UNIVERSITATEA DIN PITEȘTI

FACULTATEA DE MECANICA ȘI TEHNOLOGIE

DEPARTAMENTUL DE FABRICAȚIE ȘI MANAGEMENT INDUSTRIAL
SESIUNEA DE COMUNICĂRI ȘTIINȚIFICE STUDENȚEȘTI 23 MAI 2015

METODE DE CONTROL AL ÎMBINĂRILOR SUDATE

Autorul:
Student Valentin CHIRCU, an I ITT

Îndrumător:
Conf.dr. chim. Gabriela PLĂIAȘU

Rezumat: Lucrarea de faţă prezintă: tipurile de defecte ale îmbinărilor sudate, modul de
determinare a lor (prin metode distructive și metode nedistructive) şi remedierea acestora. Este
important să se determine şi să se identifice defectele îmbinărilor sudate şi ale sudurilor deoarece
acestea, nesesizate, pot produce defectări în funcţionarea utilajelor şi instalaţiilor industriale; de
exemplu: în instalaţiile energetice şi magistrale de gaz importanţa îmbinărilor sudate este foarte
mare. O sudură necorespunzătoare prin execuţie, având defecte neadmisibile poate ceda în
timpul exploatării, declanşând o avarie care necesită oprirea unei întregi centrale electrice,
putând provoca accidente umane cât şi pagube materiale foarte mari. Pentru realizarea
construcţiilor sudate de calitate este necesară efectuarea unui control minuţios, atât preventiv,
asupra materialelor şi dispozitivelor folosite, cât şi în timpul execuţiei, după care se efectuează
un control final al construcţiei realizate. La aceste controale trebuie să participe nu numai
organele serviciului de control tehnic de calitate, ci şi organele de execuţie, care să constate
calitatea lucrului efectuat de ei.

Cuvinte cheie: îmbinare, sudură, defecte, metode de control.

1
1. INTRODUCERE

Deşi descoperită la sfârşitul secolului al XIX-lea, sudura a început să fie folosită în

practică, ca mijloc de îmbinare a construcţiilor metalice, abia spre mijlocul secolului XX. Ca
urmare a faptului că ea s-a aplicat iniţial oţelurilor şi soluţiilor constructive specifice
construcţiilor nituite, la scurt timp au apărut unele deficiente în exploatare, printre care o serie de
fisuri şi chiar cedări, cum a fost cazul mai multor poduri metalice construite înaintea celui de al
doilea război mondial în Germania. Pentru elucidarea problemelor apărute s-au efectuat o serie
de cercetări care au scos în evidenţă anumite particularităţi specifice acestui mod de îmbinare,
printre care:
• existenţa şi importanța proprietăţii de sudabilitate a materialului pieselor îmbinate,
• existenţa zonei de influenţă termică (zit) şi sensibilitatea acesteia la fisurare,
• importanţa executării corecte a sudurilor,
• necesitatea folosirii unor soluţii constructive specifice îmbinărilor sudate, care să evite pe cât
posibil concentratorii de tensiuni,
• necesitatea elaborării unor mărci de oţeluri sudabile pentru construcţii, rezistente la fragilitate la
temperaturi scăzute şi având caracteristici mecanice cât mai ridicate.
Aceste particularităţi au fost rezolvate pe parcurs, astfel încât, în prezent, sudura
constituie practic, aproape în exclusivitate mijlocul de realizare a îmbinărilor metalice
nedemontabile.

2.PREZENTAREA TEMEI

Sudarea presupune stabilirea de legături între materialele

pieselor de îmbinat direct sau prin intermediul unui material de
adaos cu proprietăţi apropiate de cele ale materialelor pieselor de
îmbinat.
 Procedeul de sudare este operaţiunea sau totalitatea operaţiunilor tehnice necesare
materializării procesului de sudare. Stabilirea de legături interatomice între suprafeţe nu este
posibilă în condiţii de lucru reale. Legăturile se pot stabili dacă:
− Suprafeţele sunt aduse la distanţe comparabile cu distanţele interatomice;
− Atomii din straturile superficiale sunt dislocaţi din poziţiile de echilibru, respectiv sunt
activaţi printr-un aport energetic.
Defectul unui material, al unei piese sau al unei îmbinări sudate, reprezintă orice abatere
de la formă, dimensiuni, masă, aspect, compactitate, continuitate, structură, compoziţie chimică,
sau proprietăţi mecanice şi fizice prescrise pentru acel material, sau îmbinare sudată în
standarde, norme de produs sau în documentaţia de execuţie. Defectele conduc în final la
reducerea rezistenţei mecanice a obiectului respectiv sau afectează în mod nefavorabil
comportarea acestuia în exploatare.

