Cap.

3  Generarea suprafeţelor prin strunjire 28 | 1

Generarea suprafeţelor prin strunjire

3.1. Particularităţile prelucrării prin strunjire
Strunjirea este procedeul de prelucrare prin aşchiere ce se realizează prin combinarea
mişcării principale de rotaţie a semifabricatului cu mişcarea continuă de avans efectuată
de o sculă monodinte, în lungul axei de rotaţie, perpendicular pe aceasta sau pe o direcţie
combinată.
Prin strunjire se realizează cu precădere suprafeţe de revoluţie, riglate sau profilate
(cilindrice, conice, plane) şi suprafeţe elicoidale – atât suprafeţe interioare, cât şi exterioare – de la
o producţie de serie mică până la producţia de masă.
Ca unul din cele mai utilizate procedee de prelucrare prin aşchiere, strunjirea asigură o bună
productivitate şi precizie, fiind considerată prelucrare de degroşare şi semifinisare pentru
semifabricate de dimensiuni mici (mecanică fină), până la dimensiuni foarte mari (mecanică grea).
Strunjirea se execută cu cuţite din oţel rapid sau cuţite armate cu plăcuţe din carburi metalice
sinterizate, într-o gamă de viteze între 40 şi 200 m/min, avansuri între 0,025 şi 0,8 mm/rot şi
adâncimi de aşchiere de până la 5 ÷ 6 mm (în funcţie de dimensiunile şi rigiditatea maşinii-unelte
şi a semifabricatului, valoarea maximă a adâncimii de aşchiere este mult mai mică de 5 mm pentru
maşinile de mecanică fină, dar poate ajunge şi la 20 mm în cazul strunjirii grele).

3.2. Generarea suprafeţelor prin strunjire

Generarea prin strunjire a suprafeţelor de revoluţie se realizează în conformitate cu schema
generală din figura 3.1.
 Curba directoare Δ este o curbă plană,
circulară,realizată cinematic ca traiectorie a unui
punct M, printr-o mişcare de rotaţie continuă.
 Curba generatoare Γ este o curbă plană, obţinută
cinematic (ca traiectorie a unui punct M sau ca
înfăşurătoare a unei curbe în mişcare), ori este
materializată de muchia aşchietoare a sculei.
 Geometric, suprafaţa Sp este generată prin
mişcarea I de rotire a planului generator [G] (ce
conţine curba generatoare Γ) în jurul axei O1O2 –
normală la planul [D] (ce conţine directoarea Δ),
astfel că generatoarea Γ se sprijină în punctul M
pe directoarea Δ.
Fig. 3.1. Schema generală de generare prin strunjire a
La strunjire, schema de generare este suprafeţelor de revoluţie
caracterizată de următorii parametri:
 unghiul θ dintre planul generator şi director este constant, de 90º;
 unghiul φ dintre tangenta TΔ la curba directoare şi dreapta gg1 de intersecţie între planele [D] şi
[G] este constant şi egal cu 90º, ceea ce înseamnă că viteza de rotire a planului [G] în jurul axei
O1O2 (prin mişcarea principală I) nu influenţează forma curbei Δ.
Forma generatoarei Γ impune/defineşte configuraţia piesei (fig. 3.2). Astfel:

Iulian ROMANESCU
2 | 28 BAZELE GENERĂRII SUPRAFEŢELOR

 dacă generatoarea este rectilinie şi paralelă cu axa de rotaţie, suprafaţa prelucrată este de formă
cilindrică (fig. 3.2, a);
 dacă generatoarea este rectilinie dar înclinată faţă de axă, suprafaţa Sp este conică (fig. 3.2, b);
 dacă Γ este un segment de dreaptă perpendicular pe axă, suprafaţa generată este plană (fig. 3.2,c);
 o suprafaţă profilată este caracterizată de o curbă generatoare plană de formă particulară (fig. 3.2,
d).1
Suprafeţele de revoluţie cu generatoare Γ rectilinie de lungime mare (v. fig. 3.2, a1-a2, b1-b2,
c1-c2) necesită generarea cinematică a curbei Γ, prin deplasarea vârfului dintelui aşchietor pe
direcţia mişcării II de avans. Teoretic, se consideră că generatoarea rezultă cinematic ca traiectorie
a vârfului sculei (punctul M), dar practic rezultă ca înfăşurătoare a poziţiilor succesive ale unei
curbe definite de muchia aşchietoare, la deplasarea acesteia în planul generator [G].
Pentru suprafeţele de prelucrat Sp de lungime mică (l < 10 ÷ 20 mm ‒ în funcţie de rigiditatea
şi puterea maşinii-unelte) sau în cazul celor profilate curba generatoare poate fi obţinută şi prin
materializare – prin forma şi poziţia muchiei aşchietoare. În acest caz, cinematica de generare este
redusă la mişcarea principală de rotaţie I (v. fig. 3.2, a3, b3, c3, d3). Însă, în procesul efectiv de
prelucrare, înlăturarea treptată a adaosului face necesară şi prezenţa unei mişcări II de avans. În
schemele de prelucrare corespunzătoare mişcarea II este prezentă, dar lipseşte în schemele de
generare, deoarece este mişcare de lucru, fără a fi mişcare de generare. Este cazul suprafeţelor
înguste (canale, supraînălţări, suprafeţe plane inelare) – ce au la bază schemele de generare din
figurile 3.2, a3, b3, c3 şi a suprafeţelor profilate – conform schemei de generare din figura 3.2, d3.
Când generatoarea Γ nu este realizată cinematic (conform schmelor de prelucrare din fig.
3.3), ea poate fi materializată direct de muchia aşchietoare – dacă aceasta este conţinută în planul
generator (fig. 3.3, a) – sau poate fi materializată de urma muchiei aşchietoare în planul [G] – dacă
suprafaţa de degajare a sculei nu coincide cu planul [G] (când unghiul γ sau/şi λ este diferit de zero)
(fig. 3.3, b).

3.3. Scule aşchietoare utilizate la strunjire

La prelucrarea prin strunjire se utilizează scule aşchietoare mono-dinte, numite cuţite de
strung. După forma corpului şi poziţia în raport cu piesa de prelucrat, acestea sunt de mai multe
tipuri (fig. 3.4):
 cuţite normale (fig. 3.4, a) – au corpul prismatic (comod de orientat şi fixat în suportul port-
sculă), sunt cele mai comune şi sunt destinate prelucrării suprafeţelor exterioare şi interioare. Pe
strungul normal sunt aşezate în plan orizontal: cele de exterior sunt poziţionate radial faţă de
semifabricat, iar cele de interior sunt dispuse paralel cu axa de rotaţie a piesei;
 cuţite prismatice (fig. 3.4, b) – sunt poziţionate tangenţial la semifabricat şi se utilizează numai
pentru prelucrarea suprafeţelor exterioare. Au rezervă de reascuţire mai mare decât cuţitele
normale;
 cuţite-disc (fig. 3.4, c) – sunt circulare, au cea mai mare rezervă de reascuţire şi se utilizează la
profilarea exterioară şi interioară.
În funcţie de natura şi proprietăţile fizico-mecanice ale materialului prelucrat şi, uneori, şi
de schema de aşchiere adoptată, se alege materialul părţii active: oţel rapid, carburi metalice
sinterizate, carburi mineralo-ceramice sinterizate, policristale de diamant sau policristale din nitrură
cubică de bor.

1
Schemele de generare din figurile 3.2, a1, b1, c1 şi d1 sunt obţinute prin particularizarea schemei generale
din fig. 3.1.
BGS  Cap. 3e  2018-02
 Cap. 3  Generarea suprafeţelor prin strunjire 28 | 3

Fig. 3.2. Poziţia relativă a curbelor generatoare şi a planelor [G] şi [D] la generarea prin strunjire a suprafeţelor:
(a) schema de generare a suprafeţelor cilindrice – cu Γ cinematică (a2) şi Γ materializată (a3);
(b) schema de generare a suprafeţelor conice – cu Γ cinematică (b2) şi Γ materializată (b3);
(c) schema de generare a suprafeţelor plane frontale – cu Γ cinematică (c2) şi Γ materializată (c3);
(d) schema de generare a suprafeţelor profilate – cu Γ cinematică (d2) şi Γ materializată (d3)

Iulian ROMANESCU
4 | 28 BAZELE GENERĂRII SUPRAFEŢELOR

Fig. 3.3. Materializarea curbei generatoare Γ de către muchia aşchietoare:

(a) materializare directă de muchia aşchietoare; (b) materializare de urma muchiei aşchietoare în planul generator

Oţelul rapid se utilizează în construcţia integrală a cuţitelor (cuţite monobloc), CMS sunt
sub formă de plăcuţe brazate sau fixate mecanic în corpul sculei, în timp ce celelalte materiale
aşchietoare, cu caracteristici superioare, sunt utilizate numai sub formă de plăcuţe fixate mecanic
pe corpul cuţitului.
În prezent, diversitatea sculelor destinate strunjirii este foarte mare, firmele producătoare
(Sandvik-Coromant, Seco, Walter, Tizit, Iscar etc.) lansând pe piaţă nu numai cuţite cu plăcuţe dure
fixate mecanic prin sisteme diverse, dar şi alte tipuri de scule destinate operaţiei de strunjire: port-
scule cu schimbare rapidă şi răcire interioară, capete de strunjire, unităţi de fixare, bare de alezare
antivibratorie ş.a. Explozia soluţiilor constructive din ultimele decenii se datorează în primul rând
utilizării, cu preponderenţă, a centrelor de prelucrare şi a maşinilor-unelte cu comandă numerică.

