TEHNOLOGIA DE FABRICARE A UNTULUI

Este un produs derivat din lapte format din grăsime, apă şi substanţă uscată
negrasă, care se obţine prin tratamente termice şi mecanice ale smântânii.
Din punct de vedere al fizicii coloidale, untul este o emulsie de tip apă/ulei, faţă
de smântână care este o emulsie de tip ulei/apă.
Clasificarea se face după:
-natura materiei prime (smântână din lapte, smântână din zer, din zară,
smântână congelată);
-gradul de aciditate al smântânii (dulce sau fermentată);
-natura adaosurilor (sare, zahăr, miere, grăsime vegetală);
-procedee de prelucrare termică şi mecanică (pasteurizat sau sterilizat, topit,
pulbere, remalaxat, grăsime anhidră din unt);
Conform legislaţiilor din diferite ţări europene, untul este un produs gras derivat
exclusiv din lapte, care trebuie să conţină minimum 80% grăsime, maximum 2%
substanţă uscată negrasă şi maximum 16% apă. Dacă untul este sărat până la un nivel
de 3% NaCI, atunci conţinutul de grăsime poate fi redus până la 78%.
Procesul tehnologic de fabricare, plecând numai de la smântână obţinută în
fabrică, cuprinde operaţiile menţionate în continuare.

Materia primă
Este smântâna care poate proveni din degresarea sau normalizarea laptelui în
fabrică sau din colectare de la diferiţi furnizori particulari. Compoziţia chimică medie a
smântânii pentru unt este: 30g/100g; substanţe negrase 70g/100g (64 % apă; 2.7 %
proteine; 3% lactoză; 0.3% cenuşă); vitamine; enzime; microelemente; acizi.

Proprietăţile organoleptice ale smântânii

Aspect şi consistenţă: masă omogenă, fluidă, fără aglomerări de grăsime sau
substanţe proteice. Nu se admite consistenţă filantă sau mucilaginoasă.
Culoare: uniformă în toată masa, alb lăptos – gălbui.
Gust şi miros: dulceag, cu aromă specifică de smântână proaspătă, fără gust sau
miros străin.

Proprietăţile fizico – chimice ale smântânii

Grăsimea: 25 – 40 %
Temperatura: max.200 C
Aciditatea: - 230 T
 Procedeele de transformare a smântânii în unt
În prezent se cunosc 3 procedee prin care smântâna, unde globulele de grăsime
sunt fin dispersate în plasmă (constituind faza discontinuă) se transformă în unt cu
grăsimea între 60 ~ 65 % - 80 ~ 85 % (sub formă de fază lichidă continuă în care sunt
dispersate particulele de grăsime solidificată şi picături de plasmă). Realizarea acestei
inversări de faze se face astfel:
-prin aglomerare – este continuă sau discontinuă, în care globulele de grăsime
sunt aglomerate sub formă de granule de unt ce sunt apoi malaxate formând o masă
continuă;
-prin concentrare – smântâna se supune unui proces de concentrare printr–o
separare centrifugală repetată până la conţinutul de grăsime dorit în unt, după care are
loc o acţiune mecanică şi termică ce determină inversarea fazelor;
-prin combinare – în acest caz, smântâna se supune unui tratament termic
violent care determină distrugerea membranei globulelor de grăsime, apoi unei separări
centrifugale în urma căreia din fracţiunea lichidă cu peste 88% grăsime se obţin 2
fracţiuni: grăsimea şi plasma. Aceste componente se recombină (se pot adăuga arome,
sare, condimente) rezultând o emulsie de tip apă/ulei.
Recepţia calitativă se efectuează analiza senzorială şi fizico – chimică care
trebuie să corespundă conform STAS.
Smântână obţinută în fabrică prin smântânirea laptelui trebuie să corespundă
atât din punct de vedere senzorial, cât şi fizico-chimic:
- să fie fără impurităţi mecanice;
- să fie fluidă, fără aglomerare de grăsime şi substanţe proteice;
- fără consistenţă filantă sau mucilaginoasă;
- de culoare albă până la alb/gălbuie;
- cu miros şi gust plăcut, dulceag, caracteristic smântânii proaspete, fără nici o
nuanţă de miros sau gust străin;
- aciditatea să nu depăşească 25 0T;
- temperatura maximă admisă pentru smântână este de 14CC.
Dacă aciditatea depăşeşte 25 0T intervin o serie de incovenienţe la prelucrarea sa
ulterioară:
-apariţia gustului de fiert;
-precipitarea proteinelor fără pasteurizare;
-reducerea efectului bactericid;
-scade vâscozotatea;
Pentru înlăturarea aceste inconveniente se dezacidifiază smântâna prin diluare,
spălare, procedeu chimic (Na2CO3).
 Recepţia calitativă şi
cantitativă a smântânii

Normalizare

Pasteurizare

Dezodorizare

Maturare fizică

Maturare biochimică

Baterea smântânii Zară

Spălare Apă de spălare

Malaxare

Ambalarea

Depozitarea

Figura 4. Schema tehnologică de obţinere a untului

Normalizarea se face funcţie de procedeul de obţinere a untului prin utilizarea

laptelui smântânit. Se poate face până la 30 – 38 % grăsime dacă procesul este
discontinuu şi până la 40 – 44% grăsime pentru procedeul continuu. Dacă smântâna nu
se supune maturării biochimice atunci normalizarea se face între 42 – 50 % grăsime.
Normalizarea trebuie să fie făcută cu lapte smântânit şi nu cu apă potabilă, care
influenţează negativ prelucrarea smântânii în unt şi calitatea zarei.
 Pasteurizarea se face pentru distrugerea germenilor patogeni şi a celor
dăunători din punct de vedere tehnologic, pentru inactivitatea enzimelor proteolitice şi
lipolitice care pot degrada untul ca urmare a hidrolizei proteinelor şi lipidelor, şi pentru
reducerea vâscozităţii smântânii ceea ce asigură posibilităţi mai bune de prelucrare.
Regimuri termice
HTST 720C timp de 15 secunde
HTST 92 – 950C timp de 10 secunde

Maturarea smântânii

Maturarea smântânii se realizează în două etape şi anume: etapa maturării fizice şi

cea a maturării biochimice.

Maturarea fizică se realizează prin răcirea smântânii şi menţinerea acesteia la

temperatură scăzută un anumit timp. Astfel are loc cristalizarea globulelor fapt ce
imprimă o anumită consistenţă şi elasticitate, modificarea stării coloidale a proteinelor
din plasmă, creşterea vâscozităţii smântânii datorită aglomerării globulelor de grăsime şi
hidratării proteinelor, stabilirea unui raport optim între fracţiunile solide şi lichide a
grăsimii pentru a se realiza o bună inversare a fazelor.
Grăsimea din lapte nu are un punct fix de solidificare, acesta producând între 19
0
– 24 C. Nici topirea grăsimii nu se face la o anumită temperatură, aceasta variind între
29 – 340C. Se observă că temperatura de topire şi solidificare nu coincid ceea ce nu se
constată la o grăsime pură. Explicaţia constă în aceea că la grăsimea laptelui există
gliceride lichide la 00C şi altele care nu se topesc decât peste 60 0C fenomene datorate
naturii acizilor graşi din grăsime.
În procesul de maturare intervin 5 factori:
-viteza de răcire;
-temperatura şi durata de menţinere;
-durata baterii smântânii;
-vâscozitatea;
-pierderile de grăsime în zară;
Maturarea fizică prelungeşte durata baterii dacă se face la temperaturi joase,
timp îndelungat, iar untul ca produs finit poate prezenta defecte de structură şi de
consistenţă.
Dacă se face la temperaturi înalte, în timp scurt se va obţine un unt moale,
unsuros, iar pierderile de grăsime în zară sunt mari. Se face în vane cu pereţi dubli,
prevăzute cu agitator. Maturarea fizică se poate face înainte sau după cea biochimică în
funcţie de procedeul de fermentare aplicat.
Temperatura de 10°C este considerată ca o temperatură critică în procesul
de maturare a smântânii.
Dacă untul se obţine din frişcă (smântână dulce) se aplică numai maturarea
fizică.
 Maturarea biochimică se aplică pentru fabricarea untului din smântână
fermentată şi constă într– o fermentare dirijată a smântânii produsă sub influenţa
culturilor starter de bacterii lactice. Prin maturare biochimică se urmăreşte:
-acidifierea smântânii care determină o protecţie biologică faţă de
microorganismele termorezistente, sau de contaminare după pasteurizare; prin
scăderea pH–ului se favorozează inversarea fazelor, deci se scurtează procesul de
batere şi se măreşte vâscozitatea în unt;
-formarea substanţelor de aromă în smântână, care trec în unt, în marea lor
majoritate;
- o continuare a cristalizării grăsimii dar şi o slăbire a membranei globulelor
de grăsime.
Culturile starter sunt formate din microorganismele: Streptococcus cremoris;
Streptococcus lactis; Streptococcus diacetilactis; primele 2 microorganisme sunt
acidifiante, iar următorul este producător de diacetil, component al aromei untului. Mai
pot face parte: streptococci heterofermentativi–Leuconostoc citrocorum şi
paracitrocorum, producători de aromă.
Substratul pentru acţiunea microorganismului îl constituie lactoza şi citratul din
smântână, iar produsele obţinute prin fermentare contribuie la formarea aromei.
Maturarea biochimică a smântânii constă în 2 faze:
-fermentaţia propriu–zisă când bacteriile lactice se dezvoltă intens având drept
consecinţă creşterea acidităţii;
-maturarea propriu–zisă când acidifierea este mai redusă, dar se formează şi se
acumulează substanţe de aromă.
Se realizează în vane cu pereţi dublii prin care circulă agentul de încălzire sau
răcire, prevăzut cu manta şi agitator.
Durata este între 8 – 12 h pentru a se asigura pH sub 5.
Procesul de fermentare este dirijat prin temperatură şi durata de maturare.
Temperatura şi durata de fermentare trebuie astfel alese încât să se evite:
- acidifierea excesivă a smântânii;
- gust şi miros insuficient exprimate;
- dezvoltarea microorganismelor dăunătoare.
Maturarea biochimică trebuie să se facă sub agitare (35 rot/min) în primele 5 ore,
apoi periodic, deoarece se favorizează fragmentarea particulelor de cazeină precipitată,
ceea ce asigura:
- o scurgere mai rapidă şi mai completă a zarei după formarea bobului de unt.

