Cuprins

Cap.I. Smântâna - produs alimentar ................................................................2

I.1 Materia primă. Condiţii de calitate.............................................................................2

I.2 Descrierea operaţiilor din fluxul tehnologic...............................................................3
I.2.1 Recepţia smântânii................................................................................................... 4
I.2.2 Normalizarea smântânii...........................................................................................5
I.2.3 Pasteurizarea smântânii...........................................................................................5
I.2.4 Răcirea smântânii pasteurizate...............................................................................8
I.2.5 Însămânţarea smântânii.......................................................................................... 8
I.2.6 Ambalarea smântânii şi etichetarea ambalajelor................................................11
I.2.7 Fermentarea smântânii..........................................................................................12
I.2.8 Răcirea smântânii...................................................................................................12
I.2.9 Maturarea fizică..................................................................................................... 13
I.2.10 Depozitarea produsului........................................................................................13

Cap.II.Sistemult HACCP.................................................................................14
II.1. Definire......................................................................................................................14
II.2. Termeni utilizaţi.......................................................................................................15
II.3. Principii.....................................................................................................................16
II.4. Etape..........................................................................................................................17
II.5. Avantaje.................................................................................................................... 17

Cap.III. Implementarea programului HACCP în unitatea de procesare a

smântânii ...........................................................................................................18
III.1. Managementul calităţii.......................................................................................... 18
III.2. Implementarea sistemului HACCP...................................................................... 19
III.3. Aplicarea sistemului HACCP la fabricarea smântânii....................................... 21
III.4. Elaborarea planului HACCP................................................................................ 22

Cap.IV. Controlul calităţii smântânii -puncte critice de control..................23

Cap.V. Defectele smântânii.............................................................................. 29

Bibliografie.........................................................................................................32
I. Smântâna - produs alimentar
1
 I.1 Materia primă. Condiţii de calitate

Smântâna este un produs lactat, compus din grăsimea ridicată la suprafața laptelui
neomogenizat. Smântâna se obține din lapte de vacă sau de bivoliță, nefiert, pus într-un vas la
prins într-un loc răcoros și uscat. După câteva zile grăsimea din laptele prins se ridică la
suprafață într-o pojghiță mai groasă sau mai subțire, în funcție de grăsimea laptelui. Această
durată de câteva zile este scurtată în procesele industriale de obținere a smântânei
folosind centrifuge numite separatoare.
Smântâna pentru alimentaţie se obţine din smântâna rezultată la degresarea laptelui
proaspăt integral de vacă sau de bivoliţă.
Smântâna este produsul alimentar de mare valoare alimentară obţinut prin separarea şi
extragerea grăsimii din lapte. Din punct de vedere chimic ea conţine toţi componenţii laptelui,
dar în proporţii diferite. Componentul principal al smântânii este grăsimea, care variază în limite
destul de largi, între 20 şi 70%. Celelalte componente se găsesc într-o proporţie mai mică decât
în lapte. Astfel, smântâna cu un conţinut de 30% grăsime, prezintă următoarea compoziţie medie:
grăsime 30%; apă 64%; lactoză 3%; proteine 2,7%; substanţe minerale 0,3%.
Denumirea de smântână conform normativelor CEE este dată produsului obţinut din
lapte, cu un conţinut minim de 30% grăsime, iar normativele FAO prevăd un conţinut minim de
18% grăsime. În cazul în care produsul nu îndeplineşte condiţia pentru procentul de grăsime,
atunci denumirea de smântână trebuie să fie însoţită de un prefix (semismântână) sau de un sufix,
smântână pentru cafea, smântână uşoară sau dietetică, etc.
Obţinerea smântânii se poate realiza pe cale naturală şi mecanic.
Smântânirea naturală se practică în sistem gospodăresc tradiţional.
Acest procedeu constă în separarea la suprafaţă a globulelor de grăsime după ce laptele a
fost lăsat în repaus un anumit timp la temperatura cuprinsă între 5 şi 15ºC.
Smântânirea mecanică se practică în unităţile de procesare şi se realizează cu ajutorul
separatoarelor mecanice, care funcţionează pe principiul forţei centrifuge.
Din punct de vedere industrial şi comercial, se pot obţine mai multe sortimente de
smântână ca: smântâna dulce pentru frişcă şi smântâna pentru consum (acidă sau fermentată), cu
bacterii lactice selecţionate din genul Streptococcus şi Leuconostoc. Str. lactis şi Str. cremoris,
care au acţiune acidifiantă acţionând asupra lactozei.
2
 Tabel nr. 1

Condiţii de calitate a smântânii materie primă pentru smântână

(NTR 661-83)
Parametrii Condiţii de admisibilitate
a) Proprietăţi organoleptice
Aspect şi consistenţă Masă omogenă, fluidă, fără aglomerări de grăsime sau
substanţe proteice. Nu se admite consistenţă filantă sau
mucilaginoasă.
Culoare Alb lăptos până la gălbui, uniformă în toată masa.
Gust şi miros Gust dulceag, cu aromă specifică de smântână
proaspătă, fără gust sau miros străin.
b) Proprietăţi fizico-chimice
Temperatura maxim 20ºC
Grăsimea 30…40%
Aciditatea
- din producţie proprie maxim 20ºT
- de la furnizori maxim 23ºT

I.2 Descrierea operaţiilor din fluxul tehnologic

Recepţia smântânii
Lapte smântânit
Normalizare smântânii sau integral

Pasteurizarea smântânii

Răcirea smântânii

Smântâna fermentată

3
 Culturi lactice
Însămânţarea smântânii

Ambalarea smântânii

Fermentarea smântânii

Răcirea smântânii

Maturarea fizică

Depozitarea produsului

Fig.1.Schemă tehnologică de fabricare a smântânii fermentate

I.2.1 Recepţia smântânii

După cum s-a arătat, materia primă pentru fabricarea smântânii fermentate este smântâna
proaspătă rezultată la degresarea laptelui, care trebuie să îndeplinească anumite condiţii de
calitate . Pentru aceasta, smântâna este supusă mai întâi recepţiei calitative, ce constă în
verificarea proprietăţilor organoleptice şi fizico-chimice prevăzute.
Verificarea proprietăţilor organoleptice se poate face odată cu recoltarea probei din
fiecare ambalaj, iar determinarea proprietăţilor fizico-chimice se face în laborator, la proba
medie recoltă. Rezultatele constatate se înscriu în registrele de laborator, acestea reprezentând
evidenţa ce atestă calitatea smântânii materie primă introdusă în fabricaţie.
Recepţia cantitativă constă în cântărirea smântânii aflate în bidoane sau alte tipuri de
ambalaje, iar cantitatea constatată se exprimă în kilograme.

I.2.2 Normalizarea smântânii

4
 Conform prevederilor STAS 7001-88*, smântâna fermentată poate fi fabricată cu 25%,
30% şi 40% grăsime, dar poate să aibă şi un conţinut mai redus de grăsime (12…15%), conform
Standardului de firmă.
Întrucât în majoritatea cazurilor, conţinutul de grăsime al smântânii materie primă este
mai mare decât cel necesar, pentru reducerea acestuia prin procesul de normalizare se impune
adăugarea de lapte smântânit sau lapte integral, care în nici un caz nu va avea aciditatea mai
mare de 20°T. Trebuie avut însă în vedere că este preferabil ca smântâna obţinută la degresarea
laptelui să aibă conţinutul de grăsime cât mai apropiat de cel prevăzut, astfel încât să nu fie
necesară adăugarea unei cantităţi prea mari de lapte pentru normalizare, care ar putea influenţa
negativ consistenţa produsului ce se va obţine.
Există, însă, şi situaţii mai rar întâlnite, în care prin procesul de normalizare este necesară
creşterea conţinutului de grăsime a smântânii, operaţiune ce se poate realiza prin adăugarea de
smântână dulce cu un conţinut de grăsime mai mare.
Determinarea cantităţilor de lapte (smântânit sau integral) sau a cantităţilor de smântână
cu un conţinut de grăsime mai mare, necesare a se adăuga pentru reglarea conţinutului de
grăsime, în situaţiile arătate mai înainte, precum şi atunci când se doreşte obţinerea unei cantităţi
fixe de smântână normalizată, se face pe bază de formule de calcul. Operaţiunea de normalizare
se face direct în vana cu pereţi dubli, în care urmează să se facă în continuare pasteurizarea
smântânii. (Sahleanu C. si Sahleanu E. 2002)
I.2.3 Pasteurizarea smântânii
a) Scopul pasteurizării smântânii
Ca şi în cazul pasteurizării laptelui, principalul scop al pasteurizării smântânii este
distrugerea microorganismelor patogene, posibil a fi prezente, ce reprezintă un pericol pentru
sănătatea omului, ce pot produce îmbolnăvirea cu diferite boli (tuberculoza, bruceloza,
dizenterie, antrax, boli gastro-intestinale ş.a.). Totodată, prin pasteurizare se urmăreşte
distrugerea într-o proporţie cât mai mare a microflorei vegetative formate în principal din
bacterii lactice, unele specii de drojdii sau mucegaiuri, care determină apariţia unor defecte, ce
conduc la înrăutăţirea calităţii, cum sunt: creşterea acidităţii, apariţia unor pete de mucegai pe
suprafaţa produsului sau chiar în profunzime, precum şi unele defecte de gust sau miros (iute,
rânced, brânzos, ş.a.).

