UNIVERSITATEA DE STIINTE AGRONOMICE SI MEDICINA

VETERINARA BUCURESTI

FACULTATEA DE BIOTEHNOLOGII

INSTALATIA AFERENTA UNEI SECTII DE OBTINERE A

PREPARATELOR DIN CARNE

Student: Girniceanu Sorina

 Bucuresti
2009
Tema:
Capacitatea de productie: 400kg/zi
Localitatea de amplasare: Targu Jiu, jud. Gorj
Preparatele din carne produse:Salam de vara si Crenvusti de porc

UTILIZAREA FRIGULUI IN PROCESUL DE FABRICARE A

PREPARATELOR DIN CARNE

A. 1. Utilizarea frigului in industria alimentara

Pentru intreaga producţie de bunuri alimentare, pentru conservarea materiilor prime

agroalimentare, a semifabricatelor şi a produselor finite, in domeniile biotehnologice aflate in
plinã dezvoltare, precum şi in domeniile adiacente celor agroalimentare, tehnica şi tehnologia
frigului reprezintã elemente esenţiale. Dacã pe filierele producţiei agroalimentare, intre recoltare
şi producţie sau consum, nu s-ar utiliza frigul artificial, atunci pierderile ar ajunge sã fie cuprinse
intre 30-80% din producţia totalã, diferenţiat in funcţie de natura produsului, de modul de
comercializare, de obiceiurile alimentare, de condiţiile climatice.
Un aspect important este acela cã frigul artificial reprezintã metoda universalã de
conservare a produselor perisabile având avantaje net superioare in raport cu alte metode de
conservare. In toate domeniile agroalimentare, tehnica şi tehnologia frigului are un rol esenţial.
Tehnologiile frigorifice din domeniile agroalimentare au jucat şi vor juca un rol important in
creerea unor condiţii din ce in ce mai bune de viata. Atât pe plan mondial cât şi naţional, luându-
se in calcul creşterea demograficã şi creşterea populaţiei urbane in detrimental celei rurale,
fenomenele importante din ultimele decenii, problema energiei, producerii bunurilor alimentare
şi a distribuţiei acestora cãtre consumatori reprezintã probleme actuale de mare insemnãtate şi cu
implicaţii in viaţa economicã şi socialã. Rezolvarea problemei presupune creşterea producţiei
agricole, dar şi asigurarea unui lanţ frigorific perfecţionat care sã asigure conservarea şi
distribuţia materiilor prime şi a produselor alimentare cu un minim de pierderi.

Rolurile esenţiale ale tehnologiei frigorifice pentru domeniile agroalimentare sunt

urmãtoarele:
 1. asigurarea distribuţiei in timp şi spaţiu a materiilor agroalimentare şi a bunurilor
alimentare existente sau produse in anumite perioade ale anului;
2. asigurarea condiţiilor optime de conservare şi distribuţie a bunurilor agroalimentare
perisabile cu un minim de pierderi din valoarea nutritive;
3. pãstrarea caracteristicilor calitative, in special a celor nutritive la materiile prime şi
produse;
4. asigurarea condiţiilor optime de microclimat pentru desfãşurarea unor procese
biochimice la temperature scãzute;
5. economisirea resurselor pentru cã prin prelucrarea prin frig se asigurã consumuri
reduse de materii prime;
6. asigurarea calitãtii produselor alimentare şi diversificarea gamei şi a sortimentelor
acestora.

Introducerea noțiunii de temperatură, măsurată obiectiv, permite o delimitare mai precisă

a noțiunilor, considerându-se că un corp este cald sau rece dacă temperatura sa este superioară
sau inferioară în raport cu cea a unui alt corp. În acest scop, se poate considera drept potrivită ca
referință temperatura mediului ambiant în momentul măsurării. În consecință, în tehnica frigului,
prin „temperatură scăzută” se înțelege temperatura care este mai mică decât cea a mediului
ambiant.

Acest criteriu de apreciere pentru „cald” sau „rece” primește un caracter practic deoarece
furnizează datele de bază pentru calcularea instalațiilor de răcire. Întotdeauna, căldura se
transmite de la sine numai de la corpuri cu temperaturi mai ridicate spre cele cu
temperaturi mai scăzute. Ca urmare, într-un spațiu cu temperatură scăzută (frigider, antrepozit
frigorific etc.) pătrunde în mod natural căldură din mediul înconjurător. De aici rezultă logic
rolul instalațiilor frigorifice, care constă în a evacua căldura primită de corpuri (spații reci) din
mediul ambiant sau de la alte corpuri cu temperatură ridicată.

De la primele utilizări ale temperaturilor scăzute, constând în conservarea alimentelor în

gheață naturală sau zăpadă în antichitate, pe măsura evoluției descoperirilor și mai ales în
perioada industrializării, când a fost fundamentată științific obținerea temperaturilor scăzute,
agricultura și industria alimentară au devenit primii mari beneficiari ai acestei tehnici.

S-a descoperit că temperaturile scăzute frânează sau chiar opresc degradarea sub
influența microorganismelor și enzimelor a substratului organic al materiei prime de origine
animală sau vegetală, precum și al multor produse alimentare finite. Astfel, temperaturi apropiate
de 0°C permit conservarea fructelor, legumelor, ouălor și cărnii pe durate de zile, săptămâni sau
luni, iar temperaturi sub -15...-20°C asigură păstrarea multor alimente în stare congelată timp de
mai multe luni sau chiar ani. Devine astfel posibilă livrarea alimentelor refrigerate și congelate în
perioade ale anului când producția acestora este scăzută sau inexistentă. Se pot folosi totodată
alimente în regiuni îndepărtate de locurile de producție, este ușurat comerțul internațional și pot
fi asigurate cu materii prime anumite unități de producție în toate perioadele anului. Pe această
bază s-a dezvoltat „lanțul frigorific”, care cuprinde instalații de răcire la locul de producție,
depozite de păstrare la temperaturi scăzute în unități de producție sau de consum, mijloace de
transport răcite, depozite și magazine dotate cu mijloace frigorifice, dulapuri cu gheață sau
frigidere la consumatori.

În industria alimentară, temperaturile scăzute sunt larg aplicate în procesele tehnologice

de răcire a laptelui și produselor sale, ouălor, berii și vinurilor, la refrigerarea și congelarea
cărnii, a fructelor și legumelor, la prepararea mezelurilor, în industria uleiului la operația de
vinterizare (procesul de scoatere a cerurilor din ulei care se realizează cu ajutorul prafului de
kiselgur) etc.

Industria chimică utilizează instalații frigorifice pentru: lichefierea gazelor și vaporilor,

mărirea concentrațiilor soluțiilor și cristalizarea unor săruri, rafinarea uleiurilor minerale (-10°C),
fabricarea anilinei (1...3°C), obținerea amoniacului sintetic din azot și hidrogen folosind
temperaturi până la -190°C etc.

În industria farmaceutică sunt necesare temperaturi de cca -60°C la fabricarea

antibioticelor iar în medicină unele afecțiuni ale pielii se vindecă prin contactul acestora cu
corpuri la temperaturi de -70°C. Supunerea întregului corp omenesc la temperaturi de la 4 la 6°C
permite realizarea unor operații asupra inimii iar chirurgia corneei folosește azot lichid la -196°
C.

Industria metalurgică aplică procedee de călire la aproape -90°C, asigurând metalului o

structură fină, precum și o duritate corespunzătoare.

În construcțiile de mine, tuneluri sau metrouri, terenurile pot fi consolidate prin

înghețarea apei din sol, în așa fel încât în jurul locului de lucru să se creeze un brâu protector,
format dintr-un strat de pământ înghețat.

Temperaturile scăzute sunt necesare în fabricile de pielărie, sticlă, săpun și margarină, la

condiționarea aerului în sălile de spectacol, sălile de sport, în sere sau locuințe, în mașini etc.

În cercetările științifice, frigul permite reproducerea artificială a condițiilor din alte

regiuni sau din Cosmos. În acest mod, se poate studia comportarea materialelor și a
îmbrăcămintei, a instrumentelor de măsurat, a motoarelor și a tuturor echipamentelor prevăzute a
fi folosite în regiuni nordice, de munte sau în Cosmos. Motoarele rachetelor cosmice folosesc
oxigen și hidrogen lichid, care se obțin cu ajutorul instalațiilor frigorifice. În sfârșit, fizica
atomică folosește instalații frigorifice pentru preluarea uriașelor cantități de căldură degajate în
procesele nucleare.

A.1.2 Scurt istoric

 Istoria dezvoltării tehnicilor de răcire și în special a frigului artificial este legată de istoria
preocupărilor pentru realizarea unui confort și a unor condiții de viață mai bune.

Încă din timpuri preistorice, oamenii au observat că pot supraviețui pe parcursul

perioadelor când hrana nu era disponibilă dacă o depozitau în peșteri răcoroase sau dacă o
îngropau în zăpadă.

Chinezii, înainte de primul mileniu – secolul XI î.Ch., se preocupau de adunatul zăpezii și

al gheații și depozitarea lor în hrube și pivnițe izolate pentru răcirea băuturilor.

În Egipt, condițiile naturale nu permiteau utilizarea frigului natural și din acest motiv au
existat preocupări de utilizare a procedeelor artificiale de răcire. Astfel, pe frescele egiptene
datând din 2500 î.Ch. se pot vedea sclavi care mișcă frunze de palmier deasupra vaselor umplute
cu apă, pentru a le răci pe baza fenomenului de evaporare. De asemenea, vechii egipteni umpleau
cu apă fiartă vase de lut și le puneau pe acoperiș pentru a se răci în aerul nopții.

În India, era utilizat fenomenul de răcire prin evaporare și radiație. Atunci când un lichid
vaporizează rapid, el se dilată. Energia cinetică a moleculelor de vapori crește brusc și din acest
motiv energia calorică din jurul moleculelor de vapori este absorbită de acestea. Astfel, aerul din
imediata apropiere a unui lichid care se evaporă se răcește. În nopțile senine, indienii așezau vase
de lut ars umplute cu apă în gropi mici de pământ iar apa se răcea puternic, formând uneori o
crustă de gheață.

Evreii, grecii și romanii foloseau zăpada și gheața pentru depozitarea alimentelor și

băuturilor; ei căptușeau pereții pivnițelor cu lemn sau paie și apoi cu straturi groase, bătătorite,
de zăpadă.

Începând cu secolele XVI – XVII, sunt descoperite și utilizate amestecurile frigorifice.

Răcirea apei prin dizolvare de sare a fost realizată prima dată de sclavii de pe galere. Alte
substanțe chimice utilizate pentru scăderea temperaturii apei au fost nitratul de sodiu sau de
potasiu. Această etapă reprezintă un stadiu intermediar al istoriei răcirii alimentelor. În anul
1550, această metodă era folosită pentru răcirea vinului și în același an a fost utilizat pentru
prima dată cuvântul „a refrigera”.

Băuturile răcoritoare erau la mare modă în Franța anilor 1600. În loc să lase apa să se
răcească peste noapte, oamenii puneau băutura păstrată în sticle cu gâtul lung în apă în care
dizolvaseră salpetru (nitrat de potasiu). Această soluție se poate folosi pentru a produce
temperaturi foarte scăzute și pentru a face gheață. La sfârșitul secolului al XVII – lea, lichiorul
rece și sucurile cu gheață erau foarte populare în societatea franceză.
 Dezvoltarea în continuare a tehnicii frigului este legată de cercetarea și dezvoltarea
principiilor termodinamicii. Bazele fizice ale procedurii frigului se pun o dată cu descoperirile
legate de calorimetrie, lichefierea gazelor, principiile termodinamicii.

Anul 1755, când William Cullen, profesor la Universitatea din Glasgow, a realizat un
aparat de produs gheată artificială prin evaporarea apei la presiune scăzută, cu ajutorul unei
pompe de vacuum, poate fi considerat ca anul de nastere al frigului artificial.

Principalele etape în evolutia frigului artificial, în cele peste 2 secole cât au trecut de la
începuturile lui, pot fi sintetizate astfel:
- Cercetările sistematice asupra lichefierii gazelor, datorate lui M. Faraday, începând cu
anul 1823, ca si cercetările de termodinamică care încep în anul 1824 prin activitatea lui
S. Carnot si se extind între anii 1842-1852, au fost hotărâtoare în realizarea primelor
utilaje frigorifice.

- În anul 1805, Evans a imaginat utilizarea în frigotehnică a efectului de fierbere a unor

lichide volatile iar J. Perkins a obtinut prima dată, industrial, gheata artificială. În 1807,
fizicienii Dalton si Gay-Lussac s-au ocupat de fenomenul scăderii temperaturii gazelor la
trecerea bruscă prin orificii de la presiuni înalte la presiuni mai scăzute.

- Inventarea, în anul 1834, a masinii frigorifice cu compresie de vaporizare de vapori

lichefiabili de către J. Perkins si pusă la punct de J. Harrison în 1856, este consecinta
directă a cercetărilor mentionate anterior precum si a realizării pompei de vid de către
Guericke în anul 1672.

- Inventarea în anul 1859 a masinii frigorifice prin absortie, de către Ferdinand Carre – cel
mai mare nume al istoriei frigului si întemeietorul tehnicii moderne a frigului, care
cunoaste curând o dezvoltare industrială, ca si inventarea masinii frigorifice cu compresie
si destindere de aer, de către Kirk în anul 1862, reprezintă două etape importante în
evolutia frigului artificial. În 1867, F. Carre utilizează pentru prima dată amoniacul drept
agent frigorific.

- Inventarea masinii de fabricat gheată prin vaporizarea apei în vid, care intră în practica
comercială în anul 1866 cu aparatul lui Edmond Carre, fratele lui Ferdinand, poate fi
considerată ca un punct de plecare pentru o altă etapă în producerea frigului artificial.
Spre deosebire de masina lui Cullen din anul 1755, care functiona cu o pompă de vid,
aparatul lui E. Carre functiona si cu absortia vaporilor de apă de către acidul sulfuric,
aflat într-un recipient anume.

- Cercetările de termodinamică initiate de S. Carnot din anul 1824, care sunt aprofundate
de Carl von Linde începând din anul 1870, ca si studiul asupra fluidelor frigorigene, dau
un nou avânt realizărilor în producerea frigului artificial. În 1870, Carl von Linde, alături
de F. Carre, dezvoltă si perfectionează instalatia cu compresie mecanică de vapori pentru
utilizarea ei pe scară industrială.
 - În anul 1876, francezul Charles Tellier instalează un agregat frigorific cu compresie pe un
vapor, utilizând alcool metilic, cu care a făcut primele transporturi de carne între
Argentina si Franta.

- Intrarea în actiune a altor fluide frigorifice, în locul eterului etilic si metilic (fluide cu
pericol de explozie), ca dioxidul de carbon, dioxidul de sulf si amoniacul, hotărăsc
aparitia primului compresor cu amoniac realizat în anul 1876; este momentul din care
începe să se dezvolte cu prioritate masinile cu compresie de vapori lichefiabili, în special
cu amoniac.
- După anul 1900, masinile frigorifice sunt produse la scară industrială, iar frigul artificial
se extinde practic în toate sectoarele vietii economice. Ca urmare, în anul 1929,
americanul Clarence Birdseye a înregistrat brevetul pentru congelarea produselor
alimentare si aproape concomitent au apărut frigiderele gospodăresti.

- După primul razboi mondial, se dezvoltă în mod rapid folosirea frigului în industria
alimentară; apare industria produselor congelate, depozitele de păstrare frigorifică și se
fac cercetări pentru păstrarea în atmosferă controlată si cercetări pentru liofilizarea unor
alimente, aceasta limitată însă din cauza costurilor ridicate. Dupa al doilea război
mondial, se dezvoltă industria frigorifică atât în sfera productiei – instalatii de congelare,
refrigerare si depozitare – cât si în sfera desfacerii – vehicule frigorifice, vitrine
frigorifice, refrigeratoare si congelatoare casnice.

După cum se poate constata, industria frigului de abia a depăsit 100 de ani de la aparitie,
iar cea a congelării alimentelor a ajuns la jumătate de secol. Cu toate acestea, într-o perioadă atât
de scurtă, progresele sunt spectaculoase. Productia de consum de alimente congelate a crescut
neîncetat în anii de după război; astăzi, în multe tări, alimentele congelate intră curent în
alcătuirea meniurilor zilnice.
Aplicarea temperaturilor scăzute în România datează de la sfârsitul secolului al XIX –
lea. După anul 1950, instalatiile de frig din tara noastră s-au dezvoltat vertiginos ca amploare si
diversitate.

A.1.3 Conservarea carnii prin frig

Utilizarea frigului pentru conservarea cărnii implică două procedee: refrigerarea şi

congelarea.

● Refrigerarea cărnii până la temperatura de 0 – 4oC produce:

- încetinirea dezvoltării microflorei provenită din contaminări interne şi externe;

- reducerea vitezei reacţiilor hidrolitice şi oxidative catalizate de enzime;

- diminuarea unor procese fizice.

 ● Congelarea cărnii până la temperatura de -25…-18oC produce:

- blocarea multiplicării microorganismelor şi distrugerea unor germeni sensibili

(criosterilizare);

- oprirea celor mai multe dintre reacţiile biochimice care au loc în carnea postsacrificare.

De remarcat că prin frig nu se pot controla reacţiile chimice care au loc ca urmare a
atacului oxigenului (deoarece autooxidarea implică un lanţ de reacţii a căror energie de activare
este mică, ele fiind mai puţin sensibile la acţiunea frigului).

Prezenta microorganismelor: origine, localizare

Carcasele provenite de la animale sacrificate în bune condiţii prezintă următoarele

caracteristici microbiologice:
a. Ţesutul muscular în profunzime este foarte slab contaminat (10-1… 10-2 germeni/g
ţesut).

Aceşti germeni provin din tractul gastrointestinal, prin traversarea barierei intestinale
fiind vehiculaţi prin sânge până la muşchi; ganglionii joacă rol clasic de filtrare, ei fiind cel mai
adesea contaminaţi. După sacrificarea animalului, poate avea loc o migrare a microorganismelor
din ganglioni în ţesutul muscular. Condiţiile în care are loc sacrificarea au mare importanţă
privind eficacitatea barierei intestinale şi limitarea contaminării profunde.

Multiplicarea microorganismelor este influenţată de:

- factori intrinseci: felul cărnii, structura şi compoziţia sa, pH-ul cărnii, imediat după
sacrificare (7 - 7.4) şi pH-ul ultim (5,5 - 5,7), rH-ul şi activitatea apei (iniţial aw = 0,96);

- factori externi: umiditatea relativă a aerului şi temperatura de conservare.

La ϕ > 95 % se facilitează dezvoltarea microorganismelor, la ϕ = 85 % se inhibă

dezvoltarea deoarece scade aw la suprafaţa cărnii datorită deshidratării.

Temperatura este factorul decisiv, la temperaturi ridicate dezvoltarea microorganismelor

e accelerată, la temperaturi scăzute cele termofile şi mezofile sunt inhibate în timp ce cele
psihrofile se pot dezvolta normal.
Urmare a dezvoltării microorganismelor se produce alterarea care afectează sănătatea
oamenilor (datorită puterii sale patogene şi intoxicaţiilor pe care le produce) şi determină pierderi
economice.

În cazul cărnii trebuie să avem în vedere următoarele:

- momentul în care se atinge jumătatea refrigerării (200C) deoarece acest moment

determină numărul teoretic de multiplicări;
 - metoda de refrigerare adoptată, deoarece aceasta determină momentul în care se ajunge
la jumătatea refrigerării. Ea se caracterizează prin viteza aerului în contract ca carnea şi
temperatura aerului. Aceşti doi factori împreună cu factorii specifici (felul cărnii, masa acesteia,
forma) determină viteza de răcire a cărnii, ce se traduce prin durata jumătăţii refrigerării (ore).
Jumătatea refrigerării este durata de timp în care temperatura centrului termic al cărnii, în 0C,
scade la jumătate faţă de valoarea iniţială (39-400C) deci la 200C.

Jumătatea refrigerării poate fi determinată pentru fiecare tip de carcasă sau semicarcasă,
în diferite condiţii de refrigerare, cu ajutorul termocuplelor.

- evoluţia pH-ului şi rH-ului.

S-a dovedit experimental că refrigerarea lentă asigură securitatea din punct de vedere
microbiologic în condiţiile în care anaerobioza şi acidificarea cărnii decurg normal.

La refrigerare rapidă securitatea microbiologică este asigurată într-un grad foarte mare.
La depozitare în stare refrigerată pot evolua numai germenii de la suprafaţa cărnii, în timp ce
anaerobii din profunzime rămân practic blocaţi, chiar dacă există unele variaţii de temperatură.

Menţinerea cărnii la temperaturi apropiate de 00C trebuie să fie o regulă absolută,

limitându-se astfel multiplicarea germenilor de alterare şi a celor patogeni.

Contaminarea iniţială a cărnii determină durata păstrării cărnii.

În cursul depozitării, dacă suprafaţa cărnii rămâne uscată, creşterea bacteriilor este limi-
tată dezvoltându-se câteva specii de mucegaiuri (Thamnidium, Cladosporium, Sporotrichum).

Dacă suprafaţa cărnii este umedă, încărcătura microbiană poate provoca alterarea super-
ficială, deoarece acţionează germeni psihrofili aerobi gram-negativi (Pseudomonus,
Achromobacter, Acineobacter, Microbacteriam, Lactobacillus, Serratia, Flavobacterium şi
Staphylococi etc.)