Clasificarea defectelor pieselor:

După poziţia defectului pe secţiune

 Defecte exterioare, care răzbat până la suprafaţa pieselor ca:

- fisuri;
- pori de suprafaţă;
- retasuri;
- defecte de formă.
 Defecte interioare, care pot fi depistate numai prin metode speciale de control
nedistructiv.
După forma geometrică mai pot fi grupate în:
- Defecte plane;
- Defecte volumice.
După influenţa defectului asupra rezistenţei mecanice în exploatare
 Defecte admisibile. Sunt, în general, acceptate defectele volumice ca sufluri şi
incluziuni, deoarece acestea perturbă mai puţin fluxul de forţe pe secţiune şi nu
prezintă pericolul extinderii lor în timp.
 Defecte neadmisibile. Sunt defectele plane de tipul fisurilor care nu se acceptă în
nici o clasă de calitate. Remedierea defectelor neadmisibile se face prin
îndepărtarea locală a materialului şi defectului, urmată de sudare.
După tipul defectului
 Fisuri
 Goluri (sufluri şi retasuri)
 Incluziuni solide
 Defecte de legătur
 Defecte de formă
Fisurile reprezintă discontinuităţi bidimensionale produse la cald sau la rece.
Golurile sunt discontinuităţi tridimensionale neumplute cu material solid.
Fac parte:
a) suflurile (porii) reprezentând cavităţi formate prin separarea de bule de gaze din metalul
lichid depus în cordon, în timpul răcirii şi solidificării acestuia. Suflurile au contururi regulate,
pereţii netezi-lucioşi, pot fi steroide sau alungite, pot fi izolate, grupate, împrăştiate, aliniate; de
regulă, sunt defecte interioare făcând excepţie numai porii de suprafaţă.

b) retasurile sunt goluri de contracţie; pot fi interioare cu pereţii neregulaţi, oxidaţi sau
exterioare sub formă de pâlnie la piese turnate. În cazul sudurilor se mai numesc şi cratere.

Incluziunile reprezintă corpuri străine incluse în interiorul pieselor, în masa de metal

depus ; pot fi incluziuni nemetalice sau metalice, după natura lor putând fi de zgură, flux; oxizi,
ţunder, amestec de formare (nisip), etc. Au contur neregulat sau regulat, asemănător porilor, dar
sunt mai mari.
Lipsă de legătură este o zonă distinctă cu metal alăturat fără o legătură interioară. Sunt
specifice îmbinărilor sudate sub formă de lipsă de topire laterală, între straturi, la rădăcină sau
sub formă de nepătrundere. Aceste defecte reprezintă suprafeţe perfect plane, imaginea lor la
diverse metode de control fiind a unor linii drepte, de grosime constantă.

Defectele de formă reprezintă abateri ale formei (geometriei), suprafeţelor exterioare,

aspectului, etc. Faţă de cele normale sau prescrise. Ele sunt specifice fiecărui tip de produs şi fac
obiectul controlului vizual, specializat pe produs.
Alte defecte:
 Arsură – urmă de deteriorare a suprafeţei metalului de bază datorită amorsării
accidentale a arcului în apropierea sudurii
  Strop – picătură de metal topit proiectat în cursul operaţiei de sudare şi fixat aderent
de metalul de bază
 Ruptură locală – deteriorarea locală a metalului de bază produsă în timpul demontării
pieselor sudate provizoriu
 Urmă de şlefuire – deteriorare locală produsă de o şlefuire incorectă
 Urmă de dăltuire - deteriorare locală produsă de o dăltuire incorectă
Şlefuire excesivă – reducerea grosimii cusăturii printr-o şlefuire exagerată

Punerea în evidenţă a defectelor de sudare se face prin două categorii de metode:

a) Metode nedistructive
b) Metode distructive

Prin metodele distructive, îmbinările sudate sunt supuse unor solicitări mecanice,
prelucrări care modifică starea iniţială a acestora.
Metodele nedistructive nu influenţează şi nu modifică proprietăţile îmbinărilor sudate,
supuse controlului.
Din categoria metodelor nedistructive fac parte:
 Controlul îmbinărilor sudate cu radiaţii penetrante (radiografic);
 Controlul îmbinărilor sudate cu ultrasunete;
 Controlul îmbinărilor sudate cu pulbere magnetică;
 Controlul îmbinărilor sudate cu substanţe penetrante.