5
 În afară de aceasta, prin pasteurizarea smântânii, în special a celei destinate fabricării
untului, se urmăreşte inactivarea enzimelor conţinute, provenite din lapte sau produse de unele
bacterii, ce accelerează procesele de descompunere a componenţilor, având ca urmare apariţia
unor defecte ce influenţează negativ calitatea produselor fabricate. De, asemenea, pasteurizarea
smântânii la temperaturi înalte, are ca efect o îmbunătăţire a proprietăţilor organoleptice, prin
îndepărtarea unor substanţe volatile ce imprimă gust şi miros anormal smântânii de consum sau
untului fabricat.
b) Metode de pasteurizare
În mod obişnuit smântâna crudă are un conţinut mai mare de microorganisme decât
laptele, aceasta datorându-se contaminării suplimentare ce se poate produce în timpul
smântânirii. Una dintre cauze o reprezintă faptul că înainte de a fi supus smântânirii, laptele este
încălzit la cca. 40°C, temperatura ce este favorabilă dezvoltării microorganismelor, mai ales
atunci când menţinerea la această temperatură este de durată mai lungă, iar apoi, ca urmare a
acţiunii forţei centrifugale la care este supus laptele, în interiorul tobei de smântânire a
separatorului, se produce o fragmentare a coloniilor de microorganisme conţinute, determinând
creşterea numărului acestora.
Un alt aspect important de care trebuie ţinut seama este că, spre deosebire de lapte,
smântâna având un conţinut mai mare de grăsime şi o vâscozitate mai mare, are conductibilitatea
termică mai redusă şi, din această cauză, transmisia căldurii se face mult mai greu, iar acţiunea
temperaturilor ridicate asupra microorganismelor conţinute este mult diminuată.
Din aceste motive, la pasteurizarea smântânii se impune aplicarea unui regim de
pasteurizare înaltă, constând în încălzirea la temperatura de 85…87°C, chiar mai mult dacă este
posibil, adică 90…95°C, urmată de răcirea la temperatura de însămânţare prevăzută. La stabilirea
temperaturii de pasteurizare se va avea în vedere gradul de prospeţime al smântânii, în sensul că
atunci când aciditatea smântânii este mai ridicată, temperaturile aplicate vor fi mai reduse, iar
dacă smântâna este proaspătă şi are aciditate mică, atunci se va practica temperatura maximă
prevăzută.
• Efectele asupra microflorei şi enzimelor
Pasteurizarea smântânii asigură distrugerea în totalitate a germenilor patogeni care este
posibil să-i conţină într-o proporţie foarte mare, a microflorei formate din diferite specii de

6
bacterii, drojdii şi mucegaiuri. Se consideră că pasteurizarea este eficientă, dacă numărul total al
microorganismelor conţinute se reduce în proporţie de 99,5...99,9%.
Enzimele prezente în smântână (lipaza, fosfataza, proteaza, reductaza, peroxidaza), sunt
în general distruse în totalitate la temperaturile înalte de pasteurizare. Excepţie face lipaza, de
natură microbiană, care poate provoca anumite modificări fizico –chimice şi organoleptice
dăunătoare calităţii şi care necesită temperatură de peste 95°C pentru a fi distrusă.
• Efecte asupra proprietăţilor organoleptice
Mai întâi, trebuie arătat că, prin aplicarea temperaturilor înalte de pasteurizare, se înlătură
în mare măsură gustul şi mirosul de furaje sau cel provenit dintr-o păstrare necorespunzătoare,
precum şi alte gusturi şi mirosuri străine faţă de cel al smântânii, ce dăunează calităţii fabricate.
Acest proces favorabil se realizează cu o intensitate mai mare, dacă pasteurizarea smântânii se
face în instalaţii cu plăci prevăzute cu dezodorizor, în care este menţinută o depresiune, iar
smântâna se pulverizează sub formă de jeturi, condiţii ce favorizează îndepărtarea substanţelor
volatile ce produc gustul şi mirosul neplăcut.
Pe lângă aceasta, pasteurizarea smântânii la temperaturi înalte mai are şi alte efecte
favorabile, prin faptul că determină apariţia unui gust specific, plăcut, numit în mod obişnuit
„gust de nucă”, gust ce se transmite şi la untul fabricat şi care se menţine pe o durată mai
îndelungată, fiind deosebit de apreciat de către consumatori. În schimb, însă, pentru a se preveni
accentuarea gustului metalic – atunci când este cazul – temperatura de pasteurizare a smântânii
va fi mai redusă, la cel mult 85...87°C.
• Efecte asupra principalilor componenţi
Grăsimea din smântână în timpul încălzirii suferă unele modificări de natură fizică.
Astfel, acţiunea temperaturilor ridicate precum şi agitarea intensă (atunci când pasteurizarea se
face în vane), determină o aglomerare a globulelor de grăsime în particulele mai mari, care apoi
sunt mărunţite ceea ce dăunează calităţii smântânii de consum fabricate sau dacă se prelucrează
în unt, influenţează negativ desfăşurarea procesului de batere şi înrăutăţeşte consistenţa
produsului obţinut.
Proteinele serice conţinute, sunt de asemenea, afectate de temperaturile înalte de
pasteurizare. Astfel, lactalbumina precipită parţial şi se depune pe suprafeţele schimbătoarelor de
căldură, iar lactoglobulina, bogată în aminaţi sulfuraţi, eliberează compuşi ai grupelor sulfhidril,

7
ce produc un gust specific, apropiat gustului de fiert. Important este că formarea grupărilor
sulfhidrice active contribuie la protejarea grăsimii din unt împotriva oxidării.
Dacă aciditatea smântânii este prea ridicată, se produce o precipitare mai mare a
substanţelor proteice ce se depun pe suprafaţa plăcilor pasteurizatorului, determinând înrăutăţirea
schimbului de căldură.
Lactoza este puţin afectată în timpul pasteurizării, dar dacă încălzirea se face la
temperaturi înalte, timp mai îndelungat, pierde apa de cristalizare şi începe să se descompună,
determinând accentuarea coloraţiei galbene a smântânii. În cazul unei supraîncălziri, se produce
o combinaţie cu substanţele proteice, rezultând compuşi de culoare brună, cu gust de
„caramelizat”, ce se depun pe suprafeţele interioare ale vanelor şi ale plăcilor instalaţiilor de
pasteurizare.
De asemenea, mai trebuie arătat că pasteurizarea smântânii determină o reducere a
acidităţii titrabile, ca urmare a eliminării dioxidului de carbon şi a acizilor volatili conţinuţi.
I.2.4 Răcirea smântânii pasteurizate
După pasteurizare, smântâna se răceşte la temperatura de însămânţare stabilită, care,
conform procesului tehnologic aplicat, poate să varieze între 22...24°C, chiar mai puţin în unele
cazuri. Dacă pasteurizarea s-a făcut în instalaţii cu plăci, atunci răcirea se realizează prin trecerea
smântânii prin sectorul de răcire cu apă al instalaţiei, iar dacă sunt utilizate vane, atunci răcirea se
face prin introducerea de apă de la reţea între pereţii dubli sau în canalele spirale ale vanei.
Din instalaţiile cu plăci, smântâna răcită este trecută într-o vană pentru însămânţarea cu
culturi de bacterii lactice selecţionate, iar dacă pasteurizarea s-a făcut în vane, atunci, după
răcire, rămâne în continuare în acestea pentru însămânţare.
I.2.5 Însămânţarea smântânii
Pentru fermentare, smântâna se însămânţează cu o cultură liofilizată cu inoculare directă
sau maia preparată ce are în componenţă bacterii lactice de tip mezofil, acidifiante şi
aromatizante (Streptococcus lactis, Streptococcus cremoris, Streptococcus diacetylactis şi
Leuconostoc).
Culturile de bacterii lactice selecţionate
Procesul tehnologic de fabricare a majorităţii produselor lactate prevede utilizarea
culturilor selecţionate de bacterii lactice, în scopul realizării unor procese biochimice complexe,
având ca urmare obţinerea de produse cu proprietăţi organoleptice şi caracteristici specifice.