Condiţionarea cărnii sub peliculă şi subvid şi conservarea la 00C împiedică dezvoltarea

aerobilor psihrofili, aceştia fiind înlocuiţi de microorganisme ce se pot dezvolta şi în condiţii de
anaerobioză (Enterobacter, Hafinia, Lactobacili).

Între temperatura depozitului şi umiditatea relativă a aerului trebuie să existe o corelaţie

strânsă .

Pierderi in greutate prin deshidratarea partiala a carnii

În timpul răcirii cărnii are loc pe lângă transferul de căldură şi un transfer de masă,
respectiv de umiditate. Transferul de umiditate decurge după următorul mecanism:
 - datorită diferenţei de temperatură dintre centrul termic al cărnii supuse răcirii şi
suprafaţa acesteia spălată de curentul de apă rece, se declanşează un proces de termodifuzie
interioară a umidităţii spre suprafaţă;

- la suprafaţa produsului are loc un proces de vaporizare a umidităţii datorită presiunii

reduse a vaporilor de apă din aerul rece în contact cu carnea;

- umiditatea evaporată difuzează în curentul de aer.

Pierderile în greutate prin deshidratarea cărnii în timpul refrigerării sunt influenţate de:

- temperatura aerului pentru răcire – scăderea temperaturii micşorează pierderile;

- umiditatea aerului – o umiditate relativă scăzută măreşte pierderile;

- circulaţia aerului- mărirea vitezei curentului de aer duce la creşterea pierderilor;

- durata răcirii – scurtarea ei determină reducerea pierderilor;

- natura produsului – cu cât conţinutul de apă liberă este mai mare, pierderile prin
deshidratare sunt mai însemnate; cu cât suprafaţa specifică este mai mare, pierderile sunt mai
ridicate;
- caracteristicile spaţiului frigorific;

- gradul de încărcare al spaţiului frigorific cu produse – pierderile sunt cu atât mai mici cu
cât gradul de încărcare este mai mare;

- condiţiile climatice şi anotimpul – pierderile sunt mai mari vara datorită fluxului de
căldură;

- echipamentul frigorific al spaţiilor de răcire;

- prezenţa şi natura ambalajului – pierderile sunt mult diminuate în cazul ambalării

produsului.

A.1.4 Metode de refrigerare a carnii

Refrigerarea cărnii se face:

- cu zvântare prealabilă;

- directă: - lentă;

- rapidă: - într-o singură fază: • prin radiaţie (cameră);

• prin convecţie (tuneluri).

- în două faze (prin convecţie): • în aceeaşi încăpere;

 • în încăperi diferite.

1. Refrigerare cu zvântare prealabilă

- metoda nu se mai practică deoarece necesită spaţii de zvântare.

- varianta modernă condiţionează carnea la 15-200C timp de 12 ore înainte de refrigerare

în vederea evitării scurtării la rece (Cold Shartening). Se folosesc camere mari prevăzute cu
agregat de condiţionare montat în culoarul tehnic, introducerea aerului condiţionat făcându-se
prin canale de aer montate sub plafon.

2. Refrigerarea directă lentă.

- se realizează prin convecţie forţată în curent de aer rece, în camere de formă obişnuită
prevăzute cu linii aeriene (monoraiuri) de suspendare a carcaselor sau semicarcaselor cu
capacitate de maxim 40 t. debitul de aer = 80-100 volume ale camerei în timp de o oră;
- carnea se introduce în stare caldă (37-380C la os);
- metoda nu prezintă securitate suficientă din punct de vedere microbiologic pentru că
jumătatea refrigerării se atinge după 16-18 ore;

- răcitoarele de aer (baterii cu aripioare) se montează pe pereţi în deschiderile dintre

stâlpi;
- repartizarea aerului se face deasupra carcaselor sub plafon.

3. Refrigerarea rapidă într-o singură fază, prin radiaţie

- metoda utilizează efectul radiant al panourilor de răcire între care se deplasează

carcasele de porc suspendate pe panouri radiante cu dimensiuni reduse.
- camerele de refrigerare cu panouri radiante au dimensiuni reduse.
- pierderile în greutate prin deshidratare parţială sunt mai mici.

4. Refrigerarea rapidă, într-o singură fază, prin convecţie forţată

Metoda se realizează în tuneluri cu circulaţie intensă a curentului de aer rece. Tunelurile

sunt izolate termic, au deschideri mici (6 m) şi lungimi mari (12, 15 şi 18 m).
Circulaţia aerului poate fi longitudinală, transversală sau verticală. Viteza aerului este de
1-3 m-s. Viteza aerului şi temperatura se menţin constante pe durata procesului. Datorită răcirii
rapide a suprafeţei carcasei se ajunge ca după o anumită perioadă temperatura suprafeţei carcasei
să fie apropiată de cea a mediului de răcire. În acest caz, transmiterea căldurii de la suprafaţa
carcasei la aer este limitată (Δt e redusă) şi va depinde de transmiterea căldurii prin conducţie de
la centrul termic către suprafaţa cărnii.
Răcitoarele se montează sub plafon, practicându-se un tavan fals sub care se montează
linii aeriene (monoraiuri) de suspendare a carcaselor. Se pot folosi şi cărucioare cu stelaje pe care
sunt aşezate carcasele de porc în cazul depozitării prin paletizare.
Aerul este vehiculat de 2-4 ventilatoare montate la o extremitate a tavanului fals.
Tunelurile pot fi adaptate uşor la un regim de funcţionare semicontinuă practicând o a
doua uşă pe peretele frontal opus celei de introducere a cărnii calde, prin care se scot carcasele de
carne răcită. Astfel, se poate menţine tunelul în stare încărcată şi un regim de răcire progresivă pe
măsură ce produsele înaintează în tunel, cu consum redus de frig şi eliminarea timpilor
neproductivi.
5. Refrigerarea rapidă, prin convecţie în două faze, permite scurtarea duratei de răcire
prin folosirea unor temperaturi mai coborâte la începutul procesului de refrigerare.
Faza I – urmăreşte preluarea intensă a căldurii de la suprafaţa carcasei, folosind aer mai
rece:
t = -8...-100C pentru porc şi t = -4...-50C pentru vită.
Faza a II-a – urmăreşte desăvârşirea procesului de răcire, temperatura aerului se ridică la
00C, iar viteza curentului de aer poate fi micşorată deoarece are doar rolul de a uniformiza
câmpul termic.
a. Refrigerarea rapidă în două faze şi aceeaşi încăpere. Se folosesc camere mici, de tip
tunel şi capacitate 5 t, fiecare fiind răcit independent de la centrala frigorifică.
b. Refrigerarea rapidă în două faze şi încăperi diferite. Metoda impune realizarea primei
faze într-un tunel de refrigerare rapidă în convecţie forţată, iar a doua fază într-o cameră
frigorifică de refrigerare lentă sau chiar în camera de depozitare. Prezintă avantaje economice,
consumul de frig este mai raţional.

Avantajele refrigerării rapide

Stoparea rapidă a transformărilor de origine microbiană şi menţinerea microorganismelor

aproape de nivelul iniţial. Reducerea pierderilor în greutate prin deshidratare.

Pentru dimensionarea spaţiilor de refrigerare se au în vedere următoarele:

- refrigerarea trebuie să înceapă la maxim 4 ore de la sacrificare;

- refrigerarea se consideră terminată atunci când temperatura carcaselor în centrul termic

ajunge la 2-50C;

- aşezarea carcaselor pe linii aeriene se realizează astfel încât curentul de aer rece să spele
o suprafaţă cât mai mare a acestora; sistemul de suspendare trebuie adaptat direcţiei curenţilor de
aer;

- distanţele dintre liniile aeriene este de aproximativ 0,9 m la carcasele de porc şi 1,2 m la
semicarcase de vită;

- pe orizontală, se consideră două semicarcase de vită pe 0,8 m şi 6 semicarcase de porc

pe 1,1 m linie aeriană.

A.1.5 Depozitarea carnii refrigerate

Carcasele şi semicarcasele de carne refrigerată se depozitează o durată relativ scurtă, 1-3
săptămâni, la temperaturi în jur de 00C şi umidităţi relative în jur de 950C.
 Menţinerea cărnii în stare refrigerată timp de 8-14 zile se justifică prin necesitatea
maturării, prin acest proces carnea devenind mai fragedă, cu consistenţă mai fină, suculentă,
asigurând astfel gustul şi aroma.

Depozitarea se face minim 2-3 zile ţinând cont că perioada de rigiditate la 0 0C durează
între 3 şi 5 g. Un grad de contaminare iniţial ridicat poate favoriza dezvoltarea microorganis-
melor aerobe, favorizat de umiditatea relativă ridicată a aerului. În acest caz, carnea se acoperă
cu un strat de mâzgă, îşi schimbă consistenţa, culoarea şi mirosul.

Pentru durate mari de depozitare carcasele se stropesc în prealabil cu soluţii slabe şi se

protejează cu tifon steril. Depozitarea se face în camere frigorifice izolate termic, echipate cu
baterii de perete şi eventual răcitoare de tavan, cu o circulaţie slabă a aerului, prevăzute cu linii
aeriene de suspendare. Capacitatea de depozitare la abatoare trebuie să corespundă producţiei pe
2-3 zile, iar circulaţia moderată a aerului, corespunzător unui debit al ventilatoarelor de 5-10 ori
volumul camerei pe oră.

A.2 SCHEMELE TEHNOLOGICE LA FABRICAREA SALAMULUI DE VARA

SI A CRENVURSTILOR DE PORC, CU PRECIZAREA OPERATIILOR IN
CARE INTERVINE FRIGUL

A.2.1 Materii prime si materiale folosite in industria carnii

Materii prime

Carnea
Din punct de vedere tehnologic,prin termenul de “carne” se intelege carcasa mamifereleo
in conditiile in care rezulta dupa sacrificarea animalelor,adica dupa indepartarea subproduselor
comestibile si necomestibile si a partilor utilizabile in alte domenii de actvitate deact in industria
alimentara.

Carnea reprezinta de fapt musculatura striata a carcasei impreuna cu toate tesuturile cu

care vine in legatura,tesutul conjunctiv,gras,osos,vase de sange si nervi care se gasesc in
musculature striata.Comercializarae catre consummator a carnii se face sub forma
transata,dezosata,proportionate si ambalata.Pe tot parcursul de ka sacrificare pana la
consum,frigul artificial are rol esential in conservarea carnii.

Carnea se clasifica :dupa starea termica:calda,zvantata,refrigerate,congelata.

Carnea calda este carnea neracita care se livreaza direct fabricilor de mezeluri.pentru
bradt,la mazimum o ora de la taierea animalelor.
 Carnea zvantata este carnea racita in conditii naturale ,avand la suprafata o pojghita
uscata,(la o temperature de 10 0C,timp de 12 h).

Carnea refrigerata este carnea racita in condititii care sa asigure in profunzime (la os)
temperature de 0-4 0C(durata de pastrare de la livrare este de maximum 72h )

Carnea congelata este carnea racita in conditii care sa asigure in profunzime (la os)o
temperature de max-120C.

Subprodusele comestibile
a) -organele :limba,creier,inima,ficat,plamani,splina si uger

b) -subproduse propriu-zise:capete,piciaore,urechi,cozi,burta ,mure,mate de mile,sange etc.

Organele au valoare alimentara foarte ridicata, datorita continutului in proteina si lipide

dar mai ales in continutul vitaminic si mineral.

Subprodusele destinate fabricarii unor tipuri de preparate din carne se pot folosi in
fabricatie neconsevate sau conservate prin sarare.

Grasimi

Pentru perparatele din carne se prefera slanina cu consistenta tare, care poate fi consevata
prin refrigerare sau congelare sau prin sarare uscata cu 2% sare, durata de pastrare fiind de
minimum 24h la 2...40C.

Alte materii prime folosite la fabricarea preparatelor din carne:

a) uleiuri vegetale-sunt utilizate la obtinerea unor preparate din carne dietetice, cum ar fi
parizerul, crenvustii si la obtinerea unor conserve dietetice pentru copii;

b) legumele-utilizate penrtu obtinerea consevelor mixte,dietetice si a celor destinate copiilor.

Cele mai folosite legume folosite sunt: tomate , castraveti, vinete, dovlecei, ciuperci, morcovi,
mazre, fasole pastaii, bame, spanac etc.;

c) paste fainoase-pot fi utilizate la fabricarea unor tipuri de conserve pentru copii;

d) orez decorticat-trebuie sa indeplinesca o serie de conditii de calitate impusa de standardul de

firma sau de norma tehnica pentru acest produs;

Dintre aceste materii prime enumerate doar legumele proaspete si uleiurile vegetale se
pastreza in spatii cu temperaturi de 4...80C, in timp ce pastele si orezul se depoziteza in magazii
uscate, dezinfectate si bine aerisite.

Materii auxiliare
1. Apa potabila- este apa care indeplineste anumite conditii fizico-chimice si igienico-
sanitare,conditii ce ii permit sa fie folosita in alimentatie sau pentru producera de alimente fara
pericliatrea sanatatii.

2. Sarea- se livreaza in mai multe tipuri de calitati si trebuie sa coresunda din punct de vedere
calitativ standardului care reglementeeza aceste caliati.

3. Zaharul-pentru indusrtia carnii se foloseste zahar crystal de culoare alb-inchis care sa

coresunda cerintelor impuse de standardul de firma.

4. Gelatina alimentara-este de 2 tipuri si anume: cu punct izoelectric la un pH de 7-9(gelatina

din piele)si cu punct izoelectric la pH 4,7-5,2(gelatina din oase), gelatina are capacitatea de a se
hidrata in apa la rece .

5. Otetul alimentar-este otetul de frementatie din vin sau otet de distilare obtinut prin diluare cu
apa a acidului acetic pur.

6. Faina de grau- este folosita pentru pregatirea sosurilor necesare unor tipuri de conserve si se
utilizeaza faina tip 480 (alba) sau 680 (semialba).

7. Bulionul si pasta de toamate- se livreza sub mai multe tipuri (tip 12 cu 12% s.u., tip 18 cu
18% s.u. solubila) si se depoziteza in magazii uscate si ferite de inghet, la temperaturi de
maximum 200C si φ=75%.

8. Azotati si azotiti-in industrie se foloseste azotatul de sodiu sau potasiu si azotitul de sodiu sau
potasiu si sunt utilizate pentru actiunea lor antimicrobiana si mai ales pentru formare culorii
rosie.

9. Acidul ascorbic- are proprietati oxidoreductoare.

10. Acidul sorbic-are rol conservant

11. Polifosfatii-se utilizeaza pentru preparatele din carne si semiconserve.

12. Aromatizantii-condimente si plante condimentare, oleorezine, uleiuri esentiale, acestea dau

aroma dar au si o actiune de fixare a aromei prin rasinile pe care le contin.

Aromatizantii folositi in industria carnii imbunatatesc gustul si mirosul produselor din carne dar
au si efect antimicrobian si antioxidant.

13. Condimente si plante condimentare-pot sa se prezinte sub forma de frunze, muguri fructe,
seminte, bulbi, rizomi, coaja, radacini. Sunt clasificate in picante (piper, mustar, boia) aliacee
(usturoi, ceapa, hrean, praz) aromate (coriandru, scortisoara, cimbru, marar, patrunjel, dafin,
cuisoare, anason);
14. Uleiurile estentiale-se pot obtine prin presare dar mai frecvent prin antrenare cu vapori prin
extractie cu solventi oragnici cu recuperarea solventului.

15. Potentiatori de aroma-principali potentiatori sunt:glutamatul monosodic (contribuie la

diminuarea gustului de metallic al consevelor ambulate,precum si la intensificarea gustului de
sarat al produselor), ribonucleotidele (se folosesc pentru potentarea aromei sosurilor, upelor,
salamurilor), hidrolizate proteice (se utilizeaza la obtinerea carnurilor de imitatie, dar si in
produsele cu adaos mare de derivate proteice de origine animala.

16. Culturile pure de microoganisme-in industria carnii se utilizeaza culturii pure de bacteria
(se folosesc in industria carnii la fabricarea preparatelor crude si uscate, se utilizeaza culturi pure
de bacterii lactice sau amestecuri de culturi pure de bacterii lactice si micrococi, aceste culturi au
actiune acidifianta preoteolitica si catalazica avand capacitatea de a reduce azotatii contribuind
astfel la formarea culorii) si mucegaiuri (cum ar fi Penicilium expanusm si nalgiovensis care
produc micotoxine si se utilizeza in productia carnatilor si salamurilor crude cu scopul realizarii
unei maturari uniforme a produselor ).

Materiale auxiliare

1. Membrane

a) naturale (portiuni ale tractusului intestinal de la bovine, porcine, ovine);

b) artificiale sau semisintetice (se obtin din cruponul de bovine, dupa tehnologie
speciala);

c) sintetice (pot fi din celuloza sau materiale plastice).

2.Materiale de acoperire:

a) -materiale care formeza o pelicula impermeabila la suprafata produselor fara mucegai

pe membrane in amestec cu citrate de triacetiul ca platufiant si cu substante fungicide ca acid
benzoic , benzoat de sodiu.

b) -materiale pulverulente, care se pot aplica pe suprafata salamurilor crude-uscate cu

sau fara mucegai pe membrane.

3.Materiale pentru ambalare:

-celulozice(hartie,carton,celofanul);

-materiale plastice(polietilena PE,policlorura de vinil PVC, polistirenul soc, policlorura de

viniliden PVDC);

-materiale metalice (sunt utilizate in industria consevelor si semiconsevelor);

-materiale pentru legare si lipire (sfoara, banda adeziva, clei de amidon, clei de dextrina);

-etichete (sunt un element obligatoriu in productia si comercializarea de alimente, pe acesta

trebuiesc mentionate o serie de informatii cum ar fii:tipul produsului, marca fabricantului si
adresa, cantitatea neta, data fabricatiei, termenul de valabilitate, temperatura de pastrare
standardul de firma, ingrediente si aditivi, valoarea energetica si instructiuni de utilizare);

-combustibili tehnologici (cum ar fi lemnul care se foloseste pentru obtinerea fumului).

A.2.2 Tehnologia carnii si subproduselor

Procesul tehnologic de taiere a animalelor in abator cuprinde urmatoarele operatii:

●pregatirea animalelor pentru sacrificare;

●asomarea;
●sangerarea;
●indepartarea capului,pielii si a partilor inferioare ale membrelor;
●indepartarea viscerelor;
●sectionarea carcaselor;
●dusarea .
In faza de pregatire a animalelelor pentru taiere trebuie acordata atentie deosebita
asigurarii regimului de odihna a acestora in vederea restabilirii echilibrului fiziologic perturbat in
faza de transport. In cazut sacrificarii animalelor stresate si obosite, sangrarea este incompleta
ceea ce determina riscul trecerii in sange a unor microorganisme patogene din continutul
gastrointestinal. Pentru a asigura o caliatate corespunzatoare carnii este strict necesra ca operatia
de sangerare sa se faca cat mai complet. Deasemenea, se impune efectuarea corecta a operatiei
de eviscerare pentru a se evita murdarirea suprafetei carcasei cu microoganisme din dejectiile
gastro-intestinale.

Sectionarea carcaselor de bovine se impart in doua jumatati simtrice si uneori in sfetruri.

Este de preferat ca sectionarea in sferturi sa se faca dupa refrigerare pentru a se evita retrgerea
tesutului muscular de pe oase in zona sectionata fapt care inrautateste aspectul comercial. Prin
toaletarea uscata sau umeda a semicarcaselor se relizeaza indepartarea chegurilor de sange si a
altor aderente pe suprafata acestora.

Toaletarea are drept scop indepartarea partilor hemoragice sau contuzionate , nivelarea
marginilor la locul de junghiere precum si realizarea unui strat de grasime superficiala uniform.

Dusarea cu apa are roloul de a indeparta resturile de sange si a eventualelor impuritati

care pot sa grabesca alterarea carnii. Dusarea trebuie facuta cat mai repede atata timp cat
suprafata carnii este inca suficient de calda pentru a asigura evaporarea apei aderente, ulterior
formandu-se o pelicula de zvantare.
 In final, carcasele se cantaresc,se duseaza cu apa rece, urmand apoi sa fie introduse in
spatiile de refrigerare.

Transarea este opratia de sectionare a carcasei in portiuni anatomice mari in vederea

dezosarii si alegerii pe calitati.

Dezosarea este operatia de separare a oaselor de pe carne.

Alegerea carnii reprezinta operatia prin care se indeparteaza grasimea si tesuturile cu

valoare alimentara redusa cunoscute sub denumirea de flaxuri, cheguri de sange , stampile,
realizandu-se si impartirea pe calitati.

Clasificarea preparatelor din carne

Preparatele din carne sunt produse din carne care pot fi consumate fara alte tratemente
prealabile Ele pot fi clasificate dupa mai multe criterii si anume:materie prima folosita,durata
pastrarii,procesul tehnologic de obtinere,forma de prezentare si destinatie.

In functie de compozitie, calitatea materiei prime cat si a modului de prelucrare,

perparatele din carne se clasifica in urmatoarele categorii:

►Categoria I-cuprinde mezeluri fierte si preparate care se consuma in stare proaspata (parizer,
crenvusti);

►Categoria II- cuprinde mezeluri fierte si afumate sau semiafumate (salam Italian, salam de
vara);

►Categoria III-cuprinde salamuri crude si afumate ( ghiudemul, babicul, salam de sibiu);

►Categoria IV-cuprinde preparate de ficat;

► Categoria V-cuprinde specialitati afumate (pastrami de porc, muschi tiganesc).

