1.

Analiza structurală
1.1 Element cinematic. Cuplă cinematică. Mecanism.

Mecanismele sunt alcătuite din corpuri (numite elemente cinematice), care prin intermediul
unor legături (numite cuple cinematice) preiau şi transmit mişcarea şi forţele. Există cazuri când un
element cinematic este format din mai multe piese, cum ar fi biela unui motor (Fig. 1.1). Aceste
piese (capac, şuruburi, corpul bielei, cuzineţi) sunt astfel îmbinate încât ansamblul care se obţine
(biela) formează un sistem rigid.

Fig. 1.1 Biela unui motor

Deci, prin element cinematic se poate înţelege un corp / ansamblu de corpuri rigide cu
mişcare determinată în structura mecanismului. Cupla cinematică reprezintă legătura directă,
permanentă şi mobilă dintre două elemente, care permite mişcarea relativă dintre acestea.

1.2 Clasificarea cuplelor cinematice

Inainte de clasificarea cuplelor cinematice vom define noţiunile de grad de libertate şi grad
de mobilitate.
Gradul de libertate al unui punct material (sistem de puncte material, rigid sau sistem de
rigide) este egal cu numărul parametrilor independenţi care poziţionează aceste elemente în raport
cu un sistem de referinţă exterior considerat fix. Gradul de libertate (L) corespunde numărului
posibilităţilor de mişcări simple ale sistemului. Un punct material în spaţiu are 3 grade de libertate,
corespunzăgtor celor 3 coordonate de poziţionare.
Poziţia unui solid rigid în spaţiu este determinată de trei puncte care-i aparţin (deci sunt nouă
coordonate de poziţionare). Intre aceste coordonate pot fi scrise relaţii de legătură care exprimă
distanţa dintre două puncte în spaţiu, constantă în ipoteza solidului rigid. Ca urmare, din cei nouă
parametri care determină poziţia unui solid rigid în spaţiu, numai şase parametric sunt independenţi.

In concluzie, un corp liber în spaţiu are 6 grade de libertate, cărora le corespund şase
posibilităţi de mişcări (3 rotaţii şi 3 translaţii):
3R + 3T = RT + RT + RT
Gradul de mobilitate (M) al unui sistem de corpuri materiale reprezintă gradul său de
libertate în raport cu un element care-i aparţine considerat fix.
Dacă se notează cu litera K numărul condiţiilor de legătură introduse de cupla cinematică şi
cu litera M numărul posibilităţilor de mişcare relativă între elemente, rezultă relaţia:
K+M=6
1.2.1 Criterii de clasificare a cuplelor cinematice

1) Clasificarea cinematică, care include criteriile:

a) Criteriul legăturilor – conform acestui criteriu exista 5 clase de cuple cinematice. Clasa unei
cuple cinematice este determinată de numărul condiţiilor de legătură introduse de cuplă.
Teoretic K = 0,1,…,6. Excluzând valorile extreme (pentru K= 0 nu există nicio legătură între
elemente, iar K= 6 reprezintă existenţa unei îmbinări rigide între elemente). Deci, cuplele
cinematice se clasifică în 5 clase de la K= 1 până la 5 (clasificare propusă de savantul rus A.P.
Malîşev).
b) Criteriul axelor faţă de care există mişcări relative
Mişcările relative dintre elemente pot fi de rotaţie (R) şi / sau de translaţie (T) şi pot avea loc după
una, două sau trei axe.
Cuple cu o axă ( R, T, RT= E, RT= C);
Cuple cu două axe ( R+R, T+T, R+T, RT+R, RT+T, RT+RT);
Cuple cu trei axe ( R+R+R, R+R+T, R+T+T, RT+R+R, RT+R+T, RT+RT+T, RT+RT+R etc ).
c) Criteriul traiectoriilor mişcării relative
Traiectoriile diferitelor puncte ale unui element aflat în mişcare relativă generală în raport cu
celălalt element al cuplei pot fi plane (cupla se numeşte plană) sau spaţiale (cupla se numeşte
spaţială).

2) Clasificarea geometrică (clasificare după caracteristicile geometrice ale zonelor de contact)

Zonele de contact dintre elemente pot fi suprafeţe (S), curbe (C), puncte (P). Contactul se
poate realiza după o suprafaţă, o curbă sau într-un punct. Exemple: SS-S, SS-C, SS-P, SC-C, SC-P,
CC-C, CC-P, SP-P, CP-P, PP-P.
a) După numărul zonelor de contact
- cuple cu contact simplu (contactul se realizează într-o singură zonă )
- cuple cu contact multiplu (contact are loc în mai multe zone)
b) După mărimea zonei de contact
- cuple inferioare (contact are loc după o suprafaţă)
- cuple superioare (contact are loc după o curbă sau într-un punct)
Obs: Cuplele superioare sunt avantajoase cinematic şi dezavantajoase cinetostatic, iar cele
inferioare sunt avantajoase cinetostatic şi dezavantajoase cinematic.

3) Clasificarea constructivă
a) După modul de limitare a gradelor de libertate cuplele pot fi:
- cuple deschise (limitarea gradelor de libertate se face prin forţă);
- cuple închise (limitarea gradelor de libertate se face prin forma constructivă a celor 2
elemente)
b) După modul de realizare a legăturii dintre elemente:
- cuple simple (există contact direct între elemente, axele pentru studiul mişcării relative
putând fi luate arbitrar);
- cuple compuse (legătura dintre elemente se realizează printr-un element intermediar de
dimensiuni neglijabile; pentru studiul mişcării relative dintre elemente se va ţine seama
de axele geometrice ale elementului de legătură);
- cuple multiple de ordin p (sunt cuple compuse la care acelaşi element de legătură
serveşte la îmbinarea a p+1 elemente).
 La studiul cuplelor cinematice se consideră mişcarea relativă dintre elemente şi nu mişcarea
elementelor în ansamblul mecanismului (ce care poate fi mult mai complex). Sistemul de axe pentru
studiul mişcarii relative se alege astfel încât să se obţină un numă minim de mişcări relative,
eliminându–se astfel posibilitatea apariţiei unor mişcări dependente între ele.
In Fig. 1.2 se exemplifică modul de realizare a analizei structurale a unei cuple cinematice

z
1. Clasificarea cinematică
2 a) K=1, M= 5, cuplă de clasa I
b) Cuplă cu 3 axe; 3R+2T=RT+RT+R
1
c) Cuplă spaţială
2. Clasificarea geometrică
a) Cuplă cu contact simplu
1
b) Cuplă superioară (SP-P)
3.Clasificarea constructivă
a) Cuplă deschisă
y
b) Cuplă simplă
x
Fig. 1.2 Analiza structurală a unei cuple cinematice

Exemple de cuple cinematice de diferite clase sunt prezentate în Fig. 1.3.

z I
1 1
I
2
I
I
I
x y
2 I

I I
2 I 1
I
1 I 2
I

I
I
I
I I
I

Fig. 1.3 Exemple de cuple cinematice

1.3 Clasificarea lanţurilor cinematice

Lanţul cinematic este alcătuit din elemente legate între ele prin cuple cinematice. Rangul
(notat cu j) al unui element este egal cu numărul de cuple cinematice prin care acesta se leagă cu
celelalte elemente. Astfel, există elemente de rang j = 1, j = 2, j = 3,…, j = n.
Criterii de clasificare a lanţurilor cinematice
1) După traiectoriile diferitelor puncte de pe elemente:
- Lanţuri cinematice plane (LCp)
- Lanţuri cinematice spaţiale (LCs)
2) După rangurile elementelor componente:
- Lanţuri cinematice simple (rangul oricărui element este j ≤ 2); aceste lanţuri cinematice sunt
notate LCpS, LCsS
- Lanţuri cinematice complexe (au în structurăcel puţin un element de rang j ≥ 3); sunt notate LCpC,
LCsC
- Lanţuri cinematice deschise (au cel puţin un element de rang j = 1); sunt notate LCpD, LCsD
- Lanţuri cinematice închise (toate elementele cinematice verifică condiţia j ≥ 2 ); sunt notate LCpI,
LCsI
Se consideră că un lanţ cinematic este determinat dacă pentru o mişcare dată unuia sau mai
multor elemente în raport cu un element al său, considerat fix, toate celelalte elemente au o mişcare
bine determinată. Această proprietate poartă numele de desmodromie, lanţul cinematic numindu-se
desmodrom. In cadrul lanţurilor cinematice, un loc important este ocupat de lanţurile cinematice
Watt (Fig.1.4 a) şi Stephenson (Fig.1.4 b), care stau la baza obţinerii mecanismelor plane.

a b

Fig. 1.4 Lanţuri cinematice plane

Dacă se porneşte de la un mecanism dat, precizând elementul conducător / elementele

conducătoare, obţinem un mecanism–motor. Prin schimbarea elementului conducător, acelaşi
mecanism poate genera mai multe mecanisme motoare. Teoretic, oricare dintre elementele
mecanismului poate fi element conducător, dar practic, sunt utilizate, în mod deosebit, mecanismele
motor la care elementul conducător este legat la bază.

1.4 Formulele structurale ale lanţurilor cinematice şi mecanismelor

Scopul formulelor structurale este determinarea gradului de libertate al unui lanţ cinematic
sau mobilităţii unui mecanism.
Mecanismul este un lanţ cinematic închis, la care pt. o mişcare dată unuia sau mai multor
elemente (elemente conducătoare / motoare), în raport cu un element considerat fix (batiu / bază),
toate celelalte elemente au mişcări complet determinate.
Considerăm un lanţ cinematic format dintr-un număr e de elemente. Inainte de legarea
acestora într-un lanţ cinematic, aceste elemente pot avea toate cele 6 posibilităţi de mişcare în
spaţiu, deci au 6e grade de libertate. Pentru obţinerea unui lanţ cinematic elementele se leagă între
ele prin cuple cinematice de diferite clase (K = 1,…,5). Notăm cu C k nr. cuplelor de clasă K şi
ţinem seama de faptul că fiecare cuplă cinematică ia un număr K de grade de libertate. Prin urmare,
cele Ck cuple vor lua un număr de grade de libertate egal cu Σ KC k. Rezultă gradul de libertate al
lanţului cinematic :
L0 = 6e –
Prin fixarea unuia din elementele lanţului cinematic se obţine un mecanism al cărui grad de
mobilitate se determină cu relaţia:
M0 = L0 - 6 = 6e - - 6 = 6 (e-1) -
Notăm n = numărul de elemente mobile, iar n = (e – 1). Rezultă:
M0 = 6n - (formula Somov – Malîşev)
Pentru generalizare, se impun f condiţii de legătură comune tuturor elementelor ce urmează
a fi legate în lanţul cinematic. Astfel, fiecare element cinematic va avea acum (6 – f) grade de
libertate, iar cele e elemente vor avea (6 – f)e grade de libertate. Pentru obţinerea unui lanţ
cinematic se vor utiliza cuple de clasa K > f (adică cuple de clasa K= f+1,…,5), astfel încât fiecare
cuplă cinematică de clasa K va lua ( k – f ) grade de libertate.
Gradul de libertate al lanţului cinematic va fi:

Lf = (6 – f ) e -

Fixând un element al lanţului cinematic rezultă un mecanism al cărui grad de mobilitate este:

Mf = Lf - (6 – f ) = (6 – f ) e - - (6–f)

Prelucrând această relaţie se obţine:

Mf = (6 – f ) n - (formula lui Dobrovolski)

Pentru determinarea gradului de mobilitate (mobilităţii) al unui mecanism, trebuie precizată

mai întâi familia lui. Familia unui mecanism este dată de numărul condiţiilor de legătură comune
tuturor elementelor mecanismului. Există 5 familii de mecanisme:
f=0 M0 = 6n – 5C5 - 4C4 - 3C3 - 2C2 - C1
f=1 M1 = 5n – 4C5 – 3C4 – 2C3 – C2
f=2 M2 = 4n – 3C5 – 2C4 – C3
f=3 M3 = 3n – 2C5 – C4 (formula Cebîşev – Grübler)
f=4 M4 = 2n – C5
Pentru exemplificare se consideră mecanismul din Fig. 1.5 la care se cere determinarea
gradului de mobilitate.
 Fig. 1.5 Mecanism presă mecanică

Numărul de elemente mobile n = 4, numărul cuplelor C 1 = C2 = C3 = C4 = 0, iar numărul cuplelor C5

= 5 (I,…,V). Se studiază mişcările elementelor după axe şi în tabel se notează cu 1 existenţa
mişcării şi cu zero inexistenţa acesteia.
Rezultă familia mecanismului f = 2. Se aplică formula corespunzătoare şi rezultă gradul de
mobilitate (egal cu numărul elementelor conducătoare):
M2 = 4n – 3C5 – 2C4 = 16 – 15 = 1; mecanismul are un element conducător (notat cu 1).
Toate mecanismele spaţiale (mecanisme care au în structură cuple sferice) sunt de famila
zero. In Fig. 1.6 se observă existenţa cuplelor cinematice spaţiale în B şi C (cuple cinematice de
clasa a 3-a).

Fig. 1.6 Mecanism spaţial

In cazul structurilor robotizate (manipulatoare şi roboţi), pentru calculul mobilităţii, se va
ţine seama de existenţa în componenţa acestora a lanţurilor cinematice deschise şi / sau închise.
Astfel, dacă robotul industrial este alcătuit din lanţuri cinematice deschise (Fig. 1.7), mobilitatea se
calculează cu formula corespunzătoare familiei zero
M0 = 6n – 5C5 - 4C4 - 3C3 - 2C2 - C1 sau cu relaţia M = C5 = n
 Fig. 1.7 Robot de sudură Kawasaki

Dacă robotul industrial are în componenţă lanţuri cinematice închise, pentru determinarea
mobilităţii se aplică relaţia:

Mf = (6 – f ) n - , iar dacă are în structură atât lanţuri cinematice deschise cât şi

închise, atunci mobilitatea se determină cu relaţia: M = M i + Md , unde Mi este mobilitatea calculată

pentru lanţul cinematic închis şi Md este mobilitatea calculată pentru lanţul cinematic deschis.

Temă
Să se determine gradul de mobilitate al următoarelor mecanisme (Fig.1.8):

a b
 c d

Fig. 1.8 Mecanisme plane

1.5 Echivalarea cuplelor superioare (C4)

Pentru studiul unitar, sub aspect structural si cinematic, al mecanismelor plane se recomandă
înlocuirea / echivalarea cuplelor superioare prin lanţuri cinematice formate din elemente şi cuple
inferioare (C5).
Pentru realizarea acestei operaţii, echivalarea cuplelor superioare (C4) trebuie să
îndeplinească 2 condiţii:
 Condiţia structurală – gradul de mobilitate al mecanismului echivalent / înlocuitor trebuie să fie
egal cu gradul de mobilitate al mecanismului iniţial.
 Condiţia cinematică – prin înlocuirea cuplei superioare trebuie să se păstreze mişcarea relativă
între elemente.
Pentru mecanismul plan iniţial (ce are în structură cuple inferioare şi cuple superioare) se
scrie formula pentru determinarea gradului de mobilitate:
M3 = 3n – 2C5 - C4
Prin echivalarea cuplei superioare C4 se obţine mecanismul echivalent, care va avea în
structură numai cuple inferioare (C5).
(n + ne ) = numărul elementelor mobile după echivalare;
(C5 + C5e) = numărul cuplelor cinematice inferioare după echivalare;
C4 = 0 (numărul cuplelor superioare după echivalare)
Gradul de mobilitate al mecanismului echivalent rezultă:
M3e = 3(n + ne ) – 2 ( C5 + C5e )
Prin egalarea celor două relaţii, prin care se determină gradul de mobilitate, rezultă:
C5e = (3ne + C4) / 2
Dacă există o cuplă superioară, adică C4 = 1 rezultă C5e = (3ne + 1) / 2
Se alege soluţia cea mai simplă, adică n = 1, C 5e = 2 . Deci, putem afirma că o cuplă
superioară poate fi echivalată / înlocuită cu 1 element cinematic şi 2 cuple cinematice inferioare.
In Fig. 1.9 sunt prezentate cazurile de echivalare a cuplelor superioare (C4).
 a b

c d

Fig. 1.9 Cazuri de echivalare a cuplelor superioare

1.6 Clasificarea structurală a mecanismelor plane

Scopul clasificării structurale a mecanismelor plane (f = 3) îl constituie elaborarea unor

metode unitare de studiu. Orice mecanism poate fi format prin legarea la un număr de elemente
conducătoare (egal cu gradul de mobilitate) şi la bază / batiu a unor lanţuri cinematice cu grad de
mobilitate zero.
Grupa cinematică (grupă structurală / grupă modulară) este o combinaţie de elemente şi
cuple cinematice care adăugată sau scoasă din structura unui lanţ cinematic sau mecanism nu–i
modifică gradul de libertate, respectiv gradul de mobilitate. Prin urmare, grupa structurală are
gradul de mobilitate zero:
3n’ – 2C’5 = 0, unde n’ = nr. elementelor grupei structurale, C’5 = nr. cuplelor de clasa a
V–a. Rezultă:

C’5 = n’

Cea mai simplă grupă structurală se numeşte Diadă şi este alcătuită din 2 elemente
cinematice şi 3 cuple.
n’ = 2 → C’5 = 3; n’ = 4 → C’5 = 6; n’ = 6 → C’5 = 9
Cupla care leagă cele 2 elemente ale diadei se numeşte cuplă interioară, iar celelalte două
cuple (ce pot fi folosite pentru legarea la un lanţ cinematic sau mecanism) se numesc cuple
exterioare / potenţiale. Diada are 5 aspecte (Fig. 1.10 - a (RRR), b (RRT), c (RTR), d (TRT), e
(RTT)).
 a b c

d e

Fig. 1.10 Aspectele diadei

Observaţie. Nu se ia în consideraţie o diadă de aspect TTT (Translaţie-Translaţie-Translaţie)

deoarece lanţul respectiv este de familia 4. Elementele au doar cele două mişcări de translaţie
permise în plan.
Pentru n’ = 4 → C’5 = 6 se obţin două grupe structurale: Triada (Fig. 1.11 a) şi Tetrada
(Fig. 1.11 b).

a b

Fig. 1.11 Triada şi Tetrada

Pentru n’ = 6 → C’5 = 9 se obţin: Triada dezvoltată (Fig. 1.12a), Pentada (Fig. 1.12 b) şi
Hexada (Fig. 1.12 c)
 a

b c

Fig. 1.12 Triada dezvoltată, Pentada, Hexada

Savantul rus I.I. Artobolevski a introdus noţiunile de clasă şi ordin pentru grupa structurală.
Clasa unei grupe structurale este determinată de număr cel mai mare de cuple cinematice
care mărginesc un contur rigid sau deformabil aflat în structura grupei respective.
Ordinul unei grupe structurale este determinat de numărul cuplelor exterioare. Diada are
clasa a 2-a, ordinul 2, triada are clasa a 3-a, ordinul 3, tetrada are clasa a 4-a, ordinul 2, triada
dezvoltată are clasa a 3-a, ordinul 4, pentada are clasa a 5-a, ordinul 3, iar hexada are clasa a 6-a,
ordinul 3.
Clasa unui mecanism este determinată de grupa structurală cu clasa cea mai mare, aflată în
structura mecanismului.