8
Pentru aceasta este necesar să se utilizeze culturi selecţionate special destinate fiecărui produs,
dozate în mod corespunzător şi să se asigure parametrii optimi de desfăşurare a procesului
tehnologic, pentru a stimula cât mai mult capacitatea acidifiantă şi aromatizantă a bacteriilor
lactice pe care le conţin.
Principalele obiective ce se urmăresc prin utilizarea culturilor de bacterii selecţionate în
procesul de fabricaţie a produselor lactate sunt:
- la fabricarea produselor lactate acide (iaurt, lapte bătut, lapte acidofil), culturile
adăugate determină creşterea acidităţii, având ca urmare coagularea laptelui şi obţinerea unor
produse cu caracteristici şi aromă specifică. O menţiune specială se impune referitor la fabricarea
chefirului, la care culturile adăugate produc un dublu proces fermentativ lactic şi alcoolic, în
urma căruia rezultă produsul cu proprietăţi organoleptice şi nutritive deosebite.
- la fabricarea smântânii de consum, culturile adăugate determină acidifierea şi obţinerea
produsului cu gust plăcut, aromat, de fermentaţie lactică, cu consistenţă vâscoasă.
- la fabricarea untului, culturile adăugate în smântâna destinată prelucrării produc
fermentarea acesteia, având ca urmare creşterea acidităţii şi producerea substanţelor de aromă
(diacetil), asigurându-se totodată condiţii optime pentru realizarea procesului de batere a
smântânii şi obţinerea untului cu proprietăţi organoleptice foarte bune.
Culturile de bacterii lactice sunt produse de laboratoare specializate şi au în componenţă
una sau mai multe tulpini de bacterii selecţionate, pentru fabricarea unei game diversificate de
produse lactate. Pentru obţinerea rezultatelor scontate, este necesar să se respecte cu stricteţe
toate indicaţiile firmei producătoare privind modul de utilizare şi condiţiile de păstrare a
acestora.
a) Folosirea culturilor cu conţinut mai redus de bacterii lactice
Culturile de bacterii lactice lichide se ambalează în flacoane de sticlă, închise cu dop de
cauciuc sau de material plastic şi buşon care asigură etanşeitatea, apoi fiecare flacon se
ambalează într-o cutie de carton.
Culturile liofilizate se ambalează în flacoane de tip penicilină, închise cu dop de cauciuc
şi capsule metalice, apoi în cutii de carton.
Ambalajele se marchează cu o etichetă conţinând: denumirea producătorului, denumirea
produsului, seria nr..., termenul de valabilitate şi SR 13429.

9
 Pentru menţinerea calităţii, păstrarea culturilor de bacterii lactice se face la temperatura
de 4…8ºC.
Dacă produsul se păstrează în condiţiile prevăzute, termenul de valabilitate, de la data de
fabricaţie este, pentru culturile lichide, de 10 zile, iar pentru cele liofilizate de 3 luni.
Culturi lactice pentru smântână:
Componenta bacteriologica: Streptococcus cremoris, Streptococcus diacetilactis, Leuconostoc
cremoris, Streptococcus lactis.
Condiţii de termostatare:
 temperatura: 22......240C
 durata: 17.......18 h
Activitatea in cultura reactivata:
 aciditate: 90.......950T
 Ph : 4,3 ± 0, 1
Aroma: inalta
Producerea de CO2: inalta
Pentru a putea fi utilizate în procesul de producţie este necesar ca aceste culturi să fie mai întâi
reactivate şi multiplicate prin însămânţări zilnice în lapte, după care se termostatează la
temperatura optimă de dezvoltare a bacteriilor, până la coagularea laptelui, rezultând cultura
primară, secundară, terţiară şi, în final, cultura de producţie. În practica de producţie, cultura
obţinută după însămânţările efectuate zilnic este numită maia.
Operaţiunile se execută după următoarea schemă:
Cultură pură de bacterii
lactice selecţionate

Prima zi = Cultură primară

A doua zi= Cultură secundară Se produce în

laboratorul secţiei
A treia zi = Cultură terţiară sau al fabricii

A patra zi = Cultură de producţie Se produce în secţia

de fabricaţie
10
 Procedeul de efectuare a pasajelor zilnice pentru obţinerea culturilor de laborator şi a
celei de producţie este acelaşi pentru toate aplicaţiile, fiind diferit doar regimul de termostatare
(temperatura şi durata menţinerii), care este diferit pentru fiecare tip de cultură.
b) Folosirea culturilor concentrate de bacterii lactice
Culturile concentrate prezintă avantajul că, datorită conţinutului mare de bacterii lactice
viabile, au capacitatea de multiplicare rapidă, se însămânţează direct în laptele destinat
prelucrării, nemaifiind necesară efectuarea unor pasaje succesive, cum se procedează în cazul
utilizării culturilor cu conţinut mai redus de bacterii lactice, ceea ce simplifică şi uşurează foarte
mult utilizarea lor. Este motivul pentru care, aceste culturi mai sunt denumite şi culturi tip DVS
(Direct Vatt System) sau ICF (Inoculum pur Cuve de Fabrication) în funcţie de firma
producătoare.
În afară de acestea, utilizarea culturilor concentrate mai prezintă şi alte avantaje, dintre
care se arată:
- au conservabilitate mare, ceea ce permite aprovizionarea şi utilizarea pe o perioadă mai
îndelungată;
- se asigură obţinerea unei producţii constante din punct de vedere calitativ;
- face posibilă combinarea cu uşurinţă a mai multor tulpini de bacterii lactice, după
necesitate, chiar în momentul utilizării acestora.
- posibilitatea practică de organizare mai bună a procesului de producţie, putându-se
asigura fabricarea zilnică simultană a mai multor sortimente de produse lactate, cum ar fi: iaurt,
lapte bătut, smântână fermentată, brânză proaspătă, etc, care necesită diferite tipuri de culturi.
I.2.6 Ambalarea smântânii şi etichetarea ambalajelor
Smântâna însămânţată cu culturi de bacterii lactice selecţionate, se ambalează în pahare
din material plastic, cu capacitatea de 150...500 g, închise cu capace din folie metalizată sau în
găletuţe din material plastic, cu capacitatea de 1000 g, închise cu capac aplicat. Produsul destinat
consumurilor colective sau atelierelor de patiserie şi cofetărie, poate fi ambalat în bidoane din
material plastic sau aluminiu, cu capacitate mai mare respectiv 10...15 kg.
Pentru a putea fi manipulate după ambalare, paharele şi găletuţele cu smântână sunt
aşezate în navete din PVC.

11
 În funcţie de dotarea secţiei de fabricaţie cu utilaje, operaţiunea de ambalare poate fi
făcută semiautomat sau automat, utilizându-se aceleaşi utilaje ce sunt folosite la fabricarea
produselor lactate acide. Condiţiile pe care trebuie să le îndeplinească ambalajele folosite precum
şi cele ce trebuie respectate la ambalarea smântânii, sunt cele prevăzute în Norma sanitar-
veterinară şi Normele igienico-sanitare.
Etichetarea şi marcarea ambalajelor utilizate se face prin imprimarea acestora cu datele
prevăzute în Normele metodologice privind etichetarea alimentelor şi Norma sanitar- veterinară.
I.2.7 Fermentarea smântânii
Pentru fermentarea smântânii ambalate, navetele din pvc cu paharele sau găletuţele din
material plastic, se introduc în camera de termostatare şi se stivuiesc pe mai multe rânduri. În
termostat se asigură condiţii optime de temperatură pentru dezvoltarea bacteriilor lactice din
culturile adăugate, ce determină creşterea acidităţii şi se obţine o consistenţă vâscoasă, aroma şi
gustul plăcut, caracteristic de smântână fermentată.
Temperatura la care se face termostatarea smântânii variază între 22...26°C, iar durata
fermentării este de 16...18 ore, dar poate să ajungă până la 20...22 ore şi se consideră încheiată
atunci când aciditatea produsului este de 50...60°T ce corespunde fazei de maturare biochimică.
În funcţie de culturile de bacterii lactice folosite şi scopul urmărit, temperaturile şi durata de
termostatare pot suferi unele modificări. Astfel, în cazul în care se urmăreşte obţinerea unui
produs cu aciditate mai redusă şi cu aroma mai pronunţată, atunci se practică temperaturi mai
scăzute, de 20...22°C, iar durata va fi mai mare. În schimb, dacă se urmăreşte obţinerea unui
produs cu aciditatea mai ridicată, temperatura utilizată poate să fie mai mare, respectiv
24....26°C, iar durata redusă în mod corespunzător.
Mai trebuie arătat că, atunci când cantităţile de smântână sunt mai reduse şi nu se justifică
termostatarea separată a acestora, este indicat ca fermentarea să se facă împreună cu laptele
bătut. În această situaţie, se impune în mod corespunzător a parametrilor tehnologici de
fermentare a celor două sortimente.
I.2.8 Răcirea smântânii
După încheierea procesului de maturare biochimică, smântâna se răceşte, prin aceasta
urmărindu-se încetinirea procesului de acidifiere şi crearea, totodată, a condiţiilor
corespunzătoare pentru activitatea bacteriilor producătoare de aromă. În acest scop, ambalajele
cu smântână se introduc într-o cameră frigorifică, pentru răcire, operaţiune ce se face în două