Baterea smântânii
Are la bază fenomenul de inversare a fazelor. Baterea smântânii se poate face
continuu sau discontinuu.
Procedeul discontinuu se face cu ajutorul putineiului când globulele de grăsime,
datorită unui tratament mecanic lovire, comprimare, destindere, aflate în putineiul care
se roteşte li se rupe membrana. Membrana devenind tot mai subţire se rupe, evacuând
grăsimea lichidă în exterior favorizând fenomenul de aglomerare.
Un rol important în formarea „bobului de unt” o are spuma care se formează în
procesul de batere prin înglobare de aer în masa de smântână, aer ce se dispersează
sub formă de bule. Globulele de grăsime din smântână, cu ajutorul membranei se
ataşează pe suprafaţa bulelor de aer formând „bobul de unt”. Spuma obţinută este sub
formă de fagure şi pe măsură ce se formează va îngloba în structura ei şi grăsime
lichidă expulzată din globulele de grăsime, în mare parte cristalizate, cât şi globule de
grăsime intacte. Structura spumei se schimbă permanent, astfel încât cantitatea de
grăsime înglobată devine tot mai mare realizând centre de aglomerare. La început se
formează „bobiţe primare” de unt în care nu există picături de apă. Prin asocierea
acestora iau naştere boabe secundare în care există apă de constituţie ce nu se
îndepărtează la malaxare. Boabele secundare se unesc în boabe terţiare unde există
apă liberă care se elimină la malaxare. Spre sfârşitul baterii boabele terţiare se unesc
formând bulgări de unt tot mai mari care la malaxare formează o masă compactă de
unt.
În putinei baterea smântânii se realizează parcurgând fazele:
-spălarea aparatului cu apă fierbinte 80–88 0C, 2– 3 minute cu putineiul în rotaţie.
Se opreşte şi se elimină apa.
-clătirea cu apă rece 8–100C, 3–5 minute.
-introducerea smântânii în putinei cu o pompă montată între vana de maturare şi
aparat. Se umple putineiul la 40% din capacitate.
-închiderea etanşă a putinei.
-pornirea cu turaţia de batere 18 rot./min.
-după 30 –40 rotaţii se opreşte putineiul cu robinetul de evacuare a zarei în sus.
Se deschide ventilatorul de aerisire şi se face dezaerarea.
-continuarea baterii cu 14–16rot/min.,baterea fiind terminată când vizoarele se
limpezesc, ceea ce indică formarea bobului de unt cu diametrul de 3 – 6mm şi conţinut
de grăsime în zară 0.1 – 0.3%; 10 minute.
-se opreşte putineiul, se menţine în repaus 5 minute cu orificiul de eliminare a
zarei în jos, dar închise. În acest fel bobul de unt se ridică la suprafaţa zarei datorită
densităţii reduse -evacuarea zarei.
Spălarea untului
Scopul spălării este de a îndepărta în cea mai mare parte zara care aderă la
bobul de unt după separare. În acest mod substanţa uscată negrasă din unt se reduce,
durata de conservare a untului creşte prin îndepărtarea mediului nutritiv pentru
microorganisme. Cantitatea de apă utilizată la spălat este direct proporţională cu
cantitatea de smântână.
Se consideră că spălarea trebuie aplicată dacă:
- untul este prelucrat în putinee în care repartizarea apei are loc sub formă de
picături mari, ceea ce face posibilă dezvoltarea microorganismelor;
- untul este obţinut din smântână cu grad mare de infectare, cu gust şi miros
neplăcute;
- trebuie obţinută o consistenţă corespunzătoare a produsului finit, folosind apă
de spălare cu o anumită temperatură.
Spălarea nu este justificată dacă:
- untul provine dintr-o smântână de calitate ireproşobilă;
 - untul este destinat consumului imediat, în care caz pe primul loc stăaroma
untului şi nu conservabilitatea acestuia;
- când faza dispersată este repartizată uniform în unt sub formă de picături
fine.
Prin spălare se înlătură mare parte din zara conţinută de unt (20-30%), zară care
conţine proteine, lactoză, acid lactic, urme de grăsime, săruri minerale, vitamine etc. şi
care se constituie ca un mediu de cultură excelent pentru dezvoltarea
microorganismelor.
Cantitatea de apă folosită la spălare este de 50-60% faţă de cantitatea de
smântână (egală cu cantitatea de zară scursă). Se execută 2-3 spălări, până ce apa ce
se scurge rămâne limpede. Prin spălări succesive se produce o mărire a bobului de unt.
La spălare nu toată zara este eliminată, şi aceasta este în funcţie de mărimea bobului de
unt. Cu cât acesta este mai mic, cu atât spălarea este mai completă, deci cu atât mai mult
picăturile de zarâ sunt înlocuite cu picături de apă. în general, la spălare se înlătură circa
50% din substanţele proteice rămase în boabele de unt şi circa 25% din cantitatea de
lactoză, deci în cazul în care în unt ar rămâne picături mari de apă, microorganismele ce
rămân după cele trei spălări succesive ar putea altera untul.
Temperatura apei de spălare se stabileşte în funcţie de consistenţa bobului de unt.
Dacă consistenţa bobului de unt este corespunzătoare, temperatura apei la prima
spălare va fi cu circa 2°C mai joasă decât temperatura zarei, şi deci egală cu temperatura
de batere. La celelalte două spălări, temperatura apei va fi cu 1- 2°C mai scăzută
decât a apei pentru prima spălare.
Dacă consistenţa bobului de unt este moale (vara), temperatura apei de spălare va
fi cu 1- 2°C mai joasă decât temperatura de batere şi va dura 10-15 min.
Dacă consistenţa bobului de unt este tare şi sfărâmicioasă (iarna), temperatura
apei de spălare trebuie să fie cu 4- 5°C mai mare decât temperatura de batere.
în practică, temperatura apei de spălare este 6- 10°C vara şi 10- 12°C iarna.
Temperatura apei de spălare influenţează conţinutul de apă al untului finit după malaxare,
numai dacă depăşeşte 12°C.

