Lucrare de laborator Nr.

1
Tema: Mașini și instalații de măcinat
1.1. Clasificarea morilor.
Pentru operaţia de mărunţire se pot folosi foarte multe tipuri de utilaje de măcinare. În
fig. 16 sunt prezentate principalele tipuri de maşini de măcinat folosite la prelucrarea cerealelor.

Fig.16 Maşini de măcinat

1 – moară cu pietre; 2 – moară cu ciocănele; 3 – valţ; 4 – moară cu discuri;
5 – moară cu ace; 6 – moară cu bile; 7 – moară cu bătătoare-palete; 9 – valţ.

Măcinarea boabelor poate avea loc după diferite mecanisme de măcinare în raport cu
construcţia utilajului:
 mărunţire prin comprimare şi frecare a masei de boabe de suprafaţa de lucru care poate fi
netedă sau cu rifluri, având forma plană sau cilindrică. Acest mecanism de mărunţire este
specific valţurilor;
 mărunţirea prin şoc pe o suprafaţă dură este întâlnită la morile cu ciocănele;
 mărunţirea prin şoc şi frecare este întâlnită la morile cu bile;
 mărunţirea prin forfecare, întâlnită la valţuri, mori cu discuri sau mori cu ace.

PRINCIPII DE FUNCŢIONARE ALE ECHIPAMENTELOR UTILIZATE LA MĂRUNŢIREA

CEREALELOR

În funcţie de tipul de forţe aplicate asupra produselor, mărunţirea se poate realiza prin:
- prin strivire (compresiune) între două suprafeţe netede sau cu rifluri, de formă
geometrică plană sau curbă;
- prin impact ;
prin forfecare;
prin frecare între două suprafeţe de formă geometrică plană sau curbă.
Elab. Vilcu Eugen Coala
Verif. Gheorghita. A
Mod Coala N. document Semnăt. Data
P.P.P.A. 1
 Utilajele din această categorie se găsesc sub denumirea de:
 concasoare, când produsele mărunţite au dimensiuni cuprinse între 150 şi 250 mm;
 granulatoare, când măcinişul obţinut are dimensiuni cuprinse între 150 şi 6 mm;
 mori, când se realizează o mărunţire fină, măcinişul având dimensiuni sub 5
mm, ajungându-se până la obţinerea particulelor de ordinul micronilor.

1.1. MORI CU PIETRE

Pietrele de moară constituie cea mai veche instalaţie de mărunţire, care mai este utilizată
şi în ziua de azi la unele mori de capacitate mică.

Morile cu pietre realizează mărunţirea cerealelor prin frecarea acestora între o piatră
mobilă sau alergătoare şi una fixă (zăcătoare). Piatra mobilă poate fi superioară sau inferioară,
cele mai răspândită fiind pietrele de moară cu piatra alergătoare superioară.

1.2. MORI CU CORPURI DE ROSTOGOLIRE

Aceste tipuri de mori sunt destinate pentru realizarea mărunţirii fine, mărunţirea
realizându-se prin strivirea materialului. Forţa de strivire se datorează greutăţii corpurilor de
rostogolire, forţelor centrifuge unor elemente elastice sau combinaţii dintre elementele elastice
şi cilindrii hidraulici.
Datorită consumului mare de energie electrică, sfărâmarea este cea mai costisitoare dintre
operaţiile mecanice, cheltuielile ajungând la o pondere de 40% din totalul cheltuielilor de
preparare, iar investiţiile pentru această operaţie reprezintă 60% din totalul acestor cheltuieli.

Fig. 2.25. Tipuri de mori cu corpuri de rostogolire:

a)cu role cilindrice (moara chiliană sau colergangul); b) cu role tronconice (moara Loesche);
c) cu role toroidale (moara cu găleţi); d) cu corpuri sferice [63]

1.3. MORI CU DISCURI

Moara cu disc Retsch DM200
Acest tip de moară este utilizată pentru pregătirea continuă sau discontinuă şi
reducerea dimensiunilor materialelor solide până la 8 Mohs. Fineţea de mărunţire poate să
ajungă până la o medie de 100 µm.

Elab. Vilcu Eugen Coala

Verif. Gheorghita. A
Mod Coala N. document Semnăt. Data
P.P.P.A. 2
 Moara cu disc DM 200 macină materialul prin frecare între cele două discuri, unul
mobil care se roteşte şi un disc fix. Forma specială a discului de şlefuire permite mărunţirea
materialelor chiar şi cu o duritate mare.