12
faze. Astfel, în prima fază se execută prerăcirea, la temperatura de 10...14°C şi se menţine un
timp la această temperatură, pentru obţinerea aromei caracteristice, după care, în faza următoare,
se face răcirea profundă la temperatura necesară pentru maturarea fizică, de 4...6°C. (Sahleanu C.
si Sahleanu E. 2002)
I.2.9 Maturarea fizică
Scopul maturării fizice a smântânii este acela de a se produce o solidificare a globulelor
de grăsime şi hidratarea substanţelor proteice, având ca urmare o creştere a vâscozităţii şi
definitivarea consistenţei acesteia. Pentru realizarea corespunzătoare a maturării fizice,
ambalajele cu produs sunt menţinute în continuare în camera frigorifică, la temperatura de
4...6°C, timp de minim 24 ore.
Datorită răcirii profunde a smântânii în timpul maturării fizice, este frânată foarte mult de
creşterea acidităţii, limita maximă la care poate să ajungă fiind de 90°T.
I.2.10 Depozitarea produsului
Smântână fermentată obţinută, se depozitează în camere frigorifice curate, dezinfectate,
fără mirosuri străine, la temperatura de 2...8°C.
În afară de acestea, la depozitarea smântânii fermentate se vor respecta condiţiile
prevăzute de Normele de igienă şi Norma sanitar-veterinară.
Ambalaje folosite
Ambalajele sunt materiale performante, în care se dozează produsele fabricate, sau
neperformante, cu care se învelesc unele produse, în scopul asigurării integrităţii şi a protejării
acestora, pe timpul depozitării, a transportului şi a desfacerii în reţeaua comercială, în condiţii
igienice corespunzătoare.
Ambalajele folosite se împart în ambalaje de desfacere şi ambalaje de transport.
Ambalaje de desfacere: sunt acele ambalaje ce vin în contact direct cu produsul, după
fabricare şi până la consumarea acestuia. Exemple ale celor mai folosite ambalaje de desfacere
sunt:
- paharele, găletuţele şi flacoanele (PET-urile) din material plastic, folosite la ambalarea
produselor acide şi a smântânii de consum;
- pungile din material plastic folosite pentru ambalarea laptelui de consum, a laptelui
bătut, a smântânii de consum şi a brânzeturilor;

13
 - membranele din plastic , folosite pentru ambalarea brânzeturilor topite şi a unor
sortimente de brânzeturi frământate;
- hârtia pergamentată folosită la ambalarea untului;
- hârtia metalizată folosită la ambalarea untului, a brânzei proaspete şi a brânzei topite.
Ambalaje de transport: sunt ambalaje collective ce au rolul de a proteja şi a asigura
integritatea ambalajelor de desfacere pe care le conţin, pe durata depozitării şi a transportului de
la secţiile de producţie până la unităţile de desfacere.
Dintre ambalajele de transport cel mai mult folosite se manţionează:
- navete din material plastic pentru pungi cu lapte de consum, pahare cu produse lactate
acide, brânzeturi în pungi vaccumate, etc.;
- cutii din carton ondulat cu clape de închidere pentru pachete de unt, membrane cu
brânză topită, membrane cu brânză de burduf, pachete de brânză topită în folie metalizată, etc.;
- cutii-tavă de carton ondulat pentru produse lactate acide.
În cele ce urmează, se prezintă principalele caracteristici ale ambalajelor folosite în
secţiile de produse lactate de capacitate mică, grupate în funcţie de materialul din care sunt
executate.

II. Sistemul HACCP

II.1 Definire.

Legislaţia internaţională şi cea naţională prevede aplicarea în toate unităţile implicate în

producţia, transportul, depozitarea, servirea şi comerţul cu alimente a principiilor sistemului de
management al siguranţei produselor alimentare bazat pe evaluarea şi prevenirea riscurilor -
HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point – Evaluarea (analiza) riscurilor pe
baza punctelor critice de control).
Cerinţele HACCP sunt descrise în următoarele reglementări pe plan internaţional:
Directiva 91/43/CEE privind peştele şi 91/525/CEE respective 93/94/CEE privind igiena
alimentelor în toate etapele de viaţă ale produsului alimentar valabile în ţările Uniunii Europene,
legea LMHV (Lebensmittelhygiene-Verordnung) în Germania, legea BRC (British Retail

14
Consortium) în Marea Britanie, standardul DS 3027 (Danish Standard) aplicate în Danemarca şi
Olanda, standardul IFS (International Food Standard) în Germania şi Franţa, Codex
Alimentarius, reglementările USFDA privind companiile naţionale şi străine care produc şi
exportă produse alimentare în SUA.
Legislaţia românească privind aplicarea sistemului HACCP sunt reprezentate de mai
multe acte normative: Ordinul Ministrului Sănătăţii 1956/1995 privind introducerea şi aplicarea
sistemului HACCP ca metodă de asigurare a igienei în sectorul alimentar, OUG 97/2001 privind
reglementarea producţiei, circulaţiei şi comercializării alimentelor respectiv H.G. 924 din
11.08.2005.
HACCP este o metodă sistemică, interactivă de identificare, evaluare şi control a
riscurilor asociate produselor alimentare. Sistemul integrează prevederile de bază ale inspecţiei
sanitare fiind o modalitate simplă şi eficientă de realizare a igienei produselor alimentare.
Sistemul este extrem de util în obţinerea şi comercializarea unor alimente sigure cu inocuitate
redusă.
Sistemul este utilizat de personalul implicat în circuitul alimentelor pentru planificarea şi
instituirea procedurilor în scopul prevenirii, eliminării sau reducerii la nivele acceptabile a
riscurilor care ar putea afecta siguranţa alimentelor.

II.2 Termeni utilizaţi:

Punct critic de control - reprezentat de orice etapă, acţiune, procedură, spaţiu fizic,
material sau instrument utilizate în cadrul sistemului la nivelul căruia pierderea controlului poate
avea drept consecinţă punerea în pericol a sănătăţii consumatorilor (metode de lucru, tratamente
aplicate produselor, spaţiu de producţie, personal implicat, etc)
Punct de control - orice fază , etapă a procesului de fabricare, depozitare sau distribuţie în
care trebuie exercitat un anumit grad de control , dar în care pierdererea controlului nu conduce
la periclitarea sănătăţii sau vieţii consumatorului.
Acţiune corectivă - măsură ce se impune a fi luată atunci când sunt indici care evidenţiază
o tendinţă de pierdere a controlului în punctele critice de control .
Acţiune preventivă - acţiune necesară pentru a alimina pericolele apărute sau pentru
reducerea lor până la nivele acceptabile.

15
 Analiza riscurilor - proces de colectare şi evaluare a informaţiilor privind riscurile pe
care le pot prezenta alimentele în scopul de a decide care sunt semnificative şi trebuie să fie
incluse în planul HACCP.
Control - conducerea unei operaţii, etape sau proces astfel incât să se atingă un anumit
nivel al performanţei dorite.
Criteriu - cerinţă pe care se poate baza o hotărâre sau o decizie.
Risc - un agent bilogic, chmic sau fizic din aliment care poate afecta sănătatea sau viaţa
consumatorului.
II.3 Principii :
Principiile HACCP sunt cuprinse în cadrul standardului ISO 22000. Acesta a fost
elaborat pentru a asigura securitatea lanţurilor alimentare pe plan mondial cu participarea
specialiştilor şi integrează cerinţele standardelor concepute de diverse companii şi asociaţii de
profil la nivel mondial (în present există peste 20 de scheme ale managementului siguranţei
alimentare). Standardul extinde cu succes abordarea SMC (ISO 9001:2000) în domeniul
alimentar. Asocierea principiilor HACCP cu cele ale sistemului calităţii stă la baza realizării şi
asigurării calităţii totale în domeniul alimentar. Se consideră că cele mai eficiente sisteme de
securitate a alimentelor sunt cele care sunt elaborate, gestionate şi îmbunătăţite permanent, în
cadrul unui sistem structurat de management, încorporat în activităţile globale de management al
unei organizaţii.
Cele 7 principii fundamentale care stau la baza funcţionării sistemului sunt:

 Evaluarea riscurilor asociate cu obţinerea materiilor prime, prelucrarea, manipularea,

depozitarea, distribuţia, prepararea culinarăşi consumul produselor alimentare.

