Proiect - Progamarea Și Conducerea Producției

Universitatea POLITEHNICA București
Facultatea de Ingineria și Managementul Sistemelor Tehnologice
Programul de studii
Inginerie Economică Industrială
PROIECT DE AN
Progamarea și conducerea producției
Student,
Gigescu Petre
Grupa: 643AC
Cadru didactic îndrumător,

Popescu Ionel
An universitar 2018-2019
2
CUPRINS
CUPRINS…………………………………………………………………………………...…………3
Capitolul 1. DATE INIȚIALE GENERALE
………………………………………………………….5
1.1. Tema proiectului……………………………..…………………………………………………..5
1.2. Condiții
generale………………………………………………………………………………....5
Capitolul 2. PROGNOZAREA VÂNZĂRILOR DE
PRODUS……………………………………..7
2.1. Analiza vânzărilor de produs anterioare și identificarea parametrolor de evoluție
relevanți..
………………………………………………………………………………………………………….7
2.2. Stabilirea variantelor de prognoză pentru vânzarea produsului……………………………8
2.3. Alegerea variantei optime de prognoză pentru vânzarea
produsului……………………...19
Capitolul 3. PLANIFICAREA PROGRAMULUI DE PRODUCȚIE DIRECTOR AL
PRODUSULUI (PPD)……………………………………………………………………………….22
3.1. Stabilirea parametrolor de bază pentru planificarea loturilor de producție…………….…
23
3.2. Stabilirea variantelor de program de producție director al
produsului……………………..26
3.3. Alegerea variantei oprime de program de producție director al produsului………………
32
Capitolul 4. PLANIFICAREA NECESARULUI DE MATERIALE PENTRU PRODUCȚIA
PRODUSULUI (PNM)………………………………………………………………………………33
4.1. Stabilirea parametrolor de bază pentru planificarea necesarului de ansambluri, piese,
semifabricare și materii prime……………………………………………………………………...34
4.2. Stabilirea variantelor de plan al necesarului de material pentru producția
produsului…..40
4.2.1. Planificarea PNM pentru articolele de la nivelul 1 al SDP (articolele A1, A2 și P3)
…..42
4.2.2. Planificarea PNM pentru articolele de la nivelul 2 al SDP (articolele P1 și P2)……….47
4.2.3. Planificarea PNM pentru articolele de la nivelul 3 al SDP (articolele S1 și S2)……….55
4.2.4. Planificarea PNM pentru articolele de la nivelul 4 al SDP (articolele M1 și M2)………
62
4.3. Alegerea variantei optime de plan al necesarului de material pentru producția
produsului…...........................................................................................................................67
Capitolul 5. PLANIFICAREA PROIECTULUI DE PRODUCȚIE A PRIMULUI LOT DE
PIESE………………………………………………………………………………………………...69
5.1. Stabilirea structurii de descompunere a produsului proiectului (SDP)…………………...71
5.2. Stabilirea structurii de descompunere a lucrărilor proiectului (SDL)
……………………...72
5.3. Stabilirea structurii de descompunere a organizării proiectului (SDO)……………………
75
5.4. Stabilirea resurselor de alocat pentru lucrări și a duratelor de realizare a lucrărilor din
proiect………………………………………………………………………………………………...77
5.5. Stabilirea restricțiilor de realizare a lucrărilor din proiect…………………………………..81
3
5.6. Reprezentarea rețelei logice a
proiectului…………………………………………………...82
Capitolul 6. PROGRAMAREA PROIECTULUI DE PRODUCȚIE A PRIMULUI LOT DE
PIESE.....................................................................................................................................8
4
6.1. Programarea în funcție de
timp……………………………………………………………….84
6.2. Stabilirea variantelor de program al proiectului în funcție de
resurse…………………….87
6.3. Alegerea variantei optime de program al proiectului în funcție de resurse………………93
6.4. Corelarea programului de producție al lotului de piese cu PNM și PPD ale
produslui……………………………………………………………………………………………...94
6.5. Estimarea costului de producție unitar al fiecărui tip de piesă din lot…………………….94
Capitolul 7. CONDUCEREA PROIECTULUI DE PRODUCȚIE A PRIMULUI LOT DE
PIESE………………………………………………………………………………………………...97
7.1. Ipotezele privind perturbarea execuției proiectului de producție………………………….97
7.2. Replanificarea și reprogramarea părții rămase din proiect în concordanță cu PNM și
PPD ale
produsului………………………………………………………………………………………97
7.3. Calculul costului de producție unitary al fiecărui tip de piesă din lot……………………102
Captilul 8. CONCLUZII……………………………………………………………………………103
BIBLIOGRAFIE………………………………………………………………………………………
ANEXE……………………………………………………………………………………………….
4
1. DATE INIȚIALE GENERALE
1.1. Tema proiectului: Programarea și conducerea producției setului de piese CORP-CAPAC-
BUCȘĂ din componența prodului VENTIL UNIFICAT.
1.2. Condiții generale:
Date tehnologice și organizatorice privind producția:
Compartimentele de producție disponibile în unitatea de producție:
AP – asamblare produs;
AA – asamblare ansambluri;
PP – prelucrare piese;
TP – tratament termic piese;
VP – inspecție piese;
CP – conservare piese;
FS – fabricare semifabricate piese.
Fișele tehnologice pentru producție:
Fișă tehnologică pentru asamblare produs VENTIL UNIFICAT (P)
Nr. Cod Denumire Cod
Denimire operație Tu[min/buc] Tpî[min]
op. operație resursă resursă
Post de
1 Asamblare P.1 AP.1 18,4 50
asamblare
2 Inspecție P.2 Post de inspecție AP.2 8,2 30
Conservare- Post de
3 P.3 AP.3 2,5 10
depozitare ambalare
Fișă tehnologică pentru asamblare ansamblu ANSAMBLUL 1 (A1)

