SM

INTRODUCERE

Disciplina "Studiul materialelor" cuprinde ansamblul cunoştinţelor despre

metale şi aliajele lor, materialele utilizate în construcţia de maşini şi utilaje. Disciplina
prezintă elaborarea materialelor metalice, structura cristalină a metalelor, teoria aliajelor
(diagrame de echilibru binare şi ternare), teoria tratamentelor termice pe baza
transformărilor izotermice şi continue, tratamentele termochimice şi termofizice,
oţelurile şi fontele aliate, metalele şi aliajele neferoase, materialele plastice şi aliajele
sinterizate din pulberi metalici.
Cunoscând legătura dintre compoziţia chimică, structură şi proprietăţile
materialelor metalice şi legile de modificare ale acestora sub influenţa acţiunilor
termice, mecanice, chimice fizice etc. Pentru formarea viitorilor ingineri este necesar
ca fiecare să cunoască şi să posede cunoştinţe profunde vizând studiul materialelor.
Viitorii specialişti cu profil mecanic este necesar să fie pregătiţi pentru o alegere cât
mai corectă a materialelor metalice, reducerea consumului de material şi valorificarea
superioară a materialelor.
Contribuţia disciplinei la pregătirea specialistului:
Să cunoască :
- procedeele de elaborare a materialelor metalice şi nemetalice ;
- legătura dintre compoziţia chimică, structură şi proprietăţile materialelor;
- modificarea structurii şi proprietăţilor sub influenţa acţiunilor termice,
chimice, mecanice etc. ;
- structura, proprietăţile şi domeniul de utilizare a materialelor;
- scopul şi esenţa tratamentelor termice, termochimice, termofizice,
termomecanice etc.
Să posede:
- determinarea proprietăţilor fizico-mecanice a materialelor;
- analiza macro şi microscopică a materialelor metalice;
- analiza termică a aliajelor binare;
- alegerea şi întocmirea procesului tehnologic ale tratamentelor termice;
- determinarea şi alegerea regimurilor tratamentelor termice;
- alegerea eficienta a materialelor, conform cerinţelor tehnice;
- reducerea consumului de materiale şi valorificarea lor superioară.
 2
TEMA 1. OBIECTUL ŞI IMPORTANŢA STUDIULUI
MATERIALELOR
1.1. Obiectul şi scopul cursului „Studiului materialelor”
1.2. Dezvoltarea ştiinţelor metalelor.
1.3. Realizări şi perspective în ţările CSI şi pe plan mondial în
vederea studiului materialelor.
1.4. Importanţa studiului materialelor.

1.1.Studiul materialelor cuprinde totalitatea cunoştinţelor despre metale

şi aliaje şi poate fi numită „ŞTIINŢA MATERIALELOR”. Această ştiinţă se
referă la următoarele noţiuni:
• Construcţia (structura) metalelor;
• Relaţia care există între structură şi compoziţia chimică a aliajelor la
diferite temperaturi (diagrame de echilibru).
• Proprietăţile fizice, chimice, mecanice, tehnologice etc., şi
legătura lor, în funcţie de structură;
• Tratamentele termice, termochimice, termomecanice, termofizice,
care dau posibilitatea de modificare a structurii, cât şi a proprietăţilor.
Termenul de metalografie sa identificat în deosebi cu cercetarea
microscopică şi cu alte procedee fizice de cercetare a metalelor.
În general legile care guvernează legăturile dintre metale sunt clar
reprezentate de diagramele de echilibru în prezent trasate pentru toate aliajele
binare şi pentru un număr mare de aliaje ternare chiar şi cele complexe. Analiza
structurii a devenit din ce în ce mai precisă prin progresele micrografiei sau prin
spectroradiografie cu raze X, care studiază arhitectura atomică a metalului,
determină reţeaua cristalină şi imperfecţiunile ei.

1.2.Dezvoltarea industriei metalurgice a impus cunoaşterea cât mai

profundă a proceselor de fabricare şi elaborare a unor metode tehnologice noi.
A apărut necesitatea studierii mai profunde a proceselor, descoperirea relaţiilor
şi interpretarea rezultatelor experienţelor şi observaţiilor cu ajutorul unor teorii,
care să reflecte cât mai real. Astfel a luat naştere ştiinţa metalelor pe baza
experienţelor practice de la uzinele metalurgice, care au permis dezvoltarea
rapidă a industriei metalurgice în secolul XIX şi XX.
Robert Hooke în anul 1665 a publicat observaţiile făcute la microscop în
cartea sa „Micrographia”. În anul 1722 Rèaumur a examinat ruptura oţelurilor şi
fontelor cenuşii, descoperind grafitizarea fontelor.
În anul 1808 Widmannstiintten este primul care aplică lustruirea şi
atacarea cu acizi la examinarea suprafeţelor metalice cu ochiul liber, creând
macrografia (macroşlifuri).În anul 1864 Sorby întreprinde lucrările sale asupra
fierului, arătând confecţionarea probelor metalografice. Dezvoltarea chimiei şi
metalografiei din a doua jumătate a secolului XIX este legată cu numele
lui D. I. Mendeleev şi D. C. Cernov (1868-1869). D. I. Mendeleev a deschis
 3
perspective largi pentru dezvoltarea unor ramuri ştiinţifice noi, formând şi
bazele fizico-chimice ale ştiinţei metalelor şi aliajelor. Cernov a descoperit în
anul 1868 punctele critice ale otelurilor. Prin legea sa periodică a elementelor
(1869), În jurul anului 1900 punctele critice au fost adunate într-o diagramă de
faze, diagrama Fe-C pe baza lui Roberts - Austen, Sauveur, Bakhuis
Roozeboom.
Astăzi activitatea de cercetări ştiinţifice este foarte rodnică, cuprinzând
lucrări ştiinţifice văluroase în toate domeniile metalografiei, urmată de creşterea
producerii şi elaborării metalelor şi aliajelor, dezvoltarea modernă a industriei
constructoare de maşini şi utilaje.

1.3.Creştera activităţii industriale de astăzi şi de perspectivă, se poate

de urmărit destul de minuţios după producţia de oţel din lume, care a atins cifra
de aproximativ 900-950 ml. tone pe an până în anii 2000, iar după 2000 peste
1.400 ml. tone pe an.
Aluminiul se produce anual în prezent peste 30 ml. tone pe an, iar după
2000 se consideră să ajungă la 40 ml. tone pe an.
Paralel cu aceste creşteri de producţie se perfecţionează în continuu şi
tehnologia de elaborare şi de prelucrare. În perspectivă se cercetează de
obţinut oteluri de calitate superioară direct din minereuri de fier, deci realizarea
unei metalurgii fără furnale.
Perspectivele din domeniul studiului materialelor permit să se formeze o
imagină a multor probleme ce asigură posibilităţi nelimitate de rezolvare la care
îşi aduc un colosal efort şi contribuţia specialiştii din ţările CSI şi în toată lumea.

1.4 .Pe parcursul acestui secol, cuceririle industriale ale metalurgiei

s-au dezvoltat pe căi largi şi ştiinţifice. A revoluţionat tehnologia aşchierii prin
intermediul sculelor aşchietoare confecţionate din oteluri rapide, aliaje dure
sinterizate şi metalo-ceramice. Au favorizat utilizare pe scară largă a metalelor
şi aliajelor neferoase, oţelirile şi fontele aliate, în special a otelurilor inoxidabile.
Aliajele inoxidabile au dat posibilitatea dezvoltării cu succes a industriei chimice, iar
aliajele cu proprietăţi speciale fizice se utilizează în electrotehnică, telecomunicaţii,
industria alimentară, industria nucleară etc.
 4

ELABORAREA MATERIALELOR METALICE

2.1. Definiţia şi scopul elaborării materialelor metalice.
2.2. Minereuri.
2.3. Noţiuni generale despre metalurgie.
2.4. Metalurgia fontei. Principiul elaborării fontei.
2.5. Furnalul şi procesul metalurgic.
2.6. Produsele furnalului.

2.1. Metalurgia se ocupă cu procedeele industriale de extragere a

metalelor din minereuri metalifere şi de prelucrarea ulterioară a lor cu scopul
obţinerii semifabricatelor din metale şi aliaje, ca lingouri, profiluri laminate,
produse trefilate, ştanţate, matriţate etc.
Metalele se găsesc în natură, în majoritatea cauzelor, sub formă de
compuşi chimici (oxizi, sulfuri, carbonaţi etc.) şi mai rar în stare liberă.
O cantitate mare de substanţe minerale în care unul sau mai multe
metale se găsesc în cantitate suficientă unei extrageri suficiente se numeşte
minereuri. Elaborarea metalelor se execută prin două metode:
a) Prin elaborarea primară se înţelege totalitatea operaţiilor necesare
extragerii lor din minereuri şi obţinerii metalului brut. Metalul brut obţinut prin
elaborarea primară prezintă o cantitate mare de impurităţi, neomogenitatea
structurală şi deci proprietăţi nesatisfăcătoare.
b) Prin intermediul elaborării secundare se obţine metalul fabricat,
utilizat la obţinerea pieselor şi ansamblurilor. Metalul fabricat poate fi industrial şi
pur (practic fără impurităţi). Prin elaborarea secundară metalul se prelucrează
printr-o gamă specifică de operaţii. După metalele care se elaborează,
metalurgia poate fi a fierului, sau a metalelor neferoase.

2.2. Minereul M este format din două părţi componente, utilul U adică
minereul care conţine metalul M sau metalele ce urmează a fi extrase şi celelalte
existente, nefolositoare numite sterilul S. M=U+S.
Minereul este un conglomerat de substanţe minerale în care unul sau
mai multe elemente, de obicei metale se găsesc în cantitate suficientă a unei
extrageri.
Minereul brut se sparge în bucăţi foarte mici numite concasoare, realizată
cu concasoare, după acea este supus să treacă printr-un grup de site, unde se
realizează ciuruirea, însă pentru a obţine un amestec omogen, calitativ se
execută operaţia, numită omogenizare, iar pentru a avea dimensiuni omogene
se supune operaţii de măcinare în mori speciale.
Produsul sortat după granulaţii la măcinare se supune operaţii de concentrare.
Concentrarea se poate realiza prin mai multe procedee:
- Spălare cu curent de apă,
- Zeţare, spălarea sub acţiunea pulsatorică alternativă a apei, după care
impurităţile se evacuează;
- Separare în medii dense, are loc separarea particulelor în mediul dens;
 5
- Flotarea - introducerea minereului într-o suspensie cu
colectoare;
- Separarea magnetică cu forţe magnetice asupra părţii magnetice a
minereului.
După aceste operaţii se supune calcinării, unde se evacuează apa.
Recuperarea minereului şi prepararea prafului se realizează prin aglomerarea.
Minereul preparat se transportă la întreprinderea metalurgică. Clasificarea
minereurilor se efectuează după următoarea schemă:

Forma în care metalul

stă în minereu
COMPUS CHIMIC
Numărul de metale ce
se extrag MONOMETALIC
MINEREU POLIMETALIC
După concentraţia
metalului în minereu BOGAT
MEDIU
SĂRAC
Natura sterilului ACID
BAZIC
NEUTRU
Fig.2.1. Clasificarea minereurilor.