 Determinarea punctelor critice de control prin intermediul cărora se pot ţine sub control
riscurile identificate.
 Stabilirea limitelor critice (toleranţe admise pentru parametrii care caracterizează un
punct critic de control);
 Stabilirea procedurilor de monitorizare continuă a punctelor critice de control (metode
rapide, eficiente care furnizează informaţii utile);
 Stabilirea actiunilor corective care trebuie aplicate atunci când monitorizarea indică
faptul că un punct critic nu este sub control;

16
  Stabilirea sistemului de documentare şi înregistrare corectă a datelor;
 Stabilirea procedurilor de verificare pentru confirmarea faptului că sistemul HACCP
funcţionează corect.

II.4 Etape:

Constituirea şi materializarea unui sistem HACCP se face în 5 etape majore:

Etapa I este etapa premergătoare introducerii sistemului HACCP. În această fază se

definitivează orientarea organizaţiei spre îndeplinirea obiectivelor HACCP, se formulează
angajamentul în asigurarea integrală a igienei produselor alimentare, se defineşte politica de
realizare a siguranţei alimentare, obţinerea tuturor informaţiilor legate de produsele finale oferite
consumatorilor precum şi în legătură cu toate materiile prime şi materialele utilizate stabilindu-se
riscurile potenţiale legate de acestea, stabilirea obiectivelor specifice demersului, delimitarea
componentelor sistemului, formarea şi instruirea echipei însărcinate cu organizarea sistemului

Etapa II identificarea riscurilor fizice, chimice, microbiologice, evaluarea gravităţii şi

frecvenţei de apariţie, i stabilirea măsurilor cu caracter preventiv, de atenuare a propagării
riscurilor, determinarea punctelor de atenţie şi a punctelor critice de control.
Etapa III este de asigurare a valorilor standard şi a toleranţelor admise în legătură cu
parametrii ce caracterizează punctele critice de control.
Etapa IV constă în întocmirea documentelor (specificaţii tehnice, instrucţiuni de lucru şi
proceduri, formulare) specifice produselor şi proceselor în cauză.
Etapa V este cea de efectuare a verificărilor sistematice, documentate de evaluare a
eficienţei funcţionării sistemului HACCP.

II.5 Avantaje :

Avantajele sistemului HACCP sunt numeroase:

 realizarea siguranţei alimentare a populaţiei sau obţinerea de produse alimentare sigure şi

garantarea unor riscuri minime privind sănătatea consumatorilor;
 creşterea credibilităţii firmelor din industria alimentară manifestată atât din partea
partenerilor de afaceri cât şi din partea autorităţilor de supraveghere;
17
  creşterea competitivităţii firmelor din industria alimentară pe plan internaţional;
 înlăturarea unor bariere în calea comerţului internaţional cu produse alimentare.

Ţinând cont de recunoaşterea universală a avantajelor oferite de sistemul HACCP

interesul firmelor din industria alimentară românească pentru implementarea sistemului este în
creştere reprezentând premisa pentru realizarea unei producţii moderne de alimente.

III. Implementarea programului HACCP în unitatea de procesare a

smântânii

III.1 Managementul calității

Pe măsură ce tehnologiile evoluează, oferta de produse şi servicii pentru societate şi

indivizi se diversifică; apar produse noi, cu performanţe şi caracteristici care în urmă cu 15-20 de
ani nici nu puteau fi imaginate. Au apărut, în special în domeniul comunicaţiilor, al gestiunii şi
transmiterii informaţiilor, al sistemelor de prelucrare a datelor, produse a căror rată de înnoire
este foarte mică: de la 6 luni la 2 ani şi care introduc o serioasă competiţie. În plus, aşteptările şi
necesităţile devin tot mai explicite pentru aspecte cum ar fi sănătatea şi securitatea locului de
muncă, protecţia mediului (inclusiv conservarea energiei şi a resurselor naturale) şi siguranţa
funcţionării produselor.
Organizaţiile industriale sau comerciale, private sau guvernamentale, furnizează produse
destinate să satisfacă necesităţile şi/sau cerinţele clienţilor. Creşterea concurenţei, respectiv
îngustarea pieţei, a condus – pe plan general – la aşteptări din partea clienţilor din ce în ce mai
stringente privind calitatea produselor. Pentru a fi competitivi şi pentru a menţine o bună
performanţă economică, organizaţiile/furnizorii trebuie să utilizeze sisteme cât mai eficiente
pentru a realiza produse şi servicii la un înalt standard de calitate. Aceste sisteme trebuie să aibă
ca rezultat îmbunătăţirea continuă a calităţii, creşterea satisfacţiei clienţilor şi a celorlalţi
parteneri ai organizaţiei (angajaţi, proprietari, subfurnizori).

18
 Consumatorii sunt cei care decid ce şi cât se poate produce, la ce preţuri şi la ce termene
se poate vinde; fiind educaţi, instruiţi şi protejaţi, consumatorii achiziţionează doar produse cu
raport calitate/preţ maxime.
În consecinţă, calitatea unui produs sau serviciu se construieşte riguros după norme şi
metodologii precise. Preocuparea pentru calitate a condus pe plan internaţional la dezvoltarea de
standarde şi de ghiduri pentru sistemele calităţii care completează condiţiile relevante referitoare
la produse şi servicii incluse în specificaţiile tehnice. Pe plan european au fost elaborate
standardele din familia ISO 9000 destinate să asigure un nucleu generic de reglementare
referitoare la sistemele calităţii aplicabile unor sectoare industriale sau economice diverse.
Există în prezent o atentă preocupare pe plan european pentru promovarea calităţii. Se
duce în acest sens o politică de sensibilizare şi conştientizare a factorilor de decizie politică.
Calitatea economică a unui stat, exprimată prin evoluţia raportului calitate/preţ al
principalelor sale produse/servicii depinde în mare măsură de gradul de implementare în
economie a instrumentelor, metodelor şi tehnicilor de management al calităţii. Există corelaţii
directe între gradul de implementare a instrumentelor, metodelor şi tehnicilor managementului
calităţii şi gradul de satisfacţie a clienţilor/motivarea producătorului cu implicaţii directe asupra
prosperităţii economice a întreprinderii.
În anul 1994, în cadrul rezoluţiei privind competitivitatea industrială pentru Uniunea
Europeană, Consiliul de Miniştri al U.E. a aprobat iniţiativa privind elaborarea unei politici
europene de promovare a calităţii.
La nivelul întreprinderii (microeconomic), politica înseamnă un ansamblu de principii,
prevederi, măsuri şi recomandări elaborate de managementul organizaţiei, un cod de conduită
prin care organizaţia arată ce îşi propune să obţină sau nu, un anumit stil specific unei organizaţii
de a aborda şi rezolva anumite probleme cum ar fi politica de produs, politica de resurse umane,
politica în domeniul calităţii, politica de preţ etc.

III.2.Implementarea sistemului HACCP.

Introducerea sistemului HACCP. într-o unitate de fabricare, preparare sau servire a
produselor alimentare presupune:
- o bună cunoaştere a metodei HACCP. ;
- aranjarea totală a personalului, începând cu conducerea la vârf;
- o bună planificare;

19
 - resurse materiale, financiare şi umane;
- capacitatea de a respecta planul HACCP.
Programul HACCP dintr-o întreprindere va constitui o parte integrantă a programului de
asigurare a calităţii produselor, vizând latura igienico-sanitară a calităţii. Ceea ce dă specificitate
sistemului HACCP este faptul că, în timp ce nivelul calitativ al produselor fabricate poate fi la
libera alegere a producătorului sau poate fi obiectul negocierii, inocuitatea produselor este un
element obligatoriu.
Cel mai convingător argument în favoarea implementării sistemului poate fi considerat
faptul că HACCP este un vector al schimbării mentalităţii în abordarea proble-maticii siguranţei
alimentare. Schimbarea apare atunci când atitudinea managerilor şi a personalului faţă de
calitatea şi siguranţa produselor alimentare va fi orientată cu precădere spre aspectele legate de
prevenirea riscurilor şi nu spre remedierea diferenţelor apărute.
Putem spune că succesul aplicării sistemului HACCP se sprijină în mare măsură pe
factorul uman şi depinde într-o mai mică măsură de resursele financiare alocate, ceea ce-l face
uşor de adoptat atât la nivelul organizaţiilor mici cât şi pentru marile corporaţii

Instruirea şi formarea echipei H.A.C.C.P.