Fig. 3.4. Tipuri de cuţite pentru strunjire: (a) – cuţit normal; (b) – cuţit prismatic; (c) – cuţit-disc
(r.r-a – rezerva de reascuţire)

În România au fost standardizate mai multe tipo-dimensiuni de cuţite de strung monobloc

(din oţel rapid) şi armate cu plăcuţă dură sinterizată (CMS) (fixate pe corpul sculei prin lipire tare
– brazare) (fig. 3.5). Varietatea mare de forme geometrice a dintelui aşchietor şi geometria diferită
a tăişurilor acoperă necesităţile de realizare a tuturor formelor de suprafeţe.
 Modul în care se desfăşoară procesul de aşchiere, precum şi rezultatele acestuia (precizia şi
calitatea de suprafaţă realizată) depind de tipul materialului aşchietor, de condiţiile de lucru, dar şi
de geometria sculei.

BGS  Cap. 3e  2018-02

 Cap. 3  Generarea suprafeţelor prin strunjire 28 | 5

 Pentru unghiul de aşezare α se recomandă valori cuprinse în intervalul 6º ÷ 10º, în funcţie de

materialul aşchietor şi de cel prelucrat. Pentru materialele cu plasticitate mare se indică valori mari
pentru α, iar la prelucrarea materialelor cu rezistenţă ridicată se adoptă valori mici.
 Şi unghiul de degajare se alege în funcţie de natura materialului aşchiat şi aşchietor. La sculele
armate cu plăcuţe dure se recomandă valoare nulă sau negativă (–10º ÷ –5º), iar la sculele profilate
– pentru evitarea erorilor de profil – unghiul γ = 0º. Mărimea unghiului γ este legată direct şi de
forma suprafeţei de degajare. Se are în vedere profilul suprafeţei de degajare a plăcuţelor
sinterizate, cu canale de cuprindere şi spiralare a aşchilor, ori cu praguri pentru fragmentarea
acestora.
 Unghiul de atac principal κ are mare influenţă asupra raportului dintre componenta axială şi
radială a forţei de aşchiere. Valori mari pentru κ (80º ÷ 90º) vor fi alese la prelucrarea
semifabricatelor cu rigiditate limitată (piese cu pereţi subţiri sau cu raport mare între lungime şi
diametru), în timp ce la sistemele tehnologice rigide unghiul se poate micşora până la 10º ÷ 30º.

Fig. 3.5. Cuţite pentru strunjire din oţel rapid şi armate cu CMS, standardizate în România:
cuţite pentru strunjire exterioară (a … m); cuţite pentru strunjire interioară (n … p)

Iulian ROMANESCU
6 | 28 BAZELE GENERĂRII SUPRAFEŢELOR

În general, pentru a echilibra cele două componente ale forţei, se lucrează cu o valoare medie a
unghiului (45º ÷ 60º).
 Unghiul la vârf al cuţitului ε se alege în concordanţă cu valoarea unghiului de atac principal, cu
raza la vârf şi cu profilul suprafeţei de generat. Se are însă în vedere importanţa acestui unghi asupra
capacităţii de evacuare a căldurii prin corpul cuţitului, pentru care este benefic ca ε să fie cât mai
mare. În sensul creşterii lui ε, deseori se poate modifica în mod avantajos unghiul de atac secundat
κ’.
 Raza de racordare a vârfului dintelui r se recomandă a fi mai mare de 1,2 ÷ 2 ori decât avansul
de aşchiere – la finisare – şi de 3 ÷ 4 ori la degroşare. Uneori se impune ca raza de racordare să fie
mai mică decât 1,5 ori avansul – în cazul pieselor cu rigiditate redusă sau a prelucrării materialelor
moi. Alteori, raza r este determinată din condiţia de a nu fi depăşită o anumită rugozitate a
suprafeţei prelucrate; în calcul se ţine cont şi de mărimea unghiurilor de atac κ şi κ’.

3.4. Strunjirea suprafeţelor cilindrice

În mod obişnuit, prin strunjire se prelucrează suprafeţe cilindrice şi conice (exterioare şi
interioare) şi suprafeţe plane.
La strunjirea suprafeţelor cilindrice, îndepărtarea adaosului total de prelucrare în mai multe
treceri se poate realiza prin trei metode (fig. 3.6.):
 în straturi succesive (fig. 3.6, a) – presupune micşorarea diametrului piesei pe întreaga lungime,
la fiecare trecere a sculei; metoda este recomandată la prelucrarea pieselor cu rigiditate redusă;
 în trepte succesive (fig. 3.6, b) – aplicabilă în cazul arborilor rigizi, prin care se efectuează toate
trecerile pentru fiecare tronson în parte, până la obţinerea diametrului final. Ordinea de prelucrare
este de la capătul liber (sau vârful de sprijin rotativ) spre dispozitivul universal de prindere;
 mixt – reprezintă o combinaţie între primele două metode.
Metoda în trepte succesive este cea mai productivă, deoarece spaţiul total parcurs de cuţit
este minim.

NU ExamFig. 3.6. Strunjirea cilindrică în straturi succesive (a) şi în trepte succesive (b)

La strunjirea suprafeţelor cilindrice exterioare (numită şi strunjire de reducere) şi interioare

(numită şi strunjire de lărgire sau adâncire), se disting două cazuri, diferenţiate de lungimea
suprafeţei de prelucrat:
 generare cu avans generator (metoda generatoarei cinematice);
 generare prin forma şi poziţia tăişului sculei (metoda generatoarei materializate).

BGS  Cap. 3e  2018-02

 Cap. 3  Generarea suprafeţelor prin strunjire 28 | 7

 Generarea suprafeţelor cilindrice cu avans generator este metoda aplicată în mod frecvent, ca
soluţie unică de strunjire a suprafeţelor cilindrice de lungime mare (v. fig. 3.2, a2). Curba directoare
Δ rezultă cinematic, datorită mişcării principale I de rotaţie a semifabricatului, iar generatoarea Γ
(curba de profil a suprafeţei) – rectilinie şi paralelă cu axa de rotaţie a piesei – este obţinută datorită
mişcării de avans longitudinal II a sculei (prin deplasarea căruciorului şi a saniei longitudinale)
(fig. 3.7). Mişcarea de avans II este atât mişcare de lucru (cu rol de îndepărtare a adaosului), cât şi
mişcare de generare (cu rol în generarea curbei Γ); este deci un avans generator. Teoretic, se
consideră că generatoarea suprafeţei cilindrice rezultă ca traiectorie a vârfului sculei, la deplasarea
pe direcţia de avans II. Schemele de aşchiere din fig. 3.7 pot fi completate cu mişcarea de reglare
III a cuţitului, pe direcţie transversală (se simbolizează cu linie întreruptă). În funcţie de scopul
urmărit şi forma suprafeţelor adiacente, suprafeţele exterioare obţinute pot fi de reducere (fig. 3.7,
a) – caz în care se utilizează, în mod frecvent, cuţite cu unghiul de atac principal κ < 90° – sau
suprafeţe cu prag (fig. 3.7, b) – când se impune utilizarea cuţitelor cu κ = 90°.

Fig. 3.7. Exemple de strunjire cilindrică exterioară cu generatoare cinematică:

(a) – suprafeţe exterioare de reducere; (b) – suprafaţă exterioară cu prag

 Pentru strunjirea suprafeţelor cilindrice interioare lungi (fig. 3.8) se pot utiliza două tipuri de
cuţite standardizate, la care geometria tăişului principal este uşor diferită: cuţitul cu κ < 90° este
destinat prelucrării găurilor străpunse (fig. 3.8, a), iar cuţitul cu κ > 90° pentru găurile înfundate
sau cu prag (fig. 3.8, b).

Fig. 3.8. Strunjirea suprafeţelor cilindrice interioare:

(a) – gaură străpunsă; (b) – gaură cu prag
Iulian ROMANESCU
8 | 28 BAZELE GENERĂRII SUPRAFEŢELOR

 Generarea suprafeţelor cilindrice prin forma şi poziţia tăişului sculei ‒ se poate aplica la
prelucrarea suprafeţelor cilindrice de lungime mică (v. fig. 3.2, a3) şi presupune utilizarea unei
mişcări de rotaţie continuă a semifabricatului (mişcarea principală I, de viteză v şi turaţie n) şi a
unei mişcări rectilinii, continue (mişcarea de avans II) de deplasare transversală a cuţitului
(perpendicular pe suprafaţa prelucrată) (fig. 3.9). Mişcarea de reglaj poziţional III (nereprezentată
în figură) este efectuată pe direcţie longitudinală.
Se observă că forma cilindrică a suprafeţei prelucrate este obţinută datorită formei rectilinii
a tăişului principal şi a poziţiei paralele a acestuia în raport cu axa de rotaţie a piesei, iar mişcarea
de avans are rolul strict de obţinere a dimensiunii finale a suprafeţei (diametrul); în concluzie,
mişcarea II este o mişcare de lucru, fără a fi însă o mişcare de generare.
 Dispozitivul utilizat în mod frecvent pentru fixarea şi antrenarea semifabricatului în mişcare de
rotaţie este mandrina (dispozitivul universal) cu trei bacuri. Acesta este montat pe capătul axului
principal al strungului şi asigură autocentrarea piesei, prin deplasarea simultană, centrică a celor
trei bacuri. Există şi mandrine autocentrante cu patru bacuri. Strungul normal are în dotare şi un
platou cu patru bacuri, în care se pot fixa şi semifabricate poligonale, fiecare bac fiind acţionat şi
deplasat în mod independent, de şuruburi proprii.