2.3.Procesele metalurgice de elaborare primară şi secundară au ca scop

separarea metalului din minereu şi obţinerea în final, a metalului brut (elaborarea
primară) şi metalului industrial sau metalului pur (elaborarea
secundară).Extragerea metalului din minereu se poate realiza prin trei metode de
elaborare, numite metalurgice.

PIROMETALURGICE

METODELE METALURGICE HIDROMETALURGICE

ELECTROMETALURGICE

Fig. 2.2.Clasificarea metodelor metalurgice.

Metoda pirometalurgice utilizează în procesul de elaborare căldura

produsă prin arderea unui combustibil. Metoda hidrometalurgică constă din
dizolvarea metalului sub formă de compus chimic în apă şi lichide speciale, însă
metoda electrometalurgică acţiunile termice, chimice etc. au loc sub influenţa
energiei electrice.
Metalul
UTIL industrial
 6
AFINARE

Elaborare Metal brut Elaborare Metalul fabricat

MINEREU primară secundară

RAFINARE Metalul pur

STERIL
Fig. 2.3. Schema fabricării metalului brut, industrial şi pur.
2.4.Fonta este aliajul Fe cu C, concentraţia carbonului variază între 2,11-
6,67%. Pe lângă Fe şi C se mai conţine şi alte elemente (Si; Mn; S; P etc.),
limitate procentual, numite impurităţi normale.
Elaborarea fontei, in genere se bazează pe carburarea fierului şi
transformarea parţială a acestuia in cementită (Fe3 C). Fonta se elaborează în
prezent, pornind de la minereu de fier, în cuptoare încălzite prin arderea unui
combustibil, numite furnale. În furnal utilul din minereu de fier, în prezenţa
fondanţilor, cocsului şi comburantului, sub acţiunea căldurii, produse prin
arderea combustibilului, sau prin efect termic al energiei electrice la furnalul
electric este redus fierul pur, elaborându-se fonta ca produs principal şi zgura
respectiv, gaz de furnal, ca produse secundare.

MINEREU COCS FONDANT COMBURANT

DE FIER (AER-OXIGEN)

FURNAL

FONTĂ ZGURĂ GAZ DE FURNAL

BRUTĂ
Fig. 2.4. Schema elaborării fontei în furnal.
Minereul de fier poate fi foarte bogat (Fe>55%), bogat (35%<Fe<55%),
sărac (20%<Fe<35%), şi foarte sărac (Fe<20%). Cocsul este un combustibil
solid obţinut prin carbonizarea la temperaturi ridicate în absenţa aerului, a
anumitor varietăţi de carburi. Fondanţii utilizaţi în metalurgie se clasifică după
natura lor în acizi (pe baza de Si), bazici (pe bază de Ca şi Mg), amfoteri (pe
bază de Al) şi neutri. Comburantul respectiv oxigenul necesar arderii cocsului,
se obţine fie prin insuflarea oxigenului industrial special fabric. Preîncălzirea se
face în instalaţii speciale, aşa numite preîncălzitoare Coowper. Preîncălzitorul
funcţionează în două faze, încălzire şi răcire.

2.5. Furnalul şi procesul metalurgic.

Furnalul este un cuptor vertical din cărămidă refractară, format din două
trunchiuri sub formă de con numite cuve şi etalaj unite cu bazele mari printr-un
 7
cilindru de înălţime mică faţă de diametrul pântece aşezat pe un alt
cilindru numit creuzet, vatra şi toate, fiind susţinute pe o fundaţie
corespunzătoare.
Prin gura furnalului se introduce minereul în amestec cu fondanţii şi
cocsul în straturi alternative şi prin gurile de vânt se suflă aerul. Încălzirea se
efectuează mecanizat şi automatizat prin sisteme mecanice de încărcare
(schip). Pentru o tonă de fontă se utilizează circa 1,7...2,5t de minereu, fondanţi
0,25...0,3t, cocs 0,3...0,65t şi 5000...5500 m³ de aer încălzit.
Procesul metalurgic din furnal decurge în următoarele etape:
a) Carbonul din cocs în prezenţa oxigenului asigură pe toată înălţimea
reacţia;
2C+O → 2CO+110000 J/mol.;
C+O →CO ; C+CO →2CO;
b) Reducerea minereului de fier;
3Fe O + CO → 2Fe O + CO; Fe O + CO → Fe O + CO;
Fe O + CO → Fe + CO.
c) Carbonizarea fierului; Fe + CO → Fe C + CO; Fe + C → Fe ;
d) Reducerea Fe O la Fe se realizează şi de H
Fe O + H → Fe + H O – 25000 J/ mol;
e) Acţiunea directă a C asupra Fe O rezultă;
Fe O + C → Fe + C O - 156500 J/ mol.
Paralel cu reducerea oxizilor de fier în furnal se reduce Mn; Si; P; S; O etc.
2.6. Produsele finite ale procesului metalurgic din furnal sunt:
fonta de afinare –80 %;
• Fonta brută fonta de turnătorie – 20%;
• Zgura - amestec de compuşi chimici – oxizi de Si, Ca, Mn, Al, Mg,
Fe şi sulfuri CaS şi MnS;
• Gazul de furnal
În fontă sunt prezente următoarele elemente cu conţinutul:
Si ---1...3 %; Mn – 1...1,3%; P-0,1..0,3% ; S ---0,1...0,2%.

TEMA 3. METALURGIA OŢELULUI

 8

3.1. Generalităţi. Principiul elaborării oţelului, procedee.

3.2. Elaborarea oţelului în convertizoare clasice.
3.3. Elaborarea oţelului în convertizoare cu oxigen.
3.4. Elaborarea oţelului în cuptorul Marten.
3.5. Elaborarea oţelului în cuptoare electrice.
3.6. Elaborarea oţelului în creuzet.
3.7. Elaborarea oţelului prin metode complexe.
3.8. Lingouri de oţel.
3.1. Pentru elaborarea oţelului se utilizează ca materie primă fonta brută
albă de afinare şi fierul vechi. În timpul elaborării prin afinare este necesar de
micşorat, în primul rând, conţinutul de carbon şi reducerea procentajului de
elemente însoţitoare la limitele admise în oţelurile elaborate, iar apoi prin
dezoxidare şi aliere se continuă eliminarea elementelor dăunătoare a gazelor şi
incluziunilor nemetalice.
Zgura joacă un rol foarte important la elaborarea oţelului, care influenţează
direct asupra tuturor proceselor fizico-chimice, ce au loc, având o bazicitate mai
mare, este mai avansată reducerea sulfului şi fosforului din baia lichidă de oţel.
La aliajele Fe-C temperatura de topire creşte, odată cu scăderea
conţinutului de carbon , astfel încât în timpul elaborării oţelului temperatura băii
trebuie să crească în limitele 1550...1600, peste temperatura de topire.
În prezent oţelul se elaborează prin patru procedee:
a) prin suflare de aer sau oxigen în convertizoare;
b) în cuptoare cu flacără, după procedeul Marten acid sau bazic;
c) în cuptoare electrice ;
d) în cuptoare cu creuzet (mai rar).
3.2. Convertizorul este un agregat, în care are loc elaborarea oţelului prin
afinarea fontei lichide cu aer. Aerul suflat prin masa topită de fontă de afinare
oxidează carbonul şi elementele însoţitoare. Procedeul de elaborare în
convertizor a fost inventat în anul 1855 de savantul Bessemer (metoda
acidică), iar în anul 1879 savantul Thomas a introdus căptuşeala bazică, care
permite afinarea fontelor fosforate.
Convertizorul are formă de pară, fiind din tablă de oţel căptuşit cu material
refractar acid. Pe manta este un inel puternic din oţel cu două fisuri, prin care
întregul convertizor se sprijină pe lagărele celor doi stâlpi.
Pe unul din fisuri este o roată dinţată în angrenare cu o cremalieră.
Acţiunea sistemului hidraulic cilindru-piston, ce-i permite să se rotească şi să fie
basculant, pentru umplerea cu fontă lichidă, sau înclinat pentru evacuarea zgurei
şi oţelului. Celălalt fus este tubular, pentru a permite aducerea aerului de la
suflantă la cutia de aer. Capacitatea convertizorului clasic este de 20...60 t, într-
o durată de elaborare a unei şarje este de 12...18 min.
Perioada de lucru a convertizorului este alcătuită din trei trepte:
1. În primele 5-8 minute are loc oxidarea Mn şi Si;
2. În timp de 10-15 minute se oxidează carbonul;
3. perioada de dezoxidare.03.09.2000
 9
2
2Fe O + Si = Si O +2Fe
Fe O + Mn = Mn O +Fe
Avantajele convertizorului:
1. productivitatea muncii înaltă, 15 minute 5...20t;
2. economie de energie;
3. simplitatea constructivă;
Dezavantajele convertizorului:
1. se pierde o cantitate de fier la oxidare;
2. este dificil obţinerea oţelului de calitate înalt.

Fig. 3.1. Schema convertizorului Bessemer.

3.3. Pentru afinarea fontei cu oxigen tehnic s-au dezvoltat trei variante:
• convertizorul staţionar L D;
• convertizorul rotativ Kalda;
• rotorul Oberhausen.
Procedeul L D a fost introdus la încercare pe scară industrială, prima
dată în anul 1953 în Austria la uzinele metalurgice LINZ-DANAWITZ, de unde îi
provine denumirea. Oxigenul cu o puritate de 97...99,5% se suflă deasupra
fontei lichide de la o distanţă de aproximativ 300 mm, cu o presiune de 80...100
N/cm2, unde temperatura creşte peste 2000 0C, oxidând rapid fierul.
Convertizorul rotativ Kaldo funcţionează în poziţie înclinată cu 15...20 0,
faţă de orizontală şi se roteşte în jurul axei sale longitudinale cu circa 20...30
min-1. Oxigenul se insuflă cu presiunea de numai 30...40 N/cm2, direcţia de
insuflare fiind oblică pe suprafaţa fontei lichide.
Rotorul Oberhausen este un cuptor rotativ, lung de circa 15m, cu diametrul
interior de 3...4 m, care se roteşte cu 0,5...1,0 min-1. Oxigenul se introduce, atât
direct în baia metalică (60...75%), cât şi deasupra băii (25...40%). Capacitatea
unui rotor orizontal ajunge la 150t. Oţelul obţinut este de calitate superioară.
Oţelele elaborate în convertizoare cu insuflare de oxigen au o puritate
ridicată, o sudabilitate bună şi un cost mai redus.

Fig. 3.2. Convertizorul LD. Fig. 3.3. Convertizorul Kaldo.