Fig.2.27. Moara cu disc Retsch DM200

1.4. MOARA CU CIOCANE

Morile cu ciocane fac parte din categoria utilajelor de mărunţire care realizează mărunţirea prin
impact, prezentând o gamă constructivă variată. Mărunţirea materialului se face prin lovirea
repetată a boabelor de cereale, cu ajutorul unor ciocane sau bare, montate fix sau rigid pe rotorul
maşinii care se roteşte cu turaţie mare. Lovirea de către elementele active (ciocane) a produsului
supus mărunţirii se face până când particulele rezultate în urma zdrobirii ajung la o dimensiune
ce le permit să treacă printr-o sită ce se află montată la partea inferioară a utilajului.
In figura 2.30 este prezentată o moară cu ciocane la care evacuarea produselor măcinate
se realizează prin cădere liberă.

Elab. Vilcu Eugen Coala

Verif. Gheorghita. A
Mod Coala N. document Semnăt. Data
P.P.P.A. 3
 Fig. 2.30. Moară cu ciocane cu evacuare prin cădere liberă
Ciocanele pot fi fixe sau articulate pe rotorul 3, în funcţie de tipul de moară si de
materialul supus mărunţirii. Moara cu ciocane este acţionată de către un moto-reductor 7.
La aceste tipuri de mori, gradul de mărunţire atinge valori cuprinse între 10 şi 15 la
o mărunţire prealabilă şi între 30 şi 40 la o mărunţire fină.

Fig. 2.31 Tipuri de ciocane:

a)dreptunghiulare cu secţiune constantă, cu posibilitate de folosire a ambelor capete,
pentru realizarea mărunţirii materialelor cu rezistenţă mică; b)şi e) cu un singur cap de
lucru, pentru materialele cu rezistenţă medie; c) cu un singur cap de lucru, cu secţiune
variabilă în vederea mărunţirii materialelor de rezistenţă ridicată; d) cu un singur cap
de lucru, pentru materialele dure

Elab. Vilcu Eugen Coala

Verif. Gheorghita. A
Mod Coala N. document Semnăt. Data
P.P.P.A. 4
 1.5. MORI CU VALŢURI
Valţul constituie utilajul de bază folosit în vederea măcinării cerealelor. Se utilizează la
mărunţirea seminţelor în scopul separării endospermului de înveliş şi/sau pentru
mărunţirea acestuia în vederea obţinerii făinurilor cu diferite granulozităţi.
De-a lungul timpului, valţurile au suferit o serie de modificări, obţinându-se noi soluţii
tehnice privind cuplarea şi decuplarea automată, autoreglarea debitului, reglarea automată,
transmiterea mişcării de rotaţie a cilindrilor măcinători şi de alimentare, curăţirea suprafeţelor
de lucru a cilindrilor măcinători, aspiraţie etc.
Morile cu valţuri (cilindrii, tăvălugi) se pot clasifica astfel [3]:
1. După natura suprafeţei cilindrilor:
- cu cilindrii netezi;
- cu cilindrii rifluiţi;
- cu cilindrii cu dinţi.
2. După numărul cilindrilor:
- cu un cilindru şi placă zdrobitoare;
- cu doi cilindrii cu axele în plan orizontal;
- cu trei cilindrii (două treceri);
- cu două perechi de cilindri (două treceri);
- cu cinci cilindri (patru treceri).
3. După modul de dispunere a tăvălugilor în funcţie de drall
- cu lagăre fixe;
- cu lagăre mobile;
- cu lagăre mobile şi fixe.

1.2. Construcția mașinilor de măcinat.

CONSTRUCŢIA VALŢURILOR
Indiferent de tipul construcţiei, valţul constă din sistemul de alimentare, din unul sau doi tăvălugi
din fontă, sistem de evacuare, sistemul de reglare şi sistemul de ungere. Costrucţia unui valţ
simplu o redăm în figura de mai jos.

Fig. 2.2 Schema unui valţ simplu

Elab. Vilcu Eugen Coala

Verif. Gheorghita. A
Mod Coala N. document Semnăt. Data
P.P.P.A. 5
 1 – motor electric; 2 – roţi de curea; 3 – cureaua; 4;5 – tăvălugi; 6 – roţi dinţate; 7 – direcţia
de evacuare.

