54 Recondiţionarea pieselor prin metalizare chimică

4
RECONDIŢIONAREA PIESELOR PRIN
METALIZARE CHIMICĂ

4.1. Tehnologia recondiţionării prin metalizare chimică

Recondiţioarea pieselor prin metalizare chimică constă în depunerea unor

straturi subţiri pe suprafeţele pieselor, prin procedee electrochimice sau de
contact, în vederea refacerii dimensiunii nominale sau pentru atingerea unor
dimensiuni specifice treptelor de reparaţii.
Avantajele acestor procedee sunt:
- suprafeţele acoperite prin galvanizare au duritate şi rezistenţă la uzare
mari;
- stratul depus pe cale electrolitică este uniform şi precis controlat,
evitându-se astfel adaosurile de prelucrare mari;
- la recondiţionarea prin acoperiri galvanice nu se modifică structura
materialului şi caracteristicile mecanice ale pieselor;
- pot fi depuse metale cu proprietăţi anticorozive;
- permite automatizarea procesului tehnologic, ceea ce asigură depunerea
unor straturi de calitate şi grosime corespunzătoare.
Dezavantajele procesului de recondiţionare prin metalizare chimică sunt
următoarele:
- durata mare a procesului de depunere;
- consumul mare de energie electrică;
- complexitatea utilajelor necesare.
De aceea, se recomandă ca recondiţionarea prin metalizare chimică să se
aplice numai în cazul unor piese de mare complexitate şi importanţă sau în
cazurile depunerilor de straturi foarte subţiri, atunci când nu se pot aplica alte
procedee.
Grosimea optimă a straturilor care se pot depune prin metalizare
electrochimică, pentru diferite condiţii de mediu corosiv (μm), este dată în tabelul
4.1. Pe cale chimică, fără aportul curentului electric, straturile ce se pot depune
sunt de ordin micronic.
Capitolul 4 55

Tabelul 4.1. Grosimea optimă a straturilor pentru diferite condiţii de mediu coroziv.
Condiţii de exploatare
Metalul Acoperirea galvanică
uşoare medii grele Foarte grele
Oţel Cadmiu 6 8 10 12
Zinc 5 10 15 25
Staniu 20 20 - -
Cupru-Nichel 10 20 40 50
Crom
Cupru Staniu 6 12 12 20
Nichel-Crom 6 12 24 30
Zinc Cupru-Nichel 10 20 40 50
Crom
Aluminiu Cupru-nichel-crom 15 25 - -

Schema logică a procesului de recondiţionare a pieselor prin metalizare

chimică este prezentată în figura 4.1.
Procesele de recondiţionare se împart în trei mari categorii în funcţie de
natura procesului:
- procese de recondiţionare prin metalizare chimică de contact:
- metalizarea prin conversie,
- metalizarea prin contact,
- metalizarea prin reducere,
- procese de recondiţionare prin metalizare prin difuzie,
- procese de recondiţionare prin depuneri galvanice.

4.2. Pregătirea suprefeţelor pieselor în vederea recondiţionării prin

metalizare chimică

Suprafeţele pieselor uzate ce se supun recondiţionării se pot prezenta în

două moduri:
- suprafeţe ale unor piese omogene care prezintă un anumit grad de uzură,
- suprafeţe ale unor piese care au fost acoperite chimic sau electrochimic
cu un strat de protecţie sau având altă funcţionalitate; în acest caz este necesar să
fie îndepărtat întreg stratul depus iniţial pe piesă în vederea refacerii întregului
strat depus chimic sau electrochimic.
Îndepărtarea stratului anterior depus prin procedee chimice se poate efectua:
- pe cale electrochimică – metoda constă în dizolvarea anodică a stratului
metalic superficial (ex.: pentru îndepărtarea stratului de crom se aplică dizolvarea
anodică a stratului de crom în soluţii alcaline care nu atacă metalul de bază şi
anume în soluţii de hidroxid de sodiu 45...60g/l, la temperatura ambiantă şi
tensiune de 6 volţi sau în soluţii de carbonat de sodiu 60...75g/l, la temperatura de
25...30°C, şi densitatea de curent de 50...80 A/dm2; pentru micşorarea riscului de
56 Recondiţionarea pieselor prin metalizare chimică

Piesa uzată

Pregătirea în vederea
metalizării chimice

Spălare

Uscare

Îndepărtarea stratului uzat

Şlefuire

Degresare

Spălare

Uscare

Decapare

Spălare

Uscare

Metalizare chimică

Prelucrări finale

Piesa recondiţionată

Fig. 4.1. Schema logică a unui proces de recondiţionare prin metalizare chimică.
Capitolul 4 57

atac asupra metalului de bază, în cazul acoperirilor groase de crom, se utilizează

densităţi mai mici de current, aproximativ 20 A/dm2 şi temperaturi mai ridicate, în
jur de 50°C).
- pe cale chimică – metoda constă în dizolvarea în soluţii acide adecvate
naturii stratului metalic superficial: (de exemplu straturile de crom sunt dizolvate
cu uşurinţă în soluţii de acid clorhidric în concentraţie de o parte HCl (ρ = 1,19) şi
2 părţi apă, în care se adaugă 4% formaldehidă; se lucrează la temperatura de
30...40°C; în aceste condiţii cromul este atacat rapid cu degajare puternică de
hidrogen; de aceea, operaţia se supraveghează atent încât să poată fi întreruptă o
dată cu încetarea degajării hidrogenului; pentru îndepărtarea straturilor de crom de
pe aluminiu, se utilizează o soluţie de trietanolamină 250g/l, la temperatura
ambiantă;
- prin aşchiere – metoda constă în rectificarea stratului metalic depus
chimic sau electrochimic; se poate aplica numai în cazul în care geometria piesei
permite operaţia de rectificare; comparativ cu celelalte precedee, rectificarea este
mai scumpă şi se recomandă numai în cazuri speciale: piese cu suprafeţe foarte
mari etc.

4.2.1. Degresarea

Operaţia de degresare are drept scop îndepărtarea impurităţilor şi

substanţelor grase de pe suprafeţele pieselor. Operaţia se efectuează în două etape:
predegresare şi degresare.
Predegresarea se realizează în solvenţi organici. Solvenţii se aleg în funcţie
de caracteristicile fizico-chimice ale materialului de bază, ale solventului, precum
şi ale impurităţilor ce trebuie să fie îndepărtate. Cei mai utilizaţi solvenţi sunt
tricloretilena, percloretilena şi tetraclorura de carbon. În tabelul 4.2 sunt prezentaţi
diverşi solvenţi pentru predegresare.
Predegresarea se poate efectua în trei feluri: prin imersie în lichid
(diagrama este prezentată în figura 4.2, a), prin imersie în vapori cu sau fără
curent de vapori (diagrama este prezentată în figura 4.2, b) şi combinat în lichid şi
vapori (diagrama este prezentată în figura 4.2, c).
Degresarea se poate realiza prin ştergere, prin imersie în lichid, în vapori
sau combinat, utilizând solvenţii organici (cei mai utilizaţi pentru predegresare)
sau solvenţi de natură alcalină. Degresarea prin imersie în lichid se execută în baie
alcalină, electrolitic sau cu ultrasunete.
Degresarea în baie alcalină are avantajul că solvenţii sunt substanţe
neinflamabile. În tabelul 4.3 sunt prezentate câteva compoziţii pentru băile de
degresare alcalină. Pentru a se îndepărta produsele de reacţie din spaţiul învecinat
suprafeţei spălate, piesele se mişcă sau soluţia alcalină este circulată în baie. În
cazul unor piese de dimensiuni mari, pentru care nu există bai de imersie,
58 Recondiţionarea pieselor prin metalizare chimică

degresarea se poate efectua prin stropire cu jeturi pulverizate la presiuni de 0,5 …

0,8 MPa.

Tabelul 4.2. Caracteristicile unor solvenţi utilizaţi la predegresare.