3.4. Procedeul Marten apărut în anul 1863, se realizează într-un cuptor cu
vatră încălzit cu flacără, la care arderea combustibilului gazos sau lichid se
efectuează cu aer preîncălzit, pentru a avea posibilitatea realizării temperaturii
 10
0
înalte, de 1800...2000 C, necesare elaborării în condiţii bune a diferitor
sortimente de oţel. Materia primă poate fi variată, unde este posibil de a folosi de
la 0...100% fier vechi în încărcătura, împreună cu fonta brută lichidă, sau blocuri
de fontă, chiar şi minereu de fier şi de acea cuptoarele Marten pot fi amplasate
oriunde şi neapărat în apropiată furnalului.
În funcţie de caracterul chimic şi materialul refractat, din care este
construit şi de compoziţia chimică a materiilor prime utilizate se deosebesc
următoarele procedee:
a) procedeul Marten bazic;
b) procedeul Marten acid.
Capacitatea cuptoarelor Marten este 200...500t în timp de 10...15 ore.

1. Vatra cuptorului.
2. Bolta cuptorului.
3. Canalul de aer.
4. Canalul de gaz.
5. Regenerator pentru aer.
6. Regenerator de
combustibil
7. Flacăra.
8. Baia metalică
Fig.3.4. Schema constructivă a cuptorului Marten.
Avantajele cuptorului Marten:
1. Posibilitatea de obţinere a oţelului de calitate înaltă;
2. Posibilitatea de obţinere a oţelului din diverse şarje;
3. Reglarea temperaturii ridicate şi reglarea temperaturii joase.
Dezavantaje:
1. Posibilitatea limitată de elaborare a oţelelor aliate cu elementele uşor
oxidabile (Ti, V, Al etc.)
2. Se pierde o cantitate de fier la oxidare 5...10%;
3. Procesul este de lungă durată.
4. Nu este economic.
3.5. Procedeul electric este cel mai modern şi mai perfecţionat procedeu
de elaborare a oţelului. Cuptoarele electrice au apărut în anul 1920, azi
ajungând la o pondere de peste 20% din producţia mondială. Se deosebesc
două tipuri de cuptoare electrice :
a) cuptoare electrice cu arc electric;
b) cuptoare electrice cu inducţie.
Temperatura arcului-34000C
 11
Intensitatea curentului
I=15000A
Tensiunea curentului U=220V

1.Electrozi din grafit;

2.Bolta cuptorului;
3.Corpul
cuptorului;
4.Gura de evacuare;
5.Sistema de bascul;
6. Şarja.
Fig. 3.5. Cuptorul electric cu arc electric.
Avantajele cuptorului electric:
a) Reglarea uşoară a regimurilor
b) Posibilitatea de a topi diferite încărcături;
c) Posibilitatea de a căpăta oţeluri calitative şi calitate superioară.
Dezavantaje:
a) Capacitatea de consumare a energiei electrice.

1. Creuzet din cărămidă;

2. Inductor tubular;
3. Oţel topit V=60...6000 kg;,
4. Transformator.

Fig.3.6.Cuptor electric cu inducţie fără miez.

Esenţa metodei este, că şarja se topeşte în rezultatul apariţiei curentului

de inducţie, care aduce la încălzirea şi topirea şarjei. Avantajul de bază este:
capacitatea de obţinerea oţelului de calitate superioară.
3.6. Creuzetele sunt vase din material refractar sau grafit cu capacitatea
de 20...50 kg (în cazuri speciale 600 kg). Un număr mare de 50...200 creuzete
cu încărcătura metalică fondanţi se introduc în cuptoare cu vatră sau alte tipuri
de cuptoare (cu gaz, combustibil lichid sau solid), unde prin radiaţie se
încălzeşte la temperaturi între 1900...23000K. Procesul elaborării oţelului este
asemănător celui din cuptoarele electrice, fără oxidare, sau cu oxidare parţială.
Datorită faptului, că încărcătura metalică nu vine în contact direct cu gazele de
ardere, calitatea oţelelor elaborate este mai superioară decât din convertizoare,
sau cuptoare cu vatră.

1. Capacul creuzetului;
 12
2. Corpul creuzetului.

Fig.3.7. Schema unui creuzet

Metodele complexe îmbină diferite metode şi procedee de elaborare,
aplicându-le pentru anumite faze ale procesului metalurgic, în care eficienţa lor
este maximă. Se deosebesc următoarele metode complexe:
a) Dublex – concură două procedee prezentate;
b) Triplex – combinarea a trei procedee.
Metodele duplex sunt:
a) CB + SMB (convertizorul Bessemer şi cuptorul Siemens Marten
bazic);
b) SMB + SMA (cuptorul Siemens Marten acid şi cuptorul Siemens
Marten acid);
c) CO + CE (convertizorul cu oxigen şi cuptorul electric);
d) SM+COLD(cupt. Siemens Marten şi convertizorul cu oxigen LD)
Metodele triplex sunt:
a) CB + CT + CE (convertizorul Bessemer + convertizorul Thomas +
cuptorul electric);
b) CT + CB + CE (convertizorul Thomas + convertizorul Bessemer +
cuptorul electric);
Metodele duplex sunt mai economice.
3.8. Lingoul este piesa obţinută prin solidificarea metalului lichid (oţel), în
lingoteră. Solidificarea începe de la pereţii exteriori spre axă. De la început apar
cristale de metal pur, care continue cu mai puţine impurităţi (Mn, Si, P, S etc.).
Fenomenul numit segregaţie, duce la o omogenitate structurală a lingoului.
Datorită segregaţiei, impurităţile separate plasează în partea centrală a lingoului,
dând naştere unei porţiuni goale numită retasură.
a) Metal;
b) Retasură;
c) Incluziuni
nemetalice;
d) Fisuri
interne;
e) Sulfuri

Fig. 3.8. Structura unui lingou.

 13

TEMA 4 STRUCTURA METALELOR

Noţiuni generale;
Proprietăţile materialelor metalice;
Structura cristalină a metalelor;
Imperfecţiuni în metale;
Cristalizarea metalelor.
4.1.Noţiuni generale.
Metalele se caracterizează printr-o serie de proprietăţi. Noţiunea de metal
este utilizată în două sensuri:
a) Metalele sunt elementele care formează cationi, în general oxizi
puternic bazici şi hidroxizi şi care se combină cu acizii, formând săruri. În
acest caz considerăm atomii individual, nu agregate;
b) Ca agregat atomii există într-o stare caracteristică, „starea metalică” cu
proprietăţile specifice şi în general, creşterea rezistenţei electrice odată cu
temperatura.
Proprietăţile materialelor metalice ( metale şi aliaje) sunt condiţionate de
tipul legăturii ce se formează între atomii individuali în cadru agregatului de
 14
atomi. Din punct de vedere electric sarcinile de semn contrar fiind egale ca
număr, metalul în interiorul volumului său apare neutru.
Între sarcinile de acelaşi semn acţionează forţa de respingere şi între cele
de semn contrar de atracţie. Efectivul cumulat al acestor forţe de interacţiune
reprezintă legătura metalică.
Majoritatea proprietăţilor metalelor sunt influenţate de defectele
structurale, care există în orice material metalic.
Forţele de legătură dintre atomi sunt de natură electrică. Forţele de
interacţiune care apar în diferite materiale lichide şi solide se divizează în
două grupe:
1. Forţe primare, puternice sau de bază;
2. Forţe secundare sau slabe.
Forţele primare cuprind următoarele legături:
a) Legătura ionică sau heteropolară, constă în atracţia electrostatică
dintre ioni pozitivi (metal +) şi negativ (metaloid -) obţinuţi prin cedarea
şi acumularea de electroni, ca urmare a tendinţei electronice
exterioare stabile, aşa legătură se realizează la elementele Na Cl.
b) Legătura covalentă sau homopolară se bazează pe amplasarea în
comun a câte un electron de valenţă între doi atomi vecini, în scopul
realizării unei configuraţii electronice exterioare stabile;
c) Legătura metalică este tot o legătură homopolară, forţele de
legătură sunt tot de tip cuantic, tot forţe de schimb.
Forţele secundare, slabe cuprind legăturile de tip Van der Waals. Atomii şi
moleculele acestor forţe sunt în ansamblu neutre din punct de vedere electric,
dar deseori pot fi încărcate pozitiv în anumite părţi, altele încărcate negativ.

Fig. 4.1. Reprezentarea schematică a legăturilor dintre atomi.

a)- legătura ionică; b)–legătura covalentă; c)–legătura metalică;
d)- forţe Van der Waals.

4.2. Proprietăţile metalelor.

 15
Proprietăţile materialelor metalice sunt condiţionate de tipul
legăturii ce se formează între atomii individuali în cadrul agregatului de atomi.
Clasificarea proprietăţilor materialelor metalice se efectuează obişnuit
după natura proprietăţilor. După proprietăţile fizice în stare solidă, substanţele se
împart în materiale metalice (conductoare) şi materiale nemetalice (metaloide:
semiconductoare şi izolatoare). Materialele metalice se caracterizează prin
următoarele proprietăţi fizice:
- conductibilitatea electrică şi termică ridicată;
- coeficient de temperatură al rezistivităţii electrice pozitiv;
- luciu metalic;
- plasticitate, elasticitate etc.
Starea materiei care imprimă aceste proprietăţi se numeşte stare
metalică. Atomii care pot forma corpuri metalice, sunt cei care posedă cel mult
trei electroni de valenţă (pe ultima orbită), legaţi slab de nucleu.

Mecanice Turnabilitat
e

Chimice Termice Deformabil.

Fizice Electrice Uzinabilitat

e

Proprietăţi Magnetice Sudabilitat

e
Tehnologice
etc. Călibilitate
De exploatare
Fig:4.2.Clasificarea proprietăţilor materialelor metalice după natura proprietăţilor.
Cele mai importante proprietăţi fizice ale materialelor sunt proprietăţile
mecanice, electrice, magnetice, termice etc., ce depind de structura atomică:
a) Conductibilitatea electrică. Curentul electric este un transport de
sarcini sau particule, materiale purtătoare de sarcini (electronii). Prezenţa
electronilor liberi nu duce totdeauna obligatoriu la conductibilitate. Se observă
prezenţa fenomenelor de conductibilitate în cazul când există o zonă parţial
umplută şi o zonă de nivel de energie mai ridicată. În cazul metalelor, condiţia
fundamentală, în ceea ce priveşte conductibilitatea – existenţa zonelor parţial
umplute – este realizată. Aplicând un câmp electric electronilor, ei vor fi
acceleraţi în direcţia câmpului. Creşterea rezistenţei electrice a metalelor cu
temperatura este datorită agitaţiei termice a atomilor, ce provocă neregularităţi în
reţea.
b) Proprietăţile magnetice. Magnetizarea este condiţionată de
circulaţia sarcinilor electrice la scara atomică sau electronică. Introducerea unui
corp într –un câmp magnetic, el este magnetizat. Intensitatea de magnetizare J
este legată de câmpul magnetizat H prin relaţia:
 16
K=J/H, unde K este susceptibilitatea magnetică.
Din punct de vedere ai comportării magnetice, corpurile sunt:
• Diamagnetice, pentru care K este mic şi negativ, iar permeabilitatea
magnetică μ<1 (aşa elemente ca Cu, Ag, Au, Bi etc.);
• Paramagnetice, pentru care K este mic şi pozitiv şi μ>1 (metalele
alcaline, alcalino – pământoase, metale de tranziţie, oxigen);
• Feromagnetice – corpuri paramagnetice care au susceptibilitatea K şi
permeabilitatea μ mari şi pozitive. Feromagnetice sunt Fe, Ni, Co, aliajele lor şi
unele sulfuri sau oxizi de fier şi anumite aliaje Mn - Bi, Mn – Al - Cu, la care
componenţii luaţi în parte nu sunt feromagnetici.
c) Proprietăţile mecanice ale materialelor metalice sunt cele
corespunzătoare comportării lor la solicitările mecanice.

