TURNAREA ŞI SOLIDIFICAREA

OŢELURILOR
 OALE DE TURNARE

După elaborare oţelul este evacuat într-o oală de turnare - ţinută în cârligul unei
macarale - se găseşte pe un postament sub jgheabul de evacuare sau pe o
maşină de turnare.
În cazul cuptoarelor mari, de peste 250 t, oţelul se evacuează în două oale de
turnare, folosind un jgheab de evacuare bifurcat.

Înainte de fiecare utilizare oala se preîncălzeşte la temperaturi de 400-600 ˚C cu un

arzător cu gaz - pentru reducerea şocurilor termice şi micşorarea pierderilor de
căldură a oţelului.
• manta metalică - tablă sau bandă de oţel nituită sau sudată,
(15-30 mm - pereţii şi 25-40 mm – fundul) - este susţinută
de un inel puternic din oţel prevăzut cu două fusuri de
prindere în cârligul macaralei;
• căptuşite cu materiale refractare - cel puţin 150 mm la pereţi
(mai groşi la partea inferioară unde atacul oţelului este mai
puternic) şi ajunge la 375 mm la fundul oalei (pentru o oală
de circa 150 t);
• formă invers conică - conicitate de 5 % - pentru uşurarea
îndepărtării scoarţelor de pe pereţi şi/sau fund;
• înălţime oţel = cu diametrul mediu al oalei;
• cioc pentru deversarea zgurii - la circa 100 mm sub bordură;
• orificiul de evacuare – aşezat excentric în fundul oalei de
turnare; închis cu un dop montat pe capătul unei bare port-
dop - se manevrează cu un sistem de pârghii;
• tija port-dop după confecţionare se usucă într-un cuptor
vertical şi apoi se montează în oala de turnare;
• după fiecare turnare se curăţă de resturile de oţel şi zgură şi Oală de turnare
i se reface zidăria refractară.
În oala de turnare oţelul este neomogen din punct de vedere al temperaturii - reglarea şi
uniformizarea - prin barbotare cu gaze inerte.

Gazele inerte se pot introduce:

- printr-o lance metalică - pe sus
- printr-un dop poros amplasat în partea de jos a oalei de turnare

Sisteme de barbotare cu gaze inerte.

a) prin lance;
b) prin dop poros montat în fundul oalei
de turnare.
Din oala de turnare oţelul este turnat în
lingotiere

LINGOTIERE = piese din fontă (rareori din

oţel) în care se toarnă oţelul lichid din oală şi
în care se solidifică → lingoul → la
deformarea plastică prin forjare sau
laminare.

Forma lingotierelor – conicitate 3-4° - să

permită scoaterea lingoului din lingotieră
fără dificultăţi şi fără a distruge lingotiera.
Tipuri de lingotiere
Mărimea şi profilul lingotierelor - determină a. normal conică
b. normal conică cu cap butelie
condiţiile de răcire şi deci de solidificare a c. invers conică
oţelului. d. invers conică cu maselotieră
Tipuri de lingotiere

• normal conice cu sau fără maselotiere;

• invers conice prevăzute întotdeauna cu maselotiere

Se toarnă:
- oţelurile calmate - în lingotiere invers conice;
- oţelurile necalmate - în lingotiere normal conice cu sau fără
maselotiere;
- oţelurile semicalmate - în lingotiere cu cap-butelie.

La picior lingotierele pot fi închise (cu sau fără orificiu) sau deschise.
Secţiunea lingotierelor se stabileşte în funcţie de destinaţia şi calitatea oţelului:
• rotundă – pentru laminare sârmă;
• pătrată - pentru forjă sau profile;
• dreptunghiulară - pentru laminate plate, tablă;
• poligonală - pentru forjă.

Laturile lingotierei pot fi plane (lingouri pentru sârmă, ţevi fără sudură etc) curbe
sau ondulate
 METODE DE TURNARE
Turnarea directă - cea mai simplă, oţelul curge din oala de turnare direct în
lingotieră

Avantaje:
• temperatură de turnare mai mică;
• contact redus cu atmosfera → impurificare scăzută a oţelului;
• ultima porţiune de oţel turnat se află în maselotă → condiţii de solidificare mai
bune, golul de contracţie este umplut cu oţel lichid → retasura mai mică;
• cheltuieli mai reduse;

Dezavantaje:
• nu se pot turna lingouri mici din cuptoare de capacitate mare;
• lingoul poate prezenta stropi şi scoarţe;
• pentru viteză de turnare mare nu se poate urmări bine umplerea lingotierelor şi
deci lingourile pot avea înălţimi diferite;

Metoda - recomandată pentru turnarea lingourilor mari.

 Metode clasice de turnare
a - turnarea directă; b - turnarea prin sifon
Turnarea indirectă (prin sifon)

Principiul metodei = Principiul vaselor comunicante

La turnarea prin sifon ansamblul de turnare este format din:

• podul de turnare (3)
• lingotierele (4)
• maselotierele şi
• pâlnia de alimentare a podului (2)
Podul de turnare - din plăci masive din fontă prevăzute pe grosimea lor cu canale
deschise în care se montează cărămizi tubulare din şamotă - converg spre
mijlocul podului - se montează o cărămidă cilindrică sau poligonală numită
cărămidă stea - este prevăzută cu câte un orificiu în dreptul fiecărui canal al
podului şi unul în dreptul pâlniei de alimentare a podului

Pâlnia de alimentare - construită din fontă căptuşită cu cărămizi refractare tubulare

din şamotă - prevăzută cu urechi pentru a putea fi prinsă în cârligul macaralei.