2.1 Etapele controlului îmbinărilor sudate sunt urmatoarele:

 materiile prime (materia primă trebuie cunoscută din punct de vedere al compoziției
chimice, proprietăți mecanice și lipsa defectelor ascunse. Defectele ascunse se
identifică uneori cu radiații sau prin ultrasunete, exemplul unor construcții sudate
realizate din piese turnate sau combinații între piese turnate și piese forjate).

 pregătirea rosturilor (pregatirea rosturilor se controlează vizual și cu instrumente de

masură pentru unghiuri, degăjari, raze etc.)
 modul de execuție (modul de execuție al îmbinărilor se controlează pentru folosirea
electrodului indicat și în stare uscată; starea de funcționare a utilajului; regimul de lucru
în ceea ce privește curentul, tensiunea, viteza; curățirea straturilor de zgură; temperatură
 în metalul de bază; respectarea măsurilor tehnologice indicate pentru evitarea sau
limitarea tensiunilor și deformațiilor etc).

 controlul final (se face vizual, dimensional și prin încercări. Încercările îmbinărilor sudate
pot fi distructive, nedistructive sau analize metalografice, analize spectrale, analize cu
radiații etc).

2.2 Controlul dimensiunilor și aspectului îmbinărilor

Pentru controlul dimensiunilor rostului (unghi, deschidere, rădăcină) și a dimensiunilor

cusăturii sudate (grosime, lățime) se pot folosi șabloane sau șublere speciale pentru sudură.
Pentru verificarea dimensiunilor cusăturii, în afara șublerului special pentru sudură, se poate
folosi și lera gradată.

O portiune a lerei este realizată după profilul unei spirale logaritmice și servește la
măsurarea cusăturilor de colț, iar o altă porțiune este dreaptă și se folosește pentru măsurarea
cusăturilor cap la cap.
Examinarea aspectului îmbinărilor sudate se face pentru detectarea eventualelor defecte
în cusătură sau ZIT cu aparate uzuale de mărit cum sunt lupele, microscoapele portabile; pentru
examinarea sudurilor amplasate în zone greu accesibile se folosesc aparate de construcție
specială.

3.METODE ŞI MIJLOACE ŞTIINŢIFICE UTILIZATE

3.1. Metode de control nedistructiv al îmbinărilor sudate

A. Controlul îmbinărilor sudate cu radiaţii penetrante

Controlul constă în radiografierea îmbinărilor sudate de surse care emit radiaţii X sau γ.
Se bazează pe proprietatea acestora de a strabate metalele
și a impresiona filmul radiografic
plasat în partea opusă sursei de radiații.
În funcție de puterea surselor de radiații, se pot controla piese cu diferite grosimi:
- raze X (< 300 kV), s ≤ 90 mm;

- raze X (>300 kV), s ≥ 90 mm;

- izotop iridiu 192, s = 5 - 60 mm;

- izotop cesiu 137, s = 15 - 75 mm;

- izotop cobalt 60, s = 30 - 150 mm. Figura 1 -

Tehnica radiografierii îmbinărilor sudate

Radiaţiile X generate de o sursă sunt dirijate asupra unei îmbinări sudate, pe care o penetrează,
ajungând la o casetă cu film pe care îl impresionează. Din cauza atenuării diferite a radiaţiilor la
străbaterea unui material compact sau cu defect, locurile cu defecte se vor evidenţia ca zone
întunecate.
În cadrul tehnicii de lucru trebuie respectate o serie de cerințe în scopul obținerii unor radiografii
bune:
- pregătirea corespunzătoare a suprafețelor ce urmează a fi fotografiate (iniţial îmbinarea se
controlează vizual,se înlătură stropii de metal şi zgură. Dacă este necesar suprafaţa cusăturii se
prelucrează);
- marcarea locului fotografiat și a filmului cu litere de plumb
- indicatorii de calitate vor fi din același material cu cel ce se fotografiază;
- dirijarea corectă a fasciculului de raze asupra zonei ce trebuie fotografiată și reglarea
conform documentației a parametrilor de lucru (sursa de iradiere se aşează astfel încât fasciculul
de radiaţii să fie perpendicular pe centrul suprafeţei controlate şi pe centrul filmului);
- interpretarea rezultatelor trebuie facută de specialiști, cu ajutorul unor aparate și
dispozitive de control al filmelor (radiografiile vor fi examinate într-o cameră obscură,cu
ajutorul unui ecran mat, uniform luminat. Defectele constatate se compară cu cele existente pe
un film etalon. Se utilizează filme speciale: fără ecrane sau cu ecrane fluorescente).