1.7 Analiza structurală a unui mecanism. Realizarea schemei structurale a mecanismului

Pe baza schemei cinematice se întocmeşte o schemă structurală, realizându-se succesiv:

- echivalarea cuplelor superioare
- eliminarea cuplelor suprapuse
- reprezentarea elementelor de rang > 2 prin poligoane care au numărul laturilor egal cu rangul
elementului
- înlocuirea cuplelor de translaţie (T) prin cuple de rotaţie (R), specificându–se litera T în dreptul
lor
- eliminarea cuplelor / elementelor pasive
După realizarea schemei structurale, pornind de la elementul cel mai depărtat faţă de
elementul conducător, considerat cunoscut, se extrag succesiv grupe structurale (începând cu diada),
până se ajunge la elementul conducător, având grijă ca după fiecare astfel de operaţie, lanţul rămas
să reprezinte un mecanism.
Ex.1.
La mecanismul plan din Fig. 1.13 se cunosc: numărul total de elemente (e = 6), numărul de
elemente mobile (n = 5), numărul cuplelor de clasa a 5-a (C 5 = 7), numărul cuplelor de clasa a 4-a
(C4 = 0).

Fig. 1.13 Mecanism împingător

Deoarece este vorba de un mecanism plan (f = 3), gradul de mobilitate se determină cu

relaţia lui Grübler, adică: M3 = 3n – 2C5 – C4 . Prin înlocuire cu valorile numerice pentru n, C5 şi C4,
rezultă M3 = 15 – 14 = 1. Deci, mecanismul are un element conducător (care este indicat şi ȋn
schema cinematică).
Pentru determinarea numărului de contururi independente se aplică relaţia: N = C – n, adică
N = 7 – 5 = 2;
Din schema structurală (Fig. 1.14) se observă că mecanismul este alcătuit din element conducător
(1) + Diada (2, 3) + Diada (4, 5). Mecanismul este de clasa a 2-a şi provine dintr-un lanţ cinematic
Watt.

Fig. 1.14 Schema structurală

Ex.2.
Considerăm mecanismul plan cu cuplă superioară (cama de rotaţie – tachet oscilant cu vârf) cu
schema cinematic din Fig. 1.15.
 Fig. 1.15 Mecanism camă- tachet (mecanism cu cuplă superioară)

Numărul total de elemente (e = 7), numărul de elemente mobile (n = 6), numărul de cuple de clasa a
5-a (C5 = 8), numărul de cuple superioare (C4 = 1). Cupla superioară apare în A la contactul camă-
tachet.
Gradul de mobilitate se determină cu relaţia M 3 = 3n – 2C5 – C4 ; prin înlocuire cu valori
numerice rezultă: M3 = 18 – 16 – 1 = 1. prin urmare, mecanismul are un element conducător, indicat
pe schema cinematică.
Numărul de contururi independente se calculează cu relaţia: N = C – n, adică N = 9 – 6 = 3; C =
numărul cuplelor C5 + numărul cuplelor C4.
Pe baza schemei cinematice se realizează schema structurală (Fig. 1.16), prin parcurgerea
etapelor corespunzătoare.

Fig.1 .16 Schema structurală

Din schema structurală se observă că mecanismul este alcătuit din element conducător (1) +
Diada (e12, 2) + Diada (3,4) + Diada (5,6). Mecanismul este de clasa a 2-a, deoarece are în structură
numai grupe structurale de clasa a 2 –a.

2. Analiza cinematică a mecanismelor

 Mişcarea unui mecanism se consideră cunoscută dacă pentru orice punct al său pot fi
determinate, în fiecare moment, poziţia, viteza şi acceleraţia. Pentru rezolvarea unei probleme de
cinematică trebuie cunoscute:
- poziţiile punctelor şi axelor fixe ale mecanismului
- dimensiunile elementelor
- poziţia elementului conducător la un anumit moment
- legea de mişcare a elementului conducător
Pentru reprezentarea grafică se utilizează o serie de scări. De exemplu, pentru lungimea elementelor

se utilizează scara lungimilor KL = , pentru viteze KV = etc.

Pentru determinarea poziţiilor mecanismelor se folosesc diverse metode:

- metoda intersecţiilor (pentru mecanisme de clasa a 2-a)
- metoda şabloanelor (pentru mecanisme de clasa a 3-a)
- metoda locurilor geometrice (pentru mecanisme de clasa a 3-a)
- metode analitice
Elementele mecanismelor plane pot efectua mişcări de rotaţie (R), de translaţie (T) sau plan-
paralele (PP). Elementele mecanismelor plane aflate în mişcare de rotaţie se numesc manivele (dacă
execută o rotaţie completă de 360 grade) şi balansiere (dacă oscilează în jurul articulaţiei fixe sub
un unghi mai mic de 360 grade). Elementele mecanismelor plane care execută mişcare plan–
paralelă se numesc biele, iar cele care au mişcare de translaţie sunt numite pistoane (culise).
In Fig. 2.1 este prezentată metoda intersecţiilor pentru mecanisme care conţin numai grupe
structurale de clasa a 2-a (diade). Pentru o poziţie dată a elementului conducător, poziţiile
articulaţiilor mobile şi ale altor puncte de pe mecanism se obţin prin intersecţia unor arce de cerc.

Fig. 2.1 Metoda intersecţiilor

2.1 Analiza cinematică a mecanismului patrulater articulat R - RRR

Se consideră mecanismul patrulater articulat de tip R – RRR din Fig. 2.2.

Fig. 2.2 Mecanism patrulater articulat R - RRR

Date de intrare (mărimi cunoscute):
- lungimile elementelor (li)
- poziţiile articulaţiilor fixe (A0 şi B0)
- distanţa dintre articulaţiile fixe (l0)
- poziţia elementului conducător la un moment dat (φ)
- viteza unghiulară a elementului conducător (ω1 = constantă).
Date de ieşire (mărimi ce trebuie determinate):
- poziţiile elementelor 2 şi 3 (φ2 , φ3)
- vitezele unghiulare ale elementelor 2 şi 3 (ω2, ω3)
- acceleraţiile unghiulare ale elementelor 2 şi 3 (ε2 , ε3).
Se ataşează mecanismului R-RRR un sistem de vectori, care se proiectează apoi pe axele Ox şi Oy .

(1)
care se prelucrează pentru a ajunge sub forma:
l1cosφ1 + l2 cosφ2 - l0 = l3 cos φ3
l1 sinφ1 + l2 sinφ2 = l3 sin φ3 (2)
Se ridică la pătrat, se adună relaţiile şi se fac următoarele notaţii:

A = 2l1l2sin φ1; B = 2l2(l1 cosφ1 - l0); C = l2 3 - l21- l22- l20 + 2l1l0 cos φ1 (3)
Rezultă ecuaţia: A sinφ2 + B cosφ2 = C (4)
Prin rezolvarea ecuaţiei se obţin două soluţii pentru unghiul φ2:

(5)
Se adoptă soluţia corespunzătoare poziţiei elementului 2 (biela) la momentul considerat.
Pentru determinarea vitezelor unghiulare se derivează sistemul (1) şi rezultă:

l2 ω2 sinφ2 - l3 ω3 sinφ3 = - l1 ω1 sinφ1 (6)

 l2 ω2 cosφ2 - l3 ω3 cosφ3 = - l1 ω1 cosφ1

Vitezele unghiulare au expresiile:

, (7)

Derivând sistemul (6) în raport cu timpul, rezultă:

(8)

Se obţin expresiile acceleraţiilor unghiulare:

(9)

2.2 Analiza cinematică a mecanismului manivelă-piston (R – RRT)

Se consider mecanismul manivelă-piston din Fig. 2.3.

Date de intrare (input data):
- lungimile elementelor (li)
- poziţia articulaţiei fixe (A0 )şi direcţia de deplasare a pistonului
- poziţia elementului conducător (elementul 1) la un moment dat (φ1)
- viteza unghiulară a elementului conducător (ω1 = constantă).
Date de ieşire (output data):
- poziţia (φ2 ), viteza şi acceleraţia unghiulară (ω2 şi ε2 ) a bielei (elementul 2)
- poziţia (s), viteza (v) şi acceleraţia (a) pistonului (elementul 3)
 Fig. 2.3 Mecanism manivelă - piston (R - RRT)

Se proiectează pe axele Ox şi Oy sistemul de vectori ataşat elementelor mecanismului R - RRT:

→ → →
l1 + l2 = s (10)

l1 cos φ1 + l2 cos φ2 = s (11)

l1 sin φ1 + l2 sin φ2 = 0

Rezultă:
sin φ2 = - (l1 sin φ1) / l2 ; se obţine astfel φ2 (12)
Prin introducerea valorii obţinute pentru φ2 în prima relaţie a sistemului de ecuaţii (11) se obţine
valoarea lui s. Prin derivarea în raport cu timpul a sistemului de ecuaţii (11) se obţine:
- l1ω1 sin φ1 - l2 ω2 sin φ2 = v
l1ω1 cos φ1 + l2 ω2 cos φ2 = 0 (13)
Din a doua ecuaţie a sistemului (13) se obţine valoarea lui ω 2, care introdusă apoi în prima
ecuaţie a sistemului (13) conduce la obţinerea valorii pentru viteza liniara (v).
Pentru determinarea acceleraţiilor (unghiulară şi liniară) se derivează sistemul (13), ţinând
seama de faptul că viteza unghiulară (ω1) a elementului conducător este constantă:
- l1ω21 cos φ1 - l2 ω22 cos φ2 - l2 ε2 sin φ2 = a
- l1ω21 sin φ1 - l2 ω22 sin φ2 + l2 ε2 cos φ2 = 0 (14)
Din ecuaţia a doua a sistemului (14) rezultă valoarea pentru ε2, care se introduce apoi în
prima ecuaţie a sistemului (14) şi rezultă valoarea acceleraţiei liniare (a).

3. Analiza cinetostatică a mecanismelor

Cinetostatica mecanismelor studiază forţele care acţionează asupra elementelor cinematice

ale mecanismelor şi maşinilor, presupunând cunoscută starea de mişcare a elementului conducător,
ω1 = constantă. Prin urmare, se doreşte determinarea forţelor care solicită elementele şi cuplele
cinematice în vederea stabilirii datelor necesare efectuării calculelor de rezistenţă pentru
determinarea dimensiunilor elementelor şi a formei acestora. Cunoscând toate forţele care
acţionează asupra elementelor mecanismului se poate determina, prin studiu dinamic, legea de
mişcare reală a mecanismului sub acţiunea forţelor date.
Asupra elementelor unui mecanism în timpul funcţionării acţionează forţe exterioare şi forţe
interioare.
Forţe exterioare:
 Forţele motoare (Fm) / Momentele motoare (Mm), sunt aplicate asupra elementului
conducător şi acţionează în sensul mişcării, producând, în general, lucru mecanic pozitiv pe un ciclu
energetic. Ciclul energetic reprezintă perioada măsurată în timp / unghi de rotaţie a elementului
conducător al mecanismului, după care se repetă variaţia forţei motoare şi a celei rezistente.
Forţele motoare / momentele motoare sunt date experimental (sub formă de diagrame) sau
pot fi calculate. Exemple: presiunea aburului /gazelor asupra pistonului la maşinile cu abur;
presiunea aburului asupra paletelor rotoarelor turbinelor; forţele electromagnetice la motoarele
electrice.
Forţele de rezistenţă tehnologică (RT) / Momentele de rezistenţă tehnologică (MRT), sunt
utile, opunându-se mişcării elementului condus. Pentru învingerea lor se consumă lucru mecanic.
Exemple: forţa de aşchiere la o maşină-unealtă; forţa de apăsare la prese; forţele necesare la
deformare plastică; forţa de sfărâmare la concasoare. Aceste forţe sunt date sub forma unor curbe
caracteristice.
Forţele elastice, apar ca urmare a deformaţiilor arcurilor şi acumulării de energie potenţială
pe seama lucrului mecanic motor, într-o anumită fază de mişcare a maşinii, ce este apoi cedată (sub
formă de energie cinetică) în altă fază de mişcare a maşinii.
Forţele de greutate, sunt aplicate în centrele de greutate ale elementelor mecanismului; sunt
forţe masice distribuite în lungul elementelor.

j = mj · [N]

Intrucât greutatea este o forţă conservativă, iar centrul de masă în mişcarea mecanismului descrie, în
general,o traiectorie închisă (mişcarea mecanismului este ciclică), lucrul mecanic dat de greutate pe
un ciclu cinematic este nul.

Forţele de inerţie ( ij ) şi Momentele de inerţie ( ij ), sunt forţe masice distribuite în lungul

elementelor. Pentru simplificarea calculelor se consideră aplicate în centrele de greutate.

ij = - mj · Gj şi ij = - IGj · j

Forţe interioare:
Forţele de legătură (interioare), sunt forţe prin intermediul cărora se transmit mişcarea şi

forţele de la un element la altul. Conform principiului acţiunii şi reacţiunii, în fiecare cuplă există

jk =- kj

Forţele de rezistenţă pasivă, sunt forţele de frecare ce apar în cuplele cinematice ( f

jk =-
f
kj ) şi produc uzarea suprafeţei, lucru mecanic negativ pe un ciclu energetic şi degajarea de căldură.
Aceste forţe sunt utile în cazul transmisiilor prin roţi cu fricţiune, transmisiilor prin curele / cabluri,
cilindrilor de laminor, transportoarelor cu role etc.

3.1 Determinarea reacţiunilor la diada RRR

Asupra grupei structurale din Fig. 3.1 a (diada RRR) acţionează un sistem de forţe şi momente.
 Fig. 3.1 Diada RRR

Pentru determinarea reacţiunilor din cuplele cinematice A, B şi C se aplică următorul algoritm de

calcul:

unde KL este scara lungimilor

Din poligonul forţelor construit la scara KF (Fig. 3.1 b) se obţin:

Rn12 = (ab)·KF şi Rn43 = (fa)·KF

Determinarea reacţiunilor se poate face şi analitic (Fig. 3.2).

Fig. 3.2 Calculul analitic al reacţiunilor la diada RRR

3.2 Determinarea reacţiunilor la diada RRT

In Fig. 3.3 a, este reprezentată diada RRT, asupra căreia acţionează un sistem de forţe şi momente.

Fig. 3.3 Diada RRT

Pentru determinarea reacţiunilor din cuplele cinematice se aplică următorul algoritm de calcul:

Din poligonul forţelor (Fig. 3.3 b), construit pe baza relaţiei vectoriale la o scară K F, rezultă Rn12 şi
R43.

4. Echilibrarea mecanismelor şi maşinilor

Asupra elementelor mobile ale mecanismelor şi maşinilor acţionează, datorită mişcării

variate a acestora, forţe şi momente de inerţie, ce produc reacţiuni dinamice în cuplele cinematice
ale mecanismelor. Forţele de inerţie, având mărimi şi direcţii variabile, solicită la oboseală
materialul din care se realizează elementele componente ale mecanismelor. Deci, se impune
dimensionarea corespunzătoare a acestor elemente.
Datorită variaţiei periodice a forţei de inerţie Fi , se produc vibraţii care se transmit fundaţiei,
solului şi, eventual, clădirilor din apropiere. Aceste vibraţii pot deveni periculoase atunci când se
produce fenomenul de rezonanţă. Eliminarea efectelor nedorite provocate de masele neechilibrate
aflate în mişcare, se poate face printr-o repartizare corectă a maselor elementelor sau prin adăugarea
unor mase suplimentare (contragreutăţi).
Prin urmare, echilibrarea unui mecanism reprezintă un ansamblu de măsuri care are drept
scop anularea sau diminuarea efectului forţelor de inerţie.

4.1. Echilibrarea statică a mecanismului patrulater articulat

Prin echilibrare statică se urmăreşte anularea / reducerea efectului forţelor de inerţie. Pentru
aceasta se aplică metoda repartizării statice a maselor (metoda concentrării maselor).
Există 3 variante de echilibrare:
Var. 1: se adaugă două mase adiţionale (contragreutăţi), una pe prelungirea manivelei şi alta pe
prelungirea balansierului;
 Var.2: se adaugă două mase adiţionale (contragreutăţi), una pe prelungirea bielei şi alta pe
prelungirea manivelei;
Var. 3: se adaugă două mase adiţionale (contragreutăţi), una pe prelungirea bielei şi alta pe
prelungirea balansierului.
Masa m a elementului AB (Fig. 4.1) poate fi repartizată în articulaţiile extreme A şi B folosind
relaţiile:
mA + mB = m şi mA · s = mB · (l – s) (4.1)
Rezultă:

mA = m şi mB = m (4.2)

Fig. 4.1 Metoda concentrării maselor

La mecanismul patrulater articulate din Fig. 4.2 s-au făcut notaţiile:

- l1, l2, l3 reprezintă lungimile elementelor;
- l0 este distanţa de la A la B;
- s1, s2, s3 reprezintă distanţele până la centrele de greutate (notate cu G1, G2, G3) ale fiecărui
element în parte

Fig. 4.2 Mecanism patrulater articulat R - RRR

Aplicând metoda concentrării maselor se repartizează masele elementelor 1, 2 şi 3 în cuplele
(articulaţiile) din A0, A, B, B0 , astfel:
 (4.3)
Masele repartizate în cuplele cinematice (articulaţii) (Fig. 4.3) vor fi determinate cu relaţiile:

(4.4)
Fig. 4.3 Repartizarea maselor în cuplele cinematice
Se prezintă prima variantă de echilibrare (mase adiţionale pe prelungirea manivelei şi a
balansierului).
La mecanismul din Fig. 4.4 se pun mase adiţionale pe prelungirea manivelei şi a balansierului.