Pâlnia de alimentare trebuie să fie mai înaltă decât lingotierele cu maselotiere

aşezate pe pod - lingotierele se umplu cu oţel lichid pe principiul vaselor
comunicante.
Avantaje:
• se pot turna mai multe lingouri deodată reducând durata turnării;
• se pot turna lingouri mici din oale mari;
• lingourile au toate aceeaşi înălţime şi structură;

Dezavantaje:
• cheltuieli mai mari pentru manoperă şi materiale;
• pierderi destul de mari prin reţeaua de turnare (circa 4%);
• temperatura de turnare trebuie să fie mai mare, deoarece oţelul se
răceşte pe traseu;
• se impurifică cu incluziuni nemetalice din zidăria podului;

Metoda este recomandată pentru lingouri mici care se toarnă din

cuptoare mari - necesită viteze mici de turnare, fără restricţii
deosebite de puritate.
Turnarea continuă

Ansamblul de turnare este format din:

- Distribuitor = pâlnie intermediară - are mai multe orificii de turnare - funcţie de
numărul de fire turnate odată - se închid şi se deschid cu bare port dop;
– Cristalizator - din Cu (cromat la interior) cu pereţi dubli - curge apa de răcire cu o
presiune de circa 6 atm; are profilul semifabricatului şi o conicitate de 0,7…1,1%
pe fiecare latură. Durabilitatea cristalizorului - până la 350-370 turnări. Nivelul
oţelului lichid în cristalizor este menţinut constant;
– Instalaţie de tragere - formată din:
• role de ghidare, din fontă sau din oţel - au rolul de a evita deformarea
semifabricatului până la solidificarea lui completă;
• stropitori cu apă - stropesc atât semifabricatul cât şi rolele de ghidare.
Viteza de tragere a firului - identică cu viteza de turnare a oţelului în cristalizor şi
corelată cu viteza de solidificare a oţelului, calculată astfel încât centrul
semifabricatului să se solidifice complet imediat după ieşirea firului;
- Instalaţie de tăiere a semifabricatului = foarfecă volantă pentru tăierea mecanică
sau instalaţie cu flacără oxiacetilenică.

Semifabricatele cu lungimi de până la 12-15 m sunt preluate de sistemul de

basculare şi depuse pe o cale cu role sau pe un ascensor şi transportate în
depozitul de semifabricate.
• Instalaţia verticală cu fir drept este o construcţie înaltă - 16-30 m,
incomodă, costisitoare şi greu de întreţinut → alte variante, mai
puţin înalte şi mai uşor de întreţinut:

• Instalaţiile de turnare cu fir curb (a) - curbarea şi îndreptarea

firului se face după ieşirea din cristalizor - miezul semifabricatului
(13) nu este complet solidificat, cu ajutorul rolelor (17) - role de
ghidare ale răcirii secundare. Înălţimea acestor instalaţii 11-20 m
sau chiar de 8-18 m dacă raza de curbare a firului se ia la valoarea
cea mai mică admisibilă.

• La instalaţiile de turnare continuă cu cristalizator curb (b) - firul

iese drept din cristalizor. Înălţimea ei este de 5-8 m.

Durata unei turnări este de 60…70 min., indiferent de cantitatea de

oţel Q care trebuie turnată, pentru a nu se răci oţelul în oala de turnare
şi în distribuitorul rotativ. Pentru o cantitate mai mare de oţel trebuie fie
un număr mai mare de fire, fie un semifabricat mare
Instalaţie de turnare continuă Instalaţii de turnare continuă cu fir curb (a)
verticală cu fir drept şi cu cristalizor curb (b)
Instalaţiile de turnare continuă pot servi orice tip de oţelărie, dar sunt
recomandate oţelăriilor cu convertizoare care au durată mică de
elaborare (30…50 minute).

• Prin turnarea continuă s-au obţinut brame cu dimensiuni de până la

– 2100x300 mm din oţel calmat şi necalmat
– 1300x150 mm pentru oţel inoxidabil,
– ţagle de 50x50 în cristalizoare simple sau compuse,
– produse rotunde, hexagonale, profile, flanşe etc.

• Nu s-au obţinut rezultate bune la turnarea oţelurilor cu sensibilitate mare la

crăpare sau la oxidare secundară, cum sunt oţelurile cu titan
Avantajele turnării continue comparativ cu turnarea clasică:

• semifabricatele au o suprafaţă curată;

• au toate aceeaşi structură, mai omogenă decât lingourile clasice;
• gradul de utilizare al metalului este mult mai mare, ajungând la peste 96%, in
timp ce la turnarea clasică nu depăşeşte 80-82%;
• durata turnării şi solidificării este foarte mică, circa 1 oră faţă de 16-20 ore la cea
clasică;
• se elimină cel puţin laminoarele primare;
• se micşorează mult cheltuielile materiale şi de manoperă.

Dezavantajele turnării continue:

• semifabricate puternic tensionate – necesită tratament termic de detensionare