Procesele tehnologice de fabricare a preparatelor din carne cuprind operatii bazate pe

procese de prelucrare mecanica, procese de maturare produse de enzime endogene sau exogene,
sare sau aditivi, precum si un mare numar de procese termice ca fierberea, afumarea si procese
de deshidratare.
Material
Reziduuri
e
generate
auxiliare
Livrare si intretinere
Apa animale Dejectii, cadavre

Asomare si Sange, apa

Apa sacrificare reziduala

Par, copite,
Jupuire, indepartare
Apa capete,apa
par, finisare
reziduala
Organe, viscere,
Eviscerare burti, dejectii, apa
Apa
reziduala

Toaletare si spalare Grasimi si resturi de

Apa la fasonare, apa
carcase
reziduala
Apa reziduala
Apa Dezosare

Racire

Materiale
de Ambalare

ambalare

Depozitate frigorifica

Fluxul tehnologic general la procesarea carnii

 A.2.3 Tehnologia prepararii semifabricatelor destinate preparatelor tip
mezeluri
Cele mai importante semifabricate destinate utilizarii in tehnologia obtinerii preparatelor
din carne tip mezeluri sunt bdadtul si srotul. In continuare se va detalia tehnologia de obtinere a
bradtului si srotului.

Bradtul este pasta de legatura care asigura in principal adezivitatea diverselor

componente ale compozitiei preparatelor din carne, dar si consistenta, omogenitatea, elasticitatea
si suculenta acestora. Acest semifbaricat este foarte important deoarece calitatea lui influenteaza
in mod hotarator calitatatea produsului finit.

Bradtul se obtine prin tocarea mecanica, fina a carnii. Cel mai bun bradt se obtine din
carnea calda de bovina cu ajutorul masinilor de tocat fin, dupa o prealabila maruntire la instalatia
VOLF. Ulterior la prelucrare se adauga apa racita sau fulgi de gheata si restul ingredientelor
pentru a se pastra o anumita consistenta a pastei si o anumita temperatura.

In urma macinarii pasta rezultata are o anumita structura, cuprinzand particule mici de
carne cu dimenisuni de 120-160 μ, precum si fragmente de tesut conjunctiv, vase sanguine si
limfatice, tesuturi nervoase. In pasta se mai pot observa de asemenea particule de grasime ovale
cu invelis proteic precum si bule de aer in functie de utilajul in care sa prelucrat carnea pentru
bradt.

Dimensiunile particulelor bradtului depind in mare masura de caliatea carnii folosita. In

cazul carnurilor de calitate inferioara care contin mai mult tesut conjunctiv, unele particule pot
avea si dimensiuni mai mari de 3-7 mm. Particulele de tesut muscular,conjunctiv, gras, nervi si
vase de sange, precum si globulele de grasime cu invelis proteic alcatuiesc faza dispersata sau
discontinua a bradtului. Faza continua este reprezentata de o solutie electrolitica in care sunt
dizolvate si alte substante organice si anorganice cu masa moleculara mica precum si substante
proteice solubile solutia respective.

Fabricarea bradtului

Bradtul se poate obtine plecand de la:carne calda, carne refrigerata maturata in carcasa,
carne refrigerata maturata ca srot, carne refrigerata maturata cu saramura, carne congelata in
blocuri. Srotul de vita sau de porc se realizeaza din carnurile dezosate si pe calitati taiate in
bucatii mai mari sau mai mici,in functie de modul de sarare. In cazul sararii uscate bucatile de
carne in greutate de 100-200g se malaxeaza impreuna cu amestecul de sarare rapid timp de 10-15
min dupa care se depoziteaza in tavi timp de 2-3 zile la +40C (amestecul de sarare contine 0,5kg
azotit plus 100 kg sare din care se folosesc 2,4-2,6 kg/100kg carne).
 Materiale Reziduuri
intrate generate
Cos pentru
Subproduse Receptie Mirosuri

Concasor Mirosuri

Tratare termica Mirosuri

Apa Condensator
in sarja sau
continuu

Toaletare si
spalare
carcase

Bazin de percolare drenare Mirosuri

in sarja sau continuu

Grasimi Particule solie

proteice
Grasimi

Tanc de grasimi
Presa cu surub Mirosuri
animale crude
Protein
Centrifuga sau e
Filtru
Particul
Moara e
Tanc de
depozitare
grasimi animale Particul
Cernere e

Rezervor de
depozitare
proteine
Fluxul tehnologic general procesare subproduse in sarja sau continuu
 In cazul sararii cu saramura continand si azotiti si polifosfati carnea se marunteste la VOLF
prin sita cu ochiuri corespunzatoare, timp de 15-30 min la 10oC. Depozitarea se face in recipiente
inox timp de 48 h, in care se inregistreaza pierderile de umiditate de 0,5-1%.

Carne bovine in semicarcase sau

sferturi

Carne Carne refrigerata

calda
Carne maturta in Carne Carne
carcasa 72h la 4 grd Transare maturata ca Transare maturata cu
Transare
C srot saramura
Dezosare Dezosare
Dezosare Transare
Sortare Sortare
Sortare Dezosare
Srotuire si Maruntire la
Maruntire la
Sortare malaxare volf
volf sita de 3
mm Maruntire la Maturare srot Malaxare cu
volf sita de 3 24-28h la 4 saramura si
Apa polifisfati
mm grd C
sarare B
Apa Maturare 24-
Polifosfati
rece 28h la 4 grd C
Cuterizare Amestec
Apa rece sarare Cuterizare
B+polifisati
Maturare 8-10 h Utilizare in
la 6-8 grd C productie
Cuterizare Cuterizare

Folosire in Folosire in Utilizare in

producte productie productie

Fluxul tehnologic general de fabricare a bradtului din carne de bovine (calda sau
refrigerata)
 Carne congelata in blocuri

Carne Carne
calda calda
Carne Carne
refrigerata refrigerata

Transare Transare

Dezosare Dezosare

Sortare Maruntire

Amestec sarare rapid B+0,5%

Maruntire
polifosfati solubilizati cu apa (5%
Formare fata de carne)
blocuri

Congelare Malaxare

Depozitare in Formare
blocuri blocuri
Taiere bocuri la Congelare
masina hidroflake blocuri
Apa, amestec
sarare rapid (B) si Depozitare
polifisfati Decongelare Taiere bocuri la
masina hidroflake
Apa rece
Cuterizare

Utilizare in Cuterizare
productie
Utilizare in
productie

Fluxul tehnologic general de fabricare a bradtului din carne congelata

 A.2.4 Tehnologia fabricarii preparatelor din carne

In linii mari fabricarea prearatelor de carne cuprind urmatoarele operatii:

●-receptia materiilor prime si a ingredientelor;
●-transarea,dezosarea si alegerea carnii de vita si porc;
●-sararea carnii;
●-prepararea srotului si bradtului;
●-depozitarea semifabricatelor la frigider pentru maturare (srot si bradt);
●-prepararea pastei
●-condimentarea;
●-umplerea pastei in membrane, afumarea calda a mezelurilor;
●-fierberea-racirea;
●-afumarea rece a mezelurilor;
●-portionarea si eventuala ambalare;
●-receptia produsului finit;
●-depozitarea si livrarea;
●-transportul.

Receptia materiilor prime si a ingredientelor

Inocitatea produsului finit va depinde atat de incarcatura microbiana a materiei prime si a

ingredientelor folosite, cat si de asocierea la acestia a anumitor riscuri chimice.

Unitatile care produc preparte din carne utilizeaza in special carnea de bovine si de
porcine. Carnea de bovine si de porcine se livreaza zvantata refrigerate si congelata. Receptia
consta in examenul general al carnii si controlul marcarii carnii. Produsul va fi insotit de
documentele sanitar-veterinare care atesta inocuitatea produsului produsului si ca acesta provine
de la animale sanatoase. Stampila de pe carcasele de porc indica faptul ca acestea au fost supuse
examenului trichineloscopic si ca aniamlele au fost sanatoase.

Avand in vedere conditiile microbiologice de livrare a carnii de la furnizori, receptia

carnii reprezinta o etapa de baza pentru prevenirea mai multor pericole potentiale.

Chiar daca printr-un control sever nu se vor putea elimina riscurile in special cele
microbiologice, receptia va fi o garantie de reducere a acestor tipuri de riscuri pana la limite
acceptabile. Parametrii monitorizati vor fi temperatura carnii la receptie si examenul organoleptic
al carnii ca modalitate de stabilire senzoriala a starii de prospetime a acesteia. La receptia carnii
se vor aprecia indicatorii organoloeptici in functie de parametrii prezentatii in tabelul de mai jos.
Indici de Carne proaspata
apreciere
Aspectul Suprafata scoperita cu o
prlicula uscata,in
sectiune :lucioasa ,slab
umeda
Culoarea La suprafata:roz pana la
rosie ,in sectiune:rosie
caracteristica speciei
Mirosul Placut caracteristic speciei
Grasimea La bovine alba sau
galbuie,de consistenta tare,
la porcine alba sau roz
deschis moale elastica,la
ovine alba si compacta
,miros caracteristic
Maduva oaselor Elastica,lucioasa,in
sectiune umple complet
canalul medular
Tendoane si Lucioase,elastice,tari,lichid Mate,moi,acoperite
articulatii sinovial limpede
Bulionul dupa Limpede si aromat,cu un
sedimentare strat de grasime la
suprafata
Depozitarea materiilor prime si a ingredientelor
Dupa receptie, material prima este depozitata in camere frigorifice, la temperatura de 2-
o
4 C pentru racire. In acesta etapa, se va monitoriza temperatura de pastrare, care va avea ca
limita critica superioara valoarea de 5oC.
Transarea, dezosarea si alegerea carnii
Carne relativ Carne alterata
proaspata
Suprafata acoperita Suprafata uscata sau
cu o coaja tare sau lipicioasa,in
prezinta un strat sectiune:foarte
umed ,uneori lipicioasa
mucus,in
sectiune:umeda cu
sucul tulbure
La suprafat si in La suprafata cenusie sau
sectiune mata verzuie.in sectiune
decolorata sau cala
suprafata
Acru,usor De putred,neplacut
intepator,de
mucegai.
Aspect mat Culoare
,consistenta mai cenusie,suprafata
putin ferma ,miros mucilaginoasa,sau cu
de statut inecacios mucegai,miros de
ranced
Moale; in sectiune Maole.cenusie-
mata,uneori slab murdara,nu umple
cenusie,se canalul medular
desorinde de
canalul medular
Cenusii,acoperite de
cu mucus,lichid mucus,mult lichid
sinovial tulbure sinovial tulbure
Tulbure Tulbure,murdar cu
nearomat,gust de miros de
ranced,grasimea putred,inecacios,picaturi
uneori cu gust de putine de garsime sau
ranced lipsesc.
 In unitatile de industrializare a carnii si de obtinere a preparatelor din carne din tarile
U.E, datorita faptului ca si abatoarele au implementat sistemul HACCP, autocontrolul
managerial va inecepe odata cu transarea carnii, etapa in care trebuie sa se respecte foarte strict
conditiile igienico-sanitare.

Temperatura aerului in sectia de transare si dezosare trebuie sa fie de maxim10 OC.

Urmatorul parametru care se cere monitorizat este durata procesului de transare. Este bine ca
intreg procesul de transare sa nu depasaeasca durata de 2 ore, pentru a nu exista posibilitatea de
multiplicare a microorganismelor criofile existente. Se recomanda ca fiecare lucrator de la
transare sa fie echipat cu cate 2 cutite pentru fiecare carcasa, un cutit de lucru si unul intr-un vas
cu cloramina solutie 1% pentru dezinfectie, procesul se va relua ciclic, cu schimbarea
ustensileleor folosite si dezinfectarea lor dupa fiecare carcasa transata.

Sararea carnii

Carnea de vita si de porc se va sara cu un amestec de sare. La operatia de sarare se vor

respecta cu strictete normele tehnologice, care indica in ce cantitati se folosesc fiecare. Din
aceste ingrediente. Amstecul de sare si silitra se va efectua numai de catre laborator iar
continutul de azotati si azotiti va fi periodic minitorizat in laborator avanda in vedere ca nitratii
si nitritii atunci cand nu se respecta reteta reprezinta un risc chimic important.

Acest amestec de azotati si azotiti se aduga atat pentru pastrarea culorii produsului dupa
tratamentul termic, cat mai ales ca metoda profilactica de prevenire a botulismului. Carnea se va
amesteca bine cu silitra, pentru ca sararea sa se faca uniform. Carnea sarata se va depozita la
figidere timp de 24-72 de ore la temperatura de 2-5 oC pentru maturare care ii va oferii un gust
placut si o culoare rosie. Acesta etapa se intalneste numai la fabricare mezelurilor. Dupa transare
specialitatile sunt racite si sarate uscat sau umed.

Sarmura se va verifica organoleptic si chimic. Examenul organolpetic va urmarii

temperature, culoarea, mirosul, gustul, spumarea, limpezirea si flocularea. Examenul chimic va
urmarii pH-ul, continutul in amoniac, sare si azotiti. Se va determina concentratia saramurii
aerometric.

Depozitarea semifabricatelor (srot si bradt) la rece pentru maturare

Depozitarea trebuie realizata in camere frigorifice la temperatura de 40C timp de 24-72

de ore.Este indicat sa nu se depaseasca timpul de 72 de ore si nici sa se utilizeze srotul inainte de
trecrea a 24 de ore de la fabricatie. Bradt-ul se introduce la aceasi temperatura pe o durata de
minim 48 de ore dar de preferat maxim 72 ore. In timpul maturarii bradtul devine “legat”, se
ingroasa, pasta isi schimba culoarea din roz deschis in rosu si prinde la suprafata o crusta
lucioasa de culoare mai inchisa, aspectul bradt-ului dupa 72 de ore fiind un bun indiciu pentru
aprecierea caliatatii.
 Prepararea pastei. Condimentarea

Srotul si bradtul pastrate la frigider pentru maturare se folosesc la prepararea pastei.

Operatia consta in amestecare in diferite proportii a carnii de vita, de porc, a slaninei si a
condimentelor. Aceasta operatie de amestec va conditiona in functie de malaxarea
semipreparatului, uniformitatea amestecului. Se recomanda ca in acesta etapa sa se determine in
laborator continutul in amoniac si hidrogen sulfurat prcum si pH-ul. In cazul in care rezultatele
analizelor sunt necorespunzatoare semifabricatul trebuie scos din fabricatie.

Umplerea compozitiei in membrane

Compozitia odata preparata, se introduce in membrane, dupa care membranele se leaga

astfel incat compozitia san u poata iesi din ele. Membranele umplute se atarna pe bete spalate si
dezinfectate. Legarea batoanelor trebuie facuta cu grija, pentru ca salamurile a nu cada in timpul
afumarii sau fierberii. Este bine ca salamurile groase sa fie intepate pentru eliminarea aerului din
membrane.

Tratamentul termic (afumare calda, fierberea, afumare rece)

Aceste operatii se realizeaza in aceleasi boxe, care dispun de aparatura de control, fapt ce
permite monitorizarea. Avanand in vedere ca tratamentul termic conduce la o eliminare a riscului
microbiologic, aceasta etapa reprezinta de regula un punct critic de control,in care temperatura si
durata trebuiesc monitorizate:

-afumarea calda-acest proces mareste consevabilibatea produsului. Lemnele, rumegusul trebuie

sa fie dintr-o estenta tare si sa nu fie mucegaite. Culoarea rosiatica pe care o au membranele
constituie un indiciu ca procesul de afumare calda este terminat, produsul fiind elastic.

-fierberea-in timpul fierberii, temperatura trebuie supravegheata des. Atunci cand fierberea se
face la temperaturi joase, nu va reusi eliminarea sau reducerea germenilor patogeni, motiv pentru
care atat temperatura de fierbere cat si durata trebuie monitorizate. Dupa fierbere racirea
salamurilor se face cand acestea ajung la temperatura de 40-45oC. Racirea trebuie realizata cat
mai rapid.

-afumarea rece-salamurile semiafumate se afuma la rece. Operatia are drept scop uscarea si
afumarea lor mai pronuntata deorece prin scaderea umiditatii se mareste conservabiliattea
produsului .Dupa afumare la rece salamurile capata o culoare brun-roscata si un luciu
caracteristic .

Verificarea produsului finit

La introducerea autocontrolului managerial, examenul inocuitatii produsului, prin metoda

testelor rapide se completeza cu deteriminarea amoniacului si hidrogenului sulfurat, iar periodic
verificarea se va face prin determinarile legate de controlul tehnologic.
 Depozitarea si livrarea

Produesele fine se depoziteaza in camere frigorifice la temperaturi cuprinse inte 0o-6oC in

cazul prospaturilor din carne. Preparatele proaspete nu vor fi depozitate mai mult de 4 zile pana
la consum, iar salamurile semiafumate si cele afumate se pastreza atarnate, fara sa se atinga intre
ele la temperaturi de maxim 10oC in depozite intunecoase, uscate, bine aerisite si ventilate.
Incaperile in care se depoziteaza preparatele din carne se dezinfecteza de cel putin trei ori pe an
cu solutie de clorura de var 1%sau cu cloramina.

Se recomanda atingerea ,prin tratament termic, a urmatoarelor temperaturi interne in functie de

produs:

●-65o C pentru salamuri afumate

●-69o C pentru produsele din carne de pasare afumate
●-66o C pentru semiconservele din carne
●-73o C pentru produsele din carne de pasare neafumate.
Se considera ca aceste temperaturi pot asigura eliminarea riscului pentru Salmonella si Lysteria
Monocytogenes.

A.2.5.TEHNOLOGIA DE OBŢINERE A SALAMULUI DE VARĂ

Materii prime şi materii şi materiale auxiliare

Materii prime:
- carne: de bovină sau de porcine;
- slănină;
Materii auxiliare:
- sarea (clorura de sodiu);
- polifosfaţi;
- apă potabilă;
- condimente (condiment universal sau aromă de piper pe suport, usturoi sau aromă
de usturoi pe suport);
Usturoiul se prezintă sub formă de bulbi şi prezintă următoarele caracteristici: gust iute,
caracteristic, pătrunzător şi persistent.
Materiale:
- membrane;
- material de legare (sfoară);
- combustibili tehnologici.

Reţeta de fabricaţie a salamului de vară

 Reţetele de fabricaţie pentru sortimentele de preparate din carne care se fabrică în
România sunt date în Instrucţiunile Tehnologice elaborate de fosta Centrală a Industrializării
Cărnii sau sunt elaborate de fiecare producător, fiind necesară omologarea acestora.
Reţeta de fabricaţie a salamului de vară pentru 100 kg materii prime este următoarea:

Carne vită cal. I, kg 50

Carne porc lucru, kg 17
Slănină, kg 33
Materii auxiliare:
- condiment universal, kg 0,250
sau aromă de piper pe suport, kg 0,240
- usturoi, kg 0,250
sau aromă de usturoi pe suport, kg 0,100
- polifosfat, kg 0,330
- sare, kg 0,170

Materiale:
- sfoară;
- înveliş: maţe curate sau rotocoale de vită sau membrane artificiale cu diametrul de
40 – 70 mm;
- combustibil tehnologic.