Fig. 3.9. Strunjirea cilindrică exterioară (a) şi interioară (b) cu generatoare materializată

 Semifabricatele grele sau cu lungimea mai mare ca diametru pot fi sprijinite pe capătul opus
dispozitivului de fixare cu ajutorul unui vârf de centrare rotativ.
Unele piese pot fi prelucrate «între vârfuri». În acest caz dispozitivul universal de prindere
este demontat de pe capătul arborelui principal şi, în locul lui, sunt montate un vârf de centrare-
antrenare şi o flanşă cu un bolţ de antrenare (fig. 3.10). Prin intermediul bolţului de antrenare,
mişcarea de rotaţie de la arborele principal este transmisă unei inimi de antrenare, fixată cu şurub
de semifabricat sau pe dornul pe care este montat semifabricatul.
 Piesele foarte lungi sau foarte suple, ce prezintă risc de instabilitate în timpul prelucrării, pot fi
sprijinite pe o linetă fixă (fig. 3.11, a). Aceasta este montată rigid pe ghidajul batiului strungului
printr-o pană 4 şi un şurub central 5 şi prezintă 3 role reglabile 1, pentru centrarea şi sprijinirea
semifabricatului. Partea superioară a linetei se rabate pentru montarea piesei, după care se închide
şi se blochează cu un cârlig de siguranţă 3.
Pe sania longitudinală a strungului, în vecinătatea zonei de lucru, dar în partea opusă
cuţitului, se montează o a doua linetă, mobilă (fig. 3.11, b), care asigură semifabricatului două
puncte de ghidare, împiedicând deplasarea/încovoierea materialului sub acţiunea forţei radiale de
aşchiere.

BGS  Cap. 3e  2018-02

 Cap. 3  Generarea suprafeţelor prin strunjire 28 | 9

Fig. 3.10. Elementele constructive necesare strunjirii între vârfuri: (a) – 1 – semifabricat; 2 – vârf de antrenare; 3 –
vârf rotativ de sprijin; 4 – arbore principal; 5 – pinolă; 6 – păpuşă mobilă; 7 – reducţie; 8 – flanşă; 9 – bolţ de
antrenare; 10 – inimă de antrenare; (b) – inimă de antrenare dreaptă; (c) – inimă de antrenare cu cot

Fig. 3.11. Linetă fixă (a) şi mobilă (b) pentru sprijinirea suplimentară a semifabricatelor nerigide

3.5. Strunjirea suprafeţelor conice

La prelucrarea suprafeţelor conice există, de asemenea, 2 scheme de principiu (v. fig. 3.2) :
prelucrarea cu generatoare cinematică (fig. 3.2, b2) şi cu generatoare materializată de muchia
aşchietoare a sculei (fig. 3.2, b3).
 Suprafeţele conice înguste pot fi obţinute prin materializare de către muchia aşchietoare (fig.
3.12), folosind avansul transversal II sau cel longitudinal II’ (care nu este avans generator). În
funcţie de unghiul de atac principal κ al cuţitului, se impune uneori înclinarea suportului port-cuţit
până la aducerea tăişului activ pe direcţia generatoarei conului de obţinut.
 Metoda de strunjire conică cu Γ materializată este aplicată în special la teşirea muchiilor ascuţite.
Considerată ca operaţie de semidegroşare, teşirea are drept scop înlăturarea muchiilor „vii”, prin
practicarea unei suprafeţe înguste de trecere (0,5 mm ÷ 5 mm), cu o înclinare de 45º sau altă valoare
apropiată (fig. 3.13). Pe strung, operaţia este executată în general cu un cuţit încovoiat (cu unghiul
κ = 45º) ‒ pentru muchiile ascuţite situate în exteriorul piesei (fig. 3.13, a, b) ‒ şi cu un cuţit de

Iulian ROMANESCU
10 | 28 BAZELE GENERĂRII SUPRAFEŢELOR

interior ascuţit special la unghiul κ necesar ‒ pentru suprafeţe situate la interiorul pieselor (fig. 3.13,
c, d).
Pentru stabilirea corectă a adâncimii de aşchiere t se are în vedere o altă definiţie a acestui
parametru: «Adâncimea de aşchiere reprezintă proiecţia tăişului activ pe un plan normal la direcţia
de avans» [Duca-57].
 În cele mai multe cazuri, suprafeţele conice se obţin prin metoda generatoarei cinematice,
conform schemei de generare din fig. 3.2, b2.
 Cu o bună eficienţă pentru lungimi de lucru până la 200 ÷ 250 mm şi pentru orice conicitate, se
foloseşte frecvent metoda înclinării săniuţei longitudinale (pe care este montat suportul port-cuţit)
la semiunghiul conului şi utilizarea avansului II, manual, al săniuţei (fig. 3.14).

Fig. 3.12. Strunjirea suprafeţelor conice Fig. 3.13. Teşirea muchiilor ascuţite prin strunjire
prin metoda generatoarei materializate

Fig. 3.14. Strunjirea conică cu Γ cinematic prin înclinarea săniuţei longitudinale:

(a) – strunjire exterioară; (b) – strunjire interioară; I, II – mişcări de lucru; III, IV – mişcări auxiliare

Mişcările de reglare-poziţionare III şi IV se efectuează din sania longitudinală şi din sania

BGS  Cap. 3e  2018-02

 Cap. 3  Generarea suprafeţelor prin strunjire 28 | 11

transversală. Suportul port-cuţit poate fi poziţionat unghiular (rotit) faţă de ghidajul săniuţei
longitudinale (mişcare de reglare V), pentru obţinerea unei geometrii efective optime a cuţitului,
având în vedere direcţia mişcării de avans şi unghiurile de atac constructive ale cuţitului.
De altfel, metoda de strunjire conică cu săniuţa longitudinală înclinată este unicul procedeu de
strunjire conică interioară cu generatoare cinematică (fig. 3.14, b).
 Unele strunguri au posibilitatea orientării unghiulare a păpuşii fixe, lucru ce face posibilă
strunjirea suprafeţelor conice folosind avansul longitudinal mecanic (fig. 3.15). Piesa poate fi
prelucrată numai în consolă (nu poate fi sprijinită suplimentar pe vârful rotativ).
 Suprafeţele conice de lungime mare şi conicitate redusă se pot prelucra între vârfuri, după
deplasarea transversală a păpuşii mobile (posibilă la anumite strunguri) (fig. 3.16). Cursa
transversală a acesteia – de maximum 10 ÷ 15 mm la strungurile normale – trebuie reglată astfel ca
axa centrelor să fie înclinată cu semiunghiul conului faţă de ghidajul longitudinal al batiului (ca
generatoarea suprafeţei conice de obţinut să devină paralelă cu acesta). Piesa se fixează între vârfuri
(pe găuri de centrare cu rază) şi este antrenată în mişcare de rotaţie printr-un bolţ rotativ şi o inima
de antrenare (v. fig. 3.10, a). Avantajul metodei este dat de faptul că se foloseşte avansul
longitudinal mecanic. În schimb, regimul de aşchiere este limitat de modul de fixare şi de antrenare
a semifabricatului, iar readucerea pinolei păpuşii mobile pe linia centrelor strungului se face cu
precizie scăzută.

Fig. 3.15. Strunjirea conică cu Γ cinematică Fig. 3.16. Strunjirea suprafeţelor conice exterioare prin
prin rotirea păpuşii fixe deplasarea transversală a păpuşii mobile

 Pentru strunjirea suprafeţelor conice a căror lungime depăşeşte cursa şurubului conducător a
săniuţei longitudinale, strungul normal are în dotare un dispozitiv de strunjire conică, ce se poate
monta pe batiul strungului, în dreptul saniei transversale, dar în partea opusă suportului portcuţit
(fig. 3.17). Metoda este recomandată pentru producţia de serie.
După înlocuirea şurubului de avans transversal cu un alt şurub conducător 21, se realizează
o legătură între sania transversală a maşinii-unelte şi un linear 3, care se înclină faţă de corpul 4 al
dispozitivului şi faţă de ghidajul longitudinal al batiului cu unghiul semiconului de generat. Se
reglează poziţia cuţitului faţă de semifabricat prin acţionarea manivelei 28. Mişcarea de rotaţie a
acesteia este transmisă prin pana cu cioc 25 la şurubul 21, deplasând transversal perechea de piuliţe 22
– 24 şi pana de reglare 23 şi, odată cu acestea, şi sania transversală cu suportul port-sculă.