Post de
1 Asamblare P.1 AA.1 10,4 40
asamblare
2 Inspecție P.2 Post de inspecție AA.2 3,6 20
Conservare- Post de
3 P.3 AA.3 1,5 10
depozitare ambalare
5
Fișă tehnologică pentru asamblare ansamblu ANSAMBLUL 2 (A2)
Post de
1 Asamblare P.1 AA.1 9,2 30
asamblare
2 Inspecție P.2 Post de inspecție AA.2 3,8 20
Conservare- Post de
3 P.3 AA.3 2,2 10
depozitare ambalare
Fișă tehnologică pentru prelucrare piesă Clopotul Filtrului FKE 51.51/A (P1)
Nr. Cod Cod
Denimire operație Denumire resursă Tu[min/buc] Tpî[min]
op. operație resursă
1 Strunjire P1.1 CKX6432-250 CNC PP.1 15,8 40
2 Strunjire-lărgire P1.2 CUTEX-160A PP.2 6,8 15
3 Tratament termic P1.3 Instalație termică TP.1 4,5h/60buc. 40
4 Rectificare P1.4 VG110 PP.3 8,3 30
5 Control final P1.5 Post de control VP.1 7,6 10
6 Conservare-depozitare P1.6 Post de ambalare CP.1 6,4 5
Fișă tehnologică pentru prelucrare piesă Dop de închidere filetat (P2)

Nr. Cod Cod
Prelucrare complexa
1 P2.1
1 FC125 PP4 13,3 60
Prelucrare complexa
2 P2.2
2 FD 400 PP5 10,2 60
3 Tratamnet terminc P2.3 Instalatie termica TP1 4h/40buc. 50
4 Rectificare P2.4 VG110 PP3 15,2 50
5 Control final P2.5 Centru control VP1 6,6 20
Conservare
6 P2.6
depozitare Post ambalare CP1 2,6 5
Fișă tehnologică pentru prelucrare piesă Taler Supapă (P3)

Nr. Cod Cod
1 Debitare P3.1 Makita M2401 PP6 5,8 10
Prelucrare complexa
2 P3.2
1 FC125 PP4 12,6 60
3 Control P3.3 Centru de control VP1 7,2 20
Prelucrare complexa
4 P3.4
2 FD 400 PP5 12,1 60
5 Control P3.5 Centru de control VP2 7,2 20
6 Tratament termic P3.6 Instalatie termica TP1 5h/40buc 30
7 Rectificare P3.7 VG110 PP3 6,2 60
8 Control P3.8 Centru de control VP3 3 20
9 Spalare P3.9 Instalatie spalare PP7 3,5 5
10 Control final P3.10 Centru de control VP4 4 20
Conservare
11 P3.11
depozitare Post de ambalare CP1 3 5
Fișă tehnologică pentru fabricare semifabricat individual SEMIFABRICAT 1 (S1)