Temperatura
Nr.
Solventul aproximativă Aplicaţii specifice Observaţii
crt.
de vaporizare [K]
Tricloretilenă Înlăturarea grăsimilor de
Cel mai comun solvent
cele mai multe feluri
1. 360 Degresarea
Pentru componente care vin în
componentelor pentru
contact cu medii oxidante
industria aerospaţială
Percloretilenă Înlăturarea grăsimilor
Cel mai comun solvent
uşor solubile
2. 394 Pentru procesele unde se
Înlăturarea filmului de
recomandă temperaturi mai
apă de pe metale
înalte
Metilcloroform 347 Degresarea bobinelor şi Nu trebuie să degradeze
Triclortrifluoretan 321 componentelor acoperirea sau izolaţia firelor.
3.
Percloretilenă 394 motoarelor electrice Alegerea se face pe bază de
probe preliminare
Clorură de metilen 313 Degresarea materialelor Se utilizează unde nu sunt
4. Triclortrifluoretan 321 sensibile la temperaturi posibile temperaturi ridicate
ridicate
Tricloretilenă 360 Degresare cu ultrasunete Pentru o degresare mai
Percloretilenă 394 eficientă decât cea obţinută în
Clorură de metilen 313 vapori.
Triclortrifluoretan 321 Solventul se va purifica
5.
permanent prin distilare si
filtrare.
Alegerea se face pe bază de
probe preliminare.

Pozitia
pieselor
Zona de
condensare
uscare
Faza de
vapori

Faza
lichida
a b c
Fig. 4.2. Scheme de principiu ale procesului de degresare:
a – degresare în fază lichidă; b – degresare în fază de vapori; c – degresare succesivă în fază
lichidă şi în fază de vapori;
Capitolul 4 59

Tabelul 4.3. Soluţii pentru degresarea chimică alcalină.

Metalul din care este Concentraţia Temperatura de Durata de lucru,
Componenţii băii
confecţionată piesa [g/l] lucru [K] [min]
Hidroxid de sodiu 100
Carbonat de sodiu 30-50 352 - 363 10-30
Metasilicat de sodiu 5-10
Oţel Hidroxid de sodiu 20
Metasilicat de sodiu 20
353 - 363 30
Fosfat trisodic 20
Detergent 0,15
Carbonat de sodiu 25
Metasilicat de sodiu 14
Pirofosfat de sodiu 12 353 - 363 10-30
Cupru Detergent 0,90
Hidroxid de sodiu 60
Cianură de sodiu 40 333 - 363 10-20
Carbonat de sodiu 30
Fosfat trisodic 18
Aluminiu Metasilicat de sodiu 20 353 - 363 10-20
Detergent 0,5

Degresarea electrolitică se realizează în băi electrolitice. Acţiunea

electrolitului ca solvent chimic combinată cu acţiunea curentului electric şi a
bulelor de O2 şi H2, care se degajă la electrozi, cresc randamentul procesului.
Piesa supusă curăţirii poate fi anod sau catod sau poate fi, prin alternarea
curentului, şi anod şi catod.

Tabelul 4.4. Soluţii pentru degresarea electrochimică.

Metalul din care
Concentraţia Temperatura Densitatea Timpul
este confecţionată Componenţa băii
[g/l] [K] [A/dm2] [min.]
piesa
Hidroxid de sodiu 40-50
Carbonat de sodiu 60-70
343 - 363 5-10 5-10
Fosfat trisodic 10-15
Metale feroase Metasilicat de sodiu 3-5
Cianură de sodiu 50 1-3
Hidroxid de sodiu 15 293 8-10 catodic
Carbonat de sodiu 65 1 anodic
Cianură de sodiu 50 1-3
Hidroxid de sodiu 10 293 8-10 catodic
Carbonat de potasiu 70 1 anodic
Cupru, aliaje de
cupru, plumb Hidroxid de sodiu 25
Carbonat de sodiu 25 5catodic
313 - 333 3-5
Metasilicat de sodiu 20 3 anodic
Detergent 1
60 Recondiţionarea pieselor prin metalizare chimică

Cea de-a doua variantă, altenanţa anod-catod, se recomanndă pentru că

evită oxidarea anodică a materialului piesei. La un electrod se montează piesa, iar
celălalt electrod este construit din oţel sau nichel. Se evită curăţirea pieselor din
oţel prin conectare catodică pentru că există pericolul fragilizării prin hidrogenul
degajat. Câteva exemple de soluţii electrolitice pentru degresare sunt prezentate în
tabelul 4.4.
Degresarea cu ultrasunete este deosebit de eficace deoarece îmbină efectul
degresant al solventului cu efectul mecanic al vibraţiilor ultrasonore şi al cavitaţiei
pe care o provoacă. În acest fel pelicula de impurităţi este desprinsă de pe
suprafaţa piesei şi sfărâmată, creându-se condiţii optime de reacţie cu solventul. În
figura 4.3 sunt prezentate diverse configuraţii de băi de curăţire cu ultrasunete. Se
utilizează transductoare magnetostrictive din Ni care pot fi amplasate pe pereţii
băii de degresare unilateral (fig. 4.3, a), opozante în capetele băilor (fig. 4.3, b),
bilateral în opoziţie cu oglinzi reflectorizante pentru a se mări efectul de curăţire şi
implicit randamentul (fig. 4.3, c) sau sunt mobile de-a lungul a doi pereţi opuşi
(fig. 4.3, d).

b
1

2
c

d
Fig. 4.3. Scheme de principiu ale unor băi de curăţire şi degresare cu ultrasunete:
a – baie cu transductoarele de ultrasunete aşezate unilateral, b - baie cu transductoarele de
ultrasunete aşezate în capetele băilor; c - baie cu transductoarele de ultrasunete aşezate bilateral, în
opoziţie cu oglinzi reflectorizante; d - baie cu transductoarele de ultrasunete mobile de-a lungul
pereţilor; 1 – transductor, 2 – oglindă reflectorizantă.
Capitolul 4 61

Parametrii regimului de lucru sunt:

- frecvenţa ultrasunetelor: 1…1,2 MHz;
- puterea generatoarelor de ultrasunete: 3…6 W/litru;
- timpul de curăţire: 3…4 minute.
Avantajele curăţirii cu ultrasunete sunt următoarele:
- pot fi curăţite piese din orice material, având orice formă;
- nu apar tensiuni în piese;
- curăţirea se poate efectua în orice stadiu de prelucrare;
- productivitatea este mare;
- calitate foarte bună.
În figura 4.4 este prezentată o baie pentru degresarea automată a pieselor.
Baia este construită din cuvele de curăţare I, II, III, IV, V şi VI aşezate una lângă
cealaltă. Cuvele pot fi încălzite cu elemente rezistive, 1, şi pot fi prevăzute cu
transductoare de ultrasunete, 2, pentru a mări eficienţa curăţirii.

A DOUA ZONA DE CONDENSARE 4

5

Lesie PRIMA ZONA DE CONDENSARE 3

alcalina Apa Eliminare Solvent
+U.S. curenta Solvent
apa +
predegresare + U.S. Uscare

2
I II III IV V VI
Fig. 4.4. Schema de principiu a unei băi automate pentru curăţare şi degresare:
I – cuvă de curăţire; II – cuvă de spălare; III – cuvă de predegresare; IV – cuvă de degresare;
V – cuvă de finisare a degresării; VI – cuvă de uscare; 1 – elemente rezistive pentru încălzire;
2 – transductoare de ultrasunete; 3; 4 – zone de condensare; 5 – zonă de aspiraţie; 6 – coş;
7 – cărucior; 8 – grindă.
62 Recondiţionarea pieselor prin metalizare chimică

Pe înălţime, baia prezintă următoarele zone: jos sunt cuvele de curăţire în

baie lichidă, apoi o primă zonă de condensare, 3, în care vaporii de solvent
degajaţi de pe piesă la ieşirea piesei din baie se condensează şi revin în baie sub
formă de picături, o a doua zonă de condensare, 4, în care vaporii degajaţi de pe
piese şi din baie se condensează şi revin în baie sub formă de picături şi în sfârşit
o zonă de aspiraţie, 5, în care eventualii vapori necondensaţi sunt aspiraţi şi
reciclaţi. Piesele sunt aşezate într-un coş, 6, care poate fi coborât, ridicat şi
deplasat de-a lungul băii de degresare prin intermediul unui cărucior de tranport,
7, care rulează pe o grindă 8.