B. Controlul cu ultrasunete al îmbinărilor sudate

 Defectoscopia cu ultrasunete se aplică frecvent, dar rezultatele nu sunt extrem de precise
(erori de interpretare). Defectele care se pot pune în
evidenţă sunt: incluziunile, porii, fisurile, suflurile, lipsa
de topire şi nepătrunderile. Examinarea se face, de
obicei, cu unde transversale. Pentru examinarea
sudurilor se folosesc aparate prevazute cu palpatoare
(sonde) care emit impulsuri ultrasonice care se introduc
în piesă supusă examinării și după aceea sunt
recepționate de același palpator, fenomenul de emisie și
recepție având loc alternativ. În acest caz se utilizează un singur palpator.
Anumite defecte nu se pot evidenţia decât cu două palpatoare: nepătrunderile
și fisurile
transversale.
Examinarea cu ultrasunete, față de alte metode nedistructive, prezintă o serie de avantaje,
printre care o sensibilitate ridicată, mobilitate mare, lipsa efectelor nocive asupra organismului;
cu toate aceste avantaje, metoda este limitată datorită:

- materialului, oțelurile austenitice, unele aliaje de nichel și cuprul, neputând fi examinate în

mod sigur;
- grosimii materialului de bază, în majoritatea cazurilor indicându-se că limita inferioară 6 - 8
mm, deși în unele cazuri examinarea este posibilă până la grosimi de 3 - 4 mm;
- existenței inelelor sau plăcilor suport la radăcinș cusăturii precum și a modului de pătrundere
sau îngroșării excesive a cusăturii, mai ales când aceasta prezintă și defecte de suprafață;
- modului în care sunt orientate defectele în îmbinarea sudată cât și naturii acestora.

C. Controlul cu pulbere magnetiă al îmbinărilor sudate

 Metoda se aplică materialelor cu proprietăţi magnetice.
Prin această metodă se pun în evidenţă defecte superficiale sau
a celor din imediata apropiere a suprafetei, se pot folosi metode
de control magnetic. Acestea se bazează pe evidențierea printr-
o metodă oarecare (pulberi magnetice, sonde etc.) a fluxului
magnetic de dispersie ce apare în dreptul defectelor.
Dintre metodele magnetice, pentru controlul
îmbinărilor sudate se folosețte aproape exclusiv metoda cu pulberi magnetice.
Piesa se magnetizează printr-un procedeu oarecare, apoi se presară pe suprafață o pulbere
feromagnetica. În dreptul defectelor liniile de camp magnetic sunt deformate și obligate să se
închidă prin aer. Se obține un flux magnetic de dispersie, care provoacă acumularea unui depozit
de pulbere magnetică.
Pentru a obtine sensibilitate maxima de detectare, liniile de camp vor fi perpendiculare pe
planul discontinuităților (defectelor); condiția se îndeplinește prin alegerea procedeului de
magnetizare.
Campul magnetic poate fi produs de un magnet permanent, de un electromagnet sau de
către un curent electric ce se închide direct prin piesă.
Dupa modul in care se inchid liniile de camp se disting:
- magnetizări polare, la care liniile de camp se închid și în afara piesei de controlat (prin
piesele polare);
- magnetizări circulare, la care liniile de camp se închid exclusiv prin piesa de controlat;
- magnetizări mixte, o combinare a modurilor expuse anterior.

Tehnica de lucru; sensibilitatea controlului magnetic depinde în mare masură de starea

suprafeței; asperitățile provoacă perturbații ale fluxului de dispersie și împiedică deplasarea
particulelor.
De aceea, se impune ca înainte de control să se îndepărteze cu peria de sârmă oxizii
neaderenți, urmele de ulei etc. Pentru îmbunătățirea sensibilității se recomandă netezirea
suprafeței și eventual sablarea, urmată de vopsirea suprafeței în alb. După pregătirea suprafeței și
alegerea procedeului de magnetizare se execută magnetizarea zonei de controlat. Câmpul
magnetic (respectiv curentul de magnetizare) necesar pentru control se poate determina fie
experimental, folosind un indicator de magnetizare, fie prin calcul.
Observarea și interpretarea indicațiilor: examinarea, în cazul pulberilor colorate, se face
vizual, în lumina difuza de minimum 500 lux (bec 100 W la 0,2 m), iar în cazul pulberilor
fluorescente prin iradiere în ultraviolet. Controlul magnetic cu pulberi fluorescente se execută în
încaperi întunecoase, sau în lipsă zonele controlate se umbresc cu ecrane.
În general, controlul cu pulberi magnetice nu prezintă dificultăți, imaginea formata pe
suprafațș redând destul de fidel forma defectului.