Descrierea procesului tehnologic de fabricare a salamului de vară

1. Tranşarea – dezosarea – alegerea

Tranşarea este operaţia de decupare (împărţire) a carcasei sau a cărnii pe porţiuni, cu
limite anatomice precise, în funcţie de scopul utilizării cărnii şi valorificarea regiunilor de
măcelărie.
Carnea de porc în jumătăţi este adusă pe linie aeriană în sala de tranşare unde este
cântărită pe cântarul aerian. Operaţia de tranşare se face de pe linia aeriană, scoţându-se
următoarele piese mari: guşă, spată cu rasolul din faţă, muşchiuleţul, garful, pulpa cu rasolul din
spate.
Prin tranşarea sfertului anterior de bovină se scot următoarele piese mari: spată, stern,
antricot, greabăn, piept. Din sfertul posterior se obţin următoarele piese mari: coada, muşchiul,
vrăbioara, pulpa.
Pentru tranşarea cărnii de bovină, benzile de transport sunt prevăzute cu mese laterale cu
blat din inox, cu rame din material plastic, pe care se execută operaţia propriu-zisă. Pentru
operaţia de tranşare există un fierăstrău cu disc, satâre, cuţite, tăvi şi cărucioare pentru evacuarea
oaselor, seului şi flaxurilor şi cărucioare pentru carne cu care se duc la linia de preparare a
şrotului şi bradtului.
 Sala de tranşare a cărnii de porc şi bovină este prevăzută cu spălătoare cu pedală, normate
conform instrucţiunilor sanitar-veterinare, precum şi cu sterilizatoare de cuţite şi fierăstrău.
Igiena personală a lucrătorilor este strict controlată.
Dezosarea (ciontolirea) este operaţia de separare a cărnii de pe oase. Dezosarea sau
fasonarea porţiunilor rezultate de la tranşarea carcasei de porcine se face astfel:
- guşa se fasonează în bucăţi dreptunghiulare sau pătrate;
- pieptul se fasonează în bucăţi dreptunghiulare, îndepărtându-se toată grăsimea
moale. Carnea care rezultă din fasonare este carne de lucru iar grăsimea, după
consistenţă, se împarte în slănină tare şi slănină moale;
- slănina pentru sărare se fasonează în bucăţi dreptunghiulare. Bucăţile de slănină se
sărează prin metodă uscată iar resturile de la fasonare se folosesc ca slănină pentru
preparate din carne;
- spata se dezosează pentru carne de lucru, având în vedere că în planul de
sortimente sunt produse care necesită carne de cal. I;
- muşchiuleţul se curăţă de slănina moale şi se livrează ca atare;
- garful se dezosează, scoţându-se muşchii cefei şi muşchii din regiunea dorsală şi
lombară;
- pulpa se foloseşte în primul rând pentru şuncă presată, dar o cantitate de pulpă
degresată şi tăiată felii se foloseşte la fabricarea salamului de vară şi salamului
Victoria.
Dezosarea cărnii de bovină se face astfel:
- spata – se scot oasele radius, spata, ulna iar carnea obţinută este de cal. I; rasolul cu
cheia se separă;
- gâtul se dezosează cu atenţie pentru scoaterea cărnii de pe vertebre. Din această
porţiune, după alegere, rezultă carne cal I şi cal. a II-a;
- sternul se dezosează cu atenţie, separându-se seul şi carnea de pe cartilagii,
rezultând carne cal. a II-a şi a III-a;
- antricotul se dezosează odată cu pieptul, în cazul în care nu se dezosează ca piesă
separată;
- greabănul se dezosează desprinzându-se integral carne de pe oase. La ales, din
această porţiune rezultă carne cal. I şi a II-a;
- pieptul se dezosează trăgându-se carne de pe oase şi se obţine carne de cal. a II-a şi
a III-a;
- coada se livrează de către fabrică la consumul populaţiei;
- muşchiul se separă pentru alimentaţie sau pentru preambalare;
- vrăbioara se poate dezosa complet sau se poate livra nedezosată;
- pulpa cu fleica şi rasolul din spate se dezosează rezultând carne de cal. I.
Alegerea (alesul) cărnii este operaţia prin care se îndepărtează grăsimea şi ţesuturile cu
valoare alimentară redusă, cunoscute sub denumirea de flaxuri (tendoane, fascii conjunctive,
cordoane vasculo-nervoase, cheaguri de sânge, ştampile), realizându-se şi împărţirea pe
categorii.
Carnea de vită este aleasă pe trei categorii, în funcţie de cantitatea de ţesut conjunctiv pe
care o conţine:
- cal. I – conţine până la 6% ţesut conjunctiv;
- cal. a II-a – conţine până la 20% ţesut conjunctiv;
 - cal. a III-a - conţine peste 20% ţesut conjunctiv.
Carnea de porc aleasă, după cantitatea de grăsime intramusculară, se sortează în:
- carne slabă – conţine < 10% grăsime;
- carne semigrasă – conţine 30 – 35% grăsime;
- carne grasă – conţine 50% grăsime.
Operaţiile de tranşare – dezosare – alegere se execută în spaţii special amenajate,
condiţionate (temperatura aerului = 10°C şi φ<75%), bine iluminate şi în condiţii de strictă
igienă.
2. Pregătirea materiilor prime
Slănina se sărează în proporţie de 2 – 2,4 kg sare la 100 kg slănină. După sărare, se
depozitează în camere frigorifice la temperatura de +2...+5°C.
Carnea de vită cal. I se taie în bucăţi de cca. 300 g, se sărează cu amestec de sărare în
proporţie de 2,4 – 2,6% şi se depozitează la temperatura de +2...+5°C, minim 21 h pentru
maturare şi conservare.
Carnea de porc lucru, aleasă de grăsimea moale, tendoane şi ţesut conjunctiv mare, se
sărează cu amestec de sărare în proporţie de 2,4 – 2,6% şi se depozitează la temperatura de
+2...+5°C minim 24 h pentru maturare şi conservare.
3. Pregătirea compoziţiei
Carnea de vită conservată prin sărare uscată se toacă la volf prin sita cu ochiuri de 3 mm,
apoi se prelucrează la cuter cu apă răcită cu gheaţă (17 kg apă la 100 kg carne) şi polifosfat de
sodiu, obţinându-se un bradt tare.
Bradtul se prelucrează în continuare la cuter împreună cu slănina şi carnea de porc (tocate
şi acestea la volf) şi condimentele până se obţine o compoziţie cu slănină uniform mărunţită la 3
– 6 mm.
Bradtul este o pastă de legătură cu caracteristici de adezivitate şi vâscozitate care se
utilizează ca parte componentă la fabricarea mezelurilor cu structură omogenă sau eterogenă,
cărora le asigură consistenţă, elasticitate şi suculenţă. Bradtul se obţine prin tocarea mecanică
fină a cărnii cu ajutorul maşinilor de tocat fin (cutere, maşini cu cuţite şi site, mori coloidale),
după o prealabilă mărunţire la volf prin sita de 3 mm. Pentru asigurarea caracteristicilor optime
ale pastei, la prelucrarea mecanică se adaugă apă răcită, sare iar dacă se obţine din carne rece, se
adaugă şi polifosfaţi. Menţinerea culorii roşii este asigurată prin adaos de azotiţi.
Din punct de vedere fizic, bradtul este o dispersie formată din faza dispersată şi faza de
dispersie. Faza dispersată este alcătuită din:
- particule de carne cu dimensiunea < 80 microni;
- particule de ţesut gras (slănină) cu dimensiuni cuprinse între 120 şi 160 microni;
- fragmente de ţesut conjunctiv, vase de sânge şi limfatice, ţesuturi nervoase;
- particule de grăsime de formă ovală care sunt emulsionate;
- bule de aer.
Faza de dispersie este reprezentată de o soluţie electrolitică - gelică formată din apa
adăugată în care sunt dizolvate: sare, azotit, polifosfaţi, substanţe extractive azotate şi neazotate,
precum şi proteine extrase din carne.
 Particularităţile bradtului sunt următoarele: adezivitate, vâscozitate şi modul de
alunecare. Ele depind de :
- compoziţia chimică a cărnii şi gradul de mărunţire;
- umiditatea cărnii şi cantitatea de apă adăugată;
- natura şi concentraţia substanţelor solubilizate;
- capacitatea cărnii de a lega apa;
- capacitatea de hidratare a particulelor dispersate.
Factorii care concură la obţinerea unui bradt de calitate sunt:
1. calitatea materiilor prime care depinde de: provenienţa cărnii, raportul dintre
ţesuturile gras, conjunctiv şi muscular, compoziţia chimică a cărnii (conţinutul în
proteine etc.);
2. starea termică a cărnii. La fabricarea bradtului se poate utiliza: carne caldă, carne
refrigerată, carne maturată, carne congelată;
3. gradul de mărunţire influenţează gradul de hidratare şi reţinere a apei;
4. temperatura de mărunţire trebuie să evite „tăierea” bradtului;
5. adaosul de apă rece pentru hidratare;
6. adaosul de sare şi polifosfaţi.

4. Umplerea compoziţiei în membrane

Umplerea (şpriţuirea) compoziţiei în membrane este un proces de deformare plastică

realizat prin împingerea compoziţiei prin ţeava şpriţului. Curgerea se produce numai pe linia de
minimă rezistenţă şi numai atunci când presiunea de deplasare ajunge la o anumită valoare.
Presiunea de lucru este dependentă de vâscozitatea pastei iar aceasta la rândul ei depinde
de:
- conţinutul de umiditate al compoziţiei;
- conţinutul de grăsime care asigură o anumită lubrifiere a ansamblului de împingere
a pastei şi a ţevii de umplere, respectiv un grad mai redus de aderenţă a
compoziţiei de ansamblul de împingere şi de ţeava şpriţului.
Compoziţia obţinută se introduce cu şpriţul cu vacuumul reglat pentru salamul de vară în
maţe curate, rotocoale de vită sau membrane artificiale cu diametrul de 40 – 70 mm, formându-
se batoane de 40 – 60 cm lungime.
După ce compoziţia a fost introdusă în membrane, batonul se „întăreşte” prin legarea
capătului deschis şi se efectuează un ochi pentru agăţarea batonului de băţ. Se execută şi legări
transversale şi longitudinale, mai ales în cazul membranelor naturale. După legare, se stufuiesc
pentru eliminarea aerului din interiorul produsului sau de sub membrană.

5. Tratamentul termic

Necesitatea aplicării diferitelor tratamente termice în cazul preparatelor din carne este
determinată de scopul urmărit şi anume: de a face produsul optim pentru consum imediat sau de
a face produsul conservabil pentru o durată mai mare de timp.
 După o pauză de 2 – 10 minute de la umplere şi legare, batoanele agăţate pe beţe şi
aşezate pe rame sunt supuse tratamentului termic. Tratamentul termic al salamului de vară constă
în afumare caldă, tratament termic în apă sau în abur, afumare rece.
Afumarea caldă. Afumarea este operaţia prin care un produs alimentar se supune
acţiunii fumului – aerosol rezultat din combustia anumitor materiale lemnoase. Afumarea
reprezintă o modalitate de ameliorare a capacităţii de conservare dar şi o modalitate de
îmbunătăţire a calităţilor senzoriale ale produsului finit. Fumul este produs de generatoarele de
fum şi introdus într-o incintă de afumare (celulă) la anumiţi parametri (temperatură, viteză de
circulaţie a fumului, densitatea fumului).
Batoanele de salam se introduc în afumătorie unde se face mai întâi o uscare a
membranelor la temperatura de 45...75°C, timp de 25 – 35 minute, după care se realizează
afumarea caldă la 75...95°C, timp de 35 – 45 minute, până când membranele capătă o culoare
cărămiziu-roşcată.
Tratamentul termic în apă sau în abur. După afumarea caldă, batoanele de salam se
introduc în cazane cu apă sau în celule de fierbere-afumare. Tratamentul termic se face la
temperatura de 72...75°C, timp de 1 – 1,5 ore, până când în centrul geometric al produsului se
atinge temperatura de 68...69°C.
Afumarea rece. După tratamentul termic în apă sau în abur, batoanele se afumă la rece,
la temperatura de 15...40°C, timp de 4 – 8 ore.

6. Depozitarea produsului finit

Batoanele de salam se depozitează pe beţe aşezate pe rastele în camere frigorifice, uscate

şi bine ventilate, la temperatura de +10...+12°C, până la realizarea umidităţii prevăzute în STAS
1468-35.
La aranjarea pe beţe, se lasă o distanţă de 5 – 7 cm între batoane pentru a permite
circulaţia aerului şi uscarea cât mai uniformă.
Fiecare baton se marchează prin etichetare conform prevederilor STAS 3103-83. Fiecare
etichetă trebuie să cuprindă următoarele inscripţionări:
- denumirea producătorului şi localitatea;
- denumirea sortimentului;
- numărul documentului tehnic normativ de produs;
- componentele principale (materii prime, aditivi, condimente);
- data fabricaţiei şi termenul de valabilitate, dar şi condiţiile de păstrare.
 Schema tehnologică de obţinere a salamului de vară

CONDIMENTE
MATERIA PRIMĂ MATERIALE

DEPOZITARE
taer = 0...4°C, max 72 h

TRANŞARE-DEZOSARE-ALEGERE
φ<75%

SLĂNINĂ CARNE VITĂ CARNE PORC

SĂRARE SĂRARE SĂRARE

DEPOZITARE DEPOZITARE DEPOZITARE

TOCARE TOCARE TOCARE

CUTERIZARE

UMPLERE ÎN MEMBRANE

AFUMARE CALDĂ
t = 75...95°C, timp = 35 – 45 min

TRATAMENT TERMIC ÎN ABUR

t = 72...75°C, timp = 1 – 1,5 ore

AFUMARE RECE
t = 15...40°C, timp = 4 – 8 ore

DEPOZITARE
t = +10...+12°C, max 5 zile

LIVRARE
 TEHNOLOGIA DE OBŢINERE A CRENVURŞTILOR DE PORC

Materii prime şi materii şi materiale auxiliare

Materii prime:

- carne porc lucru;

- pulpă de porc;
Materii auxiliare:

- sarea (clorura de sodiu);

- adaosuri (concentrat proteic din soia, pastă de carne de pe oase);
- apă potabilă;
- condimente (usturoi, boia de ardei dulce, coriandru);
Usturoiul se prezintă sub formă de bulbi şi prezintă următoarele caracteristici: gust iute,
caracteristic, pătrunzător şi persistent.

Boiaua de ardei se obţine din ardei roşu uscat şi măcinat.

Coriandrul se prezintă sub formă de fructe, are sămânţa albă de formă sferică, culoare
galben-roşiatică, gust plăcut şi aromat.

Concentratul proteic din soia este un produs îmbogăţit în proteine care conţine până la
75% proteine faţă de substanţa uscată. Se obţine din paiete sau făinuri degresate prin
îndepărtarea oligozaharidelor solubile, parte din substanţe minerale şi alte componente, în
principal prin metoda spălării cu apă acidulată, urmată de neutralizare cu NaOH şi uscare prin
pulverizare. Concentratele proteice din soia se hidratează în proporţie de 1:3 şi se utilizează în
proporţie de maximum 2%.

Pasta de carne de pe oase. La dezosarea industrială a diferitelor porţiuni anatomice de

vită şi de porc, circa 5% din carne rămâne pe oase, recuperarea manuală a acesteia necesitând
forţă de muncă. Recuperarea economicoasă a cărnii de pe oase este posibilă pe cale mecanică. Se
recomandă să se folosească următoarele categorii de oase: bazin, spete, vrăbioară, coaste, oasele
gâtului de la bovine şi bazin, spete, oasele tubulare de la porcine. Literatura de specialitate
recomandă ca raportul dintre carne şi os la materia primă utilizată să fie 1:1 şi să nu depăşească
1,5:1. Aceste raporturi se întâlnesc însă la materii prime unde dezosarea naturală intervine ca
factor predominant în productivitatea muncii în secţia de tranşare.

Până la prelucrare, oasele recoltate în sălile de tranşare (în care temperatura aerului este
de 10°C) pot fi păstrate 24 h la +1°C.

Pentru separarea mecanică a cărnii rămase pe oase se pot folosi utilaje (separatoare) cu
funcţionare continuă şi cu funcţionare discontinuă.

Materiale:
 - membrane;
- materiale de ambalare;
- combustibili tehnologici.
Membranele folosite sunt maţe de oaie sau de porc cu diametrul de 18 – 28 mm.
Permeabilitatea membranelor utilizate la prospături nu mai este necesară deoarece trebuie să se
menţină un anumit consum specific subunitar. Membranele impermeabile prezintă dezavantajul
menţinerii exudatului de grăsime şi apă între membrană şi compoziţie, ceea ce duce la un aspect
necorespunzător al produsului finit.
Reţeta de fabricaţie a crenvurştilor de porc
Reţeta de fabricaţie a crenvurştilor de porc pentru 100 kg materii prime este următoarea:
Carne porc lucru pentru bradt, kg 100
Condimente:
- usturoi, kg 0,150
sau aromă de usturoi pe suport, kg 0,050
- boia de ardei dulce, kg 0,100
- condiment universal, kg 0,200
sau aromă de piper pe suport, kg 0,260
- coriandru, kg 0,100
Adaosuri:
- pigment din sânge integral, kg 1,000
- făină din soia, kg 4,000
sau concentrat proteic din soia, kg 4,000
sau izolat proteic din soia, kg 4,000
- pastă de carne de pe oase, kg 5,000
- emulsie de şorici, kg 2,500
Materiale:
- înveliş: maţe subţiri de oaie sau porc cu diametrul de 18 – 28 mm.

Descrierea procesului tehnologic de fabricare a crenvurştilor de porc

1. Tranşarea – dezosarea – alegerea

Pentru obţinerea crenvurştilor se foloseşte carne de porc pe care o tranşăm din aceeaşi
carcasă din care obţinem şi carnea necesară fabricării salamului de vară.
2. Pregătirea compoziţiei
Materia primă se conservă ca şi materia primă folosită la fabricarea salamului de vară.
Generalităţile şi semifabricatele se prelucrează diferenţiat pentru obţinerea bradtului, în funcţie
de adăugarea derivatului proteic la malaxarea cărnii cu saramura sau direct în cuter.
În cazul în care adăugarea derivatului proteic se face direct la cuter la fabricarea bradtului
din carne malaxată cu saramură, prelucrarea se realizează astfel: se introduce în cuter o parte din
apa de hidratare aferentă derivatului proteic din soia utilizat şi imediat derivatul. După câteva
turaţii ale cuterului, se adaugă restul de apă de hidratare sub formă de fulgi de gheaţă şi apoi
carnea, condimentele, pigmentul de sânge şi celelalte adaosuri.
Prelucrarea la cuter se face până la obţinerea unei paste cu aspect lucios, omogenă,
adezivă la mână.
starea termică a cărnii. La fabricarea bradtului se poate utiliza: carne caldă, carne
3. Umplerea compoziţiei în membrane
Compoziţia obţinută se introduce în maţe de oaie sau de porc cu diametrul de 18 – 28
mm, formându-se prin răsucire bucăţi de 12 – 15 cm lungime, în şirag.
4. Tratamentul termic
Aplicarea tratamentului termic este necesară datorită scopului urmărit şi anume: de a face
produsul adecvat pentru consum imediat şi de a-l face conservabil pentru o durată mai mare de
timp.
După o pauză de 2 – 10 minute de la umplere, şiragurile de crenvurşti aşezate pe rame
sunt supuse tratamentului termic. Tratamentul termic al crenvurştilor constă în: afumare caldă,
tratament termic în apă sau în abur şi răcire.
Afumarea caldă. Afumarea se face în scopul conservării produsului finit şi pentru a
asigura gustul şi mirosul specifice de afumat.
Aşezaţi pe beţe, crenvurştii se introduc în afumătorie la temperatura de 45...75°C, timp de
10 – 15 minute, pentru zvântarea membranei, apoi se ridică temperatura la 75...95°C, timp de 20
– 30 minute, pentru a se face afumarea caldă. Crenvurştii se ţin la fum până când membrana
capătă o culoare roşiatică.
Tratamentul termic în apă sau în abur. După afumarea caldă, crenvurştii sunt supuşi
tratamentului termic în abur, care se realizează tot în celulele de afumare. Acest tratament se face
la temperatura de 72...74°C, timp de 10 – 20 minute, urmărindu-se ca în interiorul produsului, în
centrul geometric, temperatura să ajungă la 68...69°C.
Răcirea. După aplicarea tratamentelor menţionate anterior, crenvurştii se răcesc sub duş
de apă rece.
5. Depozitarea produsului finit
Crenvurştii se depozitează în camere frigorifice uscate şi bine ventilate, la temperatura de
+2...+5°C, φ = 85%, maxim 3 zile.
Crenvurştii se depozitează aşezaţi pe beţe şi rastele, cu spaţii între şiraguri pentru a
permite circulaţia aerului şi zvântarea, la temperatura de +2...+5°C. marcarea crenvurştilor se
face prin etichetare conform prevederilor STAS 3103-83.
Materialele folosite la ambalarea produselor trebuie să fie avizate de Ministerul Sănătăţii.
Nu este permis contactul direct al preparatelor cu partea colorată sau imprimată a ambalajului.
Preparatele din carne din grupa „cârnaţi” se marchează prin ataşarea unei etichete la unul
din capetele şiragului care cuprinde următoarele inscripţionări:
- denumirea producătorului şi localitatea;
- denumirea sortimentului;
- numărul documentului tehnic normativ de produs;
- componentele principale (materii prime, aditivi, condimente);
- data fabricaţiei şi termenul de valabilitate sau „Valabil până la...”;
- condiţii de păstrare.
 Schema tehnologică de obţinere a crenvurştilor de porc

CONDIMENTE ŞI ADAOSURI MATERIA PRIMĂ MATERIALE

RECEPŢIE CALITATIVĂ ŞI
CANTITATIVĂ

DEPOZITARE
taer = 0...4°C, max 72 h

TRANŞARE-DEZOSARE-ALEGERE
taer = 10°C, φ<75%

CARNE PORC LUCRU

SĂRARE

CUTERIZARE

UMPLERE ÎN MEMBRANE

AFUMARE CALDĂ
t = 75...95°C, timp = 20 – 30 min.

TRATAMENT TERMIC ÎN ABUR

t = 72...74°C, timp = 10 – 20 min.

RĂCIRE

A.3

DEPOZITARE
t = +2...+5°C, φ = 85%

LIVRARE
 A.3.1 Scurt istoric si caracteristici ale agentilor frigorifici
Istoricul fluidelor frigorifice începe în anul 1834, când americanul Jacob Perkins
brevetează o maşină frigorifică funcţionând prin comprimare mecanicã de vapori, utilizând ca
agent frigorific oxidul de etil. Utilizarea unei asemenea maşini s-a dovedit rapid limitată de
nivelul ridicat de inflamabilitate al acestui agent.

În 1876 Carl von Linde, datorită utilizării amoniacului ca agent frigorific, permite
adevărata dezvoltare a instalaţiilor frigorifice prin comprimare mecanică de vapori.

În 1880, introducerea unui nou agent frigorific, anhidrida carbonică, reprezintă

începutul utilizării instalaţiilor frigorifice pentru îmbarcarea la bordul navelor a produselor
alimentare.

În 1920, prin utilizarea anhidridei sulfuroase şi a clorurii de metil, apar primele maşini
frigorifice de uz casnic sau comercial.