Elasticitate

Rigiditate

Plasticitate
Proprietăţile mecanice

Fragilitate

Fluaj

Duritate

Etc.
Fig. 4.3. Clasificarea proprietăţilor mecanice.
Elasticitatea se numeşte proprietatea materialelor de a se deforma sub
acţiunea forţelor exterioare şi de a reveni la forma lor iniţială după ce solicitarea
care a produs deformaţia şi-a încetat acţiunea. Deformarea elastică a
materialelor metalice este întotdeauna însoţită de o anumită deformaţie
permanentă. În mod convenţional a fost definită drept limita de elasticitate σE
valoarea tensiunii la care deformarea specifică permanentă nu depăşeşte
0,001...0,03%.
Rigiditatea se numeşte proprietatea materialelor de a se opune
deformaţiilor elastice. Este proprietatea contrară elasticităţii. Mărimea care
reflectă capacitatea materialelor de a se opune deformaţiilor elastice, deci o
măsură a rigidităţii, este modulul de elasticitate E. Urmărind relaţia σ = ε E,
pentru un σ constant la o anumită valoare a lui E.
Plasticitatea se numeşte proprietatea materialelor deformare de a nu mai
reveni la forma iniţială după ce forţele exterioare şi–au încetat acţiunea.
Convenţional s-a definit drept limită de curgere σC valoarea tensiunii de la care
deformaţiile specifice permanente încep să fie mai mari de 0,2%.
 17
Fragilitatea este proprietatea unor materiale de a nu permite practic
deformaţii plastice până la rupere. Este proprietatea opusă plasticităţii. La rupere
materialele fragile prezintă o deformaţie plastică redusă sau se rup înainte ca
deformaţia plastică să înceapă.
Fluajul se numeşte proprietatea unor materiale de a se deforma în timp
lent şi continuu, sub acţiunea unor sarcini constante. Reprezentarea grafică a
variaţiei deformării specifice ε funcţie de timpul t în care acţionează sarcina
constantă σ se numeşte curba de fluaj. Panta curbei de fluaj se numeşte viteza
de fluaj έ = dε / dt.
Tenacitatea este proprietatea materialelor solide de a acumula o energie
mare de deformare plastică până la rupere. Materialele tenace se rup deci
numai după deformaţii plastice specifice mari. Tenacitatea materialelor depinde
de natura lor şi tipul solicitării.
Ca măsură a tenacităţii dinamice s-a introdus mărimea numită rezilienţă
KCU = L/A (raportul dintre lucru mecanic L de rupere la încovoiere prin şoc şi
aria A secţiunii de rupere a unei epruvete încrestată standatrizată sub formă de
U).
Tenacitatea mai este influenţată de temperatura la care se găseşte
materialul, viteza de realizare a lucrului mecanic etc. Materialele care prezintă o
rezilienţă mare se numesc tenace şi cele cu rezilienţă mică se numesc fragile.
Duritatea este proprietatea unui material de a opune rezistenţă la
pătrundere din exterior în stratul său de suprafaţă a unui obiect din material mai
dur, sau a se uza greu prin frecare.
Duritatea este factorul determinat al rezistenţei la uzură, în special la
uzură abrazivă (prin deformare plastică, aşchiere şi zgâriere exercitate de
particule dure) şi de aderenţă.
Duritatea se măsoară în grade de duritate specifice metodei de măsurare
(Brinell, Vickers, Rockwel etc.
d) Proprietăţile tehnologice ale materialelor metalice sunt cele
corespunzătoare prelucrabilităţii prin metode şi procedee tehnologice sunt:
Turnabilitatea, Deformabilitatea, Uzinabilitatea, Sudabilitatea şi Călibilitatea etc.
Turnabilitatea reprezintă proprietatea unor materiale de a lua dimensiuni
impuse în urma solidificării materialului topit introdus într-o cavitate numită formă
de turnare.
Deformabilitatea este proprietatea unor materiale de a obţine deformări
permanente mari sub acţiunea forţelor exterioare – solicitări.
Uzinabilitatea reprezintă proprietatea unor materiale de a se lăsa
prelucrate prin detaşare de particule mai mari sau mai mici sub acţiunea unei
energii. În cazul când energia de efect este mecanică şi particulele detaşate sunt
relativ mari, uzinabilitatea se numeşte aşchiere şi când particulele detaşate sunt
foarte mici, uzinabilitatea se numeşte eroziune, indiferent de natura energiei
efecti.
Sudabilitatea este proprietatea unor materiale de a se asambla
nedemontabil prin intermediul forţelor de legătură inermetalice.
Călibilitatea reprezintă proprietatea unor materiale de a deveni mai dure
în urma răcirii lor rapide de la o anumită temperatură.
 18

4.3. Structura cristalină a metalelor.

Corpurile solide care se găsesc în natură se divizează în corpuri
cristaline amorfe şi combinaţi ai acestuia. Reţeaua cristalină reprezintă un
complex de atomi distribuiţi regulat în spaţiu. Structura cristalină se cristalizează
printr-o dispoziţie orientată, strict geometrică a atomilor. Distanţele medii dintre
atomi sunt menţinute constante de către forţele de atracţie şi respingere.
Schimbarea proprietăţilor fizice după direcţia orientării, datorită lipsei de
omogenizare, se numeşte anizotropie. Însă când proprietăţile fizice se schimbă
după direcţie în toate părţile, rămânând constante se numeşte izotropie.
Moleculele sau atomii înşiraţi pe o anumită direcţie formează o reţea
liniară (fig. 4.4.a.). Printr-o translaţie a unui număr foarte mare de reţele liniare,
se obţine o reţea plană (fig. 4.4.b.),apoi prin repetarea reţelelor plane, rezultă o
reţea spaţială (fig. 4.4.c.).

Fig.4.4. Reprezentarea schematică a unei reţele liniare (a), plane (b), spaţiale
(c) şi a celulei elementare (d).
Reţelele sunt constituite de repetarea unui număr de corpuri solide
geometrice numite celule elementare (fig. 4.4.d.).
Toate tipurile de cristale care se întâlnesc în natură, funcţie de valoarea
relativă a parametrilor reţelei şi valoarea unghiurilor se divizează în şapte
sisteme cristaline de bază (tabelul 4.1.
Tabelul
4.1.
Sistemele şi reţelele cristaline
Sistemul Lungimea axelor Reţeaua cristalină Elementele ce posedă
cristalin şi valoarea < un. sistemele cristaline
Cubic a= b = c; Simplă C;
0
α = β = γ = 90 Cu volum centrat Cr, Mo, W, V, Feα etc.
Cu feţe centrate Al, Cu, Ni, Feγ, Ag etc.
Tetragonal a= b ≠ c; Simplă Mn,
 19
0
α = β = γ = 90 Cu volum centrat Sn,
Ortorombic a ≠ b ≠ c; Simplă B,
α = β = γ = 900 Cu volum centrat
Cu baze centrate
Cu feţe centrate Ga,
Romboedric a= b = c; Simplă As, Bi, Sb, Mr etc.
α = β = γ = 900 Rombică – P, S,
Hexagonal a= b ≠ c; Simplă Be, Ca, Cd, Ce , Co,
α =β=900 γ=1200 Mg, Os, Re, Ti, Zn, Zr
etc.
Monoclinic a≠ b ≠ c; Simplă
α =γ = 900≠ β Cu baze centrate
Triclinic a≠ b ≠ c; Simplă
α ≠ β ≠ γ ≠ 900

Fig. 4.5. Sisteme cristaline: a - cubic; b – tetragonal; c – rombic; d - hexagonal;

e – romboedric; f – monoclinic; g – triclinic
4.4. Imperfecţiuni în cristale.
Din punct de vedere geometric imperfecţiunile se divizează:
a) Defecte punctiforme;
b) Defecte liniare sau dislocaţii;
c) Defecte de suprafaţă:
Defectele punctiforme pot fi simple şi complexe. Acele simple pot fi
:vacanţe; atomi interstiţiali ; atomi de substituţie.
 20

Fig. 4.7. Defecte punctiforme simple.

Un defect punctiform complex se formează în cristale ionice prin prezenţa
unei perechi de vacanţe şi o vacanţă cationică. Alt defect se întâlneşte în
cristalele ionice prin trecerea atomului în poziţia interstiţială şi apariţia unei
vacanţe.
Defectele liniare sau dislocaţii sunt cele mai importante imperfecţiuni, care
se întâlnesc în reţea şi care se desfăşoară de-a lungul unei linei. Din punct de
vedere convenţional cele mai simple dislocaţii se împart: dislocaţii marginale şi
dislocaţii elicoidale.
Defecte de suprafaţă au o întindere pe suprafaţa, în care o dimensiune are
ordinul de majorare a unei distanţe interatomice, iar celelalte două mult mai
mare.

Cristalizarea metalelor. Curbe de răcire.

Savantul rus D. C. Cernov (1878) a demonstrat că procesul de cristalizare
este compus din două procese elementare:
- Formarea centrelor de cristalizare, (formarea embrionilor).
- Creşterea cristalelor şi apariţia altor centre noi.
Răcind un metal sau un aliaj topit aflat într-un creuzet, cristalizarea va
începe în jurul unor centre de cristalizare. Apariţia câtorva atomi neregulaţi,
dispersaţi în topitura amorfă se vor ordona, formând în anumite locuri primele
celule elementare, apoi alte celule se ordonează, formând reţele spaţiale.

Fig. 4.8. Formarea grăunţilor cristalini.

Analiza termică este o metodă fizică de cercetare a transformărilor fazice,
care au loc în metale şi aliaje. Ea se bazează pe legile efectului termic.
Transformările fazice prezente în aliaje şi metale sunt însoţite de degajări de
căldură la răcire şi de absorbirea căldurii la încălzire. Absorbirea sau degajarea
căldurii are loc pe parcursul transformărilor fazice şi se explică prin energia
consumată la formarea sau descompunerea reţelei cristaline.
 21
Transformările fazice au loc la anumite temperaturi, care se numesc
temperaturi critice. Aceste temperaturi se determină după curbele de răcire sau
încălzire, construite în baza rezultatelor experimentale „temperatură în funcţie
de timp”. Dacă în aliaj n-au loc schimbări fazice, temperatura scade sau se
măreşte lent. În caz contrar, curbele de răcire sau de încălzire conţin puncte de
inflexiune sau staţionare de temperatură, însoţite de efecte termice. Aceste
puncte pe curba de răcire sau încălzire se numesc puncte critice.
Conform punctelor critice se construiesc diagramele de echilibru. Ele
caracterizează temperaturile proceselor de solidificare şi schimbărilor structurale
în funcţie de concentraţia aliajelor la răciri foarte lente. Pentru aliajele binare ele
se construiesc în coordonatele „temperatură - concentraţie”.