D. Controlul cu substanţe penetrante al îmbinărilor sudate

Metoda se aplică pentru detectarea defectelor de suprafaţă. În raport cu metoda

anterioară, aceasta, se poate aplica şi materialelor nemagnetice.
Aplicarea metodei utilizează următoarele substanţe:
 Agent penetrant, colorat;
 Revelator – suspensie de caolin;
 Substanţe de curăţare – dizolvanţi puternici

Controlul cu lichide penetrante constă in urmatoarele operații:

- aplicarea unui lichid activ, penetrant, pe suprafața piesei de controlat, în prealabil curațată;

- îndepărtarea excesului de penetrant;

- aplicarea unui material absorbant pulverulent (developantul) pe suprafața piesei.

Lichidul capilar activ pătrunde în defectele deschise la suprafața, de unde este absorbit de
către developant. Caracteristica penetrantului (culoare, fluorescență etc.) permite punerea în
evidență a defectului pe fondul developantului.

Tipuri de penetranți:

Penetranții curent folosiți sunt de două tipuri: colorați și fluorescenți. Penetranții colorați
sunt în general de culoare roșie, iar developanții aferenți, de culoare albă. Defectele se
evidențiază ca un desen roșu pe un fond alb. Penetranții fluorescenți emit radiații vizibile sub
acțiunea radiațiilor ultraviolete. După îndepărtarea excesului de penetrant, zona controlată se
acoperă sau nu cu developant și se iradiază în ultraviolet. Defectele se evidențiază cu un desen
luminos pe un fond întunecat.

Din punctul de vedere al modului de spălare, penetranții se împart în:

- penetranți cu emulsificator, care se spală cu apă;

- penetranți cu post-emulsifiere (emulsificatorul este o componentă aparte care se aplică

după scurgerea timpului de penetrare. Penetranții de acest tip prezintă avantajul unei
sensibilități ridicate conferită de lipsa emulsificatorului. Aplicarea lui ulterioară nu afectează
puterea de penetrare a soluției colorate (respectiv fluorescente), iar penetrabilitatea sa redusă
împiedică îndepărtarea penetrantului din defecte. După emulsifiere, excesul de penetrant se
îndepărtează prin spălare cu apă.

- penetranți insolubili în apă, pentru a căror îndepartare se folosesc solvenți organici.

Aceștia prezinta avantajul unei penetrabilități ridicate, dar și riscul ca, datorită penetrabilității
ridicate a solvenților organici, soluția colorată (respectiv fluorescentă) din defecte să fie
îndepartata împreuna cu excesul de penetrant.

Pentru controlul sudurilor se folosesc în general truse portabile care conțin penetrantul,
developantul, solutia de curățire (cleaner) și de asemenea materiale de curățire (cârpe, perii etc.).

Tehnica de lucru: Înainte de aplicarea lichidelor de control se impune ca suprafața să fie

curățată de urmele de rugină, zgură, flux, grăsimi. Impuritățile menționate trebuie îndepărtate nu
numai de pe suprafață ci, mai ales, din defectele existente. De buna desfășurare a acestei operații
depinde în mare masură succesul operației de control. Pentru curățire se folosesc următoarele
metode:

- spălare cu solvenți organici sau detergenți;

- decapare cu baze calde;
- degresare în vapori de solvenți organici sau suflare cu vapori de solvenți organici.

Sablarea, polizarea abrazivă sau perierea cu peria de sârmă constituie procedee de

curățare care pot produce obturarea defectelor și din această cauză nu se recomandă. Ele pot fi
totuși utilizate în cazul suprafețelor dure sau dacă există certitudinea că nu se va produce
astuparea defectelor.

În general, suprafețele supuse controlului nu necesită prelucrări speciale. Totuși,

suprafețele prea rugoase sau cu zgârieturi pot duce la obținerea de indicații false. În aceste cazuri
se admite netezirea suprafeței cu abrazivi fini, evitându-se însă polizarea grosolană sau
prelucrarea pe mașini-unelte, care pot provoca astuparea defectelor.

După curățare suprafețele se usucă, pentru ca apa sau solvenții rămași în defecte să nu
împiedice intrarea penetrantului în defecte.

După uscare penetrantul se aplică prin pulverizare, imersare sau pensulare, urmărindu-se
o udare uniformă a suprafeței. Timpul de penetrare va fi cel recomandat de furnizor, în general
10 min pentru penetranții cu postemulsifiere și 20 min pentru penetranții cu emulsificatori.
Temperatura suprafeței va fi între 15-50˚C, admițând încălziri sau răciri locale.