Începând din 1930, apar primele hidrocarburi fluorurate şi clorurate (CFC). Datorită
caracteristicilor foarte interesante din punct de vedere termodinamic şi datorită marii lor
stabilităţi atât termice cât şi chimice, utilizarea acestora va aduce o ameliorare considerabilă atât
a fiabilităţii cât şi a siguranţei în funcţionare a instalaţiilor frigorifice cu compresie mecanică.
Aşa se explică de ce în comparaţie cu amoniacul şi clorura de metil, aceste substanţe poartă
denumirea de agenţi frigorifici de siguranţă.

În numeroase ţări, pe lângă denumirea de freoni, agenţii frigorifici pot fi întâlniţi şi sub
diverse denumiri comerciale, care pentru acelaşi produs diferă de la ţară la ţară şi de la un
producător la altul.

R12 de exemplu, este numit Forane 12 (denumirea comercială a Uzinei Kuhlmann din
Franţa), Flugene 12 (denumirea comercială a firmei Pechine Saint-Gobain din Franţa) sau
Genetron 12 (denumirea comercială a societăţii Allied Chemical din S.U.A.). În unele publicaţii
ştiinţifice, chiar şi denumirea de freoni, pentru desemnarea agenţilor frigorifici, este considerată
comercială.

Pentru a permite funcţionarea ciclică a echipamentelor frigorifice şi a pompelor de

căldură, agenţii termodinamici de lucru din acestea preiau căldură prin vaporizare şi cedează
căldură prin condensare. Cele două procese de transfer termic, se produc la temperaturi scăzute
sau apropiate de ale mediului ambiant. În consecinţă agenţii de lucru din instalaţiile menţionate,
trebuie să fie caracterizaţi de unele proprietăţi particulare, ce îi deosebesc de agenţii din alte
tipuri de echipamente termice. Din acest motiv, aceste substanţe poartă şi denumirea de agenţi
frigorifici.

Agenţii frigorifici sunt fluidele care recirculate in instalaţia frigorifică absorb căldura la
presiuni şi temperaturi joase şi o cedează mediului inconjurător (aerului sau apei de răcire) la
presiuni şi temperaturi ridicate.
In general un agent frigorific trebuie să indeplinească următoarele condiţii:
- presiunea de vaporizare (fierbere) să fie superioară presiunii atmosferice dar apropriată
de aceasta, pentru a nu permite patrunderea aerului in instalaţie pe la eventualele neetanşeităţi
în vaporizator;
- presiunea de condensare, să fie redusă, pentru a nu se impune utilizarea de compresoare,
conducte şi armături supradimensionate;
- puterea frigorifică specifică cat mai mare (pentru a uşura transportul unei cantităţi cat
mai mari de căldură cu o cantitate cat mai mică de fluid.);
- căldura specifică a lichidului frigorific cat mai redusă in vederea micşorării pierderii
cauzate de ireversibilitatea procesului de laminare;
- volum specific cat mai mic, spre a nu impune conducte de aspiraţie cu secţiuni mari şi
compresoare cu debite volumice mari;
- să nu aibă vascozitate mare, intrucat aceasta ar impune consumuri mari de energie
pentru a
asigura circulaţia fluidului in instalaţie;
- să nu prezinte pericol de inflamabilitate şi toxicitate;
- stabilitate chimică şi pasivitate la coroziune;
- cost redus.
Agenţii frigorifici ai instalaţiilor frigorifice se grupează in mai multe categorii:
- agenţi frigorifici cu temperaturi coborate la vaporizare, la presiune atmosferică normală,
utilizată in instalaţiile frigorifice cu comprimare mecanică de vapori;
- aerul precum şi alte gaze avand temperaturi joase de vaporizare, folosite in instalaţiile
frigorifice cu comprimare de gaze şi in cele cu turbionare;
- soluţii ale diferitelor substanţe utilizate in instalaţiile cu absorbţie;
- apa utilizată in instalaţiile cu ejecţie.
A.3.2 Caracteristicile agenţilor de lucru ai instalaţiilor frigorifice cu comprimare de vapori

Agenţii frigorifici folosiţi in instalaţiile frigorifice cu comprimare de vapori trebuie să

indeplinească condiţiile:
- să prezinte presiuni convenabile la temperaturi de vaporizare şi de condensare utilizate;
- să aibă căldură latentă de vaporizare cât mai mare;
- să aibă densitate mare;
- să prezinte vascozitate redusă;
- să fie inofensivi faţă de corpul omenesc;
- să nu prezinte pericol de inflamabilitate şi de explozie;
- să nu fie corozivi;
- să aibă preţ de cost scăzut.
După proprietăţile fizice, se deosebesc trei categorii de agenţi frigorifici:
- cu temperatura de vaporizare ridicată (>0 0C) ca freon 11, 21, 113, 114;
- cu temperaturi de vaporizare medie (0 0C. . . . . . . . -70 OC) ca amoniacul, freon12, freon22,
clorură de metil şi oxid de sulf;
- cu temperatură de vaporizare joasă (< -70 OC), ca etilenă, freon13, freon23.
Se pot prezenta caracteristicile unor agenţi frigorifici utilizaţi pe scară largă in tehnica
frigului modernă.
Amoniacul NH3, are utilizare in instalaţiile frigorifice industriale, intrucat are căldură
latentăde vaporizare mare, nu este sensibil la umiditatea conţinută in instalaţii şi dă posibilitatea
de depistare a neetanşeităţiilor prin mirosul specific uşor de sesizat. Are dejavantajul că
degajăriile de amoniac, afectează calitatea alimentelor conservate prin frig şi prezintă pericol de
intoxicare, este exploziv şi inflamabil la concentraţii de 16,5 . . . . .26,8% amoniac în aer.
Amoniacul se livrează in butelii şi se foloseşte la compresoarele frigorifice cu piston de putere
medie şi mare pentru temperaturi de vaporizare de pană la -70 0C. Conductele pentru amoniac se
confecţionează din cupru.

Dioxidul de sulf SO2 are temperatura normală de vaporizare relativ ridicată (-10,10C),
ceea ce permite menţinerea unor presiuni reduse in condensator la temperaturile de condensare,
apropiate de temperatura mediului ambiant. Nu este inflamabil şi este agresiv in raport cu cuprul
şi aliajele sale. SO2 are căldură latentă de vaporizare de 2,5-3 ori mai mică decat a amoniacului;
este foarte toxic pentru organism.

Clorura de metil CH3Cl este mai putin dăunătoare organismului decat amoniacul şi SO2.
Nu corodează oţelul şi aliajele sale, dar in prezenţa apei atacă zincul, aluminiul şi magneziul.Se
utilizează in instalaţii de puteri mici şi mijlocii, mai putin in industria alimentară din cauza
toxicităţii ridicate.

Dioxidul de carbon CO2 este folosit in principal in instalaţiile de producere a gheţii

uscate (zăpadă carbonică). Este neinflamabil, netoxic şi neutru in raport cu metalele.
Dezavantajul constă in aceea că temperatura critică conduce la presiuni ridicate in condensator.

Freonii sunt utilizaţi in tehnica frigului datorită avantajelor pe care le prezintă şi anume:
nu sunt toxici, au inflamabilitate redusă, sunt neexplozivi şi prezintă neutralitate chimică.
Freonii reprezintă derivaţi dublu halogenaţi ai hidrocarburilor saturate (CnH2n+2), obţinuţi prin
inlocuirea parţială sau completă a atomilor de hidrogen prin atomi de fluor sau brom. Formula
generală a freonilor este CnHxFyClzBru, unde x+y+z+u = 2n+2.
Notaţia prescurtată a freonilor este F-N sau R-N (refrigerent), N fiind numărul freonului
format din două sau trei cifre care se stabileşte după următoarele reguli:

a) la derivaţii fără atomi de hidrogen (x=0) prima cifră (dacă N este format din două
cifre) sau primele două cifre (dacă N este format din trei cifre) definesc hidrocarbura in modul
următor:
1 - pentru metan (CH4); 11 - pentru etan (C2H6); 21 - pentru propan (C3H8); 31 - pentru butan
(C4H10).
b) la derivaţii cu atomi de hidrogen (x=1,2,...), numărul acestor atomi se adaugă in felul
următor: la derivaţii metanului la prima cifră, iar la ceilalţi derivaţi la cifra a doua; exemple:
freonul CHFCl2-monofluordiclormetan; (R21) şi freonul C2H3F3-trifluormetan
c) la derivaţii cu atomi de brom (u=1,2,...), după numărul principal se pune litera B după
care se scrie numărul atomilor de brom; exemple: freonul CF2Br2 R-12B2.
 Se remarcă faptul că, la reducerea numărului atomilor de hidrogen, scade inflamabilitatea
şi pericolul de explozie. La creşterea numărului atomilor de fluor scade toxicitatea şi acţiunea
corozivă.

Freonii prezintă următoarele dezavantaje:

- vascozitate redusă ce favorizează scăpările;
- au densitate ridicată ceea ce determină creşterea rezistenţelor hidraulice prin conducte;
- atacă garniturile de cauciuc şi se recomandă ca material sevaritul sau cauciucul freonizat.

Domeniile de utilizare a principalilor freoni sunt:

- freonul R-11 (CFCl3) se foloseşte in instalaţiile de condiţionare a aerului pentru
temperaturi moderate de evaporare, precum şi in instalaţiile de pompe termice;
- freonul R-21, CHFCl2 este recomandat pentru obţinerea unor temperaturi moderate (~0 0C)
in pricipal, pentru condiţionarea aerului şi răcirea apei;
- freonul R-22, CHF2Cl se utilizează in instalaţiile frigorifice cu o treaptă (pană la - 40 0C)
cat şi in două trepte (pană la - 60 0C)utilizate în special pentru congelarea produselor
alimentare
- freonul R-12 CF2Cl2, se foloseşte la instalaţiile frigorifice intr-o treaptă echipate cu
compresor cu piston, pentru t0 ≥ - 40 0C, precum şi la cele cu turbocompresor pentru t0 ≥ -
80 0C;
- freonul 142, C2H3F2Cl, se utilizează la instalaţiile de pompe termice, precum şi in cele de
condiţionare a aerului avand o temperatură ridicată de condensare (60 -70 0C) la o presiune
redusă de condensare.
- Freon R-143 CH3 - CF3 sau C2H3F3 (triflouretan) se utilizează in instalaţiile frigorifice cu o
treaptă. Formează cu aerul amestecuri inflamabile. Temperatura normală de vaporizare a lui R-
143 este de - 47,6 0C. Freonii R-11, R-22, R-142, R-143, sunt cu temperaturi de vaporizare
medie.

Freonii cu temperatură joasă de vaporizare sunt următorii:

- freonul R13 CF3Cl, este folosit in instalaţiile frigorifice cu mai multe trepte cat şi la cele in
cacadă, pentru obţinerea unor temperaturi scăzute pană la - 100 0C
- freonul R-14 CF4, se utilizează in instalaţiile frigorifice in trepte sau in cascadă, pentru
obţinerea unor temperaturi de -100 0C ÷ -140 0C.

In calitate de agenţi de lucru ai instalaţiilor frigorifice se folosesc amestecuri azeotrope

alcătuite din doi componenţi.
Aceste amestecuri au proprietăţi sensibil diferite de cele ale componenţilor.
Exemple de amestecuri azeotrope cu perspective de utilizare în tehnica frigului:
- freonul 502, este un amestec azeotrop compus din 51,2% freon-115 şi 48,8% freon-22,
utilizat pentru obţinerea temperaturilor medii şi joase.
Utilizarea acestui agent permite reducerea consumului de energiecu 10. . . . 15% în raport
cu R-12 ca urmare a reducerii raportului de creştere a presiunii.
A3..3 Caracteristicile agenţilor frigorifici ai instalaţiilor frigorifice cu absorbţie

Instalaţiile frigorifice cu absorbţie permit utilizarea agenţilor de lucru pentru care există
absorbanţi corespunzători.
La aceste instalaţii este obligatoriu respecterea următoarelor condiţii suplimentare:

- căldură de vaporizare cat mai mare pentru reducerea gabaritului schimbătoarelor de căldură
şi conductelor, precum şi a debitului de agent;
- viteză de absorbţie mare, pentru reducerea dimensiunilor absorbitorului;
- căldură specifică mică a absorbantului pentru reducerea suprafeţei de incălzire a
schimbătorului de căldură;
- diferenţă mică de presiune intre condensator şi vaporizator, pentru reducerea consumului
de energie necesară pentru pomparea soluţiei;
- diferenţa mare intre temperaturile normale de vaporizare ale agentului de lucru şi
absorbantului.
In instalaţiile frigorifice cu comprimare termochimică se utilizează următorii agenţi de
lucru şi absorbanţi:
- soluţie hidroamoniacală compusă din agentul frigorific amoniacul (NH3)şi absorbantul
apa (H2O) este utilizată pentru obţinerea unor temperaturi de 0 ÷ -60 0C cat şi in cele de pompe
de căldură. Diferenţa mică de 133 0C între temperaturile normale de vaporizare ale
componentelor, determină o antrenare a solventului impunandu-se astfel rectificarea
soluţiei.
- soluţia de bromură de litiu avand agent frigorific apa şi cu absorbant bromuri de litiu
(LiBr), se foloseşte in instalaţiile frigorifice la nivel de conditionare aerului şi răcire a apei,
pentru realizarea unor temperaturi de (0. . . . . +10 0C).
In cazul instalaţilor de pompe termice se utilizează in calitate de agent soluţiile de NaOH,
KaOH şi CaCl2, apa fiind agentul caloric.

A.3.4 Agenţi intermediari

Pentru transportul frigului de la generatorul de frig la consumator se utilizează agenţi

purtători de frig (intermediari) care să satisfacă următoarele cerinţe:

- stabilitate chimică;
- toxicitate redusă, imflamabilitate şi lipsa pericolului de explozie;
- temperatură scăzută de congelare;
- vascozitate redusă pentru reducerea pierderilor hidraulice la circulaţie prin conducte;
- căldura specifică mare pentru reducerea debitului de agent intermediar;

La nivelul frigului moderat se utilizează ca agenţi intermediari sărurile, adică soluţiile de

clorură de sodiu (NaCl) şi clorură de calciu (CaCl2)in apă.
Ca agenti intermediari se pot folosi lichidele de tip antigel de tipul soluţiei de etilerglicol pentru
temperaturi de -75 temperaturi de -75 C. 0

A.3.5 Clasificarea instalaţiilor frigorifice

Instalaţiile frigorifice se pot clasifica după: nivelul de temperaturi obţinute, principiul de

funcţionare, tipul ciclului in periodicitate.

a) după nivelul de temperaturi obţinute se pot deosebi:

- domeniul climatizării în care frigul produs la temperaturi în general peste 0 0C, este utilizat
în scopuri de confort sau tehnologie;
- domeniul frigului moderat (frigul industrial) care acoperă zona temperaturilor (-150
0
C - 0 0C)
- domeniul frigului adânc (criogeniei) unde temperaturile ajung pană la aproape de zero
absolut (-273,15 0C).

b) după principiul de funcţionare :

- instalaţii cu comprimare mecanică, antrenate de motoare electrice sau termice, ce folosesc
proprietăţi elastice ale vaporilor sau gazului;
- instalaţii cu sorbţie ce folosesc ca principiu reacţiile chimice evoterne şi andoterne dintre
un solvent şi un dizolvant. Acestea se pot subclasifica astfel:
- instalaţii cu absorbţie, la care procesele au loc la limita de separare dintre faza
lichidă şi faza gazoasă;
- instalaţii cu absorbţie, la care procesul de sorbţie are loc la suprafaţa absorbantului
în faza solidă. Aceste instalaţii folosesc ca şi potenţial motor energia termică.
- instalaţii cu jet ce utilizează energie cinetică a unui jet de gaz sau de vapori. Aceste
instalaţii frigorifice se subclasifică:
- cu ejecţie unde presiunea dinamică jetului creează o depresiune in vaporizator
- cu turbionare unde jetul de gaz produce un vârtej cu efect de creare a unui gradient termic
- instalaţii termoelectrice ce folosesc efectul Pèltiér la trecerea curentului electric prin
sisteme formate din două metale diferite, cand se produc incălziri şi răciri la locul de
sudare al metalelor;
- instalaţii magnetice ce utilizează proprietatea corpurilor magnetice de a-şi mări temperatura
la magnetizare şi a o reduce la demagnetizare.

c) după tipul ciclului de funcţionare

- instalaţii în circuit închis la care agentul de lucru parcurge succesiv elementele unui circuit
închis;
- instalaţii in circuit deschis la care după ce agentul parcurge părţi din instalaţie este extras
parţial sau total din aceasta.
d) după periodicitate
- instalaţii cu funcţionare discontinuă in regim nestaţionar care funcţionează intermitent sau
un singur aparat are mai multe roluri;
- instalaţii cu funcţionare continuă caracterizate prin aceea că sistemul se găseşte in
funcţionare permanentă la sarcina nominală.

A4
BILANŢ DE MATERIALE

Capacitatea de producţie: 400 kg de produs finit/zi din care:

- 200 kg salam de vară/zi
- 200 kg crenvurşti de porc/zi.

I. BILANŢ PARŢIAL

Pentru a şti dacă produsul finit va corespunde STAS-ului în vigoare în ceea ce priveşte
cantitatea de apă, substanţe proteice şi lipide, se face un bilanţ parţial de materiale pentru 100 kg
materii prime, cărora li se vor aplica pierderile înregistrate la fiecare operaţie de-a lungul fluxului
tehnologic, astfel:

I.1. SALAM DE VARĂ

Operaţii Carne vită I Apă Proteine Lipide Cenuşă Pierderi

50 kg 33,2 kg 9,3 kg 7 kg 0,5 kg
Sărare 49 kg 32,54 kg 9,11 kg 6,86 kg 0,49 kg 2%
Depozitare 48,02 kg 31,89 kg 8,93 kg 6,72 kg 0,48 kg 2%
Tocare 47,92 kg 31,82 kg 8,91 kg 6,71 kg 0,47 kg 0,2%

Operaţii Slănină Apă Proteine Lipide Cenuşă Pierderi

33 kg 2,64 kg 1,98 kg 28,38 kg -
Sărare 32,34 kg 2,59 kg 1,94 kg 27,81 kg - 2%
Depozitare 31,7 kg 2,54 kg 1,9 kg 27,26 kg - 2%
Tocare 31,63 kg 2,53 kg 1,89 kg 27,21 kg - 0,2%
 Operaţii Carne porc lucru Apă Proteine Lipide Cenuşă Pierderi

17 kg 10,54 kg 2,55 kg 3,74 kg 0,17 kg

Sărare 16,66 kg 10,33 kg 2,49 kg 3,67 kg 0,16 kg 2%
Depozitare 16,33 kg 10,14 kg 2,44 kg 3,6 kg 0,15 kg 2%
Tocare 16,29 kg 10,12 kg 2,43 kg 3,59 kg 0,14 kg 0,2%

Operaţii Compoziţie Apă Proteine Lipide Cenuşă Pierderi

106,34 kg 54,48 kg 13,23 kg 37,51 kg 1,12 kg
Cuterizare 106,13 kg 54,37 kg 13,2 kg 37,45 kg 1,11 kg 0,2%
Umplere în 105,92 kg 54,37 kg 13,17 kg 37,39 kg 1,10 kg 0,2%
membrane
Tratament termic 95,33 kg 48,43 kg 11,86 kg 33,65 kg 0,99 kg 10%
Depozitare 93,43 kg 47,82 kg 11,62 kg 32,98 kg 0,97 kg 2%

93,43 kg compoziţie..................47,82 kg apă................11,62 kg proteine..............32,98 kg lipide

100 kg compoziţie.............................x.....................................y.......................................z

x = 50,54% apă y = 12,43% proteine z = 35,3% lipide

STAS max. 50% STAS max. 15% STAS max. 40%

I.2. CRENVURŞTI DE PORC

Operaţii Compoziţie Apă Proteine Lipide Cenuşă Pierderi

143,05 kg 89,6 kg 15,05 kg 33,5 kg 4,9 kg
Cuterizare 142,78 kg 89,43 kg 15,02 kg 33,44 kg 4,89 kg 0,2%
Umplere în 142,5 kg 89,25 kg 14,99 kg 33,38 kg 4,88 kg 0,2%
membrane
Tratament 128,25 kg 80,33 kg 13,49 kg 30,05 kg 4,38 kg 10%
termic
Depozitare 125,69 kg 78,73 kg 13,22 kg 29,45 kg 4,29 kg 2%

125,69 kg compoziţie...............78,73 kg apă..................13,22 kg proteine..............29,45 kg lipide

100 kg compoziţie......................x kg apă..........................y kg proteine.....................z kg lipide

x = 62,64% apă y = 10,52% proteine z = 23,43% lipide

STAS max. 67% STAS max. 10% STAS max. 30%
 II. BILANŢ TOTAL
II.1. SALAM DE VARĂ

1. Depozitare produs finit

M0 = 500 kg
DEPOZITARE
M1 PRODUS FINIT
p0 = 2%

M1 = M0 + p0

2M 1
Dar p0 = , adică pierderile la depozitarea produsului finit sunt de 2% din masa de
100
produs finit.

=> M1 = 200 + 0,02M1 => 0,98M1 = 200

=> M1 = 204,08 kg produs finit înainte de depozitare

2. Tratament termic
M1 = 204,08
kg
TRATAMENT
M2 TERMIC
p1 = 10%

M2 = M1 + p1

10 M 2
Dar p1 = , adică pierderile la tratarea termică a salamului de vară sunt de 10% din
100
masa compoziţiei umplute în membrane.