Fig. 4.9. Curbe de răcire: a –metal pur; b – aliaje diferite.

TEMA 5. CONSTITUENŢII STRUCTURALI AI ALIAJELOR

5.1. Structura aliajelor.
5.2. Soluţii solide pe baza unui element.
5.3. Compuşi chimici.
5.4. Soluţii solide pe baza unui compus chimic.
5.5. Compuşi electronici.
5.6. Faze de pătrundere.
5.1. Structura aliajelor.
Aliajele sunt materiale complexe obţinute pe calea difuziei din două sau
mai multe elemente şi care posedă caracteristicile principale ale stării metalice.
Elementele care formează aliaje poartă denumirea de componenţi.
Aliajele se elaborează în stare lichidă prin topirea împreună a
componenţilor prin două metode:
- Se topeşte componentul cu punct de fuziune mai ridicat şi se introduce în
el componentul mai puţin fuzibil;
- Se topeşte şi se supraîncălzeşte componentul mai puţin fuzibil, iar
componentul celălalt se introduce în masa topită, la o temperatură sub
temperatura de fuziune.
Aliajele se mai pot obţine, în cazuri speciale, prin difuzie în stare solidă,
(de exemplu cementare, nitrurare, carbonitrurare, siliciere etc.) prin condensare
în stare gazoasă.
 22
Totalitatea aliajelor alcătuite din aceiaşi componenţi în diferite proporţii
se numeşte sistem. După numărul componenţilor sistemele se clasifică:
a) binare cu doi componenţi (Cu-Zn, Fe-C, Pb-Sb, Cu-Ni, Al-Si, Pb-Sn, Al-
Cu etc.);
b) ternare cu trei componenţi (Fe-C-Mn, Al-Cu-Mg, Cu-Zn-Be, Pb-Sb-Sn,
Fe-C-Cr etc.);
c) polinare cu patru şi mai mulţi componenţi (Fe-C-Cr-Ni, Al-Cu-Mn-Mg,
Fe-C-W-Cr-V, Fe-C-Mo-Al-Si, Fe-C-Mn-Si-Cr-Ni etc.).
Compoziţia aliajelor este caracterizată de următoarele: concentraţia
atomică, concentraţia în greutate şi concentraţia electronică.
Din punct de vedere al constituţiei fizico-chimice un sistem poate fi:
- omogen, cu aceleaşi caracteristici în toate părţile;
- eterogen, cuprinzând părţi omogene diferite, separabile prin mijloace
mecanice sau vizuale.
Constituenţii omogeni ai structurii aliajelor se numesc faze. Cele omogene
formează o singură fază, iar cele eterogene pot forma câteva faze. Există trei
tipuri de constituenţi omogeni în aliaje: metale pure, soluţii solide şi compuşi
chimici.
Se numeşte soluţie solidă atunci, când atomii componenţilor A şi B se
atrag aproape la fel, ca şi atomii A între ei sau B între ei, fiecare atom va fi
indiferent faţă de cei vecini.
Se numeşte soluţie solidă ordonată atunci, când atomii diferiţi A şi B se
atrag mai mult decât atomii asemănători A sau B, la metale cu caracteristici
electrochimice asemănătoare. Printre sistemele de aliaje care formează soluţii
solide ordonate se numără: Au-Cu; Cu-Zn; Ni-Mn etc. Iar la metale deferite, unul
net electronegativ faţă de celălalt, constituentul posedă unele caracteristici
compuşilor chimici, se numeşte compus intermetalic sau compus definit.
Însă când elementul este atât de electronegativ încât se stabileşte o
legătură chimică (ionică) se formează un compus numit compus chimic.
Se numeşte amestec mecanic de metale pure sau de soluţii solide atunci,
când atomii diferiţi A şi B se atrag mai puţin decât cei asemănători A sau B, cei
doi componenţi se separă, aglomerându-se.
5.2. Soluţii solide pe baza unui element.
Soluţiile solide sunt amestecuri intime atomice de difuzie, având diferite
proporţii între componenţii A şi B. În stare lichidă, majoritatea aliajelor formează
o soluţie lichidă omogenă. La solidificare la cea mai mare parte din aliaje se
păstrează solubilitatea, obţinându-se cristale formate din A şi B. Prin analiza
chimică se obţine compoziţia chimică a acestor cristale de soluţie solidă. Spre
deosebire de metalele pure, care se solidifică la temperatură constantă, soluţiile
solide se cristalizează într-un interval de temperatură.
După modul de alcătuire al reţelei cristaline, soluţiile solide se clasifică în
două categorii:
- soluţii solide de substituţie, sau de înlocuire, când atomii unui element B
înlocueşte o parte din atomii reţelei metalului A, sau invers.
 23
- soluţii solide de interstiţie sau de pătrundere, când atomii unui
element pătrund în spaţiile libere ale reţelei metalului A sau invers.
Condiţiile pentru formarea de soluţii solide nelimitate (pentru solubilitate
totală) sunt următoarele:
- reţeaua cristalină să fie identică la ambii componenţi;
- să existe o diferenţă cât mai mică între razele atomice şi ionice ale
componenţilor;
- elementele să fie învecinate în sistemul periodic, adică apropiate prin
natura lor fizică (prin structura învelişului de valenţă), deci prin proprietăţi
fizice şi chimice; temperatura de topire, greutatea specifică etc.

Fig. 5.1. Structura reticulară a soluţiilor solide.

5.3. Compuşi chimici.
Caracteristicile compuşilor chimici sunt:
a) atomii se găsesc într-o proporţie definită exprimată de formula Am Bn;
b) au o reţea cristalină proprie, diferită de a lui A sau B cu angajarea
ordonată a componenţilor;
c) au o temperatură anumită de topire, la fel ca şi metalele pure;
Compuşii chimici, au în general, două tipuri de reţele:
- reţea atomică asemănătoare cu cea a soluţiilor solide, însă cu atomii
într-un raport precis;
- reţea cu grupuri moleculare, când în nodurile reţelei se găsesc formaţii
moleculare din atomii A şi B, în interiorul cărora atomii sunt legaţi de
obicei covalent între ei.
Compuşii chimici influenţează în special, asupra proprietăţilor mecanice
ale metalelor pure. Ei sunt duri, fragili; prin dispersiunea lor fină în masa
metalului măresc simţitor rezistenţa aliajelor, scăzând în acelaşi timp
proprietăţile plastice.
Compuşii chimici pot forma în aliaje o serie de constituenţi numiţi – „faze
intermediare”:
a) soluţii solide pe bază de compuşi chimici;
b) soluţii ordonate;
c) compuşi electronici;
d) faze de pătrundere.
Compuşii se clasifică după următoarele criterii ca: modul cum respectă
legile valenţei; lărgimea domeniului de concentraţie în care există ca fază unică;
 24
modul de comportare la topire; factorul predominant în determinarea energiei
libere etc.
5.4. Soluţii solide pe baza unui compus chimic.
Soluţiile solide între componenţi au reţeaua cristalină a unuia din
componenţi, însă uneori soluţii solide ale unui compus chimic Am Bn cu unul din
componenţii lui, A sau B, stă cu un alt element C. Se menţine reţeaua lui Am
Bn, având un surplus de atomi A sau B prin înlocuire, sau de atomi C, care
înlocuesc câţiva atomi de A sau de B din reţea. De exemplu, Fe3 C şi MnC se
dizolvă în orice proporţie. În Fe3 C se dizolvă un element cu raza atomică mare
cum ar fi W, atunci parametrii compusului se măreşte raza. Însă sunt cazuri,
când surplusul de atomi cu raza mare, parametrul lui Am şi Bn scade, de
exemplu la aliajele Al – Co cu surplus de atomi de aluminiu.
Sunt compuşi chimici, care pot exista numai ca soluţii solide aproape de
raportul – bertolide. De exemplu, compusului CuAl2 corespunde la 54,1% Cu,
ele există însă între 53,25 – 53,9% Cu, deci numai cu surplus de Al. Ceilalţi
compuşi chimici prezentaţi mai sus există numai în raportul exact AmBn –
daltonide, (în memoria chimistului Berthollet şi fizicianului Dalton, care au
prevăzut existenţa acestor faze.
5.5. Compuşi electronici.
Compuşi electronici numiţi şi faze electronice se formează pe baza
factorului concentraţie electronică între metalele care aparţin grupelor întâia şi
de tranziţie (Mn, Fe, Co, Ni, Rh, Pd, Pt, Ca, La, P, As, Au, Li, Na), cu elementele
care aparţin grupelor II, III, IV şi V ale sistemului periodic (Be, Mg, Zn, Cd, Hg,
Al, Ga, In, Si, Ge, Sn, Pb, As,Sb).
La compuşii chimici din aliajele metalice apar legături metalice (ioni pozitivi
şi electroni liberi). Aceste faze se caracterizează prin concentraţii electronice
bine definite egale cu 3/2, 21/13 sau 7/4 şi proprietăţi tipic metalic. Concentraţiei
electronice 3/2 îi corespund faze cu structura tip A2 cum sunt CuZn, AgZn,
CuBe, AgMn, Cu3Al, Cu5Sn, CuSi, CoZn3 etc. numite şi faze β sau β1, după cum
sunt ordonate sau dezordonate, are reţea cubică cu feţe centrate. Fazele cu
structura tip A13 ca AgCd, Cu5Ge, Ag7Sb, numite şi faze μ sau μ1. Fazele cu
structura tip C32 cu raportul c/a foarte apropiat de valoarea ideală 1,63 numite
şi faze ξ sau ξ1. Raportului 21/13 îi corespund fazele cu structura tip D82 cum
sunt Cu5Zn8, Au5Zn8, Ag5Zn8, Ag5 Cd8, Cu9Al4, Cu39Sn39,Fe5Zn2,Co5Zn21 etc.
numite şi faze γ sau γ1, are reţea cubică complexă. La concentraţia electronică
7/4 se formează compuşi cu structura tip A3 cum sunt CuZn3, Cu3Sn, Ag5Al3,
Cu5Ge39, Ag3Sn, Au3Sn, Au3In etc. numite şi faze ε sau ε1, are reţea hexagonală
compactă. Aceşti compuşi chimici intermetalici au unele proprietăţi mai slabe în
comparaţie cu metalele (conductibilitate electrică şi termică mai joasă, luciu
metalic mai slab etc.)
5.6. Faze de pătrundere.
Faze de pătrundere formează metalele grupelor de trecere cu metaloizii cu
raze atomice mici H, N, C, B. Se formează atunci când raportul între raza
atomică a metaloidului şi raza atomică a metalului este mai mic decât 0,59;
rx / rm ≤ 0,59.
 25
Fazele de pătrundere au o reţea metalică simplă (C8, C12 sau H12), în
care pătrund în goluri atomii metaloidului. Se ajunge astfel la constituenţi care
corespund formulelor: M4X, M2X, MX şi MX2.
Ei au un raport anumit între atomi, reţea proprie şi o aşezare ordonată;
sunt deci compuşi chimici. Au proprietăţi metalice (luciu metalic, conductibilitate
electrică şi termică).
Fazele de pătrundere au un rol foarte important la construcţia oţelurilor, în
special în cele aliate. Carburile, nitrurile sunt extrem de dure şi modifică prin
dispersiunea lor proprietăţile mecanice.
Când raportul este mai mare decât 0,59, interstiţiile nu sunt suficiente şi se
formează structuri mai complicate (cu grupuri moleculare). Astfel, pentru
cementită (Fe3C) raportul este egal 0,62. Această carbură nu este deci fază de
pătrundere.