După scurgerea timpului de penetrare se trece la îndepartarea excesului de penetrant prin

ștergere, pulverizare sau tamponare. La penetranții cu post-emulsifiere, îndepărtarea excesului de
penetrant se face după scurgerea timpului de emulsifiere (în general 20 min).

După îndepărtarea excesului de penetrant suprafața se usucă prin ștergere, evaporare

naturală sau suflare cu aer cald (sub 50˚C), operația considerându-se încheiată la dispariția
petelor de umezeală de pe suprafață.
 După uscare se aplică developantul prin presarare, imersare, pulverizare sau pensulare,
într-un strat uniform și subțire. După scurgerea timpului de developare (variabil între 0,5 x
timpul de penetrare și timpul de penetrare) se trece la observarea indicațiilor.

Observarea și interpretarea indicațiilor:observarea indicațiilor controlului cu penetranți

colorați se va executa sub o iluminare minima de 500 lux. Observarea indicațiilor cu penetranți
fluorescenți se va executa într-o camera întunecoasă sau în lipsa se va realiza umbrirea zonei
controlate cu ecrane. După adaptarea ochilor la iluminare redusă (circa 5 min), se vor observa
indicațiile sub o iradiere în ultraviolet cu lungimi de undă cuprinse între 32 și 40 Ǻ (domeniu în
care radiațiile ultraviolete sunt inofensive pentru ochi și piele).

Deoarece tipul și marimea defectelor sunt greu de apreciat în cazul unei difuzii excesive a
penetrantului se recomandă observarea repetată la diferite intervale de timp, atât înainte cât și
după scurgerea timpului de developare. Se pot trage astfel concluzii asupra adâncimii defectului
(extinderea în timp a zonei colorate indică un defect adânc).

Pe baza "desenului" defectului pe fondul developantului se pot trage concluzii asupra

naturii acestuia. Astfel:

- fisurile apar sub forma unei linii continue a cărei lățime depinde de adâncimea defectului;
- fisurile înguste sau suprapunerile parțial sudate apar sub forma de linii întrerupte sau ca o
linie punctată;
- porozitatile apar fie ca o grupare de puncte, fie ca o tenta de culoare.

Orice indicație neclară, necesită curățarea porțiunii și repetarea controlului. Pentru

stabilirea naturii defectului se recomandă îndepărtarea developantului și examinarea vizuală cu
lupa.

E. Controlul etanșeității cusăturilor

Metodele de încercare a etanțeității recipientelor sau conductelor destinate păstrării sau

vehiculării lichidelor și gazelor depind de felul construcției și se execută după controlul
aspectului sudurii. Încercările la etanșeitate se execută: cu petrol lampant, cu aer comprimat, cu
amoniac sau prin încercari hidraulice.
Încercarea cu petrol lampant - este destinată controlului vaselor deschise și
rezervoarelor staționare de petrol, benzină etc. În acest scop, partea cea mai accesibila se unge cu
o suspensie de cretă în apă. După uscarea acesteia, partea opusă se unge cu petrol lampant.
Cusăturile se supun acțiunii petrolului timp de 15-30 min și, dacă pe suprafața cu cretă nu apar
pete de petrol, cusătura se consideră corespunzătoare acestei probe.
 În cazul îmbinărilor executate cu suprapunerea tablelor se pompează petrol în suprapunere printr-
o gaură executată la partea exterioară.
Rezervoarele sudate pentru produse petroliere cu capacitate de 100-10000 m3 se încearcă
astfel: sudurile fundului și ale acoperișului la etanșeitate, iar sudurile corpului - la etanșeitate și
rezistență. Fundurile se verifică prin ungere cu petrol, iar în cazul îmbinărilor cu table suprapuse,
cu jet de petrol sub presiune introdus în suprapunere. Corpul rezervoarelor se încearcă în
prealabil la etanșeitate prin ungere cu petrol sau prin introducerea de petrol sub presiune la
îmbinările cu suprapunere. Controlul final constă din umplerea completă cu apă într-un interval
de minimum 24h.