6
Post de
1 Turnare S1.1 FS.1 17,2 50
asamblare
2 Inspecție S1.2 Post de inspecție FS.2 4,4 20
Conservare- Post de
3 S1.3 FS.3 2 5
depozitare ambalare
Fișă tehnologică pentru fabricare semifabricat individual SEMIFABRICAT 2 (S2)

Post de
1 Turnare S2.1 FS.1 12,2 30
asamblare
2 Inspecție S2.2 Post de inspecție FS.2 6,3 20
Conservare- Post de
3 S2.3 FS.3 1,5 5
depozitare ambalare
Formă de organizare a producției: organizare succesivă pentru fiecare articol fabricat.
Stocul inițial și stocul de siguranță pentru componentele produsului:

- materii prime M1 și M2: SP0 = SS = 50 kg.
Duratele maxime ale ciclurilor de producție/cumpărare ale loturilor de produs și de componente:

- asamblare produs P: 1 lună;
- ansamblare ansambluri A1 și A2: 1 lună;
- prelucrare piese P1, P2 și P3: 2 luni;
- fabricare semifabricate S1 și S2: 1 lună;
- cumpărare materii prime M1 și M2 pentru fabricare piese/semifabricate: 1 lună.
Durata maximă a unui ciclu complet de producție al unui lot de produs: 6 luni.
Istoricul cererii de produs pe parcursul anilor anteriori:

An 2013 2014 2015 2016 2017 2018
D [buc] 1400 1360 1360 1300 1270 1250
Lună 2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
D [buc] 148 146 121 106 100 104 90 77 94 95 86 83
7
2. PROGNOZAREA VÂNZĂRILOR DE PRODUS
Prognoza comercială reprezintă procesul de estimare rațională a cererilor viitoare de
produse din partea clienților, prin luare în considerare a evoluției cererilor în trecut și, eventual, a
factorilor interni sau externi unității de producție care pot influența în viitor evoluția acestor cereri (de
exemplu, campanii recente de promovare a propriilor produse sau a produselor concurente,
introducerea pe piață de produse concurente cu caracteristici mai atractive pentru clienți). Datele
prognozate vor sta la baza tuturor deciziilor ulterioare de management al producției, începând cu cele
de planificare a producției.
Orizontul de prognoză trebuie să depășească în lungime orizontul de planificare, cu atât
cât este posibil pentru asigurarea preciziei prognozelor furnizate. Lungimea orizontului de prognoză și
obiectul unei prognoze corespund nivelului de management al producției pentru care prognoza va fi
folosită (strategic, tactic, operativ).
2.1 Analiza vânzărilor de produs anterioare şi identificarea parametrilor de evoluţie

relevanţi
Parametrii de evoluție a cererilor istorice luați în considerare în prognoza comercială sunt:

- tendința, reprezentând caracterul de creștere sau descreștere graduală a cererilor
înregistrate de-a lungul unei perioade de timp îndelungate, în concordanță cu o lege
(funcție) de evoluție liniară, exponențială etc.;
- sezonalitatea, reprezentând variația regulată, pe termen scurt a cererilor în funcție de
perioada de timp în care au fost înregistrate (anotimp, sărbători, weekend etc.);
- ciclicitatea, reprezentând variația periodică a cererilor de produse pe termen lung în
funcție de ciclurile de viață ale produselor sau de ciclul de dezvoltare economică
regională.
Metodele de prognoză comercială se împart în două categorii:
- metode cantitative care folosesc instrumente ale statisticii matematice și datele istorice cu
privire la cererile de produse pentru furnizarea prognozelor de obicei în cazul produselor
aflate de mai mult timp în producția curentă a unității de producție;
8
- metode calitative care se bazează pe opinii ale experților, managerilor și clienților (studii
de piață) pentru stabilirea prognozelor de obicei în cazul noilor produse, fără istoric
relevant al cererilor anterioare.
Se construiesc graficele de variaţie a cererilor istorice de produs în funcţie de timp.
Fig. 2.1. Graficul costurilor în perioada 2013-2018 unde se prezintă o ușoară

creștere urmată de o scădere considerată
Fig. 2.2. Graficul vânzărilor în anul 2018
Din grafice, se remarcă tendinţe de scădere a cererii de produs de-a lungul anilor şi pe parcursul
anului anterior, fără manifestări sezoniere sau ciclice.
2.2 Stabilirea variantelor de prognoză pentru vânzarea produsului

