procesul de
solidificare este condus pentru a obţine o structură cât mai uniformă, cu firele cât mai lungi şi
mai aliniate, rezultat ce poate fi obţinut printr-o viteză de solidificare adecvată.
Obiectivele prezentului studiu de cercetare este de a obţine cel mai bun posibil
aliniament al firelor de compus Al3Ni în matricea de aluminiu, de a obţine proprietăţi mecanice
optime şi de a determina cât mai precis mecanismul comportării din punct de vedere mecanc al
compozitei eutectice Al-Al3Ni. Pe parcurs ce obiectivele amintite mai sus vor fi atinse vor fi luate
în considerare şi diverse alte observaţii care nu prezintă un interes direct în legătură cu
materialul considerat, dar care contribuie la fundamentarea mecanismului comportării mecanice
a acestui material în general.
L.III.3.2. Tehnica experimentală de obţinere a materialului compozit

Aliajul eutectic a fost obţinut prin dizolvarea nichelului de puritate 99,97% în aluminiu
topit de puritate 99,98%, într-un creuzet de oţel, în atmosferă de argon. Nichelul se adaugă în
proporţie corespunzătoare eutecticului din diagrama de echilibru din figura L.III.3.1. după o oră
104
de menţinere la temperatura de 700oC, materialul a fost testat din punct de vedere al

proprietăţilor mecanice şi s-a oprit şi o mostră pentru analiză metalografică, iar topitura a fost
turnată într-un creuzet de grafit cu diametrul de 12mm şi lungime de 175mm. Lingoul astfel
obţinut a fost prelucrat prin aşchiere la suprafaţă, pentru îndepărtarea impurităţilor şi plasat într-
un creuzet de grafit cu diametrul de 12mm, retopit şi solidificat unidirecţional la viteze între 2 şi
10 cmm/h, folosind instalaţia reprezentată schematic în figura L.III.3.2. Gradientul de
temperatură la interfaţa lichid-solid în timpul solidificării unidirecţionale a fost de aproximativ
50oC/cm.
Pentru analiza metalografică au fost tăiate probe paralel şi perpendicular pe frontul de
solidificare (secţiuni longitudinale şi respectiv transversale). Acestea au fost şlefuite cu pulbere
din SiC 600 şi în final cu pulbere de alumină de 1 într-o soluţie foarte diluată de NH4OH (o
picătură de NH4OH la 500 ml de apă deionztă). După polisare, probele au fost curăţate cu
bumbac înmuuiat în soluţie de NH4OH, şi introduse rapid în apă caldă şi uscate în curent de
argon. Diferenţa între comportamentul electrochimic al celor două faze face ca matricea de
aluminiu să fie extrem de expusă unui atac galvanic; deci, atacul apărt în timpul polisării este
suficient pentru examinarea metalografică ulterioară.
Figura L.III.3.1. Diagrama de echilibru fazic şi trmodinamic Al-Ni
105
Figura L.III.3.2. Reprezentarea schematică a instalaţiei experimentale de laborator
106
Probele pentru încercări mecanice au fust prelucrate prin aşchiere din lingouri
solidificate unidirecţional, paralel cu lungimea fibrelor. Probele de rezistenţă s-au făcut pe probe
cu 4mm diametru şi 25mm lungime. Încercările de compresiune s-au făcut pe probe cu
diametrul de 6mm diametru şi 12mm înălţime. Curbele presiune-efort au fost interpretate teoriei
compottamentului materialelor compozite.
Cristalografia eutecticului a fost studiată folosind tehnica figurilor de transmisie.
Această tehnică a fost folosită pentru a determina orientările celor două faze ţinând cont una de
cealaltă şi de axa de solidificare. Analiza metalografică a adus informaţiile necesare pentru a
specifica cele cinci grade de libertate ale interfeţei Al-Al3Ni şi pentru a defini din punct de
vedere cristalografic acest eutectic. Planul de compoziţie al modului de împachetare care
operează în matreicea de aluminiu a fost deterinat folosind o altă metodă de analiză cu raze x.
Probele deformate au fost orientate pentru observare, în diverse direcţii cu respectarea fluxului
de raze x până la difracţie de la planul de bază până la porţiunea de împachetare. În realitate
acest pol bazal în materialul împachetat este o imagine în oglindă a polului bazal a materialului
neîmpachetat când s-au făcut determinările indicilor planelor de împachetare.
L.III.3.3. Interpretarea rezultatelor
L.III.3.3.1. Solidificare şi microstructură

Prima dificultate întâlnită la producerea eutecticului cu o structură orientată (fibre
aliniate paralel) a fost a fost depărtarea faţă de compoziţia eutecticului cauzată de diverse
fenomene ce apar la elaborarea materialului. Când au fost făcute încercări de solidificare
unidirecţionlă folosind material din lingouri uşor bogate în nichel (hipereutectice), în lichid au
crescut cristale rămuroase de Al3Ni înaintea solidificării interfeţei, rezultând o structură puternic
nealiniată. Pentru a împiedica obţinerea de şarje de compoziţie hipereutectică s-a introdus
aluminiu în exces faţă de compoziţia eutecticului. Adăugarea de aluminiu peste compoziţia
eutectică a condus la îmbunătăţirea alinierii fibrelor de Al3Ni indicând că există un domeniu de
compoziţie optimă în ceea ce priveşte obţinerea unei structuri dorite. Empiric a fost determinat
că cea mai bună aliniere, la aceeaşi viteză de solidificare, se obţine pentru o compoziţie cu
5,6%Ni şi un exces de 1,1%Al faţă de compoziţia eutctică. Structura cu cea mai bună aliniere,
observată pe probe tăiate pe probe în lungul fibrelor, este prezentată în figura 2.3. Examinarea
metalografică pe probe din secţiuni transversale arată că viteza de solidificare influenţează atât
forma cât şi mărimea fazei eutectice. Când solidificarea se face la viteze mici, secţiunea
transversală prin faze prezintă o geometrie complexă, aşa cum a fost prevăzut pentru acest
sistem, figura 2.4. Dacă viteza de solidificare creşte structura din punct de vedere geometric
devine mai simplă dezvoltându-se o structură de tip lamelar, caracteristică eutecticelor
solidificate la viteze obişnuite, figura2.5. Regiunile cu eutectic lamelar cresc pe măsură ce
viteza de solidificare creşte. Microstructura eutecticului, de altfel, devine mai fină pe masură ce
creşte viteza de solidificare. Aceasta este calitativ în concordanţă cu comportarea celui mai
107
mare număr de aliaje eutectice în care spaţiul interlamelar, , şi viteza de solidificare, R,

respectă relaţia:
R ct. (L.III.3.1.)
S-au efectuat verificări cu relaţia (L.III.3.1.) asupra materialelor obţinute prin
solidificare dirijată, obţinându-se o constantă de solidificare a materialului de 3,4 considerând
spaţiile dintre fire în microni şi viteza de solidificare în cm/h.
L.III.3.3.2. Comportamentul mecanic general

Curbele tipice tensiune-grad de deformare pentru compozite au fost trasate pentru
toate probele turnate. Toate aceste curbe au alura celei prezentate în figura L.III.3.3.
120
100
Efortul, [daN/mm ]
2
80
Figura L.III.3.3. Gradul de deformare
60 funcţie de efort.
40
20
0
0 0.5 1 1.5
Gradul de deformare, [%]
Legea rezistenţei la rupere şi absenţa unei a treia regiuni pe curbele grad de

deformare-efort sunt foarte bine explicate prin rămânerea în domeniul elastic a fibrelor de
ranforsare din Al3Ni, până la rupere. Pentru a confirma aceasta, impresiile (amprentele) de
duritate au fost făcute pe câteva probe direct pe firele de Al3Ni. Examinarea metalografică a
zonelor înconjurătoare arată o rupere extensivă, dar nu pune în evidenţă deformarea plastică.
S-a tras concluzia, deci, căcele două regiuni de pe curbele effort – grad de deformare
corespund comportamentului elastic – elastic şi respectiv elastic – plastic.
108
L.III.3.3.3. Comportamentul elastic – elastic

În prima regiune a curbelor efort – grad de deformare, ambele faze se deformează
elastic. Acesta este rezultatul comportării lineare din diagrama prezentată în figura 2.5. şi
aceasta este în comun acord cu teoria amestecurilor [6-9], modulul elastic al compoziteieste o
sumă ponderată a modulelor elastice ale celor două faze. Acest lucru este exprimat în ecuaţia
de mai jos:
EcI E f V f EmVm (L.III.3.2.)
unde E f , E m , V f , Vm sunt modulele elastice şi fracţiile molare ale fazei de ramforsare şi
respectiv matricei. Experimental, domeniul de valori al modulului de elasticitate pentru toate
probele a fost 8 – 9 psi X 106.
L.III.3.3.4. Rezistenţa mecanică a materialului compozit

Regiunea elastic – elastic se termină şi începe regiunea elastic – plastic când matricea
de aluminiu începe să se deformeze plastic. Rezistenţa compozitei, deci, va fi direct controlată
de rezistenţa la rupere a aluminiului in situ, aşa cum este dat şi de ecuaţia regulii amestecului,
după cum este prezentat mai jos:
Rm
R E fVf E mVm (L.III.3.3.)
Em
Era de anticipat că descreşterea spaţiilor în amestecul eutectic prin creşterea vitezei
de solidificare va duce la creşterea rezistenţei la rupere a materialului. (S-a arătat că lamelele
solidificate unidirecţional sunt esenţiale în obţinerea monocristalelor. Descreşterea spaţiilor în
eutectic, deci, descreşteri care duc la formarea de căi libere pe unde dislocaţiile se pot mişca
peste limitele de grăunte, vor produce o matrice mai rezistentă, efect analog cu rafinarea
grăunţilor în materialele policristaline).
66
Rezistenta la compresiune,
62
Figura L.III.3.4. Rezistenţa la
[da/mm2]
58 compresiune funcţie de viteza de

solidificare
54
50
0 5 10 15
Viteza de solidificare, [cm/h]
109
Efectul vitezei de solidificare asupra rezistenţei mecanice a compozitelor, determinat

experimental, a fost în conformitate cu comportamentul anticipat şi este prezentat în figura
L.III.3.4. (În acest studiu, valorile din reprezentările grafice sunt cele de pe curbele efort – grad
de deformare, din momentul devierii de la linearitate). Comportamentul mecanic este, însă, mult
mai complicat decât atât. Rezistenţele la rupere a celor mai multe probe solidificate la viteze de
2-3 cm/h au fost mai mici decât rezistenţele respective la compresiune, deşi ocazional au fost şi
valori aproximativ egale ale rezistenţei la compresiune. Pe de altă parte probele solidificate la
viteze peste 3 cm/h, prezintă valori mult mai mici ale rezistenţei la rupere la tractiune şi
aproximativ egale cu cele ale rezistenţei la compresiune. Se poate vedea din figura L.III.3.4. că
datele despre rezistenţa la rupere la tracţiune se aşează practic pe două curbe total distincte,
clar definite. Curba de sus este predominantă la viteze mici de solidificare, unde rezistenţa la
rupere atinge valori foarte mari (de aproximativ patru ori mai mare decât rezistenţa la rupere a
aliajului 2024 în stare turnată), iar curba inferioară este caracteristică vitezelor mari de
solidificare. Acest comportament indică faptul că există o diferenţă fundamentală între structura
probelor ale căror căror valori ale rezistenţei la rupere se află pe cele două curbe. Investigaţia
cu raze X această diferenţă nu este numai în obţinerea de fibre continui de Al 3Ni, aşa cum se
vede şi dim analiza metalografică, ci şi din orientarea cristalografică diferită a matricei de
aluminiu. Majoritatea probelor solidificate la 2-3 cm/h prezintă o reţea cristalografică de tip I.
Orientările de fază sunt ilustrate în figura L.III.3.5. şi pot fi sumarizate prin următoarele relaţii
idealizate:
100
Rezistenta la rupere la tractiune,
80
[daN/mm2]
60
Figura L.III.3.5.
Rezistenţa la rupere la
40
racţiune funcţie de viteza
de solidificare
20
0
2 2.5 3 4 6 8 10
Viteza de solidificare, [cm/h]
Al {110} ║ Al3Ni {010}

Direcţia de solidificare ║ Al 001 ║ Al3Ni 100
O cristalografie total diferită a apărut în majoritatea probelor solidificate la viteze peste
3-4 cm/h şi poate fi sumarizată astfel.
Interfaţa fibră – matrice ║ Al {1 1 1}║ Al3Ni {10 2 }
Direcţia de solidificare ║ Al 1 1 0 ║ Al3Ni 1 0 3
110
Rezistenţa la compresiune s-a găsit a fi insensibilă la forma cristalografică a

eutecticului. În plus faţă de datele sumarizate în această lucrare, a avut implicaţii sensibile şi
modul de deformare care influenţează rezistenţa mecanică pentru cele două forme
cristalografice. Forma cristalografică II se caracterizează prin aceea că rezistenţa la rupere şi
cea la compresiune au valori aproape identice, ceea ce indică faptul că în acest caz aluminiul
se deformează prin alunecare atât la întindere cât şi la compresiune. Pentru forma
cristalografică I, aceste rezistenţe au valori diferite şi sugerează faptul că deformarea
aluminiuuil la întindere este controlată de maclare în timp ce compresiunea este controlată de
alunecare (deformarea prin alunecare este prin natura ei nesensibilă la tipul de efort aplicat.
Geometria maclării este în aşa fel încât pentru o anumită orientare a cristalului şi a tipului de
mclă, maclarea va apare numai pentru un anumit sens de aplicare a efortului. Legat de
aceasta, diferenţa dintre modurile de deformare la rupere şi compresiune au fost observate în
monocristale de aluminiu şi s-a arătat că produc anizotropie în ceea ce priveşte rezistenţele la
rupere la tracţiune şi la compresiune).
111
Lucrarea L.III.4
Obţinerea protezelor dentare din materiale metalice cu bază de titan
L.III.4.1. Titanul şi materiale cu bază de titan în tehnica dentară

Titanul este folosit de foarte mult timp în ortopedie, au existat deci motive ca acest
material să fie folosit pentru implanturi şi proteze dentare (restaurări deschise);
Titanul este un metal reactiv, de aceea în aer, apă sau orice electrolit se acoperă
spontan pe suprafaţă cu oxid, această peliculă este rezistentă şi protejează restul
materialului împotriva atacului chimic ulterior;
Titanul se comportă pasiv în ţesuturi. Filmul de oxid în contact cu ţesutul este foarte
puţin solubil şi mai ales nu apar ioni liberi care să poată reacţiona cu moleculele
organice;
Titanul este un material rezistent din punct de vedere mecanic. Rezistenţa la rupere
este comparabilă cu a oţelurilor. Această rezistenţă este un multiplu al rezistenţei
dentinei, de aceea proteza poate avea forme suple, putând suporta forţe foarte mari;
Titanul este maleabil şi rezistent la şocuri, din această cauză la suprasolicitări se poate
deforma , dar nu se rupe;
Titanul nu dă reacţii în ţesut sau os; osul creşte pe suprafaţa rugoasă a implantului şi
se fixează de metal. Astfel de fenomene se mai petrec numai în cazul ceramicii
bioactive. Această ancorare puternică numită şi osteointegrare, oferă certitudinea unei
cât mai bune funcţionări posibile a dintelui implantat, pentru că în felul acesta poate
suporta toate forţele posibile – tracţiune , compresiune , forfecare.
Pentru lucrări stomatologice se poate utiliza titan nealiat sau aliaje cu bază de titan.
Pentru titanul nealiat, compoziţia chimică şi principalele proprietăţi mecanice sunt următoarele:
O Fe C N H Ti
max. 0,4 max.0,5 max. 0,1 max. 0,05 max. 0,015 rest
Stare Forjat, recopt şi deformat la rece
Proprietăţi R, MPa A, % E, GPa
mecanice 550 20 110
Acesta este o variantă de material (ISO 5932/II) cu conţinut ridicat de oxigen şi fier,
elemente care solubilizate în metalul de bază conferă caracteristicile mecanice menţionate.
112
L.III.4.2. Compatibilitate chimică

Pentru studiul proceselor de coroziune, în mod curent se foloseşte potenţialul standard
de electrod şi seria potenţialelor. Acestea sunt definite ca potenţiale pentru care are loc o
reacţie de oxidare (un atom de metal trece sub formă de ion punând în libertate un electron)
sau o reacţie de reducere (ionul metalului îşi pierde sarcina la electrod) la o concentraţie ionică
de 1N în electrolit.
Concentraţia mare a ionilor pozitivi conduce la o puternică aciditate şi este incorect ca
alte componente ca alte componente ale electrolitului să nu se ia în considerare. Titanul este
exemplul frapant care poate conduce la o utilizare greşită a seriei potenţialelor. Conform acestei
serii titanul este considerat ca nepreţios, totuşi este un metal excelent pentru implanturi
chirurgicale şi pentru aparatura din industria chimică.
Realistă, din acest punct de vedere, este seria galvanică cum este cunoscută, de
exemplu, pentru apa de mare şi pentru saliva artificială, fig. L.III.4.1. Cu cât un metal stă mai
sus în această serie, cu atât este mai compatibil chimic. În seria potenţialelor standard de
electrod, este înregistrat potenţialul de reducere al oxigenului (+0,4V), iar din figura se vede
cum, în realitate, se grupează scara galvanică la acest potenţial.
Figura L.III.4.1. Scara potenţialelor standard şi galvanică
Porbaix a găsit în anii ’60 un alt mod de descriere a proceselor de compatibilitate

chimică. El face distincţia între nobil practic şi nobil termodinamic şi crede că fenomenele de
coroziune la metale pot fi prevăzute când se cunosc reacţiile spontane rapide şi care produşi de
reacţie sunt cu adevărat stabili.
113
Figura III.4.2. Legătura dintre compatibilitatea chimică şi compatibilitatea biologică pentru câteva
materiale metalice
Pentru ca un metal să se opună coroziunii trebuie să aibă imunitate sau pasivitate.