Încercarea cu aer comprimat se aplică la recipiente, conducte etc., care funcționează

sub presiune. Presiunea de încercare se reglează la 1,2 - 1,5 ori presiunea de regim. După
pomparea aerului, conducta de aer comprimat se decuplează. Aceste încercări se execută în
încăperi izolate, luându-se măsurile necesare de blindare a încăperii cu table de oțel. Controlul
produsului sudat poate fi executat în mai multe feluri:
- cu presiune statică, prin ungerea cusăturilor cu apă și săpun, iar la ivirea bașicilor pot fi
defectate locurile cu neetanșeitate;
- cu presiunea statică, prin cufundarea în apă, care se execută prin cufundarea produsului la
20-30 cm sub nivelul apei, după care se introduce aer comprimat; prin această metodă se
controlează produse cu volum redus, de exemplu rezervoarele de benzină pentru automobile,
tractoare etc.;
- cu jet de aer suflat la o presiune de minimum 4 atm dirijat perpendicular pe o cusătura care
pe partea opusă este unsă cu apă și cu sapun.
În loc de aer comprimat pot fi introduse și amestecuri de aer comprimat cu diferite gaze, de
exemplu amoniac, iar la suprafață cusăturile se acoperă cu hârtie sau tifon îmbibate cu azotat de
mercur; în cazul neetanțeităților acestea se pătează în dreptul locului defect.

Încercările hidraulice sunt destinate controlului cusaturilor sudate atat la etanșeitate, cât
și la rezistența, recipientelor și aparatelor care funcționează sub presiune. Umplerea poate fi
parțială sau totală, precum și cu o presiune hidrostatică, suplimentară, aceasta din urmă fiind
folosită la cazane, aparate și conducte care lucrează la presiune. Presiunea de încercare este de
1,5 - 2 ori presiunea de regim. După ce produsul este mentinut la presiune ridicată, aceasta este
micșorată până la presiunea de regim și, de-a lungul cusăturilor, de o parte și de alta, la distanța
de ~20 mm, se ciocăneste cu un ciocan cu cap rotund de maximum 1,5 kg. În cazul conductelor,
acestea se compartimentează cu vane și fiecare compartiment este supus încercării.
În cazuri speciale, se recurge la presiuni hidraulice mari, corespunzătoare limitei de
curgere a materialului care se stabileste cu ajutorul tensiometrelor montate pe produsele
încercate. După încercare, produsul respectiv este supus unei recoaceri de detensionare în
vederea îndepărtării tensiunilor remanente create la încercări.
Cusăturile corpurilor de nave se încearcă: prin udarea lor cu jet de apă puternic, prin
umplerea în zig-zag a compartimentelor până la o anumită înălțime, prin umplerea completă și
crearea unei suprapresiuni etc., în funcție de destinația navei și mărimea ei.

F. Controlul metalografic

Analiza metalografica se realizează:

- macroscopic, pe suprafața de ruptură sau probe lustruite, cu ochiul liber sau la măriri mici
(pana la 50:1); în scopul examinării probele se atacă cu reactivi corespunzători;
- microscopic, pe probe lustruite fin, atacate cu reactivi adecvați, la măriri de peste 50:1.
Prin analiză macroscopică se pot determina defectele din îmbinarea sudată (materialul de adaos,
zona de influență termică și metalul de bază), mărimea zonei influențată termic și numărul de
straturi în care s-a executat sudarea.
Analiza microscopica permite determinarea eventualelor defecte din îmbinare, a
constituienților structurali din zona materialului de adaos, din zona influențată termic existentă în
metalul de baza, precum și a marimii grăunților.

3.2. Controlul distructiv al îmbinărilor sudate

Controlul distructiv se face pe epruvete prelevate din îmbinare, din piese apendice sau
executate special pentru încercari. În cazul probelor executate special, condițiile de execuție
trebuie să fie identice cu cele aplicate construcțiilor caracterizate.

Prelucrarea epruvetelor se face numai prin așchiere, totdeauna perpendicular pe direcția

de depunere a metalului de adaos. Epruvetele se tratează termic, înainte de prelucrare, numai
dacă construcția sudată este tratată termic.

Epruvetele trebuie să fie plane, îndreptarea nu este admisă.

Pentru fiecare încercare se iau cate 3 epruvete sau numărul de epruvete indicat în
documentație. Încercările mecanice distructive la care pot fi supuse îmbinările sudate sunt:

- încercarea la tracțiune - se determină rezistența la rupere a sudurilor;

- încercarea la îndoire - se determină capacitatea de deformare plastică a îmbinărilor sudate,

prin găsirea unghiului de îndoire până la apariția primei fisuri și alungirea medie la îndoire;

- încercarea de reziliență - se obțin rezultate care servesc la aprecierea tenacității diferitelor

zone ale îmbinării sudate,în cazul solicitarilor dinamice ale acesteia;

- încercarea de duritate - se determină duritatea metalului depus din metalul de adaos, în

zona influențată termic și în metalul de baza, după anumite metode (Vickers, Brinell,
Rockwell);