Iulian ROMANESCU
 12 | 28

BGS  Cap. 3e  2018-02

BAZELE GENERĂRII SUPRAFEŢELOR

Fig. 3.17. Dispozitivul de strunjire conică şi modul de amplasare pe strungul normal

 Cap. 3  Generarea suprafeţelor prin strunjire 28 | 13

În acest mod este fixată distanţa dintre vârful cuţitului şi culisorul 6. Urmează cuplarea
avansului longitudinal mecanic. La deplasarea longitudinală a căruciorului, culisa 5 – pivotantă pe un
cep 17 faţă de culisorul 6 – urmăreşte liniarul înclinat 3 şi deplasează suportul port-sculă pe o traiectorie
rectilinie, paralelă cu liniarul. Mişcarea transversală, de compensare, a şurubului conducător 21 este
permisă de glisarea capătului acestuia în lungul penei cu cioc 25.
În toate schemele de aşchiere prezentate, în afara mişcărilor de lucru I şi II, este necesară şi
o mişcare auxiliară III, de reglare a adâncimii de aşchiere t (mişcare nereprezentată pe figuri).

3.6. Strunjirea suprafeţelor plane frontale

Ca şi în cazul suprafeţelor cilindrice, la strunjirea suprafeţelor plane frontale se disting două
situaţii, în funcţie de direcţia de avans a sculei şi de modul de generare a suprafeţei:
 generarea cu generatoare cinematică (v. fig. 3.2, c2);
 generarea cu Γ materializată de muchia aşchietoare a sculei (v. fig. 3.2, c 3). Generarea
suprafeţelor plane prin forma şi poziţia tăişului sculei (fig. 3.18) are în vedere orientarea tăişului
activ al cuţitului în planul suprafeţei de generat, astfel ca generatoarea (rectilinie şi normală pe axa
de rotaţie a semifabricatului) să fie materializată de forma şi poziţia tăişului. Metoda se
aplică la obţinerea suprafeţelor frontale în formă de coroană circulară, cu lăţime mai mică de 6...10
mm şi presupune utilizarea avansului longitudinal II (normal la suprafaţa prelucrată), între sculă şi
piesă realizându-se contact pe întreaga lungime a generatoarei. Se impune o rigiditate sporită piesei
şi sculei, motiv pentru care procedeul se evită la prelucrarea suprafeţelor frontale interioare. De
asemenea, nu se recomandă solicitarea vârfului cuţitului, ci utilizarea zonei centrale a tăişului activ
(fig. 3.18, b).

Fig. 3.18. Strunjirea suprafeţelor plane frontale înguste, cu generatoare materializată

 Generarea cu avans generator (cu generatoare cinematică) (fig. 3.19) este obligatorie la
strunjirea suprafeţelor plane frontale de lăţime mare. Cuţitul avansează pe direcţie transversală, în
lungul generatoarei suprafeţei de prelucrat2, mişcarea transversală II fiind de această dată şi mişcare
de lucru şi de generare. Mişcarea auxiliară III de reglare a adâncimii t este executată pe direcţie
longitudinală.

2
Se consideră că generatoarea suprafeţei plane este obţinută cinematic, ca traiectorie a vârfului sculei, în
deplasarea lui pe direcţie transversală.
Iulian ROMANESCU
14 | 28 BAZELE GENERĂRII SUPRAFEŢELOR

Pentru strunjirea plană cu avansul transversal efectuat de la exterior spre axa piesei se mai
utilizează termenul de « planare directă » (fig. 3.19, a), spre a se deosebi de « planarea inversă »,
la care prelucrarea se face dinspre axa piesei (care prezintă în prealabil un alezaj) spre exterior (fig.
3.17, b).

Fig. 3.19. Strunjirea suprafeţelor plane frontale cu generatoare cinematică

3.7. Strunjirea canalelor circulare şi a racordărilor. Retezarea

 Canalele circulare înguste se execută cu cuţite cu cap îngustat (fig. 3.20), în prezenţa mişcării
principale I (n,v) de rotaţie a piesei şi a avansului de pătrundere II, care poate fi:
 avans transversal II (st) – pentru canalele transversale exterioare (fig. 3.20, a) şi interioare (fig.
3.20, b);
 avans longitudinal II (sl) – pentru canalele frontale, dispuse pe o suprafaţă laterală (fig. 3.20, c).

Fig. 3.20. Strunjirea canalelor: (a) transversal cilindric exterior; (b) transversal cilindric interior; (c) canal frontal

 În schimb, la prelucrarea canalelor de lăţime mare (peste 5 ÷ 6 mm), aplicarea metodei de mai
sus ar conduce la rapoarte exagerate între lăţimea şi grosimea aşchiei, cu efecte negative asupra
stabilităţii procesului de lucru (apariţia de vibraţii puternice), asupra forţelor de aşchiere şi a calităţii
suprafeţei prelucrate. De aceea, se recomandă să se utilizeze tot un cuţit cu cap îngustat (cu
lungimea tăişului principal mai mică decât lăţimea canalului), iar canalul să fie executat în două
etape (fig. 3.21): în primă fază să se execute un avans de pătrundere (avans transversal manual sau
mecanic), iar în faza a două să se cupleze avansul longitudinal; în concluzie, se aplică metoda
avansului generator (Γ cinematică). Dacă adâncimea canalului este mică, el poate fi realizat dintr-

BGS  Cap. 3e  2018-02

 Cap. 3  Generarea suprafeţelor prin strunjire 28 | 15

o singură trecere longitudinală. În caz contrar, se vor executa mai multe treceri longitudinale,
fiecare dintre ele fiind precedate de o reglare pe direcţie transversală (până la adâncimea necesară
strunjirii cu avansul longitudinal).
 Observaţii
 Din punct de vedere al generării, canalele reprezintă suprafeţe compuse semideschise, la care
curba generatoare Γ (de formă diversă) este o curbă compusă. Studiind, spre exemplu, schema de
prelucrare a canalului transversal exterior (v. fig. 3.20, a), se identifică forma complexă a curbei
generatoare Γ, deoarece canalul este practic definit de două suprafeţe plane inelare şi o suprafaţă
cilindrică de fund (fig. 3.22). Mai mult chiar, generatoarele Γ1 şi Γ3 ale suprafeţelor plane laterale
sunt obţinute cinematic, datorită avansului transversal II, în timp ce generatoarea Γ2 a suprafeţei
cilindrice este materializată de tăişul principal al cuţitului. În concluzie, curba generatoare a
canalului transversal – compusă din Γ1, Γ2 şi Γ3 – are porţiuni realizate cinematic şi altele
materializate, drept pentru care este numită generatoare mixtă.
 La retezarea pe strung (fig. 3.23) se utilizează un cuţit asemănător cuţitului de canelat, cu
deosebirea că tăişul principal este înclinat uşor faţă de axa semifabricatului (unghiul κ = 75 ÷ 85°),
pentru ca piesa debitată să rezulte cu suprafaţa plană curată (eventualul rest de material din zona
centrală să rămână pe piesa fixată în dispozitivul universal de prindere al maşinii).
 În cazul pieselor de revoluţie prelucrate pe strung, piese la care urmează a se efectua ulterior
rectificarea unei suprafeţe cilindrice şi a unei suprafeţe plane frontale învecinate, este necesară
strunjirea unei degajări, care să asigure menţinerea muchiei vii (nerotunjite) a discului abraziv
(„ieşirea discului abraziv”) 3.

Fig. 3.21. Strunjirea canalelor late: (a) etapa avansului

Fig. 3.22. Curba generatoare mixtă
transversal; (b) etapa strunjirii longitudinale

Degajările pentru rectificare intră în categoria canalelor circulare şi se execută cu cuţite

îngustate cu profil special, folosind avansul manual orientat după o direcţie înclinată (fig. 3.24).
 Pentru realizarea racordărilor se utilizează cuţite cu vârful rotunjit şi profil impus (cuţite
nestandardizate) (fig. 3. 25).
La alegerea variantei de prelucrare trebuie avute în vedere următoarele elemente specifice
canalelor:  dimensiunile de bază ale canalului;  cerinţele de precizie şi calitate.

3.8. Strunjirea suprafeţelor excentrice

 În cazul prelucrării unor arbori formaţi din tronsoane excentrice (fig. 3.26), iar excentricitatea

3
Forma şi dimensiunile vârfului cuţitului sunt determinate de forma canalului de degajare (impus prin
standarde – în funcţie de dimensiunile arborelui) şi de adaosul lăsat la strunjire în vederea abrazării.
Iulian ROMANESCU
16 | 28 BAZELE GENERĂRII SUPRAFEŢELOR

are valoare mare, se lasă pe capete adaosuri tehnologice, în care se execută două rânduri de găuri
de centrare, distanţate la valoarea excentricităţii e (fig. 3.26, a).