=> M2 = 204.08 + 0,1M2 => 0,9M2 = 204,08

 => M2 = 226,75 kg compoziţie umplută în membrane înainte de tratementul termic
3. Umplere în membrane
M2 = 226.75
kg
UMPLERE ÎN
M3 MEMBRANE
p2 =
0,2%

M3 = M2 + p2

0.2 M 3
Dar p 2 = , adică pierderile la umplerea în membrane sunt de 0,2% din masa
100
compoziţiei.

=> M3 = 226,75 + 0,002M3 => 0,998M3 = 226,75

=> M3 = 227,21 kg compoziţie înainte de umplere în membrane
4. Cuterizare M = 568,03
3

kg
M4 CUTERIZARE
p3 =
0,2%

M4 = M3 + p3

0.2 M 4
Dar p3 = , adică pierderile la cuterizare sunt de 0,2% din masa compoziţiei care
100
reprezintă carne + condimente.

=> M4 = 227,21 + 0,002M4 => 0,998M4 = 227.21

=> M4 = 227,66 kg compoziţie (carne vită+carne porc+slănină+condimente)
Condimentele reprezintă 0,5% din masa compoziţiei, deci se poate scrie:
M4 = M4’ + C,
unde M4 = cantitatea de compoziţie (carne vită+carne porc+slănină+condimente)
M4’ = cantitatea de carne de vită, de porc şi de slănină din compoziţie
C = cantitatea de condimente din compoziţie,
0.5M 4
C=
100
 => C = 0,005 x 227.66 = 1.14 kg condimente
=> M4’ = 227,75 – 1,14 = 226,52 kg carne vită+porc+slănină

Din reţeta de fabricaţie a salamului de vară se ştie că în 100 kg compoziţie se găsesc:

- 50 kg carne vită
- 17 kg carne porc
- 33 kg slănină
Pentru M4’ (cantitatea noastră de carne vită+porc+slănină, adică 226,52 kg), avem:

100 kg carne vită+porc+slănină........................................50 kg carne vită

226,52 kg carne vită+porc+slănină...............................................X
=> X = 113,26 kg carne vită (M4V)

100 kg carne vită+porc+slănină........................................17 kg carne porc

226,52 kg carne vită+porc+slănină...............................................Y
=> Y = 38.50 kg carne porc (M4P)

100 kg carne vită+porc+slănină........................................33 kg slănină

226,52 kg carne vită+porc+slănină...............................................Z
=> Z = 74,75 kg slănină (M4S)

CARNEA DE VITĂ
M4V = 113,26
5V. Tocare
kg

M5V TOCARE
p4V =
0,2%

M5V = M4V + p4V

0.2M 5V
Dar p 4V = , adică pierderile la tocare sunt de 0,2% din cantitatea de carne de
100
vită+saramură.

=> M5V = 113,26 + 0,002M5V => 0,998M5V = 113,26

=> M5V = 113,48 kg carne vită+saramură
 M5V = 113,48
6V. Depozitare
kg

M6V DEPOZITARE
p5V = 2%

M6V = M5V + p5V

2 M 6V
Dar p5V = , adică pierderile la depozitare sunt de 2% din cantitatea de carne de
100
vită+saramură.

=> M6V = 113,48 + 0,02M6V => 0,98M6V = 113,48

=> M6V = 115,79 kg carne vită+saramură
7V. Sărare M6V = 115,79
kg

M7V SĂRARE
p6V = 2%

M7V = M6V + p6V

2M 7V
Dar p 6V = , adică pierderile la sărare sunt de 2% din cantitatea de amestec de
100
carne de vită+ saramură.

=> M7V = 115,79 + 0,02M7V => 0,98M6V = 115,79

=> M7V = 118,16 kg carne vită+saramură

Saramura reprezintă 0,2% din masa amestecului, deci se poate scrie:

M7V = M7V’ + S,
unde M7V = cantitatea de amestec (carne vită+saramură)
 M7V’ = cantitatea de carne de vită din amestec
S = cantitatea de saramură din amestec,
0.2 M 7V
S=
100
=> S = 0,002 x 118,16 = 0,236 kg saramură
=> M7V’ = 118,16 – 0,236 = 117,92 kg carne vită

CARNEA DE PORC
5P. Tocare M4P = 38.50 kg

M5P TOCARE
p4P =
0,2%
M5P = M4P + p4P

0.2 M 5 P
Dar p 4 P = , adică pierderile la tocare sunt de 0,2% din cantitatea de carne de
100
porc+saramură.

=> M5P = 38.50 + 0,002M5P => 0,998M5P = 38.50

=> M5P = 38,57 kg carne porc+saramură

6P. Depozitare M5P = 38,57 kg

M6P DEPOZITARE
p5P = 2%

M6P = M5P + p5P

2M 6 P
Dar p5 P = , adică pierderile la depozitare sunt de 2% din cantitatea de carne de
100
porc+saramură.

=> M6P = 38,57 + 0,02M6P => 0,98M6P = 38,57

=> M6P = 39,36 kg carne porc+saramură
7P. Sărare M6P = 39,36
kg

M7P SĂRARE
p6P = 2%

M7P = M6P + p6P

2M 7 P
Dar p6 P = , adică pierderile la sărare sunt de 2% din cantitatea de amestec.
100

=> M7P = 38,57 + 0,02M7P => 0,98M6P = 38,57

=> M7P = 40,16 kg carne porc
Saramura reprezintă 0,2% din masa amestecului, deci se poate scrie:
M7P = M7P’ + S,
unde M7P = cantitatea de amestec (carne porc+saramură)
M7P’ = cantitatea de carne de porc din amestec
S = cantitatea de saramură din amestec,
0.2 M 7 P
S=
100
=> S = 0,002 x 40,16 = 0,08 kg saramură
=> M7P’ = 40,16 – 0,08= 40,07 kg carne porc

SLĂNINA
5S. Tocare M4S = 74,75 kg

M5S TOCARE
p4S =
0,2%

M5S = M4S + p4S

 0. 2 M 5 S
Dar p 4 S = , adică pierderile la tocare sunt de 0,2% din cantitatea de slănină.
100

=> M5S = 74,75 + 0,002M5S => 0,998M5S = 74,75

=> M5S = 74,89 kg slănină

6S. Depozitare M5S = 74,89 kg

M6S DEPOZITARE
p5S = 2%

M6S = M5S + p5S

2M 6 S
Dar p5 S = , adică pierderile la depozitare sunt de 2% din cantitatea de slănină.
100

=> M6S = 74,89 + 0,02M6S => 0,98M6S = 74,89

=> M6S = 76,42 kg slănină

7S. Sărare M6S = 76,42 kg

M7S SĂRARE
p6S = 2%
M7S = M6S + p6S

2M 7 S
Dar p 6 S = , adică pierderile la sărare sunt de 2% din cantitatea de slănină.
100
=> M7S = 76,42 + 0,02M7S => 0,98M6S = 76,42
=> M7S = 77,98 kg slănină
Saramura reprezintă 0,2% din masa amestecului, deci se poate scrie:
M7S = M7S’ + S,
unde M7S = cantitatea de amestec (slănină+saramură)
 M7S’ = cantitatea de slănină din amestec
S = cantitatea de saramură din amestec,
0.2 M 7 S
S=
100
=> S = 0,002 x 77,98 = 0,15 kg saramură
=> M7P’ = 77,98 – 0,15 = 77,82 kg slănină

II.2. CRENVURŞTI DE PORC

1. Depozitare produs finit

M0 = 200 kg
DEPOZITARE
M1 PRODUS FINIT
p0 = 2%

M1 = M0 + p0

2M 1
Dar p0 = , adică pierderile la depozitarea produsului finit sunt de 2% din masa de
100
produs finit.

=> M1 = 200 + 0,02M1 => 0,98M1 = 200

=> M1 = 204,08 kg produs finit înainte de depozitare

2. Tratament termic
M1 = 204,08
kg
TRATAMENT
M2 TERMIC
p1 = 10%

M2 = M1 + p1

10 M 2
Dar p1 = , adică pierderile la tratarea termică a crenvurştilor de porc sunt de 10%
100
din masa compoziţiei umplute în membrane.

=> M2 = 204,08 + 0,1M2 => 0,9M2 = 204,08

=> M2 = 226,75 kg compoziţie umplută în membrane înainte de tratementul termic
 3. Umplere în membrane
M2 = 226,75
kg
UMPLERE ÎN
M3 MEMBRANE
p2 =
0,2%
M3 = M2 + p2

0.2 M 3
Dar p 2 = , adică pierderile la umplerea în membrane sunt de 0,2% din masa
100
compoziţiei.

=> M3 = 226,75 + 0,002M3 => 0,998M3 = 226,75

=> M3 = 227,21 kg compoziţie înainte de umplere în membrane

4. Cuterizare M3 = 227,21
kg
M4 CUTERIZARE
p3 =
0,2%

M4 = M3 + p3

0.2 M 4
Dar p3 = , adică pierderile la cuterizare sunt de 0,2% din masa compoziţiei care
100
reprezintă carne porc+adaosuri+condimente+saramură.

=> M4 = 227,21 + 0,002M4 => 0,998M4 = 227,21

=> M4 = 227,66 kg compoziţie (carne porc lucru +adaosuri+condimente+saramură)
Adaosurile reprezintă 12,5% iar condimentele 0,55% din masa compoziţiei, deci se poate
scrie:
M4 = M4’ + A + C + S,
unde M4 = cantitatea de compoziţie (carne porc lucru+adaosuri+condimente+saramură)
M4’ = cantitatea de carne de porc lucru din compoziţie
A = cantitatea de adaosuri din compoziţie,
12 .5M 4
A=
100
 C = cantitatea de condimente din compoziţie,
0.55 M 4
C=
100
S = cantitatea de saramură din compoziţie
15 .5M 4
S=
100
=> A = 0,125 x 227,66 = 28,45 kg adaosuri
=> C = 0,0055 x 227,66 = 1,25 kg condimente
=> S = 0,155 x 227,66 = 35,28 kg saramură
=> M4’ = 227,66 –28,45 – 1,25 – 35,28 = 162,68 kg carne porc lucru

0,55 kg condimente.......................................................................0,150 kg usturoi

1,25 kg condimente...................................................................................a
a = 0,34kg usturoi

0,55 kg condimente.................................................................0,100 kg boia de ardei dulce

1,25 kg condimente......................................................................................b
b = 0,23 kg boia de ardei dulce
0,55 kg condimente..............................................................0,200 kg condiment universal
1,25 kg condimente....................................................................................c
c = 0,45 kg condiment universal

0,55 kg condimente...............................................................0,100 kg coriandru

1,25 kg condimente.............................................................................d
d = 0,22 kg coriandru

În funcţie de indicii de tranşare din literatura de specialitate şi de cantitatea de materii

prime calculată cu ajutorul bilanţurilor de materiale, se va calcula în continuare necesarul de
carcasă recepţionată.
100 kg carcasă porc...................................................................12 kg carne porc lucru
x..................................................................................... 162,68 kg carne porc lucru
x = 1355,66 kg carcasă porc

100 kg carcasă porc.....................................................................17 kg pulpă

1355,66 kg carcasă porc.....................................................................y
 y = 230,46 kg pulpă porc din care:
- 40,07 kg pentru salamul de vară
- 190,39 kg pulpă pentru vânzare

100 kg carcasă porc......................................................................27 kg slănină

1355,66 kg carcasă porc.......................................................................z
z = 366,02 kg slănină din care:
- 77,82 kg pentru salamul de vară
- 288.2 kg slănină pentru vânzare

100 kg carcasă vită....................................................................23 kg carne vită I

v..................................................................................... 117,92 kg carne vită I
v = 512,69 kg carcasă vită

100 kg carcasă vită……………………………………………27 kg carne vită II

512,69 kg carcasă vită……………………………………………….w
w = 138,42 kg carne vită II pentru vânzare

În concluzie, necesarul de materie primă pentru obţinerea salamului de vară şi a

crenvurştilor de porc este:
 1355,66 kg carcasă porc şi
 512,42 kg carcasă vită.

I. CARCASA DE PORC
Tranşare – dezosare - ales Mp1= 1355,66 kg
TRANŞARE –
Mp2 DEZOSARE – ALES
p = 0,5%
Mp2 = M p1 + p
Dar pierderile la tranşare – dezosare - ales sunt de 0,5% din masa carcasei, adică:
0.5M p 2
p =
100
=> Mp2 = 1355,66 + 0,005Mp2 => 0,995Mp2 = 1355,66
=> Mp2 = 1369,35 kg carcasă porc care intră la tranşare-dezosare-ales

Depozitare după recepţie

Mp2 = 1369,35
kg
DEPOZITARE
Mcarcasăporc CARCASĂ PORC
p=
0,35%
 Mcarcasă porc = Mp2 + p
Dar pierderile la depozitare sunt de 0,35% din masa carcasei, adică:
0.35 M carcasapor c
p =
100
=> Mcarcasă porc = 1369,35 + 0,0035Mp2 => 0,9965Mcarcasă porc = 1369,35
=> Mcarcasă porc = 1374,16 kg carcasă porc recepţionată

II. CARCASA DE VITĂ

Tranşare – dezosare - ales MV1= 512,42 kg
TRANŞARE –
MV2 DEZOSARE – ALES
MV2 = M V1 + p p = 0,5%
Dar pierderile la tranşare – dezosare - ales sunt de 0,5% din masa carcasei, adică:
0.5M V 2
p =
100
=> MV2 = 512,42 + 0,005MV2 => 0,995MV2 = 512,42
=> MV2 = 514.99 kg carcasă vită care intră la tranşare-dezosare-ales

Depozitare după recepţie

MV2 = 514.99
kg
DEPOZITARE
Mcarcasăvită CARCASĂ VITĂ
p=
0,35%
Mcarcasă vită = MV2 + p
Dar pierderile la depozitare sunt de 0,35% din masa carcasei, adică:
0.35 M carcasavit a
p =
100
=> Mcarcasă vită = 514.99 + 0,0035Mp2 => 0,9965Mcarcasă vită = 514.99
=> Mcarcasă vită = 516,80 kg carcasă vită recepţionată
BILANŢ TOTAL DE MATERIALE

Denumirea Unitatea Valoare

 operaţiei/Materiale de măsură
Depozitare carcasă porc kg 1374,16
Depozitare carcasă vită kg 516,80
Pulpa pentru salamul de kg 40,07
vară
Slanina pentru salamul de kg 77,82
vară
carne vită I pentru salam kg 117,92
vara
carne porc lucru pentru kg 162,68
crenvursti
carne vită II pentru vânzare kg 138,42
pulpă pentru vânzare kg 190,39
slănină pentru vânzare kg 288.2

A5. CARACTERISTICILE AERULUI ATMOSFERIC ÎN ZONA

GEOGRAFICĂ DE AMPLASARE A UNITĂŢII
 Tabel de calcul
Ex.: Targu Jiu (jud. Gorj)
Luna tz Δtm ΔtM (°C) tM tm tex (°C)
(°C) (°C) 13 14 15 (°C) (°C) 0,6tM+0,4tm
Iunie 19,5 5,4 10.7 11,1 11,1 30,4 24,9 28,2
Iulie 21,5 4,9 10,0 10,3 10,4 31,7 26.4 29,6
August 20,5 5,5 11,4 11,8 11,8 32,1 26 29,7

tz = temperatura de referinţă lunară

Δtm = abaterea medie zilnică a temperaturii de referinţă Duţă, anexa II

ΔtM = abaterea orară a temperaturii de referinţă

tex = 0,6tM+0,4tm (temperatura exterioară)

tM = tz + ΔtM (temperatura maximă a lunii)

tm = tz + Δtm (temperatura medie a lunii)

φ% = umiditatea relativă – se determină din graficele de la pg. 25 – Duţă pentru vară, iar pentru
iarnă se consideră 80% pentru toate zonele.

Se alege tex maxim obţinut, şi anume 29,7°C. Din graficele de la pg. 25 (Duţă) se determină φ vară
= 52%.

tex iarnă = -15 °C → φiarnă = 80% în toate zonele.

B1
DIMENSIONAREA SPATIILOR
1. Dimensionarea depozitului frigorific pentru materia prima

Tinand cont de cantitatea de carcasa porc si vita necesara obtinerii salamului de vara si a
crenvurstilor si de incarcarea specifica/m2 din literatura de specialitate se dimensioneaza
depozitul frigorific

- Necesarul de carcasa de porc: 1374,16: 200 m2=6.9 m2

- Necesarul carcasa de vita : 516,80:200 m2= 2.6m2
6.9 + 2.6= 9.5x 3 zile= 28.5 m2= 29m2 Sr
29 x 1.3 (coeficient de circulatie)= 37.7 m2= 38.5 m2
S1C=Lxl=7x5.5m2=38.5m2
2. Dimensionarea depozitului frigorific pentru carne alte destinatii

- Cantitatea carne porc alte destinatii : 478.6 kg

- Cantitatea carne vita alte destinatii: 132.48 kg
611.1 kg :200 m2= 3.05 x 3 zile= 9.2 m2 Sr
9.2 x 1.3= 11.96 m2 = 13.2 m2
S2C= Lxl=4x 3.3=13.2 m2
3. Dimensionarea depozitului de produs finit- salam de vara

Dupa obtinerea salamului de vara se depoziteaza pana la livrare maxim 2 zile.

A=20m2
L=5m, l=4 m

4. Dimensionarea depozitului frigorific pentru crenvursti dietetici

A=12 m2
L=4m, l=3m

B2
 ÎNTOCMIREA PLANULUI DE AMPLASARE A SPAŢIILOR FRIGORIFICE

B3

CALCULUL GROSIMII IZOLAŢIEI FRIGORIFICE ŞI A COEFICIENTULUI GLOBAL DE

TRANSFER DE CĂLDURĂ PRIN PEREŢII SPAŢIILOR RĂCITE
Materialele izolante utilizate pentru realizarea izolaţiei sunt:

1. Polistiren:

ρ = 20 ÷ 25 kg/m3;

λ = 0,03 kcal/m·grd;

tmax = 85°C;

σc = 1 ÷ 2 kgf/cm2.

2. Plută expandată şi impregnată:

ρ = 110 ÷ 160 kg/m3;

λ = 0,03 ÷ 0,035 kcal/m·grd;

tmax = 150°C;

σc = 3 ÷ 5 kgf/cm2.

3. Poliuretan.

PARAMETRII UTILIZAŢI ÎN CALCUL

1. Conductibilitatea termică a materialului termoizolant: λ

2. Coeficientul parţial de transfer de căldură de la aerul din cameră spre perete: αi
a. Pentru pereţi şi plafon: αi = 7 kcal/m2·h·grd;
b. Pentru pardoseală: αi = 5 kcal/m2·h·grd.
3. Coeficientul parţial de transfer de căldură de la aerul exterior spre perete: αe
a. Când suprafeţele exterioare sunt alte camere: αe = αi;
b. Pentru pereţi exteriori spălaţi de vânt: αe = 25 kcal/m2·h·grd;
c. Pentru pereţi exteriori ce separă camera frigorifică de culoare (rampe): αe = 15
kcal/m2·h·grd;
 d. Pentru pardoseli plasate pe sol: αe = ∞.
4. Diferenţa de temperatură luată în calcul: ΔtC
a. Pentru pereţi exteriori şu plafoane ce sunt şi acoperiş: ΔtC = Δte = te – ti;
b. Pentru pereţi şi plafon ce separă camera frigorifică de o cameră nefrigorifică care
comunică direct cu exteriorul: Δt = (0,7÷0,8)·ΔtC;
c. Pentru pereţi şi plafon ce separă camera frigorifică de spaţiul nefrigorific care nu
comunică cu exteriorul: Δt = 0,6·ΔtC;
d. Pentru pereţi şi plafon ce separă camera frigorifică de alte camere frigorifice la care
nu se cunosc temperaturile interioare: Δt = 0,4·ΔtC.
5. Coeficientul total de transfer termic admis: Ka
qa
Ka =
∆t

qa = flux termic unitar = densitate de flux termic

a. Pentru polistiren expandat qa = 8 kcal/m2·h;

b. Pentru plută expandată şi impregnată: qa = 10÷12 kcal/m2·h.
Condiţie: Ka = 0,3÷0,6

6. Se determină grosimea izolaţiei δiz care se standardizează la valoarea imediat superioară:

 1  1 n
δ 1 
δ iz = λ iz  −  + ∑ i +  
 K a  α e i =1 λ i α i  

unde: δiz = grosimea izolaţiei;

λiz = conductibilitatea termică a materialului termoizolant;

Ka = coeficientul total de transfer termic admis;

αe = coeficientul parţial de transfer de căldură de la aerul exterior spre perete;

αi = coeficientul parţial de transfer de căldură de la aerul interior spre perete;

δiz (conform STAS) = 2, 4, 6, 8, 10, 12, 14 cm.

7. Se calculează coeficientul real de transfer termic Kreal cu relaţia:

1
K real =
1 n
δ δ 1
+ ∑ i + izSTAS +
α e i =1 λi λiz αi
 STRUCTURA UNUI PERETE PLAN IZOLAT

te ti

αe αi

λ1 λ2 λ3 λ4 λ5 λ6
δ1 δ2 δ3 δ4 δ5 δ6

δ1 = grosimea stratului de tencuială; δ1 = 10 ÷ 20 mm;

δ2 = grosimea stratului de cărămidă; δ2 = 250 ÷ 375 mm;

δ3 = grosimea stratului de tencuială; δ3 = 10 ÷ 20 mm;

δ4 = grosimea stratului de bitum; δ4 = 2 ÷ 3 mm;

Stratul de bitum este foarte subţire şi de aceea rezistenţa ei termică este neglijabilă.