Fig. 4.4 Varianta I de echilibrare

Masa adiţională mI se pune la distanţa rI faţă de A0, astfel încât centrul de masă al sistemului
format din masele mA , mAo , mI să se găsească în A0.
mI · rI = mA · l1 (4.5)
Se alege constructiv distanţa rI şi rezultă

mI = mA (4.6)

Masa adiţională mII se pune la distanţa rII faţă de B0, astfel încât centrul de masă al
sistemului format din masele mB , mBo , mII să se găsească în B0.
mII · rII = mB · l3 (4.7)
Se alege constructiv distanţa rII şi rezultă
 mII = mB (4.8)

Astfel, masa întregului mecanism va fi dispusă în articulaţiile (cuplele) A0 şi B0 (Fig. 4.5):

Fig. 4.5 Poziţia centrului de greutate al mecanismului echilibrat

Centrul de greutate G se va găsi la distanţa:
XG = m’B0 · l0 / m , (4.9)
unde m = m1 + m2 + m3 + mI + mII; m este masa mecanismului patrulater articulat după echilibrare.
In varianta a doua de echilibrare a mecanismului patrulater articulat R – RRR se fixează
masele adiţionale mI şi mII pe prelungirea manivelei, respectiv a balansierului, mecanismul obţinut
arătând ca în Fig. 4.6.

Fig. 4.6 Varianta a II-a de echilibrare

Se pune masa adiţională mI la distanţa rI faţă de A, astfel încât centrul de masă al sistemului
format din masele mA , mB , mI să se găsească în A.
mI · rI = mB · l2 (4.10)
Se alege constructiv distanţa rI şi rezultă
mI = mB l2/rI (4.11)
In A vom avea acum o masă m’A = mI + mA + mB
Se pune masa adiţională mII la distanţa rII faţă de A0, astfel încât centrul de masă al
sistemului format din masele mA0 , m’A şi mII să se găsească în A0.
mII · rII = m’A · l1 (4.12)
Se alege constructiv distanţa rII şi rezultă
mII = m’A l1/rII (4.13)
Astfel, masa întregului mecanism va fi dispusă în articulaţiile (cuplele) A0 şi B0 (Fig. 4.7):
 Fig. 4.7 Poziţia centrului de greutate al mecanismului echilibrat
Centrul de greutate G se va găsi la distanţa:
XG = mB0 · l0 / m , (4.14)
unde m = m1 + m2 + m3 + mI + mII; m este masa mecanismului patrulater articulat după echilibrare.
In varianta a treia de echilibrare a mecanismului patrulater articulat R – RRR se fixează
masele adiţionale mI şi mII pe prelungirea bielei, respectiv a balansierului, mecanismul obţinut
arătând ca în Fig. 4.8:

Fig. 4.8 Varianta a III-a de echilibrare

Se pune masa adiţională mI la distanţa rI faţă de B, astfel încât centrul de masă al sistemului
format din masele mA , mB , mI să se găsească în B.
mI · rI = mA · l2 (4.15)
Se alege constructiv distanţa rI şi rezultă
mI = mA l2/rI (4.16)
In B vom avea acum o masă m’B = mI + mA + mB
Se pune masa adiţională mII la distanţa rII faţă de B0, astfel încât centrul de masă al
sistemului format din masele mB0 , m’B şi mII să se găsească în B0.
mII · rII = m’B · l3 (4.17)
Se alege constructiv distanţa rII şi rezultă
mII = m’B l3 /rII (4.18)
Astfel, masa întregului mecanism va fi dispusă în articulaţiile (cuplele) A0 şi B0 (Fig. 4.9):
 Fig. 4.9 Poziţia centrului de greutate al mecanismului echilibrat
Centrul de greutate G se va găsi la distanţa:
XG = m’B0 · l0 / m , (4.19)
unde m = m1 + m2 + m3 + mI + mII; m este masa mecanismului patrulater articulat după echilibrare.

5. Dinamica mecanismelor şi maşinilor

Asupra mecanismelor aflate în mişcare acţionează forţe exterioare variabile ca mărime şi

direcţie, depinzând de poziţia mecanismului, poziţie indicată prin unghiul de rotaţie al manivelei
(φ1). Dinamica studiază mişcarea mecanismelor şi maşinilor sub acţiunea forţelor. Starea de mişcare
a unei maşini se consideră cunoscută dacă se cunoaşte în fiecare moment ω 1 = ω1(φ). Pentru a
determina această viteza unghiulară, trebuie scrisă ecuaţia energiei cinetice a maşinii.
Se vor utiliza noţiunile: masă redusă, moment de inerţie redus, forţă redusă, moment redus.
In cazul unui mecanism format din “ n “ elemente mobile, expresia energiei cinetice este:

(5.1)
Insă relaţia (5.1) este greu de utilizat mai ales în cazul mecanismelor cu un număr mare de
elemente şi de aceea, pentru simplificarea studiului dinamic al mecanismelor, se aplică metoda
reducerii maselor şi a forţelor. Astfel, masele elementelor şi forţele date sunt înlocuite cu mase şi
forţe fictive atribuite elementului de reducere (manivela).
Masa redusă [mredA] este o masă fictivă, concentrată în punctul de reducere (A) care
mişcându-se cu viteza punctului de reducere (vA), dezvoltă o energie cinetică egală în fiecare
moment cu energia cinetică a întregului mecanism.

(5.2)
iar expresia masei reduse este:

(5.3)
Momentul de inerţie redus [Ired1] este un moment de inerţie fictiv, atribuit unui disc (rotor)
solidar cu manivela care, rotindu-se cu ω1 dezvoltă o energie cinetică egală în fiecare moment cu
energia cinetică a întregului mecanism.

(5.4)
Rezultă expresia momentului de inerţie redus:

(5.5)
Expresiile masei reduse şi a momentului de inerţie redus se pot calcula uşor şi se pot
reprezenta sub forma unor diagrame, pentru orice maşină sau mecanism.
Forţa redusă [FredA] / Momentul redus [Mred1] reprezintă o forţă fictivă / moment fictiv care
acţionând asupra elementului de reducere, dezvoltă aceeaşi putere ca şi întregul sistem de forţe şi
momente ce acţionează asupra mecanismului.
Dacă asupra elementelor unui mecanism acţionează un sistem de forţe (F j) moment (Mj),
puterea instantanee dezvoltată de acest sistem va fi:

(5.6)
unde Vj este viteza punctului de aplicaţie a forţei F j , αj este unghiul dintre forţă şi viteză, iar ω j este
viteză unghiulară a elementului asupra căruia acţionează Mj. Produsul Mj·ωj poate fi pozitiv sau
negativ, după cum momentul şi viteza unghiulară sunt în acelaşi sens sau în sensuri contrare.

(5.7)
Se obţine expresia forţei reduse:

(5.8)
Din relaţia

(5.9)

rezultă expresia momentului redus:

(5.10)

5.1 Fazele de mişcare ale unei maşini (mecanism)

La orice mecanism (maşină, agregat) în funcţionare pot fi evidenţiate următoarele 3 faze

caracteristice:
 faza de pornire (faza de demaraj)
 faza de regim
 faza de oprire
Din diagrama din Fig. 5.1 se observă că în faza de pornire (care corespunde unui timp de
pornire tP) turaţia creşte după o anumită lege, apoi în faza de regim (corespunde timpului tr) se
menţine aproximativ constantă (viteza unghiulară variind între o valoare minimă şi una maximă),
după care în faza de oprire (timpul to) scade până la zero.

Fig. 5.1 Diagrama mişcării maşinii /mecanismului

In faza de pornire are loc accelerarea maselor în mişcare ca urmare a faptului că lucrul
mecanic motor (Lm) este mai mare decât lucrul mecanic rezistent (Lr). In faza de regim se produce
egalarea valorilor celor două lucruri mecanice, iar în faza de oprire are loc frânarea maselor aflate în
mişcare până se ajunge la oprire. Pe această porţiune din diagramă Lm < Lr .
Variaţiile forţelor exterioare care acţionează asupra elementelor mecanismelor / maşinilor
determină funcţionarea neuniformă a acestora. Variaţiile vitezei unghiulare a elementului
conducător se clasifică în două categorii:
 variaţii periodice - produse de inegalitatea existentă în fiecare moment între cuplul motor şi cel
rezistent reduse la manivelă. Variaţiile periodice se corectează cu ajutorul volanţilor.
 variaţii neperiodice (lente / brutale) – sunt provocate de modificarea condiţiilor de lucru.
Variaţiile periodice se corectează cu ajutorul regulatoarelor.
Variaţia vitezei unghiulare dăunează atât procesului tehnologic, cât şi maşinii însăşi, producând
reacţiuni dinamice suplimentare şi vibraţii în elementele maşinii. Uniformizarea mersului maşinii
urmăreşte menţinerea acestor variaţii în limitele ωmin şi ωmax admisibile. Se calculează gradul de
neregularitate al mersului maşinilor cu formula:

(5.11)

, (5.12)
Rezultă:

(5.13)
Gradul de neregularitate are o importanţă deosebită asupra bunei funcţionări a maşinilor şi a
procesului tehnologic.
6. Mecanisme cu came

Mecanismele cu came intră în categoria mecanismelor cu cuple superioare (C4), la care

mişcarea şi forţa se transmit prin contact direct de la camă (element conducător) la tachet (element
condus). Cama este un element profilat care, în general, are mişcare de rotaţie (există ȋnsă şi came
cu mişcare de translaţie) şi care imprimă tachetului o mişcare a cărei lege este determinată de
profilul camei (Fig. 6.1).

Fig. 6.1 Mecanism cu camă de rotaţie (1) şi tachet de translaţie (2)

In clasificarea mecanismelor cu came trebuie să se ţină seama de 3 aspecte: a) caracteristicile

constructive şi cinematice ale tachetului; b) caracteristicile constructive şi cinematice ale camei; c)
caracteristicile constructive şi cinematice ale ansamblului camă-tachet
După caracteristicile constructive şi cinematice al tachetului, tacheţii se clasifică astfel:
 după forma constructivă a suprafeţei de contact: tachet cu vârf, tachet cu rolă, tachet cu disc
plan şi tachet cu disc curb (Fig. 6.2)

a b c d

Fig. 6.2 Tipuri constructive de tacheţi

 după mişcarea tachetului: tachet cu mişcare de translaţie (Fig.6.1), tachet cu mişcare de

rotaţie (oscilatorie) (Fig. 6.3 a), tachet cu mişcare plan-paralelă (Fig. 6.3 b)

a b

Fig. 6.3 Tachet oscilant (a); Tachet cu mişcare plan-paralelă (b)

 După caracteristicile constructive şi cinematice ale camei:
 după forma curbei care determină profilul camei: camă plană (Fig. 6.1), camă spaţială (Fig.
6.4)

Fig. 6.4 Camă spaţială

 după modul de dispunere a profilului camei: camă exterioară, camă interioară

 după felul mişcării camei: camă cu mişcare de translaţie (Fig. 6.5) , camă cu mişcare de
rotaţie (Fig. 6.1)

Fig. 6.5 Camă cu mişcare de translaţie

 după forma profilului camei, care determină legea de mişcare a tachetului: camă cu profil
liniar, cu profil sinusoidal, cosinusoidal, parabolic, logaritmic, polinomial etc
După caracteristicile constructive şi cinematice ale ansamblului camă-tachet:
 după mişcarea camei şi a tachetului: camă de translaţie cu tachet de translaţie / oscilant / cu
mişcare plan-paralelă; camă de rotaţie cu tachet de translaţie / oscilant / cu mişcare plan-
paralelă;
 după direcţia de deplasare a tachetului: mecanism cu camă şi tachet central (axial);
mecanism cu camă şi tachet dezaxat (excentric);
 după modul de asigurare a contactului camă-tachet: prin forţă (arc, sistem pneumatic /
hidraulic) / prin ghidare (Fig. 6.6).
 Fig. 6.6 Asigurarea contactului camă (1) – tachet (2) prin forţă / ghidare

Elementele geometrice ale mecanismelor cu camă sunt prezentate în Fig. 6.7, unde s-au făcut
următoarele notaţii:

Fig. 6.7 Elemente geometrice ale mecanismului cu camă

Cb - cerc de bază; A1 A2 - profil de ridicare; A2 A3 - profil de staţionare pe Cv ;

A3 A4 - profil de coborâre; A4 A1 - profil de staţionare pe Cb

Camele pot fi simple (la o rotaţie completă a camei se obţine o cursă completă a tachetului)
sau multiple (la o rotaţie completă a camei se obţin mai multe curse complete ale tachetului).
Pentru analiza cinematică a mecanismelor cu came pot fi aplicate mai multe metode: a) metoda
directă (are la bază ecuaţii vectoriale); b) metoda mecanismelor înlocuitoare (se realizează mai ȋntâi
echivalarea cuplei superioare camă - tachet, studiindu-se apoi cinematica mecanismului echivalent
astfel obţinut); c) metoda diagramelor cinematice (se determină diagrama de deplasare a tachetului
S = S (φ) şi apoi prin derivări rezultă viteza, respectiv acceleraţia tachetului); d) metode
experimentale (cu ajutorul unor traductoare inductive/ rezistive).
Unghiul de presiune (δ) este unghiul format ȋntre direcţia normalei şi direcţia vitezei
elementului condus. Forţa F1 (numită forţă utilă), acţionează pe direcţia de deplasare a tachetului,
iar forţa F2 pe o direcţie perpendiculară pe direcţia de deplasare a tachetului (Fig. 6.8).
 Fig. 6.8 Unghiul de presiune

Pentru evitarea blocării tachetului în ghidaj, se recomandă ca valoarea admisibilă a unghiului de

presiune să fie între 250 – 450.

6.1 Sinteza mecanismelor cu came

In Fig. 6.9 a este prezentat modul de obţinere a profilului camei când avem un mecanism cu
camă de rotaţie şi tachet de translaţie axial (cu vârf), iar în Fig. 6.9 b este prezentat modul de
obţinere a profilului camei când avem un mecanism cu camă de rotaţie şi tachet de translaţie
excentric.
In cazul în care există tachet de translaţie axial, deplasările tachetului se măsoară pe razele
vectoare, iar în cazul în care tachetul este dezaxat (excentric) deplasările tachetului se măsoară pe
tangentele la cercul de excentricitate e.

a b

Fig. 6.9 Sinteza profilului camei

6.2 Legi de mişcare

Se consideră o camă la care există toate cele 4 faze de mişcare, adică ridicare – pauză –
coborâre – pauză (prescurtat RPCP). Se exemplifică pentru legile de mişcare sinusoidală şi
cosinusoidală.
Legea de mişcare sinusoidală (cama cu profil sinusoidal)
Deplasarea tachetului este dată de relaţia:
S = AsinBφ + C1φ + C2
Prin derivări succesive rezultă: Vr = ABcos Bφ + C1 şi ar = - AB2 sin Bφ
Se pun condiţiile:
φ = 0; S = 0 → C2 = 0
φ = 0; Vr = 0 → AB + C1 = 0
φ = φ1 / 2; ar = 0 → sinB· φ1 / 2 = 0; deci, B = 2π/ φ1
φ = φ1 ; S = h → h = AsinBφ1 + C1 φ + C2
Se obţine valorile constantelor A şi C2: A = - h / 2π şi C1 = h / φ1
Prin înlocuirea valorilor constantelor determinate, se obţin legile de mişcare:
S = h [(φ/ φ1) – (1/2 π)sin (2π/ φ1) φ]
Vr = (h / φ1) [ 1 - (2π/ φ1) φ]
ar = (2πh / φ21) sin(2π/ φ1) φ
In Fig. 6.10 sunt reprezentate diagramele S(φ), vr(φ) şi ar(φ).

Fig. 6.10 Diagramele S(φ), vr(φ), ar(φ)

Legea de mişcare cosinusoidală (cama cu profil cosinusoidal)

Deplasarea tachetului este dată de relaţia:
S = Acos Bφ + C1φ + C2
Prin derivări succesive în raport cu variabila φ rezultă: Vr = - ABsin Bφ + C1; ar = - AB2 cos Bφ
Se pun condiţiile:
φ = 0; S = 0, rezultă A + C2 = 0
φ = 0; Vr = 0, rezultă C1 = 0
φ = φ1 / 2; ar = 0, rezultă cosB· φ1 / 2 = 0; deci, B = π/ φ1
φ = φ1; S = h, rezultă h = AcosBφ1 + C1 φ + C2
Se obţine valorile constantelor A şi C2: A = - h / 2 şi C2 = h / 2
Legile de mişcare pentru cursa de urcare sunt:
S = (h / 2) [1 – cos (π/ φ1) φ]
Vr = (h / 2)·(π/ φ1)·sin(π/ φ1) φ
ar = (h / 2)·(π2/ φ21)·cos(π/ φ1) φ
In Fig. 6.11 sunt reprezentate diagramele S(φ), vr(φ) şi ar(φ).