În figura 2.5. este prezentat valţul automat VDA – 1025, fiind cel mai des utilizat
pentru realizarea mărunţirii boabelor de grâu si nu numai.
Alimentarea cu material se face prin cilindrul de alimentare tronconic din sticlă 1,
dozarea materialului realizându-se cu ajutorul sistemului alcătuit din pârghia 6 şi clapeta
mobilă de alimentare 5. Prin deschiderea clapetei de alimentare, materialul ajunge în zona
tăvălugilor de alimentare 2, unde, cu ajutorul tăvălugului accelerator 3 materialul este distribuit
într-un strat cât mai uniform pe toată lungimea tăvălugilor de măcinare 7 şi 8. Valţul 7 este mai
rapid decât valţul 8, în acest fel obţinându-se gradul de mărunţire dorit.
Atunci când cantitatea de alimentare cu material este mare, aceasta va exercita o
presiune mare asupra talerelor de pe tija distribuitorului 11, care determină deschiderea
mai mult a clapetei de alimentare 5, lăsând în zona tăvălugilor să treacă o cantitate mai mare
de material.
Fiecare valţ este format din 2 perechi de tăvălugi, care lucrează şi se alimentează fie
în paralel, fie independent iar fiecare pereche de tăvălugi are propriul mecanism de cuplare
decuplare automată şi de reglare a distanţei dintre aceştia.

Fig. 2.5. Schema constructivă a unei mori cu două perechi de valţuri (Valţul automat)

Dispozitivul de comandă prin contacte este format dintr-o clapetă mobilă (3) prin care cade

Elab. Vilcu Eugen Coala

Verif. Gheorghita. A
Mod Coala N. document Semnăt. Data
P.P.P.A. 6
 Fig. 2.4 Schema sistemului de reglare a tăvălugilor valţului
1 - ; 2 – excentricul; 3; 3’ – tije; 4 – axul rulmentului; 5 – pîrghie; 6 – arc;
7; 11; 15 – piuliţe; 8 – roată cu clichet; 9 – clichetul; 10 – braţ; 12 - pîrghie; 13 – roată; 14 –
şurub;

Principiul de funcţionare al unei perechi de tăvălugi este prezentat în figura 2.6.

Fig. 2.6. Principiul de funcţionare al unei perechi de tăvălugi

Materialul supus măcinării este prins între cei doi tăvălugi care se rotesc în sens contrar.
Tăvălugii măcinători sunt montaţi cu axele în plan orizontal.
În comparaţie cu alte poziţii de montaj acest sistem prezintă avantajul că elimină efectul
de frână al tăvălugului care intră în contact direct cu produsul, cum este cazul montajului

Elab. Vilcu Eugen Coala

Verif. Gheorghita. A
Mod Coala N. document Semnăt. Data
P.P.P.A. 7
 tăvălugilor cu axele în plan diagonal, care implicit conduce şi la o raţionalizare a
consumului specific de energie la mărunţire.

Fig. 2.7. Poziţia tăvălugilor măcinători la diferite tipuri de valţuri [30, 52, 63]
a)valţ simplu cu o pereche de tăvălugi aşezaţi cu axele în plan orizontal; b) valţ simplu
cu o pereche de tăvălugi aşezaţi cu axele în plan vertical; c) valţ simplu cu două
perechi de tăvălugi, care lucrează succesiv, având axele în plane orizontale, paralele;
d) valţ simplu,
diagonal;e) valţ dublu diagonal, cu tăvălugul inferior rapid; f) valţ dublu diagonal, cu
tăvălugul superior rapid;g) valţ simplu de porumb, cu două măcinişuri, cu trei tăvălugi;
h) valţ simplu de porumb, cu trei măcinişuri, cu patru tăvălugi
·Tăvălugii netezi
Suprafaţa acestor tăvălugi măcinători este poroasă, având rugozitatea suprafeţei de 0,2…0,25
µm pentru tăvălugii de măcinare şi 0,25 … 0,30 µm pentru cei de desfacere.
Porozitatea dispare doar după o lungă funcţionare a tăvălugilor, apărând aspectul de
neted, suprafaţa devine lucioasă iar eficienţa operaţiei de mărunţire scade foarte mult.
Mărunţirea se realizează mai mult prin presare şi mai puţin prin frecare fapt ce duce la
micşorarea vitezei diferenţiale a tăvălugilor măcinători.
·Tăvălugi rifluiţi
Mărunţirea cu ajutorul tăvălugilor rifluiţi se realizează prin strivire, forfecare şi frecare.
Riflurile sunt crestături practicate pe suprafaţa tăvălugilor cu scopul de a desface mai uşor
endospermul boabelor de înveliş.