Malaxarea untului
Se realizează în putinei aglomerând boabele de unt într– o masă compactă,
eliminând parţial picăturile de apă. Partea de apă rămasă în unt rămâne în masa
compactă, este înglobată şi repartizată cât mai uniform. Malaxarea se face cu viteză de
5 – 6 rot/min., după care se continuă cu 10 – 12 rot/min. Dacă untul are un conţinut de
umiditate sub STAS se adaugă apă. După adăugarea apei untul se malaxează încă 15
minute cu 10 – 12 rot/min până la înglobarea cantităţii de apă.
Sărarea untului este opţională. Peste un conţinut de 0.1% sare produsul se va
denumi unt sărat. În general cantitatea de sare care se adaugă 0.3 – 1.5%, dar poate
ajunge la 2%. Pentru sărare se utilizează sare pură, minim 95% NaCl fără impurităţi şi
metale grele, cu cristale cât mai fine, fără granule sau aglomerări, fără germeni
patogeni. Sărarea poate fi uscată sau umedă.
 Ambalarea – materialele pentru ambalare trebuie să îndeplinească următoarele
condiţii:
-impermeabilitate faţă de vapori de apă, oxigen, mirosuri străine;
-protecţie faţă de lumină;
-componentele ambalajului să nu facă reacţii cu componentele untului;
-să fie impermeabil faţă de grăsimea din unt;
-să fie rezistent la deformaţii mecanice;
-să permită o deschidere uşoară;
-să prezinte un desing atrăgător;
Pentru ambalare se utilizează hârtie celulozică sau pergaminată tratată cu
material celulozic şi în exterior cu lacuri; folie de aluminiu caşerat cu pergament sau
hârtie tratată cu microceruri la interior şi cu lacuri la exterior. Pentru marii consumatori
untul se ambalează în cutii de placaj sau carton căptuşit cu hârtie pergament sau
caşerată.
Depozitarea – pentru consum imediat 2 – 4 0C; conservat de lungă durată:
congelat la – 25 – 300C, depozitat – 15 – 180C. Termen de valabilitate până la 1 an.
 TEHNOLOGIA DE OBŢINERE A ÎNGHEŢATEI

Îngheţata este un aliment congelat, obţinut dintr-un amestec complex ce poate

conţine: lapte, smântâna, unt, lapte praf, emulgatori, stabilizatori si o serie de
ingrediente, coloranţi si arome (vanilie, cacao, sucuri, fructe, nuci, alune ciocolata etc.).
Produsul poate fi: cu sau fără ouă, ca atare sau sub formă de praf de ouă.
Sortimentele de îngheţată, fabricate în prezent în România, se clasifică astfel:

I. Dupa compozitia amestecului :

- Îngheţată cu lapte;
- Îngheţată cu fructe;

II. In funcţie de ingredientele folosite îngheţata poate fi:

- De fructe, care se caracterizează printr-un conţinut mare de zahăr, gust acrişor,

lipsa produselor lactate în compoziţie, sucul de fructe sau siropul de fructe
reprezentând 15-25% din amestec;
- Cu fructe, care se caracterizează prin aceea ca au înglobate în masa de
îngheţată după freezerare un anumit fruct (fructe întregi sau sub formă de piure);
- De lapte, la care mixul este pe bază de produse lactate, dar conţinutul de
grăsime este de numai 2-5%. Aromatizarea se face cu cacao, cafea, vanilie, fistic
sau fructe;
- De frişcă, la care mixul este pe bază de produse lactate, dar conţinutul de
grăsime este de 10-12%;
- Parfait, care e îngheţata pe bază de lapte şi ouă cu un conţinut ridicat de grăsime
(>12%), iar conţinutul total de substanţă uscată trebuie să ajungă la aproximativ
40%;
- Casata, care este o îngheţată pe bază de produse lactate, obţinută prin
stratificarea diferitelor sortimente de îngheţată, de regulă colorată diferit;
- Spumă, care reprezintă un produs pe bază de smântână dulce bătută cu zahăr
până la textura de frişcă, cu adaos de coloranţi şi arome;
- „Lacto”, pe bază de zară, lapte fermentat sau iaurt, putând conţine sucuri de
fructe şi zahăr, cu o consistenţă mai puţin fină, datorită înglobării unei cantităţi
mai reduse de aer;
- “Sufleu”, care reprezintă un tip de îngheţată cu un conţinut redus de grăsime
(aproximativ 3%), cu adaos de gălbenuşuri de ouă sau melanj de ouă;
- „Mellorine”, care este o îngheţată la care grăsimea din lapte a fost înlocuită cu
grăsime vegetală;
- Dietetică, la care zahărul este înlocuit cu un înlocuitor nenutritiv, iar conţinutul în
grăsime este redus (<1%) sau mediu (aproximativ 15%).

III. După consistenţă, se deosebesc următoarele tipuri de îngheţata:

 - Îngheţata moale este îngheţata care se produce la locul de   consum şi se vinde
imediat după ieşirea din freezer;
- Îngheţata călită se vinde după o prealabilă călire şi o   eventuală depozitare.

IV. După umpluturile adăugate, îngheţata poate fi:

- Îngheţata cu fructe, cu adaos de fructe proaspete, fructe congelate sau fructe

conservate;
- Îngheţata cu sâmburi, cu adaosuri de nuci, alune, fistic;

- Îngheţata de ciocolată, cu aromă de cacao sau ciocolată;

- Îngheţata cu biscuiţi, cu adaosuri de pişcoturi sau alte produse de patiserie;

- Budinci cu conţinut ridicat de fructe, sâmburi, stafide, cu sau   fără siropuri,

arome şi ouă;

V. După modul de prezentare, îngheţata poate fi:

- Îngheţata marmorată, este îngheţata de vanilie combinată cu   sirop de ciocolată,

astfel încât să se producă efectul de   "marmorare" în îngheţata tare;
- Îngheţata curcubeu, este îngheţata care conţine şase sau mai multe tipuri de
îngheţate, diferit colorate, care se amestecă la ieşirea din aparatul de congelare,
menţinându - se continuitatea fiecărui strat;

- Îngheţata modelată la forme, brichete cu unul sau mai multe straturi, checuri,

plăcinte, cupe de pepene, rulade, în vafe,  etc;

- Îngheţata porţionată, prezentată în ambalaje   speciale şi ieftine.

Principalele sortimente sunt:

- batoane simple sau îngheţata pe băţ, glazurată sau nu cu ciocolată;

- îngheţata sub formă de praf este un semifabricat, amestec pulverulent, cu
conţinut redus de zahăr, pentru a se evita caramelizarea în timpul preparării.

Pentru prepararea îngheţatei exista un număr mare de reţete care permit

compunerea amestecului in funcţie de materiile prime si auxiliare disponibile.
Pentru stabilirea reţetei, este necesar sa se efectueze calculul pornind de la
compoziţia materiilor prime.
Reţetele se calculează prin metoda algebrica sau metoda aritmetica (metoda
pătratului lui Pearson).
 Recepţia materiilor prime

Depozitarea materiilor prime si

auxiliare

Pregătirea materiilor prime

Prepararea amestecului

Pasteurizare

Omogenizare

Răcire (t = 4°C)

Maturare (t = 4°C)
(durata = 2-4 h)

Freezerarea (la -5….-6°C)

Călire în forme Brichetare, ambalare

(t = -30…-35°C)
(durata = 3-12 h)

Călire
Brichetare (t = -30…-35°C)
(durata = 2-4 h)

Glazurare
Depozitare
Ambalarea (t = -23°C)
Răcire (durată = 2-8 săpt)
(t = -18…-20°C)
(durată = 1 min.)

Figura 4. Schema tehnologica de obţinere a îngheţatei

Prepararea amestecului (mixului de inghetata)

Materia primă este introdusă în vane, unde, cu ajutorul unor agitatoare este
amestecată; totodată, în aceste vane se realizează şi o preîncălzire a ei.
În vana de amestec se introduc în primul rând produsele lichide (apa, laptele,
frişca) după care se adaugă zahărul cernut sau sub formă de sirop. În cazul folosirii
laptelui praf, acesta se amestecă cu o cantitate mică de zahăr şi după aceea se dizolvă
în puţină apă sau în lapte încălzit la 15°C. Dacă se introduce laptele praf fără zahăr, se
formează cocoloaşe, care se dizolvă greu ulterior. În cazul folosirii laptelui concentrat, şi
acesta trebuie dizolvat în prealabil în apă sau lapte.
Se continuă cu adăugarea stabilizatorului. În cazul gelatinei, aceasta se introduce
după o prealabilă spălare, dizolvându-se treptat în amestec, în timpul pasteurizării.
Gelatina poate fi introdusă şi sub formă de soluţie 10%, dizolvată în apă cu temperatura
de 55-56°C. În ambele cazuri trebuie observat ca temperatura apei să nu depăşească
70 °C, altfel gelatina pierde din calităţile ei de gelifiere.
Dacă se foloseşte agar-agar, acesta trebuie spălat cu apă rece, introducerea lui în
vană facându-se după ce a fost trecut printr-un tifon dublu, sau sub formă de soluţie
10%, la o temperatură de 80-85°C. Zeamilul este tratat cu apă clocotită, amestecându-
se continuu până la obţinerea unei paste de consistenţă uniformă.
Amestecul de îngheţată se realizează în vane cu manta dublă pentru reglarea
temperaturii, prevăzute cu agitatoare puternice, componentele introducându-se în
următoarea ordine: lapte, smântâna, apoi la 60°C, zahăr, lapte praf sau concentrat,
stabilizatori, emulgatori; aromele se adaugă de obicei în faza de răcire-maturare pentru
a se evita pierderea substanţelor volatile.