Fig. 6.11 Diagramele S(φ), vr(φ), ar(φ)

7. Mecanisme cu roţi dinţate

Mecanismele cu roţi dinţate (numite şi angrenaje) fac parte din categoria mecanismelor cu
cuple superioare. Transmiterea mişcării de rotaţie, respectiv a momentului de torsiune (răsucire) de
la roata conducătoare la roata condusă, se realizează prin acţiunea dinţilor aflaţi succesiv în contact,
datorită presiunii (Fn) pe care dinţii roţii conducătoare o exercită asupra dinţilor roţii conduse.
După poziţia relativă a axelor între care are loc transmiterea mişcării, există:
a) Angrenaje cilindrice (roţi dinţate cu axe paralele):
- roţi dinţate cilindrice cu dantură simplă: dinţi drepţi / dinţi înclinaţi / dinţi curbi
- roţi dinţate cilindrice cu dantură compusă (V / W)
b) Angrenaje conice (roţi dinţate cu axe concurente):
- roţi dinţate conice cu dantură simplă: dinţi drepţi / dinţi înclinaţi / dinţi curbi
c) Angrenaje hiperboloidale (roţi dinţate cu axe neparalele şi neconcurente). Sunt numite roţi
pseudocilindrice sau pseudoconice. Ex: angrenajul melc (şurub melc) – roată melcată.
In Fig. 7.1 sunt prezentate tipuri de angrenaje.

a b c

Fig. 7.1 Tipuri de angrenaje: cilindric (a), conic (b), melcat (c)
7.1 Elemente geometrice ale roţilor dinţate cilindrice cu dinţi drepţi

Dintele se consideră o grindă încastrată în corpul roţii. In Fig. 7.2 se identifică suprafaţa de
flanc, suprafaţa frontală, suprafaţa de cap, de divizare şi de picior, b lăţimea roţii.

Fig. 7.2 Suprafeţele danturii

In Fig. 7.3 s-au precizat elementele geometrice ale unei roţi dinţate cilindrice cu dinţi drepţi.

Fig. 7.3 Elemente geometrice ale roţii dinţate cilindrice cu dinţi drepţi

Cd - cerc de divizare; Ca - cerc de cap; Cf - cerc de picior; hoa - înălţimea capului dintelui; h*oa -
coeficientul de înălţime a capului dintelui; h of - înălţimea piciorului dintelui; h*of - coeficientul de
înălţime a piciorului dintelui; co - jocul la capul dinţilor; z – număr de dinţi; m – modul (exprimat
în mm); este stabilit conform standardelor; d - diametru de divizare; df - diametru de picior; da –
diametrul de cap; so – grosimea dintelui; eo – grosimea golului dintre dinţi
Se defineşte raportul de transmitere (i12):
 Pentru angrenare exterioară (Fig. 7.1 a)

i12 = -

 Pentru angrenare interioară (Fig.7.4)

i12 =
 Fig. 7.4 Angrenare interioară

d = m·z [mm]
da = d + 2hoa; hoa = h*oa · m, unde h*oa = 1 sau 0,8; rezultă da = m ( z + 2) [mm]
df = d – 2hof; hof = h*of · m, unde h*of = 1,25; rezultă df = m (z – 2,5) [mm]
m = p / π [mm]; so = eo = p / 2
Diametrul de bază db = d · cos α, unde α este unghiul de presiune (α = 20 0 pentru profilul
standardizat); co = hof - hoa = 0, 25· m, unde m este modulul [mm]
Cercurile de rostogolire (Cw) reprezintă locurile geometrice ale centrelor instantanee ale mişcării
relative. Pe cercurile de rostogolire nu există alunecare între profile.
Raportul de transmitere în cazul roţilor dinţate cu axe fixe montate în serie (Fig.7.5) are
expresia: i1N = n1/nN = n1/n2 · n3/n4 · ….nN-1/nN = (- z2/z1) (- z4/z3)……(- zN / zN-1)
Rezultă: i1N = (- 1)N-1 zN / z1; deci participă numai prima şi ultima roată, celelalte roţi dinţate fiind
considerate “roţi parazite”.

Fig. 7.5 Roţi dinţate cu axe fixe montate în serie

Utilizări: transmiterea mişcării de rotaţie şi a puterii la distanţe medii; obţinerea unor sensuri de
rotaţie; obţinerea de “prize de putere” (ramificarea puterii spre mai mulţi consumatori).
Raportul de transmitere în cazul roţilor dinţate cu axe fixe montate în cascadă (Fig.7.6) are
expresia: i14 = n1 / n4 = (- z2 / z1) (- z4 / z3). In acest caz, nu există “roţi parazite”.
 Fig. 7.6 Roţi dinţate cu axe fixe montate în cascadă

Treapta unui mecanism cu roţi dinţate reprezintă sistemul de roţi dinţate cuprins între două axe fixe.

7.2 Legea fundamentală a angrenării. Curbe ciclice.

Legea fundamentală a angrenării stabileşte condiţia necesară şi suficientă ca transmiterea

mişcării de rotaţie prin profile reciproc conjugate să se facă sub un raport de transmitere constant.
Profile reciproc conjugate sunt două curbe care se rostogolesc cu alunecare una faţă de cealaltă
rămânând tot timpul tangente între ele.
Condiţia necesară şi suficientă ca transmiterea mişcării de rotaţie prin profile reciproc
conjugate să se facă sub un raport de transmitere constant,este ca în fiecare moment al angrenării
normala comună la cele două profile să treacă printr-un punct fix situat pe linia centrelor. Acest
punct fix se numeşte polul angrenării (C).
Pentru realizarea profilului dintelui se folosesc, în general, curbe ciclice, adică curbe
generate de un punct al unui cerc (numit ruletă), care se rostogoleşte fără alunecare peste o curbă
(numită curbă de bază). Condiţia ca ruleta să se rostogolească fără alunecare pe curba de bază este
ca arcul parcurs pe curba de bază să fie egal cu arcul parcurs pe ruletă.
Tipuri de curbe ciclice: cicloida – rezultă prin rostogolirea, fără alunecare, a unui cerc peste o
dreaptă; epicicloida – se obţine prin rostogolirea, fără alunecare, a ruletei în exteriorul unui cerc de
bază; hipocicloida – se obţine prin rostogolirea, fără alunecare, a ruletei în interiorul unui cerc de
bază; evolventa - este o curbă ciclică la care ruleta are rază infinită (este o dreaptă), iar curba de
bază este un cerc (numit cerc de bază).
Proprietătile evolventei sunt: a) evolventa nu are puncte în interiorul cercului de bază; b) normalele
la evolventă sunt tangente la cercul de bază; c) centrele de curbură ale evolventei se găsesc pe
cercul de bază; d) la roţile dinţate cu profil evolventic linia de angrenare este dreaptă.
7.3 Grad de acoperire. Dantura deplasată

Gradul de acoperire (εα) se defineşte astfel: εα = S / p, unde S este arcul de angrenare, iar p este
pasul danturii. Gradul de acoperire indică numărul de perechi de dinţi aflaţi simultan în contact. Se
recomadă ca εα > 1,25 pentru a se asigura continuitatea transmiterii mişcării şi o distribuţie
corespunzătoare a forţelor pe dinte. Punctele de contact dintre două profile reciproc conjugate se
găsesc pe linia de angrenare (Fig.7.7).

Fig. 7.7 Linia de angrenare

Generarea danturii roţilor dinţate se poate realiza prin 2 procedee tehnologice:
- copiere
- rulare
In cazul copierii, elementul generator (scula aşchietoare) are profilul golului dintre dinţi, iar
în cazul rulării, elementul generator are profilul conjugat roţii ce se generează, generarea având loc
prin reproducerea mişcării relative de angrenare. Procedeul prin rulare (unde se utilizează
cremaliera generatoare) este larg folosit, fiind şi foarte precis.
Cremaliera de referinţă serveşte la definirea geometrică a danturii în evolventă. Negativul
cremalierei de referinţă este reprezentat de cremaliera generatoare, care serveşte la definirea
sculelor aşchietoare. Curbele de rostogolire în procesul de a angrenare a roţii generate cu cremaliera
sunt cercul de divizare şi dreapta (linia) de divizare.
Distanţa dintre linia de referinţă şi linia de divizare se numeşte deplasarea profilului şi se
exprimă prin produsul (x·m), unde x este coeficientul deplasării specifice de profil. In Fig. 7.8 a se
prezintă dantura nedeplasată (x = 0). Deplasarea de profil este pozitivă dacă linia de referinţă este
exterioară cercului de divizare (Fig. 7.8b) şi negativă dacă îl intersectează (Fig. 7.8c).
 a b c
Fig. 7.8 Deplasarea de profil

Deplasările negative sunt limitate de fenomenul de subtăiere, iar cele pozitive de ascuţirea
dinţilor la vârf. Pentru evitarea subtăierii (eliminarea unei porţiuni evolventice de la baza dintelui)
trebuie ca numărul minim de dinţi zmin > 17.
Pentru un număr de dinţi z < 17 deplasarea specifică trebuie să fie mai mare decât o valoare
minimă: x ≥ xmin = (17 – z) / 17

7.4 Forţele care solicită dantura roţilor dinţate

Considerăm două roţi dinţate cu dinţi drepţi z 1 şi z2 (Fig. 7.9). Mişcarea de rotaţie , respectiv
momentul de torsiune (Mt1), se transmit de la roata dinţată 1 la roata dinţată 2 prin acţiunea dinţilor
aflaţi succesiv în contact. Dacă se cunosc: puterea (P1), exprimată în W, turaţia n1, exprimată în rot /
min, viteza unghiulară ω1 , în rad / s, se poate determina momentul de torsiune M t1: Mt1 = P1 / ω1 ,
[Nm]

Fig. 7.9 Forţele din angrenare la roţile dinţate cu dinţi drepţi

Forţa normală (Fn); Forţa radială (Fr); Forţa tangenţială (Ft)

Fn – solicită dintele la presiune de contact, producând fenomenul “pitting”; Ft – solicită dintele la
încovoiere, putând produce ruperea acestuia (static/la oboseală); F r – solicită dintele la compresiune
(solicitare neglijabilă raportată la celelalte două solicitări).
Fr = Fn sinαw; Ft = Fn cosαw, αw fiind unghiul de angrenare
Dacă dantura roţilor dinţate este normală (αw = αo = 20o) şi se cunosc raza de divizare r1 şi
momentul de torsiune (răsucire) Mt1, se pot determina:
Ft = Mt1 / r1 , rezultă Fn = Ft / cos αo şi Fr = Ft tg αo
In afara acestor forţe, trebuie sa ţinem seama şi de alţi factori şi anume: K i – factor dinamic exterior
(are în vedere caracteristicile de funcţionare ale maşinii motoare şi maşinii de lucru); K v – factor
dinamic interior (ţine seama de erorile de execuţie ale danturii, erori de montaj, rigiditatea variabilă
a dintelui la parcurgerea liniei de angrenare); KFβ şi KHβ – factori de distribuţie longitudinală a
sarcinii la solicitarea de încovoiere, respectiv la presiune de contact (strivire); Ψ a, Ψm – coeficienţi
de lăţime a danturii; Ψa = b / a; Ψm = b / m; unde a = distanţa dintre axe; b – lăţimea danturii; m –
modulul danturii; YF – coefficient de formă a dintelui (se determină în funcţie de numărul de dinţi ai
roţii z1 şi deplasarea specific de profil (x)); Z H – factorul punctului de rostogolire (se determină în
funcţie de deplasarea specific de profil şi unghiul de înclinare a danturii (β)); ZM – factor de material
(are în vedere materialele din care sunt realizate roţile dinţate care angrenează); Z ε – factorul
gradului de acoperire.
ZH = (cos β / cos2 αo·tg αw)1/2

ZM = , unde E = 2E1E2 / (E1 + E2), E1 şi E2 fiind nmodulele de elasticitate ale materialelor

celor două roţi dinţate.
Zε = (b / lwcos β)1/2; relaţie de calcul la roţile dinţate cu dinţi înclinaţi. La roţile dinţate cu dinţi drepţi
Zε = 1.
Kα – factor de repartiţie frontală a sarcinii (are în vedere treapta de precizie în execuţia danturii);
Y β – factorul unghiului de înclinare a danturii:
Y β = 1 – β/120o, pentru 0o < β < 24o şi Y β = 0,8, pentru β > 24o

7.4.1 Calculul danturii la încovoiere

Se fac ipotezele: - dintele se consideră o grindă încastrată în coroana roţii; - forţa normală
acţionează în vârful dintelui; - secţiunea periculoasă a dintelui se consideră la baza sa, între punctele
de tangenţă la profil ale dreptelor ce fac unghiuri de 300 cu axa dintelui; - se neglijează solicitarea la
compresiune.
In Fig. 7.10 se reprezintă dintele unei roţi dinţate, solicitat de forţa normală Fn.
 Fig. 7.10 Solicitarea dintelui la încovoiere
Forţa normală se descompune în două componente: o forţă pe direcţia axei dintelui (F rx) şi altă forţă
perpendiculară pe dinte (Ftx).
Se porneşte de la relaţia efortului la încovoiere: σF = Mi / Wz, unde Mi = Ftx · hx
iar Wz = (b · s2x) / 6 (secţiunea la baza dintelui este un dreptunghi).
σF = (Ftx·hx)/(b·s2x)/6 = 6 Ftx·hx / b·s2x
Ftx = Fn cosαx şi Fn = Ft / cos αo
Rezultă: Ftx = Fn cosαx / cos αo
Prin înlocuire se obţine: σF = (Ft / bm) · (6 hxmcosαx)/(s2x cos αo)
YF = [6(hx/m)· cosαx]/ [(sx /m)2· cos αo]
Pentru angrenajul cilindric cu dinţi drepţi se obţine:

Pentru angrenajul cilindric cu dinţi înclinaţi se obţine:

unde b = lăţimea danturii [mm], m = modulul [mm], mn = modulul normal [mm].

Se urmăreşte determinarea expresiei modulului şi a modulului normal.
Pentru determinarea formulei de calcul a modulului normal (mn) se calculează mai întâi forţa
tangenţială: Ft = Mt1 / r1 , distanţa dintre axe cu relaţia: a = r1 + r2
Se dă factor comun r1 (1 + r2/r1) = a şi notăm raportul de angrenare cu u = I i12 I = r2/r1 şi rezultă
r1 = a / (1 + u)
Inlocuind expresia lui r1 în expresia forţei tangenţiale se obţine Ft = Mt1 (1+u) / a
b = Ψa · a, unde b este lăţimea roţii
In final obţinem expresia modulului normal la roţile dinţate cu dinţi înclinaţi:

Modulul normal se alege apoi conform standard.

Pentru determinarea formulei de calcul a modulului (m) la roţile dinţate cu dinţi drepţi se
procedează astfel:
Ψm = b / m, rezultă b = Ψm · m şi Ft = Mt1 / r1 = 2Mt1 / d1,
unde d1 este diametrul de divizare; d1 = mz1
Făcând înlocuirile corespunzătoare rezultă modulul:

Modulul se alege conform standard.

7.4.2 Calculul danturii la presiune de contact (pitting)

Acest calcul are la bază relaţia lui Hertz:

σH = 0,418 ≤ σHa, unde b este lăţimea de contact, E modulul de elasticitate longitudinal

echivalent, iar ρ raza de curbură echivalentă (redusă):

= +

Considerăm două roţi dinţate în angrenare. Presupunem existenţa a doi dinţi în contact în
punctual C (polul angrenării) (Fig. 7.11). Fenomenul de pitting apare mai frecvent în aceasta zonă.

Fig.7.11 Dinţii roţilor dinţate în contact în polul angrenării

Se exprimă cele 2 raze de curbură în funcţie de razele cercurilor de rostogolire (rw1 şi rw2) şi
unghiul de angrenare (αw): ρ1 = rw1 sin αw şi ρ2 = rw2 sin αw
Prin înlocuire în expresia razei de curbură redusă, obţinem:

= + =[ ] / (rw1 sin αw)

Notând raportul de angrenare u = I i12 I = ω1 / ω2 = rw2 / rw1, rezultă

= (1+u) / (u· rw1 sin αw)

Cunoscând că rw1 cosαw = r1cos αo , se obţine:

= 2 (1 + u) / (u·d1·tg αwcosαo)

Având în vedere că forţa normală Fn = Ft / cosαo rezultă:

σH = 0,418[(Ft / cosαo)·(1/b)·E·2 (1+u)/ (u·d1·tg αwcosαo)]1/2 σHa
Din expresia care există sub radical identificăm:
ZM = [2·(0,418)2]1/2 = (0,35E)1/2 şi ZH = (cos β / cos2 αo·tg αw)1/2; unghiul β=0
După efectuarea înlocuirilor şi ţinând seama şi de ceilalţi factori care intervin (Ki, Kv, KHβ se obţine:
σH = ZM ZH Zε [Ki Kv KHβ (Ft / b·d1)·(1+u) / u]1/2 σHa
Determinând expresia forţei tangenţiale Ft = Mt1 (1+u) / a şi ţinând seama că diametrul de
divizare este d1= 2·r1 = 2a / (1 + u), lăţimea danturii b = Ψa · a, se obţine în final distanţa dintre axe:

Distanţa dintre axe se alege apoi conform standard.