δ5 = grosimea stratului de izolaţie (plăci de polistiren expandat); δ5 = δiz;

δ6 = grosimea stratului de tencuială vopsită; δ6 = 10 ÷ 20 mm.

 λ1 = 0,85 kcal/m·h·grd;

λ2 = 0,75 kcal/m·h·grd;

λ3 = 0,85 kcal/m·h·grd;

λ4 se neglijează;

λ5 = 0,03 kcal/m·h·grd;

λ6 = 0,85 kcal/m·h·grd.

STRUCTURA UNUI PLAFON IZOLAT

λ1 δ1

λ2 δ2

λ3 δ3

λ4 δ4

λ5 δ5

λ6 δ6
 δ1 = grosimea izolaţiei hidrofuge (plafon cu rol de acoperire); δ1 = 10 ÷ 20 mm;

δ2 = grosimea plăcii de beton armat; δ2 = 100 mm;

δ3 = grosimea stratului de tencuială; δ3 = 10 ÷ 20 mm;

δ4 = grosimea barierei de vapori; δ4 = 2 ÷ 3 mm;

δ5 = grosimea stratului de polistiren expandat; δ5 = δiz;

δ6 = grosimea stratului de tencuială aplicat pe plasa de rabiţ; δ6 = 15 mm.

λ1 = 1,27 kcal/m·h·grd;

λ2 = 1,33 kcal/m·h·grd;

λ3 = 0,85 kcal/m·h·grd;

λ4 se neglijează;

λ5 = 0,85 kcal/m·h·grd;

λ6 = 0,85 kcal/m·h·grd.

STRUCTURA PARDOSELEI IZOLATE

λ1 δ1
λ2 δ2

λ3 δ3

λ4 δ4
λ5 δ5

λ6 δ6

λ7 δ7

δ1 = grosimea stratului de uzură; δ1 = 20 mm;

λ8 δ6
δ2 = grosimea plăcii de beton armat; δ2 = 60 mm;
δ3 = grosimea stratului de izolaţie; δ3 = δiz;

δ4 = grosimea barierei de vapori; δ4 = 2 ÷ 3 mm;

δ5 = grosimea stratului de egalizare; δ5 = 20 mm;

δ6 = grosimea plăcilor de beton; δ6 = 80 mm;

δ7 = grosimea stratului de balast; δ7 = 250 mm;

δ8 = grosimea stratului de pământ compactat; δ8 = 685 mm.

λ1 = 0,62 kcal/m·h·grd;

λ2 = 1,33 kcal/m·h·grd;

λ3 = λiz;

λ4 se neglijează;

λ5 = 0,85 kcal/m·h·grd;

λ6 = 0,94 kcal/m·h·grd;

λ7 = 0,7 kcal/m·h·grd;

λ8 = 0,7 kcal/m·h·grd.

CALCUL PENTRU DEPOZITUL DE MATERIE PRIMĂ

Perete N (spre culoar)

Ex.: tex = +29.7°C

Δt = 0,6·ΔtC

ΔtC = tex - ti

ΔtC = 29.7– 4 = 25.7°C => Δt = 0,6·25.7 = 15.42°C

qa
Ka = => q a = K a ⋅ ∆t
∆t
 (flux termic unitar sau densitate de flux termic)

a = anticipat

q a = 8kcal / m 2 ⋅ h pentru polistiren expandat

8
Ka = = 0.52 kcal / m 2 ⋅ h ⋅ grd
15 .42

α i = 7kcal / m 2 ⋅ h ⋅ grd (coeficienţi de transfer de căldură prin convecţie de

α e = 15kcal / m 2 ⋅ h ⋅ grd cele 2 părţi ale peretelui)

 1  1 n
δ 1 
δ iz = λ iz  −  + ∑ i +  
 K a  α e i =1 λ i α i  

1
K=
1 n
δ δ 1
+ ∑ i + iz +
α i i =1 λi λiz α e

n
δi δ 1 δ 2 δ 3 δ 6 0.02 0.375 0.02 0.02
∑λ
i =1
= + + + = + +
λ1 λ2 λ3 λ6 0.85 0.75 0.85 0.85
+ = 0.569
i

 1 1 1 
=> δ iz = 0.03  −  + 0.569 +  = 0.034 m
 0.52  15 7 

=> δizSTAS = 0.04 m

1
K real = = 0.473kcal / m 2 ⋅ h ⋅ grd
=> 1 δ iz 1 n
δ
+ + +∑ i
α i λ iz α e i =1 λ i

Perete S (spre o altă cameră frigorifica)

ti = 4°C αi = 7 kcal/m2·h·grd
te = 29.7°C αe = 7 kcal/m2·h·grd

ΔtC = 25.7°C => Δt= 0,4 · ΔtC = 0,4 · 25.7= 10,28°C

qa 8
Ka = = = 0.77
∆t C 10 .28

1 n
δ 1 1 1
+∑ i + = + 0.569 + = 0.855
α i i =1 λi α e 7 7

 1 
δ iz = 0.03 − 0.855  = 0.0131
 0.77 

δizSTAS = 0.02 m

1
K real = = 0.657
0.02
0.855 +
0.03

Perete E şi perete V – la fel ca la perete S.

Plafon

ti = 4°C αi = 7 kcal/m2·h·grd

te = 29.7°C αe = 25 kcal/m2·h·grd

=> Δt = 25.7°C

qa 8
Ka = = = 0.311
∆t 25.7

n
δi 0.02 0.1 0.02 0.003 0.015
∑λ
i =1
= + + +
0.85 1.33 0.85 0.85
+
0.85
= 0.144
i

1 n
δ 1 1 1
+∑ i + = + 0.144 + = 0.327
α i i =1 λi α e 7 25
  1 
δ iz = 0.03 − 0.327  = 0.0866
 0. 311 

δizSTAS = 0.12 m

1
K real = = 0.231
1 1 0.12
+ + 0.144 +
7 25 0.03

Pardoseală

ti = 4°C αi = 7 kcal/m2·h·grd

te = 15°C αe = +∞

=> Δt = 11°C

n
δi 0.02 0.06 0.02 0.003 0.08 0.25 0.685
∑λ
i =1
= + + + + +
0.62 1.33 0.85 0.85 0.94 0.7
+
0.7
= 1.525
i

1 n
δ 1
+∑ i + = 1.668
α i i =1 λi α e

qa 8
Ka = = = 0.727
∆t 11

 1 
δ iz = 0.035  −1.668  = −0.0102 => nu se izolează.
 0.727 

1 kcal
K real = = 0.599
1 δ n
m ⋅ h ⋅ grd
2
+∑
α i i =1 λ

In acelasi fel se calculeaza si pentru depozitele pentru alte materii, salam de vara si crenvursti.
 TABEL CENTRALIZATOR

Destinaţia ti te Suprafaţa Izolaţia λiz qa αe n

δi αi 1 1 Suma* Δt Ka δiz δiz Kreal
camerei izolată termică kcal/m· kcal/ kcal/m2 ∑λ kcal/m2 αi αe STAS
folosită grd m2·h ·h·grd i ·h·grd
4 30,3 Perete N 0,03 8 15 0,569 7 0,143 0,067 0,779 15,42 0,52 0,034 0,04 0,473
4 30,3 Perete S 0,03 8 7 0,569 7 0,143 0,143 0,855 10,28 0,77 0,013 0,02 0,657
DEPOZIT 4 30,3 Perete E polistiren 0,03 8 7 0,569 7 0,143 0,143 0,855 10,28 0,77 0,013 0,02 0,657
MATERIE 4 30,3 Perete V 0,03 8 7 0,569 7 0,143 0,143 0,855 10,28 0,77 0,013 0,02 0,657
PRIMĂ 4 30,3 Plafon 0,03 8 25 0,144 7 0,143 0,04 0,327 25,7 0,31 0,086 0,12 0,231
4 15 Pardoseală 0,035 8 ∞ 1,525 5 0,2 0 1,668 11 0,727 -0,01 - 0,599
4 30,3 Perete N 0,03 8 15 0,569 7 0,143 0,067 0,779 15,42 0,52 0,034 0,04 0,473
DEPOZIT 4 30,3 Perete S 0,03 8 7 0,569 7 0,143 0,143 0,855 10,28 0,77 0,013 0,02 0,657
CARNE ALTE 4 30,3 Perete E polistiren 0,03 8 7 0,569 7 0,143 0,143 0,855 10,28 0,77 0,013 0,02 0,657
DESTINAŢII 4 30,3 Perete V 0,03 8 7 0,569 7 0,143 0,143 0,855 10,28 0,77 0,013 0,02 0,657
4 30,3 Plafon 0,03 8 25 0,144 7 0,143 0,04 0,327 25,7 0,31 0,086 0,12 0,231
4 15 Pardoseală 0,035 8 ∞ 1,525 5 0,2 0 1,668 11 0,727 -0,01 - 0,599
4 30,3 Perete N 0,03 8 15 0,569 7 0,143 0,067 0,779 15,42 0,52 0,034 0,04 0,473
DEPOZIT 4 30,3 Perete S 0,03 8 7 0,569 7 0,143 0,143 0,855 10,28 0,77 0,013 0,02 0,657
SALAM DE 4 30,3 Perete E polistiren 0,03 8 7 0,569 7 0,143 0,143 0,855 10,28 0,77 0,013 0,02 0,657
VARA 4 30,3 Perete V 0,03 8 7 0,569 7 0,143 0,143 0,855 10,28 0,77 0,013 0,02 0,657
4 30,3 Plafon 0,03 8 25 0,144 7 0,143 0,04 0,327 25,7 0,31 0,086 0,12 0,231
4 15 Pardoseală 0,035 8 ∞ 1,525 5 0,2 0 1,668 11 0,727 -0,01 - 0,599
4 30,3 Perete N 0,03 8 15 0,569 7 0,143 0,067 0,779 15,42 0,52 0,034 0,04 0,473
DEPOZIT 4 30,3 Perete S 0,03 8 7 0,569 7 0,143 0,143 0,855 10,28 0,77 0,013 0,02 0,657
CRENVURŞTI 4 30,3 Perete E polistiren 0,03 8 7 0,569 7 0,143 0,143 0,855 10,28 0,77 0,013 0,02 0,657
DE PORC 4 30,3 Perete V 0,03 8 7 0,569 7 0,143 0,143 0,855 10,28 0,77 0,013 0,02 0,657
4 30,3 Plafon 0,03 8 25 0,144 7 0,143 0,04 0,327 25,7 0,31 0,086 0,12 0,231
4 15 Pardoseală 0,035 8 ∞ 1,525 5 0,2 0 1,668 11 0,727 -0,01 - 0,599

1 1 n
δ
Suma = + +∑ i
α i α e i =1 λi
 CALCULUL NECESARULUI DE FRIG

Sarcinile termice care alcătuiesc necesarul de frig sunt următoarele:

1. Pătrunderile de căldură din ambient: Φ1 [kcal/h sau W];

2. Necesarul de frig tehnologic: Φ2 [kcal/h sau W] – reprezintă fluxul termic ce
trebuie eliminat pentru răcirea sau congelarea produsului, eliminarea căldurii de
respiraţie sau pentru procese biochimice;
3. Necesarul de frig pentru ventilaţie Φ3 [kcal/h sau W] – trebuie să compenseze
căldura pătrunsă în spaţiile reci din mediul ambiant, o dată cu aerul cald de
primenire;
4. Necesarul de frig rezultând din condiţiile de exploatare Φ4 [kcal/h sau W];
Suma: Φtotal = Φ1 + Φ 2 + Φ3 + Φ 4 se calculează ca debit de căldură, în [kcal/h sau
W].

B4

Consumul de frig pentru acoperirea căldurii transmise prin convecţie, conducţie şi

radiaţie prin pereţi, pardoseli, plafoane:

Φ1 = Φ1T + Φ1R

Φ1T = flux transmis datorită convecţiei şi conducţiei prin pereţi, pardoseli şi plafoane;

Φ1R = flux transmis prin radiaţie solară.

n n
Φ 1T = ∑ k i ⋅ Ai ⋅ ∆t = ∑ k i ⋅ Ai ( t e − t i )
i =1 i =1

(doar pentru cazul în care încăperile comunică direct cu exteriorul)

Pentru celelalte cazuri, se va considera Δt calculat anterior la punctul B3:

[Δt = 0,4...0,8(tex - ti)

 Suprafaţa se referă la fiecare perete, plafon etc. ce desparte spaţiul considerat de cel
învecinat, din care intră căldura.

Pentru a calcula corect suprafeţele, se procedează convenţional astfel:

- Lungimea zidurilor exterioare se ia între exterior şi axele interioare (dimensiunea

a sau b pe figura 1);
- Lungimea zidurilor interioare despărţitoare se ia între axele zidurilor (dimensiunea
c şi d din figura 1);
- Lungimea şi lăţimea pardoselii sau a plafonului sunt egale cu dimensiunile
zidurilor interioare (c şi d);
- La un parter aşezat direct pe sol, înălţimea peretelui se consideră de la nivelul
solului la cel al etajului superior; la ultimul etaj, înălţimea se ia până la exteriorul
acoperişului.

d
a

Fig. 1. Stabilirea dimensiunilor de calcul pentru fluxul de căldură din exterior

 Valorile K se cunosc din dimensionarea izolaţiei.

Pentru fiecare perete, plafon, pardoseală există o valoare Δt stabilită.

Pătrunderile de căldură prin radiaţie ΦR

Radiaţia solară asupra suprafeţelor poate fi considerată în mod simplificat,

considerând că efectul acesteia ar fi provocat de o diferenţă de temperatură suplimentară ΔtR.

Prin urmare, pentru suprafeţele prin care intră fluxul radiant, se calculează:

Φ1R = ΣK · A · ΔtR

Întrucât în diferite momente ale zilei sunt supuse radiaţiei alte suprafeţe, nu are sens a
se însuma toate aceste fluxuri termice şi se ia în calcul numai fluxul prin acoperiş, plus cel
pentru care produsul:

SUPRAFAŢĂ x DIFERENŢA SUPLIMENTARĂ = A · ΔtR

este cel mai mare.

Însumarea valorilor Φ1T şi Φ1R se efectuează într-un tabel ca cel de mai jos (tabelul 1).

n
Φ R = ∑ K i ⋅ Ai ⋅ ∆t R
i =1

unde: Ai = suprafaţa peretelui (plafonului);

Ki = coeficientul global de transfer termic calculat la izolaţii (Kreal);

ΔtR = 20°C – pentru plafoane care sunt şi acoperiş sau dau direct în exterior;

ΔtR = 15°C – pentru pereţi exteriori orientaţi spre S sau N;

ΔtR = 10°C– pentru pereţi exteriori orientaţi spre E sau V;

ΔtR = 0°C – pentru pereţi, plafon şi pardoseli care nu dau în exterior.

 Tabel 1

Camera Elementul tcameră L H, l A Kreal text ΔtC Φ1T Φ1R Φ1

izolat termic
m m m2 C A C A

Depozitul Perete N
materie
Perete S
primă
Perete E

Perete V

Pardoseală

Plafon

unde: L = lungimea camerei;

H = înălţimea camerei (6 m);

l = lăţimea camerei;

A = suprafaţa de transfer (peretelui sau plafonului);

Kreal = coeficientul global de transfer termic calculat la izolaţii;

ΔtC = text – tint = temperatura exterioară camerei – temperatura din cameră;

Δt = temperatura luată în calcul la izolaţii;

ΔtR = diferenţa de temperatură suplimentară de la radiaţie;

Φ1T = fluxul termic datorat convecţiei şi conducţiei;

Φ1R = fluxul termic datorat radiaţiei;

Φ1 = Φ1T + Φ1R

C = compresoare

A = aparate de răcire
 Dacă două spaţii 1 şi 2, cu temperaturile t1>t2, sunt situate alăturat, se constată că
primul este avantajat întrucât cedează celuilalt căldura (primeşte frig). De aceea, în tabel
valorile respective apar negative.

Întrucât în cazurile defavorabile trebuie pusă ipoteza că instalaţia din 2 nu ar

funcţiona, rezultă că valorile negative rezultate din calcul nu trebuie adunate algebric la
stabilirea puterii aparatelor de răcire. Dimpotrivă, la funcţionarea compresoarelor, care
servesc ansamblul instalaţiei, valorile negative se compensează cu cele pozitive. Ca atare,
convenţional, puterea compresoarelor se stabileşte numai pentru spaţii comunicând cu
exteriorul, adică pentru ansamblul intrărilor de căldură din exterior.

Pentru simplificare, când se calculează Φ1 pentru compresoare, se ia Δt de la izolaţii

iar pentru aparate se ia Δt = text – tint.

B5

Necesarul de frig Φ2 – debitul de căldură degajat în procesele tehnologice reprezintă

căldura sensibilă care trebuie extrasă de la produse pentru scăderea temperaturii de la ti la tf şi
se calculează cu relaţia:

Φ 2 = M ⋅ c ⋅ (ti − t f )
unde: M = cantitatea de produs ce trebuie răcit (kg);

c = căldura specifică medie a produsului = 3,810 kJ/kg·°C;

ti = temperatura iniţială a produsului (°C);

tf = temperatura finală a produsului după răcire (°C).

B6

Necesarul de frig Φ3 – necesarul de frig pentru ventilaţie în vederea ocrotirii sănătăţii

muncitorilor sau din considerente tehnologice (elimină căldura primită din ambient o dată cu
aerul de primenire a spaţiilor).
 Dacă lucrează un număr mare de muncitori, îi sunt necesari fiecăruia 20 m3/h. Notând
cu:

n = numărul muncitorilor;

ρ = densitatea aerului la parametrii din spaţiul răcit;

ii, ie = entalpiile aerului, la interior şi exterior.

=> Φ3’ = 20 · n · ρ (ie – ii)

Dacă împrospătarea aerului se face de a ori pe zi la un volum al camerei V (m 3),

fluxul termic este:

Φ3 = a · ρ · V (iext – iint) · 1/24

unde a se recomandă să fie 2...4 recirculări ale lui V în 24 h.

V = volumul camerei;

iint, iext = entalpiile aerului la interiorul şi exteriorul camerei.

φinterior = 80% pentru toate camerele.

Fluxul Φ3 se introduce în calcul atât la aparate, cât şi la compresoare.

B7

Necesarul de frig Φ4 – intrările de căldură rezultate din condiţiile de exploatare a

spaţiilor. Acestea au mai multe componente, şi anume:

1. Iluminatul
Puterea folosită pentru iluminat Ni1 se transformă integral în căldură. În calcule se
recomandă:

- Pentru încăperile de producţie: q = 4 kcal/m2 · h ~ 4,5 W/m2;

- Pentru spaţii de depozitare: q = 1 kcal/m2 · h ~ 1,1 W/m2;
- Pentru spaţii mici din reţeaua comercială: q = 2,7 kcal/m2 · h ~ 3 W/m2.
Aşadar, pentru încăperi cu suprafeţele A (m2) se obţine:
 Φ4I = A · q (kcal/h) sau (W)

2. Motoare în funcţiune
Acesta este cazul ventilatoarelor, al pompelor etc. Dacă motorul se află direct în
spaţiul răcit, întreaga putere N (kW) se transformă în căldură. Când există însă
mai multe motoare, funcţionează simultan numai o parte şi se admite un coeficient
de simultaneitate:

ηS = 0,1...0,4

Aşadar:

Φ4II = ηS · N · 103 (W)

sau

Φ4II = ηS · 860 · N (kcal/h)

Dacă motorul nu se află în spaţiul răcit, se transformă în căldură numai puterea utilă a
acestuia. Randamentul fiind de circa 0,75...0,85 se calculează:

Φ4II = (0,75...0,85) · N (kcal/h) sau (W)

În cazul oamenilor care muncesc în spaţiul frigorific, degajările de căldură ale unui
muncitor se consideră 300 kcal/h = 350 W, ceea ce pentru n persoane revine la:

Φ4III = 300 · n (kcal/h) = 350 · n (W)

Pentru suprafeţe: S < 200 m2 => n = 2÷3 muncitori;

S > 200 m2 => n = 3÷4 muncitori.

3. Intrările de căldură prin deschideri de uşi. Datele sunt redate în tabelul de mai
jos:
Necesarul de frig rezultat din deschiderea uşilor, raportat la 1m2 de suprafaţă a
camerelor frigorifice

Tipul camerei Necesarul de frig (kcal/m2 · h) la o suprafaţă a camerei de:

< 50 m2 50...150 m2 > 150 m2

Refrigerare 12 6 5
(0°...10°C)
 Depozite 8 4 3
refrigerate

Congelare 16 8 6

Depozite congelate 6 3 2

Sau se poate calcula:

Φ4 = B · S

(căldura pătrunsă din deschiderea uşilor sau neetanşeităţi)

unde: B = 50 W/m2

S = suprafaţa uşilor

Pentru calculul aparatelor, cifrele de mai sus se iau integral iar pentru puterea
compresoarelor se admite numai

Φ4 TOTAL = 0,5...0,75 ΣΦ4

Pentru calcule orientative, rapide, se poate admite:

Φ4 = 0,1...0,4 (Φ1 + Φ3)

Valori orientative pentru ΦTOTAL se dau şi în tabelul de mai jos:

Denumirea Necesar

kcal/m2·h W/m2

Camere de refrigerare 60...120 70...140

Depozite refrigerate 45 53

Congelare lentă 150...250 175...290

Congelare rapidă 700...1000 815...1160

Depozitare congelate 50...55 58...64

CALCUL:
 I. Calculul necesarului de frig pentru acoperirea căldurii pătrunse prin conducţie,

convecţie, radiaţie prin plafon, pereţi şi pardoseală ∑Φ

1 .