Pasteurizarea. Tratamentul termic aplicat amestecului de îngheţată are un

dublu scop:
 Asigură starea sanitară a produsului finit prin distrugerea bacteriilor patogene şi
reducerea în mare măsură a numărului total de germeni.
 Favorizează amestecarea şi dizolvarea componentelor şi creează condiţii pentru
realizarea omogenizării.
Regimul pasteurizării amestecului trebuie stabilit de la caz la caz, în funcţie de
compoziţia acestuia.
În cazul folosirii gelatinei, amestecul se pasteurizează la temperatura de 68-70°C
timp de 30 min. Pasteurizarea se realizează în vane cu pereţi dubli, prevăzute cu
amestecătoare care execută 80-100 rot/min. În aceste vane are loc răcirea amestecului.
După pasteurizare amestecul este filtrat pentru îndepărtarea impurităţilor mecanice.
Filtrarea se realizează prin filtre din sită inox cu suport textil.
Regimurile de pasteurizare cu care se lucrează în prezent sunt de 80-85°C, timp
de 30 minute, sau de 95-100°C, timp de 6-10 secunde. Parametrii sunt superiori faţă de
lapte, datorită încărcăturii mai mari bacteriene a amestecului de îngheţată, a unui
conţinut mai mare de substanţă uscată negrasă şi grăsime, care au rol protector pentru
microorganisme.
Pasteurizarea la 80-85°C prezintă însă dezavantaje: discontinuitate, încălzire
neuniformă, prinderea de pereţii vanelor a amestecului şi necesitatea unor operaţiuni de
spălare-curăţare laborioase.

Omogenizarea mixului
Se realizează în acelaş utilaj, în care are loc pasteurizarea şi asigură:
  Obţinerea unei suspensii uniforme şi stabile a grăsimii prin reducerea
dimensiunilor globulelor de grăsime. În acest fel se evită separarea grăsimii sub formă
de aglomerări de unt.
 Mărirea gradului de reparartizare a proteinelor din mix la suprafaţa globulelor de
grăsime nou formate;
 Obţinerea de produse cu textură fină;
 Reducerea timpului de maturare a mixului;
 Reducerea cantităţii de stabilizatori;
Efectul de omogenizare este dependent de: temperatura mixului şi presiunea
de omogenizare. Omogenizarea mixului trebuie să aibă loc de regulă la temperatura de
pasteurizare, deoarece temperatura ridicată asigură o mai mare eficienţă în distrugerea
globulelor de grăsime la orice presiune şi de asemeni reduce tendinţa grăsimii de a se
aglomera sub formă de bulgări sau de a îngroşa mixurile cu o consistenţă mai mare.
Presiunea de omogenizare este foarte importantă în determinarea calităţii
mixului. La alegerea presiunii trebuie să se ţină cont de conţinutul de grăsime şi
substanţă uscată; cu cât conţinutul acestora este mai mare, cu atât necesită o presiune
mai mică.
Omogenizarea se poate realiza într-o singură treaptă la presiunea de 150 bar şi
în două trepte: prima treaptă de 150-200 bar şi a doua de 50 bar. Rezultate bune se
obţin la omogenizarea în două trepte, cea de-a doua treaptă având rolul de a anihila
tendinţa de aglomerare a globulelor de grăsime şi de a favoriza înglobarea unei cantităţi
mai mari de aer.

Răcirea şi maturarea mixului

După omogenizare, mixul de îngheţată este răcit până la temperatura de 3-
5°C, după care este menţinut la maturare. Pentru cantităţi mici, răcirea se face în vane
cu pereţi dubli, folosind ca agent de răcire apa glacială. Dacă răcirea nu are loc la
temperatura menţionată, mixul va deveni mai vâscos şi îngheţata nu se va topi lent la
consumare. Răcirea la 3-5 °C va preveni şi dezvoltarea microorganismelor remanente
din mix, supravieţuitoare ale operaţiei de pasteurizare. Maturarea mixului are drept scop
îmbunătăţirea consistenţei îngheţatei precum şi reducerea vitezei de topire.
În timpul maturării au loc următoarele modificări:
 Solidificarea grăsimii;
 Hidratarea proteinelor, care formează un gel slab elastic ce înglobează apă
(scade deci cantitatea de apă aflată în stare liberă în mix);
 Dacă stabilizatorul folosit este de tipul gelatinei, acesta se umflă şi se combină
cu apa contribuind la formarea gelului slab elastic;
 Creşte vâscozitatea mixului;
Maturarea mixului va conduce deci la îmbunătăţirea corpolenţei, texturii,
rezistenţei la topire şi a capacităţii de aerare a mixului. Maturarea durează 3-4 ore la 4
°C. Cu cât timpul de maturare este mai mare, (~24 h) cu atât rezultatele sunt mai bune,
dar ddezavantajele constau în spaţii de imobilizare şi consumuri mari de utilităţi (frig).
Maturarea mixului are loc în vana prevăzută cu agitator, răcită în manta cu apă glacială.
După maturare se introduc in amestec substanţele colorante si aromatizante.

Congelarea parţială (freezerarea) a mixului

Mixul care se supune freezerării este un sistem complex ce conţine 55-65%
apă şi este reprezentat de:
 soluţie adevărată formată din apa mixului în care sunt dizolvate: zaharurile
preexistente în materiile prime (lactoza) şi cele adăugate; o parte din sărurile minerale;
 o soluţie coloidală reprezentată de proteinele din lapte şi cele ale stabilizatorilor
folosiţi, proteine ce sunt solubilizate în apa mixului;
 sisteme de săruri insolubile;
 emulsia de grăsime în apa de mix, care este stabilizată prin intermediul
emulgatorilor şi stabilizatorilor folosiţi;
Acest mix, cu o anumită căldură sensibilă, căldura latentă de cristalizare,
căldura specifică, temperatura de congelare (temperatura punctului crioscopic), este
trimis cu o anumită temperatură la congelare parţială într-un aparat numit freezer în
care au loc următoarele procese:
 răcirea mixului de la temperatura de maturare până la temperatura punctului de
congelare; durează 1-2 minute şi datorită agitării mixului se reduce vâscozitatea
acestuia prin distrugerea parţială a structurii de „gel„ şi a aglomerărilor de grăsime
formate la maturarea mixului;
 răcire mai avansată a mixului pentru a se transforma o mai mare parte din apă
în gheaţă este necesară răcirea în continuare a mixului, a cărui temperatură a devenit
mai scăzută deorece a avut loc o concentrare a sărurilor rămase în faza necongelată
după prima etapă.Are loc o nouă cristalizare a apei şi procesul continuă până la
terminarea freezerării.
La temperatura îngheţatei care iese din freezer( -5- -6°C) este congelată 50-
60% din apa mixului. Îngheţata freezerată este alcătuită dintr-o fază alcătuită din
proteine, zaharuri, săruri minerale, dispersate în apa necongelată, o fază formată din
cristale de gheaţă, o fază formată din bule de aer repartizate mai mult sau mai puţin
uniform în masa îngheţatei şi o fază formată din globule de grăsime
emulsionate.Temperatura punctului de congelare va fi în funcţie de concentraţia
zahărului din mix, grăsimea şi substanţa uscată totală.
Aspecte coloidale ale structurii îngheţatei
Îngheţata reprezintă atât o emulsie cât şi o spumă. Globulele de grăsime ale
laptelui apar şi în îngheţată datorită omogenizării. De asemenea conţine numeroase
proteine care se comportă ca nişte emulsificatori, care determină de fapt stabilitatea
necesară a emulsiei. Emulsificatorii sunt necesari în masa de îngheţată pentru că
aceste substanţe pot reduce stabilitatea emulsiei grase înlocuind proteinele de pe
suprafaţa globulei de grăsime.
 Când mixul de îngheţată este supus acţiunii de batere în freezer, emulsia de
grăsime începe să floculeze (formeză flocoane) sau se destabilizează. Bulele de aer
din mix, în timpul operaţiei de batere se stabilizează datorită tocmai acestei grăsimi
parţial dispersate.
Dacă nu s-ar adăuga emulsificatori, atunci globulele de grăsime ar rămâne
mult mai strâns legate, fiind favorizate şi de proteinele adsorbite, iar bulele de aer nu s-
ar mai stabiliza şi astfel îngheţata nu ar mai avea aceeaşi textură moale.