4.2.2. Decaparea

Decaparea este operaţia care se execută pentru îndepărtarea stratului

superficial de oxizi, spre a se obţine o suprafaţă perfect curată în vederea
depunerilor chimice sau electrochimice. Decaparea se poate efectua în soluţii
acide, soluţii alcaline sau cu paste decapante (se aplică în cazul pieselor mari care
nu pot fi imersate). Decaparea poate fi chimică sau electrochimică.
Decaparea chimică constă în imersarea pieselor în băi cu soluţii acide sau
alcaline, în funcţie de natura materialului piesei. În tabelul 4.5 sunt prezentate
diverse formule de soluţii pentru decaparea chimică a diverselor materiale
metalice. În cazul aliajelor fieroase, pentru a diminua atacul băii asupra
materialului de bază şi pericolul fragilizării prin hidrogen, se intoduc în soluţie
inhibitori (anilină, chinolină, tiouree, urotropină etc.).

Tabelul 4.5. Soluţii pentru decaparea chimică a metalelor.

Metalul de Temperatura
Componenţii băii Concentraţia Observaţii
decapat [K]
Acid sulfuric conc.(d =1,84) 5-10%
până la 333 mai utilizat
(vol)
Fierul
Acid clorhidric (d =1,17) 10-15% se obţin suprafeţe
(metale 293
netede
feroase)
Anhidridă cromică 250 g/l păstrează
363 - 370
Acid fosforic 60 g/l dimensiunile piesei
Acid sulfuric concentrat 0,5 l acidul fluorhidric se
Acid clorhidric concentrat 0,5 l utilizează pentru
293
Apă 4,0 l dizolvarea resturilor
de nisip
Acid sulfuric concentrat 60 cm3
Fonta
Acid clorhidric concentrat 70 cm3 293
Apă 870 cm3
Acid sulfuric concentrat 300 cm3
Acid azotic concentrat 80 cm3 323
Apă 620 cm3
Capitolul 4 63

Tabelul 4.5. (Continuare)

0 1 2 3 4
Tratare preliminară
Acid sulfuric 6-9% (grt.)
Acid clorhidric 2-4% (grt.) 333 - 343 timp mai îndelungat
Tratare finală
Acid azotic 8-10% (grt.) 333 - 343 timp scurt
Acid fluorhidric 0,5%-1 (grt.)
Oţel Acid sulfuric concentrat 0,1 l oţel feritic şi
inoxidabil Acid azotic concentrat 0,05 l 333 martensitic
Apă 0,085 l
Acid azotic concentrat 10 l
293 - 333 oţel 18/8
Apă 90 l
Acid azotic concentrat 0,1 l oţel austenitic,
Fluorură de sodiu 20,0 g 333 martensitic cu crom
Apă 0,8 l
Tratare preliminară
Acid azotic (d =1,38) 1l 293 piesa se ţine până apare
Acid clorhidric (d =1,17) 10 cm3 o suprafaţă curată
Tratare finală 293
Acid azotic (d =1,38) 1l se imersează câteva
Cupru şi Acid sulfuric (d =1,84) 1l secunde
aliaje de Acid clorhidric (d =1,20) 0,25 l
cupru Acid sulfuric concentrat 125-300 cm3/l aliaje de cupru cu strat
323 - 343
Anhidridă cromică 50 g/l poros de oxizi
Acid sulfuric conc. 125-300 cm3/l aliaje de cupru cu strat
323 - 343
Bicromat de sodiu 15-30 g/l poros de oxizi
Sulfat feric 97,5 g/l aliaje cu conţinut
333 -353
ridicat de cupru
Hidroxid de sodiu 15-60 g/l are şi acţiune de
Fosfat trisodic 20-30 g/l 363 degresare
Apă 1l
Carbonat de sodiu 50-60 g/l suprafeţele devin mate,
Fosfat trisodic 50-65 g/l 323 - 333 alb
Silicat de sodiu 20-30 g/l
pentru aluminiu pur,
Aluminiu şi Acid azotic concentrat 50%; 3% 273 - 353
Al-Si
aliaje de
Acid sulfuric concentrat 10% (vol) pentru duraluminiu sau
aluminiu 293
Fluorură de sodiu 25-50 g/l Al-Cu
operaţie decapare finală
după decapare în
alcalii, pentru
Acid clorhidric (d =1,17) 15% 293
îndepărtarea
impurităţilor metalice
de pe suprafaţă
64 Recondiţionarea pieselor prin metalizare chimică

Tabelul 4.5. (Continuare)

0 1 2 3 4
Acid clorhidric concentrat 100 g/l
343 - 353
Sulfat feric 100 g/l
Nichel,
Acid azotic 30 cm3/l
aliaje de
Acid sulfuric 80 cm3/l
nichel 343 - 353
Azotat de sodiu 60 g/l
Clorură de sodiu 90 g/l
Zinc şi Acid fluorhidric concentrat 470 cm3
aliaje de Acid azotic concentrat 470 cm3 293 1 minut
zinc Apă 47 l

Încălzirea uşoară a băii, maximum 333...353 K, contribuie la accelerarea

procesului.
Decaparea electrochimică se execută mai ales în soluţii acide, rar în
soluţii alcaline şi are o productivitate mai mare prin aportul fenomenului de
electroliză suprapus peste cel chimic. Piesele joacă rol de anozi în procesul
electrolizei şi dizolvarea anodică a metalului de bază însoţită de degajarea bulelor
de oxigen contribuie la îndepărtarea peliculelor de oxid. Rezultă o suprafaţă
asperizată, optimă pentru ancorarea puternică a stratului ce se va depune prin
metalizare chimică. În tabelul 4.6 sunt prezentate soluţiile recomandate pentru
decaparea electrolitică a diferitelor metale şi aliaje metalice.

Tabelul 4.6. Băi de decapare electrochimică şi condiţii de utilizare.

Concen- Tempera- Densit.
Contra- Durata,
Operaţia Componenţii soluţiei traţia tura curent
electrod [min]
[g/l] [K] [A/dm2]
Acid sulfuric concentrat 200 313 plumb 5…10 10…15
Acid sulfuric concentrat 150
293 - 333 plumb 5…10 5
Clorură de sodiu 50
Acid sulfuric concentrat 10-20
Decapare
Sulfat feros 200-300 298 plumb 5…10 10…30
catodică
Clorură de sodiu 30-50
Acid clorhidric concentrat 10
Clorură feroasă 150 293 - 323 plumb 5…10 10…15
Clorură de sodiu 50
Acid sulfuric concentrat 125 plumb
318 5…10 10…15
grafit
Decapare
Acid sulfuric concentrat 50
catodică plumb
Acid clorhidric concentrat 30 338 10 10…15
grafit
Clorură de sodiu 20
Decapare cu 2-15 s catod
Acid sulfuric
inversare de 100 398 grafit 10 2-20 s anod
curent
Capitolul 4 65

După decapare, piesele se spală în curent puternic de apă rece şi apoi se

imersează în băi de neutralizare a reactivilor de decapare, după care se spală din
nou în curent de apă rece.
În cazul pieselor de dimensiuni mari, care nu pot fi introduse în băi de
decapare, degresarea şi decaparea se realizează cu ajutorul pastelor degresante şi
decapante care se aplică pe suprafeţele pieselor într-un strat având grosimi
cuprinse între 1 şi 3 mm.
Procesul de degresare-decapare pentru piese mari cuprinde următoarele
etape:
- aplicarea unei paste degresante având compoziţia:
- 22 % spirt industrial;
- 43 % toluen (sau benzen);
- 22 % acetat de amil;
- 13 % pământ de infuzori;
- menţinerea timp de 0,5 până la 4 ore;
- răzuirea stratului de pastă degresanntă şi spălarea pentru îndepărtarea
resturilor de pastă degresantă;
- aplicarea stratului din pastă decapantă; în tabelul 4.7 sunt prezentate
câteva reţete de paste decapante pentru oţel, fontă, aluminiu şi aliaje de aluminiu;

Tabelul 4.7. Paste decapante pentru câteva materiale.