Fig. 3.23. Retezarea Fig. 3.24. Strunjirea degajărilor Fig. 3.25. Strunjirea racordărilor
pe strung pentru rectificare

Semifabricatul se fixează între vârfuri, mai întâi în găurile de centrare situate pe axa I-I,
pentru strunjirea suprafeţei centrale 1 (de diametru mai mare), iar apoi în găurile de pe axa II-II,
pentru realizarea tronsoanelor de capăt 2.
 Suprafeţele cilindrice excentrice de pe semifabricatele înguste (de forma discurilor) sau a celor
găurite (fig. 3.26, b) se obţin fie prin fixarea excentrică în platoul cu patru bacuri (deplasând în
sensuri contrare două bacuri opuse), fie în dispozitivul universal cu trei bacuri (autocentrante),
punând sub unul din bacuri un adaos de grosime g, calculat pentru obţinerea excentricităţii e (fig.
2.26, c): g = 1,5e (1+e/2D)

Fig. 3.26. Strunjirea suprafeţelor excentrice

3.9. Strunjirea suprafeţelor profilate

Caracterizate printr-o curbă generatoare cu profil complex sau profil compus, suprafeţele
profilate de revoluţie pot fi generate prin strunjire prin două metode de bază: cinematic (v. fig. 3.2
d2) şi prin materializare de către muchia aşchietoare a sculei (v. fig. 3.2 d3).
 Suprafeţele profilate de lungime mare se strunjesc prin metoda generatoarei cinematice (fig.
3.27), curba Γ obţinându-se ca înfăşurătoare a muchiei aşchietoare a sculei prin translarea paralelă
a acesteia. Avansul longitudinal II este corelat cu avansul transversal III, astfel ca, în orice moment,
în punctul de contact dintre tăiş şi generatoarea Γ, viteza de deplasare a punctului generator în
planul [G] să fie tangentă la profilul curbei Γ. Se preferă să se lucreze cu o viteză longitudinală de
avans constantă, iar viteza de avans transversală (în mod frecvent variabilă) să se obţină cu ajutorul
unui şablon sau cu alt tip de purtător de program.
 Există cazuri de curbe generatoare cu forme particulare (arce de cerc, elipsă, hiperbole etc.) ce

BGS  Cap. 3e  2018-02

 Cap. 3  Generarea suprafeţelor prin strunjire 28 | 17

pot fi generate cinematic prin utilizarea unor dispozitive speciale ataşate maşinilor-unelte. Spre
exemplu, o suprafaţă sferică interioară poate fi obţinută prin strunjire pe un strung normal, la care
cuţitul execută o mişcare circulară de avans II (sc), mişcare asigurată de un dispozitiv special port-
sculă, ataşat pe maşină (fig. 3.28).
 Suprafeţele profilate de lungime redusă se pot strunji prin metoda generatoarei materializate
de muchia aşchietoare a sculei (fig. 3.29). În acest caz cinematica de generare este simplă: o mişcare
principală de rotaţie I a piesei (pentru generarea cinematică a curbei directoare) şi o mişcare de
avans II, realizată în general pe direcţie transversală.
Curba generatoarea Γ este materializată de muchia aşchietoare dacă tăişul complex al sculei
se află în planul generator [G], sau este materializată de urma muchiei aşchietoare în planul
generator, dacă unghiul de degajare γ şi unghiul de înclinare λ este diferit de zero. În acest ultim
caz, profilul Γ0 al muchiei aşchietoare nu mai este identic cu Γ (v. fig. 3.3, b).
 Pentru strunjirea profilată cu materializarea curbei Γ se utilizează cuţite profilate care, în raport
cu forma constructivă a corpului sculei şi modul de fixare pe maşina-unealtă, pot fi (v. fig. 3.4):
cuţite normale; cuţite prismatice şi cuţite disc.
Planul tehnologic în care se defineşte profilul nominal ΓN, de proiectat şi realizat, în vederea
materializării curbei Γ, este planul normal la suprafaţa de aşezare (planul axial în cazul cuţitului
disc profilat). În acest plan, datorită geometriei de lucru (unghiul α ≠ 0º şi unghiul γ), forma curbei
ΓN diferă uşor de curba Γ0 şi de generatoarea Γ.
În pofida faptului că uzura sculei apare în mod preponderent pe suprafaţa de aşezare,
reascuţirea (refacerea calităţilor aşchietoare) cuţitelor profilate se face numai pe suprafaţa de
degajare; în acest mod, profilul cuţitului rămâne nemodificat.

Fig. 3.27. Strunjirea profilată cu Fig. 3.28. Strunjirea unei suprafeţe Fig. 3.29. Strunjirea profilată cu
generatoare cinematică sferice interioare cu Γ cinematică generatoare materializată

 Cuţitele normale profilate au rezervă mică de reascuţire, dar sunt mai uşor de poziţionat în
suportul port-cuţit şi pot fi utilizate atât la strunjirea exterioară, cât şi la profilarea interioară şi
frontală (fig. 3.30, a).
 Cuţitele prismatice profilate au rezervă mai mare de reascuţire, dar necesită un sistem port-cuţit
special pentru fixare. Au suprafaţa de sprijin cu profil în coadă de rândunică, prin care se pot uşor
regla pentru menţinerea sau aducerea vârfului la «linia centrelor» (la nivelul axei de rotaţie a
semifabricatului). Pot lucra cu avans radial (fig. 3.30, b) sau tangenţial (fig. 3.30, c), dar nu pot fi
folosite la strunjiri interioare.
 Cuţitele disc profilate au cea mai mare rezervă de reascuţire. Sunt montate în dispozitive port-
cuţit speciale, în care sunt rotite (continuu sau la unghiuri fixe) după fiecare reascuţire, pentru
poziţionarea vârfului la nivelul axei piesei (fig. 3.31). Lucrează cu avans radial şi se pretează atât
la strunjirea profilată exterioară (fig. 3.31, a), cât şi la cea interioară (fig. 3.31, b).
Iulian ROMANESCU
18 | 28 BAZELE GENERĂRII SUPRAFEŢELOR

(a) (b) (c)

Fig. 3.30. Strunjirea profilată cu generatoare materializată cu cuţit normal profilat (a) şi cu cuţit prismatic
profilat: cu avans radial (b) sau avans tangenţial (c)

 Există cazuri de strunjire profilată când direcţia de avansare a cuţitului este înclinată faţă de cea
transversală. Înclinarea axei cuţitului disc profilat (fig. 3.32) este necesară pentru asigurarea
unghiurilor de aşezare funcţionale în zonele de tăiş în care unghiul de atac K sau K’ devine critic
(sub 10º).
 Utilizarea cuţitelor profilate la strunjire prezintă o serie de avantaje:
 posibilitatea utilizării unei maşini-unelte cu cinematică simplă;
 precizie dimensională ridicată şi productivitate sporită, comparativ cu realizarea cinematică
a generatoarei;
 repetabilitatea formei profilului pentru un lot mare de piese;
 durabilitate totală ridicată a sculei aşchietoare, prin numărul mare de reascuţiri;
 precizia de prelucrare este independentă de calificarea operatorului.
 Ca dezavantaje, pot fi enumerate:
 proiectare costisitoare a sculei;
 dificultăţi de realizare practică a profilului sculei;
 secţiuni de aşchie necorespunzătoare unei prelucrări în condiţii de rigiditate;
 solicitate puternică a sistemului tehnologic, cauzată de forţele mari de aşchiere.

Fig. 3.31. Strunjirea profilată cu cuţit disc profilat Fig. 3.32. Strunjirea profilată cu înclinarea direcţiei de
avans

BGS  Cap. 3e  2018-02

 Cap. 3  Generarea suprafeţelor prin strunjire 28 | 19

3.10. Strunjirea de detalonare

3.10.1. Geometria curbelor de detalonare
Condiţiile concrete de desfăşurare a procesului de prelucrare prin aşchiere impun existenţa
unghiurilor de aşezare α pozitive, pentru evitarea interferenţei sau a frecărilor cu materialul de
prelucrat. Atât valorile unghiurilor constructive ale dinţilor aşchietori, cât şi capacitatea de
tăiere/aşchiere rezultă în urma operaţiei de ascuţire a sculei aşchietoare (în cadrul procesului de
fabricaţie) şi a operaţiilor de reascuţire (de refacere a capacităţii de aşchiere) – necesare după
uzarea suprafeţelor active ale dinţilor.
“Imprimarea” calităţilor aşchietoare sau refacerea acestora la sculele de rotaţie (ce au la bază
un corp de revoluţie) cu mai mulţi dinţi se realizează prin două procedee distincte, după cum scula
aşchietoare este una profilată sau nu. De altfel, această diferenţă între cele două metode de
ascuţire/reascuţire este sugerată chiar de terminologia utilizată, ce precizează modul de obţinere a
suprafeţelor de aşezare ale dinţilor: scule cu dinţi frezaţi şi scule cu dinţi detalonaţi.
 Astfel, sculele neprofilate de rotaţie (freze cilindrice, cilindro-frontale, frontale, freze-disc,
burghie, adâncitoare, alezoare ş.a.) prezintă suprafeţele de aşezare cu forme simple şi uşor de
realizat. Spre exemplu, suprafaţa de aşezare la o freză neprofilată este o suprafaţă plană sau dublu
plană. Reascuţirea sculelor neprofilate se face prin îndepărtarea unui strat de material de pe
suprafaţa de aşezare a dinţilor (fig. 3.33, a). Procedeul este simplu de realizat şi conduce la
diminuarea diametrului sculei, ceea ce nu afectează, însă, condiţiile de prelucrare sau profilul piesei
de prelucrat.
 Spre deosebire de acestea, sculele profilate de rotaţie trebuie să-şi menţină constant profilul4 în
urma reascuţirilor repetate, iar unghiul de aşezare trebuie să rămână constant în fiecare punct al
profilului. De aceea, dinţii aşchietori se reascut numai pe suprafaţa de degajare (fig. 3.33, b) – care
este de preferat a fi situată totdeauna în plan radial (proiectarea şi execuţia sculei este mai comodă
dacă curba generatoare Γ este plană şi conţinută în planul generator, deci pentru λ = 0º şi γ = 0º),
iar suprafaţa de aşezare trebuie să fie caracterizată de o curbă (în plan axial) care să îndeplinească
cele două cerinţe.