1. Depozitul pentru materii prime

∑ Φ1 = ∑ Φ i i =1

Φ1’ = necesarul de frig acoperit de compresoare

Φ1’’ = necesarul de frig acoperit de aparatele de răcire

Perete N: L=7m

A = 42 m2

H=6m

ΔtC = tex – tint = 29.7 – 1 = 28.7°C

Δt = 0,6 (tex - tint) = 0,6·28.7 = 17.22°C

Kreal = 0,473

Φ1’N = 17,22·42·0,473 = 342.092 kcal/h

Φ1’’N = 28.7·42·0,473 = 570.154 kcal/h

Perete S: L=7m

A = 42 m2

H=6m

ΔtC = tex – tint = 29.7 – 1 = 28.7°C

Δt = 0,4 (tex - tint) = 0,4·28.7 = 11,48°C

Kreal = 0,657

Φ1’S = 11,48·42·0,657 = 316.779 kcal/h

Φ1’’S = 28.7·42·0,657 = 791.947 kcal/h

Perete E: L = 5.5 m

A = 33 m2

H=6m

ΔtC = tex – tint = 29.7 – 1 = 28.7

Δt = 0,4 (tex - tint) = 0,4·28.7 = 11,48°C

Kreal = 0,657

Φ1’E = 11,48·33·0,657 = 248.897 kcal/h

Φ1’’E = 28.7·33·0,657 = 622.244 kcal/h

Perete V: L = 5.5 m

A = 33 m2

H=6m

ΔtC = tex – tint = 29.7 – 1 = 28.7

Δt = 0,4 (tex - tint) = 0,4·28.7 = 11,48°C

Kreal = 0,657

Φ1’V = 11,48·33·0,657 = 248.897 kcal/h

Φ1’’V = 28.7·33·0,657 = 622.244 kcal/h

Plafon: L = 7m

A = 38.5m2

H = 5.5 m

Δt = ΔtC + ΔtR = 28,7 + 20 = 48,7°C

Kreal = 0,231

Φ1’P = 48,7·38.5·0,231 = 433.113 kcal/h = Φ1’’P

 Pardoseală: L = 7m

A = 38.5 m2

H = 5.5 m

ΔtC = 14,0°C

Kreal = 0,599

Φ1’ = 14·38.5·0,599 = 322.861 kcal/h = Φ1’’

Φ1 COMPRESOARE = 1912.639 kcal/h

Φ1 APARATE = 3362.563 kcal/h

Camera Elementul tcameră L H, A Kreal text ΔtC Φ1T Φ1

izolat l
m m2 C A
termic
m

Depozitu Perete N 7 6 42 0,47 29. 28. 342.092 570.154

l materie 3 7 7 912.246
primă
Perete S 7 6 42 0,65 29. 28. 316.779 791.947
7 7 7 1.108.726

Perete E 5. 6 33 0,65 29. 28. 248.897 622.244

5 7 7 7 871.141

Perete V 5. 6 33 0,65 29. 28. 248.897 622.244

5 7 7 7 871.141

Pardoseală 7 5. 38. 0,23 29. 28. 433.113 433.113

5 5 1 7 7 866.226

Plafon 7 5. 38. 0,59 29. 28. 322.861 322.861

5 5 9 7 7 645.722

1912.63 3362.56
9 3 5.275.202

2. Depozitul pentru carne alte destinatii

∑ Φ1 = ∑ Φ i
i =1
Φ1’ = necesarul de frig acoperit de compresoare

Φ1’’ = necesarul de frig acoperit de aparatele de răcire

Perete N: L =4 m

A = 24 m2

H=6m

ΔtC = tex – tint = 29.7 – 1 = 28.7°C

Δt = 0,6 (tex - tint) = 0,6·28.7 = 17.22°C

Kreal = 0,473

Φ1’N = 17,22·24·0,473 = 195.481 kcal/h

Φ1’’N = 28.7·24·0,473 = 325.802 kcal/h

Perete S: L=4m

A = 24 m2

H=6m

ΔtC = tex – tint = 29.7 – 1 = 28.7°C

Δt = 0,4 (tex - tint) = 0,4·28.7 = 11,48°C

Kreal = 0,657

Φ1’S = 11,48·24·0,657 = 181.016 kcal/h

Φ1’’S = 28.7·24·0,657 = 425.541 kcal/h

Perete E: L = 3.3 m

A = 19.8 m2

H=6m

ΔtC = tex – tint = 29.7 – 1 = 28.7

Δt = 0,4 (tex - tint) = 0,4·28.7 = 11,48°C

 Kreal = 0,657

Φ1’E = 11,48·19.8·0,657 = 149.338 kcal/h

Φ1’’E = 28.7·19.8·0,657 = 373.346kcal/h

Perete V: L = 3.3 m

A = 19.8 m2

H=6m

ΔtC = tex – tint = 29.7 – 1 = 28.7

Δt = 0,4 (tex - tint) = 0,4·28.7 = 11,48°C

Kreal = 0,657

Φ1’V= 11,48·19.8·0,657 = 149.338 kcal/h

Φ1’’V = 28.7·19.8·0,657 = 373.346kcal/h

Plafon: L = 4m

A = 13.2m2

H = 3.3 m

Δt = ΔtC + ΔtR = 28,7 + 20 = 48,7°C

Kreal = 0,231

Φ1’P = 48,7·13.2·0,231 = 148.496 kcal/h = Φ1’’P

Pardoseală: L = 4m

A = 13.2 m2

H = 3.3 m

ΔtC = 14,0°C

Kreal = 0,599
 Φ1’ = 14·13.2·0,599 = 110.695 kcal/h = Φ1’’

Φ1 COMPRESOARE = 934.364 kcal/h

Φ1 APARATE = 1757.226 kcal/h;

Camera Elementul tcameră L H, A Kreal text ΔtC Φ1T Φ1

izolat l
m m2 C A
termic
m

Depozitu Perete N 4 6 24 0,47 29. 28. 195.48 325.802

l carne 3 7 7 1 521.283
alte
Perete S 4 6 24 0,65 29. 28. 181.01 425.541
destinatii
7 7 7 6 606.557

Perete E 3. 6 19. 0,65 29. 28. 149.33 373.346

3 8 7 7 7 8 522.684

Perete V 3. 6 19. 0,65 29. 28. 149.33 373.346

3 8 7 7 7 8 522.684

Pardoseală 4 3. 13. 0,23 29. 28. 148.49 148.496

3 2 1 7 7 6 296.992

Plafon 4 3. 13. 0,59 29. 28. 110.69 110.695

3 2 9 7 7 5 221.390

934.36 1757.22
4 6 2.691.590

3. Depozitul pentru salam de vara

∑ Φ1 = ∑ Φ i
i =1

Φ1’ = necesarul de frig acoperit de compresoare

Φ1’’ = necesarul de frig acoperit de aparatele de răcire

Perete N: L =4 m

A = 24 m2
 H=6m

ΔtC = tex – tint = 29.7 – 1 = 28.7°C

Δt = 0,6 (tex - tint) = 0,6·28.7 = 17.22°C

Kreal = 0,473

Φ1’N = 17,22·24·0,473 = 195.481 kcal/h

Φ1’’N = 28.7·24·0,473 = 325.802 kcal/h

Perete S: L=4m

A = 24 m2

H=6m

ΔtC = tex – tint = 29.7 – 1 = 28.7°C

Δt = 0,4 (tex - tint) = 0,4·28.7 = 11,48°C

Kreal = 0,657

Φ1’S = 11,48·24·0,657 = 181.016 kcal/h

Φ1’’S = 28.7·24·0,657 = 425.541 kcal/h

Perete E: L=5m

A = 30 m2

H=6m

ΔtC = tex – tint = 29.7 – 1 = 28.7

Δt = 0,4 (tex - tint) = 0,4·28.7 = 11,48°C

Kreal = 0,657

Φ1’E = 11,48·30·0,657 = 226.270 kcal/h

Φ1’’E = 28.7·30·0,657 = 565.677 kcal/h

 Perete V: L=5m

A = 30 m2

H=6m

ΔtC = tex – tint = 29.7 – 1 = 28.7

Δt = 0,4 (tex - tint) = 0,4·28.7 = 11,48°C

Kreal = 0,657

Φ1’V = 11,48·30·0,657 = 226.270 kcal/h

Φ1’’V = 28.7·30·0,657 = 565.677 kcal/h

Plafon: L = 4m

A = 20m2

H=5m

Δt = ΔtC + ΔtR = 28,7 + 20 = 48,7°C

Kreal = 0,231

Φ1’P = 48,7·20.2·0,231 = 224.994 kcal/h = Φ1’’P

Pardoseală: L = 4m

A = 20 m2

H=5m

ΔtC = 14,0°C

Kreal = 0,599

Φ1’ = 14·20·0,599 = 167.720 kcal/h = Φ1’’

Φ1 COMPRESOARE = 1221.751 kcal/h

Φ1 APARATE = 2275.411 kcal/h;

Camera Elementul tcameră L H, A Kreal text ΔtC Φ1T Φ1

 izolat m l m2
termic
m C A

Depozitul Perete N 4 6 24 0,47 29. 28. 195.481 325.802 521.283

salam de 3 7 7
vara
Perete S 4 6 24 0,65 29. 28. 181.016 425.541 606.517
7 7 7

Perete E 5 6 30 0,65 29. 28. 226.270 565.677 791.947

7 7 7

Perete V 5 6 30 0,65 29. 28. 226.270 565.677 791.947

7 7 7

Pardoseală 4 5 20 0,23 29. 28. 224.994 224.994 449.988

1 7 7

Plafon 4 5 20 0,59 29. 28. 167.720 167.720 335.44

9 7 7

1221.75 2275.41 3497.16

1 1

4. Depozitul pentru crenvursti

∑Φ = ∑Φ
1
i =1
i

Φ1’ = necesarul de frig acoperit de compresoare

Φ1’’ = necesarul de frig acoperit de aparatele de răcire

Perete N: L =4 m

A = 24 m2

H=6m

ΔtC = tex – tint = 29.7 – 1 = 28.7°C

Δt = 0,6 (tex - tint) = 0,6·28.7 = 17.22°C

Kreal = 0,473
Φ1’N = 17,22·24·0,473 = 195.481 kcal/h

Φ1’’N = 28.7·24·0,473 = 325.802 kcal/h

Perete S: L=4m

A = 24 m2

H=6m

ΔtC = tex – tint = 29.7 – 1 = 28.7°C

Δt = 0,4 (tex - tint) = 0,4·28.7 = 11,48°C

Kreal = 0,657

Φ1’S = 11,48·24·0,657 = 181.016 kcal/h

Φ1’’S = 28.7·24·0,657 = 425.541 kcal/h

Perete E: L = 3m

A = 18m2

H=6m

ΔtC = tex – tint = 29.7 – 1 = 28.7

Δt = 0,4 (tex - tint) = 0,4·28.7 = 11,48°C

Kreal = 0,657

Φ1’E = 11,48·18·0,657 = 135.762 kcal/h

Φ1’’E = 28.7·18·0,657 = 339.406 kcal/h

Perete V: L=3m

A = 30 m2

H=6m

ΔtC = tex – tint = 29.7 – 1 = 28.7

 Δt = 0,4 (tex - tint) = 0,4·28.7 = 11,48°C

Kreal = 0,657

Φ1’V = 11,48·18·0,657 = 135.762 kcal/h

Φ1’’V = 28.7·18·0,657 = 339.406 kcal/h

Plafon: L = 4m

A = 12m2

H=3m

Δt = ΔtC + ΔtR = 28,7 + 20 = 48,7°C

Kreal = 0,231

Φ1’P = 48,7·12.2·0,231 = 134.996 kcal/h = Φ1’’P

Pardoseală: L = 4m

A = 12 m2

H=3m

ΔtC = 14,0°C

Kreal = 0,599

Φ1’ = 14·12·0,599 = 100.632 kcal/h = Φ1’’

Φ1 COMPRESOARE = 883.649 kcal/h

Φ1 APARATE = 1665.756 kcal/h;

Camera Elementul tcameră L H, A Kreal text ΔtC Φ1T Φ1

izolat l
m m2 C A
termic
m
Depozitul Perete N 4 6 24 0,47 29. 28. 195.48 325.802 521.28
materie 3 7 7 1 3
primă

Perete S 4 6 24 0,65 29. 28. 181.01 425.541 606.55

7 7 7 6 7

Perete E 3 6 18 0,65 29. 28. 135.76 339.406

7 7 7 2
475.168
Perete V 3 6 18 0,65 29. 28. 135.76 339.406
7 7 7 2
475.168
Pardoseală 3 4 12 0,23 29. 28. 134.99 134.996
1 7 7 6
269.992
Plafon 3 4 12 0,59 29. 28. 100.63 100.632
9 7 7 2
201.264
883.64 1665.75 2.549.432
9 6

II. Calculul necesarului de frig tehnologic Φ2.

1. Depozitul pentru materii prime

Mcarcasă porc = 1374,16kg carcasă porc recepţionată

Mcarcasă vită = 516,80kg carcasă vită recepţionată

Φ 2 = M ⋅ c ⋅ (t i − t f ) = (1374 .16 + 516 .80 ) ⋅ 3.810 ⋅ ( 25 − 1) = 172909 .382 kcal / h

III. Calculul necesarului de frig pentru aerul ventilat Φ3.

Φ3 = a · ρ · V (iext – iint) kcal/24 h

 unde: V = volumul camerei ventilate (m3);

a = numărul de ventilări (a = 2...4);

ρ = ρaer corespunzător temperaturii iniţiale din cameră (kg/m3)

iint, iext = entalpiile aerului la interiorul şi exteriorul camerei (kcal/kg).

φinterior = 80% pentru toate camerele.

Nr. Denumirea camerei ρaer iext iint a V Φ

crt.
(kg/m3) (kcal/kg) (kcal/kg) (m3) (kcal/kg)

1. Depozit materii 1,287 17,3 2,2 4 5.5x7x6 17956,73

prime 1°C

2. Depozit carne alte 1,287 17,3 2,2 4 4x3.3x6 6156,59

destinaţii 1°C

3. Depozit salam de 1,252 17,3 5,1 2 5x4x6 3665,85

vară 10°C

4. Depozit crenvurşti 1,271 17,3 3,4 3 3x4x6 3816,05

de porc 4°C

Entalpiile aerului la interiorul şi exteriorul camerei (iint, iext) precum şi ρaer

corespunzător temperaturii iniţiale din cameră se determină din diagrama aerului umed:

iext = f(text, φext) = f(29,7°C, 62%) = 17,3 kcal/kg

iint = f(tint, φint) = f(1°C, 80%) = 2,2 kcal/kg; ρ = 1,287 kg/m3

f(4°C, 80%) = 3,4 kcal/kg; ρ = 1,271 kg/m3

f(10°C, 80%) = 5,1 kcal/kg; ρ = 1,252 kg/m3

Calculul necesarului de frig pentru acoperirea căldurii pătrunse pe timpul

exploatării Φ4

Depozitul de materii prime

 Φ4 =Φ4 +
'
Φ4 +
"
Φ4 +
"'
Φ""
4

Φ4’ = căldura rezultată din iluminat

A = fluxul de iluminat = 4 W/m2

S = suprafaţa camerei (m2)

J
4W / m 2 = 4 = 345.6kJ / 24h
s ⋅ m2

Φ '4 = 38.5 ⋅ 345 .6 = 13305 .6kJ / 24 h = 3175 .56 kcal / 24 h

1kcal = 4.19 kJ

Φ4” = căldura rezultată din funcţionarea motoarelor

Φ = ∑ PC ⋅ 1000
"
4
Φ4” = 0

Φ4’” = căldura degajată de personalul aferent spaţiilor frigorifice

Φ = 3 5 ⋅ 0n
"'
4
n = numărul de muncitori repartizaţi:

- n = 3÷4, pentru suprafeţe > 200 m3

- n = 2÷3 pentru suprafeţe < 200 m3

 J  700 ⋅ 3600 ⋅
Φ"'4 = 2 ⋅ 350 = 700 W / m 2  2 
=
s ⋅m  1000
Φ4”” = căldura rezultată din deschiderea uşilor şi altor neetanşeităţi

Φ "4" = B ⋅ S
B = fluxul = 50 W/m2

S = suprafaţa uşilor

S = ( 2100 ⋅1000 + 2100 ⋅ 2000 + 2100 ⋅1000 ) mm 2 = 8.4m 2

420 ⋅ 3600 ⋅ 24
Φ"4" = 50 ⋅ 8.4 = 420W = = 8660 .62 kcal / 24 h
1000 ⋅ 4.19

Depozitul carne alte destinaţii

Φ '4 = 13.2 ⋅ 345 .6 = 4561 .92 kJ / 24 h = 1088 .76 kcal / 24 h

Φ =0
"
4

 J  700 ⋅ 360
Φ"'4 = 2 ⋅ 350 = 700 W / m 2  2 
=
s ⋅m  1000
Φ "4" = ( 2.1 ⋅ 1 + 2.1 ⋅ 1 + 2.1 ⋅ 2 ) ⋅ 50 = 420W = 8660 .62 kcal / 24 h

Depozitul salam de vară

20 ⋅ 345 .6
Φ'4 = = 1649 ,64 kcal / 24 h
4.19

Φ =0
"
4
350 ⋅ 3 ⋅ 3.6 ⋅ 24
Φ = "'
4 = 21651 .551 kcal / 24 h
4.19
 3.6 ⋅ 24
Φ"4" = ( 2.1 ⋅ 2 + 2.1 ⋅ 2 ) ⋅ 50 = 8660 .6205 kcal / 24 h
4.19

Depozitul crenvurşti de porc

12 ⋅ 345 .6
Φ'4 = = 989 ,78 kcal / 24 h
4.19

Φ =0"
4
350 ⋅ 3 ⋅ 3.6 ⋅ 24
Φ"'4 = = 21651 .551 kcal / 24 h
4.19
50 ⋅ 3.6 ⋅ 24
Φ"4" = ( 2.1 + 2.1) = 4330 .31kal / 24 h
4.19
SCHEMA DE PRINCIPIU A INSTALATIEI DE FRIGORIFICE UTILIZATE LA
STABILIREA REGIMULUI DE LUCRU:
 1. Regimul de lucru al instalatiei

tc = 1ºC

tc = temperatura din camera frigorifica

ts = tc – 9 ºC = 1 – 9 = - 8 ºC ; ts = temperatura saramurii

Din diagrama Mollier alegem temperatura termometrului umed in functie de temperatura

medie din luna cea mai calda (tm).

tm = 24,2 ºC si φ = 62%.

tu = 19 ºC

ta = temperatura medie a apei; Δta = 6 ºC (diferenta dintre intrare si iesire)

ta = 19 + 3 = 22 ºC

tk = ta + 10 ºC = 32 ºC

to = ts - 8 ºC = -16 ºC

Δts = 4 ºC

tsi = ts – Δts/2 = -10 ºC (temperatura saramura intrare)

- se admite o supraincalzire de 4 ºC => t supraincalzire = -12 ºC

tap = temperatura apei proaspete
tap = t med aer - 5 ºC = 21 ºC

tsr = 21 + 5 = 26 ºC

p0 = f(t0) => f(-16 ºC) = 2,309 bar

pk = f(tk) => f(32 ºC) = 13,00 bar

z = pk/p0 = 13/2,309 = 5,63 => se foloseste o instlatie cu o singura treapta de comprimare.

1. Caracteristicile fizice ale agentului intermediar

Tg = to – 4 = 16 – 4 = -20 ºC (temperatura de solidificare)

Getilenglicol-apa = 35%
Tsolidificare = -21 ºC

Greutate specifica la 15 ºC = 1,045 Kgf/dm3

Caldura specifica la 20 ºC = 0.244 kcal K/ Kj ºC

Vascozitatea diamica la 25 ºC = 2.5

Coeficient de conuctibilitate termica a 20 ºC = 0.86 kcal k/W h ºC

CICLUL FRIGORIFIC SI CALCULELE TERMICE ALE ACESTORA :

Se va trasa ciclul frigorific in diagramele lg p-i si T –S pentru fiecare caz si se va

determina .

Punctele caracteristice ciclului cu urmatorii parametrii functionali :

punctul presiune temperatur entalpie entropie titrul de Volum

a vapori x speific v
p i (h ) s
t

unitatea MPa °C Kj/ kg Kj /kg xs adimensi m3/kg

de onal
masura

1 0.24 -16 1360 3,39 1 0.53

2 1.3 +105 1597 3,39 1 0.15

2' 1.3 +32 1495 2,76 / 0.11

3 1.3 +26 278 -0,9 0 0

4 0.24 -16 278 -0,85 0.16 0.10

CALCULUL TERMIC AL CICLULUI TEORETIC DIN DIAGRAMA lg p – i :

 marimea fizica simbol unitatea de formula valoarea
masura

capacitatea frigorifica qo kj/kg i1 – i4 1082

specifica

capacitatea frigorifica qov kj/m qo/v1 2041

volumetrica specifica

lucru mechanic specific lc kj/m i2 – i1 237

de comprimare

capacitatea termica qk kj/kg i2– i3 1319

specifica de condensare