La alegerea materialului roţilor dinţate se recomandă îndeplinirea simultană a două criterii:
Criteriul durităţii flancurilor: HBZ1 = HBZ2 + 300 MPa (maxim)
Criteriul realizării aceluiaşi efort de încovoiere la baza dinţilor: YF1 / σF1 = YF2 / σF2
Rezultă σF2 = YF2· σF1 / YF1
7.5 Roţi dinţate cu dinţi înclinaţi

Roţile dinţate cu dinţi înclinaţi asigură o transmitere mai silenţioasă a mişcării, deoarece
dintele are o lungime mai mare, iar punctul de contact se deplasează de-a lungul flancului. De
asemenea, angrenajele cu dinţi înclinaţi asigură transmiterea de puteri mari şi la turaţii ridicate.
Secţionăm o roată dinţată cu dinţi înclinaţi cu un plan perpendicular pe axa dintelui (plan
normal) şi cu un plan normal pe axa roţii (plan transversal / frontal). Se vor defini astfel o serie de
parametri corespunzător celor două plane de secţionare (Fig. 7.12):
 Fig. 7.12 Secţiune în roata dinţată cu dinţi înclinaţi

Plan frontal Plan normal

pas frontal (pt) pas normal (pn) ; pn = pt cosβ
modulul frontal (mt) modulul normal (mn) ; mn = mt cosβ
unghiul de angrenare (αt) unghiul de angrenare (αn) ; tgαn = tgαt cosβ

Parametrii standardizaţi sunt cei din planul normal. Cei din planul frontal se calculează în
funcţie de aceştia, dar valorile lor numerice nu se rotunjesc la valori întregi. Se observă că lungimea
dintelui este l = b / cosβ
Diametrul de divizare:

Diametrul de cap:

Diametrul de picior:

Distanţa dintre axe:

Diametrul cercului de bază:

Diametrul cercului de rostogolire:

Gradul de acoperire se determină cu relaţia:

unde εα - reprezintă gradul de acoperire frontal, iar εβ - gradul de acoperire axial

la angrenarea exterioară

la angrenarea interioară

Spre deosebire de angrenajele cilindrice cu dinţi drepţi (unde apar forţa normală, forţa
radială şi forţa tangenţială), la angrenajele cilindrice cu dinţi înclinaţi apare în plus o forţă axială.
Secţionând o roată dinţată cu dinţi înclinaţi cu un plan normal pe linia elicoidală de pe
cilindrul de divizare se obţine o roată dinţată cu dinţi drepţi, dar de formă eliptică. Aproximăm
această roată de formă eliptică cu o roată dinţată cilindrică cu dinţi drepţi dar care are raza cercului
de divizare egală cu raza de curbură a elipsei în vârful axei mici (roata plană echivalentă).
Notăm cu zv numărul de dinţi ai roţii echivalente, care are modulul identic cu al roţii dinţate
cilindrice cu dinţi înclinaţi (mn), iar cu z numărul de dinţi ai roţii cilindrice cu dinţi înclinaţi. Pentru
a nu apărea subtăiere trebuie ca zv ≥ 17. Rezultă: z ≥ 17 cos3β.
In concluzie, se pot executa roţi dinţate cu dinţi înclinaţi cu un număr mai mic de 17 dinţi
fără să apară fenomenul de subtăiere.
Expresiile forţelor din angrenajul cilindric cu dinţi înclinaţi (Fig. 7.13):

Fig. 7.13 Forţele în angrenajul cilindric cu dinţi înclinaţi

Forţa normală:
Forţa radială:

Forţa axială:

7.6 Angrenajul conic. Angrenajul melcat

Roţile dinţate conice (Fig. 7.14 a) transmit mişcarea de rotaţie între două axe concurente
între care există un anumit unghi notat cu Σ. In general unghiul Σ = 90 0 (Fig. 7.14 b). (Fig.Roţile
dinţate conice sunt tăiate din nişte conuri de rostogolire care au o generatoare comună. Pe
generatoarea de rostogolire vitezele sunt egale.
Roata conică are modulul variabil şi anume este mai mare la bază şi mai mic la vârf. Se
calculează un modul mediu cu formulele corespunzătoare roţilor dinţate cu dinţi drepţi aplicate în
diferite secţiuni ale roţilor dinţate conice si se determină apoi elementele geometrice (diametrele de
divizare, de cap, de picior, de bază).
m = mm (1 + 0,5 ψRm); unde ψRm = b / Rm; b= lăţimea roţii; Rm= generatoarea medie;
d = mz; da = d + 2ha cosδ; df = d – 2hf cosδ; db = d cosα; h*oa = 1; h*of = 1,2
Raportul de transmitere i12 depinde de valorile unghiurilor de la vârfurile conurilor
respective (δ1, δ2): i12 = sin δ2 / sinδ1

a b
Fig. 7.14 Roată dinţată conică (a); angrenaj conic (b)

Angrenajul melcat (Fig. 7.15 a) se utilizează pentru reducerea turaţiei având gabarit mic şi
raport de transmitere foarte mare (10 < i < 80). Inlocuieşte foarte bine un reductor cilindric cu mai
multe trepte. Transmiterea mişcării de rotaţie şi a momentului de torsiune se face întotdeauna de la
melc la roata melcată (apare fenomenul de autoblocare).
 a b

Fig. 7.15 Angrenaj melcat (a); Reductor melcat (b)

Reductoarele melcate (Fig. 7.15b) funcţionează cu zgomot redus, randamentul η fiind

cuprins între 65- 90%, acesta variind în funcţie de numărul de dinţi (începuturi). Melcul are un
număr foarte mic de dinţi (I = 1,..4), înfăşuraţi de mai multe ori pe lungimea melcului, iar roata
melcată are un număr mare de dinţi (z = 30,..80).
Contactul fiind punctiform rezultă presiuni mari care ar putea produce uzuri mari,
ajungându-se chiar la gripaj. De aceea se recomandă ca materialele melcului şi roţii melcate să fie
diferite şi cu bune proprietăţi antifricţiune. Materiale pentru melc: OLC10, OLC15, OLC45, 40Cr10
etc. Melcii pot fi: evolventici (ZE), arhimedici (ZA), convoluţi (ZN).
Materiale pentru roata melcată: fontă antifricţiune (pentru viteze v ≤ 5 m/s) şi bronz (pentru
viteze v > 5 m/s). Materialul roţii melcate fiind scump, se construieşte, de obicei, numai coroana din
bronz, restul din fontă sau oţel.
Raportul de transmitere: i12 = n1 / n2 = z2 / I
Pentru melc modulul recomandat m = 1,..25 mm
Dimetrul de divizare: d = qm, unde q este coeficientul diametral al melcului; (q = 7,..20)
Diametrul de cap: da = m (q + 2); Diametrul de picior: df = m (q – 2,4)
Pentru roata melcată: Diametrul de divizare: d2 = m z2; Diametrul de cap: da2 = m (z2 + 2);
Diametrul de picior: df2 = m (z2 – 2,4)
Distanţa dintre axe: a = r1 + r2 = m (q + z2) / 2

7.7 Mecanisme planetare

Mecanismele planetare sunt de două tipuri: a) mecanisme planetare diferenţiale (gradul de

mobilitate este egal cu 2, prin urmare există două elemente conducătoare); b) mecanisme planetare
propriu-zise (gradul de mobilitate este egal cu 1, deci este nevoie de un singur element conducător).
Există mecanisme planetare cu o roată centrală şi cu două roţi centrale. La mecanismul
planetar cu o roată centrală din Fig. 7.16 se identifică elementele:
- z1 roată centrală (roată solară); z2 satelit (are mişcare de rotaţie în jurul axului propriu şi mişcare
de transport imprimată de braţul port-satelit S; S - braţ port-satelit
 Fig. 7.16 Mecanism planetar cu o roată centrală

Numărul de elemente mobile, n= 3; numărul cuplelor inferioare, C 5 = 3; Numărul de cuple

superioare, C4 = 1 (IV); Gradul de mobilitate se calculează cu formula: M3 = 3n – 2C5 - C4 = 9 - 6 -
1 = 2. Prin urmare, trebuie solicitate simultan 2 elemente (elemente conducătoare) pentru
funcţionarea mecanismului.
Dacă roata dinţată z1 este fixă (adică turaţia roţii dinţate n1 = 0) rezultă gradul de mobilitate
M3 = 1. Analiza cinematică a mecanismului planetar din Fig. 7.16 se rezolvă aplicând metoda
Willis, care constă în imprimarea întregului ansamblu a unei mişcări cu – n S, astfel încât braţul port-
satelit să rămână fix. In acest fel se poate scrie relaţia raportului de transmitere:
iS12 = nS1 / nS2 = (n1 – nS) / (n2 – nS) = - z2 / z1
In cazul mecanismului planetar cu 2 roţi centrale din Fig. 7.17 numărul de elemente mobile
n = 4, numărul cuplelor inferioare C 5 = 4, iar numărul cuplelor superioare C 4 = 2. Gradul de
mobilitate este M3 = 2.

Fig. 7.17 Mecanism planetar cu 2 roţi centrale

(angrenare interioară şi exterioară)

In cazul acestui mecanism, putem avea următoarele situaţii:

Elemente conducătoare: z1 şi z3. Element condus: braţul port-satelit s.
Elemente conducătoare: z1 şi s. Element condus: roata dinţată z3.
Elemente conducătoare: z3 şi s. Element condus: roata dinţată z1.
 Raportul de transmitere (când braţul port-satelit este fix) are expresia:
i = (n1 – ns) / (n3 – ns) = (- z2 / z1)·(z3 / z2) = - z3 / z1
s
13

Pentru mecanismul planetar din Fig. 7.18 raportul de transmitere este:

i 13 = (n1 – ns) / (n3 – ns) = (- z2 / z1)·(- z3 / z2’) = z2 z3 / z1 z2’
s

Fig. 7.18 Mecanism planetar cu 2 roţi centrale (angrenare exterioară)

In cazul mecanismului planetar din Fig. 7.19 raportul de transmitere între cele două roţi centrale
este: is13 = (n1 – ns) / (n3 – ns) = (z2 / z1)·(z3 / z2’) = z2 z3 / z1 z2’

Fig. 7.19 Mecanism planetar cu 2 roţi centrale

(angrenare interioară)

Raportul de transmitere la mecanismul planetar din Fig.7.20 este dat de expresia:

is13 = (n1 – ns) / (n3 – ns) = (- z2 / z1)·(z3 / z2’) = - z2 z3 / z1 z2’
 Fig. 7.20 Mecanism planetar cu 2 roţi centrale
(angrenare exterioară şi interioară)

7.7.1 Condiţii suplimentare impuse mecanismelor planetare

 Prima condiţie pentru funcţionarea mecanismelor planetare este ca roţile centrale şi braţul port-
satelit (elemente legate la bază) să fie coliniare. Aceasta este condiţia de coaxialitate.
Pentru mecanismele din Fig. 7.17 -7.20 această condiţie se scrie astfel:
Rs = rw1 + rw2 = rw3 – rw2; rezultă rw3 = rw1 + 2rw2 ; deci, z3 = z1 + 2z2 (Fig. 7.17 );
Rs = rw1 + rw2 = rw3 + rw2’; rezultă z1 +z2 = z3 + z2’ (Fig. 7.18)
Rs = rw1 - rw2 = rw3 - rw2’; rezultă z1 -z2 = z3 - z2’ (Fig. 7.19)
Rs = rw1 + rw2 = rw3 - rw2’; rezultă z1 +z2 = z3 - z2’ (Fig. 7.20)
 A doua condiţie este condiţia de vecinătate, care impune ca 2 sateliţi vecini (Fig. 7.21) să aibă
distanţa dintre centre mai mare decât diametrul de cap, astfel încât dinţii lor să nu se atingă în
timpul funcţionării. Această condiţie se aplică atât la angrenarea exterioară, cât şi la cea
interioară.

Fig. 7.21 Dispunerea sateliţilor

Condiţia de vecinătate limitează numărul maxim de sateliţi ce pot fi montaţi pe periferia unei roţi
centrale. Notând cu p numărul acestor sateliţi, rezultă:
p ≤ π / arcsin(da2 / 2a)
 A treia condiţie este condiţia de montaj simultan a “p” sateliţi.
Pentru mecanismul din Fig. 7.17 avem:
z3 + z1 = pk , unde k este număr întreg
Pentru mecanismele din Fig. 7.18 şi 7.19:
(z1 z2’ - z2 z3) / (z2 - z2’) = pk
Pentru mecanismele din Fig. 7.20:
(z1 z2’ + z2 z3) / (z2 - z2’) = pk

8. Osii. Arbori

Osiile sunt organe de maşini care au rolul de a susţine diferite organe de maşini aflate în
rotaţie, nu transmit Mt şi sunt solicitate în principal la încovoiere. Arborii sunt organe de maşini
care au mişcare de rotaţie în jurul axei geometrice şi care transmit moment de torsiune M t, respectiv
putere, prin intermediul altor organe de maşini pe care le susţin sau cu care sunt asamblaţi. Arborii
sunt solicitaţi, în principal, la torsiune + încovoiere.
Sunt două categorii de osii: fixe şi rotative.
Osiile fixe sunt solicitate static. Coeficientul de siguranţă rezultă prin raportarea la limita de
curgere (σc), când piesa este din oţel sau la rezistenţa la rupere (σr) când materialul osiei este fonta.
Osiile rotative sunt solicitate alternant simetric. Coeficientul de siguranţă se va obţine din
relaţia lui Soderberg.
Tehnologia de fabricaţie a osiilor şi arborilor este corelată cu materialul arborelui / osiei, seria
de fabricaţie, rolul funcţional şi dimensiuni. Astfel, arborii şi osiile în stare de semifabricat se pot
obţine: din laminate trase precis (arbori de transmisie cu d<140 mm) sau cu forjare ulterioară (se
obţine o îmbunătăţire calitativă); prin forjare din lingouri (osii pentru locomotive, vagoane, arbori
de dimensiuni mari pentru motoare); prin matriţare (osii şi arbori cotiţi pentru autovehicule); prin
turnare.
După forjare se impune un tratament termic de recoacere a pieselor. Oţelurile aliate necesită
tratament termic de îmbunătăţire. Ca materiale se pot folosi, în cazul solicitărilor reduse, OL 42, OL
50, OL 60, pentru solicitări medii, OLC 25, OLC 35, OLC 45, iar pentru solicitări mari, oţeluri
aliate (cu nichel, mangan, titan), 15 CrNi 15, 13 CrNi 30, 40 Cr 10, 18 Mn Cr 10 etc.
La arbori, solicitările caracteristice sunt:
- torsiune (răsucire) (caz rar)
- torsiune + încovoiere (cazul cel mai frecvent întâlnit)
- torsiune + compresiune (caz rar)

8.1 Clasificarea osiilor

a) formă
- după axa geometrică longitudinală: osii drepte şi osii curbate
- după secţiune: osii pline şi osii inelare
b) funcţionare
- după mişcare: osii fixe şi osii rotative
- după rezemare şi dispunerea forţelor: osii static determinate, static nedeterminate, cu
forţele între reazeme sau cu forţele în afara reazemelor
c) poziţie
- osii orizontale, verticale, înclinate

8.2 Calculul unei osii

 Acest calcul are o importanţă deosebită deoarece ruperea unei osii de locomotivă / vagon,
poate produce accidente foarte grave. Pentru osii este necesar să se efectueze un calcul de rezistenţă
şi o verificare (oboseală, deformaţii, rigiditate, vibraţii).
Proiectarea osiilor şi a arborilor, implică parcurgerea unor etape şi anume:
a) predimensionarea (se realizează printr-un calcul simplificat);
b) proiectarea formei (cu considerarea rezultatelor valorice obţinute şi a condiţiilor funcţionale);
c) efectuarea verificărilor
Dimensionarea osiilor se face numai la încovoiere, acestea având rolul de a prelua forţele de
greutate ale organeleor de maşini pe care le susţin. Calculul de proiectare a osiilor se desfăşoară
conform următoarei succesiuni:
 stabilirea schemei de încărcare a osiei sub acţiunea forţelor exterioare;
 determinarea (pe cale analitică sau grafică) reacţiunilor din reazeme;
 determinarea momentelor încovoietoare (pe cale analitică sau grafică) şi trasarea diagramelor de
variaţie;
 alegerea materialului;
 calculul secţiunilor principale, după stabilirea prealabilă a rezistenţei admisibile, funcţie de
material şi natura solicitării;
 proiectarea formei ţinând seama de dimensiunile fusurilor de reazem, de locul necesar şi modul
de solidarizare elementelor purtate de osie, de diminuarea efectelor de concentrare;
 verificarea la oboseală (unde este cazul);
 calculul deformaţiilor (dacă este necesar).
Dimensionarea unei osii se face în ipoteza unei secţiuni pline sau a unei secţiuni inelare.
Mimax = Wz· σai, unde Wz = πd3 / 32 (secţiune plină) sau Wz = π (d4e – d4i) / 32de (secţiune inelară)
Se obţine diametrul osiei (d) sau diametrul exterior (d e) şi diametrul interior (di) al osiei. In general
se cunoaşte valoarea raportului dintre cele două diametre.

8.3 Clasificarea arborilor

a) formă
- după axa geometrică longitudinală: arbori drepţi şi arbori cotiţi
- după secţiune: cu diametru constant, cu diametru variabil, cu caneluri, cu secţiune plină,
cu secţiune inelară
b) funcţionare
- după rezemare: arbori static determinaţi şi arbori static nedeterminaţi
- după putere: arbori greu încărcaţi, uşor încărcaţi
- după modul de solicitare: în principal la torsiune (răsucire); la torsiune şi încovoiere
c) poziţie
- arbori orizontali, verticali, înclinaţi
d) după rigiditate
- arbori rigizi şi arbori elastici

8.4 Calculul arborilor drepţi solicitaţi la torsiune şi încovoiere

Solicitarea la încovoiere variază după un ciclu alternat simetric, momentul de torsiune este
constant sau oscilant (dar fără schimbare de semn).
 Considerăm un arbore pe care se găseşte o roată dinţată cu dinţi înclinaţi, care angrenează cu
o alta de pe un alt arbore (Fig. 8.1). Acţionează forţele: normală, tangenţială, axială şi radială. Se
determină reacţiunile din reazeme şi diagrama de momente încovoietoare.

Fig.8.1 Arbore-roată dinţată cu dinţi înclinaţi

(Diagrama de momente încovoietoare)

Reacţiunile din reazeme vor fi:

,
Forţa radială este:

Momentul încovoietor rezultant se determină cu relaţia:

iar momentul redus Mred (în expresia de calcul apare şi momentul de torsiune) cu:

α este un coeficient care are în vedere diferenţa dintre variaţia Mt şi Mi.

In condiţiile unei secţiuni pline, diametrul arborelui rezultă din relaţia:

iar pentru secţiune inelară:

Fusurile sunt părţi componente ale arborilor şi osiilor prin care acestea se reazemă în lagăre.
 Există o clasificare a fusurilor, şi anume:
a) după destinaţie: fusuri pentru arbori orizontali şi fusuri pentru arbori verticali (pivoţi);
b) după modul de acţiune a forţei: fusuri radiale, fusuri axiale, fusuri combinate;
c) după poziţia fusurilor pe arbore / osie: fusuri frontale şi fusuri intermediare;
d) după forma constructivă: fusuri axiale şi fusuri radiale (cilindrice, conice, sferice).
Pentru calculul unui fus frontal (fus de capăt radial) (Fig. 8.2) se face mai întâi un calcul de
rezistenţă (din care rezultă dimensionarea / verificarea fusului), apoi un calcul la strivire (presiune
de contact) şi, în final, un calcul la încălzire.

Fig. 8.2 Fus frontal

Se scrie expresia momentului încovoietor care serveşte la dimensionarea / la verificarea fusului.