TEMA 3. SISTEME DE ALIAJE BINARE ŞI TERNARE

3.1. Noţiuni generale.
3.2. Clasificarea şi analiza sistemelor de aliaje după solubilitate.
3.3. Metoda de construire a diagramelor de echilibru. Diagrame binare.
3.4. Analiza diagramei de echilibru Pb - Sb.
3.5. Analiza diagramei de echilibru Cu - Ni.
3.6. Sisteme ternare.
 26
3.7. Importanţa teoretică şi practică a diagramelor de echilibru.

3.1. Starea de echilibru a unui sistem de aliaje se reprezintă grafic cu ajutorul

diagramelor de echilibru, numite diagrame de faze sau diagrame de stare, care sunt
asemănătoare cu nişte hărţi, pe care sunt reprezentate regiunile de stabilitate ale diferitor
faze ce se pot găsi într-un sistem de aliaje în care presiunea este constantă (atmosferică).
Diagramele de echilibru indică variaţia stării unui sistem de aliaje în funcţie de
temperatură şi concentraţie. A treia condiţie, care ar influenţa direct asupra aliajului este
presiunea, ce se consideră constantă, deoarece majoritatea proceselor metalurgice (topire,
solidificare, transformări etc.) decurg la presiunea atmosferică. Cazurile de turnare sub
presiune sau procedeele în vacuum sunt mai rare.
Sunt diagrame de constituţie, deoarece determinarea fazelor pe care ne-o dau
corespunde determinării constituţiei aliajului la diferite temperaturi şi concentraţii. Se
numesc diagrame de echilibru sau diagrame de faze, deoarece se determină pe aceste
diagrame numai fazele în echilibru, corespunzătoare unei răciri lente. Diagramele
reprezintă deci stări stabile. Diagramele de echilibru reprezintă:
- trecerea din stare lichidă în solidă (solidificarea, temperatura de început şi de
sfârşit a solidificării) şi invers;
- fazele de echilibru la diferite temperaturi. În stare solidă vor arăta deci structura
aliajului la răcire lentă, cu constituenţii săi omogeni sau eterogeni;
- transformările în stare solidă, importante pentru tratamentele termice.

3.2. Diagramele de echilibru se clasifică după mai multe criterii: solubilitatea

componenţilor în stare în stare lichidă şi solidă;formarea de eutectice şi eutectoide;
formarea de compuşi chimici; transformări în stare solidă etc.
După solubilitatea componenţilor în stare lichidă. Clasificarea după solubilitate
în stare lichidă are o importanţă secundară în cele mai multe cazuri, deoarece majoritatea
sistemelor sunt complet în stare lichidă, la temperaturi ridicate difuzia fiind puternică.
a) Sisteme cu solubilitate totală (nelimitată). Formează o singură soluţie lichidă
omogenă în toate proporţiile. Este cazul majorităţii aliajelor; ca: Fe-C,
Cu-Sn, Cu-Zn, Cu-Al etc.
 27
b) Sisteme cu solubilitate limitată (parţială). Solubilitatea (o singură soluţie
lichidă) există numai în anumite proporţii şi este funcţie de temperatură. În celelalte
proporţii, soluţia se descompune în două soluţii lichide (în două faze), numite soluţii
conjugate. Aceste soluţii se aşează după greutatea specifică, de exemplu ca: Cu-Fe, Cu-
Pb etc.
c) Sisteme cu insolubilitate totală. Componenţii lichizi formează două straturi,
conform greutăţii lor specifice. Atunci, când componenţii au diferite proprietăţi (greutate
specifică, raze atomice, punct de fuziune), exemple: Fe-Pb, Fe-Ca etc.
După solubilitatea în stare solidă. Solubilitatea în stare solidă este criteriu
important de clasificare, deoarece interesul fazelor în stare solidă (structura), este
deosebit.
a) Sisteme cu solubilitate totală. Se formează o singură soluţie solidă omogenă
în toate proporţiile, de exemplu: Cu–Ni, Ag–Au etc.
b) Sisteme cu solubilitate limitată. Componenţii formează soluţii, însă numai
până la o limită de concentrare, până la saturaţie. În celelalte intervale există amestecuri
de soluţii solide. Este cazul sistemelor de aliaje: Fe–C, Cu–Zn, Cu – Sn, Cu – Al etc.
c) Sisteme cu insolubilitate totală. La solidificare, componenţii se separă din
soluţie, formând un amestec mecanic. În anumite cazuri se separă întâi componentul cu
punct de fuziune mai ridicat, exemple: Ag–Pb, Fe–Pb etc.

3.3. Aliajele se încălzesc deasupra temperaturii de topire, (pentru analiza termică

se cercetează metalele pure şi un număr cât mai mare de aliaje cu diversă concentraţie) la
răcire se urmăreşte variaţia funcţie de timp a temperaturii. Aliajele se vor solidifica în
general într-un interval de temperatură, spre deosebire de metalele pure. Curbele de
răcire servesc pentru determinarea experimentală a diagramelor de echilibru şi prezentă
două discontinuităţi: începutul solidificării şi sfârşitul solidificării. Cristalizarea începe la
temperatura t1 şi se termină la t2. După felul cristalizării şi solubilitatea componenţilor, la
aliaje pot exista diferite tipuri de curbe de răcire (fig. 3.1).
Curbele de răcire primite cu punctele critice se transferă în coordonate
«temperatură – concentraţie». Pe verticalele de compoziţie trasate ale aliajelor respective
 28
se unesc puncte critice, de început de cristalizare – linia lichidus şi sfârşit de
cristalizare – linia solidus, precum şi cele de transformare în stare solidă (conform figurii
3.2.).
Fig. 3.1. Curbe de răcire la aliaje şi un aliaj în diagrama de echilibru.
Fig. 3.2. Determinarea unei diagrame de echilibru din curbe de răcire.
3.4. Elementele Pb şi Sb în stare solidă sunt insolubile. Aliajele sunt compuse din
două faze: cristale de Pb şi cristale de Sb. Diagrama de echilibru a acestor elemente se
numeşte diagramă cu solubilitate totală în stare lichidă şi insolubilitate în stare solidă.
Aliajul compus din 87% Pb şi 13% Sb se caracterizează la cea mai joasă
temperatură (2460C), conform transformării lichidului în stare solidă, formând simultan
două faze: granule de Pb şi granule de Sb. Acest amestec mecanic se numeşte eutectică,
iar aliajul – aliaj eutectic. Aliajele amplasate la stânga de cel eutectic (Sb<13%) se
numesc aliaje hipoeutectice, însă aliajele amplasate la dreapta de cel eutectic (Sb>13%)
se numesc aliaje hipereutectice.
Eutecticul este un constituent structural eterogen, amestec mecanic fin de două
sau mai multe faze, rezultat din descompunerea unei soluţii lichide la o temperatură
constantă.
Formă semănătoare cu diagrama Pb – Sb are diagramele sistemului Sn – Zn, Bi
– Cd, Si – Au, Be – Al, Si – Be etc. ele însă au o anumită solubilitate a compuşilor, în
mod real separându-se în soluţii solide şi metale pure.
Conform diagramei Pb – Sb, linia ABC – linia lichidus, iar linia DBE – linia
solidus, numită linia transformărilor eutectice la temperatura de 2460C.

Fig. 3.3. Diagrama sistemului de echilibru Pb – Sb.

3.5. Sistemul Cu – Ni (Cu – 10830C, Ni – 14510C) este reprezentat de o astfel de

diagramă (fig. 6.4.). Sunt aliaje care au diagrama cu liniile lichidus şi solidus contopite în
punctele unde formează maxime şi minime.
Pentru determinarea cantităţii fazelor în echilibru se utilizează regula segmentelor
inverse sau regula pârghiei. Din figura 6.5 se observă că pentru aliajul de compoziţie
medie 73% Cu în punctul r sunt în echilibru soluţia solidă α de compoziţie m cu 62% Cu
 29
şi lichid de compoziţie n cu 78% Cu. Pentru a fi în echilibru, cele două faze
trebuie să se găsească la temperatură constantă, adică se duce orizontala de temperatură
până la intersecţia cu cele două curbe şi se coboară proiecţiile acestor puncte pe axa
concentraţiei. În raport cu punctul r punctele m şi n determină segmentele r–m= a, n–r=
b şi segmentul total n–m= l.
Cantitatea de fază lichidă în procente QL% este egală cu segmentul cel mai
îndepărtat de punctul figurativ ai faze lichide n, adică segmentul a la întregul segment L
şi îmulţit cu 100.
Cantitatea de fază solidă în procente QS%, adică soluţia solidă α, este egală cu
segmentul cel mai îndepărtat de punctul figurativ ai fazei solide m, adică segmentul b,
împărţit la întregul segment L şi îmulţit cu 100. Deci:
QL% = a / L 100; QS% = b / L 100

Fig. 3.4. Diagrama de echilibru Cu – Ni cu curba de răcire.

Fig. 3.5 Regula segmentelor inverse ( regula pârghiei).

3.6. Majoritatea aliajelor utilizate în practică sunt polinare. Diagramele de

echilibru pentru sistemele se reprezintă în spaţiu. Este nevoie de trei axe; temperatură,
concentraţia lui A şi concentraţia lui B. Al treilea component C va rezulta din relaţia:
C = 100 – A – B; unde A + B + C = 100%.
Spre deosebire de sistemele de aliaje binare, la aliajele ternare concentraţia nu se
poate reprezenta cu ajutorul unei axe, ci este necesar construirea unui triunghi echilateral,
iar diagrama are aspectul unei prizme triunghiulare în care pe verticală se indică
temperaturile.

Fig. 3.6. Reprezentarea unei diagrame a aliajului ternar.

3.7. Diagramele de echilibru se utilizează în diferite scopuri practice şi de

cercetare. Cunoscând temperatura de topire se poate utiliza mai raţional energia în
procesul tehnologic de turnare.
 30
Cunoaşterea punctelor lichidus şi solidus ale diferitor aliaje, a intervalului de
temperatură dintre acestea indică valoarea segregaţiei dendritice şi temperaturile necesare
pentru omogenizarea aliajelor.
Diagramele de echilibru au o mare importanţă pentru alegerea temperaturii optime pentru
executarea tratamentelor termice, cunoaşterea punctelor critice ale transformărilor fazice.
Diagramele dau posibilitatea de-a cunoaşte structura aliajelor în orice domeniul al
diagramei, posibilitatea de transformare structurală, funcţie de concentraţie şi
temperatură.