Fig. 3.33. Modul de reascuţire a dinţilor frezei cu dinţi frezaţi (a) şi ai frezei cu dinţi detalonaţi (b)

Prima condiţie, de menţinere constantă a profilului în plan radial este îndeplinită de orice curbă
concoidă. În schimb, a doua condiţie, de menţinere a unghiului de aşezare constant (în pofida

4
Profilul nominal al unei scule profilate de revoluţie este definit în planul axial.
Iulian ROMANESCU
20 | 28 BAZELE GENERĂRII SUPRAFEŢELOR

micşorării diametrului sculei în urma reascuţirii), este îndeplinită numai de spirala logaritmică.
Operaţia de generare a curbei optime pentru suprafaţa de aşezare se numeşte detalonare, ea fiind
realizată prin strunjire sau prin abrazare/rectificare. Traiectoria se numeşte curbă de detalonare.
Operaţia de detalonare constă deci în prelucrarea suprafeţelor de aşezare ale dinţilor unor
scule după o traiectorie directoare curbă, în scopul menţinerii constante a unghiului de aşezare α.
Se poate demonstra să spirala logaritmică reprezintă curba de detalonare optimă, în lungul
căreia unghiul de aşezare α se menţine constant.

Nu ExamFig. 3.34. Geometria spiralei logaritmice

În acest scop, pe curba de profil a suprafeţei de aşezare a unui dinte (la o freză profilată) se consideră
un punct oarecare M, de rază vectoare ρ şi unghi de poziţie θ (fig. 3.34). La un unghi de variaţie
infinit mic dθ corespunde o variaţie dρ a razei vectoare. Din triunghiul curbiliniu MFG (cu unghiul
drept în punctul F) se poate exprima unghiul de aşezare α (v. detaliu D), conform relaţiei (3.1):
𝐹𝐺 𝑑𝜌
𝑡𝑔𝛼 = = (3.1)
𝑀𝐹 𝜌 ∙ 𝑑𝜃
Deoarece unghiul α se menţine constant în lungul directoarei Δ, relaţia (3.1) poate fi scrisă:
𝑑𝜌
𝑡𝑔𝛼 = = 𝑚 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡. (3.2)
𝜌 ∙ 𝑑𝜃
Relaţia (3.2) poate fi scrisă în forma (3.3) şi, prin integrare, se ajunge la soluţia (3.4):
𝑑𝜌 𝑑𝜌
= 𝑚 ∙ 𝑑𝜃 → ∫ = 𝑚 ∫ 𝑑𝜃 (3.3)
𝜌 𝜌
𝑙𝑛𝜌 = 𝑚 ∙ 𝜃 + 𝐶 (3.4)
Constanta de integrare C se scrie ca logaritm dintr-o constantă a:
𝐶 = 𝑙𝑛𝑎 (3.5)
astfel că (3.4) ia forma (3.6) şi, ordonată altfel, forma (3.7):
𝑙𝑛𝜌 = 𝑚 ∙ 𝜃 + 𝑙𝑛𝑎 (3.6)
𝜌
𝑚 ∙ 𝜃 = 𝑙𝑛𝜌 − 𝑙𝑛𝑎 = 𝑙𝑛 (3.7)
𝑎
Prin aplicarea funcţiei exponenţiale, se obţine (3.8):
𝜌
𝑒 𝑚𝜃 = (3.8)
𝑎
şi, prin ordonare, rezultă relaţia de variaţie (3.9) a razei vectoare în lungul curbei directoare Δ, în
funcţie de unghiul de poziţie θ la centrul curbei.
𝜌 = 𝑎 ∙ 𝑒 𝑚𝜃 (3.9)
Relaţia (3.9), ce exprimă ecuaţia spiralei logaritmice, demonstrează că această curbă asigură
constanţa unghiului α în lungul curbei directoare Δ. În pofida acestei calităţi, curba nu asigură
constanţa unghiului de aşezare în lungul profilului generator (în lungul tăişului); spre exemplu, în

BGS  Cap. 3e  2018-02

 Cap. 3  Generarea suprafeţelor prin strunjire 28 | 21

punctul Mx valoarea unghiului α este diferită de valoarea din punctul M5.

Principalul motiv pentru care spirala logaritmică nu este utilizată în detalonare constă în
dificultatea realizării tehnologice.
De aceea se utilizează spirala arhimedică, uşor de obţinut din punct de vedere cinematic, a
cărei ecuaţie (3.10) – în coordonate polare – arată variaţia proporţională a razei vectoare ρ cu
unghiul θ de rotaţie:
𝜌 =𝑏∙𝜃 (3.10)
Aplicând relaţia (3.1) dedusă din triunghiul curbiliniu MFG:
𝐹𝐺 𝑑𝜌 𝑏 ∙ 𝑑𝜃 1
𝑡𝑔𝛼 = = = = (3.11)
𝑀𝐹 𝜌 ∙ 𝑑𝜃 𝑏 ∙ 𝜃 ∙ 𝑑𝜃 𝜃
rezultă că unghiul α este variabil, în sensul creşterii, la micşorarea lui θ. În anumite limite, această
variaţie este admisibilă în procesul de aşchiere [Botez-77].
 Detalonarea se aplică unui tip variat de scule (fig. 3.35) , fiind realizată prin strunjire sau prin
abrazare (rectificare). Profilul generator poate fi materializat prin muchia aşchietoare (fig. 3.35, a,
b, e, h) sau poate fi obţinut cinematic (fig. 3.35, c, d, f, i).
La frezele profilate detalonarea poate fi executată radial (fig. 3.35, a, c, d) sau înclinată în
raport cu axa de rotaţie (fig. 3.35, b, f), numită detalonare oblică. Detalonarea poate fi şi frontală
(sau axială) (fig. 3.35, g).
Detalonarea sculelor pentru filetare (fig. 3.35, h) şi a frezelor melc (fig. 3.35, e) necesită
mişcare pe elice (detalonarea pe elice).

Nu ExamFig. 3.35. Scule aşchietoare detalonate[Botez-77]

 Detalonarea radială
Traiectoria curbei directoare la detalonarea radială este o spirală arhimedică (fig. 3.36),

5
Faţă de punctul M (vârful dintelui aşchietor) – prin care s-a trasat spirala logaritmică – traiectorie altui
punct Mx (situat la o altă distanţă δx de centrul de rotaţie) de pe profilul generator este o curbă echidistantă
de spirala logaritmică trasată prin punctul M, curbă care nu mai posedă proprietatea menţinerii constante a
unghiului α.
Iulian ROMANESCU
22 | 28 BAZELE GENERĂRII SUPRAFEŢELOR

obţinută cinematic prin combinarea unei mişcări de rotaţie cu una de translaţie, ambele
fiind uniforme şi coplanare.
Ecuaţia traiectoriei (3.10) poate fi scrisă şi în forma (3.10’)
𝜃°
𝜌 =𝑏∙𝜃 =𝑏∙ (3.10’)
360
şi, având în vedere că, după o rotaţie completă (θº = 360º), mărimea razei vectoare ρ devine egală
cu pasul spirei PS (adică PS = b), se poate scrie:
𝜃°
𝜌 = 𝑃𝑆 ∙ 𝜃 sau 𝜌 = 𝑃𝑆 ∙ (3.12)
360
Legătura dintre unghiul de aşezare α şi pasul elicei se obţine din relaţia (3.11), după
înlocuirea unghiului de rotaţie θ din expresia (3.12):
1 𝑃𝑆
𝑡𝑔𝛼 = = 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑑𝑒: 𝑃𝑆 = ρ ∙ 𝑡𝑔𝛼 (3.13)
θ ρ
Din punct de vedere al detalonării sunt cunoscuţi doi parametri: mărimea unghiului α şi raza ρ
supusă detalonării: raza de dispunere a vârfurilor dinţilor sculei aşchietoare (ρ = R0). Prin urmare,
pasul spiralei de realizat este:
𝑃𝑆 = 𝑅0 ∙ 𝑡𝑔𝛼 (3.13)
iar mărimea unghiului θ este:
𝑅0 𝑅0
𝜃= 𝑠𝑎𝑢 𝜃° = 360 (3.13)
𝑃𝑆 𝑃𝑆
Plecând din punctul M0 – reprezentând vârful dintelui aşchietor – după efectuarea unui arc
de unghi φ, raza vectoare se va micşora cu mărimea h:
ℎ = 𝑅0 − 𝜌𝑀 (3.14)
în care ρM se scrie din expresia (3.12):
𝜃° − 𝜑° 𝜃° 𝜑°
𝜌𝑀 = 𝑃𝑆 ∙ = 𝑃𝑆 ( − ) (3.12’)
360 360 360
Prin înlocuirea unghiului θº cu cel din forma (3.13) rezultă pentru ρM:
360 ∙ 𝑅0 𝜑° 𝜑°
𝜌𝑀 = 𝑃𝑆 ( − ) = 𝑅0 − 𝑃𝑆 (3.12”)
360 ∙ 𝑃𝑆 360 360
iar pentru h forma (3.15):
𝜑° 𝜑°
ℎ = 𝑅0 − 𝑅0 + 𝑃𝑆 = 𝑃𝑆 (3.15)
360 360
 Detalonarea oblică şi frontală
La detalonarea oblică, deplasarea punctului M nu se mai efectuează în planul de rotaţie, ci
după o direcţie înclinată cu unghiul ψ (fig. 3.37), ceea ce face ca traiectoria curbei directoare Δ să
nu mai fie o spirală arhimedică, ci o elice conică, cu semiunghiul δ al vârfului complementar cu
unghiul ψ, iar pasul PE con – măsurat pe generatoarea conului (segmentul MN1) – este egal cu pasul
spiralei arhimedice PS.
Pentru cazul particular ψ = 90º, traiectoria directoare de detalonare devine o elice cilindrică,
de rază R0 şi cu pasul egal cu pasul spiralei PS. Acest caz particular se aplică la detalonarea sculelor
cu dinţi frontali, de unde a primit şi denumirea de detalonare frontală (sau axială).
 Detalonarea pe elice
La detalonarea sculelor pentru filetare (v. fig. 3.35, h) şi a frezelor melc (v. fig. 3.35, e)
cuţitul de detalonat trebuie să urmărească traiectoria elicoidală cilindrică Ecil, realizând simultan şi
deplasarea radială, pentru generarea spiralei arhimedice (fig. 3.38). Prin combinarea celor două
mişcări se trasează elicea conică Econ, ce are ca parametri pasul axial al elicei conice PEcon – identic
cu pasul elicei cilindrice PE cil – şi semiunghiul δ al vârfului conului, dat de relaţia:
BGS  Cap. 3e  2018-02
 Cap. 3  Generarea suprafeţelor prin strunjire 28 | 23