Etapele de realizare a prognozei comerciale cu ajutorul metodelor cantitative sunt:
- colectarea datelor privind cererile istorice de produse, care constau în mărimile cererilor
înregistrate într-un număr de perioade de timp elementare anterioare orizontului de
prognoză (care acoperă un interval de timp mai mare sau egal cu lungimea orizontului de
prognoză);
- analiza datelor istorice și identificarea parametrilor de evoluție relevanți, care implică
de obicei întocmirea unui grafic care descrie variația cererilor istorice în funcție de timp;
- aplicarea unei metode de prognoză compatibile cu parametrii de evoluție observați,

astfel încât prognoza rezultată să evidențieze mărimile acestor parametri;
- ajustarea prognozei în funcție de alți factori de influență, în cazul în care acești factori
nu au fost luați în considerare corect sau chiar deloc prin metoda de prognoză aplicată.
Controlul prognozei comerciale constă în identificarea diferențelor existente între cererile

reale și cererile prognozate de produse de-a lungul unui orizont de timp și ajustarea sau chiar
schimbarea metodei de prognoză folosite dacă erorile de prognoză manifestă anumite tendințe sau
9
depășesc anumite limite. Controlul prognozelor se realizează cu ajutorul unor indicatori ai erorilor de
prognoză, prezentați în cele ce urmează.
Eroarea cumulată de prognoză (CE) reprezintă suma erorilor de prognoză înregistrate de-a
lungul unui orizont de timp.
Eroarea medie absolută de prognoză (MAD) reprezintă media erorilor absolute de prognoză
înregistrate de-a lungul unui orizont de timp
Eroarea procentuală medie absolută de prognoză (MAPE) este media erorilor absolute de
prognoză exprimate procentual față de cererile reale înregistrate de-a lungul unui orizont de
timp
Spre deosebire de valorile indicatorului MAD care sunt influențate de ordinul de mărime al
datelor prognozate, valorile acestui indicator nu depind de această mărime și deci pot indica mai exact
precizia unei metode de prognoză.
Indicatorul de control al erorilor de prognoză (TS) este raportul dintre eroarea cumulată de
prognoză și eroarea medie absolută de prognoză, conform relației
Prognozarea vânzărilor de produs se va face pentru întreg anul 2019, prin utilizarea metodelor
cantitative de prognoză MAW, ES şi LT aplicate cu instrumente software. Precizia prognozelor
obţinute se va evalua pe baza evoluţiei valorilor indicatorilor erorilor de prognoză CE, MAD şi TS.
Prognozarea vânzărilor de produs prin metoda MAW

Metoda mediei mobile (MA)
Metoda MA stabilește valoarea prognozată a cererii dintr-o perioadă de timp viitoare sub
forma mediei aritmetice simple (MAS) sau a mediei aritmetice ponderate (MAW) a cererilor reale
înregistrate într-un număr de perioade anterioare.
Fiecare prognoză va lua în considerare istoricul cererilor de produs din 3 ani anteriori, cu
următorii coeficienţi de pondere atribuiţi în ordinea descrescătoare a vechimii datelor: 1; 3; 6.
Pentru efectuarea şi evaluarea prognozei se utilizează modulul “Forecasting and Linear Regression”,
din instrumentul software WinQSB.
Etapele de lucru sunt descrise în continuare:
- introducerea datelor iniţiale ale problemei
Fig. 2.4. Introducerea datelor problemei

Fig. 2.3. Generarea problemei în modului
- Forecasting and Linear Regression pentru anii
2013-2019
generarea soluţiei problemei
10
Fig. 2.5. Rezolvarea problemei folosind WMA
Fig. 2.7. Afișarea rezultatelor problemei
Fig. 2.6. Generalizarea rezultatelor
Fig. 2.8. Graficele problemei
Prognozarea vânzărilor de produs prin metoda ES