Tema 4. DIAGRAMA DE EHILIBRU FIER – CARBON

4.1. Noţiuni generale.
4.2. Particularităţile şi analiza diagramei de echilibru Fe – Fe3C.
4.3. Punctele critice ale sistemului Fe – Fe3C.
4.4. Constituenţii de echilibru ai aliajelor Fe – Fe3C.
4.5. Proprietăţile mecanice ale constituenţilor structurali de echilibru şi influenţa
lor asupra proprietăţilor aliajelor.
4.1. Aliajele fierului cu carbonul oţelurile şi fontele şi în special oţelurile,
constitue cele mai importante produse, ce formează baza construcţiei moderne de maşini.
Ponderea şi varietatea utilizării oţelurilor se justifică prin proprietăţile mecanice
 31
superioare, proprietăţile tehnologice favorabile (prelucrabilitatea, sudabilitatea,
turnabilitatea, sudabilitatea etc.)
Diagrama Fe – C este adoptată de STAS – ul 2500 – 80. Notarea punctelor prin
acelea litere este unanim acceptată în toată lumea. Ţinând seama de cele două forme de
separare ale carbonului în aliajele Fe – C, diagrama de echilibru a sistemului Fe – C se
prezintă în două variante:
1. Diagrama Fe – Fe3C (cimentita), echilibru metastabil;
2. Diagrama Fe – grafit, echilibru stabil.
În comparaţie cu diagrama de echilibru Fe – Fe3C, la diagrama Fe – grafit multe
puncte sunt deplasate puţin spre stânga şi temperaturi mai înalte (C1E1S1). Pe diagramele
de echilibru Fe – Fe3C şi Fe – grafit sunt indicaţi constituenţii structurali ai aliajelor de
echilibru a sistemului Fe – C.
4.2. Particularităţile diagramei de echilibru Fe – Fe3C sunt următoarele:
a) Diagrama prezintă transformări în stare solidă, cum sunt:
- transformări alotropice ale fierului;
- variaţia cu temperatură a solubilităţii C în soluţiile solide α şi γ.
b) În partea dreaptă a diagramei Fe – C nu este construită până la 100% C, ci
numai până la concentraţia de 6,67% C, deoarece aliajele cu mai mult de 6,67%
C sunt în mod practic greu de obţinut şi puţin utilizate în consecinţă nu au fost
studiate mai amănunţit.
c) Diagrama Fe – Fe3C este compusă din trei diagrame:
- diagrama cu transformare perlitică;
- diagrama cu transformare eutectică;
- diagrama cu transformare eutectoidă.
d) Pe diagrama de echilibru Fe – Fe3C se evidenţiază trei tipuri de transformări în
stare solidă:
- transformări alotropice ale soluţiilor solide;
- variaţia cu temperatura a solubilităţii în stare solidă;
- transformarea eutectoidă.
 32
La încălzire de lungă durată cementita se descompune ireversibil în
grafit şi fier, potrivit reacţiei: Fe3C ↔ 3Fe + C (grafit).
Tabelul 4.1.
Semnificaţia liniilor pe diagrama Fe – Fe3C.
Liniile Semnificaţie Temperatura
ABCD Temperaturile la care începe cristalizarea. 1538-1495-
Linia lichidus 1148-12270C
AHJECFD Temperaturile la care se termină cristalizarea Linia 1538-1495-
solidus 1148-12270C
HJB Temperatura de transformare peritectică LB + Temperatura
δ H → austenităE 14950C
ECF Temperatura de transformare eutectică (ledeburitică) Temperatura
LC → austenităE + cementităF 11480C
PSK Temperatura de transformare eutectoidă (perlitică) Temperatura
austenitaS → ferităP + cementităK 912-7270C
NH Temperaturile la care începe transformarea Temperatura
alotropică a fierului δ în austenită 1394-14950C
NJ Temperaturile la care se termină transformarea Temperatura
alotropică a fierului δ în austenită 1394-14950C
GS Temperaturile la care începe transformarea Temperatura
alotropică a austenitei în ferită 727-9120C
GP Temperaturile la care se termină transformarea Temperatura
alotropică a austenitei în ferită 727-9120C
ES Temperaturile la care începe separarea cementitei Temperatura
secundare din austenită 727–11480C
PQ Temperaturile la care începe separarea cementitei Temperatura
terţiare 727-4000C
MO Temperatura de transformare magnetică a feritei Temperatura
Fmagnetică → Fnemagnetică la încălzire 7700C

În raport cu conţinutul de carbon faţă de punctul – S (punct eutectoid,

transformarea perlitică) oţelurile carbon se divizează în trei clase:
a) oţeluri hipoeutectoide, care conţin până la 0,77%C, la temperatura ordinară au o
structură alcătuită din ferită şi perlită;
b) oţel eutectoid, care conţine 0,77%C, la temperatura ordinară are o structură
perlitică;
c) oţeluri hipereutectoide, care conţin între 0,77 - 2,11%C, la temperatură ordinară
au o structură formată din perlită şi cementită secundară.
 33
Fontele albe au tot carbonul legat sub formă de cementită şi prezintă în
ruptură un aspect alb–argintiu. În raport cu conţinutul de carbon faţă de punctul - C
(punct eutectic, transformarea lediburitică) fontele albe se divizează în trei clase:
a) fonte albe hipoeutectice, care conţin între 2,11 – 4,3%C, la temperatură ordinară
structura este formată din perlită, cementită secundară şi ledeburită;
b) fonte albe eutectice, care conţin 4,3%C, structura formată din ledeburită;
c) fonte albe hipereutectice, care conţin între 4,3 – 6,67%C, la temperatură
ordinară structura este formată din ledeburită şi cementită primară.
4.3.Transformările ce au loc în diagrama Fe – Fe3C au obţinut cu timpul o
importanţă aparte în aplicarea tratamentelor termice la aliajele sistemului Fe–C. În
diagrama Fe – Fe3C există şase puncte critice, ele sunt reprezentate pe diagramă.
Tabelul 4.2.
Punctele critice ale sistemului Fe – Fe3C

Notarea Temperatura Linia

punctului (0C) punctului Caracterul transformării
critic critic
A0 210 Transformarea magnetică a cementitei, la
încălzire feromagnetică → paromagnetică

A1 727 PSK Transformarea eutectoidă (perlitică), la răcire

austenita Feγ → perlită Feα + Cell
A2 770 – 727 MOSK Transformarea magnetică a feritei Feα

A3 912 – 727 GOSK Transformarea feritei în austenită la încălzire

Feα → Feγ
A4 1495-1394 NJ
Transformarea soluţiei solide γ în soluţie solidă α
(δ) la încălzire (începutul transfor.)
NH
Transformarea soluţiei solide γ în soluţie solidă α
(δ) la încălzire (începutul transfor.)
A cem. 1148 – 727 ES
Separarea cementitei secundare din austenită, la
răcire

Fig. 4.1. Evidenţierea punctelor critice pe diagrama Fe – Fe3C.

 34
4.4. În câmpurile diagramei de echilibru Fe – Fe3C sunt prezenţi diferiţi
constituenţi metalografici (structurali), care arată structura prezentată de aliajele Fe –
Fe3C.
Constituenţii structurali ai aliajelor Fe – Fe3C sunt:
a) Ferita [F = Feα(C)] este o soluţie solidă de penetrare (pătrundere) a carbonului
în Feα cu construcţie poliedrică. La temperatura t = 7270C Feα dizolvă 0,0218%C.
b) Austenita [A = Feγ(C)] este o soluţie solidă de penetrare (pătrundere) a
carbonului în Feγ. Conţinutul de carbon variază între 0...2,11%C.
c) Perlita (P = F + Cell) este un amestec mecanic, eutectoid din ferită şi cementită,
în care se conţine 0,77%C. Se formează în rezultatul transformării austenitei la t = 7270C.
d) Ledeburita (Lel = A + Ce) este un amestec mecanic, eutectic de austenită şi
cementită, format prin solidificarea lichidului cu 4,3%C la t=11470C, sub t=7270C
ledeburita este alcătuită din perlită şi cementită (Lell = P + Ce).
e) Cementita (Fe3C) este un compus chimic definit cu reţea cristalină rombică
complicată, în care se conţine 6,67%C. Formele distincte cu aceiaşi compoziţie chimică:
- cementita primară (Cel) separată din fază lichidă de-a lungul liniei CD;
- cementita secundară (Cell) formată la modificarea solubilităţii C în Feγ de-a
lungul linei ES;
- cementita terţială (Celll) formată datorită modificării solubilităţii C în Feα de-a
lungul liniei PQ.
În anumite condiţii cementita se descompune, formându-se grafitul: Fe3C= 3Fe +
C (grafit).
4.5. Proprietăţile mecanice ale constituenţilor structurali de echilibru şi influenţa
lor asupra proprietăţilor aliajelor Fe – Fe3C.
Fierul este un metal de culoare cenuşie, moale cu duritatea 60...80HB, relativ
greu ρ = 7,86 g/cm3, cu rezistenţa limită la rupere medie σr = 250 MPa, plasticitatea bună
cu alungire relativă la rupere δr = 50% şi rezilienţă bună KCU=200...250 J/cm2.
Temperatura de topire a fierului este de 1539±50C şi cea de fierbere de 28800C.
Ferita este foarte aproape de fierul tehnic ρ = 7,86 g/cm3, cu duritatea 60...80HB,
rezistenţa limită la rupere medie σr = 300 MPa, cu alungire relativă la rupere δr = 50%.
 35
Austenita este paramagnetică, plastică δr = 40...50%, mai dură ca ferita
160...200HB.
Ledeburita este foarte dură 700HB şi fragilă.
Cementita este foarte dură 800HB.
Odată cu creşterea conţinutul de carbon creşte rezistenţa la rupere σr, creşte
duritatea, scade alungirea δr şi rezilienţa KCU.

Tema 5 CARACTERISTICA ALIAJELOR Fe – C.