𝑃𝑆
𝑡𝑔𝛿 = (3.16)
𝑃𝐸 𝑐𝑖𝑙
La o rotaţie completă, punctul M ar ajunge în N1.

Nu ExamFig. 3.36. Forma directoarei Δ la Nu ExamFig. 3.37. Forma directoarei Δ la detalonarea oblică
detalonarea radială [după Botez-77] [Botez-77]

Nu ExamFig. 3.38. Forma curbei directoare la detalonarea pe elice [Botez-77]

 Detalonarea cu avans generator

Detalonarea unor scule cilindrice (v. fig. 3.35, c, d), conice (v. fig. 3.35, f) sau profilate (v.
fig. 3.35, i) la care curba generatoare Γ este cinematică, face necesară existenţa unei mişcări
suplimentare de avans, pentru generarea lui Γ.
În mod frecvent avansul s este constant, iar traiectoria descrisă de vârful sculei este identică
cu cea rezultată la detalonarea pe elice (dar cu pasul mult mai mic). Cu toate acestea, curba
directoare Δ este considerată curbă plană (spirala arhimedică), spre deosebire de cazul anterior,
când era elice conică.

Cinematica detalonării
Din cele anterior prezentate rezultă că traiectoriile de detalonare sunt spirale arhimedice –
la detalonarea radială, elice cilindrice – la detalonarea frontală – sau elice conice – în celelalte
cazuri – la detalonarea pe elice cilindrică. Aceste traiectorii obţinute cinematic sunt rezultatul

Iulian ROMANESCU
24 | 28 BAZELE GENERĂRII SUPRAFEŢELOR

compunerii/combinării spaţiale a unor mişcări circulare şi rectilinii.

 Detalonarea radială. Detalonarea radială are loc în prezenţa mişcării principale I, de rotaţie a
semifabricatului supus detalonării (viitoarea sculă aşchietoare) în jurul axei proprii şi a unei mişcări
rectilinii II, executată pe direcţie radială (într-un plan normal la axă) de cuţitul de strung (fig. 3.39).
Traiectoria descrisă de vârful cuţitului de strung este o spirală arhimedică, de ecuaţie (3.12).
Prin derivare în raport cu timpul:
𝑑𝜌 𝑑𝜃
= 𝑃𝑆 → 𝑣𝑅 = 𝑃𝑆 ∙ 𝜔 (3.17)
𝑑𝜏 𝑑𝜏
rezultă legătura matematică între viteza radială vR executată de cuţit (conform mişcării II) şi viteza
unghiulară ω – efectuată de semifabricat. Rezultă, deci, că raportul dintre cele două viteze trebuie
să fie constant şi egal cu pasul spiralei arhimedice:
𝑣𝑅
= 𝑃𝑆 = const. (3.18)
𝜔
Viteza tangenţială la spirală ve – rezultată prin compunerea vitezei radiale vR şi a vitezei
tangenţiale vT – este, din punct de vedere tehnologic, viteză de aşchiere (viteză efectivă/rezultantă)
– în cazul strunjirii de detalonare – sau viteză de avans – în cazul rectificării.
Mărimea vitezei tangenţiale la spirală:
𝑣𝑒 = √𝑣𝑅2 + 𝑣 𝑇2 = √𝑃𝑆2 𝜔 2 + 𝜌2 𝜔 2 = ω√𝑃𝑆2 + 𝜌2 (3.19)
este variabilă, descrescând odată cu diminuarea lui ρ.
La detalonarea unui dinte, contactul dintre tăişul sculei şi spirala arhimedică are loc pe o
porţiune scurtă a spiralei, începând cu punctul M0, corespunzător razei maxime R0 a sculei supuse
detalonării şi terminând într-un punct Q. De aceea se consideră că viteza de aşchiere vaş la strunjire
(sau viteza de avans vS la rectificare) se menţine constantă, conform relaţiei (3.20):
𝑣𝑎𝑠 = 𝑣𝑒 = ω√𝑃𝑆2 + 𝑅02 (3.20)
sau este chiar aproximată cu viteza tangenţială la cercul de rază R0:
𝑣𝑎𝑠 = 𝑣𝑒 ≅ 𝑣 𝑇 = ω𝑅0 (3.20’)

Fig. 3.39. Cinematica detalonării radiale

 Directoarea detalonării radiale a sculelor cu zp dinţi

Piesele supuse detalonării radiale (frezele disc profilate) au un număr zp de dinţi aşchietori identici
ca profil şi geometrie, astfel că, pentru detalonarea unei scule, este necesară realizarea a zp
traiectorii directoare identice (fig. 3.40). Lungimea M0Q a acestor arce identice de spirală
arhimedică, cu număr egal cu numărul de dinţi ai frezei, depind de pasul unghiular ε al danturii:

BGS  Cap. 3e  2018-02

 Cap. 3  Generarea suprafeţelor prin strunjire 28 | 25

360°
𝜀= (3.21)
𝑧𝑝
Scula aşchietoare care execută detalonarea (cuţitul în cazul strunjirii) va trebui să parcurgă
zp traiectorii directoare, de lungime teoretică M0Q, astfel încât să se obţină aceeaşi adâncime de
detalonare k la toţi dinţii. Adâncimea de detalonare, notată cu k, dă măsura detalonării la un pas
unghiular al frezei şi rezultă din relaţia (3.15), în care unghiul ε este pasul unghiular:
𝜀 1 360° 𝑃𝑆
ℎ𝑝 = 𝑘 = 𝑃𝑆 = 𝑃𝑆 = (3.22)
360° 360° 𝑧𝑝 𝑧𝑝

Dimensiunea reală a traiectoriei directoare nu este însă identică cu arcul de spirală

arhimedică M0Q (fig. 3.41). Principalul motiv este dat de necesitatea revenirii vârfului sculei (al
cuţitului de strung) la poziţia iniţială, prin translare în sensul opus avansului de lucru, la fiecare pas
unghiular ε. Această mişcare de retragere trebuie executată în zona golului dintre doi dinţi
succesivi. Din punct de vedere teoretic, la fiecare pas unghiular ε, pentru detalonare ar fi suficientă
generarea arcului de spiră M0Q (corespunzător unghiului φu), cât ţine suprafaţa de aşezare a fiecărui
dinte.
În realitate, scula aşchietoare începe generarea spiralei logaritmice în punctul A, devansând
punctul M0 cu un unghi de «detalonare în gol la intrare» φgi, şi o finalizează în punctul B, după
parcurgerea suplimentară a unghiului φge de «detalonare în gol la ieşire». Pe perioada rotirii
semifabricatului cu unghiul φr are loc retragerea sculei. Unghiurile φgi şi φge de «detalonare în gol»
la intrare şi, respectiv, la ieşire sunt necesare pentru a acoperi riscurile unor deformaţii posibile ale
traiectoriei spirale la începutul şi sfârşitul generării, cauzate de jocurile sau elasticitatea unor organe
din lanţul cinematic de detalonare. Cele două unghiuri la centru variază între 1 şi 2º, în timp ce
unghiul de retragere φr este cuprins în intervalul (1/4 ÷ 1/8) ε.