Materialul de Componenţa pastei decapante Concentraţia Durata
decapat [% de greutate] [min]
Hidroxid de sodiu 28
Silicat de sodiu 16 30...60
Amidon 33
Apă 23
Var nestins 16
Sodă calcinată 14 40...60
Oţel Cretă 20
Fontă Apă 50
Acid sulfuric 15,5
Acid clorhidric 5
Acid fosforic 0,5 30...50
Apă 22
Clei de oase 1
Pământ de infuzori 56
Aluminiu Acid fluorhidric 1
Acid sulfuric 10 15...30
Bifluorat de amoniu 89

- răzuirea stratului de pastă decapantă şi spălarea resturilor de pastă

decapantă;
- uscarea suprafeţei cu jet de aer.
66 Recondiţionarea pieselor prin metalizare chimică

4.2.3. Lustruirea

Lustruirea electrochimică se efectuează cu scopul de a netezi suprafaţa

metalului care va fi acoperit (în cazul acoperirilor decorative) sau pentru a mări
rezistenţa la coroziune atmosferică. Deoarece lustruirea electrochimică netezeşte
numai microrelieful (micşorează rugozitatea) este necesar ca anterior suprafeţele
să fie prelucrate prin rectificare.

Tabelul 4.8. Băi de lustruire şi condiţii de utilizare.

Metalul de Concentraţia Temperatura Durata,
Componenţii soluţiei
lustruit [g/l] [K] [min]
Acid fosforic (d = 1,7) 40%(vol)
Acid azotic (d = 1,4) 20%(vol)
293…333 0,5-1,0
Acid acetic (d = 1,05) 40%(vol)
Acid clorhidric (d = 1,19) 0,01%(vol)
Cupru şi
Acid fosforic (d = 1,7) 55%
aliajele de
Acid acetic (d = 1,05) 25% 329…353 2-5
cupru
Acid azotic (d = 1,4) 20%
Acid sulfuric (d = 1,33) 1l
Acid azotic (d = 1,38) 1l 293…298 1-2
Acid clorhidric (d = 1,19) 10-20 cm3
Hidroxid de sodiu 300-600 g
Azotat de sodiu 300-500 g
Azotit de sodiu 200-300 g 293…298 2-3
Fosfat trisodic 100-300 g
Apă 100-300 g
Aluminiu şi Acid fosforic (85% greut.) 631 cm3
aliajele de Acid azotic (54% greut.) 71 cm3
aluminiu Acid acetic (99% greut.) 139 cm3 353…355 2-4
Azotat de cupru 2 g/l
Apă 159 cm3
Acid fosforic (d = 1,7) 30-70%(vol)
Acid azotic (d = 1,4) 10-20%(vol) 333…373 1-10
Acid sulfuric (d = 1,33) 60-10%(vol)
Biflorură de amoniu 0,6%(greut.)
Acid azotic (d = 1,4) 2,5%(greut.)
Aliaj Al-Mg Acid cromic 0,6%(greut.) 363…373 3-10
Glicerină 0,65(greut.)
Azotat de cupru 0,05%(greut.)
Acid cromic 500 g
Acid sulfuric (d = 1,84) 150 cm3 293…298 3
Apă 1l
Aliaje
Acid oxalic 25 g/l
feroase
Perhidrol (30%) 13 g/l 30-60
293…298
Acid sulfuric (d = 1,84) 0,1 g/l
Apă 1l
Capitolul 4 67

Tabelul 4.8. (Continuare)

0 1 2 3 4
Acid azotic (d = 1,84) 0,1 l
Florură de sodiu 20 g 333 60-90
Oţel
Apă 0,8 l
inoxidabil
Acid sulfuric (d = 1,84) 0,1 l 60-90
333
Apă 0,9 l
Acid fosforic (d = 1,7) 52%(vol)
Acid sulfuric (d = 1,84) 21%(vol) 1
348
Acid azotic (d = 1,4) 12%(vol)
Apă 15%(vol)
Nichel
Acid azotic (d = 1,14) 300 cm3
Acid sulfuric (d = 1,84) 100 cm3 0,5-1
358…368
Acid fosforic (d = 1,8) 100 cm3
Acid acetic (d = 1,065) 500 cm3

Catodul este din plumb sau aliaj plumb-staniu. În tabelul 4.8 sunt
prezentate câteva compoziţii de electroliţi şi parametri de lucru pentru lustruirea
electrochimică. Se menţionează că lustruirea se utilizează numai în cazul
recondiţionării estetice.

4.3. Metalizarea chimică de contact

Metalizarea chimică de contact este un proces tehnologic de depunere a

unor straturi metalice subţiri, fără surse exterioare de curent, prin reducerea ionilor
metalici cu electronii produşi în soluţia chimică. Straturile depuse au grosimi de
ordinul micronilor. Se utilizează următoarele metode:
- metalizarea prin conversie;
- metalizarea prin contact;
- metalizarea prin reducere.

4.3.1. Metalizarea prin conversie

Metalizarea prin conversie se bazează pe schimbul de electroni dintre

metalul piesei ce se va metaliza, Me1, şi metalul Me2 care se va depune pe
suprafaţa piesei. Prin imersia piesei în soluţia chimică, metalul Me1 trece în
soluţie şi furnizează electronii necesari reducerii ionilor pozitivi ai metalului Me2
aflat în soluţie:
Me1  Me1n  n  e  (4.1)

Me2n  n  e   Me2 (4.2)

68 Recondiţionarea pieselor prin metalizare chimică

Metalul Me2 se va depune pe suprafaţa piesei. Pentru ca reacţiile chimice

să fie posibile este necesar ca metalul Me1 să fie mai electronegativ decât metalul
Me2. Factorii care influenţează procesul de depunere a metalelor prin conversie
sunt:
- diferenţa de potenţial electrochimic – cu cât diferenţa de potenţial este
mai mare cu atât productivitatea este mai mare;
- concentraţia în soluţie a metalului de acoperire – cu cât concentraţia este
mai mare, cu atât viteza de depunere este mai mare;
- temperatura soluţiei – creşterea temperaturii conduce la creşterea vitezei
de depunere, dar este limitată;
- agitaţia soluţiei contribuie la creşterea vitezei de depunere.
Procesul se întrerupe în mometul în care s-a depus un strat monoatomic pe
suprafaţa piesei şi s-a întrerupt contactul dintre cele două metale. Se realizează un
strat cu grosime submicronică.
Stratul de metal depus are mulţi pori şi nu poate fi utilizat pentru protecţie
anticorozivă. Cea mai frecventă este depunerea de Cu pe piese din oţel şi se
utilizează pentru scăderea coeficientului de frecare (ex.: acoperirea sârmelor
înainte de trefilare, acoperirea tablelor în vederea ambutisării etc.) sau creşterea
conductivităţii electrice.

4.3.2. Metalizarea prin contact

Metalizarea prin contact este asemănătoare ca proces chimic cu

metalizarea prin conversie, cu deosebirea că donatorul de electroni este un al
treilea metal aflat în baia de metalizare. Procedeul se aplică atunci când diferenţa
de potenţial electrochimic dintre metalul piesei ce se recondiţionează şi metalul de
acoperire este mică şi nu se poate face metalizare prin conversie. Metalul de
contact se alege în aşa fel ca diferenţa de potenţial electrochimic dintre metalul de
contact şi metalul de depus să fie cât mai mare. În figura 4.5 sunt prezentate unele
elemente chimice în ordinea potenţialului de electrod al fiecăruia.

Mg Zn Cd Al Fe Cr Ni Pb Sn Bz Cu Ag Au Pt

Fig. 4.5. Ordinea potenţialelor de electrod ale unor elemente chimice.

Spre exemplu, aliajele feroase nu se pot acoperi cu Sn prin conversie, dar

dacă se utilizează ca metal de contact Zn, ca donator de eletroni, atunci piesele din
aliaje feroase pot fi acoperite cu Sn. Piesele din aliaje feroase se suspendă în baia
de metalizare pe lamele din zinc. Staniul se va depune şi pe lamelele din zinc, prin
conversie şi procesul de depunere, atât pe piese cât şi pe lamelele din zinc se va
Capitolul 4 69

întrerupe la acoperirea totală a lamelelor de zinc. De aceea, lamelele din zinc

trebuie să aibă o suprafaţă cât mai mare.
Procesul de metalizare prin contact este mai rapid decât procesul de
metalizare prin conversie (se poate alege un metal donator cu diferenţă foarte
mare de potenţial electrochimic în raport cu metalul de acoperire) şi poate realiza
grosimi mai mari de metal depus, dar tot nu poate fi utilizat pentru acoperiri de
protecţie din cauza porozităţii.