Elab. Vilcu Eugen Coala

Verif. Gheorghita. A
Mod Coala N. document Semnăt. Data
P.P.P.A. 8
 Fig. 2.8. Caracteristicile riflurilor
T - tăişul riflului;, t - pasul riflului; α - unghiul tăişului; β - unghiul
spatelui; S - spatele riflului; e-teşitură; r - rază de curbură.
Riflurile sunt alcătuite din două feţe, tăişul riflului şi spatele riflului care au un
anumit unghi de înclinare faţă de raza tăvălugului. Unghiul spatelui are valori cuprinse între
50° şi 75° iar unghiul tăişului între 20°şi 45°.

Prin profilul riflului (fig.18. ) se înţelege forma în secţiune transversală a crestăturii.

Fig. 18. Profilul riflului

1 – tăiş; 2 – spate;  – unghiul de tăiş;  – unghiul de spate.
Pentru fiecare treaptă de sfărâmare, în funcţie de produsele pe care le primeşte, dar mai
ales în funcţie de produsele ce urmează să se obţină se stabileşte şi forma sau profilul riflului.
Aceasta este dată de unghiurile pe care le formează suprafeţele exterioare ale riflului cu raza
circumferinţei tăvălugului. În funcţie de aceste unghiuri riflul poate fi închis (ascuţit) sau
deschis. Acel riflu al cărui sumă  +  nu depăşeşte 90 este închis.
Unghiul  format de rază şi suprafaţa mai mică a riflului constituie tăişul sau muchia
riflului, iar unghiul  format de rază şi suprafaţa mai mare a riflului constituie spatele riflului.
Faţa şi spatele riflului formează un unghi care poartă numele de unghi de tăiere al
riflului. Profilul riflurilor executate pe suprafaţa de lucru a tăvălugilor, de altfel şi numărul
riflurilor, depinde de diagrama morii. La primele 2 – 3 trepte de şrotuire se folosesc rifluri cu
deschidere mai mică, 90 până la 100; pentru pasajele 4 – 7 se folosesc rifluri cu deschidere
până la 115 - 120.
Tăvălugii rifluiţi au o importanţă mare în procesul de măciniş pentru că acţiunea lor
asupra cerealelor este multiplă: forfecare, strivire şi frecare.
Un element important este adâncimea riflului care variază în funcţie de unghiul de atac şi
de numărul de rifluri de pe circumferinţa tăvălugului.
Unghiul de atac „“ ne dă o imagine asupra profilului riflului dar şi a eforturilor
predominante la mărunţire:
 forfecare – unghiul „“ este mic, rezultă că unghiurile „“ şi „“ sunt mai ascuţite;
 strivire – unghiul „“ este mare, rezultă că unghiurile „“ şi „“ sunt mari.
Elab. Vilcu Eugen Coala
Verif. Gheorghita. A
Mod Coala N. document Semnăt. Data
P.P.P.A. 9
 Valoarea unghiului de atac se alege de către tehnolog.
Dimensiunile riflurilor sunt caracterizate şi prin pasul „t“. El poate fi determinat din
raportul dintre 10 şi numărul de rifluri/cm din circumferinţa tăvălugului.

10
Deci, t  , iar N r    D  nr ,
nr

unde: N r este numărul total de rifluri, iar

D este diametrul, în cm al tăvălugului.
Riflurile sunt trasate pe suprafaţa de lucru a tăvălugului sub forma unei elice, astfel încât,
privite din faţă au o înclinare faţă de generatoarea cilindrului.
Înclinarea riflurilor faţă de generatoarea tăvălugului reprezintă raportul dintre distanţa S
a unei extremităţi a riflului faţă de generatoare, măsurată pe circumferinţa tăvălugului, şi
lungimea generatoarei L, exprimat în procente.