Pentru verificare:

Pentru dimensionare:

Se cunoaşte raportul l / d = 0,6….1,5….2. Uzual, l / d = 1,5;

Presiunea de contact se determină cu relaţia: pm = F / (d·l) ≤ pa , unde F este forţa radială, l
şi d dimensiunile fusului (l = lungime,d = diametru), p a este presiunea admisibilă la strivire
(presiune de contact).
Calculul la încălzire presupune determinarea puterii specifice de frecare care reflectă
căldura degajată pe unitatea de suprafaţă a fusului în unitatea de timp.

9. Lagăre

Clasificare:
a) după natura frecării dintre fus şi lagăr:
- lagăre cu alunecare
- lagăre cu rostogolire (rulmenţi)
b) după direcţia forţei
- lagăre radiale
- lagăre axiale
- lagăre radial-axiale
9.1 Elemente constructive ale unui lagăr cu alunecare

In Fig. 9.1 este prezentat un lagăr cu alunecare. Un rol deosebit de important revine
cuzineţilor care, în funcţie de material şi forma constructivă, determină buna funcţionare a fusului.
Cuzineţii sunt susţinuţi de corpul lagărului, care primeşte sarcina şi o transmite direct batiului
maşinii sau fundaţiei. Strângerea cuzineţilor în corpul lagărului se realizează cu ajutorul capacului,
prin intermediul şuruburilor de asamblare. Corpul şi capacul primesc şi conduc spre exterior căldura
dezvoltată prin frecarea dintre fus şi cuzinet.

Fig. 9.1 Lagăr cu alunecare

Anumite construcţii de lagăre permit reglarea jocului dintre fus şi cuzinet în vederea
eliminării rezultatelor uzurii în anumite limite admise.In realizarea lagărelor cu alunecare trebuie
acordată atenţie dispozitivelor de ungere şi repartizării lubrifiantului pe suprafaţa fusului.
Materialele din care se execută cuzineţii trebuie să îndeplinească anumite condiţii şi anume:
- să permită o bună aderenţă a lubrifiantului şi să aibă coeficient de frecare redus;
- să aibă conductibilitate termică ridicată, rezistenţă la strivire, oboseală, coroziune, uzură, sarcini
dinamice.
Se recomandă folosirea de materiale cu coeficient mic de dilatare (pentru a nu se modifica jocul
dintre fus şi cuzinet) şi care să permită un rodaj uşor, dar şi o execuţie uşoară.
In general, se folosesc cuzineţi dintr-un material care are calităţi antifricţiune şi rezistenţă
mecanică ridicată sau cuzineţi din două aliaje (materialul care e în contact cu fusul are calităţi de
antifricţiune, iar cel care vine în contact cu lagărul are rezistenţă mecanică ridicată).

9.2 Materiale pentru cuzineţi

a) Materiale antifricţiune metalice
Fonta – este rezistentă la uzură şi posedă calităţi bune de alunecare (datorită prezenţei grafitului
în structură). Se utilizează la presiuni şi viteze reduse p ≤ 10 daN/cm 2 şi v = 0,1…3 m/s (în cazul
transmisiilor) şi p ≤ 50 daN/cm 2 (pentru aparate de ridicat acţionate manual). Calităţi de alunecare
foarte bune prezintă fontele speciale (fonte antifricţiune), care sunt foarte rezistente la uzură. Din
această categorie fac parte fontele perlitice (care prin tratament termic corespunzător capătă
structură aciculară), fontele nodular, cu calităţi mecanice superioare, fontele aliate cu Cr, Ni, Cu,
Al, Mo, elemente care printr-o dozare corespunzătoare evită formarea de structuri martensitice /
austenitice.
Bronzul – face parte din categoria cea mai veche de materiale antifricţiune. Bronzul cu staniu
suportă temperaturi şi încărcări mari şi este rezistent la şocuri. Bronzul cu plumb are rezistenţă
ridicată atât la sarcini variabile, cât şi la şocuri, frecare redusă la demaraj, rezistenţă la uzură
superioară compoziţiei de lagăre pe bază de staniu. Bronzul cu aluminiu are o duritate sporită faţă
de cel cu staniu şi prin urmare prezintă un pericol mai mare de atacare a fusului la supraîncălzire.
Compoziţia de lagăr (metal alb) – se înţelege compoziţia pe bază de Sn sau Pb şi se
întrebuinţează la căptuşirea cuzineţilor. Structura aliajului pe bază de Sn asigură rezistenţă la uzură
şi sensibilitate redusă faţă de impurităţi, datorită capacităţii de înglobare a particulelor dure care ar
interveni între fus şi cuzinet. Exemple de astfel de aliaje: Y-Sn 83 (conţine 83% Sn), Y-Sn 80
(conţine 80% Sn), Y-Sn 10 (conţine 10% Sn şi 73,5% Pb, restul fiind Sb şi Cu). Aliajul pe bază de
Pb este rezistent la şocuri, având calităţi mecanice ridicate. Exemple: Y-Pb 98 (conţine 98% Pb şi
cantităţi reduse de Ca, Mg, Na, Al), Y-Pb 70 (conţine 70% Pb, 6% Sn,17% Sb şi cantităţi reduse de
As, Cd, Ni).
Aliajele de aluminiu, în compoziţii diferite, sunt folosite atât pentru încărcări şi viteze reduse
(ex. bucşe pentru organe de comandă), cât şi pentru încărcări şi viteze mari (ex.cuzineţii de bielă
pentru motoarele Diesel ale autovehiculelor). Aliajele de argint sunt întrebuinţate numai în cazuri
deosebit de pretenţioase, cum sunt lagărele motoarelor pentru avioane. Aliajele de magneziu au un
coeficient de dilatare termică ridicat şi se folosesc pentru bucşe cu încărcări specifice reduse (la
arbori cu came, pompe de ulei). Aliajele de cadmiu prezintă rezistenţă la oboseală sporită, fiind însă
mult mai scumpe şi mai sensibile la coroziune.
Materialele sinterizate – se obţin prin presarea la temperaturi ridicate a unor pulberi metalice.
Elementele de bază din componenţa lor o reprezintă pulberile de fier şi cupru, cu adaosuri de
pulberi de staniu, plumb, grafit. Aceste pulberi conţin un adaos de 0,5 – 2% C (grafit) pentru
îmbunătăţirea proprietăţilor de alunecare. După presare, amestecul de pulberi este supus sinterizării,
respectiv încălzirii într-un cuptor cu atmosferă protectoare de gaz. Caracteristica principală a
acestor materiale este structura lor spongioasă, acestea absorbind o cantitate de ulei de 10 – 40% din
volumul lor, devenind în acest fel autolubrifiante ale suprafeţelor alunecătoare, prin efect de
capilaritate.
b) Materiale antifricţiune nemetalice
Lemnul – este utilizat ca material natural pentru lagăre, sub formă de: lemn natural (lemn de
gaiac, esenţe tari ca stejarul, fagul, salcâmul), lemn presat, lemn impregnat cu ulei, cu metal de
lagăre pe bază de Pb-Sn (numit lemn metalizat). Utilizarea lemnului implică jocuri relativ mari în
lagăre. Se recomandă pentru viteze reduse şi presiuni de contact medii (ex. maşini pentru industria
alimentară, textilă, grafică, maşini de spălat, transportoare).
Cauciucul pur nu se utilizează ca atare în tehnică, dar dobândeşte calităţi corespunzătoare prin
vulcanizare. Adaosul de negru de fum face să crească rezilienţa şi rezistenţa la uzură. După
cantitatea de S adăugată se poate obţine cauciuc moale (2 – 4% S) sau cauciuc dur (cu un conţinut
de S sporit, la ebonit depăşind 30%). Cauciucul moale are coeficient de frecare redus (μ ≈ 0,01),
fiind insensibil la impurităţile mediului ambiant sau ale lubrifiantului şi sensibil la acţiunea benzinei
şi a uleiului, manifestând, mai ales la temperaturi ridicate, o tendinţă de îmbătrânire. Cauciucul
moale permite preluarea de presiuni reduse p≤ 5 daN/cm 2, la viteze periferice v = 0,5…25 m/s, iar
pentru cauciucul dur p = 45…50 daN/cm2. Temperatura admisibilă pe fus este de 100 C.
Căptuşirea cuzinetului se obţine prin vulcanizarea unui strat de cauciuc cu o grosime de 7-
20 mm, netezirea suprafeţei interioare făcându-se prin rectificare. Ungerea se face cu apă sau cu un
amestec de glicerină cu alcool (în proporţie de 1:2). Cauciucul se utilizează la lagărele care
funcţionează în mediu lichid (ex. la arborele elicei la vapoare, pompe, turbine cu apă).
Sticla şi pietrele preţioase sau semipreţioase (rubin, safir, diamant) se folosesc pentru lagăre
în mecanica fină, construcţia ceasurilor unde se impun condiţii deosebite de rezistenţă şi de
reducere la un nivel minim a frecărilor.
Materiale din ceramică fină se folosesc la lagărele unor utilaje chimice, pompe pentru acizi,
agitatoare.
Materialele plastice au o serie de avantaje, cum ar fi: rezistenţă mare la uzură, coeficient de
frecare redus, greutate specifică redusă, rezistenţă la coroziune (majoritatea materialelor plastice),
nu atacă fusul în caz de supraîncălzire, bună amortizare a şocurilor şi vibraţiilor. Dintre dezavantaje
enumerăm: variaţia puternică a rezistenţei cu temperatura, deformabilitate mare sub sarcină datorită
coeficientului de elasticitate redus, coeficient ridicat de dilataţie termică, conductivitate termică
redusă, fluaj la rece, tendinţă de umflare în prezenţa lubrifiantului.
După natura lor, materialele plastice utilizate pentru lagăre, pentru cuzineţi masivi sau numai în
straturi subţiri sunt:
- pe bază de răşini sintetice fenolformaldehidice (bachelite): cu adaosuri textile (textolit) sau cu
adaosuri lemnoase (lignofol);
- poliamide (nylon, capron, relon);
- politetrafluoretilena (teflon)

10. Rulmenţi (Lagăre cu rostogolire)

Rulmenţii înlocuiesc frecarea de alunecare dintre fus şi cuzinet cu frecarea de rostogolire

dintre corpurile şi căile de rulare. Din punct de vedere constructiv, rulmenţii (Fig. 9.2) sunt alcătuiţi
din: inel exterior (1); inel interior (2); corpuri de rostogolire (3); colivia (4)

Fig. 9.2 Rulment cu bile

Suprafeţele prelucrate pe cele două inele (pe care are loc rostogolirea corpurilor 3) se
numesc căi de rulare. Corpurile de rostogolire pot fi bile, role sau ace, rolul coliviei fiind acela de a
menţine, în timpul funcţionării, o distanţă egală între corpurile de rostogolire.
Clasificarea rulmenţilor:
a) după direcţia de acţiune a sarcinii principale: rulmenţi radiali, axiali, radiali-axiali, axiali-
radiali;
b) după forma corpurilor de rostogolire: rulmenţi cu bile; rulmenţi cu role (cilindrice, conice,
butoi, tronconice bombate), rulmenţi cu ace;
c) după numărul rândurilor corpurilor de rostogolire : rulmenţi cu 1 rând de corpuri, cu 2 rânduri
de corpuri;
d) după posibilitatea de preluare a rotirilor : rulmenţi oscilanţi şi rulmenţi neoscilanţi.
In Fig.9.3 sunt prezentate diferite tipuri de rulmenţi: rulment radial cu bile, rulment radial cu
role, rulment axial cu bile, rulment axial cu role, rulment radial cu ace, rulment radial - axial cu bile,
rulment radial cu role conice, rulmenţi cu 2 rânduri de role sau cu 2 rânduri de bile.

Fig. 9.3 Tipuri de rulmenţi

10.1 Materiale utilizate în construcţia rulmenţilor

- oţel special RUL 1 (pentru rulmenţi de dimensiuni relativ mici)

- oţel special RUL 2 (pentru rulmenţi de dimensiuni relativ mari)
- oţel special RUL 1V sau RUL 2V (pentru rulmenţi care lucrează în condiţii grele)
Duritatea inelelor de rulmenţi după tratament termic ajunge la: 62 + 3 HRC. Rulmenţii executaţi
din RUL 1 sau RUL 2 pot funcţiona normal până la temperatura de 1200 C. Odată cu depăşirea
acestei temperaturi, apar transformări structurale în material ceea ce conduce la modificarea
dimensiunilor. De aceea, pentru evitarea acestei nedorite situaţii, se supune materialul rulmenţilor
(ce trebuie să funcţioneze la temperaturi ridicate), unui tratament termic de stabilizare.

10. 2 Cauzele distrugerii rulmenţilor

- fenomenul de oboseală superficială – este principala cauză de scoatere din funcţiune a

rulmenţilor. Acest fenomen se manifestă prin apariţia unor „microcratere “ pe suprafaţa inelelor
şi a corpurilor de rostogolire.
- fenomenul de uzare abrazivă – se manifestă în cazul rulmenţilor care lucrează în condiţii de
praf şi în absenţa unei etanşări corespunzătoare. Are loc o deteriorare a corpurilor şi căilor de
rulare ceea ce duce la creşterea zgomotului şi, în final, la distrugerea acestora.
- montajul defectuos, şocurile, vibraţiile, defectele de material - pot determina distrugerea
mecanică a inelelor şi a corpurilor de rostogolire.
- acţiunea forţelor centrifuge şi a corpurilor de rostogolire - pot determina distrugerea, în timp, a
coliviilor.

10. 3 Mărimi specifice rulmenţilor. Calculul rulmenţilor

Capacitatea de încărcare statică a unui rulment (C ), reprezintă este sarcina statică radială
care produce o deformaţie egală cu 10 din diametrul corpului de rostogolire, în punctul de
contact al acestuia cu calea de rulare.
Co = fs · Fo, unde Fo = XoFr + YoFa
Coeficientul fs poate lua valorile: 1,2 - 2,5 (condiţii severe de funcţionare); 0,8 – 1,2 (condiţii
normale de funcţionare); 0,5 – 0,8 (solicitări foarte reduse ale rulmenţilor); Fr = forţa radială;
Fa = forţa axială; Xo (coeficient radial) şi Yo (coeficient axial)
Durabilitatea de bază (L) este durata de funcţionare exprimată în milioane de rotaţii, în care
cel puţin 90% din rulmenţii cu aceeaşi tipodimensiune, încercaţi în condiţii identice şi cu aceeaşi
sarcină funcţionează, fără să apară semne de oboseală superficială pe suprafaţa corpurilor sau căilor
de rulare.
L = (60·n·Lh) / 106, unde Lh reprezintă numărul orelor de funcţionare.
Numărul orelor de funcţionare variază în funcţie de maşina / utilajul / echipamentul
respectiv. Astfel Lh are valoarea: 1.000 ore (avioane); 5.000 ore (autoturisme); 12.000 ore
(autobuze); 40.000 ore (utilaje metalurgice); 150.000 ore (locomotive); unde n - reprezintă turaţia
[rot / min]. La reductoarele de uz general numărul orelor de funcţionare Lh= 15.000 – 20.000 ore
Capacitatea de încărcare dinamică de bază (C) este sarcina radială la care un rulment
rezistă 1 milion de rotaţii fără să apară fenomenul de oboseală superficială.
C=FL , unde p = 3 (rulment cu bile) şi p = 10/3 (rulment cu role)

Prin urmare, rezultă

C=F( )

Dacă există însă forţa radială şi forţa axială, atunci se calculează o forţă echivalentă
Fe = XVFr + YFa ,
unde V = 1 (dacă se roteşte inelul interior) sau V = 1,2 (dacă se roteşte inelul exterior); X –
coeficient radial, iar Y – coeficient axial
La angrenaje se calculează o sarcină echivalentă Fe, avându-se în vedere: precizia de
execuţie (f = 1,1 – 1,3) şi dinamica procesului de funcţionare (f = 1 – 1,5).
Pentru alegerea rulmenţilor se parcurg etapele:
- se calculează reacţiunile din reazeme (RA şi RB );
- se determină forţa radială ce se va lua în considerare la calculul rulmenţilor: Frad = max (RA , RB)
- se determină valoarea capacităţii de încărcare statică Co
- se determină valoarea capacităţii de încărcare dinamică C, valorile coeficienţilor radial şi axial se
aleg din standard în funcţie de raportul Fa / Fr şi Co / Fr
- din standardul de rulmenţi corespunzător se alege rulmentul, astfel încât diametrul său interior să
fie egal cu diametrul fusului şi capacitatea de încărcare dinamică să fie mai mare sau egală cu cea
determinată prin calcul.
11. Pene. Calculul asamblării cu pană paralelă

Penele sunt organe de maşini care realizează îmbinarea dintre arbori şi diferite organe de
maşini pe care le susţin: roţi dinţate, roţi de curea, cuplaje etc. Penele au rolul de a împiedica rotaţia
sau deplasarea axială relativă dintre arbori şi aceste elemente fixate pe ei.
După poziţia lor în raport cu axa comună a pieselor asamblate există:
 pene longitudinale (se montează paralel cu axa comună a pieselor asamblate)
 pene transversale (se montează perpendicular pe axa pieselor asamblate)
Penele longitudinale se împart în 2 categorii: pene paralele (formele A, B şi C), pene înclinate,
pene disc (Fig. 11.1).

Fig. 11.1 Pene longitudinale

Penele se introduc în locaşuri frezate între arbore şi butucul asamblat (Fig. 11.2).
 Fig. 11.2 Asamblarea cu pană
Asamblările cu pene se calculează la forfecare (pentru pană) şi la strivire (pentru butuc,
arbore). In Fig. 11.3 este prezentată o asamblare cu pană paralelă.