4.3.3. Metalizarea prin reducere chimică

Metalizarea prin reducere chimică se poate realiza catalitic şi necatalitic.
Procedeele necatalitice nu prezintă prea mare interes deoarece stratul de metal
depus este spongios şi are o grosime mică; în general, procesul de depunere
necatalitică nu prea poate fi controlat.
Metalizarea prin reducere catalitică are loc prin reducerea ionilor pozitivi,
aflaţi în soluţie, ai metalului ce se depune, cu electronii cedaţi de către un agent
reducător care se găseşte de asemenea în soluţie:
Re (4.3)
Me2n  n  e  Me2
După ce au avut lor primele depuneri, reducerea este accelerată de însăşi
prezenţa metalului depus care joacă rolul de catalizator. De aceea, se mai numeşte
şi reducere autocatalitică. Nu toate metalele pot juca rol de autocatalizator, astfel
că ele se împart în:
- metale autocatalitice: Pd, Rb, Ag, Au, Sn, Ni, Fe, Co, Ru;
- metale necatalitice: Cu, Pb, Zn, Cr, As, Sb, Bi, Cd.
În cazul necesităţii depunerii unui metal catalitic pe o piesă dintr-un metal
necatalitic este necesar ca mai întâi să se iniţieze procesul de depunere printr-un
alt procedeu, de exemplu electrolitic; după ce s-a depus primul strat din metal
autocatalitic, atunci procesul de reducere autocatalitică se desfăşoară de la sine.
Metalizarea prin reducere autocatalitică are următoarele avantaje:
- permite depunerea unor straturi oricât de groase (în limitele micronilor şi
sutimilor de mm; peste, este nerentabilă), procesul desfăşurându-se nelimitat în
timp;
- uniformitatea depunerii este remarcabilă, indiferent de geometria piesei;
- structura stratului depus este fină şi compactă, ceea ce conduce şi la
aplicarea în protecţia anticorozivă;
- în funcţie de natura metalului sau combinaţiei de metale depus(e) se pot
realiza straturi cu proprietăţi deosebite: chimice, mecanice, magnetice, de
rezistenţă mare la coroziune, uzare, abraziune etc.
Cele mai utilizate metalizări prin reducere autocatalitică se fac cu Zn, Ni,
70 Recondiţionarea pieselor prin metalizare chimică

Au, Ag şi aliaje binare sau ternare ale acestora. În figura 4.5 este prezentată
schema nichelării autocatalitice. Se pot depune straturi din nichel, dar şi din aliaje
binare ca: Ni-P, Ni-B.
Oţel Oţel Cu Al Materiale
Fontă inoxidabil Aliaje de Cu Aliaje de Al nemetalice

Curăţirea suprafeţelor Pregătirea

în vederea
metalizării
Iniţierea Nichelare Zincare,
depunerii electrolitică Stanare
prin chimică
contact

Spălare

Nichelare autocatalitică

Spălare

Uscare

Tratament termic

Control

Piesa nichelată

Fig.4.5. Schema logică a procesului de nichelare autocatalitică.

În compoziţia băii de depunere autocatalitică intră următoarele tipuri de
substanţe:
- o sursă de ioni – sursele de ionni în cazul nichelării autocatalitice pot fi
sulfatul de nichel sau clorura de nichel;
Capitolul 4 71

- un reducător – furnizor de energie - în cazul nichelării autocatalitice pot

fi hipofosfitul de sodiu, borohidrura;
- un complexant organic – care împiedică precipitarea sărurilor - în cazul
nichelării autocatalitice pot fi acidul oxalic, acidul lactic, acidul citric;
- un stabilizator – cu scopul de a frâna descompunerea spontană a soluţiei
- în cazul nichelării autocatalitice pot fi acetatul de plumb, tioureea;
- un accelerator – are rolul de a mări viteza de depunere echilibrând
acţiunea complexantului şi stabilizatorului;
- o substanţă tampon – are rolul de a menţie constant pH-ul soluţiei - în
cazul nichelării autocatalitice pot fi hidroxidul de sodiu, acidul sulfuric,
amoniacul.
Natura şi concentraţia reducătorului pot dirija conţinutul în diverse
elemente de aliere al stratului de nichel depus.

4.4. Metalizarea prin difuzie termică

Metalizarea prin difuzie termică constă în îmbogăţirea prin difuzie termică

a stratului supreficial al piesei metalizate în vederea refacerii structurii şi
proprietăţilor iniţiale sau cu scopul de a se obţine unele noi proprietăţi.
În funcţie de metalul care difuzează procesul de metalizare chimică prin
difuzie se numeşte:
- siliciere – elementul difuzat este Si,
- cromizare – elementul difuzat este Cr,
- alitare (se mai întâlneşte şi denumirea de calorizare) – elementul difuzat
este Al,
- şerardizare – elementul difuzat este Zn.
Se utilizează mai rar în recondiţionarea pieselor şi anume fie pentru a se
reface stratul superficial de cementare-ferare, cementare-cromizare etc., fie spre a
se obţine un strat superficial inoxidabil prin îmbogăţirea cu Cr etc. Schema
procesului de metalizare prin difuzie termică este prezentată în figura 4.6.
Dintre toate procesele de metalizare prin difuzie cel mai utilizat este
cromizarea oţelurilor cu scopul de a se obţine straturi supeficiale de mare duritate
şi eventual inoxidabile.
Pulberea de împachetare are următoarea compoziţie:
- 60 % pulbere de crom sau pulbere de fero-crom,
- 37 % pulbere de caolin sau bentonită,
- 3 % clorură de amoniu.
Parametrii procesului de metalizare prin difuzie sunt următorii:
- temperatura de difuzie – 1223…1473K,
- timp de difuzie – 5…20 ore.
72 Recondiţionarea pieselor prin metalizare chimică

Se obţin straturi cu grosimi cuprinse în intervalul 0,51…0,81 mm.

În cazul metalizării prin difuzie ternică a oţelurilor aliate, elementele de
aliere au o mare influenţă asupra vitezei de difuzie şi adâcimii de difuzie: Mo, Cr,
W, Si conduc la creşterea vitezei şi adâncimii de difuzie, iar Ni, Mn conduc la
scăderea vitezei şi adâncimii de difuzie.
Piesa de recondiţionat

Pregătirea în vederea metalizării:

- spălare;
- degresare;
- decapare

Împachetarea în pulbere

Coacere

Dezbatere

Curăţire

Tratament termic

Prelucrări finale

Fig. 4.6. Schema procesului de metalizare prin difuzie termică.

4.5. Metalizarea electrochimică

Metalizarea electrochimică este un proces de depunere a unui strat de

metal pe suprafaţa unei piese aflată într-o baie de electrolit, asupra căruia
acţionează un curent electric. Se mai numeşte şi depunere galvanică. Electrolitul
conţine ionii metalului ce trebuie să se depună. Piesa care se metalizează joacă
rolul de catod al băi de electrolit. Anodul poate fi confecţionat din metalul care se
depune (electroliză cu anod solubil) sau poate fi dintr-un metal neatacabil la
condiţiile de lucru (electroliză cu anod insolubil).
Capitolul 4 73

Electrolitul are în componenţă următoarele tipuri de substanţe:

- un compus al metalului, care se depune cu concentraţie bine determinată,
care este sursa de ioni pozitivi ce se depun pe piesă prin reducere;
- o substanţă tampon pentru menţinerea constantă a acidităţii;
- substanţe anorganice pentru mărirea conductivităţii soluţiei;
- adaosuri specifice pentru a îmbunătăţi porozitatea, aderenţa, luciul sau
structura stratului depus.
Grosimea stratului depus electrolitic, g, este dată de relaţia:
t  i  K m  Rc
g (4.4)
0,6  
din care se observă că grosimea de material depus este influenţată de parametrii de
lucru astfel:
- creşte cu timpul de depunere, t, [min];
- creşte cu densitatea de curent, i, [A/dm2];
- creşte cu echivalentul electrochimic al metalului care se depune, Km
(cantitatea de metal depusă de unitatea de cantitate de electricitate), [g/Ah];
- creşte cu randamentul de curent, Rc (raportul dintre cantitatea de metal
depusă la catod şi cantitatea teoretică ce ar trebui să se depună conform legii lui
Faraday);
- scade cu greutatea specifică a metalului depus, γ, [g/cm3]
Schema generală a unui proces tehnologic de metalizare electrolitică este
prezentată în figura 4.7. Nu toate etapele sunt obligatorii. În funcţie de cazul
concret de metalizare electrolitică, etapele de îndepărtare a stratului iniţial, de
prelucrări finale sau de dehidrogenare pot să lipsească.
Recondiţionarea prin metalizare electrochimică se aplică în două categorii
de cazuri:
- refacerea straturilor de acoperiri funcţionale sau estetice;
- acoperirea electrolitică a unei piese uzate cu scopul de a reface
dimensiunea nominală prin depunerea unui strat superficial subţire şi de a obţine
anumite proprietăţi, specifice metalului de acoperire.
Dintre toate procesele de metalizare electrochimică, pentru refacerea unui
strat metalic de grosime mică, având proprietăţi deosebite, cea mai utilizată este
cromarea electrolitică.
Cromarea electrolitică poate fi, în funcţie de caracteristicile stratului de
metal depus: cromare dură şi cromare decorativă.
Cromarea dură – se depune în straturi groase, de ordinul zecimilor de mm
şi mai mari. Se poate realiza fie exact la dimensiunea necesară (cromare la cotă),
fie la dimensiuni mai mari (cromare cu rectificare şi/sau honuire, lepuire).
Straturile de cromare dură se pot depune pe toate oţelurile cu duritate mai mică de
56 HRC, pe fonte, metale neferoase. Nu se recomandă depunerile de crom dur pe
74 Recondiţionarea pieselor prin metalizare chimică