Metalele nobile şi mercurul sunt pasive în apă. Prin pasivitate se înţelege procesul prin care un
metal se oxidează spontan şi produsul de reacţie acoperă suprafaţa metalului şi este insolubil n
electrolit făcând metalul inatacabil în continuare. De aici a apărut scara practică (nobleţea
practică) după Pourbaix.
Prin compararea celor două scări, teoretică şi practică, se poate observa că acea
clasificare a metalelor în nobile şi nenobile este absolut întâmplătoare. Titanul urmează după
aur, având rezistenţe asemănătoare. La metalele reactive, filmul de oxid împiedică atacul şi
devine un izolator perfect împotriva coroziunii ulterioare. Aceste scări au informaţii asupra
intensităţii coroziunii şi despre cantitatea de produşi liberi de coroziune.
Prin testări electrochimice şi directe de coroziune, s-a constatat că pentru oţelul
inoxidabil şi pentru titan, pierderea prin coroziune reprezintă mai puţin decât un strat atomic de
metal pe zi, ceea ce înseamnă că este nevoie de mai mult de un milion de ani pentru a se oxida
în întregime o lucrare de titan. Viteza de coroziune a aurului este de aproximativ 100 de ori mai
mare ca a titanului.
Rezistenţa mare la polarizaţie înseamnă şi o rezistenţă mare la coroziune. De aceea
se pot utiliza rezultatele experimentale de coroziune IN VIVO cu o scală IN VIVO a rezistenţei la
114
coroziune, fig. L.III.4.1. Scara este logaritmică, iar pasul unei diviziuni este un factor de 10 al
rezistenţei la coroziune.
L.III.4.3. Compatibilitatea biologică

În general, materialele biocompatibile sunt substanţe, altele decât hrană şi
medicamente, care vin în contact cu ţesuturile sau cu alte lichide biologice prezente în corpul
uman.
Introducerea materialului în organism determină o interacţiune implant - ţesuturi, care
poate genera adevărate conflicte.
Aplicarea diferitelor materiale în cadrul corpului uman poate fi privită din mai multe
perspective conceptual diferite.
În primul rând, un material biocompatibil poate fi urmărit din punct de vedere al
domeniilor de utilizare. Utilizarea biomaterialelor, cum mai sunt denumite materialele
biocompatibile, presupune înlocuirea unor părţi din corpul uman, care şi-au pierdut
funcţionalitatea datorită unor maladii sau traume, asistarea în vindecarea unor părţi din corpul
uman, corectarea unor anormalităţi, sau ajutor în diagnostic şi tratament.
În al doilea rând, corpul uman poate fi privit ca o structură cu nivele multiple: nivelul
tisular, nivelul organic şi la nivel de sistem. Se poate realiza o clasificare a implanturilor, în
funcţie de sistemul corpului uman deservit: neural, cardiovascular, ortopedic, dentar,
oftalmologic, reconstructiv.
Reacţia ţesutului are întotdeauna forme tipice cum ar fi: toxicitatea sau infecţia
(abcese, pyknose), intoleranţă chimică (zone nevascularizate în contact cu lucrarea, fără celule
patologice), intoleranţă mecanică (ţesuturi slab vascularizate), unele dintre aceste procese
mascându-le pe celelalte. În figura L.III.4.2. legătura dintre compatibilitatea biologică şi cea
chimică pentru câteva materiale. De remarcat că reacţiile toxice ale Co, Cu, Ni şi V sunt legate
de o puternică corodare şi că metale ca Pt, Ta, Nb, Zr şi Ti precum şi aliajele lor au o bună
compatibilitate chimică şi nu dau reacţii în ţesuturi. Există deci o legătură între compatibilitatea
biologică şi cea chimică.
Reacţii de tip intoleranţa chimică se datorează separării de corpuri străine (produşi de
reacţie care se degajă) şi se întâlnesc la materiale cum ar fi oţelul inoxidabil (FeCrNiMo), la
aliajele CoCrMo şi la materiale puternic corodabile Fe, Al etc.
Trebuie menţionat că produşii nedoriţi de coroziune joacă un rol hotărâtor în
compatibilitatea biologică. Fe, Mo, Al sunt metale netoxice şi nu provoacă reacţii externe în
ţesut, în ciuda corodării lor relativ puternice. Pe de altă parte, foarte slaba corodare a oţelului
inox şi a aliajelor Co-Cr, care nu este mai slabă decât cea a titanului, niobiului şi zirconiului,
este suficientă pentru a pune în libertate componente toxice (în special cele cu conţinut de Ni şi
Co) care să ducă la reacţii neplăcute în ţesut.
Aurul şi argintul aparţin unei grupe intermediare, deoarece aceste metale nu sunt
imune la coroziunea in ţesuturile vii.
115
Se poate concluziona că rezistenţa la coroziune este destul de importantă pentru o

bună compatibilitate biologică, dar trebuie ţinut cont şi de toxicitatea elementelor şi capacitatea
lor de legare în macromolecule.
L.III.4.4. Aliaje de titan pentru stomatologie

Aliajele de titan folosite în acest domeniu conţin, de regulă, cel puţin un metal un metal
din grupa IB a tabelului lui Mendeleev sau S, Cr, Mn în proporţie de 5 până la 60%, având o
dispersie omogenă a particulelor discrete a cel puţin unei faze primare solide cu punct scăzut
de topire.
Studiul metalografic al acestor aliaje relevă prezenţa unor grăunţi regulaţi, mici,
echiacşi sau chiar rotunzi, dintr-o fază solidă primară, mărginiţi de o fază cu punct scăzut de
topire. Această structură este tipică acestor aliaje, fiind lipsită de dendrite obişnuite şi
cuprinzând în locul acestora, dendrite discrete degenerate care se apropie mai mult de o
configuraţie sferică, o caracteristică a acestor aliaje care le distinge de alte aliaje convenţionale
care au o structură dendritică sau celulară.
Aceste aliaje pot fi celulare sau complexe, dar cele utilizate sunt binare sau ternare.
Dintre aceste aliaje sunt de preferat cele care au o distanţă mare între liniile lichidus şi solidus
în diagrama de echilibru sau un coeficient de repartiţie efectiv mai mic decât 1, de preferat 0,5-
0,7. Este de asemenea, de dorit, din considerente economice să se aleagă acele aliaje care la
presiunea standard au o temperatură lichidus sub 1400oC, de preferat 1100-1300oC. exemple
de elemente de aliere care să îndeplinească aceste condiţii sunt: Au, Ag, Co, Cr, Mn, Pd, Pt,
Fe, preferate pentru proteze dentare descoperite, implanturi, în ortopedie.
Cr, V, Sn, Al satisfac criteriul lichidus dacă se folosesc în aliaje ternare sau înalt aliate.
Si, Ge, Nb, Mg, Zr, Nb, Gd pot fi adăugate în aliajele ternare sau înalt aliate, dar în cantitîţi
relativ mici.
Pentru aliajele binare, cu excepţia Ti-Au şi Ti-Ag, s-a ajuns la concluzia că cele mai
bune rezultate dau rezultatele cele mai bune aliajele care conţin pe lângă titan, 10-40% element
de aliere. În continuare sunt prezentate limitele pentru câteva elemente de aliere:
Ti-Co 10-23%
Ti-Cu 10-40%
Ti-Fe 2.5-25%
Ti-Mn 25-35%
Ti-Ni 10-25%
Ti-Pd 0.2-40%
Ti-Pt 27-45%
Ti-Ag 20-40%
Ti-Au 45-50%
116
Pentru aliajele ternare sau înalt aliate nici unul dintre componente nu trebuie să
depăşească limitele indicate în cazul aliajelor binare; pentru a avea un conţinut maxim de
soluţie solidă este preferabil ca al treilea component să fie în limita 5-25%.
Sistemele ce pot fi utilizate în tehnica dentară sunt Ti-Ag, Ti-Fe, Ti-Co, Ti-Cu, Ti.Co-
Cu, Ti-Cu-Ag, Ti-Co-Ag, şi altele. Aliajele din sistemul TiCoCu, cu 10-15% elemente de aliere,
se pot prelucra la temperaturi sub 1100oC, proporţia optimă de cupru fiind de 10-15%, iar
raportul în procente gr. Co:Cu este de 0.5-20.
Sistemul cuaternar TiCoCuAg, cu 0.5-5%Ag, are caractristici foarte bune de
prelucrabilitate. Cantităţi mici de Pd (0.001-0.2) sunt indicate pentru îmbunătăţirea rezistenţei la
coroziune.
Tabelul L.III.4.1. Aliaje binare de titan pentru tehnica dentară
Compoziţie, Temperatura solidus, Duritate,

Nr.crt. Element de aliaere
% oC HV
1 Cu 23-27 900 280-320
2 Co 18-22 1020 480-510
3 Ag 45-50 1030 540-680
Tabelul L.III.4. 2. Aliaje ternare de titan pentru tehnica dentară
Compoziţia fazei
Compoziţie,
Temp. Temp. Duritate HV primare,
Nr. %
Solidus, Eutectoid, %
crt. oC oC
Faze Eutectic sau
Co Cu Ti Co Cu
primare peritectic
1 14,5 7,5 1060 690 460-550 480-550 89 8 3
2 13 10 970 705 530-540 560-570 89 7 4
3 11,5 12,5 960 730 480-550 580-610 88 7 5
4 10 15 970 720 520-560 500-530 90 5 5
117
Fig. L.III.4.3. Diagrama de

echilibru fazic şi termodinamic
Ti-Co cu prezentarea regiunii de
turnare
Fig. L.III.4.4. Diagrama ternară

de echilibru fazic şi
termodinamic a sistemului Ti-Co-
Cu
118
Fig.L.III.4.5.

Prepararea aliajului cuprinde următoarele etape: mărunţirea materialelor, dozarea şi
alimentarea în creuzetul unui cuptor cu rezistenţă sau cu inducţie (fig. L.III.4.5), cu atmosferă
controlată. Se face vid în instalaţie până la 10-5torr apoi se alimentează cu argon uscat până la
presiunea de 500 torr. După topirea aliajului cuptorul se răceşte până la o temperatură între
linia lichidus şi solidus (fig. L.III.4.3 şi 4) şi se amestecă intens timp de 5-20 min, se opreşte
alimentarea cuptorului şi agitarea continuă până la solidificare după care se scoate lingoul.
Instalaţia de obţinere a protezelor dentare este prezentată în figura L.III.4.6. aceasta
este compusă dintr-un cuptor-10- cu rezisteenţă-9-, în care se introduce forma-8- în care se
găseşte amestecul de formare-4-, forma propriuzisă-5-, canalul de alimentare-7-, lingoul-6- ,şi
sistemul de aerisire a formei-11 şi 12-. Materialul metalic este introdus în formă în stare
păstoasă cu ajutorul unui dispozitiv-13, 14, 15-,asistat de calculator-16, 17-.
119
Fig. L.III.4.6. Schema instalaţiei experimentale
120
Lucarea L.III.5
Solubilitatea hidrogenului în titan
L.III.5.1. Sistemul Titan – hidrogen

Hidrogenul este absorbit de titan in cantităţi însemna . El scade temperatura de
transformare alotropica. La un conţinut al hidrogenului in jur de 1,5 % (greut) si temperatura de
3200C faza suporta o transformare eutectoida, iar ca urmare se formează o soluţie dura de
hidrogen in titan si o soluţie dura a componentelor in TiH2. Solubilitatea maxima a
hidrogenului in titan si o soluţie dura a componentelor in TiH2. Solubilitatea maxima a
hidrogenului in titan la temperatura eutectoida este egala cu 0,2 % (greut.). O data cu
scăderea temperaturii pana la temperatura camerei ea scade net la o,oo1 % (greut.).
Solubilitatea maxima in titan are loc la temperatura de 6000C si este egala cu aprox. 2 %
(greut.). Absorbita de hidrogen de către titan este un proces exotermic. La presiune constanta
conţinutul de hidrogen in titan scade o data cu creşterea temperaturii (fig.L.III.5.1)
1.6
Temperatura, oC
1.2
0.8
0.4
0
0 200 400 600 800 1000 1200
Raport atomic, H/Ti
Fig. L.III.5.1. Izobara solubilităţii hidrogenului in titan
Raportul intre presiunea de echilibru, concentraţia de hidrogen si temperatura pentru

soluţiile dure puţin aliate de hidrogen din titan.
sub 10 % (at) este redat prin expresia lui Vant- Hoff:
qH 2
pH 2 CH 2 e RT
(L.III.5.1)
unde: p H 2 este presiunea de echilibru a hidrogenului ;

C H 2 - concentraţie de hidrogen in titan ;
T - temperatura absoluta ;
R - constanta gazelor;
q H 2 - căldura de dizolvare a hidrogenului in metal;
- coeficient care depinde de entropie.
Din egalitate reiese ca intre logaritmul presiunii de echilibru a hidrogenului si valoarea

temperaturii absolute inverse exista o dependenta lineara. Coeficienţii p si depind de
concentraţia in titan a impurităţilor si elementelor prezente. Odată cu creşterea in titan a
conţinutului majorităţii elementelor, p si scad.
In aliajele bifazice hidrogenul se redistribuie intre fazele si pana când presiunea
de echilibru a hidrogenului in fiecare din faze atinge una si aceeaşi valoare.
Solubilitatea hidrogenului din titan in intervalul de temperaturi de la 14000 la 17000 C s-
a studiat prin metoda lui Siverts, iar la temperaturi intre 18230 si 23000C - prin călirea probelor.
Ambele metode se bazează pe obţinerea unui echilibru intre metal si faza gazoasa la o anumita
temperatura si presiune.
La folosirea metodei Siverts solubilitatea este determinata direct in experiment după
cantitatea gazului absorbit si separat, care se găseşte, măsurând volumul sau presiunea
gazului in sistem.
La folosirea metodei de călire a probelor, concentraţia la echilibru de gaz din metal se
fixează prin răcirea rapida a probei si apoi se determina la următoarea analiza a gazului.
In laborator, solubilitatea hidrogenului in titan se determina prin metoda Siverts in
condiţiile procesului izocor.
Solubilitatea hidrogenului s-a calculat după egalitatea:
p H 2 Vr 100
CH2 VH 2 , cm3/g (L.III.5.2)
760 mmod el
In care : V H 2 - volumul hidrogenului de admisie la O0C si 760 mmHg, cm3 ;
p H 2 - presiunea de echilibru a hidrogenului, mmHg ;
Vr - volum relativ, cm3 ;
mmod - masa modelului , g.
Volumul relativ s-a determinat după raportul :

Vr = Vo 760 / P0r (L.III.5.3)
unde: Vo este volumul gazului admis in sistem la 0 C si 760 mm col. mercur, cm3;
0
P0r - presiunea de echilibru a gazului , mm Hg.
122
L.III.5.2. Instalaţia experimentală, modul de lucru şi interpretarea

rezultatelor
Instalaţia experimentala este alcătuita din următoarele subansamble de baza
(fig.L.III.5.1): cuptor electric răcit cu apa (camera de reacţie), balon calibrat, sistem de vid,
dispozitive pentru măsurarea temperaturii, manometru diferenţial.
Fig. L.III.5.1. - Schema instalaţiei experimentale de determinare a solubilităţii hidrogenului in titan si

aliajele sale
1, - cuptor; 2 - creuzet; 3 - proba; 4 – racire cu apa;
5 –termocuplu; 6- manometru diferenţial; 7 – cuptor pentru încălzirea hidrurii de titan;
Proba de titan cu masa 24 . . . 26 g din creuzetul de echilibru s-a pus intr-un vas de
cuarţ, care se leagă de capătul instalaţiei cu un şlif, răcit cu apa. Pomparea sistemului s-a
123
realizat cu pompa de vid si cu pompa de difuzie cu mercur. Presiunea s-a controlat cu un

manometru (vacuummetru) pentru gaze rarefiate cu sesizor si cu manometrul in forma de C cu
mercur, diferenţial. Metalul s-a încălzit si s-a topit cu curenţi de înalta frecventa. Volumul
hidrogenului admis in sistem s-a determinat cu ajutorul unui balon calibrat cu manometrul cu
mercur. Hidrogenul pentru studii s-a introdus prin tubul de cuarţ in cuptorul electric de
rezistenta. Temperatura metalului mai întâi pentru asemenea instalaţii s-a controlat cu
termocuplul, a cărei lipitura fierbinte s-a plasat intr-un orificiu special din peretele lateral al
creuzetului. Pentru determinarea influentei câmpului magnetic al inductorului asupra indicaţiei
termocuplului încălzirea electrica a cuptorului periodic se conectează si se deconectează. In
acest caz acul indicator al potenţiometrului, care înregistrează forte electromotoare a
termocuplului, s-a ridicat sau s-a coborât lin, fără accelerări sau salturi vizibile. Aceasta
informează despre fiabilitatea funcţionarii termocuplului.
Solubilitatea hidrogenului se studiază pe un aliaju cu următoarea compoziţie chimica,
% (greut.): baza Ti; 0,05 C; 0,12 Fe; 0,08 Si; 0,12 O2; 0,04 N2; 0,006 H2, probele având
diametrul 18 mm si înălţimea 25 mm au fost tăiate dintr-o bara forjata din bloc turnat de titan la
a doua retopire, si pompata in stare rece la o presiune de 5…6.10-3 mm, timp de 1,5 . . . 2 ore.
Volumul relativ se măsoară după hidrogen si heliu. In primul caz s-a folosit un model
de molibden, in al doilea - de titan. Mai jos se prezintă schimbarea mărimii volumului relativ in
funcţie de temperatura:
Temperatura - 0C 1070 1140 1250 1280 1430 1565 1675 1700

Volum relativ - cm2 338 334,5 333 332 330 328 327 324
Analiza datelor obţinute permite sa se observe următoarele:

După introducerea in sistem a hidrogenului, echilibrul intre faza gazoasa si titan se
obţine cam in 2 minute (fig.L.III.5.3)
Cea mai însemnată creştere a presiunii se observa la topirea metalului.
Din figura L.III.5.4. reiese ca in intervalul studiat de temperaturi si presiuni, dependenta
conţinutului de hidrogen fata de presiune, atât in titanul lichid, cat si in cel solid este
subordonata legii lui Siverts. Aceasta arata ca procesul de dizolvare a hidrogenului in titan se
desfăşoară după reacţia:
1/2 H2 ( ) = H [Ti] ; k = [H] Ti (L.III.5.4)
unde : PH2 - presiunea parţiala a hidrogenului in faza gazoasa
H Ti - concentraţia hidrogenului in titan.
de unde:
[H] Ti = K pH2 (L.III.5.5)
Pe baza legii lui Siverts datele tuturor experienţelor sunt date la 760 mm Hg.
Rezultatele obţinute arata ca solubilitatea hidrogenului in titan cu ridicarea temperaturii creste
atât pentru titanul solid cat si pentru cel lichid (fig.L.III.5.5).La topirea metalului solubilitatea
124
hidrogenului scade in salturi. Pentru titanul lichid s-a luat in calcul dizolvarea parţiala a pereţilor
creuzetului de molibden in masa topita de titan. In acest scop s-a studiat influenta molibdenului
asupra solubilităţii hidrogenului in titan si s-a analizat conţinutul molibdenului in blocurile turnate
obţinute. Se ştie ca solubilitatea hidrogenului in molibden, in comparaţie cu titanul la 12000C
este redusa (0,6 cm3/100 g).
S-a stabilit de asemenea ca pe măsura ce se măreşte conţinutul de molibden, solubilitatea
hidrogenului in aliaje titan-molibden scade.
Determinarea solubilităţii hidrogenului in aliajul de titan ce conţine 11 % (greut.)
molibden, a arătat ca concentraţia la echilibru a hidrogenului este cu 10,9 % mai mica decât in
titan pur, adică 1 % molibden scade solubilitatea hidrogenului aproape cu 1 %.
Pe baza acestui raport, prin aprecierea rezultatelor şarjelor experimentale (calculându-
se influenta molibdenului), s-a aflat solubilitatea hidrogenului in titanul tehnic lichid. Pentru
confirmarea datelor obţinute s-a trecut şarja in creuzete de grafit. Dependenta si valorile
absolute ale solubilităţii hidrogenului in titan solid si lichid coincid total cu rezultate obţinute la
topirea titanului in creuzete de molibden.
Astfel, la temperatura de topire (16650C) si presiune 760 mm Hg . solubilitatea
hidrogenului este 1.350 cm3 / 100 g [0,12 % (greut.) sau 5,6 % (at) ] pentru titan solid ; 1.180
cm3/100 g [0,10 % (greut.) sau 4,6 % (at) ] pentru titan lichid. Solubilitatea hidrogenului la
trecerea titanului din stare lichida in solida creste in salturi, ceea ce contrazice datele lui V.I.
Lakomski si N.M. Kaliniuc. Valoarea absoluta a saltului solubilităţii este egala cu 170 cm 3 / 100
g. ceea ce constituie 13 % din conţinutul de echilibru de hidrogen in titan solid.
Valorile determinate ale solubilităţii sunt apropiate pentru titanul solid de datele lui
Macqillan - 0,11 % (greut.) - aflate prin extrapolare de la temperatura de 9770 C, iar pentru
titanul lichid de rezultatele lui Kroll - 0,12 % (greut.). Datele pentru titanul lichid ale lui Lacomski
si Kaliniuc au crescut substanţial - 0,17 % (greut.), ceea ce probabil se explică prin insuficienta
precizie a metodei de călire, a studiului solubilităţii hidrogenului in titan.
Prelucrarea matematica a datelor obţinute, efectuata după metoda celor mai mici
pătrate, da următoarele expresii pentru dependenţa de temperatura a solubilităţii hidrogenului in
titan la PHg = 760 mm col.Hg.
Pentru titan solid :
lg (H)Ti = 1.730 / T + 1,72 ; (L.III.5.6)
Pentru titan lichid :

lg (H) Ti (l) = 2.460 / T + 1,80 (L.III.5.7)
unde [H] Ti si H Ti (l) - solubilitatea, cm3 / 100 g. ;

T - temperatura, K .
Dependenta solubilităţii hidrogenului funcţie de temperatura si presiune are
următoarea forma:
125
Pentru titanul solid:

lg (H) Ti = 2.730/ T + 0,28 + 0,5 lg PH2 (L.III.5.8)
Pentru titanul lichid:

lg (H) Ti (l) = 2.460 / T + 0,36 + 0,5 lg PH2 (L.III.5.9)
unde:
PH2 este presiunea parţiala a hidrogenului in faza de gaz, mm Hg
Pentru PH2 - 1 at. Când solubilitatea este cifric egala cu constanta de reacţie a
dizolvării, s-a determinat modificarea potenţialului izobar - izoterm a solubilităţii hidrogenului in
titan. S-au obţinut următoarele relaţii:
Pentru titan solid :
C = - 24.960 + 21,80 T cal/mol.; (L.III.5.10)
Pentru titan lichid :

C = - 22.480 + 20,57 T cal/mol. (L.III.5.11)
Compararea potenţialelor izobaro-izoterm ale dizolvării hidrogenului in titan solid si

lichid la temperatura de topire arata ca C creste la trecerea titanului din stare solida in lichida.
Astfel, atât in titan solid, cat si in lichid, procesul de dizolvare al hidrogenului este exotermic,
ceea ce indica valoarea neînsemnată a energiei de interacţiune a hidrogenului cu titanul tehnic
pur.
După modelul prezentat se va studia solubilitatea hidrogenului într-un material metalic,

se vor prelucra datele experimentale şi se vor interpreta rezultatele obţinute.
126
Lucrarea L.III.6
Oxidarea materialelor metalice în stare lichidă
L.III.6.1. Consideraţii generale

Procesele heterogene de oxidare a metalelor, a căror cinetică urmează a fi prezentată
în această lucrare, se referă nu numai la interacţiunea chimică dintre metale şi oxigen ci şi la
interacţiunea cu alti agenţi oxidanţi.
Formarea ca şi dezvoltarea peliculelor superficiale de oxid sunt guvernate de legile
reacţiilor chimice şi ale legilor de conductivitate şi transfer de masă.
Având în vedere structura peliculelor oxidice şi faptul că mobilitatea unor ioni este cu
atât mai mare cu cât raza lor este mai mică şi sarcina mai mare, se poate presupune că prin
pelicula de oxid se vor deplasa mai uşor ioni mici şi electroni liberi decât atomii metalului (ratAl =
1,29 Å, iar rAl3+ = 0,5 Å). În mod asemănător prin pelicula de oxid se vor deplasa mai uşor
atomii, respectiv moleculele oxidantului şi mai greu anionii – care au rază mai mare ( rO2 = 0,8
Å, iar rO 2 = 1,4 Å).
Studiile cinetice nu permit, ele singure, o analiză amănunţită a procesului de oxidare,
nici factorii de care depind aceasta. De aceea pentru cunoaşterea cunoaşterea procesului este
necesar un studiu al difuziei participanţilor la reacţia de oxidare, respectiv al migraţiei
elementelor în interiorul fazelor solide sau lichide, precum şi traversarea uneia dintre
suprafeţele de separaţie.
L.III.6.2. Mecanismul oxidării metalelor şi aliajelor

Formarea şi creşterea stratului de oxid sunt foarte uşor de comparat cu funcţionarea
uniu element galvanic. Din cauza conductivităţii mai mici a mediilor în cauză – gaze, oxizi –
mecanismul electrochimic pare mai puţin evident, ceea ce explică pastrarea termenului de
oxidare chimică. Pentru ca oxidul să se formeze, trebuie să aibă loc atât ionizarea atomului de
metal cât şi a moleculei de oxigen. Ionizarea metalului are loc, foarte probabil, la suprafaţa
metal-oxid şi aceasta poate fi uşor asimilată anodului unui element galvanic deoarece reacţia:
M M2+ + 2e- (L.III.6.1)

este o reacţie de oxidare.
Interfaţa oxid-aer, pe care probabil are loc reacţia de reducere:
1
O2 + 2e- O2- (L.III.6.2)
2
127
poate fi asimilată catodului elementului galvanic. Stratul de oxid care desparte cei doi electrozi
are rol de electrolit.
Wagner admite că transportul de material la traversarea stratului de oxid trebuie să
aibă loc sub formă de ioni şi electroni, pe de o parte sub influenţa unui gradient de concentraţie
datorat unei variaţii de compoziţie a oxidului de la interfaţa metal-oxid la interfaţa oxid-gaz, iar
pe de altă parte, sub influenţa unui gradient de potenţial electric datorat diferenţelor de
concentraţie de schimb, în particular la interfaţă.
În cazul unui strat relativ gros de oxid, gradientul de potenţial este mic şi singurul care
intervine este gradientul de concentraţie. Se presupune că procesul de difuzie este uşurat
considerabil de imperfecţiunile existente în reţeaua de oxid.
Când un metal este în contact cu oxigenul, produsul de reacţie este un oxid care, dacă
nu este volatil, formează un strat superficial. Grosimea, una din proprietăţile importante ale
peliculelor de oxid, variază în limite largi, de la câţiva angstromi până la un micron. Stratul de
oxid poate fi protector sau neprotector.
O peliculă stabilă şi aderentă la suprafaţa metalului pe care s-a format, de o anumită
grosime, poate frâna într-o anumită măsură dezvoltarea procesului de oxidare.
Caracterul protector al unei pelicule se manifestă când cantitatea de oxid rezultat în
urma oxidării este mai mai mare decât cantitatea de metal distrus. Astfel, caracterul protector
sau neprotector conferit de pelicula de oxid depinde de valoarea raportului:
Vox Gox M
(L.III.6.3)
VM n ox GM
în care: Vox este volumul unei molecule-gram de oxid;

VM - volumul unui atom-gram de metal;
Gox - masa moleculară a oxidului;
ox - densitatea oxidului;
GM - masa atomică a metalului;
M - densitatea metalului;
n - numărul de atomi de metal în molecula de oxid.
Vox
După valoarea raportului , numit şi coeficient de expansiune, metalele se pot
VM
clasifica în:
Vox
- metale la care , < 1; în acest caz, pelicula de oxid este poroasă, discontinuă şi
VM
deci nu posedă însuşiri protectoare, metalul distrugându-se prin oxidare;
128
Vox
- metale la care , > 1; în acest caz, pelicula este în general continuă şi
VM
aderentă, iar procesul de coroziune este frânat.
Formarea peliculelor compacte, aderente pe suprafaţa metalului este însoţită, în
marea majoritate a cazurilor, de o mărire de volum. De aceea, în peliculă apar tensiuni, care pe
de o parte comprimă pelicula, iar pe de altă parte tind să o despartă de pe suprafaţametalului.
Astfel, se expilcă proprietăţile slab protectoare ale peliculelor de coroziune pentrru care raportul
Vox
>1, cum este cazul wolframului.
VM Practic se constată că proprietăţile protectoare (tabelul L.III.6.1) sunt prezente, când
Vox
1< <2,5.
VM
Formarea ca şi dezvoltarea peliculelor superficiale de oxid sunt cristaolochimice şi ale
fenomenelorde conductivitate electronică şi transfer de masă.
Se presupune că fixarea oxigenului la suprafaţa metalului în vederea formării oxidului
ar avea loc în mai multe stadii:
- adsorbţia fizică rapidă, a oxigenului molecular;
- adsorbţia chimică (chemosorbţia) a oxigenului atomic, cu fornmarea unor
monostraturi parţiale sau complete;
- reacţii cristalo-chimice de oxidare, de formare şi dezvoltare a stratului de oxid.
Tabelul L.III.6.1. Valori ale coeficientului de expansiune la câteva metale

Vox
Nr.crt. Metalul Oxidul
VM
1 Na Na2O 0,57
2 K K2O 0,41
3 Li Li2O 0,60
4 Ca CaO 0,64
5 Ba BaO 0,74
6 Mg MgO 0,79
7 Al Al2O3 1,214
8 Zn ZnO 1,57
9 Fe Fe2O3 2,16
10 Cu Cu2O 1,71
11 Ni NiO 1,60
12 Cr Cr2O3 2,03
13 W WO3 3,59
129
Procesul de adsorbţie are ca rezultat scăderea energiei libere superficiale. În procesul

de asdsorbţie pe o suprafaţă, moleculule sau atomii de gaz îşi scad gradul de libertate şi implicit
scade entropia. Scăderea simultană atât a energiei libere, cât şi entropiei va implica scăderea
entaliei libere ( G = H - T S) şi astfel, adsorbţia este în mod normal un proces exoterm.
În considerarea fenomenului de adsorbţie pe o suprafaţă este necesar să se facă
distincţie între adsorbţia fizică şi cea chimică.
Adsorbţia fizică a gazului pe o suprafaţă solidă reprezintă procesul de acumulare a
moleculelor de gaz pe acea suprafaţă. În reacţia dintre metal şi gaz, adsorbţiaeste procesul
iniţial.
În medie, există aproximativ 1015 centri de adsorbţie/cm2 centri de adsorbţie/cm2 pe o
suprafaţă metalică curată. Din teoria cinetică a gazului se poate estima că un monostrat de gaz
adsorbit se va forma în aproximativ 2 s la o presiune de 10-6 torr la temperatura camerei. Cum
viteza de fixare a moleculelor de gaz este proporţională cu presiunea gazului, sunt necesare
presiunii scăzute (mai mici de 10-6 torr) pentru a preîntâmpina contaminarea suprafeţelor
curate.
În adsorbţia fizică, forţele de legătură dintre moleculele de oxigen şi suprafaţa
metalului sunt analoage forţelor Van der Waals şi caracterizate prin lipsa de orientare. În
adsorbţia chimică, oxigenul adsorbit şi atomii din suprafaţa expusă formează legături chimice.
Astfel, Chemosorbţia implică transfer de electroni.
Chemosorbţia depinde de orientarea cristalografică a atomilor metalici de la suprafaţă,
de imperfecţiunile de suprafaţăţi se presupune că are loc pe anumite porţiuni ―active‖ ale
suprafaţei. Chemosorbţia este considerată, în general, a avea loc doar până la formarea unui
monostrat de gaz adsorbit, în timp ce adsorbţia fizică poate avea loc pe toate suprafeţele şi
poate avea ca rezultat formarea de straturi multimoleculare.
Nu este posibil să se facă o distincţie clară între adsorbţia fizică şi cea chimică. Un
criteriu obişnuit este diferenşa care există între cele două călduri de adsorbţie care este de
aproximativ 10 kcal/mol la adsorbţia fizică şi mai mare de 100 kcal/mol la adsorbţia chimică.
Totuşi, s-au găsit valori ale celor două călduri de adsorbţie apropriate, astfel încât în acest caz
este dificil de separat cele două procese.
Din cele prezentate, rezultă, că prima etapă a reacţiei metal-oxigen este adsorbţia
gazului pe suprafaţa metalului. De cele mai multe ori, atomii de oxigen adsobiţi formează o
structură bidimensională.
În urma reacţiei metalului cu oxigenul, filmul de oxigen chemoabsorbit se transformă
într-un strat de oxid. Astfel, formarea oxidului iniţial are loc după ce suprafaţa s-a acoperit
complet cu oxigenm chemosorbit.
Pentru o temperatură şi o presiune a oxigenului date, se pot distinge trei etape
succesive în procesul germinativ al oxidului: perioada de incubaţie până la apariţia germenilor,
creşterea laterală (bidimensională) până la acoperirea completă a suprafeţei, urmată de
dezvoltarea în grosime a stratului bidimensional.
130
O trăsătură importantă a formării oxidului iniţial este germinarea unor nuclee izolate de
oxid în locuri total întâmplătoare pe suprafaţă, însă este posibilă apariţia lor pe imperfecţiuni de
suprafaţă sau atomi de impurităţi. S-a sugerat că dislocaţiile, defectele de suprafaţă,
impurităţile, etc. pot servica locuri de germinare. După formarea nucleelor de oxizi, oxidarea
continuă prin crşterea germenilor individuali până când întreaga suprafaţă este acoperită de
oxid.
Se consideră că oxigenul adsorbit pe suprafaţa metalică este un factor limitator de
viteză, oxigenul adsorbit difuzează spre nucleii care astfel cresc, cauzând simultan o sărăcire în
oxigen în zona înconjurătoare fiecărui nucleu, zonă în care alţi nuclei nu se pot forma. Mărimea
acestor zone şi deci densitatea de particule este guvernată de suplinirea oxigenului adsorbit
(presiune de oxigen şi temperatură) şi de viteza de migrare pe suprafaţă (temperatură şi
orientare).
Ca regulă generală şi în concordanţă cu teoria generală a germinării, formarea
particulelor discrea de oxid devine importantă la temperaturi înalte şi presiuni parţiale ale
oxigenului scăzute.
Când un oxid poros, neprotector, se formează la temperaturi înalte, are loc un proces
limitator de viteză la interfaţa metal-oxid; atunci stadiul de germinare şi de creştere a oxidului
poate fi determinant de viteză.
Formarea stratului iniţial de oxid determină separarea reactanţilor primari. Creşterea
ulterioară a stratului va depinde atât de reacţiile de suprafaţă la interfeţele metal-oxid şi oxid-
oxigen, cât şi de transferul de metal prin oxid. Pe măsură ce pelicula de oxid se îngroaşă,
procesele de difuzie devin preponderente, transferul reactanţilor spre suprafaţa de reacţie
având loc cu viteze din ce în ce mai mici.
L.III.6.2 Cinetica oxidării metalelor şi aliajelor