Mecanismul formării gheţii în mixul de îngheţată

Din punct de vedere al mecanismului de cristalizare (de îngheţare) a apei din
mix, acesta cuprinde două etape şi anume nucleerea şi creşterea cristalelor de
gheaţă.
În timpul congelării soluţiei apoase, are loc un proces de îngheţare-concentrare
deoarece apa îngheaţă în afara soluţiei, sub formă de cristale de gheaţă; acest lucru
cauzează scăderea temperaturii de îngheţ a soluţiei rămase. Totuşi mai rămâne apă
sub formă lichidă; are loc şi o creştere a vâscozităţii fazei neîngheţate, astfel crescând
capacitatea de difuziune a sistemului şi inhibarea cristalizării.
Nucleerea eterogenă în mixului de îngheţată poate fi principală şi secundară.
Nucleerea principală are loc la suprafaţa internă a peretelui cilindrului de freezerare,
unde se formează un strat subţire de gheaţă. Datorită diferenţei mari de temperatură
între temperatura peretelui freezerului şi mix, acest strat subţire de gheaţă creşte sub
formă de cristale, care sunt răzuite de lamele rotorului şi amestecate în masa mixului
ce se răceşte continuu. Stratul subţire de gheaţă, care rămâne după răzuirea cristalelor
de gheaţă, va creşte din nou şi va produce alte cristale care vor fi din nou răzuite/
sfărâmate şi amstecate în masa mixilui, unde vor creşte sub formă de cristale finale de
gheaţă.
Nucleerea secundară (de contact) are loc datorită sfărămiturilor de cristale
(dendrite) şi necesită o amestecare suficientă pentru ca nucleele de cristale să vină în
contact unele cu altele, în contact cu pereţii freezerului şi cu elementele rotorului
(palete bătătoare şi de răzuire).
Creşterea cristalelor de gheaţă, poate fi prezis numai de gradul de congelare,
care, cu cât este mai mare, cu atât se produce mai intens nucleerea şi creşte numărul
de cristale de mărime mică.
Între nucleere şi creşterea cristalelor de gheaţă există o corelaţie şi anume:
 o viteză mare de nucleere înseamnă un număr mare de cristale de gheaţă, care
în general nu vor creşte prea mult;
 o viteză mică înseamnă un număr redus de cristale, care vor creşte la
dimensiune mare.
Pentru a produce o îngheţată fină este necesar controlul nucleerii pentru a
avea numeroase cristale de gheaţă mici, rezistente la şoc termic.
Freezararea mixului trebuie, deci, să se facă rapid din următoarele motive:
  se formează cristale mici de gheaţă;
 este necesară o cantitate mai redusă de stabilizator, deoarece la freezerarea
rapidă se formează o cantitate mai mare de cristale de gheaţă în comparaţie cu călirea,
şi, din cauză că vâscozitatea mixului la freezerare poate fi mai mică;
 este posibilă o durată de maturare mai mică din cauză că este necesară o
viscozitate mai redusă a mixului;
 se obţine o îngheţată mai catifelată, deoarece cristalele de gheaţă sunt mai mici
şi mai uniforme, iar cristalele mai mari se formează în număr mai redus la călirea
îngheţatei;
 se evită structura nisipoasă a îngheţatei, deoarece la freezerarea rapidă se
formează cristale mici de lactoză;

Factorii care afectează cristalizarea apei (formarea de gheaţă) sunt grupaţi în

două categorii: factori care depind de compoziţia mixului; factori care depind de
condiţiile de prelucrare a mixului.
Din prima categorie fac parte:
 tipul şi concentraţia îndulcitorilor folosiţi: îndulcitorii nutritivi (zahărul, lactoza,
glucoza, siropul de porumb);
 cu cât concentraţia de glucide este mai mare, cu atât vor fi mai mici cristalele
de gheaţă în îngheţată;
 conţinutul de grăsime, deoarece prin creşterea conţinutului de grăsimi din mix,
dimensiunile cristalelor de gheaţă formate la freezerare vor fi mai mici;
 substanţa uscată negrasă şi proteinele, pentru că prin creşterea conţinutului de
proteine sau substanţă uscată negrasă, dimensiunile cristalelor de gheaţă se
micşorează;
 emulgatorii şi stabilizatorii adăugaţi în mix au o influenţă minoră în ceea ce
priveşte nucleerea şi creşterea cristalelor de gheaţă în operaţia de freezerare,
deoarece intervin în stabilitatea dimensiunilor cristalelor de gheaţă deja formate în
perioada de călire şi păstrare a îngheţatei;
 cantitatea de aer încorporat şi distribuţia acestuia. Dacă nivelul de înglobare a
aerului este redus, cristalele de gheaţă vor fi mai mari decât atunci când nivelul de
încorporare a aerului este mai mare.
Din a doua categorie de factori fac parte:
 temperatura mixului la freezerare, care este de –5- -6°C;
 viteza de congelare;
 temperatura agentului frigorific (-22- -32°C) şi coeficientul total de transfer al
căldurii de la agentul frigorific la mix prin intermediul peretelui freezerului. Cu cât
temperatura de congelare a mixului va fi mai mică şi viteza de congelare va fi mai mică
şi viteza de congelare mai mare, cu atât cristalele de gheaţă formate vor avea
dimensiuni mai mici;
  suprafaţa de schimb de căldură şi durata de staţionare a mixului în freezer; cu
cât suprafaţa de schimb de căldură este mai mare şi durata de staţionare este mai
mică, dimensiunile cristalelor de gheaţă vor fi mai mici;
 gradul de ascuţire al lamelor de răzire de pe rotor şi distanţa dintre lamele de
răzire şi peretele cilindrului, care vor determina atât mărimea sfărâmăturilor de
dendrite, cât şi grosimea stratului de gheaţă.

Ambalarea îngheţatei
După freezare, îngheţata are structură plastică şi poate fi ambalată în diferite
ambalaje în funcţie de timpul până la consun şi de destinaţie. Ambalarea poate fi
făcută:
 în vrac, în care caz se utilizează bidoane de aluminiu sau în cutii de carton cu
folie de polietilenă, pentru consum în cofetării;
 în ambalaje mai mici pentru distribuţie la domiciliu, cum ar fi: caserole din
plastic; păhărele din plastic; brichete învelite în hârtie caserată cu polietilenă; folie de
aluminiu termosudabilă; ambalaje comestibile cum ar fi vafele de diferite forme;
ambalajele pentru torturi glazurate, ornate etc.

Călirea încheţatei
Îngheţata care iese din freezer are consistenţa semifluidă şi nu-şi poate păstra
forma mult timp. În consecinţă, pentru depozitarea îndelungată, precum şi pentru a
asigura transportul şi consumul de masă al îngheţatei, este necesară operaţia de
călire.

Călirea se poate realiza în:

 camere răcite cu aer la temperatura de -30°C;
 tunele răcite cu aer la temperatura de -30°- -40°C şi viteza aerului de 2-3m/s;
 congelare cu plăci;
La călire, îngheţata ajunge până la circa -18°C, deci cantitatea de apă
congelată ajunge la 75-80%. În decursul acestei operaţii nu se formează noi cristale de
gheaţă ci se realizează numai o creştere a cristalelor de gheaţă deja formate la
freezerare, volumul total de gheaţă fiind dependent de temperatura la care ajunge
îngheţata în timpul călirii.
Durata călirii este influenţată de:
 mărimea şi forma ambalajului: prin dublarea mărimii ambalajului, durata
necesară se prelungeşte cu 50%; ambalajele de culoare deschisă şi cu suprafaţă
reflectantă se răcesc mai greu;
 circulaţia aerului: călirea se face în tunele cu circulaţie forţată a aerului, care
conduce la o scurtare a duratei cu 60% în comparaţie cu călirea în regim staţionar;
  temperatura aerului: temperaturi deasupra celei de -24°C şi mai scăzute decât
-32°C sunt mai puţin de dorit din punct de vedere al calităţii produsului şi din punct de
vedere economic;
 compoziţia mixului: dacă conţinutul de grăsime din îngheţată este mai redus,
durata călirii este mai mică;
 procentul de apă congelată: dacă procentul de apă ce trebuie congelată este
mai mare , durata călirii se măreşte.