Fig. 2.9. Înclinarea riflurilor

Cu cât înclinarea este mai mare cu atât solicitarea la strivire şi forfecare este mai
mare, rezultând o măcinare mai intensă. Înclinarea riflurilor la primele pasaje de şrotare este
de 4 % ajungând la ultimul pasaj până la 10 %. În cazul grâului, înclinarea riflurilor creşte,
fiind cuprinsă între 6% şi 12% iar la secară, înclinarea riflurilor este mai mare pentru toate
pasajele cu 15% faţă de cele folosite la grâu.
Priviţi din faţă, cei doi tăvălugi trebuie să aibă riflurile pe aceeaşi direcţie, pentru ca în
spaţiul de lucru să apară puncte de forfecare.
Pe lângă înclinare, numărul punctelor de întretăiere este influenţat şi de numărul de rifluri
aflat pe fiecare centimetru de pe suprafaţa tăvălugului.
În fig. 20 sunt prezentate schematic punctele de întretăiere a riflurilor celor doi tăvălugi.

Fig. 20. Întretăierea riflurilor tăvălugilor

Elab. Vilcu Eugen Coala

Verif. Gheorghita. A
Mod Coala N. document Semnăt. Data
P.P.P.A. 10
 1 – primul tăvălug; 2 – axul tăvălugului; 3 – puncte de întretăiere a riflurilor tăvălugilor; 4 – al
doilea tăvălug.
Numărul total de rifluri pe circumferinţa tăvălugului se calculează cu relaţia:

(2.4)
în care:
NR este numărul total de rifluri pe circumferinţa tăvălugului;
nR - numărul de rifluri/cm;
D - diametrul tăvălugului, mm.
În procesul tehnologic de măcinare a grâului numărul de rifluri/cm creşte treptat de la 4 –
5 la prima treaptă de sfărâmare, ajungând până la 14 – 16 rifluri/cm pentru ultima treaptă.
Stabilirea numărului de rifluri este strâns legată de diagrama de măciniş.

Poziţia riflurilor tăvălugilor perechi este definită ca fiind modul de poziţionare a feţei
şi spatelui riflurilor de pe tăvălugul rapid, în raport cu faţa şi spatele de pe tăvălugul lent, în
timpul mişcării de rotaţie.

Fig. 2.11. Poziţii ale tăvălugilor măcinători rifluiţi [51, 63]

Elab. Vilcu Eugen Coala

Verif. Gheorghita. A
Mod Coala N. document Semnăt. Data
P.P.P.A. 11
 Tăvălug rapid Tăvălug lent Tăvălug riflat Tăvălug neted
(superior) (inferior)

Datorită deosebirii dintre vitezele tăvălugilor care funcţionează perechi şi asimetriei

formei riflurilor, se disting patru variante constructive privind poziţia riflurilor unul faţă ce
celălalt (fig. 2.11):

1 2 3 4
Fig. 2.12 Schema şi principiul de lucru a tăvălugilor valţului.

Viteza tăvălugilor. La măcinarea grâului, viteza tăvălugilor care lucrează perechi este
diferenţială. Viteza unui tăvălug faţa de viteza celuilalt poate fi exprimată prin relaţia:
V
K  1
V2
în care:
K – raportul vitezelor periferice ale suprafeţei tăvălugilor (viteza diferenţială);
V1 – viteza periferică a primului tăvălug, m/s;
V2 – viteza periferică a tăvălugului secund, m/s.
Raportul dintre vitezele tăvălugilor variază între 2,5 şi 1,25. Raportul de 2,5 se foloseşte
în procesul de şrotuire, iar cel de 1,25 se foloseşte la măcinarea grişurilor şi dunsturilor şi în faza
intermediară de desfacere.
Tăvălugul care se roteşte mai repede poartă numele de tăvălug rapid, iar cel care se
roteşte mai încet poartă numele de tăvălug lent.
Raportul vitezei periferice a tăvălugului rapid faţă de viteza periferică a tăvălugului lent
este exprimat prin relaţia:
V
K  r 1
Vl
Dacă se cunoaşte una din viteze şi raportul lor, se poate calcula cealaltă viteză cu relaţia:

Elab. Vilcu Eugen Coala

Verif. Gheorghita. A
Mod Coala N. document Semnăt. Data
P.P.P.A. 12
 Vr
Vl 
K
În practică, viteza tăvălugului rapid este de 4 – 4,5 m/s pentru şroturi, iar pentru
măcinătoarele de grişuri şi dunsturi de 3 – 3,5 m/s.
1.3.
Calculul valturilor
Pentru o moara cu =42,5 t/24h, 85%- faina ;
=40-60 kg/cm;
Alegem Qs = 50kg/cm
Valturile pot avea lungimea de 600, 800, 1000 mm.
Calculul lungimii totale de tavalug pentru linia sroturilor si macinatoarelor:
=6
=8

= + = = =850cm
Alegem raportul dintre lungimea liniei de macinatoare si lungimea liniei de sroturi
(tabel1)

+ =0,6+1= 1,6

= 531 cm

=531 ∙0,6=319 cm

Pentru morile cu capacitate mica se folosesc VDA cu L=600 sau L=800 cm .