Fig. 11.3 Asamblarea cu pană paralelă

Calcul la strivire
σs = 2F / h·lc = 4Mt / lc· d · h ≤ σas , unde Mt este momentul de torsiune ce trebuie transmis, F –
forţa, d – diametrul arborelui, h – înălţimea penei, lc – lungimea de contact a penei, l – lungimea
penei, σas – efortul admisibil la strivire (presiune de contact). σas = 80…120 MPa.
Pentru pana paralelă tip A, lungimea de contact l c = l – b; pentru pana paralelă tip B, lc = l,
iar pentru pana paralelă tip C, lc = l – b / 2
Calcul la forfecare
τf = F / Af = 2Mt / Af · d ≤ τaf , unde Af este aria supusă forfecării, iar τ f efortul la forfecare. τaf =
70…90 MPa
Pentru pana paralelă tip A, aria supusă forfecării Af = b (l – b) + πb2 / 4; pentru pana paralelă
tip B, Af = b · l, iar pentru pana paralelă tip C, Af = b (l – b/2) + πb2 / 8

11.1 Alegerea unei pene paralele

Dacă se cunosc puterea P exprimată în [ KW] sau [W], turaţia n exprimată în [rot/min] sau viteza
unghiulară ω exprimată în [rad/s], se poate determina momentul de torsiune Mt : Mt = P/ω [Nm]
Se determină apoi diametrul arborelui (d) din relaţia: Mt = (πd3 / 16) · τ*at; unde τ*at = 15…25 MPa
Pentru diametrul d astfel calculat, se determină lăţimea şi înălţimea penei [mm] din
standardul corespunzător. Se determină lungimea minimă de contact a penei (lcmin), prin aplicarea
relaţiilor corespunzătoare solicitării de strivire şi de forfecare: lc min ≥ 4 Mt / d h σas
Se determină lungimea necesară a penei:
pană forma A (capete rotunjite): lnec = lc min + b
pană forma B (capete drepte): lnec = lc min
pană forma C (un capăt drept şi unul rotunjit): lnec = lc min + b / 2
Din standard se adoptă lungimea penei l ≥ lnec .
Pana obţinută se defineşte prin dimensiunile sale: b x h x l (lăţime x înălţime x lungime)
Ex. de notare : Pană A 20 x 12 x 125
Penele sunt executate din oţel (OL 50, OL 60, OLC 35, OLC 45) cu rezistenţa la rupere mai
mare de 400 Mpa.

12. Cuplaje

Cuplajele sunt organe de maşini care realizează legătura permanentă sau intermitentă între
doi arbori, în scopul transmiterii mişcării de rotaţie şi a momentului de torsiune, comanda mişcării,
compensarea erorilor de execuţie/montaj, amortizarea şocurilor şi vibraţiilor, limitarea unor
parametri funcţionali (sens/viteză de rotaţie / moment de torsiune)
După natura legăturii dintre elemente, cuplajele sunt: permanente (cuplarea şi decuplarea
arborilor se face numai în stare de repaus, prin demontarea cuplajului) şi intermitente (permit
cuplări şi decuplări succesive în timpul funcţionării).
După posibilitatea compensării abaterilor de montaj între elementele legate, cuplajele
permanente sunt fixe şi mobile. In funcţie de capacitatea de amortizare a şocurilor şi vibraţiilor
torsionale, cuplajele permanente mobile se împart în rigide şi elastice.
După modul de asigurare a legăturii (cuplare) / întreruperea legăturii (decuplare), cupajele
intermitente sunt comandate şi automate.
Ex. cuplaje permanente: fixe (cuplaje manşon, cuplaj cu flanşe); mobile: - rigide: cuplaje dinţate,
cuplaje cu disc intermediar, cuplaje bicardanice; - elastice: cu element elastic metalic,cu element
elastic nemetalic cu rozetă, cu prisme, cu disc frontal, cu lamele nemetalice, cu bolţuri
Ex. cuplaje intermitente (ambreiaje): - comandate: mecanice (simple şi duble), hidraulice,
pneumatice, electromagnetice; - automate: de sens, de viteză (centrifugale cu bile), de sarcină
(cuplaje de siguranţă cu bile, cu corpuri de blocare, cu fricţiune)

12.1 Alegerea cuplajului

Se calculează un moment de torsiune de lucru Ml : Ml = Cs · Mt ≤ Mm , unde Cs este un coefficient

de serviciu care se alege în funcţie de caracteristicile de funcţionare ale maşinii motoare şi a celei de
lucru.
Exemple: la generatoare electrice Cs = 1,…,2; la maşini–unelte Cs = 1,25…2,5 etc. Mm este
momentul nominal garantat de firma producătoare a cuplajului.
Considerăm cuplajul elastic cu bolţuri (cuplaj fix) din Fig. 12.1:

Fig. 12.1 Cuplaj elastic cu bolţuri

1 – semicuplă; 2 – inel elastic; 3 – şaibă; 4 – bucşă elastic (manşon de cauciuc);
5 – bolţ; 6 – şaibă; 7 – şaibă Grower; 8 – piuliţă; 2 - semicuplă

Forţa transversală care solictă fiecare bolţ se calculează cu relaţia: F1 = Ml / (ib·D1/2) = 2Ml / ib·D1
Din cauza bucşei elastice bolţul nu este solicitat la forfecare, ci numai la încovoiere. Bucşa elastică
(manşonul de cauciuc) se verifică la strivire: σi = Mi / Wz = (F1lb / 2) / (π·d3b / 32) ≤ σai = 80…120
MPa; σs = F1 / (lb·db) ≤ σas = 2…4 MPa

12.2 Cuplaje intermitente (Ambreiaje)

Cuplajele intermitente (ambreiajele) pot avea suprafaţa de contact plană, conică, cilindrică.
Ambreiajele au câteva caracteristici importante:
- cuplarea şi decuplarea (ambreierea şi debreierea) se fac fără şocuri;
- contactul are loc uniform pe suprafaţa de frecare;
- evacuarea căldurii se face în condiţii bune;
- au gabarit redus şi construcţie simplă;
- pot fi întreţinute uşor şi necesită reglaje la intervale mari de timp
Forţa de apăsare se obţine folosind dispozitive de acţionare mecanice, electromagnetice,
hidrostatice sau pneumatice.

12.3 Ambreiaj cu suprafaţă plană de contact

In Fig. 12.2 este reprezentat ambreiajul cu suprafaţă plană de contact.

Fig. 12.2 Ambreiajul cu suprafaţă plană de contact

Pe arborele 1 (asamblat prin pana înclinată 5), se află semicupla 3 care se roteşte odată cu
arborele. Pe arborele 2 se află semicupla 3’, asamblată prin pana paralelă 6,care-i permite
deplasarea axială prin intermediul inelului de comandă 4. Transmiterea mişcării are loc prin
frecarea dintre cele două semicuple. Pentru a obţine o forţă suficient de mare, trebuie acţionat cu
forţa Q asupra semicuplei mobile 3’. Materialul folosit la căptuşirea semicuplelor se numeşte
ferodou (asigură un coeficient de frecare mare).
Cele două semicuple (discuri) vin în contact pe o suprafaţă inelară (Fig. 12.3).

Fig. 12.3 Suprafaţa plană de contact

Pe această suprafaţă apare o presiune de contact p şi o forţă de frecare Ff , care se opune

mişcării. Elementul de arie se determină cu relaţia: dA = 2πrdr. Forţa normală ce acţionează pe
acest element de arie dN = pdA = 2πrpdr, iar Ff = μdN = 2πμprdr. Momentul de frecare ce
acţionează pe elemental de arie este: Mf = rdFf = 2πμpr2 dr
Prin integrare rezultă Mf (moment de frecare de pivotare):
Dacă presiunea de contact este:

Rezultă expresia momentului de frecare de pivotare:

Se notează Ro = (Di + De) / 4 sau Ro = (D3e – D3i) / [3 (D2e – D2i)]

Condiţia de funcţionare este ca Mf ≥ Mt
Pentru calculul unui ambreiaj cu suprafaţă plană de contact se parcurg etapele:
a) Cunoscând puterea P şi turaţia n, se determină momentul de torsiune M t şi apoi diametrul
arborelui pe care se montează cuplajul:

b) Se adoptă constructiv Di > d şi rezultă:

c) Se calculează forţa de cuplare Q = Ml / μRo

d) Se determină presiunea medie de contact pm :

a) Se face o verificare la încălzire:

 Spre deosebire de ambreiajul cu suprafaţă plană de contact, la ambreiajul cu suprafaţă conică
de contact (pentru acelaşi gabarit) este necesară o forţă de cuplare mai mică şi se pot transmite
momente de torsiune mai mari.

13. Asamblări filetate

Asamblările filetate fac parte din categoria celor mai răspândite asamblări demontabile.
Principial, acţiunea şurubului se aseamănă cu cea a penei (asamblare prin formă), fiind determinată
de efectul planului înclinat. Şuruburile au o largă utilizare, utilizându-se la strângere, reglare,
măsurare, transformarea mişcării de rotaţie în mişcare de translaţie etc. Asamblarea filetată are
avantaje şi dezavantaje.
Avantaje: - reducerea eforturilor unitare de strivire şi a solicitărilor la încovoiere, execuţia
uşoară a şuruburilor şi piuliţelor, adaptarea formei capului şurubului şi piuliţei la forma pieselor de
asamblat. Dezavantaje: - pentru şuruburile de fixare: concentrarea tensiunilor, apariţia unor
suprasolicitări ale şurubului, asigurarea contra desfacerii; - pentru şuruburile de mişcare: uzura
flancurilor, inexistenţa autocentrării, randament scăzut.
Clasificarea filetelor:
a) sens de înfăşurare (filet dreapta şi filet stânga)
b) număr de începuturi (cu unul / două / mai multe începuturi)
c) sistem de măsură (metric şi în ţoli); 1” (1 ţol) = 25,4 mm
d) secţiune profil (filet trapezoidal, triunghiular, pătrat, ferăstrău, rotund)
e) mărimea pasului (pas normal, mare şi fin)
f) forma corpului de înfăşurare (cilindric, conic)
Elementele geometrice ale filetului metric sunt prezentate în Fig. 13.1:

Fig. 13.1 Elementele geometrice ale filetului metric

d (diametrul exterior) – este diametrul nominal şi delimitează vârful filetului; d 1 (diametrul interior)
– corespunde cilindrului de bază şi limitează fundul filetului; d2 (diametrul mediu) ; d2 = (d + d1) / 2;
p (pasul filetului); H – înălţimea profilului generator; H1 – înălţimea efectivă a filetului şurubului.
Filetul metric se execută cu pas normal sau pas fin. Filetul pătrat (Pt d x p) are adâncimea
şi înălţimea egală cu 1/2 pas. Din cauza uzurii în timp, piuliţa trebuie înlocuită. Filetul trapezoidal
constituie principala soluţie pentru transmisiile şurub-piuliţă. Profilul generat este reprezentat de un
trapez rezultat din teşirea vârfului unui triunghi isoscel (unghiul la vârf = 30 0). Filetul ferăstrău
preia sarcină numai într-un singur sens. Se utilizează la dispozitivele de strângere ale laminoarelor,
în construcţia preselor, la cârligul macaralelor grele etc. Filetul rotund se foloseşte la piese supuse
la sarcini dinamice mari sau înşurubări şi desfaceri frecvente, într-un mediu murdar (cuplele
vagoanelor), pentru armături hidraulice, pentru siguranţe la instalaţii electrice (filet Edison).
Filetul în ţoli are secţiunea spirei sub forma unui triunghi isoscel cu unghiul la vârf de 55 0.
Numărul de paşi / ţol = 25,4 / p, unde p – pasul filetului. Filetul conic, deoarece asigură atât
strângere cât şi etanşare corespunzătoare, se utilizează la asamblarea ţevilor, armăturilor, dopurilor
etc.
Forma capului şurubului corespunde scopului piesei, locului de montaj, mărimii forţei şi
frecvenţei strângerii şi desfacerii. In Fig. 13.2 sunt prezentate diverse forme de cap de şurub şi
forme de piuliţe.

Fig. 13.2 Forme diverse de cap de şurub şi piuliţe

In cazul asamblării cu şuruburi, fără strângere iniţială, şuruburile sunt solicitate la forfecare,
iar în cazul asamblării cu strângere iniţială (şuruburi strânse puternic la montaj), şuruburile sunt
solicitate, în principal, la tracţiune.

14. Asamblări elastice (Arcuri)

Arcurile sunt organe de maşini care sub acţiunea forţelor exterioare suferă deformaţii relativ
mari şi înmagazinează lucru mecanic, pe care-l pot reda, parţial sau integral, în momentul revenirii
la starea iniţială. Arcurile se utilizează în diverse domenii: amortizarea vibraţiilor şi a energiei de
şoc (arcurile vehiculelor, arcurile montat sub fundaţii de clădiri); exercitarea unor forţe elastice
permanente (ambreiaje, frâne, supape); limitarea unor sarcini (la prese, ambreiaje automate);
măsurarea forţelor şi momentelor (dinamometre, chei dinamometrice); acumularea de energie şi
cedarea ei treptată (arcurile ceasurilor); modificarea frecvenţei proprii de oscilaţie a unor sisteme
mecanice (pentru evitarea rezonanţei).
14.1 Clasificarea arcurilor

a) Forma constructivă: arcuri cu foi, arcuri bară de torsiune, arcuri elicoidale, arcuri spirale
plane, arcuri inelare, arcuri disc, arcuri bloc.
b) Solicitarea principală a materialului: arcuri solicitate la încovoiere (arcuri cu foi, disc, arcuri
spirale plane); arcuri solicitate la răsucire (arcuri bară de torsiune, arcuri elicoidale); arcuri
solicitate la tracţiune – compresiune (arcuri inelare)
c) Natura materialului: arcuri metalice (feroase şi neferoase) şi arcuri nemetalice (cauciuc, aer,
plută)
d) Modul de acţiune a sarcinii arcului: tracţiune (arcuri elicoidale), comprimare (arcuri inelare,
arcuri disc, arcuri elicoidale), încovoiere (arcuri cu foi), răsucire (arcuri bară de torsiune)
e) Rigiditate: constantă şi variabilă
Pentru execuţia arcurilor se folosesc oţeluri de calitate (OLC), oţeluri aliate (cu Cr, Mn, Si, Mo,
V, W), aliaje speciale (cu Ni), materiale neferoase şi materiale nemetalice. In Fig. 14.1 sunt
prezentate câteva tipuri constructive de arcuri.

Fig. 14.1 Tipuri constructive de arcuri

Caracteristica arcului reprezintă curba care exprimă dependenţa dintre forţă şi deformaţia
elastică a arcului, măsurată pe direcţia forţei. Aceasta poartă numele de săgeată, care poate fi liniară
(f) sau unghiulară (θ).
Coeficientul de utilizare volumetrică, notat kv, arată cât anume din volumul arcului
înmagazinează energie. La calculul arcului elicoidal apare şi un coeficient de formă a arcului, care
se determină cu relaţia: k = 1 + 1,6 / i, unde i este indicele arcului (numit şi raport de înfăşurare).
Pentru arcuri înfăşurate la rece 4 ≤ i ≤ 16, iar pentru arcuri înfăşurate la cald 4 ≤ i ≤ 10.

15. Transmisii prin curele

Transmisiile prin curele se utilizează atunci când din motive tehnice (funcţionale) arborele
motor nu este cuplat cu arborele condus. Transmiterea mişcării de rotaţie şi a momentului de
torsiune de la arborele conducător la arborele condus se realizează printr-un element flexibil şi
inextensibil numit curea, înfăşurat întins peste cele două roţi (conducătoare şi condusă). Pentru
obţinerea forţei de frecare se asigură o tensionare iniţială a curelei pe roţile de curea, astfel încât în
momentul antrenării roţii motoare, ramura 2 a curelei se va tensiona mai mult decât ramura 1(Fig.
15.1).

Fig. 15.1 Transmisie prin curea

15.1 Clasificarea transmisiilor prin curele

a) După forma secţiunii transversale: curele late, trapezoidale, dinţate, rotunde.

b) Materialul curelei: piele, textile, textile cauciucate, oţel (benzi), material plastic
c) După dispunerea axelor:
- axe paralele (cu ramuri deschise) (Fig. 15.1)
- cu ramuri încrucişate (Fig. 15.2 a)
- în trepte (Fig. 15.2 b)
- axe încrucişate (cu ramuri semi-încrucişate) (Fig. 15.2 c)
- în unghi cu role (Fig. 15.2 d)
 Fig. 15.2 Dispunerea axelor

d) Modul de întindere a curelei:

- fără organe de întindere (Fig. 15.3 a)
- cu organe de întindere (Fig. 15.3 b)

Fig. 15.3 Modul de întindere a curelei

Intinderea curelei, după un anumit număr de ore de funcţionare, se poate face prin:
- deplasarea uneia dintre roţile de curea odată cu motorul, pe patine, cu ajutorul şuruburilor (Fig.
15.4 a)
- deplasarea unei roţi prin acţiunea greutăţii (Fig. 15.4 b)
- utilizarea unor role de întindere acţionate de o greutate sau arc (Fig. 15.4 c)
 a b

Fig. 15.4 Modul de întindere a curelei

Curelele late se utilizează la transmiterea unor puteri de până la 2000 KW, la viteze 40 – 60
m / s. Raportul de transmitere i = 1, ,10, iar randamentul = 0,94 – 0,98.
Curelele trapezoidale se utilizează la transmiterea de puteri < 1200 KW, v < 40 m / s, i = 1,
…,8 şi randamentul 0,92 – 0,96.
Imbinarea capetelor curelei se realizează prin lipire, coasere sau prin utilizarea unor
dispozitive mecanice. Conform standardelor exista 5 tipuri de curele trapezoidale înguste (SPZ,
16x15,SPA, SPB, SPC). Materialul utilizat este cauciuc cu inserţie textilă (Fig. 15.5).