Depozitarea îngheţatei călite

Depozitarea îngheţatei călite are loc la temperaturi de –10- -20°C, deci relativ
mai ridicate decât cele folosite la călire, ceea ce conduce la o oarecare înmuiere a
îngheţatei şi o diminuare a cristalelor de gheaţă.
Dacă temperatura la depozitare este menţinută constantă, nu va avea loc o
modificare a cristalelor de gheaţă. Dacă în depozit există fluctuaţii de temperatură,
atunci vor avea loc modificări ale mărimii cristalelor de gheaţă.
Fluctuaţiile de temperatură din depozit pot fi cauzate de: introducerea şi
scoaterea produselor, introducerea în depozit a produselor cu temperaturi diferite. În
condiţiile în care temperatura din depozit creşte, cantitatea de gheaţă scade ca rezultat
al unei „topiri „ parţiale.
Dacă temperatura din depozit scade din nou, cantitatea de gheaţă va creşte,
dar având în vedere că numărul de cristale este mai mic, va avea loc o creştere în
dimensiuni a cristalelor rămase, rezultatul fiind un produs cu textură aspră, grosieră.
Cu cât temperatura de depozitare este mai mare şi fluctuaţiile de temperatură sunt mai
mari, cu atât fenomenul de recristalizare va fi mai evident.
Pentru a minimaliza efectul şocului termic asupra îngheţatei se recomandă
următoarele măsuri:
 Cresterea cantitătii de substanţă uscată din înghetată pentru a scădea
conţinutul de apă totală şi deci conţinutul de apă cogelabilă;
 Creşterea conţinutului de grăsime care reduce perceptia cristalelor mari de
gheată astfel încăt consumatorul să tolereze şi o îngheţată cu structură mai grosieră .O
cantitate mai mare de grăsime în mix conduce şi la formarea unor cristale mai mici în
produsul finit;
 Creşterea cantităţii de substanţă uscată negrasă care are efect de stabilizare
prin acţiunea proteinelor şi lactozei;
 Folosirea unui anumit tip de îndulcitor; de exemplu, prin folosirea ca substanţe
de îndulcire (alături de zaharoză) şi a unui sirop de porumb care ajunge la un efect de
stabilizare a cristalelor de gheaţă existente şi la împiedicarea creşterii lor;
 Folosirea unei metode adecvate de freezerare (viteză mare de freezerare lame
de răzuire ascuţite);
 Călire rapidă imediat după freezerare;
  Menţinerea temperaturii cât mai scăzută în depozitul de păstrure a îngheţatei,
deorece creşte vâscozitatea fazei necongelate;
 Minimalizarea fluctuaţiilor de temperaturi în depozitul de păstrare a îngheţatei;
Un efect deosebit asupra stabilităţii îngheţatei la depozitare îl au substanţele
stabilizatoare folosite în mixul de îngheţată care stabilizează cristalele de gheaţă faţă
de o creştere ulterioară ca rezultat al fluctuaţiilor de temperatură. Stabilizatorii mai
sunt implicaţi în :
 Creşterea cantităţii de aer ce se încorporează la freezerare şi în stabilitatea
globulelor de aer dispersate în îngheţata freezerată;
 Controlul vitezei de topire a îngheţatei, al pierderii formei şi aspectul produsului
topit (de precipitat);
 Controlul cristalizării lactozei, împiedicând mobilitatea moleculelor de lactoză
pentru a forma cristale mari care ar conferi produsului „nisipozitate”, cea mai eficace în
această direcţie este celuloza microcristalină.

Transportul îngheţatei
Această operaţie trebuie făcută în condiţii care să asigure temperaturi aproape
la fel de scăzute ca şi cele din timpul depozitării.Transportul se face la temperaturi de
–15- -16°C, în mijloace autofrigorifice sau în containere răcite cu gheaţă uscată.

Materii auxiliare
In compoziţia amestecului folosit la fabricarea îngheţatei pot intra următoarele
materii prime si auxiliare: lapte integral sau smântânit sub formă proaspătă, concentrată
sau uscată, smântână, unt, cazeină alimentară, cazeinaţi, ouă proaspete sau praf,
zahăr, miere de albine, melasă, substanţe emulgatoare şi stabilizatoare, substanţe
aromatizate, fructe şi coloranţi.
Componentele acestor materii influenţează direct calitatea îngheţatei.
Grăsimea
Este furnizată în general de smântână, unt sau lapte (integral, praf sau
concentrat); ea reprezintă componentul îngheţatei cu cea mai mare valoare calorică.
Grăsimea influenţează în mod hotărâtor însuşirile gustative ale îngheţatei, care se
îmbunătăţesc progresiv o dată cu mărirea conţinutului de grăsime până la aproximativ
16% . Vâscozitatea amestecurilor de bază pentru îngheţată şi rezistenţa la topire a
acesteia cresc o dată cu mărirea conţinutului de grăsime. Conţinutul de grăsime
influenţează de asemenea mărimea cristalelor de gheaţă şi structura îngheţatei.

Zahărul
Este utilizat în fabricarea îngheţatei atât pentru efectul său de îndulcire cât şi cu
scopul de a evidenţia aromele. Se folosesc zaharoza si glucoza. Glucoza nu trebuie să
depăşească 25-30% din cantitatea zahărului total, deoarece produce o scădere mai
mare a punctului de îngheţ decât zaharoza, pentru acelaşi efect de îndulcire.
 Substanţa uscată negrasă din lapte este formată din proteine, lactoză, săruri
minerale. Ea ajunge în amestec din laptele integral şi degresat, din laptele praf sau
concentrat precum şi din smântână. Substanţa uscată negrasă are o influenţă redusă
asupra gustului îngheţatei, dar creşte valoarea alimentară şi calorică a produsului finit.
Un conţinut exagerat de substanţă uscată duce la apariţia în îngheţată a unui gust
sărat.

Substanţele emulgatoare contribuie la asigurarea unei dispersii cât mai fine şi

cât mai stabile a particulelor de grăsime şi a celulelor de aer. Unele din substanţele
emulgatoare se găsesc în materiile prime utilizate la compunerea amestecului (lecitină,
cazeină). Deoarece efectul emulgator al acestora nu este suficient, se adăugă
substanţe emulgatoare destinate special acestui scop.
În general substanţele emulgatoare determină reducerea tensiunii superficiale,
favorizează încorporarea aerului şi reduce viteza de topire a îngheţatei.

Substanţele stabilizatoare
Sunt adăugate în amestecul de bază, în primul rând, pentru a evita formarea
unor cristale mari de gheaţă, care ar determina o structura grosieră a produsului finit,
resimţită la degustare.
Stabilizatorii leagă cantităţi mari de apă liberă prin hidratare, formând un gel care
asigură menţinerea în timp a formei şi structurii amestecului şi evită obţinerea unei
mese prea fluide de topire. Substanţele stabilizatoare măresc vâscozitatea amestecului;
se pare că aceste substanţe fixează şi dispoziţia globulelor de grăsime împiedicând
îndepărtarea acestora de către cristalele de gheaţă care s-ar mări astfel pe seama apei
din regiunile învecinate.
În prezent sunt folosite următoarele substanţe stabilizatoare mai importante :
 Pentru îngheţata pe bază de lapte şi mixtă: gelatină, alginat de sodiu, agaroid,
amidon de porumb ;
 Pentru îngheţata pe baza de fructe: pectină, agar-agar.

Substanţele aromatizante
Asigură gustul şi aroma specifice sortimentului respectiv de îngheţată. Cea mai
utilizată substanţă folosită este vanilina ; ea se adaugă uneori şi altor sortimente de
îngheţată decât de vanilie (ciocolata, căpşuni etc.) pentru o aroăa mai completă.
Cacaoa praf şi ciocolata se adaugă la îngheţata de ciocolată în proporţie de 2-
3%, respectiv 4-6%. Se prepară şi îngheţata de nuci, alune şi migdale dulci prăjite. Nu
se admite folosirea migdalelor amare, deoarece în ele se poate găsi
2.5-3.5% amigdalină, îngheţata devenind astfel toxică. Pentru îngheţata obişnuită se
folosesc până la 6% nuci, pentru cea de ciocolată şi alte specialităţi până la 10%. La
fabricarea îngheţatei de fructe se folosesc piersici, caise, smochine, zmeură, fragi,
căpşuni, cireşe, vişine, lămâi, portocale, etc. Fructele sunt folosite în stare proaspătă,
congelate sau conservate (zaharisite, uscate), precum şi sub formă de dulceaţă, gem,
sucuri, siropuri, extracte, esenţe.

Sarea
În majoritatea reţetelor se utilizează sare în proporţie de 0.1% pentru echilibrarea
gustului şi îmbunătăţirea aromei.

TEHNOLOGIA BRÂNZETURILOR

Brânzeturile sunt produse alimentare obținute prin coagularea enzimatică sau

acidă a laptelui,urmată de prelucrarea tehnologică a coagulului,prin procedee de ordin
fizic,chimic și microbiologic. În compoziția brânzeturilor intră cazeina laptelui(principalul
component al coagulului),cea mai mare parte din grăsime,o parte din lactoză si din
produșii ce se formează pe seama fermentației acesteia(acid lactic),precum și o
cantitate variabilă de săruri minerale. Brânzeturile sunt produse lactate importante în
alimentaţia omului. Ele conţin o serie de elemente cu valoare nutritivă ridicată de care
organismul are nevoie: substanţe proteice (componente de bază), grăsime, săruri
minerale, vitamine, etc .Imediat după preparare, componenţa chimică a brânzeturilor
este apropiată de cea a materiei prime din care au provenit (lapte + smântână).Din
punct de vedere energetic şi datorită aportului caloric, brânzeturile sunt importante în
dieta zilnică. Brânzeturile se fabrică într-o gamă largă de sortimente: în funcţie de
materia primă utilizată sau în funcţie de procedeul de obţinere adoptat. La nivel
industrial, brânzeturile se obţin în fabrici moderne, dotate cu instalaţi şi utilaje care
asigură aplicarea tehnologiei de fabricaţie specifică fiecărui sortiment. Unele produse se
pot obţine şi la nivel casnic, în gospodării, ca de exemplu: brânza de vacă, brânza
telemea, caşul, etc. Pentru obţinerea unor produse de calitate este necesar să se
respecte anumite reguli în procesul de fabricare.