Fig. 3.40. Cinematica detalonării radiale Fig. 3.41. Traiectoria reală la detalonarea radială

Se poate concluziona că pasul unghiular ε al sculei de detalonat este compus dintr-un unghi
φr de retragere a sculei şi un unghi φd de generare a spiralei arhimedice, din care numai φu presupune
un contact efectiv între dintele aşchietor şi suprafaţa de aşezare a frezei:
𝜀 = 𝜑𝑑 + 𝜑𝑟 = 𝜑𝑢 + 𝜑𝑔𝑒 + 𝜑𝑔𝑖 + 𝜑𝑟 (3.23)
 Structura lanţului cinematic de detalonare prin strunjire
Lanţul cinematic de detalonare prin strunjire trebuie să realizeze:
Iulian ROMANESCU
26 | 28 BAZELE GENERĂRII SUPRAFEŢELOR

 o mişcare pe o spirală arhimedică cu o viteză egală sau aproximativ egală cu viteza de aşchiere
vas, pe durata unui unghi φd;
 mişcarea de retragere/de înapoiere, condiţionată de viteza unghiulară ω a piesei şi de unghiul φr;
 repetarea celor două mişcări în funcţie de numărul de dinţi ai piesei şi de turaţia ei.
Mişcările realizate de lanţul cinematic de detalonare trebuie să se suprapună celor realizate
de:
 lanţul cinematic de filetare, în cazul detalonării sculelor de filetare;
 lanţului cinematic de avans, la detalonarea cu avans generator.
Mişcarea rectilinie ve = vas, tangenţială la traiectoria spirală arhimedică, ar putea fi realizată
de mai multe tipuri de mecanisme cunoscute, însă, datorită periodicităţii sale şi schimbării sensului
de deplasare în vederea repetării traiectoriei, unicul mecanism ce îndeplineşte aceste necesităţi este
mecanismul cu camă. Profilul camei frontale depinde de cinematica mecanismelor interpuse între
tachetul în contact cu cama şi mecanismul care deplasează sania port-sculă.
La strungurile de detalonat tachetul este, în general, solidar cu sania portcuţit (fig. 3.40),
astfel că, pentru obţinerea unei viteze ve constantă ca mărime, curba abc de pe camă trebuie să fie
un arc de spirală arhimedică. Unghiului de retragere φr îi corespunde pe camă unghiul de revenire
φkr, iar unghiului de generare a spiralei arhimedice φd îi corespunde unghiul activ φkd –
corespunzător arcului abc (fig. 3.41). Viteza de retragere a cuţitului în poziţia iniţială se obţine prin
intermediul unui resort. La o rotaţie completă a camei scula de detalonat se va roti cu un dinte.
Supraînălţarea camei este identică cu detalonarea k, definită la un pas unghiular al sculei-
semifabricat.
Procedeul prezintă avantajul că aceeaşi camă poate fi utilizată indiferent de diametrul sculei
detalonate. Un set de came, cu diferite mărimi ale detalonării k poate acoperi toate valorile
diametrale şi orice număr de dinţi ale sculelor de detalonat.
Soluţia constructivă prezentată în figura 3.40 solicită foarte mult cama şi conduce la şocuri
şi vibraţii puternice în maşina-unealtă, motiv pentru care sunt înlocuite cu sisteme de urmărire
hidraulică.
La majoritatea sculelor profilate cu dinţii dispuşi pe suprafeţe de revoluţie se foloseşte
detalonarea radială. În cazul dinţilor cu profil asimetric se recomandă detalonarea oblică (v. fig.
3.34, b).

Fig. 3.42. Structura lanţului cinematic pentru detalonarea radială Fig. 3.43. Parametrii camei de detalonare

3.11. Strunjirea suprafeţelor necirculare (poligonale şi sferice)

3.12. Strunjirea de mare productivitate
BGS  Cap. 3e  2018-02
 Cap. 3  Generarea suprafeţelor prin strunjire 28 | 27

3.13. Regimul de aşchiere la strunjire

 Adâncimea de aşchiere t [mm] ia valori în funcţie de adaosul total de prelucrare, dar este
limitată de puterea şi rigiditatea sistemului tehnologic. Valorile recomandate pentru strunjirea de
degroşare sunt centralizate în tabelul 3.1 [2].
Tab. 3.1. Adâncimea de aşchiere recomandată pentru strunjirea de degroşare
Puterea instalată [kW]
Rigiditatea sistemului tehnologic
<5 5 ÷ 10 10 ÷ 20 20 ÷ 30 > 30
foarte mică < 0,5 <1 <1 <1 <1
mică 0,5 ÷ 1 1÷2 1÷3 1÷5 1÷5
medie 1÷2 2÷3 3÷6 5 ÷ 10 5 ÷ 10
mare 2÷4 3÷5 6 ÷ 10 10 ÷ 15 10 ÷ 20
foarte mare >4 >5 > 10 > 15 > 20

La strunjirea prin metoda generatoarei materializate adâncimea de aşchiere este identică cu

lungimea echivalentă a tăişului activ.
Pentru strunjirea de finisare t se adoptă sub 1 mm.
 Avansul de aşchiere s este măsurat la strunjire în [mm/rot].
La operaţiile de degroşare avansul este limitat de puterea şi rigiditatea sistemului tehnologic.
În cazul strunjirii cu generatoare cinematică, valorile uzuale ale avansului sunt cuprinse în
intervalul s = 0,25 ÷ 0,8 mm/rot. La strunjirea prin metoda generatoarei materializate (unde
adâncimea de aşchiere t este impusă) avansul este mult mai mic, ajungând a avea o valoare de până
la 10 ori mai mică decât valorile utilizate la metoda cinematică de obţinere a generatoarei – pentru
strunjirea cu cuţite profilate.
La strunjirea de finisare avansul este limitat de calitatea suprafeţei rezultate, valoarea
maximă a acestuia rezultând din relaţia (3.23) [2]:
𝑦
𝐶 ∙ 𝑅𝑎 ∙ 𝑟 𝑖
𝑠= 𝑥 , [mm/rot] (3.23)
𝑡 ∙ (𝜅 ∙ 𝜅 ′ ) 𝑧
în care: Ra este rugozitatea maximă admisă; r – raza la vârf a cuţitului; κ şi κ’ – unghiurile de atac;
constanta C şi exponenţii y, i, x, z au fost stabiliţi experimental (tab. 3.2) [2].

Tab. 3.2.
Materialul prelucrat s C i x y z
< 1,75 0,06 0,70 0,30 1,40 0,35
Oţel
> 1,75 0,37 0,30 0,12 0,60 0,15
< 1,60 0,25 0,75 0,25 1,25 0,50
Fontă
> 1,60 0,67 0,35 0,12 0,60 0,25
< 1.50 0,30 0,8 0,3 1,3 0,6
Neferoase
> 1,50 0,75 0,4 0,2 0,7 0,3

 Viteza principală de aşchiere v [m/min] se stabileşte în funcţie de parametrii procesului de

aşchiere, fiind cunoscute mai multe relaţii de calcul, după tipul operaţiei [2, 3]:
𝐶1
𝑣= ∙ 𝐾1 ⋯ 𝐾9 , pentru strunjire longitudinală
𝐻𝐵 𝑛 (3.24)
𝑇𝑚 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝑠 𝑦1 ∙ (200)
𝐶2
𝑣= ∙ 𝐾1 𝐾5 𝐾6 𝐾7 𝐾10 𝐾11 𝐾12 , pentru retezare şi canelare
𝐻𝐵 𝑛 (3.25)
𝑇𝑚 ∙ 𝑡 𝑥2 ∙ 𝑠 𝑦2 ∙ (200)

Iulian ROMANESCU
28 | 28 BAZELE GENERĂRII SUPRAFEŢELOR

𝐶3
𝑣= ∙ 𝐾 𝐾 𝐾 𝐾 𝐾 𝐾 , pentru strunjire profilată (3.26)
𝑠 𝑦3 5 6 8 𝑇 ℎ 𝑐
Marii producători de scule aşchietoare oferă utilizatorilor date concrete asupra valorilor
optime ale parametrilor regimului de aşchiere (pentru materialul aşchietor fabricat) în funcţie de
tipul de material aşchietor, materialul de prelucrat şi mediul de aşchiere [8].
 Plecând de la viteza optimă, se calculează turaţia optimă n cu relaţia (3.27) în funcţie de diametrul
D (în mm) al semifabricatului, după care se alege turaţia nominală nn existentă pe maşina-unealtă
(valoarea imediat inferioară turaţiei n calculate). Se acceptă valoarea imediat superioară, dacă nn
este mai mare decât n cu mai puţin de 5%.
1000 ∙ 𝑣
𝑛= , [rot/min] (3.27)
𝜋∙𝐷
 Viteza reală vn se calculează cu relaţia (3.28)
𝜋 ∙ 𝐷 ∙ 𝑛𝑛
𝑣𝑛 = , [m/min] (3.28)
1000
şi se verifică ca diferenţa dintre viteza optimă v şi cea reală vn să nu fie mai mare de 5%:
𝑣𝑛 − 𝑣
∆𝑣 = ∙ 100% < 5% (3.29)
𝑣

Subiecte de examen
S. Generarea suprafeţelor prin strunjire; schema generală de generare.
S. Strunjirea suprafeţelor cilindrice exterioare: generare şi prelucrare {cu Γ cinematică şi
materializată}
S. Strunjirea suprafeţelor cilindrice interioare: generare şi prelucrare {cu Γ cinematică şi
materializată}
S. Strunjirea suprafeţelor conice cu generatoare materializată: generare şi scheme de
prelucrare.
S. Strunjirea suprafeţelor conice cu generatoare cinematică: generare şi scheme de
prelucrare.
S. Strunjirea suprafeţelor plane frontale prin forma şi poziţia tăişului sculei: generare şi
prelucrare .
S. Strunjirea suprafeţelor plane frontale cu avans generator: generare şi prelucrare .
S. Strunjirea canalelor circulare înguste şi de lăţime mare
S. Strunjirea degajărilor pentru rectificare şi a racordărilor. Retezarea
S. Strunjirea suprafeţelor excentrice.
S. Strunjirea suprafetelor profilate
S. Strunjirea de detalonare.

BGS  Cap. 3e  2018-02