Piesa de recondiţionat

Spălare, curăţire mecanică

Înlăturarea stratului depus şi uzat

Degresare în solvenţi organici

Montarea pe dispozitivul de metalizare electrolitică

Degresare alcalină

Spălare în apă fierbinte

Neutralizare a degresantului alcalin

Spălare în apă rece curgătoare

Decaparea

Spălarea în apă fierbinte

Neutralizarea decapantului

Spălarea în apă rece curgătoare

Depunerea electrolitică

Prelucrări finale

Spălarea în apă rece curgătoare

Uscarea

Dehidrogenarea

Demontarea pieselor de pe dispozitiv

Fig. 4.7. Schema logică generală a procesului tehnologic de metalizare electrochimică.
Capitolul 4 75

oţeluri de duritate mare pentru că există pericolul deformării şi exfolierii stratului

de crom.
Calitatea cromului dur depinde foarte mult de calitatea stratului superficial
al piesei pe care se depune. Orice defecte (pori, fisuri, inpurităţi microscopice etc.)
sunt accentuate în cadrul procesului de cromare. Aderenţa stratului de crom dur
depinde direct de pregătirea suprafeţei piesei de reconndiţionat, de aceea se
recomandă ca după finisarea suprafeţei să se facă o tratare anodică a piesei în
soluţie alcalină. După depunere se recomandă un tratament termic de degazare
(îndepărtarea H2 şi O2) la temperaturi de 423...473 K, timp de 1…4 ore.
Cromarea decorativă – se execută în straturi foarte subţiri, cuprinse între
0,2 şi 0,5 μm. Aceste straturi se depun pe un strat intermediar de Ni sau Cu-Ni. La
aceste grosimi de depunere, stratul de crom are doar rol decorativ pentru că din
punct de vedere al protecţiei anticorozive nu este eficient.
La grosimi mai mari, de 0,5 până la 1 μm apare riscul de fisurare a
stratului de crom.
Pentru a se obţine un efect de protecţie anticorozivă este necesar ca stratul
de acoperire să atingă grosimi 1…2 μm (aşa-numita cromare fără fisuri).
O altă metodă de creştere a rezistenţei la coroziune a straturilor decorative
de crom este cromarea microfisurată.
Parametrii de lucru pentru cromare sunt următorii:
- natura electrolitului – electrolitul trebuie să cuprindă în componenţa sa
mai multe substanţe având rol bine definit:
- principalul component este anhidrida cromică, având concentraţii
ce variază între 150 şi 600 g/l;
- substanţele cu rol de catalizator pot fi sulfatul de stronţiu sau
fluorsilicatul de potasiu, care sunt substanţe greu solubile; concentraţia
catalizatorului trebuie să fie constantă în soluţie, fapt foarte greu de ţinut
sub control şi de aceea, se utilizează săruri greu solubile; dacă o astfel de
sare este introdusă în exces se formează un sediment pe baza surplusului
insolubil; la o reducere a concentraţiei catalizatorului din soluţie, excesul
de sare revine în soluţie din sediment, iar dacă în soluţie creşte
concentraţia de catalizator, excesul precipită autoreglând concentraţia;
- în soluţie poate exista Cr3+ care, la concentraţii mici, sub 15 g/l,
are un efect benefic asupra dispersiei electrolitului, dar la concentraţii mai
mari afectează luciul depunerii;
- fierul, existent în soluţie din impurităţi sau din atacul soluţiei
asupra pieselor, în cantităţi mici are acelaşi efect benefic asupra dispersiei
electrolitului, dar în cantităţi mari afectează aspectul depunerii de Cr;
fierul împreună cu Cr3+ nu trebuie să depăşească concentraţia de 15 g/l;
- temperatura de lucru – variază între 313…333K în funcţie de natura
electrolitului; influenţează viteza de depunere;
 76 Recondiţionarea pieselor prin metalizare chimică

- densitatea de curent – variază între 25 şi 70 A/dm2 în funcţie de natura

electrolitului şi influenţează atât viteza de depunere, cât şi structura stratului
depus;
- viteza de depunere este un parametru rezultat în funcţie de reglajul
celorlalţi parametri şi în mod curent este 20…30 μm/h.
În tabelul 4.9 sunt prezentate cele mai utilizate compoziţii pentru băile de
cromare şi parametrii de lucru.

Tabelul 4.9. Principalii electroliţi pentru cromare.

Concentraţia, g/l, pentru electroliţi:
Depuneri
Nr. Constituenţi şi parametri de Depuneri Depuneri dure şi
Depuneri
crt. lucru decorative, Electrolit cu Depuneri Depuneri dure şi rezistente la
negre; agitare
lucioase şi autoreglare mocrofisurate mocrofisurate rezistente la uzură; agitare
cu aer
microporoase uzură şi filtrare
continuă
1. Componenţi
Anhidridă cromică 350...450 250...450 250...300 300...400 140...180 290...315 400
Acid sulfuric 3,5...4,5 - 2,5...3 - - 1,8...2 4
Acid selenic - - 0,013...0,015 - - - -
Fluorsilicat de potasiu - 18...20 20...30 - - 4...6 -
Sulfat de stronţiu - 0,8...1,2 - - - - -
Bicromat de potasiu - 9...11 - - - - -
Cromat de stronţiu - 2,5 - - - - -
Carbonat de bariu - - - 9...12 - - -
Acid fosforic - - - 1,8...2,2 - - -
Fosfat trisodic - - - 16...20 - - -
Na EDTA - - - 8...10 - - -
Adaos pentru formarea
microfisurilor (săruri pe
bază de fluorsilicaţi) - - - - 20...25 - -
Crom trivalent - - - - - 3...5 -
Crom trivalent + fier max. 15 - - - max. 15 - max. 15
2. Parametri de lucru
Temperatura, [K] 318…323 323…333 316 291…298 323...328 360…361 328…343
Densitatea de curent,
[A/dm2] 35...45 50...70 25 20...50 10...25 53...54 43...45
Viteza de depunere,
[μm/h] 20...30 20...30 - - - 60...65 20...30

În funcţie de materialul de bază şi de scopul urmărit, se aplică diverse

trasee tehnologice. În figura 4.8. este prezentată schema logică a unui proces
tehnologic de cromare a aliajelor feroase, iar în figura 4.9. este prezentată schema
logică a unui proces tehnologic de cromare a unor metale şi aliaje neferoase.
Defectele, cauzele şi metodele de remediere a acestora la cromarea dură
sunt prezentate în tabelul 4.10, iar pentru cromarea decorativă sunt prezentate în
tabelul 4.11.
Capitolul 4 77