Caracteristicile materiilor prime şi auxiliare

Materia primă folosită la obţinerea brânzei proaspete de vaci este laptele de vacă,
pasteurizat, normalizat şi răcit la 23-28ºC.În gospodăriile din mediul rural, se foloseşte
laptele crud, proaspăt muls. Primele aspecte privind calitatea materiei prime folosite la
obţinerea brânzei proaspete sunt:
•Să fie natural, să provină de la animale sănătoase, să aibă culoarea, gustul şi mirosul
caracteristice;
•Să fie proaspăt muls, curat, să aibă aciditate normală (să nu fie acru);
•Să nu se folosească în procesul de producţie colostru. Pentru a realiza un produs de
calitate, laptele care urmează a fi prelucrat trebuie să îndeplinească o serie de condiţii
organoleptice, fizico-chimice şi microbiologice.
Proprietăţile organoleptice se referă la aspect, consistenţă, culoare, miros, gust, permit
aprecierea calităţii laptelui pentru consumul direct, alegerea căii de valorificare
ulterioară printr-un procedeu tehnologic, depistarea falsurilor, prevenirea sau
remedierea eventualelor surse de alterare şi ele sunt identice pentru toate produsele
lactate.
Caracteristici fizico-chimice
•Densitatea laptelui: este criteriul de bază în aprecierea comercială a laptelui. În
general, densitatea relativă este de 1027-1034 kg/m, iar densitatea medie este de 1030
kg/m la laptele de vacă;
•Conţinutul de grăsime: pentru brânza proaspătă de vaci se foloseşte lapte cu
5%grăsime;
•Aciditatea: poate fi exprimată în valori titrabile sau în valori de pH. Laptele proaspăt are
caracter amfoter, uşor acid. pH-ul are valori cuprinse între 6,3-6,5.Aciditatea totală este
de 16-18ºT, dar la recepţie se cer valori de 19-24ºT. Pentru brânzeturi se foloseşte
laptele cu aciditate mai mare de 20ºT;
•Punctul de congelare: oferă criterii de apreciere a integrităţii laptelui, deoarece punctul
crioscopic la lapte este de -0,555ºC şi acesta tinde spre 0ºC atunci când laptele este
falsificat cu apă;
Proprietăţi microbiologice: parametrii microbiologici şi toxicologici (metale grele,
reziduuri chimice) trebuie să se încadreze în limitele maxime admise stabilite prin
legislaţia sanitară şi sanitar veterinară în vigoare. Laptele proaspăt muls este un mediu
favorabil dezvoltării microorganismelor ce pot fi intrinseci (microflora esenţială: bacterii
utile precum bacteriile lactice) sau extrinseci (microflora de infecţie: bacterii
dăunătoare).Pe lângă bacterii mai întâlnim şi drojdii, mucegaiuri şi bacteriofagi. La
fabricarea brânzei proaspete de vaci, laptele integral se normalizează prin adăugare de
smântână, iar după pasteurizarea laptelui se adaugă culturi lactice şi clorură de calciu.
Acestea sunt considerate materii auxiliare la obţinerea brânzei proaspete de vaci
.Bacteriile lactice se introduc în procesul tehnologic sub formă de maia de bacterii
lactice acidifiante şi aromatizante (Streptococcus lactis, Streptococcus diacetilactis).
Smântâna joacă un rol important pentru obţinerea brânzei proaspete de vaci cu 25%
grăsime, deoarece normalizează laptele integral la un conţinut de 5% grăsime, dorit
pentru fabricarea brânzei semi-grase.

Caracteristicile materialelor şi ambalajelor

Brânza proaspătă de vacă se ambalează în conformitate cu reglementările sanitar
veterinare. Prin ambalare se previne contactul cu mediul înconjurător (aer,
lumină,umiditate), deshidratarea (uscarea) şi infectarea cu microorganisme (drojdii,
mucegaiuri).Ambalajele se folosesc în funcţie de sortimentul de brânză. Cele mai
frecvent utilizate sunt:
•Hârtia imitaţie de pergament prezintă avantajul că este mai rezistentă şi nu se înmoaie
când se umezeşte. Se utilizează pentru păstrarea pe scurtă durată;
•Folia de aluminiu este superioară din punct de vedere calitativ. Este impermeabilă la
vaporii de apă, prin folosirea ei se evită deshidratarea produsului;
•Ambalaje de sticlă: borcane acoperite cu celofan umezit;
•Materiale plastice, folosite din ce în ce mai mult datorită rezistenţei mecanice şi
permeabilităţii diferenţiate faţă de vapori şi gaze;
•Pungi din material plastic, pentru brânza telemea maturată, fără saramură.

Caracteristicile produsului finit

Brânzeturile sunt produse nefermentate sau fermentate, alcătuite în principal din
cazeină, care formează matricea proteică în care este înglobată grăsimea, cantităţi
variabile de lactoză, săruri minerale, vitamine. Gama sortimentală de brânzeturi este
foarte mare, diferitele sortimente deosebindu-se între ele prin materia primă folosită şi
prin procesul tehnologic care determină caracteristicile senzoriale, fizico-chimice şi
microbiologice. Din punct de vedere organoleptic, brânza trebuie să prezinte
următoarele caracteristici:
•Aspect: pastă omogenă, curată, fără eliminare de zer;
•Consistenţă: pastă fină, cremoasă, nesfărâmicioasă. Se admite consistenţă slab
grunjoasă la brânza semi-grasă şi slabă;
•Culoare: albă până la alb-gălbuie, uniformă în toată masa;
•Miros: plăcut, de fermentaţie lactică, fără miros străin;
Gust: plăcut, de fermentaţie lactică, fără gust străin (acru, amar, de mucegai, de afumat,
de •drojdii, etc.);
Proprietăţile fizico-chimice pe care trebuie să la îndeplinească brânza sunt:
•Grăsime raportată la substanţa uscată, minimum %: pentru brânza foarte grasă 50,
pentru brânza grasă 27, pentru brânza semi-grasă 20, pentru brânza slabă 5;
•Substanţă uscată, minimum %: pentru brânza foarte grasă 40, pentru cea grasă
30,semi-grasă 20, pentru brânza slabă 20;
•Substanţe proteice, minimum %: brânză foarte grasă-14, grasă-15, semigrasă-15.5,
slabă-17;
•Aciditatea, ºT , maximum: brânză foarte grasă-190, grasă - 190, semigrasă-200,slabă-
210. aciditatea brânzei proaspete comerciale poate fi cu mai mare cu maxim10ºT.
•Temperatura la livrare este de maximum 8ºC indiferent de tipul de brânză. Din punct
de vedere microbiologic,în brânza proaspătă de vacă se găsesc: bacteriile lactice
provenite din microflora esenţială a laptelui, enzime coagulante,germeni, celule
somatice şi Stafilococus Aureus. Brânza proaspătă de vacă cu un conţinut de 25%
grăsime (raportat la substanţa uscată) face parte din categoria brânzeturilor semi-grase.

Variante tehnologice de obţinere a brânzei proaspete de vacă

Pentru fabricarea brânzei proaspete, în funcţie de prelucrarea coagului se

întâlnesc următoarele procedee: cel clasic (la vane şi cazane nemecanizate) şi cele
mecanizate.
Procedeul de fabricaţie clasic:laptele de vacă se normalizează la conţinutul de grăsime
conform normelor în vigoare, în funcţie de sortimentul de brânză proaspătă de vaci ce
trebuie fabricat.
 Pasteurizarea laptelui se poate realiza în cazane sau în vane cu pereţi dubli, la
temperatura de 63-65ºC, timp de 30 minute, fie în instalaţiile de pasteurizare cu plăci la
temperatura de 71-73ºC, timp de 20-30 secunde. Procedeul de fabricaţie mecanizat în
vana Schullenburg:pentru mecanizarea procesului de fabricare a brânzei, mai ales a
fazei de scurgere a zerului, se foloseşte vana mecanizată de tip Schullenburg. Această
vană este compusă din vana de coagulare propriu-zisă (fixă) şi bazin- presă cu site
(mobil) pentru zer, acţionat hidraulic, cu funcţionare automată.
Procedeul de fabricaţie mecanizat cu separator de coagul:cu ajutorul separatorului
centrifugal se realizează o separare continuă a zerului din masa de coagul. Aceste
instalaţii au o capacitate de producţie mare, asigură igienă perfectă întregului proces,
însă cu acest separator se poate obţine doar brânza dietetică din lapte
smântânit(Dâmboviţa).