Norme Orientative pentru diagrame de macinare.
Numar de S-cernere
pasaje pentru
Felul Macinisului
controlul
Sroturi Macinatoare fainii
Macinis cu trei
6-7 16-17 1,3-1,75 1,0-1,3 10-14
sortimente de faina
Macinis cu doua sortimente-mai mult extractii
10+ 60% 7-8 16-18 1,7-1,8 1-1,2 10-12
45+33% 6-7 12-15 1,3-1,6 1-1,2 10-12
25+55% 6-7 12-15 1,2-1,65 1-1,3 10-12
35 35+45% 5-6 10-15 1,2-1,5 1-1,2 10-12

Extractii directe cu 1 sortiment de faina

72% 6-7 13-16 1,5-1,6 1-1,3 10-14

87% 5-6 6-8 0,6-0,8 0,7-0,9 12-15

Elab. Vilcu Eugen Coala

Verif. Gheorghita. A
Mod Coala N. document Semnăt. Data
P.P.P.A. 13
 -lungimea linei macinatoare; -suprafata macinatoare;
-lungimea linei de srotuire; -suprafata srot;

Pentru dimensionarea tehnologică a utilajelor din secţia de măciniş se iau în vedere:

- capacitatea de producţie a morii : 50 t / 24 h ;
- felul măcinişului : grâu ;
- extracţia de realizat : 87 % ;
- destinaţia pe care trebuie sa o aibă făina : pentru obţinerea de făină neagră ;
- calitatea grâului : 76 kg / hectolitru.
În funcţie de aceste date, stabilirea lungimii valţurilor, a suprafeţei de cernere şi
distribuirea acestora pe pasaje se face în conformitate cu anumiţi indici orientativi, folosiţi în
proiectarea diagramelor de măciniş.
Utilaje care intră în partea de măciniş(măcinarea propriu-zisă) : valţuri, site plane, sistem
de perii şi finisoare.
Pentru stabilirea pasajelor de prelucrare la măcinarea grâului, raportul lungimii
tăvălugilor de la pasajele de măcinare faţă de lungimea tăvălugilor de la pasajele de
şrotuire( LPM / LPS ), raportul suprafeţei la aceleaşi pasaje (SPM / SPS) şi suprafaţa de control
faţă de suprafaţa totală de cernere, în %(Scc / Sct) se iau în vedere normele tehnologice
orientative.

1.3.1. ALEGEREA VALŢURILOR ŞI REPARTIZAREA LUNGIMII DE TĂVĂLUG

PE PASAJE
Calculul valţurilor
Pentru a determina lungimea totală a tăvălugilor trebuie stabilită încărcarea specifică pe valţ.
QsV = 50 kg / cm
Lungimea totală de valţ se obţine din împărţirea încărcării morii la încărcarea specifică pe valţ.
CM = 50 t / 24 h = 50000 kg / 24 h
Lt = CM / QsV
Lt = 50000 / 50 = 1000 cm
La extracţia de 87% se aleg 6 pasaje de şroturi şi 8 pasaje de măcinare cu ajutorul tabelului
privind normele tehnologice pentru stabilirea pasajelor la măcinarea grâului.
LPM / LPS = 0,7 = (0,7 / 1)
LPM + LPS = 0,7 + 1 = 1,7
LPS = 1000 / 1,7 = 588.23cm ~ 589 cm

Elab. Vilcu Eugen Coala

Verif. Gheorghita. A
Mod Coala N. document Semnăt. Data
P.P.P.A. 14
 LPM = Lt – LPS = 1000 – 589 = 411 cm
Lungimea tăvălugilor se calculează luându-se în considerare lungimea perechilor de tăvălug.

Elab. Vilcu Eugen Coala

Verif. Gheorghita. A
Mod Coala N. document Semnăt. Data
P.P.P.A. 15