Comportarea metalelor şi aliajelor în majoritatea mediilor industriale (în stare solidă)
sau la elaborare (în stare lichidă) depinde de solubilitatea, structura, grosimea şi aderenţa
compuşilor solizi care se formează în timpul proceselor de oxidare. Importanţa acestor produşi
solizi de reacţie se datorează faptului că ei pot forma în mod frecvent bariere cinetice care
izolează metalul de mediul în care se află şi controlează viteza de reacţie.
Cum creşterea stratului de oxid implică două stadii principale – reacţii de suprafaţă la
interfaţa metal-oxid şi oxid-oxigen şi transportul de material prin oxid – viteza de creştere va fi
controlată de stadiul care se desfăşoară cu viteza mai mică.
Dacă stratul este suficient de subţire, reacţiile de suprafaţă sunt cele care controlează
viteza. Într-adevăr, în timpul stadiului iniţial al formării oxidului, stadiul doi este absent. Dacă
stratul este gros se distinge stadiul doi ca proces determinant de viteză. În acest stadiu se
atinge echilibrul reacţiilor de suprafaţă.
În stadiul inţial – etapa cristalo-chimică, viteza procesului va fi:
131
dy
K c Ce (L.III.6.4)
dt
iar în stadiul doi (etapa de difuzie), viteza va fi exprimată prin relaţia:
dy D C0 Ce
(L.III.6.5)
dt y
în care : C0 este concentraţia oxigenului la suprafaţa de separare oxid-oxigen;
Ce – concentraţia oxigenului la suprafaţa de separare oxid-metal;
Kc – constanta de viteză a reacţiei;
D – Coeficientul de difuzie;
y – grosimea stratului de oxid;
t – timpul.
În regim staţionar, întreaga cantitate de oxigen care ajunge prin difuzie la suprafaţa
metalului va reacţiona şi deci:
D C0 Ce
K c Ce (L.III.6.6)
y
Combinându-se relaţiile (4) şi (6) se elimină Ce şi se obţine:
dy K c D C0
(L.III.6.7)
dt Kc y D
2
Rezolvând ecuaţiile diferenţiale şi înmulţind cu se obţine în final, relaţia:
Kc D
y2 2y
2C 0 t C
D Kc
sau:
A B 2C t C
în care:
y2 2y
A şi B
D Kc
y reprezenta fie o variaţie de masă ( g ), fie volumul (în cm3) de oxigen adsorbit în cursul
reacţiei, fie variaţia grosimii peliculei.
Când A<< B, în urma simplificărilor, se obţine legea lineară de oxidare:
dy
K sau Y K t C (L.III.6.8)
dt
Legea lineară este specifică metalelor alcaline şi alcalino-pământoase, la care
coeficientul de expansiune este subunitar, şi nu formează pelicule protectoare. Pelicula se
distruge în permanenţă, astfel încât nu poate atinge grosimea necesară realizării protecţiei. În
acest caz echilibrul difuziei se atinge uşor, iar una dintre reacţiile la interfaţa metal-oxid sau oxi-
gez devine determinantă de viteză.
132
În cazul în care A > B, funcţionează legea parabolică de oxidaare, care are forma:
dy K
sau y 2 K2 t C p (L.III.6.9)
dt y
Legea a fost stabilită experimental de Tamann şi apoi de Pilling şi Bedworth. Această
lege este valabilă în cazul metalelor, care datorită valenţei variabile formează mai mulţi oxizi.
Constanta K2 se poate determina experimental sau se poate calcula din valorile fizico-
chimice caracteristice reacţiilor ce formează în final oxidul.
Teoria lui Wagner a legii parabolice a oxidării ia în considerare variaţia concentraţiei
vacanţelor cationice (Uc), variaţie care determină un flux de vacanţe cationice, Jc (numărul de
vacanţe cationice care traversează unitatea de suprafaţă în unitatea de timp) şi care poate fi
eprimată prin relaţia:
dnc
Jc Dc nc p F (L.III.6.10)
dx
cât şi variaţia golurilor pozitive n pe pe stratul de oxid, variaţie care determină un flux al golurilor
pozitive Jp exprimat prin relaţia:
dn p
Jp Dp np p F (L.III.6.11)
dx
în care:
x este distanţa de la suprafaţa metalului;
c, p – mobilitatea cationilor şi golurilor;
Dc, Dp – coeficienţii de difuzie pentru cationi şi goluri pozitive;

F – câmpul electrostatic din oxid.
Dacă sistemul este la echilibru, trebuie ca Jc = Jp = 0 şi câmpul neglijat, cu excepţia
regiunilor din apropierea interfeţelor. Totuşi, dacă stratul de oxid este suficient de gros, se poate
presupune că în oxid se păstrează neutralitatea electrică, astfel nc = np = n. Dar ]n cayul oxidării
Jc = Jp = J. Eliminâdu-se F din ecuaţiile (L.III.6.10) şi (L.III.6.11) şi folosindu+se relaţia lui
e
Einstein, , se poate scrie:
D KT
KT dn
J 2 c (L.III.6.12)
e dx
iar, prin integrare rezultă relaţia:
KT
Jx 2 c nx n0 (L.III.6.13)
e
în care x este grosimea stratului de oxid.
Tamann şi Koster au descoperit, prin transpunerea grafică a datelor, legea logaritmică
a oxidării:
dy K
(L.III.6.14)
dt t
y K e ln t C (L.III.6.15)
133
În cele mai multe cazuri, viteza reacţiei de oxidare se supune simultan mai multor
legităţi. Aceasta înseamnă că oxidarea are loc după mai multe mecanisme, unul care este
predominant în stadiul iniţial, iar altul, după un interval de timp. O altă explicaţie este
schimbarea mecanismului oxidării ca urmare a schimbării naturii oxidului etc. De examplu, dacă
în stadiul iniţial al oxidării la temperatură joasă, viteza de reacţie poate să fie caracterizată cu
ajutorul unei ecuaţii logaritmice, ca urmare a transferului de ioni sub acţiunea câmpului electric,
în final, scăderea vitezei de reacţie va fi dată de difuzia termică a ionilor – variaţie parabolică. În
acest caz, procesul de oxidare poate fi exprimat printr-o ecuaţie care reprezintă suma celor
două efecte:
1
y K e ln t t 0 K pt 2 C (L.III.6.16)
Perioada de tranziţie între cele două efecte poate fi exprimată printr-o ecuaţie care
caracterizează procesul de oxidare într-un interval limitat de timp, având forma:
y m K m t Cm (L.III.6.17)
La temperaturi înalte, oxidarea de tip parabolic se poate combina cu cea de tip lniar.
Viteza de reacţie în primul stadiu al procesului este limitată de procesele care au loc la
suprafaţă (oxidarea liniară), iar în timp, preponderent devine mecanismul oxidării datorită
difuziei (oxidare parabolică). Ecuaţia care descrie un astfel de mecanism devine:
y 2 K lin y K p t C (L.III.6.18)
sau
t
y Kp K lin (L.III.6.19)
y
Sunt situaţii în care, în anumite sisteme, oxidarea are loc în prima perioadă, urmând
legea de variaţie parabolică, apoi cea liniară. O astfel de situaţie apare când crusta compactă
de oxid, asociată după o lege de variaţie parabolică, se transformă cu viteză liniară într-un strat
la exterior poros care u prezintă posibilitatea de protecţie. El reprezintă de fapt o barieră pentru
procesul de difuzie şi se epuizează prin procese de sublimare etc.
Expresia matematică a unui astfel de mecanism de oxidare (parabolică + liniar) va fi:
Kp Kp
y ln (L.III.6.20)
K lin Kp K lin y K lint
în care y este cantitatea de metal oxidată în timpul t.
L.III.6.3. Cinetica oxidării in stare lichidă a aliajelor neferoase
L.III.6.3.1. Aparatura şi modul de lucru

Pentru determinarea legii de oxidare a unor aliaje neferoase în stare lichidă şi influenţa
diferitelor elemente de aliere asupra oxidării materialelor metalice în stare lichidă, aspect de
134
importanţă majoră în stabilirea tehnologiei de elaborare a aliajelor neferoase, se poate folosi

metoda masurării creşterilor în greutate a unei probe de aliaj în stare lichidă.
Instalaţia de laborator, prezentată în figura L.III.6.1, este alcătuită dintr-o balanţă (1)
montată pe un stativ termoizolant deasupra unui cuptor electric cu rezistenţă (2). De unul din
talerele balanţei, prin intermediul unui fir de platină (5) este suspendat, în interiorul cuptorului,
un creuzet (3) din alumină sinterizată în interiorul căruia se găseşte topitura metalică (4) care
urmează să fie studiată. Parametrii de lucru sunt menţinuţi în domeniul valorilor prescrise prin
itermediul panoului de comandă (6).
Se încarcă în creuzet metalele necesare pentru elaborarea materialulu metalic ce
urmează a fi studiat. Elaborarea se face conform tehnologiilor cunoscute. După topire se
echilibrează balanţa si se măsoara din timp în timp creşterea în greutate a probei din cuptor.
Figura L.III.6.1. Instalaţie experimentală pentru determinarea cineticii oxidării aliajelor

în stare lichidă. 1. Balanţă, 2. Cuptor electric, 3. Creuzet, 4. Topitură,
5. Fir de platină, 6. Panou de comandă,
L.III.6.3.2. Interpretarea rezultatelor experimentale

Rezultatele obţinute se trec într-un tabel şi cu ajutorul acestora se trasează, cu
caracter informativ, curba y = f(t).
135
Datele experimentale privind creşterea în greutate

Creşteri în
greutate, y,
[g]
Timpul, t,
[s]
După alura curbei y = f(t) se pot trage unele concluzii asupra mecanismului procesului
de oxidare, lege lineară, parabolică, logaritmică sau un proces mai comple care cuprinde mai
multe stadii. În funcţie de aceste observaţii se testează legile prezentate în capitolul 3 şi se
determină constanta sau constantele de viteză pentru legea de oxidare care corespunde
datelor experimentale. După ~
stabilirea legii de oxidare în stare lichidă a materialului metalic
studiat se trasează curba y = f(t) şi se pot trage concluzii asupra mecanismului de oxidare. În
continuare se pot studia influenţa diferitelor elemente de aliere asupra oxidării în stare lichidă a
materialelor metalice.
136
Lucrarea L.III.7
Dezoxidarea topiturilor metalice
L.III.7.1.Consideraţii generale
Lucrarea prezintă necesitatea studiilor teoretice pentru microalierea şi tratarea în stare
lichidă a materialelor metalice neferoase în vederea realizării unor proprietăţi deosebite pentru
satisfacerea cerinţelor industriei moderne şi să pună în evidenţă direcţiile viitoare ale cercetării
ştiinţifice.
Având în vedere calităţile solicitate metalelor şi aliajelor neferoase, precum şi
complexitatea proceselor fizico-chimice care au loc la elaborare, turnare şi prelucrare şi ţinând
cont de dezvoltarea intensă a ştiinţei materialelor pe plan mondial se consideră că este
obligatoriu să fie abordată o cercetare sistematică în acest domeniu cu consecinţe deosebit de
favorabile asupra economiei.
Lărgirea domeniilor de utilizare a metalelor şi aliajelor neferoase şi pătrunderea lor în
domeniile de activitate umană este în mare măsură rezultatul studiilor şi cercetărilor făcute
asupra modificării structurii prin adăugarea diferitelor elemente de aliere care sunt capabile să
formeze faze intermetalice cu solubilitate variabilă în stare solidă permiţând obţinerea unor
caracteristici mecanice de excepţie.
Prezenta lucrare îşi propune continuarea cercetărilor în domeniul tratării în stare
lichidă a materialelor metalice neferoase. Se ia în studiu reacţia de dezoxidare a cuprului, se
stabilesc ecuaţiile de calcul ale coeficienţilor de activitate ai oxizilor de cupru şi fosfor şi se
precizează cu ajutorul lor limitele teoretice de eliminare a oxigenului din cupru funcţie de
conţinutul iniţial de oxigen, temperatură şi conţinutul de fosfor din prealiaj.
L.III.7.2.Calculul coeficienţilor de activitate din sistemul Cu-P-Cu2O-P2O5 pentru

oxigen şi fosfor
Dezoxidarea topiturilor neferoase, care dizolvă oxigen se realizează, în principal, prin
precipitare conform reacţiei:
[MeO] + R = [Me] + RO (L.III.7.1)
în care: R este dezoxidantul.

Pentru desfăşurarea acestei reacţii este necesar să se îndeplinească următoarele
condiţii:
a) Afinitatea faţă de oxigen a dezoxidantului R trebuie să fie mai mare decât a
metalului Me , respectiv variaţia entalpiei libere de formare a oxidului RO trebuie să fie mai
137
mare în valoare absolută decât variaţia entalpiei libere de formare a oxidului metalic MeO
( G RO G MeO );
b) Influenţa dezoxidantului asupra proprietăţilor metalului Me (în special asupra

electroconductivităţii şi plasticităţii) trebuie să fie neînsemnată;
c) Produsele de dezoxidare (RO sau compuşii oxidici) trebuie să fie instabile în baia
metalică şi să se separe uşor din aceasta. Se preferă ca produsele de dezoxidare să fie lichide
sau gazoase, deoarece produsele solide pot rămâne în suspensie în topitură, sub formă de
incluziuni nemetalice;
d) Dezoxidantul trebuie să fie ieftin, să se dizolve uşor în topitură şi să nu fie deficitar.
Prin dezoxidarea topiturii se evită apariţia oxizilor fragili la limita grăunţillor, lucru care
conduce la scăderea plasticităţii, a rezistenţei mecanice.
Alegerea dezoxidantului se face în funcţie de o serie de considerente de ordin practic:
conţinutul de oxigen în topitură, temperatura topiturii, unele proprietăţi fizice ale metalelor
neferoase (conductibilitate electrică), proprietăţile mecanice şi tehnologice ale produselor
turnate etc.
La dezoxidarea topiturilor pe bază de cupru se pot utiliza următorii dezoxidanţi: P, C,
B, Li, Mg, Ca, Lantanide etc.
Industrial, ca dezoxidant pentru cupru şi aliajele lui se utilizează fosforul, dar pentru
aliaje destinate industriei electrotehnice se recomandă litiu sau magneziu care reduc, mai puţin
decât fosforul, conductivitatea electrică a cuprului.
Dezoxidarea cu fosfor, sub formă de prealiaje Cu-P (cu 7...11% P), are loc conform
reacţiei:
2x[Cu] 2y[P] ( x 5y)[O] xCu 2O. yP2O5 (L.III.7.2)
a cărei constantă de echilibru este:
a
( xCu O. yP O )
K 2 2 5 (L.III.7.3)
2 y ( x 5 y)
a 2 x .a .a
Cu P O
Întrucât a Cu =1 iar a P şi a O la concentraţii mici se supun legii Henry, fiind

proporţionale cu fracţiile molare [P] şi [O ] rezultă:
a
( xCu O. yP O )
K' 2 2 5 . (L.III.7.4)
2y ( x 5 y)
[ P ] .[O ]
138
Dacă se consideră că zgura are o compoziţie chimică constantă, respectiv activitatea

constantă, se poate scrie:
1
K" (L.III.7.5)
2y (x 5 y)
[ P ] .[O ]
sau
x 5y
2y
[ P ].[O ] = const. (L.III.7.6)
Conform acestei relaţii, raportul dintre conţinuturile de echilibru ale oxigenului şi

fosforului, [O ] şi [ P ] , depinde de compoziţia zgurii. De exemplu, pentru o zgură care conţine
P2O5 ( x 0, y 1) : [P][O]2,5 = const.; pentru o zgură cu 2Cu 2O. P2O5 : [P].[O]3,5 =
const.; pentru o zgură din Cu 2O. P2O5 : [P].[O ]3 = const.
Variaţia acestui produs funcţie de temperatură este exprimată prin relaţia [1]:
log[P].[O]2,5 0,01177T 2518

, (L.III.7.7)
Aceste date arată că cel mai posibil produs al dezoxidării cuprului cu fosfor este
2Cu 2O. P2O5 .
La temperatura de 1200 oC, calculele arată că valorile parametrilor termodinamici de
interacţiune ternară în sistemul ternar Cu-O-P sunt:
P = -184,8 şi e P = -1,65;
- la un conţinut de 0,01% P, O O
P = -171,9 şi e P = -1,54.
- la un conţinut de 0,1% P, O O
Aceste date sunt utile pentru calculele termodinamice la echilibrul reacţiei de

dezoxidare a cuprului cu fosfor.
Fosforul este un dezoxidant efectiv atât pentru cupru cât şi pentru alame, bronzuri cu
staniu şi bronzuri cu plumb.
Deci reacţia principală care se desfăşoară în timpul procesului de dezoxidare este
următoarea:
[Cu] + [O] + [P] = (2Cu2O.P2O5) (L.III.7.8)
iar constanta de echilibru este dată de relaţia:
139
a2Cu 2 O P2 O5
K 7
(L.III.7.9)
2 2
a Cu a O aP
1 1
K 7 7
(L.III.7.10)
2 2 2
[Cu ] [O ] [ P ] O P
raportul concentraţiilor la echilibru va fi dat de relaţia:
C K 2
O P (L.III.7.11)
Se fac notaţiile:
7.293 10 4
1= P, 2= O, x=[P], =[O], (L.III.7.12)
x
Se logaritmează relaţia (11) şi se derivează în raport cu x:
ln C ln 7 ln 2
(L.III.7.13)
x x 2 x
Combinând relaţia (13) cu relaţia Gibbs – Duhem:
4
ln 7.293 10 ln
x 1 2
0 (L.III.7.14)
x x x
se obţine un sistem de două ecuaţii diferenţiale care prin integrare dau următoarele expresii
pentru coeficienţii de activitate 1 şi 2:
x
2 1 ln C
ln 1 7
dx
70 4 2
x
1 2 10 x
(L.III.7.15,16)
7
x 4 2
2 10 x ln C
ln 2 7
dx
max x 4 2
x
2 10 x 1
140
Rezolvarea integralelor (L.III.7.15,16) implică cunoaşterea funcţiei lnC = f(x). În acest

scop, folosind datele experimentale şi prelucrându-le cu ajutorul programului MATHCAD, s-a
obţinut dependenţa lnC = f(x) sub forma unei funcţii logaritmice de interpolare, funcţia obţinută
asigurând o bună concordanţă între valorile calculate şi cele experimentale.
Pentru temperatura de 1473K, algoritmul de calcul utilizat este următorul:
N 11 i 0 N 1
xi 1
2.5
0.02 0.01177 1473 25.18
( 10 )
O( x)
0.024 xi
0.058
0.124
0.570
Cu i 100 xi O( x) 1
0.841 C( x)
7
1.22
vxi xi 2 2
1.652 xi O( x) Cu i
vy i ln ( C( x) ) 2.110
2.446
2.654
vxi vy i
0.02 14.507
0.024 14.58
a 16.091705
0.058 14.934
b 0.42143666 0.124 15.239
c 0.010658194 0.57 15.858
0.841 16.019
d 0.00046481828
1.22 16.176
e 0.00049616492 1.652 16.306
2.11 16.413
2.446 16.479
2.654 16.516
2 3 4
f( x) a b ln ( x) c ( ln ( x) ) d ( ln ( x) ) e ( ln ( x) )
141
x 0.0001 0.001 3
17
16.5
16
vy
15.5
f( x )
15
14.5
14
0 1 2 3
vx x
Figura 1. Graficul functiei de interpolare

 valori experimentale, - curba calculata
d
g ( x) f( x)
dx
x
2
ln 2( x) g ( x) d x
7
4 5
7 1 2 10 x
0.025
x
7
4 5
2 10 x
ln 1( x) g ( x) d x
7
4 5
2 10 x 1
3
142
Fosforul nu se recomandă la dezoxidarea aliajelor de cupru electrotehnic, deoarece

micşorează mult valoarea electroconductibilităţii acestor materiale. De asemenea, dezoxidarea
aliajelor Cu-Ni cu fosfor are ca efect formarea unui constituent uşor fuzibil care produce
fragilizarea aliajelor. Pentru aceste aliaje, ca dezoxidant se utilizează siliciu şi magneziu care au
şi rolul de desulfurant.
L.III.7.3. Teme de seminar şi de casă