Recepţia laptelui

Filtrarea laptelui

Pasteurizarea laptelui

Răcirea laptelui
Clorură de calciu

Pregătirea laptelui
pentru închegare Culturi lactice

Închegarea laptelui Enzimă coagulantă

Zer
Prelucrarea coagului

Scoaterea coagului din Zer

vana

Pastificarea și răcirea
brânzei

Depozitarea brânzei
Fig.5 Procesul de obţinere a brânzei proaspete de vacă
 Recepţia calitativă
Este o importantă operaţiune a procesului tehnologic ce trebuie executată cu
multă atenţie. Aceasta constă în determinarea parametrilor calitativi prevăzuţi în STAS
în normele igienico sanitare:
− proprietăţi organoleptice: aspect, consistenţă, culoare, miros, şi gust;
− proprietăţi fizice şi chimice: aciditate, densitate, conţinut de grăsime, substanţă
uscată, titru proteic, gradul de impurificare şi temperatura;
− proprietăţi biochimice: proba reductazei;
−parametrii microbiologici: numărul total de germeni, numărul celulelor somatice şi
Stafilococus Aureus;
La secţiile de fabricare a brânzeturilor este indicat ca aceste determinări să fie
completate periodic cu proba coagulării laptelui care oferă indicaţii preţioase, în baza
cărora se pot face aprecieri privind comportarea laptelui la închegare.
Recepția cantitativă
Este operaţiunea prin care se stabileşte cantitatea de lapte recepţionat de către
secţia de fabricaţie şi se face volumetric prin măsurarea întregii cantităţi, care apoi se
exprimă în litri. Modul în care se efectuează măsurarea sau cântărirea diferă în funcţie
de dotarea secţiei şi de tipul ambalajelor în care este transportat laptele.

Filtrarea şi curăţirea laptelui

Cu toate măsurile ce se iau, în lapte pătrund pe căi diferite, destul de multe
impurităţi formate din particule de praf, păr de animale, murdărie din grajd, resturi de
nutreţ, nisip, care trebuiesc îndepărtate înaintea trecerii laptelui la prelucrare,
operaţiune ce se face prin filtrare şi prin curăţirea cu curăţitoare centrifugale.
Cea mai simplă metodă de filtrare constă în trecerea laptelui prin mai multe
straturi de tifon (4-6 straturi),operaţiune ce poate fi făcută în mai multe locuri ale
traseului tehnologic înaintea pasteurizării, cum ar fi: la umplerea cilindrului de măsurare,
la golirea laptelui în bazinul de recepţie, la golirea în vanele de prelucrare. Un sistem de
filtrare mai perfecţionat constă în utilizarea filtrelor cu material filtrant executat dintr-o
ţesătură metalică specială din inox. Acestea asigură filtrarea laptelui în flux continuu şi
au construcţie simplă, fiind uşor de demontat pentru spălare şi curăţire.

Normalizarea laptelui
Grăsimea laptelui constituie unul din componenții principali ai
brânzeturilor,având un rol important in procesul de prelucrare și maturare a acestor
produse,determinând in mare măsură calitatea brânzeturilor și valoarea lor nutritivă.
Fiecare sortiment de brânză se fabrică din lapte cu un anumit conținut de grăsime,care
variază în funcție de grăsimea raportată la substanța uscată a brânzei(G.S.U.),valoare
care este stabilită în standarde sau norme interne de calitate.
În funcție de conținutul de grăsime si de substanță uscată a brânzei,se fixează
conținutul de grăsime la care se normalizează laptele înainte de prelucrare.
 Pasteurizarea laptelui
Inițial,brânzeturile s-au obținut numai din lapte crud. Cu trecerea însă la
producția industrială,când colectarea laptelui se face de la distanțe mari,de calități
diferite etc.,a apărut necesitatea îmbunătățirii laptelui din punct de vedere igienic,prin
folosirea tratamentelor termice-pasteurizarea. Prin pasteurizare se asigură distrugerea
microorganismelor sub formă vegetativă,respectiv microflora banală și
patogenă,folosind diferite regimuri de temperatură și funcție de timpul de acțiune. În
cazul brânzeturilor,este important ca regimul de pasteurizare al laptelui să fie astfel ales
încât modificările în structura și compoziția laptelui să fie minime,acestea influențând
negativ atât desfășurarea procesului de fabricație cât și calitatea produsului.
La stabilirea regimului de pasteurizare trebuie avut in vedere temperatura și durata
menținerii temperaturii la un anumit nivel,pentru a asigura distrugerea
microorganismelor mai rezistente la efectul bactericid al căldurii.

Răcirea laptelui
După pasteurizare laptele este răcit la temperatura de închegare, cuprinsă între
22-25ºC, ce variază în funcţie de anotimp şi de temperatura din interiorul secţiei de
fabricaţie.

Pregătirea laptelui pentru coagulare

După pasteurizare laptele se răceşte la temperatura de 22-25ºC. Temperatura
de coagulare se alege între aceste limite, în funcţie de sortimentul care se fabrică,
precum şi de utilajele în care se face prelucrarea laptelui, adică de posibilităţile de
menţinere a temperaturii în timpul procesului de maturare şi coagulare a laptelui. În
laptele pasteurizat şi răcit la temperatura de coagulare, se adaugă maiaua de bacterii
lactice acidifiante şi aromatizante 1-1,5%, de la caz la caz se adaugă clorura de calciu
10-15g la100 l lapte pentru restabilirea echilibrului de ioni de calciu.

Închegarea laptelui
Se realizează, de regulă cu ajutorul enzimelor coagulante de origine animală
(cheag, pepsină) sau microbiene (enzime coagulante de origine microbiană).
Pentru coagularea a 10 kg lapte se foloseşte 1 g de cheag lichid. Închegarea se
face timp de 40 min, la o temperatură de 35ºC.
Cantitatea de cheag necesară coagulării se stabileşte după formula:
C = L * S / 600 * t
unde:
C = cantitatea necesară de soluţie de cheag, în l;
L = cantitatea de lapte care trebuie închegată, în l;
S = timpul în care a avut loc coagularea probei, în s;
t = timpul în care va trebui să coaguleze.
 Prelucrarea coagulului
Prelucrarea coagulului constă dintr-o mărunţire fină cu ajutorul agitatoarelor
vanei, iar coagulul fluidificat urmează a fi trecut în separator şi astfel se elimină zerul.

Scoaterea coagulului din vană

Se realizează prin trecerea masei de coagul fluidificat în separatorul de coagul
cu ajutorul unei pompe cu debit continuu. Se recomandă utilizarea pompelor cu paleţi.
Între pompă şi separator se intercalează o sită pentru a opri intrarea impurităţilor
mecanice mai mari care ar putea înfunda orificiile de la partea inferioară a tobei. Imediat
după filtru este montat un regulator de presiune, cu care se reglează debitul, şi un vizor
pentru controlul alimentării separatorului cu coagul.
Toba se aseamănă din punct de vedere constructiv cu cea a unui separator-
curăţitor. Talerele au găuri prin care se ridică coagulul la exterior, intervalele dintre
talere sunt orientate de la exterior la interior. Toba separatorului de coagul, în
comparaţie cu tobele obişnuite, are prevăzute spaţii în care se depun impurităţile
(nămolul de separator).
În tobă are loc separarea coagulului de zer. Coagulul scurs, fiind mai greu, pătrunde
prin nişte orificii situate la circumferinţa exterioară a tobei, se loveşte de peretele vertical
şi cade într-un jgheab colector dispus în jurul tobei. De aici brânza este împinsă prin
intermediul unor raclete rotative în pâlnia colectoare, de unde cu ajutorul unei pompe
este trimisă direct la maşina de pastificat şi răcit.

Pastificarea şi răcirea brânzei

Brânza proaspătă presată în mod corespunzător, este trecută cât mai repede la
maşina de pastificat, unde este răcită la temperatura de 6...10ºC, prevenindu-se astfel
creşterea acidităţii.

Ambalarea brânzei
În funcţie de destinaţie brânza de vaci poate fi ambalată în :
- ambalaje mari (de transport): bidoane de aluminiu sau material plastic de 10-15kg
pentru produsul destinat consumurilor colective, pentru preparate culinare sau de
patiserie;
- ambalaje mici (de desfacere): pachete de formă paralelipipedică din folie metalizată,
pungi, pahare sau caserole din material plastic cu greutatea de 0,200-0,500kg, pentru
desfacerea în reţeaua comercială.

Depozitarea brânzei
Brânza proaspătă de vacă ambalată în ambalaje mari (bidoane de 10-15kg) sau
în ambalaje mici (pachete din folie metalizată, pahare sau caserole din material plastic
aşezate în navete de pvc) se depozitează în camere frigorifice curate, dezinfectate, bine
aerisite, fără mirosuri străine, la temperatură maximă de 8 grade şi umiditatea relativă a
aerului de 80-85%.