Conducerea organizaţiilor comerciale trebuie să se implice şi în educaţia şi instruirea

angajaţilor. Beneficiile sunt, pe lângă siguranţa produselor fabricate, utilizarea mai bună a
resurselor şi un răspuns mai rapid la problemele apărute în producţie. Este de importanţă vitală
(pentru societate şi pentru consumatori) cooperarea între industrie, comerţ, organizaţii ale
consumatorilor şi autorităţile responsabile. Programele de instruire de bază pot încuraja şi
menţine un dialog continuu între părţile menţionate şi pot crea un climat de înţelegere în
aplicarea practică a HACCP
Instruirea echipei, a managerilor şi a personalului va fi asigurată în cadrul unor programe
preliminare intensive asistate de specialişti. Persoanele responsabile cu instruirea vor trebui să
posede atât cunoştinţele teoretice necesare cât şi cunoştinţele practice, specifice organizaţiei.
Componenţa echipei HACCP depinde de obiectivul HACCP, produsele, liniile de producţie,
spaţiile de fabricaţie.
Persoanele implicate trebuie:

20
  să cunoască cu exactitate situaţia reală a întreprinderii, de ”pe teren”, la locul de muncă;
 să poată face conexiuni la scară mare;
 să fi lucrat în firmă la diverse nivele;
 să poată dezvolta, aplica, menţine şi revizui planul HACCP Echipa trebuie să cuprindă
persoane aflate în poziţii cheie din producţie, depar-tamentul de service tehnic,
departamentul calitate, departamentul marketing. Un exemplu de componenţă a echipei
HACCP pentru industria brânzeturilor: inginer tehnolog, microbiolog sau igienist,
specialist în utilaje, specialist în probleme de calitate sau expert în sistemul HACCP,
specialişti în aprovizionare. Este bine să fie cooptat şi un specialist din sectorul agro-
zootehnic sau un reprezentant al furnizorului de lapte. Echipa va fi coordonată de un
preşedinte şi ajutată de un secretar şi va fi numită prin decizie de către conducătorul firmei.
Pentru întreprinderile foarte mari, echipa poate cuprinde până la7-8 persoane. În
întreprinderile mici, echipa este compusă din 1-2 angajaţi, cel puţin unul beneficiind în prealabil
de o instruire HACCP. Se poate apela la experţi externi şi la literatura de specialitate pentru o
analiză adecvată a tuturor riscurilor.

Instruirea membrilor echipei HACCP. se poate realiza de către instituţii specializate şi

acreditate la nivel naţional în acest scop care, conform practicilor din ţările UE, pot fi instituţii de
învăţământ superior sau alte instituţii specializate în învăţământ la distanţă pentru domeniul
HACCP Membrii echipei HACCP ai unei societăţi comerciale vor prelua ulterior activitatea de
instruire pentru personalul societăţii respective care va fi implicat efectiv în funcţionarea
sistemului HACCP Este importantă însuşirea celor 7 principii aprobate de Codex Alimentarius în
1997.

III.3 Aplicarea sistemului HACCP la fabricarea smântânii

Statisticile au pus în evidenţă îmbolnăviri alimentare produse de consumul de lapte
pasteurizat, lapte praf, îngheţată, produse lactate acide, în special cele cu adaosuri (alune, cacao,
ciocolată, fructe, zahăr).
Mult timp smântâna a fost considerată aliment sigur, deşi s-au înregistrat, chiar şi în ţările
dezvoltate toxiinfecţii alimentare produse de Salmonella ssp., Listeria mono-cytogenes,
Escherichia coli, Streptococus ssp.

21
 Chiar dacă smântâna, comparativ cu alte alimente, produce mai rar toxiinfecţii, rămâne
celelalte aspecte ale siguranţei în consum, din punct de vedere chimic şi chiar fizic, care trebuie
controlate.
Având în vedere gradul ridicat de infectare a smântânii cu germeni patogeni, eventuala
poluare cu substanţe toxice, precum şi posibilităţile de contaminare micro-biologică şi chimică
pe parcursul procesului de fabricare, a devenit esenţială utilizarea sistemului HACCP şi în
industria smântânii.

III.4 Elaborarea planului HACCP

Conducerea analizei riscurilor

În cadrul unei analize a riscurilor potenţiale, se iau în considerare cele trei tipuri de riscuri
(biologice, chimice şi fizice ) şi:
- se identifică contaminanţii potenţiali;
- se evaluează riscurile;
- se stabilesc măsuri de control corespunzătoare pentru prevenirea, eliminarea sau
reducerea riscului până la un nivel acceptabil.
Riscul reprezintă, conform definiţiei, orice element de natură biologică, fizică sau
chimică care poate constitui o ameninţare la adresa consumatorului. De identificarea corectă a
riscurilor depinde eficienţa sistemului, de aceea trebuie acordată o atenţie deosebită acestora.
Este necesară actualizarea cunoştinţelor specialiştilor din echipă cu cele mai recente date din
literatura de specialitate şi confruntate cu datele epidemiologice. Analiza riscurilor va fi realizată
pe baze ştiinţifice, luând în considerare tipul de risc, sursele şi căile posibile de contaminare,
capacitatea de creştere şi/sau înmulţire pentru riscurile microbiologice în condiţiile fabricării,
manipulării, transportului, comercializării şi consumului.
Punctele de contaminare vor fi identificate utilizând tehnica brainstormingului şi analiza
cauză-efect, iar pentru identificarea riscurilor microbiologice se poate aplica arborele decizional
pentru riscuri microbiologice elaborat de Dillon şi Griffith în 1995. Evaluarea riscurilor implică
stabilirea magnitudinii lor şi a probabilităţii de apariţie a acestora, sub aspect calitativ ţi
cantitativ. Sistemul HACCP realizează preponderent o evaluare calitativă, cu ajutorul matricei de
evaluare a riscurilor sau prin includerea produsului alimentar într-o categorie de risc mare, medie
sau scăzută. Evaluarea cantitativă trebuie privită ca o direcţie separată de studiu, care presupune

22
elaborarea unor modele doză-răspuns şi determinarea gradului de expunere la risc alături de
analize microbiologice complexe, care vor urmări caracterizarea riscului.

IV. Controlul calităţii smântânii -puncte critice de control

Smântâna fermentată şi smântâna dulce (frişca), se fabrică fie industrial, fie în cofetării,
restaurante sau în condiţii casnice. Datele epidemiologice arată că acest produs constituie o
problemă din punct de vedere al toxiinfecţiilor alimentare produse de Staphylococcus aureus
(85%) şi Salmonella (12,5%). Este evidentă, deci, necesitatea controlului în fiecare etapă a
procesului tehnologic.
1. Livrarea laptelui crud (CCP1)
Riscuri. Laptele crud recepţionat zilnic poate fi contaminat cu germeni patogeni
(Salmonella, Campylobacter, Brucella, Listeria monocytogenes, Mycobacterium tuberculosis
bovis), şi microorganisme psihrotrofe ca Pseudomonas. De asemenea, laptele poate fi contaminat
cu reziduuri medicamentoase (de exemplu: antibiotice). Ţinerea sub control a acestor riscuri la
ferme este foarte important şi poate să le reducă incidenţa sau să le elimine.
În timpul transportului, în lapte pot fi condiţii care permit dezvoltarea microorganismelor
şi producerea de enzime şi toxine microbiene care nu pot fi distruse în procesul de pasteurizare.
Din aceste motive, livrarea laptelui crud este considerată un punct critic de control.
Control. Laptele va fi colectat igienic la fermă unde se va menţine o igienă
corespunzătoare şi se va aplica programe de igienizare a spaţiilor, a vaselor şi a utilajelor.
Mijloacele de transport vor proteja laptele de contaminare şi vor menţine o temperatură de
maxim 7°C în timpul transportului până la secţia de prelucrare.
Monitorizare. Se va măsura şi înregistra temperatura laptelui, precum şi durata
transportului de la punctul de colectare până la secţia de prelucrare.
Cisternele şi tancurile vor fi inspectate vizual după spălare şi dezinfectare. Unele analize
ale laptelui colectat de la ferme:
 determinarea numărului de microorganisme prin proba reductazei sau prin numărare
directă;

23
  determinarea prezenţei reziduurilor de antibiotice prin teste chimice sau microbiologice,
pot da informaţii utile asupra performanţelor furnizorilor.