- încercarea de aplatizare - se determină capacitatea de deformare a îmbinarilor sudate din

țevi longitudinale;

- încercarea la forfecare.
4. Concluzii și prespective
În concluzie metodele de control ale îmbinarilor sudate sunt foarte importante deoarece
acestea pun în evidență defectele care produc avarii ale utilajelor, instalațiilor industriale.
Prin defect se înţelege abaterea de la formă, dimensiune, aspect, continuitate, structură
etc., prescrise pentru sudură sau îmbinarea respectivă în documentaţia tehnică a produsului sau in
standarde.
Defectele pot apărea atât în sudură, cât şi în zonele învecinate sudurii. La exterior, sudura
trebuie să aibă un aspect lucios, cu solzi mărunţi, uniform repartizaţi, de o formă uşor bombată în
cazul sudurilor cap la cap şi plană sau uşor concavă la sudurile de colţ. Sudura trebuie să fie de
aceeaşi lăţime pe toată lungimea îmbinării sudate. În interior sudura trebuie să fie compactă fără
pori sau incluziuni ; ea trebuie să aibă aceleaşi caracteristici mecanice ca şi materialul de bază
sau puţin mai mari.
Defectele pot proveni atât de la pregătirea pieselor şi asamblarea lor înaintea operaţiei de
sudare, cât şi la sudarea îmbinărilor respective. Zonele influenţate termic din jurul sudurii nu
trebuie să conţină structuri defavorabile.

Defectele care se produc în suduri pot fi de natură diferită, unele comune procedeelor de
sudare, altele specifice procesului folosit. Indiferent de natura defectului, ele pot fi clasificate în
două grupe, şi anume:
- defecte exterioare care se produc la suprafaţa sudurii şi se pot observa, în general,
cu ochiul liber sau cu lupă;
- defecte interioare, incluse în sudură şi care se pot constata cu aparate speciale de
detecţie sau după ruperea sudurilor.

Punerea în evidenţă a defectelor de sudare se face prin două categorii de metode:

1. Metode distructive;

2. Metode nedistructive.

Prin metodele distructive, îmbinările sudate sunt supuse unor solicitări mecanice,
prelucrări care modifică starea iniţială a acestora.
Metodele nedistructive nu influenţează şi nu modifică proprietăţile îmbinărilor sudate,
supuse controlului.
Bibliografie

1. Teodorescu, Constantin C.; Mocanu, Dumitru R. ; Buga, Mihail. Îmbinări sudate –

Ediția a II-a. Editura Tehnică, București 1972
2. Încercări distructive ale îmbinărilor sudate din materiale metalice. ASRO,
București 2003
3. Examinări nedistructive ale sudurilor – Examinarea radiologică a îmbinărilor sudate .
Editura Tehnică, București 2001
4. Examinări nedistructive ale îmbinărilor sudate – Examinarea cu pulberi magnetice a
îmbinărilor sudate . ASRO, București 2000
5. Safta, Voicu Ioan. Controlul îmbinărilor și produselor sudate. Editura Falca,
Timișoara 1986
6. http://www.kimet.ro/inspectia-lipiturilor-si-sudurilor/ (Accesat 03.05.2015)
7. https://4ndt.wordpress.com/proceduri-de-examinari-nedistructive (Accesat 02.05.2015)
8. http://ro.wikipedia.org/wiki/Control_nedistructiv (Accesat 30.04.2015)
Cuprins

1. Rezumat.................................................................................................................pag 1

2. 1.Introducere..........................................................................................................pag 2

3. 2. Prezentarea temei..............................................................................................pag 2

2.1. Etapele controlului îmbinărilor sudate...........................................................pag 5

2.2. Controlul dimensiunilor și aspectului îmbinărilor..........................................pag 6
4. 3. Metode și mijloace științifice utilizate...............................................................pag 6

3.1. Metode de control neidstructiv al îmbinărilor sudate.....................................pag 6

 Controlul îmbinărilor sudate cu radiaţii penetrante...............................pag 6

 Controlul cu ultrasunete al îmbinărilor sudate.......................................pag 8

 Controlul cu pulbere magnetică al îmbinărilor sudate............................pag 9

 Controlul cu substanţe penetrante al îmbinărilor sudate.......................pag 10

 Controlul etanșeității cusăturilor..........................................................pag 13

 Controlul metalografic..........................................................................pag 14

3.2. Controlul distructiv al îmbinărilor sudate....................................................pag 15

5. 4. Concluzii și prespective....................................................................................pag 16

6. Bibliografie...........................................................................................................pag 17