Fig. 15.5 Materialul curelei

Calculul transmisiei prin curele trapezoidale este standardizat. Astfel, se determină:
-unghiul dintre ramurile curelei (γ)
γ = arcsin [(Dp2 – Dp1) / 2A], unde Dp2 ,Dp1 sunt diametrele primitive ale roţilor de curea, iar A este
distanţa dintre axe
- unghiul de înfăşurare a curelei pe roata mică (β)
β=π-2γ
- lungimea primitivă a curelei (Lp)
Lp 2A + πDpm + (Dp2 – Dp1)2 / 4A, unde Dpm = (Dp1 + Dp2) / 2
- distanţa dintre axe (A)
A = 0,25 {(Lp - πDpm) + [(Lp - πDpm)2 – 2(Dp2 – Dp1)2]1/2}
Pentru β1 110o rezultă: A p + (p2 – q)1/2, unde p = 0,25Lp – 0,393(Dp1 + Dp2) şi
q = 0,125(Dp2 – Dp1)2
- viteza periferică a curelei (v1)
v1 = (πDp1n1) / 6·104 [m / s], unde n1 este turaţia roţii conducătoare şi Dp1 diametrul primitiv al roţii
conducătoare [mm]
Recomandare: pentru v1 < 30 m/s se utilizează curele trapezoidale clasice şi pentru v < 40 m/s se
folosesc curele trapezoidale înguste.
- forţa periferică transmisă
Fu = P / v1, unde P este puterea transmisă de arborele motor [Kw]
- forţa de întindere a curelei (Sa)
Sa = (1,5...2)·Fu
- frecvenţa de încovoiere ( f )
f = v1·Nr / Lp, unde Nr reprezintă numărul de roţi, iar v1 este viteza curelei
Utilizarea curelelor dinţate (Fig. 15.6) prezintă mai multe avantaje: raportul de transmitere
este riguros constant, randament mare al transmisiei, întreţinere simplă, funcţionare silenţioasă,
viteză mare şi domeniu mare de puteri (0,12 KW – 420 KW), tensionare redusă a curelelor. Sunt 5
tipuri standardizate de curele dinţate (XL, L, H, XH, XXH).

Fig. 15.6 Curea dinţată

Modulul roţii de curea se determină cu relaţia: m = p / π [mm], p reprezentând pasul. Diametrul

primitiv Dp = m·z, unde z = nr. de dinţi, m = modulul. Raportul de transmitere se determină astfel:
i12 = ω1 / ω2 = Dp2 / Dp1 = z2 / z1
16. Transmisii prin lanţ

Transmiterea mişcării prin lanţ se utilizează la antrenarea a două sau mai multe roţi de lanţ,
prin contactul dintre dinţii roţilor de lanţ şi rolele (bucşele, bolţurile) zalelor lanţului (Fig. 16.1).

Fig. 16.1 Transmisie prin lanţ

Lanţul este format dintr-un şir de elemente identice (inele, zale, verigi, plăci) articulate între
ele şi care sunt solicitate numai la tracţiune. Se utilizează transmisia prin lanţ atunci când distanţa
dintre arbori este prea mică pentru a utiliza transmisia prin curele. Avantaje ale transmisiei prin lanţ:
se transmit momente de torsiune mari, raportul de transmitere se menţine constant, încărcarea pe
arbori este redusă, randament destul de bun (între 86% – 98%), gabarit redus, transmisia poate
funcţiona în condiţii grele de exploatare (praf, coroziune). Dezavantaje: se produc zgomote şi
vibraţii, trebuie un montaj precis al arborilor şi roţilor de lanţ, transmisia necesită o întreţinere
deosebită, vitezele sunt relativ mici (v ≤ 30 m / s). Transmisia prin lanţ se poate utiliza până la
puteri de 4000 KW şi la o distanţă maximă între axe de 8 m. Raportul de transmitere i ≤ 7.
In funcţie de destinaţia lanţurilor şi de elementele componente, există mai multe tipuri de
lanţuri: lanţuri de transmisie (cu eclise şi bolţuri, cu bucşe, cu role, cu bucşe şi role, cu eclise
dinţate); lanţuri de transport (cu bucşe, cu role, cu tacheţi, cu furcă, cu cârlige, cu plăci articulate,
lanţuri cardanice). In Fig. 16.2a este prezentat lanţul Galle (lanţ cu eclise şi bolţuri); poate fi cu zale
scurte sau cu zale lungi. Zalele sunt formate din plăcuţe (eclise) articulate între ele cu bolţuri. In
Fig. 16.2b este prezentat un lanţ cu eclise, bolţuri şi bucşe, ce poate fi utilizat la sarcini mari şi
viteze mai mici de 3 m /s.

a b

Fig. 16.2 Lanţuri – cu eclise şi bolţuri (a); - cu eclise, bolţuri, bucşe (b)
 Lanţul cu bolţuri, bucşe şi role este prezentat în Fig. 16.3 are o durabilitate ridicată,
angrenarea lanţului cu dintele roţii de lanţ realizându-se prin rostogolirea rolei. Bucşele sunt
montate cu joc pe bolţuri, iar pe bucşe sunt montate, cu joc, rolele.

Fig. 16.3 Lanţ cu bolţuri, bucşe şi role

In cazul unor sarcini mari se utilizează lanţuri cu mai multe rânduri de zale (Fig. 16.4 a, b),
având însă bolţurile de lungime mai mare.

Fig. 16.4 Lanţuri cu mai multe rânduri de zale

 La lanţurile formate din eclise dinţate (Fig. 16.5) este necesară o precizie de execuţie
ridicată, deoarece în timpul funcţionării eclisele dinţate angrenează cu dinţii roţii de lanţ. Această
transmisie este silenţioasă şi se utilizează la viteze mari.

Fig. 16.5 Lanţuri cu eclise dinţate

Roţile de lanţ se execută din oţel carbon de îmbunătăţire (duritate min 170 HB) sau din fontă
(duritate min 180 HB) pentru v ≤ 4 m / s şi condiţii normale de lucru. Pentru condiţii severe de
lucru şi aceeaşi viteză, se recomandă oţel carbon (dantura roţii se tratează termic la min. 50 HRC).
Pentru v > 4 m / s şi condiţii de lucru normale, se recomandă oţel carbon (tratament termic al
danturii la min 40 HRC) sau fontă (duritate min 180 HB). Pentru condiţii severe de lucru se
recomandă oţel carbon (tratament termic al danturii la min 55 HRC).

16.1 Calculul transmisiei prin lanţ

Calculul transmisiei prin lanţ implică determinarea următorilor parametri:
- Numărul de dinţi. Se ţine seama de raportul de transmitere şi tipul lanţului.
Exemple: In cazul lanţului cu bucşe şi role, pentru i = 1– 2 se alege z 1 = 27 – 30, pentru i = 3 – 4 se
alege z1 = 23 – 25, iar pentru i = 5 – 6, z 1 = 17 – 21. In cazul lanţului dinţat: i = 1 – 2, rezultă z 1 =
32 – 35,; i = 3 – 4 rezultă z1 = 27 – 30; i = 5 – 6 rezultă z1 = 19 – 23.
- Numărul de dinţi ai roţii conduse (z2)
z2 = i12 · z1
-Pasul lanţului (p)

Pentru lanţ dinţat:

Se verifică dacă pasul satisface condiţia: A = (30,…,80) p

-Viteza lanţului (v)
Se verifică dacă v < vmax, unde vmax = 15 m / s (lanţul cu bucşe şi role) sau v max = 30 m / s (lanţul
dinţat).
-Verificarea condiţiei impuse distanţei dintre axe

-Numărul de zale (W)

Valoarea numerică obţinută pentru W se rotunjeşte la numărul întreg cel mai apropiat.
-Lungimea lanţului (L)
L = W·p
-Recalcularea distanţei dintre axe

unde f reprezintă săgeata la montaj şi are valoarea f = 0,2 A

-Forţa utilă (Fu)

unde c este un coeficient de corecţie indicat de firma producătoare.

Lanţul ales se verifică la uzarea articulaţiilor, la rupere la oboseală a ecliselor şi la contactul
rolelor cu dinţii roţii de lanţ.
 Probleme rezolvate de analiză structurală a mecanismelor plane

1)

Fig. 1 a Schema cinematică a mecanismului

La mecanismul plan cu schema cinematică din Fig. 1a, se identifică:

Număr de elemente mobile: n = 5; Cuple de clasa a 5-a: C 5 = 6; Cuple de clasa a 4-a: C 4 = 2
(cuplele superioare din B şi G);
Gradul de mobilitate se determină cu relaţia: M3 = 3n-2C5 – C4
Rezultă: M3 = 15 – 12 – 2 = 1 (mecanismul are un singur element conducător, indicat şi pe schema
cinematică). Pe baza schemei cinematice se realizează schema structurală (Fig. 1 b):

Fig. 1 b Schema structurală a mecanismului

Numărul de contururi independente se determină cu relaţia: N = C5 – n, adică
N = 10 – 7 = 3. Se observă că mecanismul are în structură 3 diade: D (e 12,2), clasa a 2-a, ordin2,
aspect RRR, D(3,4), clasa a 2-a, ordin 2, aspect RRR şi D(e 45,5), clasa a 2-a, ordin2, aspect RTT.
Clasa mecanismul este 2 ( există numai diade în structura acestuia).
2)

Fig. 2 a Schema cinematică a mecanismului

La mecanismul plan cu schema cinematică din Fig. 2a, se identifică:

Număr de elemente mobile: n = 5; Cuple de clasa a 5-a: C5 = 7; Cuple de clasa a 4-a: C4 = 0
Gradul de mobilitate se determină cu relaţia: M3 = 3n-2C5 – C4
Rezultă: M3 = 15 – 14 = 1 (mecanismul are un singur element conducător, indicat şi pe schema
cinematică). Pe baza schemei cinematice se realizează schema structurală (Fig. 2 b):

Fig. 2 b Schema structurală a mecanismului

Numărul de contururi independente se determină cu relaţia: N = C5 – n, adică

N = 7 – 5 = 2. Se observă că mecanismul are în structură 1 Triadă. Clasa mecanismul este 3,
deoarece există o triadă (clasa a 3-a) în structura acestuia.
3)

Fig. 3 a Schema cinematică a mecanismului

La mecanismul plan cu schema cinematică din Fig. 3a, se identifică:

Număr de elemente mobile: n = 5; Cuple de clasa a 5-a: C5 = 7; Cuple de clasa a 4-a: C4 = 0
Gradul de mobilitate se determină cu relaţia: M3 = 3n-2C5 – C4
Rezultă: M3 = 15 – 14 = 1 (mecanismul are un singur element conducător, indicat şi pe schema
cinematică). Pe baza schemei cinematice se realizează schema structurală (Fig. 3 b):

Fig. 3 b Schema structurală a mecanismului

Numărul de contururi independente se determină cu relaţia: N = C5 – n, adică

N = 7 – 5 = 2. Se observă că mecanismul are în structură două diade şi anume: D(2,3), clasa a 2-a,
ordin 2, aspect RTR şi D(4,5), clasa a 2-a, ordin 2, aspect RTT. Clasa mecanismul este 2.
4)

Fig. 4 a Schema cinematică a mecanismului

La mecanismul plan cu schema cinematică din Fig. 4a, se identifică:

Număr de elemente mobile: n = 4; Cuple de clasa a 5-a: C 5 = 5; Cuple de clasa a 4-a: C 4 = 1 (cupla
superioară din B).
Gradul de mobilitate se determină cu relaţia: M3 = 3n-2C5 – C4
Rezultă: M3 = 12 – 10 – 1= 1 (mecanismul are un singur element conducător, indicat şi pe schema
cinematică). Pe baza schemei cinematice se realizează schema structurală (Fig. 4 b):

Fig. 4 b Schema structurală a mecanismului

Numărul de contururi independente se determină cu relaţia: N = C5 – n, adică

N = 7 – 5 = 2. Se observă că mecanismul are în structură două diade şi anume: D(e 12,2), clasa a 2-a,
ordin 2, aspect RRR şi D(3,4), clasa a 2-a, ordin 2, aspect TRT. Clasa mecanismul este 2.
5)

Fig. 5 a Schema cinematică a mecanismului

La mecanismul plan cu schema cinematică din Fig. 5a, se identifică:

Număr de elemente mobile: n = 5; Cuple de clasa a 5-a: C 5 = 5; Cuple de clasa a 4-a: C 4 = 4 (cuple
superioare în B, D, E şi G).
Gradul de mobilitate se determină cu relaţia: M3 = 3n-2C5 – C4
Rezultă: M3 = 15 – 10 – 4= 1 (mecanismul are un singur element conducător, indicat şi pe schema
cinematică). Pe baza schemei cinematice se realizează schema structurală (Fig. 5 b):

Fig. 5 b Schema structurală a mecanismului

Numărul de contururi independente se determină cu relaţia: N = C5 – n, adică N = 13 – 9 = 4.

Se observă că mecanismul are în structură patru diade : D(e 12,2), clasa a 2-a, ordin 2, aspect RRR,
D(e23,3), clasa a 2-a, ordin 2, aspect RTT, D(e24,4), clasa a 2-a, ordin 2, aspect RRR, D(e45,5), clasa
a 2-a, ordin 2, aspect RTT. Clasa mecanismului este 2.
6)

Fig. 6 a Schema cinematică a mecanismului

La mecanismul plan cu schema cinematică din Fig. 6a, se identifică:

Număr de elemente mobile: n = 4; Cuple de clasa a 5-a: C 5 = 5; Cuple de clasa a 4-a: C 4 = 1 (cupla
superioară în D).
Gradul de mobilitate se determină cu relaţia: M3 = 3n-2C5 – C4
Rezultă: M3 = 12 – 10 – 1= 1 (mecanismul are un singur element conducător, indicat şi pe schema
cinematică). Pe baza schemei cinematice se realizează schema structurală (Fig. 6 b):

Fig. 6 b Schema structurală a mecanismului

Numărul de contururi independente se determină cu relaţia: N = C5 – n, adică

N = 7 – 5 = 2. Se observă că mecanismul are în structură două diade : D(2,3), clasa a 2-a, ordin 2,
aspect RTR, D(e34,4), clasa a 2-a, ordin 2, aspect RTT. Clasa mecanismului este 2.
7)

Fig. 7 a Schema cinematică a mecanismului

La mecanismul plan cu schema cinematică din Fig. 7a, se identifică:

Număr de elemente mobile: n = 8; Cuple de clasa a 5-a: C5 = 11; Cuple de clasa a 4-a: C4 = 1 (cupla
superioară apare la contactul celor două roţi dinţate z 1 şi z2). Gradul de mobilitate se determină cu
relaţia: M3 = 3n-2C5 – C4
Rezultă: M3 = 24 – 22 – 1= 1 (mecanismul are un singur element conducător, indicat şi pe schema
cinematică). Pe baza schemei cinematice se realizează schema structurală (Fig. 7 b):

Fig. 7 b Schema structurală a mecanismului

Numărul de contururi independente se determină cu relaţia: N = C5 – n, adică

N = 13 – 9 = 4. Se observă că mecanismul are în structură două diade : D(e 12,2), clasa a 2-a, ordin 2,
aspect RRR, D(7,8), clasa a 2-a, ordin 2, aspect RRT şi o triadă Tr(3,4,5,6). Clasa mecanismului
este 3.
8)

Fig. 8 a Schema cinematică a mecanismului

La mecanismul plan cu schema cinematică din Fig. 8a, se identifică:

Număr de elemente mobile: n = 5; Cuple de clasa a 5-a: C5 = 7; Cuple de clasa a 4-a: C4 = 0
Gradul de mobilitate se determină cu relaţia: M3 = 3n-2C5 – C4
Rezultă: M3 = 15 – 14 = 1 (mecanismul are un singur element conducător, indicat şi pe schema
cinematică).
Pe baza schemei cinematice se realizează schema structurală (Fig. 8 b):

Fig. 8 b Schema structurală a mecanismului

Numărul de contururi independente se determină cu relaţia: N = C5 – n, adică

N=7–5=2
Se observă că mecanismul are în structură două diade : D(2,3), clasa a 2-a, ordin 2, aspect RTR,
D(4,5), clasa a 2-a, ordin 2, aspect RRT. Clasa mecanismului este 2.
9)

Fig. 9 a Schema cinematică a mecanismului

La mecanismul plan cu schema cinematică din Fig. 9a, se identifică:

Număr de elemente mobile: n = 4 (z 1, z2, z3, S); Cuple de clasa a 5-a: C 5 = 4; Cuple de clasa a 4-a:
C4 = 2
Gradul de mobilitate se determină cu relaţia: M3 = 3n-2C5 – C4
Rezultă: M3 = 12 – 8– 2 = 1 (mecanismul are două elemente conducătoare)
Pe baza schemei cinematice se realizează schema structurală (Fig. 9 b):

Fig. 9 b Schema structurală a mecanismului

Numărul de contururi independente se determină cu relaţia: N = C5 – n, adică

N=8–6=2
Se observă că mecanismul are în structură o triadă Tr (e 32,2,e12,S), clasa a 3-a, ordin 3 şi 2 elemente
conducătoare (1 şi 3). Clasa mecanismului este 3.
10)

Fig. 10 a Schema cinematică a mecanismului

La mecanismul plan cu schema cinematică din Fig. 10a, se identifică:

Număr de elemente mobile: n = 4 (z1, z2, z3, z2’); Cuple de clasa a 5-a: C5 = 4; Cuple de clasa a 4-a:
C4 = 2. Gradul de mobilitate se determină cu relaţia: M3 = 3n-2C5 – C4
Rezultă: M3 = 12 – 8– 2 = 1 (mecanismul are două elemente conducătoare)
Pe baza schemei cinematice se realizează schema structurală (Fig. 10 b):

Fig. 10 b Schema structurală a mecanismului

Numărul de contururi independente se determină cu relaţia: N = C5 – n, adică

N=8–6=2
Se observă că mecanismul are în structură o triadă Tr (e 23,2,e12,S), clasa a 3-a, ordin 3 şi 2 elemente
conducătoare (1 şi 3). Clasa mecanismului este 3.
Cuple cinematice
 Probleme propuse pentru analiză structurală (mecanisme plane)

Bibliografie

1. Grecu B., Adîr G., ş.a., Mecanisme şi organe de maşini (Lucrări de laborator), Ed. Bren,
Bucureşti, ISBN 973-648-554-4
2. Grecu B., Adîr G., ş.a., Mecanisme. Lucrări de laborator, Ed. Bren, Bucureşti, ISBN 978-973-
648-897-9
3. Grecu B, Adîr G., ş.a., Modelarea structurală a sistemelor mecanice mobile (Teorie şi aplicaţii),
Ed. Printech, Bucureşti, ISBN 978-606-23-0912-1
4. G. Adîr, A. Adîr, ş.a., Mecanisme. Teorie şi aplicaţii, Ed. Printech, Bucureşti, ISBN 978-606-23-
0096-8
5. G. Adîr, Mechanical Systems Design, Guidebook (homework, lab, lectures), Ed. Printech,
Bucureşti, ISBN 978-606-23-0684-7
6. G. Adîr, Mecanisme şi organe de maşini, Ed. Printech, Bucureşti, ISBN 973-652-883-962-23