Piese din oţel cu Piese din oţel cu %C Oţel inox Fontă

%C scăzut mare şi slab aliate

Suprafeţe Suprafeţe Suprafeţe Suprafeţe cu Suprafeţe Suprafeţe Suprafeţe cu Fontă Fontă cu

neoxidate cu strat de cu strat de strat de grăsimi cu strat de cu strat de strat de oxizi cenuşie grafit
grăsimi şi ţunder şi oxizi ţunder grăsimi şi zgură nodular
oxizi
Degresare în Sablare Degresare Sablare
solvenţi în solvenţi Spălare
Degresare Sablare organici organici
cu solvenţi
organici Degresare Curăţire
Degresare Decapare Degresare electrolitică cu var de
Degresare Spălare anodică anodică chimică anodică Viena
chimică
Degresare
electrochimică Spălare
Degresare electro- Spălare 0,5A/dm2
chimică anodică
Activare acidă Spălare Decapare Decapare
Spălare HCl-1%x0% anodică
Decapare
Decapare Spălare HF-30cm3/l;
H2SO4; HCl HNO3-100cm3/l; Iniţiere depunere prin şoc
de curent în electrolitul de
Depunere de 18…25C; 1…15min
Spălare cromare
Ni sau Cu-Ni
100A/dm2fără atac
Spălare anodic 30…60s
Spălare 80A/dm2cu atac anodic
Cuprare
cianurică 5min
Cromare
Uscare dură
Spălare Cromare dură
Dehidrogenare
Cuprare acidă termică
175C; 1…2h
Spălare
Spălare
Nichelare

Spălare
Cromare decorativă
Atac electrolitic anodic în
electrolitul de cromare Clasică Microfisurată Microporoasă Neagră
15…20A/dm2; 1…5min
Spălare reducătoare
Cromare dură
Spălare

Uscare

Control

Dehidrogenare

Fig. 4.8. Schema logică de cromare a unor aliaje feroase.

78 Recondiţionarea pieselor prin metalizare chimică

Piese din Cu şi Piese din Al şi Piese din Zn şi

aliaje de Cu aliaje de Al aliaje de Zn

Predecapare Degresare alcalină Şlefuire

Na2CO3-25g/l; Na3PO4-25g/l;60…80C; 1…3min
Spălare Degresare în
Spălare solvenţi organici
Degresare
electrochimică Degresare
Decapare acidă Decapare alcalină electrochimică
anodică
H2SO4-15%vol.; NaOH-45g/l;
Spălare 80C; 2min 65C;1… 2min Spălare
Spălare
Decapare Decapare
Decapare acidă
Spălare HNO3300…500cm3/l; 18…25C; 5…10s Spălare

Cromare dură Spălare Cromare

dură
Zincare chimică dublă
ZnO-100g/l; NaOH-525g/l;
18…25C; 30…60s; cu decapare
intermediară în HNO3-50%vol; 5s,
până la îndepărtarea primului strat
din Zn

Spălare

Cromare dură Cuprare cianurică

2,5A/dm2; 3…5min

Spălare

Nichelare

Spălare

Cromare decorativă
Clasică Microfisurată Microporoasă Neagră

Spălare reducătoare

Uscare

Control

Fig. 4.9. Schema logică de cromare a unor metale şi aliaje neferoase.

Capitolul 4 79

Tabelul 4.10. Defecte, cauze şi remedierea acestora la cromarea dură.

Nr. Natura Metode de înlăturare
Cauze posibile
crt. defectelor a defectelor
1. Aderenţă proastă Degresare necorespunzătoare Corectarea degresării
Inerţie calorică a piesei în momentul Încălzirea în prealabil a piesei, în
şocului catodic electrolitul de cromare
Decalaj mare între atac anodic şi Inversarea rapidă a polarităţii
cromare
Pasivarea anodului, datorită atacului Aplicarea unui şoc de curent
anodic, întârzie faza de depunere concomitent cu micşorarea
timpului de atac anodic
2. Viteză mică de Dezechilibru între concentraţia Analiza electrolitului şi corelaţia
depunere anhidridei cromice şi a catalizatorului acestuia astfel încât raportul
2
CrO 3 /SO 4 să fie 80....120
Intensitatea mică de curent, Modificarea şi corelarea celor doi
temperatura mare parametri
Concentraţie prea mică în anhidridă Corecţia cu anhidridă cromică
cromică
3. Lipsa depunerii Impurificarea piesei în zonele Se vor elimina impurităţile
pe unele zone respective sau a electrolitului
ale piesei Ecranarea liniilor de curent Rearanjarea pieselor şi a anozilor
Densitate mică de curent Mărirea densităţii de curent
Pasivarea suprafeţei piesei supuse Atac prin decapare a suprafeţei
cromării oxidate
4. Depuneri Repartiţie neuniformă a curentului Repoziţionarea celor doi electrozi
rugoase,
dendritice etc. Distanţa anod-catod prea mică Mărirea distanţei, utilizarea
ecranelor sau a anozilor
suplimentari

Tabelul 4.11. Defecte, cauze şi remedierea acestora la cromarea decorativă.

Nr. Natura Metode de eliminare
Cauze posibile
crt. defectelor a defectelor
0 1 2 3
1. Puterea de Intensitatea de curent insuficientă Mărirea densităţii de curent sau
acoperire şi micşorarea şarjei din baie
dispersia Ecranarea pieselor Distanţarea pieselor sau utilizarea
foarte slabe anozilor auxiliari
Distribuire defectuoasă a anozilor Verificarea poziţiei anozilor faţă de
catozi
Temperatura electrolitului prea Micşorarea temperaturii electrolitului
ridicată sau mărirea densităţii de curent
Şoc de curent slab sau cu durată prea Mărirea densităţii de curent de şoc
mică sau prelungirea duratei de şoc
80 Recondiţionarea pieselor prin metalizare chimică

Tabelul 4.11. (Continuare)

0 1 2 3
2. Suprafaţa Contact electric defectuos Verificarea contactelor
catodică Densitate de curent scăzută Mărirea densităţii de curent
acoperită Pasivarea anozilor Curăţirea anozilor
parţial
Concentraţie scăzută de catalizatori Analiza electrolitului şi completarea
cu cantitatea necesară
Concentraţia ridicată de Cr3+ Prelucrarea băii cu suprafaţă catodică
mică şi anodică mare
Ecranarea pieselor Rearanjarea pieselor sau utilizarea
anozilor auxiliari
Acumulare de gaze Aşezarea pieselor în poziţia
ameliorării la maximum a degajării
gazelor rezultate la electroliză
3. Acoperirea are Concentraţie prea mare de crom Prelucrarea electrolitului cu
aspect lăptos trivalent suprafaţă anodică mare şi catodică
mică
Densitate de curent foarte mică, la o Mărirea densităţii de curent sau
temperatură prea mare micşorarea temperaturii electrolitului
Concentraţie prea mare de fier Înlocuirea unei părţi din electrolit cu
soluţie nou preparată fără fier
4. Depuneri cu Densitate de curent prea ridicată Modificarea şi corelarea celor doi
aspect „ars” pentru o temperatură prea joasă parametri
sau întunecate Conţinutul prea mare de crom Prelucrarea electrolitului cu raport
trivalent modificat al suprafeţelor (Scatod
=mică, Sanod =mare)
5. Viteza mică de Densitatea prea mică de curent Mărirea densităţii de curent
depunere Conţinutul prea mare de catalizator Analiza electrolitului şi corelaţia
concentraţiei
Conţinutul prea mare de crom Prelucrarea cu suprafaţă anodică
trivalent mare
Electrolit contaminat cu cloruri Înlocuirea totală sau parţială a
electrolitului
6. Acoperirea Decalaj prea mare între pregătirea Reducerea decalajului sau repetarea
prezintă pete prin lustruire şi cromare operaţiilor de degresare-spălare,
decapare-spălare, înaintea cromării
Degresare defectuoasă sau Controlul degresării şi înlocuirea
contaminare din apa de spălare finală apei de spălare

4.6. Metalizarea electrochimică a pieselor din polimeri

Materialele polimerice au devenit omniprezente în aplicaţiile industriale

datorită proprietăţilor deosebite:
- greutate specifică mică;
Capitolul 4 81

- prelucrabilitate foarte mare;