Dezoxidarea cu bor sub formă de prealiaj Cu-B sau CaB6 se realizează conform
reacţiei:
2[B] + 3[O] = B2O3 (L.III.7.17)
x B2O3 + y Cu2O = x B2O3 . y Cu2O (L.III.7.18)
La 1473 K, constanta de echilibru a reacţiei (18) are valoarea:
K B [%B]2 .[a O ]3 = 1,15x10-25 (L.III.7.19)
La 1473K:
log[a O ] 8,31 0,672 log[%B] (L.III.720)
Dependenţa de temperatură a reacţiei de dezoxidare cu bor este:
log K B 53300 / T 11,3 , T = 1373...1573 K (L.III.7.21)
Borul are o influenţă pozitivă asupra proprietăţilor de turnare a cuprului şi nu
micşorează conductivitatea termică şi nici electroconductivitatea acestuia.
Dezoxidarea cu litiu are avantajul că litiul acţionează şi ca un degazant deoarece
reacţionează uşor atât cu oxigenul cât şi cu hidrogenul.
Întrucât litiul este un metal foarte reactiv în aer, pentru dezoxidare se utilizează
cartuşe din cupru cu litiu, care se păstrează în locuri uscate. Înainte de introducerea în topitură
cartuşele se preîncălzesc la 105 oC. Principalele reacţii de dezoxidare şi degazare a cuprului cu
litiu sunt următoarele:
2Li + Cu2O 2Cu +Li2O (dezoxidare) (L.III.7.22)
Li + H LiH (degazare) (L.III.7.23)
LiH +Cu2O 2Cu + LiOH (recombinare) (III7.24)
2Li + H2O Li2O + H2 (reacţie la turnare) (L.III.7.25)
Reacţia (24) se poate scrie şi sub forma:
2[Li] + [O] = Li2O (L.III.7.26)
Variaţia cu temperatura a entalpiei libere şi a constantei de echilibru sunt date de
ecuaţiile:
G0T 1004 0,328T [kJ/mol] (L.III.7.27)
şi
log K[O] 109642 / T 35,83 (L.III.7.28)
143
Parametrul de interacţiune eO Li = -10...-3000. Chiar dacă e Li = -10, litiul acţionează

O
ca un dezoxidant eficient pentru cupru şi la o concentraţie de litiu [Li] 0,1%, conţinutul de
echilibru de oxigen scade până la valoarea de [O] 10-6 %.
Litiul se dizolvă uşor în cupru, iar Li2O este insolubil în acesta. Oxidul şi hidroxidul de
litiu se separă de topitura metalică datorită densităţilor scăzute în raport cu aceasta.
Dacă litiul se adaugă în exces, poate reacţiona cu umiditatea din aer în timpul turnării,
generând hidrogen care poate produce regazarea topiturii.
Pe baza datelor din literatura de specialitate să se calculeze, după modelul prezentat,
coeficienţii de activitate ai oxigenului, borului şi litiului la dezoxidarea cu bor respectiv litiu şi să
se prezinte eficienţa dezoxidării cuprului cu principalii 3 dezoxidanţi : litiu, fosfor, bor şi să se
compare sub formă de date tabelate şi grafic sub formă de funcţii concentraţia reziduală a
oxigenului = f (% gr. dezoxidant).
144
Lucrarea L.III.8
Stabilirea compoziţiei zgurei în procesele aluminotermice
(Echilibrul sistemului Al2O3 – CaO)
Procedeul metalotermic de obţinere a prealiajelor se bazează pe deosebirea de
afinitate a metalelor faţă de elemente cum ar fi O2, F2, Cl2. În calitate de metale reducătoare se
folosesc Al, Ca, Mg, Na, etc. procesele aluminotermice au o largă răspândire în procesele de
obţinere a feroaliajelor şi a prealiajelor folosite la obţinerea materialelor metalice de înaltă
calitate. Aceste procese se remarcă prin:
reductibilitate înaltă a aluminiuliui;
posibilitatea realizării unor procese autotermice;
facilitatea modelării proceselor de aliere;
simplitetea procedeului.
Un proces aluminotermic poate fi descris de următoarele recţii:
3MeO + 2 Al 3Me + Al2O3 (L.III.8.1)

pAl2O3 + qCaO qCaO.pAl2O3 (L.III.8.2)
Condiţia necesară ca procesul să fie autotermic, este următoarea:
Qex Qr + Qp (L.III.8.3)
unde:
Qex este căldura degajată de reacţia (1);
Qr - căldura necesară proceselor de topire şi zgurificare;
Qp - căldură pierdută.
O deosebită importanţă in această privinţă o au procesele de zgurificare, reacţia (2),
deci dozarea oxidului de calciu pentru a obţine un grad de transformare a aluminei după reacţia
(2), cât mai mare, în condiţiile unui exces minim de CaO.
L.III.8.2. Calculul compozitiei la echilibru în sistemul CaO – Al2O3

Reacţiile care pot apare în acest sistem sunt următoarele:
Al2O3 + CaO CaO.Al2O3 (L.III.8.4)
145
1 1
Al2O3 + CaO (CaO.2Al2O3) (L.III.85)
2 2
Al2O3 + 2CaO 2CaO.Al2O3 (L.III.8.6)
Al2O3 + 3CaO 3CaO.Al2O3 (L.III.8.7)

12 1
Al2O3 + CaO (12CaO.7Al2O3 ) (L.III.8.8)
7 7
Constantele de echilibru ale acestor reacţii, în domeniul de temperaturi 2000 – 2800 K

(Ti, i = 0 .. 8, la interval de 100 K), sunt prezentate în tabelul L.III.8.1.
Tabelul L.III.8.1. Constantele de echilibru ale reacţiilor (L.III.8.5 – L.III.8.8).
Nr.crt. Temp., K4 K5 K6 K7 K8
oK
0 2000 30.03 20.13 2.3080 180.90 105.10

1 2100 28.13 18.71 2.2590 176.80 104.30
2 2200 26.51 17.52 2.2200 173.40 104.20
3 2300 25.13 16.61 2.1910 170.60 104.70
4 2400 19.87 12.98 1.8000 139.70 87.800
5 2500 14.99 9.748 1.4100 108.90 70.250
6 2600 11.56 7.488 1.1270 86.630 57.480
7 2700 9.098 5.870 0.9182 70.180 48.000
8 2800 7.290 4.688 0.7609 57.820 40.830
Se fac următoarele notaţii:

iniţial
n1 = număr de moli de CaO; n2 = număr de moli de Al2O3.
la echilibru
= grad de conversie conform reacţiei (L.III.8.4) în raport cu Al2O3;
= idem pentru reacţia (L.III.8.5);
Conform acestor notaţii, avem:
146
[Al2O3] = n2(1 – - - - - )
n 12
[CaO] = n2 ( 1 – - n2 - 2 - 3 - )
n2 7
[CaO.Al2O3] = n2
n2
[CaO.2Al2O3] =
2
[2CaO.Al2O3] = n2
[3CaO.Al2O3] = n2
n2
[12CaO.7Al2O3] =
7
n1
Se notează raportul a j şi se fac calculele pentru intervalul j = 0 .. 8, pornind de
n2
la a0 = 0.2.
18
ni n2 1 a 2 3
7
Ţinând cont de cele prezentate, se calculează fracţiile molare la echilibru:
n Al2O3 1
X Al2O3
ni 18
1 a 2 3
7
În acelaşi mod se calculează fracţiile molare ale celorlalţi componenţi.

Constantele de echilibru ale celor cinci reacţii, la temperaturile considerate (i) şi la
rapoartele molare, aj, sunt următoarele:
18
1 aj 2 3
7
K 4i (L.III.8.9)
12
aj 2 3 1
2 7
147
1
2
18
1 aj 2 3
7
K 5i 1
( L.III.8.10)
12 2
2 aj 2 3 1
2 7
2
18
1 aj 2 3
7
K 6i 2
(L.III.8.11)
12
aj 2 3 1
2 7
3
18
1 aj 2 3
7
K 7i 3
(L.III.8.12)
12
aj 2 3 1
2 7
18
1
2
18 7
1 aj 2 3
7
K 8i 12
(L.III.8.13)
12 7
aj 2 3 1
2 7
0.098 0.098 0.098 0.098 0.103 0.111 0.117 0.122 0.125

0.139 0.137 0.135 0.133 0.136 0.143 0.149 0.154 0.159
0.17 0.166 0.163 0.159 0.16 0.18 0.167 0.171 0.174
0.196 0.191 0.185 0.18 0.179 0.193 0.181 0.182 0.183
0.218 0.212 0.205 0.198 0.194 0.203 0.191 0.189 0.188
0.237 0.229 0.221 0.213 0.207 0.213 0.199 0.195 0.191
0.252 0.244 0.235 0.226 0.218 0.221 0.206 0.2 0.194
0.264 0.255 0.246 0.236 0.228 0.227 0.217 0.204 0.196
0.272 0.263 0.254 0.244 0.235 0.231 0.221 0.208 0.2
148
ij =
Sistemul de ecuaţii (L.III.8.9 – L.III.8.13) a fost rezolvat cu ajutorul programului

Mathcad, rezultând următoarele valori pentru gradele de conversie la echilibru ( ij, ij, ij, ij
şi ij) pentru reacţiile (L.III.8.4 – L.III.8.8), în domeniul de temperaturi, Ti şi pentru rapoartele
molare, aj:
0.799 0.793 0.787 0.782 0.755 0.711 0.655 0.544 0.493

0.687 0.683 0.678 0.674 0.655 0.626 0.588 0.47 0.432
0.582 0.578 0.574 0.57 0.555 0.412 0.504 0.393 0.364
0.487 0.482 0.477 0.473 0.46 0.36 0.419 0.32 0.297
0.404 0.398 0.392 0.386 0.375 0.287 0.341 0.254 0.235
0.333 0.326 0.319 0.312 0.301 0.227 0.271 0.198 0.183
0.275 0.267 0.259 0.251 0.24 0.18 0.213 0.154 0.141
0.228 0.219 0.211 0.203 0.192 0.145 0.133 0.121 0.111
0.189 0.181 0.173 0.165 0.155 0.117 0.107 0.097 0.088
0.049 0.049 0.05 0.05 0.046 0.04 0.034 0.029 0.024

0.121 0.124 0.126 0.129 0.125 0.119 0.112 0.105 0.098
0.186 0.191 0.197 0.203 0.202 0.267 0.192 0.185 0.178
0.237 0.247 0.257 0.267 0.27 0.325 0.265 0.26 0.254
0.273 0.287 0.302 0.316 0.324 0.365 0.326 0.325 0.322
0.291 0.309 0.328 0.347 0.359 0.384 0.371 0.374 0.375
0.293 0.314 0.335 0.357 0.374 0.382 0.395 0.402 0.407
0.284 0.305 0.327 0.35 0.368 0.364 0.378 0.406 0.415
0.267 0.287 0.309 0.331 0.35 0.337 0.351 0.391 0.401
0.0004822 0.0004844 0.0004853 0.0004855 0.0005176 0.0004561 0.0006067 0.0006442 0.0006757

0.001155 0.001143 0.001128 0.001111 0.001156 0.001003 0.001329 0.001425 0.001518
0.00195 0.001914 0.001872 0.001828 0.00186 0.002198 0.002037 0.002147 0.00226
0.002861 0.002799 0.002726 0.002649 0.002652 0.002894 0.002787 0.002882 0.002986
0.00387 0.003788 0.003689 0.003581 0.003547 0.003673 0.003609 0.00367 0.003743
0.004941 0.00253 0.004742 0.004616 0.004547 0.004522 0.004524 0.00454 0.004568
0.006018 0.005943 0.00584 0.005714 0.005627 0.005402 0.005534 0.005505 0.005486
0.007051 0.007001 0.00692 0.006815 0.006728 0.006255 0.007646 0.006539 0.006483
0.0081 0.00798 0.007929 0.007854 0.00778 0.007037 0.008615 0.007573 0.007495
149
0.00243 0.002335 0.002246 0.002155 0.002228 0.002359 0.002474 0.002567 0.002608

0.00983 0.009318 0.008807 0.008305 0.008404 0.008874 0.00937 0.009955 0.011
0.023 0.021 0.02 0.019 0.019 0.034 0.02 0.02 0.021
0.043 0.04 0.037 0.035 0.034 0.055 0.034 0.035 0.035
0.07 0.066 0.062 0.058 0.056 0.083 0.054 0.054 0.054
0.105 0.1 0.095 0.089 0.089 0.121 0.081 0.08 0.079
0.147 0.141 0.135 0.129 0.124 0.166 0.117 0.115 0.113
0.192 0.187 0.182 0.175 0.17 0.216 0.212 0.159 0.156
0.24 0.236 0.231 0.226 0.221 0.269 0.265 0.209 0.205
Se face notaţia:
si rezulta:
0.949 0.943 0.938 0.933 0.907 0.865 0.809 0.698 0.645

0.958 0.954 0.949 0.945 0.926 0.898 0.86 0.74 0.702
0.963 0.958 0.956 0.953 0.938 0.895 0.885 0.771 0.739
0.966 0.963 0.959 0.958 0.946 0.936 0.902 0.8 0.772
0.969 0.967 0.965 0.962 0.953 0.942 0.916 0.826 0.803
0.971 0.969 0.968 0.966 0.961 0.95 0.927 0.852 0.833
0.973 0.972 0.97 0.969 0.962 0.954 0.937 0.877 0.86
0.975 0.973 0.973 0.971 0.965 0.958 0.948 0.897 0.884
0.976 0.975 0.975 0.974 0.969 0.961 0.953 0.913 0.901
150
0.9
0.8
0.7
0 2 4 6 8
0
2
4
6
8
Figura L.III.8.1. Variaţia lui cu temperatura şi raportul molar a.
De remarcat faptul că:

în condiiţiile procesului, alumina reacţionează după toate cele cinci reacţii, (4 – 8);
în cantităţi mai mari se formează compuşi conform reacţiilor (1, 2 şi 8);
grade mari de transformare a aluminei se obţin la temperaturi pe cât posibil mai mici
(temperaturi prea mici nu asigură o bună separare a fazelor) şi la rapoarte molare, a, cât
mai apropiate de compoziţia stoechiometrică.
151
Lucrarea III.9
Obţinere metalotermică a prealiajelor
(Elaborarea prealiajului Al-V)
L.III.9.1. Interacţiunea metal - oxigen

Oxigenul formează oxizi cu un număr mare de metale. După afinitatea faţă de oxigen,
metalele pot fi aşezate în următorul şir: calciu, zirconiu, thoriu, magneziu, beriliu, aluminiu,
siliciu, uraniu, titan, vanadiu, sodiu etc. Afinitatea faţă de oxigen scade de la stânga spre
dreapta şirului (fig. L.III.9.1).
Reacţiile de oxidare ale metalelor (Me):
2 Me + O2 2 MeO + Q (L.III.9.1)
sunt exoterme (cu degajare de căldură Q).
Mecanismul oxidării metalelor depinde de starea de agregare a oxidului format (solid,
lichid sau vapori). În ceea ce priveşte oxidarea în stare solidă, există metale (de ex. W) ai căror
oxizi în stare lichidă protejează mai bine metalul decât oxizii în stare solidă şi invers, metale (V,
Mo, Cu, Bi) ai căror oxizi lichizi au un rol protector mai slab decât oxizii solizi.
În timpul oxidării unui metal lichid pur, oxigenul este singurul element dizolvat în
soluţie. Dacă solubilitatea sa este semnificativă, gradientul de concentraţie creşte mult la
suprafaţa interfazică, iar viteza de oxidare va fi influenţată de difuzia oxigenului în metal.
Dacă reacţia continuă, concentraţia medie a oxigenului în metalul lichid creşte până la
saturaţie. În perioada iniţială a oxidării, masa de oxigen absorbit va fi mai mare decât cea
necesară formării stratului de oxid.
În cazul unui metal impur sau a unui aliaj lichid, gradientul de concentraţie în zona
interfazică este diferit de cel caracteristic metalului pur, iar viteza de oxidare este controlată de
difuzia în această zonă eterogenă. Curenţii de convecţie, funcţie de amplitudinea şi direcţia lor,
pot avea un rol important în aceasta zonă. Stratul de lichid imediat următor suprafeţei
interfazice se consideră în general imobil şi deci difuzia prin el este lentă.
L.III.9.2. Obţinerea prealiajului Al-V