2. Depozitarea laptelui crud (CCP1)

După livrare, laptele se păstrază în tancuri tampon în stare refrigerată. Această etapă este
CCP1 deoarece la durate lungi de depozitare se pot dezvolta microorganismele psihrotrofe.
Control. Tancurile de depozitare şi anexele lor (conducte, vane, robineţi) trebuie astfel
proiectate, încât temperatura laptelui să poată fi menţinută la maximum 7ºC şi să permită o
curăţire eficientă şi păstrare în condiţii de igienă. Traseele de lapte crud (inclusiv tancurile de
depozitare) nu trebuie să se încrucişeze cu cele de smântână pasteurizată, pentru evitarea
contaminării încrucişate. Un factor de control important este durata de păstrare. Trebuie stabilită
o durată maximă de păstrare, în funcţie de temperatură şi de programele de spălare şi
dezinfectare aplicate.
Monitorizare. Se măsoară temperatura laptelui din momentul în care începe umplerea şi
până la golirea tancului. Tancurile şi anexele lor sunt verificate prin inspecţie vizuală pentru a
stabili dacă igienizarea a fost corespunzătoare. Este bine ca tancurile să fie dezinfectate şi clătite
intens înaintea utilizării.
3. Curăţirea centrifugală şi smântânirea
Pentru a îndepărta impurităţile şi celulele somatice, laptele este supus curăţirii
centrifugale şi apoi este degresat. Atât la curăţitorul centrifugal, cât şi la separatorul de smântână
trebuie să se aplice programe corespunzătoare de spălare şi dezinfectare.
4. Pasteurizarea şi răcirea (CCP1)
Smântâna este supusă unui regim temperatură/durată de menţinere care să distrugă
formele vegetative ale microorganismelor prezentate adesea în laptele crud şi care ar putea
produce îmbolnăvirea consumatorilor. De aceea, pasteurizarea este un punct critic de control
important şi insuficienţa controlului acestei operaţii poate prejudicia siguranţa microbiologică a
smântânii. Pasteurizarea nu poate distruge toate enzimele microbiene, micotoxinele, sporii
bacteriilor, multe dintre reziduurile chimice sau alţi contaminanţi (antibiotice, pesticide, metale

24
grele). Din aceste motive, există alte puncte critice de control asociate laptelui crud înaintea
pasteurizării.
Se pot utiliza diverse procedee de pasteurizare a smântânii, cum ar fi LHT sau HTST. De
exemplu, încălzirea la 80-85ºC/15-20 sec. poate fi utilizată pentru pasteurizarea smântânii în
regim HTST.
După pasteurizare, smântâna se răceşte la 4-6ºC şi se depozitează în condiţii care să
prevină recontaminarea şi să limiteze dezvoltarea microorganismelor care au supravieţuit
pasteurizării.
Control. Este realizat prin folosirea unei instalaţii de pasteurizare a smântânii
corespunzător proiectată, montată, exploatată, întreţinută şi controlată. Exploatarea corectă a
instalaţiei presupune:
 utilizarea aburului la presiune necesară;
 controlul debitului de smântână;
 controlul vâscozităţii produsului;
 absenţa impurităţilor şi a depunerilor de pe suprafaţa plăcilor pasteurizatorului.
La cele mai multe instalaţii există cel puţin un termometru amplasat imediat după ce
smântâna părăseşte secţiunea de menţinere. Acesta monitorizează temperatura în fluxul de
smântână şi poate fi conectat la un înregistrator. Un alt termometru cu mercur sau cu rezistenţă
de platină se utilizează ca instrument de referinţă şi este amplasat la sfârşitul secţiunii de
menţinere.
În cele mai multe instalaţii de pasteurizare există o valvă de deviere a fluxului, care se
activează dacă temperatura smântânii coboară sub temperatura de pasteurizare specificată. Este
important ca această valvă să fie corespunzător amplasată şi să funcţioneze corect. Multe
instalaţii sunt echipate cu dispozitive de avertizare audio sau vizuale care sunt activate atunci
când valva de recirculare este în funcţiune. Dacă instalaţia nu este dotată cu un astfel de
dispozitiv, trebuie să existe mijloace de oprire a procesului în cazul când nu se atinge
temperatura de pasteurizare specificată. Durata de menţinere la temperatura de pasteurizare este
critică pentru siguranţa smântânii.
La intervale predeterminate, pentru a preveni formarea depozitelor pe suprafeţe de
schimb termic, instalaţia trebuie curăţită folosind, în ordine, o soluţie de spălare alcalină urmată
de una acidă sau o combinaţie de detergenţi din comerţ pentru curăţirea pasteurizatorului.

25
 Pentru a preveni recontaminarea smântânii în timpul răcirii, trebuie urmate cu stricteţe
instrucţiunile de dezinfectare sau de sterilizare şi de menţinere a integrităţii instalaţiei. În mod
deosebit este important să se elimine posibilitatea recontaminării smântânii pasteurizate, precum
şi pătrunderea apei de răcire în smântână în zona de răcire a pasteurizatorului.
Monitorizarea. Diagramelor vor fi inspectate la intervale regulate (zilnic). Pentru fiecare
şarjă de produs temperatura înregistrată pe diagrama de control trebuie să corespundă indicaţie
termometrului etalon. Se verifică viteza fluxului de produs, funcţionarea valvei de recirculare,
starea de curăţenie şi de coroziune a plăcilor/tubului de menţinere, precum şi a întregii instalaţii
demontate.
Verificarea. Este ensenţial să se verifice calibrarea instrumentelor de măsurare a
temperaturii şi, de asemenea, durata de menţinere a smântânii în secţiunea de încălzire şi
menţinere a pasteurizatorului. Frecvenţa acestor controale depinde de tipul şi de utilizarea
pasteurizatorului. Se vor respecta întotdeauna şi întocmai recomandările furnizorului instalaţiei.
5. Standardizarea
Se verifică concentraţia grăsimii din smântână în vana de maturare fizică şi se fac
corecturile necesare. Temperatura smântânii trebuie menţinută la 4-6ºC min. 24 h, pentru a se
obţine proporţia corectă între grăsimea lichidă şi cea cristalizată. Nu trebuie depăşită durata de
72 h la menţinerea în vanele de maturare.
Controlul se realizează prin proiectarea echipamentului astfel încât să permită o
igienizare eficientă prin programe de spălare şi dezinfectare şi prin respectarea cerinţelor
temperatură/timp pentru produsul standardizat.
Monitorizare. Se monitorizează durata şi temperatura de menţinere a smântânii în vana
de maturare. Vizual se monitorizează starea de curăţenie a instalaţiei.
6. Dozarea / ambalarea (CCP1)
Pentru distribuire, smântâna este ambalată. Calitatea smântânii şi durata ei de conservare
vor depinde de temperatura de depozitare, dar şi de numărul şi tipul microorganismelor prezente
în smântână în momentul dozării sau prezente în ambalaj. Potenţialul de contaminare face ca
această etapă să fie punct critic de control.
Control. Temperatura smântânii la dozare nu trebuie să depăşească 8ºC, iar ambalarea
trebuie efectuată în spaţii izolate de restul fabricii. Este necesar să se introducă în încăpere aer
filtrat, la o presiune pozitivă, iar temperatura să nu depăşească 10ºC.

26
 Instalaţia de ambalare trebuie proiectată şi exploatată corect, pentru a preveni
contaminarea microbiologică. Trebuie folosite programe corespunzătoare de curăţire şi
dezinfecţie. Lucrătorii trebuie instruiţi în vederea utilizării instalaţiei şi pentru a înţelege
importanţa prevenirii contaminării smântânii cu microorganisme patogene de pe mâini, ustensile,
echipament de protecţie sau alte surse. Trebuie impus un standard ridicat de igienă personală,
incluzând spălarea mâinilor, halate şi cizme curate.
În timpul depozitării, ambalajele trebuie protejate de contaminarea din mediul
înconjurător. Smântâna ambalată trebuie marcată cu codul lotului şi termenul de valabilitate.
Monitorizare. Se măsoară temperatura smântânii. Se observă starea de curăţenie a instalaţiei şi a
secţiei de ambalare şi practicile igienice ale lucrătorilor.
7. Fermentarea (CCP1)
Riscuri. Microbiologice: Staphylococcus aureus, E. coli enteropatogeni, Listeria
monocytogenes. Posibilitate de contaminare din mediu, utilaje şi posibilitatea dezvoltării E. coli
0157:H7, Staphylococcus aureus cu producerea endotoxinei, dacă acidifierea laptelui nu este
corespunzătoare.
Chimice: igienizaţi. Urmele de igienizaţi sunt controlate prin SSOP eficiente. Improbabil
să dăuneze consumatorilor.
8. Depozitare şi livrare (CCP1)
Smântâna trebuie păstrată în depozite refrigerate şi livrată cofetăriilor, restaurantelor etc.,
în vehicule frigorifice.
Control. Temperatura în depozit şi în fiecare vehicul nu trebuie să depăşească 7ºC, iar
durata de păstrare şi distribuţie trebuie să fie cât mai mică posibil. Se va aplica principiul rotaţiei
stocurilor („primul intrat-primul ieşit”).
Monitorizare. Se măsoară temperatura în depozite şi în fiecare mijloc de transport. Se
verifică, prin inspecţie vizuală, starea de curăţenie a acestora. Se verifică modul de rotaţie a
stocurilor.
8. Recepţia smântânii
Smântâna recepţionată se introduce imediat în depozite refrigerate, dacă se depozitează o
durată prea mare de timp, există riscul dezvoltări microorganismelor psihrotrofe, care produc
enzime ce degradează smântâna.