5.1.Clasificarea şi notarea oţelului carbon;
5.2.Influenţa carbonului şi a elementelor însoţitoare asupra microstructurii şi
proprietăţilor oţelurilor carbon;
5.3.Microstructura proprietăţilor şi utilizarea oţelurilor carbon;
5.4.Clasificarea fontelor. Fonte albe;
5.5.Sistemul Fe – grafit. Fonte cenuşii cu grafit lamelar;
5.6.Fonte maleabile;
5.7.Fonte modificate;
5.8.Fonte antifricţiune;
 36
5.9.Influenţa grafitului asupra proprietăţilor fontelor;
5.10.Factorii care influenţează grafitizarea;
5.11.Domeniul de utilizare;

5.1. Pentru clasificarea oţelurilor se folosesc numeroase criterii:

a) după compoziţia chimică (conţinutul de C %);
b) după duritate în raport cu conţinutul de C;
c) după modul de elaborare;
d) din punct de vedere al tratamentelor termice;
e) după modul de obţinere;
f) după destinaţie.
1. După compoziţia chimică: oţelurile carbon:
♦ hipoeutectoide: 0-0,77 % C;
♦ eutectoide: 0,77 % C;
♦ hipereutectoide: 0,77 – 2,11 % C.
2. După duritate în raport cu conţinutul de carbon:
♦ extra moi, sub 0,10 % C;
♦ moi, cu 0,10…0,25 % C;
♦ semimoi, cu 0,25 … 0,40 % C;
♦ semidure, cu 0,40…0,60 % C;
♦ dure, cu 0,60 …0,70 % C;
♦ foarte dure, cu 0,70 …0,80 % C;
♦ extra dure, peste 0,80 % C.
3. După modul de elaborare:
• oţeluri Martin;
• oţeluri de cuptor electric;
• oţeluri de convertizor; după gradul de dezoxidare se clasifică:
- КП - oţeluri necalmante până 0,07% Si;
- ПС - oţeluri semicalmante între 0,07 – 0,17%Si;
- СП - oţeluri calmate între 0,17...0,37%Si.
 37
4. Din punct de vedere al TT:
¾ oţeluri de cementare sub 0,25 % C;
¾ oţeluri al tratamentelor termice sau de îmbunătăţire.
5. După modul de obţinere a semifabricatelor:
• oţeluri deformabile: destinaţie generală; destinaţie precisă
• oţeluri turnate;
6. După destinaţie uz general
♦ oţeluri de construcţie: calitative
♦ oţeluri pentru scule; calitate superioară

♦ oţeluri cu destinaţie specială (automate).

Notarea oţelurilor carbon se efectuează cu litere, urmate de cifre:
™ oţelurile carbon de construcţie de uz general:
Ct O, Ct 1, Ct 2, Ct 3, Ct 4, Ct 5, Ct 6, după gradul de dezoxidare se
scrie literele сп – oţel calmat; пс – oţel semicalmat; кп – necalamat.
În funcţie de destinaţie sunt trei grupe: A, Б, В, grupa A nu se indică,
Б Сто; Б Ст 1 кп; В Ст 2 сп……
În literatura română :
OL 32; OL 34; OL 37; OL 42; OL 44; OL 52; OL 50; OL 60; OL 70;
σr=320MPa; OT 32.
™ oţeluri de carbon de construcţie calitative:
Сталь 08; Сталь 10; Сталь 15; Сталь 20;…. Сталь 70.
Oţelurile calitative după conţinutul de carbon se clasifică în trei grupe:
I. cu conţinut scăzut de carbon până la 0,25 % C;
II. cu conţinut mediu de carbon - 0,5 % C…0,55;
III. cu conţinut înalt de carbon - 0,6 … 0,85 % C;
OLC 0,8; OLC 10; OLC 15… OLC 70.
™ oţeluri carbon de calitate superioară
Сталь 10A; Сталь 20 A;…. Сталь 50 A.
OLC 10X; OLC 20X.
™ oţeluri carbon pentru scule:
 38
У 7; У 8А; У 9; У 10; У 11; У 12; У 13A
OSC 7; OSC 8X; OSC 9; OSC 10; OSC 11; …OSC 13X.
™ oţeluri automate:
A 12; A 15; A 20; A 25; A 30; A 40;
AUT 12; AUT 20; AUT 30; AUT 40.

5.2. Oţelurile conţin şi alte elemente însoţitoare permanente care sunt introduse
pentru dezoxidare şi desuflare cu Mn şi Si, în procesul de elaborare nu sunt totdeauna
eliminate (S şi P). Oţelurile conţin şi elemente gazoase (O2, H2, N2)
Carbonul – după cum s-a observat microstructura oţelurilor carbon se
schimbă în funcţie de conţinutul de carbon. Cu creşterea conţinutului de carbon creşte
suprafaţa ocupată de perlită şi scade ferita. După proprietăţile mecanice am observat în
tema precedentă că cu mărirea conţinutului de carbon creşte duritatea, rezistenţa la
rupere, scade rezistenţa, alungirea relativă, gâtuire la rupere – z. După proprietăţile fizice
cu creşterea conţinutului de carbon creşte forţa coercitivă Hc şi rezistivitatea P., scade
greutatea specifică j, permeabilitatea magnetică μ.
Manganul este introdus la elaborarea pentru dezoxidare, FeO+Mn
→Fe+MnO şi desuflare FeS + Mn → MnS+ Fe. Manganul se dizolvă în ferită şi în Ce.
Ce aliată cu manganul se dizolvă uşor în cea mai mare parte a Mn se găseşte în forma
MnS ca incluziuni nemetalice. MnS are aspect globular, de culoare gri, este plastică, are
temperatură, de topire înaltă. Se deformează bine în timpul prelucrărilor la cald.
Sulful ajunge în oţel din minereuri în timpul elaborării. S nu este solubil în
ferită, se găseşte în structura sub formă de eutectic disociat Fe-FeS uşor fuzibil 880C.
Prezenţa FeS provoacă fragilitatea la cald. La oţelurile automate 0,15…0,30 S şi un
conţinut de 0,5…0,9 Mn.
Fosforul se dizolvă în ferită. F înrăutăţeşte plasticitatea, fosforul este strict
limitat până la 0,035P.
Siliciul deserveşte la dezoxidarea oţelului 2FeO+Si → SiO2+ 2Fe, Si este
solubil în ferită.
 39
H2, N, O2 - se găseşte în proprietăţi foarte mici, pentru eliminarea H
se spală cu acizi, iar O2, se introduc Mn şi Si, iar N – dezoxidarea suplimentară cu
aluminiu AlN.

5.3. Oţelurile carbon de uz general se utilizează în construcţii metalice şi

mecanice sunt ieftine. Oţelurile de calitate superioară au un conţinut controlat de S şi P şi
sunt utilizate la confecţionarea pieselor, construcţii de maşini. Oţelurile automate au un
conţinut mărit de P şi S şi sunt utilizate pentru prelucrarea automată la maşini unelte
automate.
Oţelurile pentru scule se folosesc la prelucrarea prin aşchiere, prin pilire prin
deformabile, prin tăiere.
Microstructura se observă la oţelurile hipoeutectoide ferita şi perlita; eutectoide
– perlita; hipereutectoide – perlita şi cementita secundare.

5.4. Fontele albe se clasifică după punctul C eutectoid:

- fonte albe hipoeutectice, 2, 11-4,3 structura P + Ce + Le ;
- fonte albe eutectice, 4,3 structură – ledeburită;
- fontele albe hipereutectice, 4,3-6,67 structură Ce + Le.
Fontele albe sunt foarte dure şi fragile datorită durităţii cementitei şi ledeburitei.
Fontele albe perlitice pentru executarea corpurilor de măcinare ale morilor de ciment.
Fontele albe sunt supuse operaţiei ulterioare de maliabilizare, piese din fontă maliabilă.
Fontele albe sunt utilizate la turnare pentru fabricarea pieselor , la suprafaţă o
duritate înaltă – fontă cu crusta dură, iar miezul după diagrama Fe – grafit transformările
au loc în fontă cenuşie, la suprafaţă fonta albă cu transformările, după diagrama Fe –
Fe3C. Adâncimea acestui strat este 12-30 mm. Din fonta albă ca crusta dură se toarnă
piese care lucrează în condiţii de uzare foarte intensă cum sunt: cilindrii de laminor,
tăvălugi pentru mori, roţile la vagoane, arborele cu caneluri.

5.5. După o răcire mai lentă a topirii şi în prezenţa elementelor grafitizate ca Si, Al,
Cu, precum şi conţinutul mărit de carbon.
 40
Microstructura fontelor cenuşii este formată din incluziuni de grafit, amplasat
într-o aşa numită bază metalică .
După baza metalică, fontele cenuşii în: de concentraţie şi condiţii concrete:
- cu bază metalică, perlito - cementită, transferul are loc în sistemul Fe – Fe3C iar
cementita nu a suferit descompunere sau a suferit parţial;
- cu baza metalică perlitică - transformări eutectoide a avut loc după sistemul Fe-Fe3C;
- cu baza metalică perlito - feritică, descompune parţial cementita din eutectoid;
- cu baza metalică feritică, când cementita a suferit o transformare , o grafitizare totală.
Simbolizarea fontei cenuşii cu grafit lamelar se efectuează după proprietăţile ei
mecanice, respectiv după rezistenţa limită la rupere σr, conform STAS – ului 568 – 82.
Simbolul se compune «СЧ» sau «Fc» - fonta cenuşie, urmate de cifre, care indică
rezistenţa limită la rupere în MPa. De exemplu СЧ10; СЧ20…СЧ45 sau Fc100;
Fc150...Fc400. σr = 400 MPa.
S-a dovedit că forma cea mai convenabilă este rotungită sub formă de
cuiburi, fulgi – fonta maliabilă КЧ, însă forma cea mai ideală fiind
globulară, nodulară – fonta nodulară ВЧ. 5.5. După o răcire mai lentă a
topirii şi în prezenţa elementelor grafitizate ca Si, Al, Cu, precum şi conţinutul mărit
de carbon.
Tabelul 5.1.
Proprietăţile mecanice ale fontelor cu grafit lamelar – cenuşii STAS 568 – 82

Nr. Marca fontei Marca fontei σr, MPa σînc, Duritatea HB

MPa
1 СЧ 10 Fc 100 100 280 120 – 205
2 СЧ 15 Fc 150 150 320 130 – 241
3 СЧ 20 Fc 200 200 400 143 – 255
4 СЧ 25 Fc 250 250 460 156 – 260
5 СЧ 30 Fc 300 300 500 163 – 270
6 СЧ 35 Fc 350* 350 550 179 – 290
7 СЧ 40 Fc 400* 400 600 207 – 287
8 СЧ 45 450 650 229 – 289

5.6. O trăsătură caracteristică a fontelor maliabile o constituie obţinerea grafitului

nu direct din topitură, ci în urma descompunerii cementitei conform reacţiei: Fe3C →
 41
3Fe + C grafit . În urma acestei reacţiei, grafitul se prezintă sub formă de cuiburi
sau carbon de recoacere –recoacerea de maleabilizare.
Forma mai convenabilă a grafitului obţinut în fontele maliabile, face ca aceste
fonte să posede proprietăţi mecanice superioare fontelor cenuşii .
Tabelul 5.2.
Proprietăţile mecanice ale fontelor maliabile STAS 569 – 79

Nr. Marca fontei Marca fontei σr, MPa δ, % Duritatea HB

1 FF KЧ 30-6 Fmn300 300 6 160
2 KЧ 33-8 Fmn350 350 8 165
3 KЧ 37-12 Fmn370 370 12 163
4 Fma350* 350 6 150
5 Fma400* 400 8 170
6 FP Fmp450* 450 10 220
7 KЧ 50-4 Fmp500 500 4 240
8 KЧ 60-3 Fmp600 600 3 280