Prealiajele Al-V (necesare obţinerii aliajelor cu bază de titan – TiAl6V4) se pot obţine
pe cale aluminotermică metalotermică prin reducerea pentaoxidului de vanadiu după
următoarea reacţie:
152
Fig. L.III.9.1. Dependenţa de temperatură a entalpiei libere de formare a oxizilor.
2 4 2 4
V 2 O5 Al Al 2 O3 V (L.III.9.1)
5 3 3 5
GT0 645.280 51.14T (L.III.9.2)
33750
lg K p 2.675 (L.III.9.3)
T
153
Materialele necesare obţinerii prealiajului (pulbere de aluminiu, pentaoxid de

vanadiu şi oxid de calciu) se usucă pentru eliminarea umidităţii se omogenizează şi se introduc
într-un creuzet de alumină sinterizată (fig. L.III.9.2). Reacţia este amorsată cu ajutorul pulberii
de magneziu, care este aprinsă prin intermediul unei rezistenţe electrice.
Figura L.III.9.2. Schema instalaţiei de obţinere aluminotermică a prealiajului Al+V
Figura L.III.9.3. Diagrama de echilibru fazic şi termodinamic CaO – Al2O3
Pentru creşterea procesului de reducere aluminotermică a pentaoxidului de vanadiu

se micşorează potenţialul de oxigen al Al2O3 prin zgurificarea acestuia cu CaO, în acelaşi timp
obţinându-se o zgură fluidă care reduce pierderile de metal.
154
Cantitatea de oxid de calciu care se introduce în şarjă se calculează pentru

formarea compusului xCaO.yAl2O3 care are probabilitatea cea mai mare de formare la
temperatura procesului. Din figura L.III.9.3. se observă că între CaO şi Al 2O3 se formează
următorii compuşi: 3CaO.Al2O3, CaO.Al2O3, CaO.2Al2O3, 12CaO.7Al2O3, 3CaO.5Al2O3,
CaO.6Al2O3.
Din studiul variaţiei cu temperatura a entalpiei libere de formare a compuşilor din
sistemul CaO – Al2O3, figura L.III.9.4, rezultă că la temperatura procesului probabilitatea cea
mai mare de formare o are compusul 3CaO.Al2O3.
Figura L.III.9.4. Dependenţa entalpiei libere de formare de temperatură pentru reacţiile din sistemul CaO
- Al2O3.
Calculul Încărcăturii
Se calculează încărcătura pentru 50g de prealiaj cu 30%V (15g V şi 35g Al).
Pentru obţinerea 15g V sunt necesare x g de V2O5. Ţinând cont de masele moleculare
AV = 50,94 V2 O5 181.88
rezultă:
V2O5 181.88
x 15 26.779 g V2O5
AV 50.94
Cantitatea stoechiometrică de aluminiu, necesară reducerii (y), este:
155
4
27 26.779
y 3 13.25 g Al
2
181.88
5
Calculul cantităţii de oxid de calciu se calculează după cum urmează:
a. cantitatea de alumină rezultată în proces (z):
2
13.25 102
z 3 25.028 g Al2O3
4
27
3
b. pentru formarea compusului 3CaO.Al2O3, este necesară următoarea cantitate de oxid de
calciu (pentru legarea întregii cantităţi de alumină):
25.028 3 102
w 41.22 g CaO
102
Cu datele astfel obţinute se întocmeşte fişa de încărcare:
Tabelul L.III.9.1. Fişa de încărcare

Prealiajul Materiale Cantitatea, g
Pulbere de Aluminiu în prealiaj 35,00
aluminiu Aluminiu pentru reducere 13,25
AlV30
Pentaoxid de vanadiu 26,78
Oxid de calciu 41,22
Total 116,25
În calcule nu s-a ţinut cont de puritatea materialelor încărcăturii. De asemenea nu s-

a ţinut cont de randamentul reacţiei aluminotermice.
În cadrul lucrării se va determina randamentul practic al reacţiei aluminotermice
pentru diferite condiţii (densitatea şarjei, cantitatea de CaO, procentul de vanadiu din prealiaj)
explicându-se rezultatele obţinute.
156
Lucrarea III.10
Punerea in evidenţă a fazei de control in superaliaje pe bază de nichel
L.III.10.1. Domenii de utilizare a superaliajelor pe bază de nichel

Aliajele pe bază de nichel sunt materiale metalice de o mare importanţă
în tehnică datorită proprietăţilor deosebite pe care le posedă, dintre care
manţionăm: caracteristici foarte bune atât la temperaturi ridicate cât şi la
temperaturi scăzute, re fractaritate şi rezistenţă la coroziune, propietaţi
magnetice deosebite (permeabilitate magnetică variabilă sau constantă)
rezistenţă la uzură şi propietaţi antifricţiune corespunzătoare, coeficient de
dilatare practic nul in domeniul de temperaturi 0...100 OC s-au apropiat de cel
al platinei şi sticlei, rezistivitate electrică constantă în intervalul de temperatură
0...100 oC, mare rezistenţă electrică, etc.
După proprietăţi şi domeniile de utilizare, aliajele pe bază de nichel pot
fi împărţite în: aliaje pentru industria construcţiilor de maşini, aliaje pentru
industria elactrotehnică şi electronică, aliaje cu propietăţi fizice speciale,
aliaje refractare, aliaje pentru industria aerospaţială, energetică, nucleară,
chimică, alimentară, criogenie, etc.
Dintre aliajele pe bază de nichel refractare şi cu o rezistenţă deosebită la
temperaturi ridicate amintim: sumonic, hasteloy, caronel, illium, inconel, incoloy,
udimet, termaloy, stervac, piromet, waspalloy, s.a.
In industria aerospaţială şi nucleară unde se solicită proprietăţi
mecanice deosebite, refractaritate redicată, rezistenţă la fluaj, la oboseală şi la
coroziune, sunt folosite aliajele refractare: nisuonic 75, 80A, 90, 105, 118, 825,
inconel 601, 625, 718, 617, 903, incoloy 802, niscomat 713, rene 77 sa.
Aliajele inconel rezistă suficient de bine la acţiunea clorului, fluorului şi
soluţiilor acestor elemente, nu sunt atacate de amestecul de apă, abur şi bioxid
de carbon sau amoniac, azot şi hidrogen, rezistă bine la oxidare progresivă până
la 1100oC iar în atmosfera oxidant-sulfurantă până la 850 oC. Insumând aceste
proprietăţi, aliajele Inconel sunt destinate confecţionarii turbinelor de abur şi gaze,
pieselor din industria aerospaţială şi nucleară.
L.III.10.2. Relaţiile între fazele existente în aliaj cu bază Ni-Fe.Raportul

existent între faze.
In încercarea de a înţelege şi a învăţa să controlăm proprietăţile de care sunt capabile
aceste aliaje forjabile este necesar să stabilim temperaturile solidus a fazelor caracteristice.
157
Trebuie să reţinem că raportul dintre faze este influenţat de variaţii cât mai mici ale
compoziţiilor chimice.
Este posibil să grupam aliajele in funcţie de fazele care sunt utilizate pentru controlul
structurii (tabelul L.III.10.1.)
Tabelul L.III.10.1. Faze de control în superaliaje cu bază Ni
ALIAJ FAZE DE CONTROL TEMPERATURA DE LUCRU

[OC]
IN-738 (Ni3Ti,Al) 816-1121
Inconel (Ni3Nb) 915-995
718
Waspaloy (Ni3Al,Ti) 954
Domeniul (limita) de lucru este temperatura deasupra căruia faza este folosită să
asigure controlul structurii.
Pentru toate aliajele, odată ce această temperatură este depaşită, faza de control a
structurii intră în soluţie şi efectul ei se pierde.
Fig. L.III.10.1. Domeniul de control pentru faza γ ‗, respective γ‖ in cazul superaliajuluiInconel 718
In aliajele cu bază de Ni-Fe, temperaturile sub domeniul limită de lucru duc la formarea
lui ’ si ‖, iar acestea conduc la o matrice rigidă la prelucrare. In aliajele cu bază de Ni-Fe
aliajele durificate in general cu faza ‖ (faza bogată in Nb) ca de exemplu Inconel 718, controlul
conţinutului de Nb este critic.
158
L.III.10.3. Pregătirea probelor pentru microscopia de transmisie

Pentru a putea fi examinată la microscopul electronic de transmisie (TEM) o probă
trebuie să fie ―transparentă‖ la fasciculul de electroni.
Există mai multe tipuri de probe ce pot fi vizionate cu ajutorul microscopului electronic
prin transmisie: probe replici, probe folii, probe decorate.
In cazul superaliajelor cu bază nichel probele de tip replică sunt cele mai utilizate.
L.III.10.3.1. Pregătirea probelor-replici

Probele replici se folosesc în cazul în care trebuie investigat prin transmisie relieful
probei sau este cerută o analiză prin difracţie de electroni pe anumite precipitate sau faze care
apar în materialul probei (replică de extracţie).
Metoda replicilor constă în depunerea pe suprafaţa probelor de studiat a unui strat
subţire de substanţă care apoi se separă de probă, constituind o replică negativă a reliefului
probei, aceasta fiind apoi examinată la TEM. Replicile se prelevează de pe suprafeţele de
rupere sau de pe suprafeţele lustruite şi sunt atacate cu reactivi specifici, în vederea evidenţierii
caracteristicilor metalografice ale probei ce se analizează.
In cazul suprafeţelor atacate, morfologia unor constituenţi sau faze poate fi uşor
relevată topografic, datorită vitezei diferite de atac a acestora, în raport cu masa metalică de
bază a probei (matricea).
In funcţie de natura şi proprietăţile materialelor investigate, există mai multe
tipuri de replici:
1) Replici în mase plastice, care se obţin prin depunerea pe suprafaţa probei a unei soluţii de
masă plastică într-un solvent organic adecvat. După evaporarea solventului, pe suprafaţa
probei rămâne un strat de lac solid ce se poate desprinde mecanic sau chimic prin dizolvarea
probei. Pentru acest gen de probe se utilizează în mod curent soluţii de colodiu cu acetat de
amil 0,3…1,5% sau formvar în dioxan 1…5%.
2) Replici obţinute prin dizolvarea în vid conferă rezoluţii înalte şi contrast ridicat. Se obţin
prin depuneri prin evaporare în vid pe suprafaţa probei sau pe metale.
3) Replicile cu film de oxizi se obţin numai în cazul probelor metalice care se oxidează uşor
(cazul Al). Filmul de oxizi poate fi obţinut în urma unui proces de electroliză şi se desprinde apoi
folosind un solvent corespunzator, după care se fixează pe o meşă (grilă) pentru a fi examinat
direct prin TEM.
In funcţie de numărul de etape parcurse în procesul de obţinere a unor astfel de replici
se disting:
- replici monotreaptă (fig. L.III.10.2.a ) în care proba este desprinsă de pe filmul-replică
foarte subţire prin dizolvare chimică (replică atomică); aceasta oferă rezoluţia maximă;
- replici monotreaptă cu film gros (fig. L.III.10.2.b ), în care filmul se îndepărtează
mecanic de pe proba originală;
159
- replici în două trepte (fig. L.III.10.2.c), în care filmul-replică se acoperă cu un film de

carbon şi apoi cu un film de metal greu (Pt, Rh, Au, Cr, etc) pentru umbrire prin evaporare în vid
(fig.L.III.10.3.).
Fig. L.III.10.2. Tipuri de replici.
Toate tipurile de replici menţionate pot fi umbrite la diferite unghiuri în

vederea îmbunătăţirii contrastului (fig. L.III.10.3.);
- replici de extracţie, care se realizează pe probe atacate puternic cu reactivi specifici,
astfel încât să se erodeze matricea fară a afecta precipitatele de interes care sunt extrase apoi
prin ―replicare‖ şi sunt examinate prin difracţie de electroni sau prin alte metode de analiză
oferite de microscopia electronică (EELS, EDS, etc).
Fig. L.III.10.3. Instalatie de umbrire în vid prin evaporare de metale grele (Au, Ge).
160
a (x 15.000) . b (x 20.000)
Fig.L.III.10.4. Superaliaj de tip Inconel 718
a) Precipitate γ’ (γ”) in matrice de soluţie solidă γ. Sunt bine conturate planele de alunecare.
In imagine apar şi două carburi.
b) Precipitate γ‘ (γ‖) in matrice de soluţie solidă γ.
a (x 5.000) b (x 25.000)
Fig.L.III.10.5. Superaliaj de tip IN-738
a) Precipitate γ‘ [Ni3(Al,Ti)] uniform distribuite in matrice de soluţie solidă γ.In partea de jos a fotografiei
se observă o carbură.
b) Precipitate γ‘ in soluţie solidă γ. Particulele rotunde de dimensiuni reduse s-au format la răcire.
161
In continuare sunt prezentate imagini reprezentative de microscopie electronică prin

transmisie pe replici în două trepte, prelevate de pe trei tipuri de superalialje: Inconel 718, IN-
738 si Waspalloy.
a. (x 5.000) b. (x 10.000)
Fig.L.III.10.6. Superaliaj de tip Waspalloy
a) Precipitate γ‘ in matrice γ.
b) Particule de carburi la limita de grăunţe de tip TiC. Particulele rotunde sunt γ‘; matricea este soluţie
solidă γ.
162
Lucrarea L.III.11
Caracterizarea superaliajelor cu bază Ni-Fe
L.III.11.1. Fazele caracteristice ale superaliajului INCONEL 718
La scurt timp după al Doilea Război Mondial a apărut o nouă clasă de materiale
rezistente deopotrivă la temperaturi ridicate şi la medii corozive, denumite superaliaje. Apariţia
turbinei cu gaz a condus la o puternică extindere a acestor materiale. La început, cele mai
importante superaliaje s-au dezvoltat având drept bază nichelul sau cobaltul, apoi au apărut
superaliajele forjate cu bază Fe-Ni.
In tabelul LIII.11.1.1. sunt prezentate compoziţiile chimice ale unor superaliaje cu
bază nichel.
L.III.11.1.1. Matricea austenitică

Cu mare probabilitate matricea este o soluţie solidă durificată de tip cfc, efectul de
durificare fiind proporţional cu diferenţa dintre dimensiunea atomică a matricei (Ni) şi
dimensiunea atomică a elementelor dizolvate.
Din punct de vedere al efectului de durificare produs de elementele dizolvate în
soluţia solidă, acestea pot fi aşezate în ordinea următoare: Cr, Mo, W (tabelul L.III.11.1).
Tabelul L.III.11.1. Elemente dizolvate în soluţia solidă de tip cfc a superaliajului INCONEL 718.
Element Raza atomica (A) Sistem de

cristalizare
NI 1,24 CFC
CR 1,30 CFC
MO 1,39 CFC
W 1,41 CFC
L.III.11.1.2. Precipitate ’
Precipitatul ’ este o fază care din punct de vedere structural este de tip Ni3Al cu
atomii de Ni situaţi în centrul feţelor şi atomii de Al (sau ai elementelor ce pot înlocui Al) în
colţurile cubului.
Precipitatele pot durifica aliajul prin două modalităţi:
- tensiunea de legătură (coerenţă) face dificilă penetrarea lor de către
dislocaţii;
- când dislocaţiile pătrund în precipitatele de tip ’ , datorită structurii ordonate
existente, trebuie să apară un prag energetic antifazic. Deformarea acestor aliaje poate
fi controlată analizând dislocaţiile produse într-o particulă. In continuare sunt prezentate
163
imagini reprezentative de microscopie electronică prin transmisie pe replici în două trepte,

prelevate de pe trei tipuri de superalialje: Inconel 718, IN- 738 si Waspalloy.
Tabelul L.III.11.1. Compoziţia chimică a unor aliaje cu bază nichel.
DENUMIREA COMPOZIŢIA CHIMICĂ, % GREUTATE