27
 Temperatura smântânii trebuie menţinută la max.7ºC şi se va respecta principiul rotaţiei
stocurilor..
9. Depozitare şi vânzare (CCP1)
Produsul se poate depozita la 10ºC / 4 ore. La vânzarea cu amănuntul trebuie prevenită
contaminarea de la mediul înconjurător, prin plasarea produsului în vitrine frigorifice separate, în
care durata de păstrare poate fi de max. 2 zile, la max. 7ºC. În cazul când nu se dispune de vitrine
frigorifice, produsul trebuie vândut în 1-2 ore. Produsul nu trebuie atins cu mâna, fiind manipulat
numai cu ustensile curate şi dezinfectate, mănuşi sau hârtie parafinată curată.
Control. Se efectuează prin păstrarea produsului la max. 7ºC. Sunt esenţiale: curăţenia
vitrinelor sau a spaţiilor de depozitare, rotaţia stocurilor, instruirea vânzătorilor privind
principiile igienei alimentelor.
Monitorizare. Se verifică temperatura în depozit / vitrine, rotaţia stocului şi durata
păstrării, practicile igienice ale personalului şi curăţenia spaţiilor de depozitare şi comercializare.
10. Manipularea la consumator (CCP1)
Consumatorul trebuie să cunoască şi să înţeleagă riscurile potenţiale şi perisabilitatea
acestui tip de produs.
Control. Produsul trebuie consumat în decurs de 2 ore sau păstrat în frigider max. 24 de
ore.
Monitorizare. Acesta este un punct de control pe care producătorul nu-l poate
monitoriza. Totuşi producătorul trebuie să fie conştient de riscul că cei ce vor cumpăra produsul
ar putea să comită anumite abuzuri. O etichetare corespunzătoare a produsului, care să conţină
informaţiile necesare, poate contribui la îmbunătăţirea controlului de către consumator.
Aspectele prezentate în acest capitol cu privire la aplicarea metodei HACCP în industria
laptelui pot constitui un ghid util pentru acei care intenţionează să „atace” această problemă de
maximă actualitate din industria laptelui din ţara noastră şi pe plan mondial. Nu trebuie omis
faptul că acestea sunt doar nişte linii directoare, şi că aplicaţia va ţine întotdeauna seama de
particularităţile fiecărui produs şi de condiţiile concrete de producţie ale secţiei respective. Se
recomandă, de asemenea, utilizarea ghidurilor OMS, IDF, Codex Alimentarius, ICSMF şi ale
Uniuni Europene de aplicare a Analizei Riscurilor în industria laptelui care sunt mult mai
cuprinzătoare şi aduc multe detalii valoroase.

28
 V. Defectele smântânii

Proprietăţile organoleptice, fizico-chimice şi microbiologice ale smântânii fermentate

sunt următoarele:
Tabel nr. 2
a) Proprietăţile organoleptice
(conform STAS 7001/88)
Caracteristici Categoria
Smântâna fermentată
Aspect şi consistenţă Omogenă, vâscoasă, fără aglomerări de grăsime sau de
substanţe proteice
Culoare Albă până la alb-gălbuie, uniformă
Gust şi miros Plăcut, aromat, slab acrişor, specific de fermentaţie lactică;nu
se admite gust şi miros străin

Tabel nr. 3
b) Proprietăţi fizice şi chimice
(STAS 7001/88)
Parametri Condiţii de admisibilitate
tip 40 tip 30 tip 25
Grăsime, % 40 1 30 1 25 1
Substanţe proteice, %, min. 1 1 1,2
Aciditate, grade Thörner, max. 90 90 90
Viscozitate dinamică mP • s, min 60 40 30
Reacţia pentru controlul peroxidazei negativă
Temperatura la livrare, ºC 8 8 8

29
 Tabel nr.4
c) Condiţii microbiologice
Indicatorii Smântâna fermentată
tip 40 tip 30 tip 25
N.T.G./ml, max. - - -
Bacterii coliforme/ml, max 100 100 100
E. coli/ml, max 10 10 10
Salmonella spp./25 ml Absent Absent Absent
S. aureus c.p./ml, max 1 1 1
(Bondoc I., Şindrilar E. şi V., 2002

Defectele smântânii fermentate

Defectele smântânii pot fi primare sau câştigate în timpul procesării.
Defectele primare sau originare provin în mare măsură din laptele materie primă transmis
smântânii, cum ar fi: gustul amar apare de la vacile hrănite cu furaj însilozat sau de la plantele ce
conţin substanţe amare.
Principalele defecte ale smântânii fermentate fabricate şi cauzele apariţiei acestora sunt:
• Defecte de aspect:
- aspectul spumos apare din cauza pompării repetate a smântânii şi agitării în timpul
transportului;
- separarea în două straturi distincte: deasupra un strat de grăsime, iar stratul inferior de
plasmă. Defectul apare la smântâna cu conţinut redus de grăsime şi este consecinţa lipsei de
omogenizare;
- aspectul grăsos apare la smântâna obţinută din lapte cu aciditate mare, la care au
precipitat proteinele.
• Defectele de consistenţă:

30
 - consistenţa prea fluidă apare datorită nerespectării procesului de maturare sau datorită
maielei folosite la însămânţare;
- consistenţa prea vâscoasă apare din cauza nerespectării corelaţiei în procesul tehnologic
între conţinutul de grăsime, aciditate şi temperature de pasteurizare;
- consistenţa filantă (mucilaginoasă-vâscoasă), apare la smântâna infectată cu
microorganism ce produc polizaharide.
• Defectele de gust şi miros:
- gustul fad sau lipsa aromei este determinată de fermentarea insuficientă sau folosirea
unor maiele inadecvate;
- gustul acru apare datorită laptelui acidifiat sau din cauza unei suprafermentări
biochimice a smântânii;
- gustul de drojdii apare datorită infectării laptelui sau smântânii cu levuri, care
favorizează lipoliza;
- gustul uleios, de peşte, de seu, apare în urma hidrolizei grăsimilor sau oxidării
accentuate a grăsimilor în prezenţa metalelor grele.
Pe lângă defectele prezentate, smântâna poate suferi deprecieri sub acţiunea unor
microorganism care au contaminat-o, cum ar fi: Serratia marcescens, Pseudomonus aeruginosa,
care produc o culoare de roşu-potocaliu sau roşu intens.
Râncezirea smântânii este cea mai frecventă stare de alterare şi apare atunci când
smântâna este menţinută un timp mai îndelungat în condiţii necorespunzătoare, care imprimă
smântânii un gust şi miros characteristic.
Procesul de râncezire este favorizat de lumină, căldură şi razele ultraviolet. Gustul şi
mirosul este influenţat de formarea de compuşi de oxidare (aldehide, cetone). Gustul şi mirosul
de seu de oxidarea acizilor este dat de descompunerea lecitinei cu formarea de trimetilamină.
Mucegăirea constă în dezvoltarea coloniilor de miceţi la suprafaţa smântânii, care
determină un miros şi gust de mucegai.
Putrefacţia smântânii afectează substratul proteic din cauza acţiunii florei microbiene de
putrefacţie care duc la formarea de produşi toxici co modificarea evident a gustului şi mirosului,
care este neplăcut, respingător- greţos.

31
 Bibliografie:

 Bondoc I., Şindrilar E.V. - Controlul sanitar veterinar al calităţii şi salubrităţii

alimentelor, Editura „Ion Ionescu de la Brad”, Iaşi, 2002
 Ciotău Constantin – Controlul şi expertiza alimentelor şi depistarea falsurilor, Editura
Universităţii din Suceava, 2009
 Sahleanu C.Viorel, Sahleanu E. – Tehnologia si controlul in industria alimentara,
„Editura Universitatii Suceava”, 2002
 C. Toma E. Meleghi - Tehnologia laptelui si a produselor lactate Editura Didactica si
Pedagogica-1970
 Constatin Banu Cornelia - Procesarea Industriala a Laptelui Vizireanu Editura Tehnica-
1998

 LEONTE M., 2006 - Cerinţe de igienă – HACCP şi de calitate –ISO 9001:2000 în

uniatea de industri alimentară conform normelor uniunii europene, Editura Millenium,
Piatra Neamț

32