- raport rezistenţă mecanică/greutate specifică foarte bun;
- rezistenţă mare la coroziune;
- prin armarea cu diverse materiale (fibre de sticlă, fibre de carbon, fibre
de kevlar, carburi de siliciu, alumină, ceramică, azbest etc.) s-au obţinut şi mult
doritele proprităţi de rezistenţă la solicitări mecanice.
Totuşi, structurile polimerice şi compozitele polimerice au o serie de
proprietăţi nesatisfăcătoare, cum ar fi:
- duritatea extrem de mică;
- rezistenţă la uzare foarte mică;
- lipsa de rezistenţă la flacără deschisă;
- nu conduc curentul electric.
Toate aceste proprietăţi pot fi mult ameliorate dacă structura polimerică
sau din compozit polimeric ar fi acoperită cu un strat superficial metalic.
Pot fi metalizate electrochimic acele materiale care îndeplinesc
următoarele condiţii:
- stabilitate termică şi chimică foarte bună;
- coeficient de dilatare redus;
- grad scăzut de absorbţie al apei;
- structură corespunzătoare care permite tratamentul de asperizare în
vederea obţinerii unei aderenţe perfecte a metalului depus.
În plus, la proiectarea şi prelucrarea structurilor polimerice sau din
compozite polimerice destinate metalizării electrochimice trebuie avute în vedere
următoarele:
- evitarea muchiilor ascuţite, astfel încât razele de curbură ale muchiilor
externe să fie de cel puţin 1,5 mm şi cele interne de cel puţin 3 mm;
- evitarea suprafeţelor lucioase de mare întindere, pentru că orice abatere
de formă este accentuată de electrometalizare;
- suprafeţele pieselor să fie complet netede şi fără defecte (fisuri, pori,
bavuri, linii de injecţie etc.);
- evitarea găurilor înfundate, iar dacă nu este posibil acestea trebuie
proiectate foarte largi pentru a fi spălate cu mare uşurinţă;
- grosimea pereţilor să fie cât mai uniformă şi suficient de mare pentru a
avea o bună rezistenţă la deformare;
- piesele sau structurile compozite polimerice să fie lipsite, pe cât posibil,
de tensiuni interne.
Procesul tehnologic de metalizare electrochimică a pieselor din polimeri
sau al structurilor compozite polimerice cuprinde următoarele etape importante:
- curăţirea suprafeţei în vederea metalizării electrochimice;
- asperizarea suprafeţei în vederea obţinerii unei aderenţe perfecte;
- sensibilizarea materialului de bază;
82 Recondiţionarea pieselor prin metalizare chimică

ABS

Asperizare
CrO3-350…370 g/l; H2SO4-380…400 g/l, la 333K, 10…15 min

Spălare recuperatoare

Neutralizare. Bisulfit de sodiu 20 g/l la 291…298K; 0,5…1 min

Spălare dublă în apă rece

Decapare. Acid clorhidric 300 cm3/l la 291…298K; 0,5 …1 min

Sensibilizare. Soluţie de SnCl2-20…25 cm3/l HCl-300 cm3/l; 293…298K; 2…3 min

Spălare dublă în apă rece

Activare. Soluţii cu adaos de PdCl2 – 100 g/l

Spălare dublă în apă rece

Nichelare chimică

Spălare dublă în apă rece

Nichelare electrolitică (mată). NiO47H2O – 240 g/l; NiCl26H2O – 110

g/l H3BO3 – 30 g/l; 318…323K; 2…5 min; 1…2A/dm2

Spălare recuperatoare

Spălare în apă rece

Activare. H2SO4 – 10…20 cm3/l; 291…298K; 0,5 min

Spălare în apă rece

Cuprare acidă lucioasă

Spălare în apă rece

Activare. H2SO4 – 10…20 cm3/l; 291…298K; 0,5 min

Spălare în apă rece

Nichelare electrolitică (lucioasă) Spălare Cromare decorativă

Spălare recuperatoare
Spălare cu recupare
Spălare în apă rece
Spălare rece
Spălare în apă caldă demineralizată

Uscare

Fig. 4.10. Schema logică a procesului de metalizare electrochimică a ABS.

Capitolul 4 83

- electrodepunerea stratului de metal;

- prelucrări finale.
Aceste etape pot fi mai simple sau mai laborioase în funcţie de polimerul
care formează substratul şi de metalul care se depune.
În figura 4.10 este prezentată schema logică a unui proces de metalizare
electrochimică a ABS (acrilo-nitril-butadien-stiren).
Asperizarea este operaţia prin care se modifică structura de suprafaţă a
polimerului în vederea asigurării aderenţei stratului metalic depus. În cazul ABS,
asperizarea constă într-o oxidare selectivă a polibutadienei cu formare de
microcavităţi. Asperizarea se realizează în soluţii sulfocromice la temperaturi de
323...333 K, timp de 5 până la 15 minute: acidul cromic descompune catena
polibutadienică cu formarea unor radicali de tip –COOH sau –SO3H capabili să
creeze centre foarte active pentru formarea unor legături de tip Van der Waals
puternice.
Sensibilizarea are menirea de a asigura o mai bună aderenţă şi
uniformitate a filmului metalic depus pe suprafaţa asperizată. Pe suprafaţa
cavităţilor există zone cu sarcini ionice pe care se fixează ionii de Sn bivalent aflat
în soluţia de clorură stanoasă.
Activarea se realizează în scopul formării pe suprafaţa polimerului
sensibilizat a unor germeni din metal nobil care se constituie în nuclee cu acţiune
catalitică pentru depunerea prin reducere chimică a cuprului sau nichelului. Pentru
acoperirea cu Ni activarea se face în soluţie de clorură de Pd, iar pentru acoperirea
cu Cu activarea se face în soluţie amoniacală de Ag.
Conductibilizarea se face prin reducere catalitică a metalului existent în
baia de depunere, nichelare sau cuprare prin reducere catalitică.
Depunerea electrochimică se efectuează în mai multe straturi, spre
exemplu: nichel mat – cupru lucios – nichel lucios sau cupru lucios – nichel lucios
– alamă.
În figura 4.11 este prezentată schema logică de metalizare electrochimică a
polipropilenei. Proprietăţile deosebite ale polipropilenei privind rezistenţa
mecanică şi elasticitatea, se datorează coexistenţei fazelor amorfă şi cristalină în
structura sa (fig. 4.12, a).
Asperizarea, ca operaţie menită să asigure aderenţa stratului metalic depus
la materialul de bază, este facilitată de coexistenţa fazei amorfe şi cristaline care
sunt corodate diferit, mai puternic faza amorfă şi mai puţin faza cristalină. Când
polipropilena conţine materiale disperse, în cazul structurilor compozite, atacul
este şi mai diferenţiat şi suprafaţa devine şi mai rugoasă. În consecinţă, prin atac
în soluţii puternic acide de H2SO4 şi H3PO4 cu adaosuri de CrO3 sau K2Cr2O7 se
obţine o modificare a stratului superficial al polipropilenei cu pătrunderi puternice
către interior ceea ce permite atingerea unor valori ale aderenţei foarte ridicate
(fig. 4.12, b).
84 Recondiţionarea pieselor prin metalizare chimică

Piesa din polipropilenă

Asperizare, 333…338K, 10…15 min

Spălare, 1 min

Decapare, 293…303K, 2…5 min

Spălare, 1 min

Sensibilizare, 303…323K, 5…10

min
Spălare, 1 min

Activare, 293…298K, 1…3 min

Spălare, 1 min

Nichelare chimică, 303…308K, 5…10 min

Spălare, 1 min

Decapare, 293…298K, 1…2 min

Cuprare acidă, 293…298K, 30…40 min

Spălare, 1 min

Decapare, 293…298K, 1…2 min

Spălare, 1 min

Nichelare, 323…328K, 10…20 min

Spălare, 1 min

Activare în baie de CrO3, 293…298K, 1 min

Cromare, 318K, 2…5 min

Spălare, 1 min

Neutralizare, 293…298K, 1 min

Spălare, 1 min

Uscare, 323…333K, 5 min

Fig. 4.11. Schema logică a procesului de metalizare electrochimică a polipropilenei.

Capitolul 4 85

Amorf Cristalin

Film metalic

a
b

Fig. 4.12. Asperizarea polipropilenei.

În figura 4.13 este prezentată schema logică de metalizare electrochimică a

policlorurii de vinil.
Piesa din PVC

Asperizare
333K; 15 min

Spălare; 1 min

Decapare în soluţie de HCl

293K; 1 min

Spălare; 1 min

Sensibilizare cu Sn
298…303K, 3 min

Spălare; 1 min

Activare cu săruri de Pd
298…303K; 3 min

Spălare; 1 min

Nichelare chimică
308K, 9 min

Spălare; 1 min
Fig.4.13. Schema logică a procesului de metalizare electrochimică a pieselor din PVC.