ALIAJULUI
C Mn Si Cr Co Mo W Nb Ti Al B Zr Fe Alte
elem.
Astroloy 0,06 ... ... 15,0 15,0 5,25 ... ... 3,5 4,4 0,03 ... ... ...
IN-100 0,18 ... ... 10,0 15,0 3,0 ... ... 4,7 5,5 0,014 0,06 ... 1,0 V
IN-792 0,21 ... ... 12,7 9,0 2,0 3,9 ... 4,2 3,2 0,02 0,10 ... ...
Inconel 625 0,05 0,2 0,2 21,5 ... 9,0 ... 3,6 0,2 0,2 ... ... 2,5 ...
Inconel 706 0,03 0,2 0,2 16,0 ... ... ... 2,9 1,8 0,2 ... ... 40 0,2
Cu
Inconel 718 0,04 0,2 0,2 18,5 ... 3,0 ... 5,1 0,9 0,5 ... ... 18,5 0,2
Cu
Inconel X-750 0,04 0,5 0,2 15,5 ... ... ... 1,0 2,5 0,7 ... ... 7,0 0,2
Cu
Rene 41 0,09 ... ... 19,0 11,0 10,0 ... ... 3,1 1,5 0,010 ... 1,0 ...
Rene 77 0,15 ... ... 15,0 18,5 5,2 ... ... 3,5 4,25 0,05 ... 1,0 ...
Rene 80 0,17 ... ... 14,0 9,5 4,0 4,0 ... 5,0 3,0 0,015 0,03 ... ...
Rene 95 0,15 ... ... 14,0 8,0 3,5 3,5 3,5 2,5 3,5 0,01 0,05 ... ...
Udimet-630 0,04 0,2 0,2 17,0 1,0 3,1 3,0 6,0 1,1 0,6 0,05 ... 17,5 ...
Udimet-700 0,07 ... ... 15,0 18,5 5,0 ... ... 3,5 4,4 0,025 ... 0,5 0,03
S
Waspaloy A 0,07 0,5 0,5 19,5 13,5 4,3 ... ... 3,0 1,4 0,006 0,09 2,0 0,10
Cu
Waspaloy B 0,07 0,75 0,75 19,5 13,5 4,3 ... ... 3,0 1,4 0,006 0,07 2,0 0,10
Cu
Copley şi Kear au demonstrat că rezistenţa acestor aliaje ascultă de o

ecuaţie de forma:
o T 1
c bro 2( o p) (L.III.11.1)
2b
unde: c - forţa critică de separare prin forfecare;

o - prag energetic antifazic;
ro - raza precipitatului;
T - tensiunea liniei de dislocaţie;
o - forţa de frecare structurală a matricei;
p - forţa de frecare structurală a particulei.
Precipitatele de tip ’ prezintă o rezistenţă la curgere constantă la temperaturi
ridicate (900oC)corelată cu o ecruisare marită (funcţie de temperatură), cu un maxim situat în
intervalul 700-900oC (în funcţie de compoziţia chimică).
Forma şi stabilitatea structurală a lui ’ depinde de abaterea parametrică definită
astfel:
164
ap am a p am
2 a a (L.II.11.2)
a p m
unde: a p reprezintă parametrul de reţea al precipitatului;

a m reprezintă parametrul de reţea al matricei;
a reprezintă parametrul mediu al structurii.
Când abaterea parametrică este mică, particulele tind să capete forma
sferică.
Pentru aliaje cu o abatere parametrică mare, rezultatul imbătrânirii constă in
apariţia unor precipitate cubice ale căror feţe sunt paralele cu planul matricei {100}.
Abaterea parametrică este influenţată de compoziţia chimică; elemente
precum Nb şi Ti au tendinţa de creştere a abaterii parametrice, în timp ce Fe şi Mo au tendinţa
de a o scădea. Abaterea parametrică este importantă prin faptul că joacă un rol important în
determinarea caracteristicilor de deformare. Când abaterea este mare deformarea tinde să se
producă lângă bucle de precipitaţie, langă dislocaţii; când abaterea este mică se produce
forfecarea. Modul de producere a deformaţiei joacă un rol important în determinarea rezistenţei
la rupere şi a proprietăţilor de oboseală.
L.III.11.1.3. Carburile
Cele mai multe aliaje cu bază Ni conţin carburi atât la limită de grăunţe cât şi
dispersate in toată matricea. Tipurile cele mai frecvent observate sunt: MC, M6C şi M23C6 pe
care le vom analiza în continuare.
Carburile MC au o morfologie bloc şi o structură cfc cu toate că se formează sub
temperatura de solidificare; au tendinţa de a se descompune cu creşterea temperaturii afară de
cazul când aliajul este bogat în Nb şi Ta, în care caz ele sunt stabilizate. Tipuri caracteristice
acestei forme sunt: TaC, NbC, TiC şi VC, în ordinea descreşterii stabilităţii. Această succesiune
nu este dictată de temperatură şi poate fi datorată prezenţei Mo sau W, care slăbesc forţele de
legatură.
In funcţie de compoziţia aliajului, nu numai atomii ―M‖ se pot substituii unii pe alţii dar
şi alte elementemai puţin reactive pot fi încorporate în carburi. De exemplu in Rene 95 carburile
de tip MC apar ca fiind foarte mari (2 m).
Carburile M23C6 au o structură cubică complexă, tind să se formeze de-a lungul
limitelor de grăunţe şi sunt abundente în aliaje cu un conţinut ridicat de Cr; ele tind să devină
stabile la temperaturi intermediare (870 până la 980 oC) în funcţie de compoziţie.
La fel ca şi în cazul carburilor de tip MC ele pot avea o compoziţie variabilă funcţie
de metalul conţinut. De exemplu când sunt prezente W si Mo, compoziţia carburii poate fi
Cr2(Mo,W)2C6. Aceste carburi fiind localizate la limita de grăunţe, au tendinţa să crească
rezistenţa la fluaj prin impiedicarea alunecării limitei de grăunţe. Oricum deformaţia trebuie
165
transferată de la un grăunte la altul şi eventual adaptată prin spargerea acestor carburi sau prin
decoroziune la suprafaţa de separare ceea ce conduce la o rupere intergranulară.
Carburile sunt în mod uzual amorse pentru crăpături cauzate de fluaj la temperaturi
ridicate. Este cunoscut faptul ca M23C6 şi precipitatele de tip ’ formează la limita de grăunţe o
reţea interpătrunsă care este foarte susceptibilă la atacul mediului ambiant şi care reduce
ductibilitatea.
Carburile de tip M6C au o structură cubică complexă şi în general apar sub formă de
precipitate la limita de grăunţe.
Compoziţia variază larg în forme precum (Ni,Co)2Mo3C sau (Ni,Ca)2W4C.
Stabilitatea acestor carburi la temperaturi ridicate poate fi utilizată pentru controlul mărimii de
grăunţe rezultate în urma tratamentelor termice la temperaturi ridicate. Aceste carburi pot
reacţiona cu alte faze, formând carburi sau faze noi; reacţiile se desfăşoară lent, în unele cazuri
continuând pe toata durata existenţei aliajului.
In general pentru aliajul cu baza Ni reacţiile mai importante sunt:
MC + M23C6 + ’
MC + M6C + ’
M6C + M’ M23C6 + M‖
unde M’şi M‖ sunt metale din matrice.
L.III.11.1.4. Precipitate ”
In practică, utilizarea precipitatelor ‖ este restransă la aliajele Fe-Ni cu conţinut
ridicat de Nb (~5%).
Inconel 718 este cel mai remarcabil exemplu de aliaj în care formaţiunile ‖ au fost
exploatate comercial.
Faza ‖ se prezintă sub formă de discuri; procentul volumic de faza ‖ este
substanţial mai ridicat decât de fază ’. Ambele faze ‖ si ’ vor fi prezente în aliaje în care este
prezentă faza ’, dar faza ‖ poate fi agentul de durificare predominant. Cu toate că faza ‖ nu a
fost studiată, i se pot atribui prin similitudine cu ’ consideraţii de comportare.
166
Tabelul L.III.11.3. Efectul unor elemente in aliajele Fe-Ni
Element Efect
Aluminiu Formează Ni3(AlTi); intârzie formarea fazei ’ -
Ni3Ti cu structura hexagonală;
Titan Formează: Ni3(AlTi), carburi de tip MC;
Niobiu Formează: Ni3Nb - fază cu structură
ortorombică;
Carbon Formează carburi de tip MC, M7C3; M23C6,
M6C; stabilizează matricea c.f.c.
Fosfor Favorizează precipitarea generală a
carburilor;
Azot Formează carbonitruri M(C,N);
Crom Rol important in creşterea rezistenţei la
coroziune; influenţa in soluţia solidă
durificatoare;
Molibden Influenţa in soluţia solidă durificatoare;
Nichel Stabilizează matricea c.f.c.; impiedică
formarea fazelor nedorite;
Wolfram Formează carburi de tip M6C;
a (x 2.000) b (x 4.000)
Figura L.III.11.1. Imagine de microscopie electronică prin transmisie pe replici în două trepte.
a – Limite de grăunţi bine conturate.
b – Limite de grăunţi bine conturate şi carburi de dimensiuni mari şi medii.
167
L.III.11.2. Identificarea fazelor caracteristice superaliajului INCONEL

718 cu ajutorul replicilor în două trepte.
Pentru a identifica, prin metoda replicilor, precipitate durificatoare prezente în aliajul
studiat, probele au fost lustruite mecanic şi atacate chimic cu următorul reactiv:
clorura ferică – 5 g
acid clorhidric – 10 ml
alcool metilic – 100 ml
Pe probe lustruite si atacate se depune un strat subţire de nitroceluloză. După
uscare, nitroceluloza se desprinde mecanic sau prin imersie în azot lichid.
Folia desprinsă se montează pe o lamă de sticlă cu partea mulajului în sus.
Pe folia astfel pregatită se depune un strat uniform de carbon, într-o instalaţie de
depunere sub vid (am utilizat un aparat de tip HBA-2).
Peste stratul de carbon depus perpendicular pe folie se depune un strat de
germaniu sub un unghi de 450 (pentru a obţine contrastul necesar analizării imaginii).
a (x 10.000) b (x 15.000)
Figura L.III.11.2. Imagine de microscopie electronică prin transmisie pe replici în două trepte.
a – Plane de alunecare cu particule durificatoare γ‘ (γ‖).
b –Detaliu cu particule durificatoare γ‘ (γ‖) de formă disc.
168
Lucrarea III.12
Realizarea protezei sheletate din materiale biocompatibile
L.III.12.1. Aliaje utilizate la realizarea protezei scheletate
L.III. 12.1.1. Aliajele de aur platinat

Aliajele de aur platinat pentru protezele scheletate posedă următoarele
caracteristici:
- sunt grele, ceea ce pentru menţinerea protezei pe câmpul protetic maxilar
reprezintă un dezavantaj (sunt preferate protezele uşoare);
- sunt flexibile, ceea ce obligă să fie modelaţi cu dimensiuni mai mari (mai
voluminoşi) conectorii principali şi secundari pentru a se asigura rigiditatea, dezavantaj
cu efect dublu: greutatea protezei este mai mare şi mai puţin confortabilă;
- flexibilitatea este favorabilă pentru braţele retentive ale croşetelor turnate, sunt
realizate mai subţiri şi aşezate in zone mai profunde faţă de linia ecuatorului protetic. Proteza
este mai bine menţinută pe câmpul protetic;
- preţul unei proteze este foarte ridicat, deoarece aliajul are greutatea specifică mare,
este realizată mai voluminoasă, comparativ cu cea din aliaje de crom-cobalt, şi însăşi aliajul
este foarte scump, de zece ori mai mare decât aliajele inoxidabile.
Aceste aliaje sunt reprezentate de aliajul de aur 833 ‰ cu 120 ‰ platina si aliajul de
aur de 750 ‰ cu 120 ‰ sau 150 ‰ platina.
Aliajul de aur 833 ‰ + 100 - 120 ‰ platina
In acest aliaj argintul si cuprul sunt reprezentate in procente reduse, fiind inlocuite cu
platina. Prezenta platinei imbunatateste calitatile fizico-chimice (rezistenta mare la actiunea
unor substante oxidante, flezibilitate crescuta).
Proprietăţile sale fizico-chimice sunt:
- culoarea galben-gri;
- greutatea specifică de peste 18,5 g /cm3;
- coeficientul de contracţie la răcire este de 1-1,2% şi este total compensat de
expansiunea pereţilor tiparului;
- rezistenţa la rupere şi duritatea sunt foarte mari;
- lustrul este menţinut mai mult decât la aliajele de aur fără platină;
- rezistenţă la acţiunea substanţelor corozive;
- aliajul în stare topită este foarte fluid, calitate favorabilă pentru a se obţine croşete cu
braţe relativ subţiri;
- valoarea lucrării se menţine după deteriorarea morfo-funcţională a acesteia, datorită
aliajului care se poate recupera în urma rafinării.
169
Aliajul de aur 750 ‰ + 120 ‰ platină

In compoziţia fizico-chimică a aliajului argintul este reprezentat de 83 părţi iar cuprul de
167. Cuprul într-un procent ridicat, conferă aliajului caracteristici superioare faţă de aliajul de
833 ‰, fiind mai dur şi cu un grad mai mare de flexibilitate. Platina introdusă în aliaj îi conferă
duritate mai mare, flexibilitate şi rezistenţa la acţiunea substanţelor corozive.
Aliajele de aur, în prezent, sunt folosite pentru confecţionarea protezelor scheletate
mult mai puţin decât în trecut, deoarece au apărut aliajele de crom-cobalt.
Aliajele de aur nu sunt înlocuite în totalitate de acestea, deoarece nu posedă atracţia
pe care o au pacienţii pentru asemenea aliaje; mai există pacienţi care-şi doresc lucrări
protetice din aliaje galbene. Aşa se explică de ce, sunt acceptate şi uneori chiar solicitate lucrări
fixe din aliajele cuprului (bronzuri).
L.III.12.1.2. AIiajele de crom-cobalt (stelite)

Aceste aliaje în care elementele de bază sunt cromul şi cobaltul sunt cunoscute şi sub
numele de «stelite». Compoziţia stelitelor este următoarea
Crom 15-30% Carbon 0,20 - 0,40%

Cobalt 1-64% Magneziu 0,5%
Nichel 4-55% Wolfram 0,4%
Molibden 5-18% Aluminiu 7%
Siliciu 1-4%
Proprietăţile fizico-chimice ale elementelor şi participarea lor la formarea
caracteristicilor stelitelor:
- Cromul în procent de peste 12% participă prin crearea pasivităţii faţă de acţiunea
oxigenului. Creşterea exagerată a cantităţii de crom este nefavorabilă cristalizării (se produce o
cristalizare grosieră) cu efecte negative asupra rezistenţei mecanice şi a flexibilităţii.
- Cobaltul participă prin completarea stabilităţii chimice a aliajului, protejându-l de
acţiunea corozivă a acizilor şi a bazelor. Finisează structura crislalină şi previne coroziunea
intercristalină.
— Nichelul participă prin creşterea ductibilităţii aliajului, devine mai uşor prelucrabil,
calitate la care se adaugă combaterea oxidării, îmbunătăţirea omogenitătii structurale şi a
flexibilităţii.
— Molibdenul participă prin formarea structurii cristaline foarte fine şi omogene,
măreşte rezistenţa la coroziune, măreşte rezistenţa la rupere şi flexibilitatea.
— Siliciul, magneziul, aluminiul şi alte elemente introduse, care reprezintă secrete ale
reţetei de fabricaţie, împiedică oxidarea aliajului şi îi măreşte fluiditatea .
Proprietăţile fizico-chimice:
- sunt aliaje inoxidabile rezistente la acţiunea acizilor şi bazelor;
170
- greutatea specifică este între 8 – l0g/cm3, greutatea protezei este mică, comparativ
cu cea realizată din aliaje de aur;
- intervalul de topire este cuprins între 1000—1500°C;
- cristalizarea la răcire omogenă şi uniformă, cu o structură austenitică;
- fluiditatea este mare în stare topită;
- coeficientul de contracţie la răcire este cuprins între 1,7 şi 2,3%, care este compensat
în cea mai mare parte de expansiunea tiparului;
- temperatura de fluidificare înaltă şi coeficientul de contracţie la răcire mare, impun
utilizarea maselor de ambalat cu lianţi silicaţi sau fosfaţi, caracterizate de: rezistenţă termică,
duritate rnare şi coeficient de dilatare corespunzător contracţiei aliajului respectiv;
- duritatea este cuprinsă între 180—360 kg/mm2 Brinell, proprietate ce determină
dificultăţi în prelucrarea prin abraziune (nefavorabilă şi pentru confecţionarea microprotezelor şi
a punţilor dentare);
- rezistenţa la şoc (rupere), proprietate favorabilă realizării elementelor de legătură
dintre şei şi a conectorilor secundari cu volum redus;
- sârma, produsul trefilat, are flexibilitate mai bună, comparativ cu un produs turnat, la
dimensiuni egale. Turnăturile subţiri prezintă flexibilitate, dar ea este limitată;
- prelucrate, sunt lustruite, proprietate care se păstrează o lungă perioadă de timp şi
este favorabilă pentru menţinerea igienei cavităţii bucale;
- preţul de cost al unei proteze scheletate este de zece ori mai mic, comparativ cu
cea din aur-platinat.
Aliaje comercializate
Vitallium este un aliaj din această grupă, realizat de mult timp (printre primele). Este
produs şi comercializat în două variante din punct de vedere al durităţii, notate astfel: V-260 şi
V-180, litera reprezintă simbolul aliajului iar cifrele valoarea durităţii în kg/mm2 (după Brinell).
Acelaşi tip de aliaje, produse şi comercializate mai recent, sunt cunoscute sub
următoarele denumiri: Swedion (Suedia); Wisil (RFG), Rubonit (Austria), Remanum (RFG),
Niranim (S.U.A.).
Wiptam, este sârmă pentru croşete, prezintă ca proprietate flexibilitatea care apare
după manevrele de modelare (prelucrarea la rece determină ecruisarea).
Aceste aliaje sunt cele mai indicate pentru confecţionarea protezelor scheletizate.
L.III.12.2. Particularităţi de topire si turnare ale protezei scheletate

Aliajele în stare topită, prezintă afinitate faţă de oxigen (şi de gaze în general). Pentru
evitarea fenomenelor de oxidare sau de saturare cu gaze, la elaborare sunt folosite medii de
protecţie. Argonul şi heliul sunt gaze inerte, nu difuzează în aliaje şi sunt recomandate pentru
protecţia contra oxidării, a solubilizării gazelor şi pentru degazare la topirea şi turnarea aliajelor
de metale nobile. In absenţa lor se intrebuinţează boraxul.
171
Modificarea aliajelor de aur se realizează cu iridium. Dimensiunea medie a grauntilor

aliajelor de aur scade de la 300 μm la 60 μm în cazul unei modificări efectuate corect. In fig.
L.III.12.1. se poate observa mărimea de grăunte şi efectul porozităţii intr-un aliaj turnat tratat
necorespunzător.
Zincul este prezent în mod uzual in aliajele de aur într-un procent scăzut, situat în jur
de 0,5%. Zincul acţionează ca dezoxidant, reducând conţinutul de oxigen.
Din punct de vedere al biocompatibilităţii, aurul şi paladiul sunt cele mai putin toxice,
urmate de argint, nichel şi cupru. Aliaje cu conţinut scazut de aur şi ridicat de cupru sunt mai
toxice; adăugarea de paladiu reduce toxicitatea cuprului în mod mai eficient decât aurul. Aliajele
de nichel pot provoaca alergii (6% din populatia de sex feminin şi 2% la populaţia de sex
masculin).
Aliajele cobalt-crom conţin circa 60% cobalt şi 25% crom la care se adaugă mici
cantităţi de nichel, carbon, molibden ş.a.. Aceste aliaje tind să înlocuiască aliajele de aur prin
preţul scăzut şi proprietăţile mecanice adecvate. Carbonul este prezent în proporţie de 0,4%.
Carburile ce se formează în aceste condiţii sunt localizate sub formă fin dispersată de-
a lungul limitelor de grăunte (fig.L.III.12.2.). Beriliu este adăugat în unele aliaje cu scopul de a
reduce temperatura de topire. Siliciu şi manganul este adăugat în mici cantităţi pentru creşterea
proprietăţilor de turnare.
(x400)
Fig. L.III.12.1. Porozitate ridicată intr-un aliaj de aur, tratat necorespunzător.
172
(x 400)
Fig.III.12.2. Microstructura unui aliaj de tip cobalt-crom; imaginea surprinde carburi fin dispersate la limita
de graunte.
In cazul tumării aliajelor pentru protezele scheletate, datorită cantităţii mult mai mici de
metal (decât cele din aplicaţiile industriale) şi a complexităţii formei tiparului, nu este posibil să
se execute turnarea liberă, prin propria greutate a metalului sub acţiunea forţei de gravitatie;
prin urmare aliajul topit este introdus forţat în tipar. Sunt utilizate mai multe tipuri de aparate
pentru turnarea forţată care dezvoltă diferenţiat: forţa centrifugă, forţa de aspiraţie (vid)
combinată cu presiunea aerului. Aliajul pentru protezele scheletate este topit în creuzete
refractare, proiectarea în tipar fiind obţinută cel mai des prin centrifugare cu ajutorul
urmatoarelor aparate: centrifuga orizontală rnecanică, centrifuga semiautomată Schloder,
centrifuga automată (Castomatul) (fig. LIII.12.2.3.).
Fig. L.III.12.3. Castomatul. Schema de funcţionare
173
Dezavantajele turnării prin forţa centrifugă constau în solidificarea neuniformă a

aliajului în tipar. Acest lucru apare datorită greutaţii specifice diferite a elementelor componente
din compoziţia aliajului. Elementele cu greutate specifică mare se îndreaptă spre exterior, iar
cele cu greutate specifică mică la interior (fenomenul de segregare).
Un alt dezavantaj constă în posibilitatea antrenării unor particule din masa de ambalat
datorită forţei şi vitezei pe care o are aliajul la pătrunderea imprimată de forţa centrifugă, de
fluiditate şi de curgerea turbionară.
Fig. III.12.4. Componenta metalică sablată cu reţeaua de turnare.
Fig. III.12.5. Componenta metalică prelucrată şi adaptată la model.
Defectele posibile ale piesei turnate

Prezentarea defectelor este ordonată de cele trei criterii folosite în publicaţiile de
specialitate:
174
- după primul criteriu sunt defecte ce afectează geometria piesei, reprezentate de

turnăturile cu formă modificată faţă de modelajul machetei;
- după al doilea criteriu sunt defecte de omogenitate macroscopică (incluziunile de
gaze, de zgură şi de masă de ambalat);
- după cel de al treilea criteriu sunt defecte remediabile după îndepărtarea
cărora piesa este recuperată şi defecte iremediabile asupra cărora nu se poate
interveni, piesa nefiind recuperată.
L.III.12.3. Prelucrarea scheletului metalic

Prelucrarea constă în sablare, secţionarea reţelei secundare de turnare, netezire-
planare şi lustruire. Sablarea durează 5-10 minute pentru o proteză scheletată. Prelucrarea
suprafeţelor prin sablare este superioară faţă de prelucrarea cu instrumentarul abraziv clasic şi
aduce economii de timp. Secţionarea reţelei de turnare nu este o manevră simplă având în
vedere duritatea aliajelor crom-cobalt. Prelucrarea pentru planare se realizează în special în
zonele unde au fost secţionate reţelele de turnare. După prelucrarea pentru planare şi netezire,
piesa protetică este sablată din nou pentru îndepărtarea oxizilor. Prelucrarea prin lustruire este
obţinută cu ajutorul băilor galvanice şi a instumentelor abrazive.
In fig.L III.12.4. este surprinsă componenta metalică sablată cu reţeaua de turnare iar
in fig L III.12.5. componenta metalică prelucrată şi adaptată la model.
175
Lucrarea L.III.13
Spumarea compozitelor AlSi/SiC(p)
L.III.13.1. Consideraţii generale
Scopul lucrării de laborator este de a studia şi de a înţelege la modul general
fenomenul de spumare aplicat materialelor compozite din sistemul AlSi/ SiC(p).
Din diagrama de fază binară a sistemului Al-Si se pot observa diferitele compoziţii ale
acestora care prezintă diferite comportări la variaţii de temperatura şi la solidificare aşa cum se
observă din figura de mai jos.
În primul rând, topiturile din Al pur au o temperatură de topire constantă iar, când
aceasta creşte apare o singură fază stabilă: aluminiul lichid precum şi dezvoltarea bulelor. În
timpul răcirii spumei metalice aceasta poate să se solidifice foarte repede, odată cu scăderea
temperaturii sub temperatura de topire.
Aliajul AlSi12 are de asemenea o temperatură de topire unică (temperatura de formare
a eutecticului), dar aceasta temperatură de formare a eutecticului este mai mică decât
temperatura de topire a aluminiului.
În cazul alegerii tipului de aliaj din sistemul cuprins între aluminiu pur şi compoziţia
eutecticului permit variaţii în conţinutul topiturii. Aliajele cu conţinuturi de Si mai mic de 2 % trec
prin două stări de fază iar, în cazul aliajelor cu conţinuturi mai mari de Si cresc transformările de
fază eutectică.
De aceea, pentru experimentări s-au ales aliajele AlSi2 si AlSi12.
Altă întrebare este cum se poate se poate ca o pulbere prealiată ori un amestec de
pulberi de Al şi Si să aibă comportări diferite la spumare. Datorită acestor considerente, aliajul
AlSi12 se obţine pe două căi şi anume din pulberi prealiate sau din pulberi amestecate Al şi Si.
De asemenea, se poate studia influenţa dimensiunilor particulelor atât a metalului cât şi a
agentului de spumare asupra distribuţiei acestuia şi asupra spumării.
Pentru aliajul AlSi12, dimensiunile ideale ale pulberilor a fost cuprinsă între 5-300 m
dar, pentru experimentări au fost folosite pulberi cu dimensiuni cuprinse între 125-300 m.

Materii prime utilizate
Pentru studiul experimental s-au folosit aliajele AlSi2 şi AlSi 12 cu următoarele
compoziţii:
176
Elemente [%] Si Fe Cu Mg Mn Al
Aliaj
AlSi2 1-2 1,0 Max 0,2 0,5 0,3 Rest
AlSi12 11-13 0,8 0,3 0,10 0,15 rest
De asemenea, pentru creşterea vâscozităţii şi ca stabilizator s-au utilizat particule de

SiC de compoziţie, in proporţie de 2% şi 12 %:
Compoziţie[%] C SiC Fe Silib+SiO2+Cliber

SiC
SiC 29,1 98,7 0,14 <0,05
L.III.13.3. Instalaţia experimentală

Instalaţia experimentală constă dintr-un cuptor de topire cu inducţie, cuptor de
menţinere, o „cutie de spumare‖ care este prezentată schematic în figura de mai jos:
Odată topite, aliajele de aluminiu sunt introduse împreună cu SiC în „ cutia de
spumare‖, unde sub agitare este introdus gazul (Ar, aer sau H2) prin sistemul de insuflarea a
aerului.
Figura L.III.13.1. Instalaţia experimentală
Spuma se realizează odată cu insuflarea gazului în topitură o temperatură de 700 0C

prin utilizarea unui echipament de realizare a bulelor, care permite controlul formării bulelor în
metalul topit. Bulele astfel formate, flotează la suprafaţa topiturii unde, spuma lichidă
stabilizează este apoi introdusă într-o formă de turnare.
177
Temperatura formei de turnare, permite umplerea şi solidificarea destul de rapidă a

spumei.
Presiunea gazului, este reglată în funcţie de gradul de formare al bulelor necesar
pentru umplerea formei de turnare.
Controlul procesului se poate realiza prin controlul atent al presiunii gazului şi debitului
de gaz. Formarea bulelor este puternic influenţată atât de geometria dispozitivului de insuflare
al gazelor cât şi de viteza de rotaţie a agitatorului.
Astfel, se poate controla dimensiunea celulelor (porilor) şi se pot produce spume cu
densităţi variabile şi cu o distribuţie cât mai uniformă a dimensiunilor porilor.
Efectul dimensiunilor
Există trei componente de bază ale instalaţiei de obţinere a spumelor şi anume:
cuptorul de inducţie , „cutia de spumare‖ şi sistemul de benzi rulante.
Există o legătură strânsă între cele trei şi anume: capacitatea din cuptorul de topire cu
inducţie în „cutia de spumare‖ dictează nivelul aluminiu în cutie, viteza de rotaţie a agitatorului şi
debitul de gaz controlează gradul de spumare iar extragerea spumei este controlată de viteza
benzii rulante.
Calitatea spumei finale este influenţată de aceste teri componente.
Cantitatea de aluminiu din „cutia de spumare‖ se poate determina prin măsurarea
distanţei dintre cuptorul de topire şi „cutia de spumare‖, care se observă după cantitatea de
material consumat prin spumare. O altă problemă care trebuie studiată este aceea a aşa –zisei
„curgere a spumei‖. Toate tipurile de agitatoare din „cutia de spumare‖ se rotesc într-un sens,
‖curgerea spumei‖ dintr-o parte în alta determină grosimea panelului care va fi de forma unei
pene transversale aşa cum se prezintă în figura de mai jos:
Figura L.III.13.2. Schema penei transversale si densitatea cauzata de rotaţia agitatorului
Efectul timpului asupra componentelor

În laborator, spumarea se obţine în câteva minute, dar la nivel industrial, producţia
trebuie să se realizeze continuu de la câteva ore până la zile cu timp minim de întreţinere a
utilajelor. Problema de bază pentru producţia pe termen lung este degradarea şi uzura peste
măsură a componentelor.
178
Orice componentă vine în contact cu materialul compozit topit trebuie să îndeplinească

patru condiţii: 1) temperatura de topire a materialului trebuie să fie mai mare decât cea a
aluminiului, 2) trebuie să reziste la uzura SiC, 3) să nu fie solubil în aluminiu, 4) să oxideze şi
corodeze.
Figura L.III.13.3. Ilustrarea schematică a comportării agitatorului de grafit şi de oţel în prezenţa

aluminiului şi oxigenului
În procesul de elaborare a spumelor de aluminiu un rol important îl are agitatorul care

trebuie să nu interacţioneze cu mediul. Este important ca mărimea şi forma agitatorului să
rămână constante în timpul elaborării, iar dimensiunea orificiilor prin care iese gazul trebuie să
fie de asemenea constante. În mod normal, agitatorul este realizat din oţel vopsit cu un strat
protector. În timpul folosirii, vopseaua protectoare este distrusă de particulele de SiC. Ştim că
oţelul este solubil în topitura de aluminiu, o parte a oţelului care este expus interacţiunii cu
aluminiul va începe să se dizolve. Rezultatul este o rotunjire a muchiilor agitatorului (figura
l.iii.13.3).
Se înlocuieşte agitatorului de oţel cu cel de grafit. Se ştie că grafitul nu este solubil în
aluminiu şi are o temperatura de topire ridicată dar, corodează în aer . Şi de aceasta data ,
agitatorul s-a acoperit şi acest agitator cu o vopsea protectoare care se îndepărtează în contact
cu SiC.
Degradarea agitatorului de grafit urmează o altă cale decât cea a oţelului.
%vol
Np AB h
100
179
Formarea şi stabilitatea spumei

Np- numărul constant de particule,
Vol % - fracţia volumică a particulelor,
AB – secţiunea transversală a bulei,
h- distanţa traversată de bulă,
- coeficient de acumulare al particulelor
În mod evident, o concentraţie critică a particulelor este necesară pentru stabilitatea
spumei obţinută prin infiltrarea de gaz în topitură.
Creşterea bulelor devie stabilă atunci când suprafaţa critică este acoperită de
particule.
Numărul de particule existente şi ridicate de bulele în creştere, depinde în mare parte
de distanţa parcursă de bule şi de fracţia volumică a particulelor în topitură.
L.III.13.4. Interpretarea rezultatelor

În urma experimentelor, rezultatele se vor trece intr-un tabel de forma:
AlSi2+SiC(p) AlSi12+SiC(p)
Gaz Ar Ar
aer Aer
SiC(p) 2% 2%
10% 12%
Viteza de rotaţie a agitatorului
[rot / min]
Spumare [%]
Dimensiunea porilor [mm]
De asemenea, se va trasa graficul conţinut de SiC [vol %] şi adâncimea de imersie a

agitatorului.
180
Bibliografie
1. Ciursin, V.M.: ―Plavka mednîh splavov‖, Moskva, Metalurghia, 1982, p.33-46.
2. L.J. Gibson, M.F. Ashby, Cellular Solids: Structure and Properties. (2 nd Edition),
Cambridge University Press, 1997
3. Buzatu, M.: „Materiale metalice cu baza de titan‖, Bucureşti, Printech, 2002
4. Buzatu, M., Zsigmond, M.: „Materiale speciale şi superaliaje‖, Bucureşti, Printech, 2003
5. Ienciu, M., ş.a.: „Elaborarea aliajelor neferoase speciale‖, Bucureşti, EDP, 1985
6. Wagner, C.: ―Z. Electrochem.‖, 44, 391, 1938
7. Moldovan, P., ş.a.: ―Bazele teoretice ale tratării topiturilor metalice‖, Intact, Bucureşti, 1998
8. Zamfir, S., ş.a.: ―Coroziunea materialelor metalice‖, EDP, Bucureşti, 1994
9. Murgulescu, I.,G.: ―Introducere în chimia fizică‖, Vol. II,2, Cinetică chimică şi cataliză
Editura Academiei, Bucureşti, 1981
10. Roine, A,: ―HSC Chemistry‖, Baza de date, Outokumpu Research Oy, Pori, Finland
11. Mitrica, D., Buzatu, M.: ―Influence of charge density on the effiency of Al-V masteralloys
production‖, Buletinul UPB, LIV, 1-2, 1992
12. Oprea, Fl., ş.a.: ―Teoria Proceselor Metalurgice‖, EDP, Bucureşti, 1984
13. Wood, J.V., s.a.: „U.S. Patent nr.4568398‖, 4 feb. 1984.
181

Ans Lab Final PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Ans Lab Final PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Mihai BUZATU Valeriu Gabriel GHICA

Aplicatii teoretice si practice

PRELUCRAREA DATELOR EXPERIMENTALE ÎN

I.1. ERORI DE DETERMINARE ............................................................................. 8

CALCULUL ÎNCĂRCĂTURII LA ELABORAREA

II.1. GENERALITĂŢI ......................................................................................... 45

TEHNICI DE ELABORARE A MATERIALELOR

III.1. SCHEMA TEHNOLOGICĂ DE ELABORARE A MATERIALELOR SPECIALE

L.III.4.5. TEHNICA EXPERIMENTALĂ ............................................................... 119

L.III.11.1.4. Precipitate ‖.................................................................................... 166

BIBLIOGRAFIE .......................................................................................... 181

I.1. Erori de determinare

Erorile pot fi sistematice şi accidentale1

I.1.2. Exactitatea şi precizia determinărilor

Figura I.1. Exactitatea şi precizia metodelor de analiza

I.1.3. Eroarea absolută şi eroarea relativă

I.2. Analiza grafică a datelor experimentale

I.2.1. Reprezentarea grafică a datelor experimentale

I.2.2. Interpolarea grafică

I.2.3. Diferenţierea grafică

I.2.4. Transformarea curbelor cu ajutorul coordonatelor funcţionale

Figura I.2. Diferenţierea grafică

Astfel, reprezentarea logaritmică, lgy = f(lgx), sau semilogaritmică, y = (lgx), dă

I.2.5. Prezentarea datelor cu ajutorul ecuaţiilor

l(x) = e(a+bx) (I.15)

Ecuaţia (I.12) scrisă într-o formă similară ecuaţiei (1.8), devine:

Figura I.4. Reprezentarea grafică a ecuaţiilor (1.9) – (1.15)

b. Întocmirea unui tabel după datele acestui grafic;

I.3. Modelarea matematică prin experiment clasic

~ este valoarea calculată în punctul i; yi – valoarea experimentală în punctul respectiv;

a cărui rezolvare permite determinarea coeficienţilor bj.

I.3.1.1. Model liniar de o variabilă

al cărui minim se determină prin anularea derivatelor parţiale:

Sistemul obţinut poartă denumirea de sistem de ecuaţii normale

iar rezolvarea sa, pentru x0i = 1, permite aflarea valorilor coeficienţilor b0 şi b1

I.3.1.2. Model liniar de k variabile

sistemul de ecuaţii normale, ce permite calcularea coeficienţilor bj, capătă forma:

Sistemul (1.26-1.28) se poate rezolva astfel (x0i = 1):

- Matricial, sistemul (I.26-I.29) se rescrie, astfel:

I.3.1.3. Model neliniar

şi vom folosi următoarele substituţii

I.3.2. Analiza statistică a ecuaţiei de regresie

I.3.2.1. Analiza statistică când s02 este necunoscută

I.3.2.2. Analiza statistică când s02 este cunoscută

[ 0 =N(m-1) – gradele de libertate ale dispersiei s02 ];

se calculează dispersia de concordanţă în care:

con =N-l - gradele de libertate ale dispersiei s 2con .

În situaţia în care ecuaţia de regresie concordă cu datele experimentale apare

- se calculează dispersiile coeficienţilor cu relaţiile

în care cjj – sunt elementele de pe diagonala principală a matricii covariaţionale (XTX)-1;

- dacă t b j t 0 ,05 se consideră că termenii respectivi au o influenţă

nesemnificativă asupra procesului şi în consecinţă pot fi excluşi din ecuaţia de regresie;

În majoritatea problemelor practice se acordă atenţie stabilirii erorii de calcul a

iar în cazul ecuaţiei de regresie liniară cu p variabile independente se folosesc expresiile:

- Verificarea omogenităţii dispersiilor cu ajutorul criteriului Cochran

Deoarece Gc GT dispersiile s 2i se consideră omogene şi se calculează dispersia

Tabel I.4. Program experimental pe baza analizei de regresiei

- Coeficienţii regresiei se determină cu relaţiile de mai sus în care yi se înlocuieşte

iar ecuaţia de regresie va avea următoarea formă

şi se verifică pe baza criteriului Fischer

concordanţa dintre model (ecuaţia de regresie) şi datele experimentale.

şi cu ajutorul ei se determină dispersiile coeficienţilor

- Se calculează cu relaţia (27) mărimile