Metoda nivelării exponențiale (ES)
Metoda ES determină valoarea prognozată a cererii dintr-o perioadă de timp viitoare sub
forma unei medii ponderate dintre cererea reală înregistrată în perioada de timp anterioară și prognoza
cererii pentru acea perioadă obținută cu ajutorul metodei.
Fiecare prognoză va lua în considerare cererea reală şi prognoza vânzării de produs din anul
anterior, cu un coeficient de nivelare a datelor istorice de 0,5.
11
Pentru efectuarea şi evaluarea prognozei se utilizează modulul “Forecasting and Linear
Regression”, din instrumentul software WinQSB.
Etapele de lucru sunt descrise în continuare
- introducerea datelor iniţiale ale problemei
Fig. 2.9. Introducerea datelor

problemei
Fig. 2.10. Rezolvarea problemei folosind SES

- generarea soluţiei problemei
Fig. 2.12. Graficele problemei
12
Prognozarea vânzărilor de produs prin metoda LT
Metoda funcției de tendință liniară (LT)
Metoda LT se utilizează atunci când la analiza datelor istorice disponibile se constată

prezența unei tendințe a acestora de variație (creștere sau descreștere) liniară de-a lungul timpul, astfel
încât valoarea prognozată a cererii dintr-o perioadă de timp viitoare poate fi calculată cu ajutorul
funcției de tendință liniară.
Fiecare prognoză se va calcula cu ajutorul unei funcţii de tendinţă liniară, determinată pe baza
datelor istorice.
Pentru efectuarea şi evaluarea prognozei se utilizează modulul “Forecasting and Linear
Regression”, din instrumentul
software WinQSB.
Fig. 2.14. Rezolvarea problemei folosind LR

-

problemei
generarea soluţiei problemei
13
2.3 Alegerea variantei optime de prognoză pentru vânzarea produsului
O sinteză a caracteristicilor celor 3 variante de prognoză de vânzare a produsului se prezintă
tabelar.
Tabelul 2.1
Comparație a varientelor de prognoză pentru vânzarea produsului
- MAW ES LT
F CE MAD F CE MAD F CE MAD
An TS TS TS
[buc] [buc] [buc] [buc] [buc] [buc] [buc] [buc] [buc]
-
2013 - - - - - - - 1400,476 0.4763184 -1
0,4763184
2014 - - - - 1400 -40 40 -1 1369,619 -10,09546 19,95.047729 -2
2015 - - - - 1380 -60 30 -2 1338,905 11,14258 10,4445 1,066837
2016 1364 -64 64 -1 1370 -130 43.33 -3 1307,905 3,237793 9,80957 0,27
2017 1324 -64 59 -2 1335 -195 48,75 -4 1277,047 -3,809692 9,257154 -0,29
-
2018 1288 -64 52 -3 1302.5 49.5 -5 1246,19 0 8,349243 0
247,5
2019 1261 - - - 1276,25 - - - 1249,333 - - -
Având în vedere valorile mai mici ale indicatorilor erorilor de prognoză CE, MAD şi TS care
caracterizează metoda LT, se consideră că prognoza anuală furnizată de această metodă este cea
optimă: 1250 de bucăţi de produs de vândut în anul 2019. Această cantitate va fi distribuită pe
parcursul celor 12 luni ale anului 2019, folosind valoarea pantei dreptei de tendinţă liniară
caracteristică datelor istorice lunare din anul 2018.
Pentru determinarea pantei dreptei de tendinţă liniară se utilizează modulul “Forecasting and
Linear Regression”, din instrumentul software WinQSB
- introducerea datelor inițiale ale problemei
Fig. 2.17. Generarea problemei în modului Fig. 2.18. Introducerea datelor

Forecasting and Linear Regression pentru anul 2019 problemei
- - generarea soluției problemei
14
Folosind valoarea pantei dreptei de tendinţă liniară, de -3,8986, şi cantitatea anuală prognozată de 1250
bucăţi de produs, se determină prognozele de vânzare lunare pentru anul 2019.
Tabelul 2.2
Lună 2019 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
F [buc] 135 129 126 118 113 107 101 95 89 85 78 74
Se construieşte graficul de variaţie în funcţie de timp a vânzărilor prognozate de produs în anul 2019
Fig. 2.20. Panta anului 2019
15
3. PLANIFICAREA PROGRAMULUI DE PRODUCŢIE
DIRECTOR AL PRODUSULUI (PPD)
Programul de producție director (PPD), abreviat MPS în limba engleză, stabilește perioadele
alocate pentru execuția loturilor de produse în unitatea de producție de-a lungul unui orizont de timp,
în vederea satisfacerii cererilor (comenzilor) reale sau prognozate de produse din acest orizont cu cost
de producție minim și cu respectarea capacității de producție existente în compartimentele de
producție utilizate. Planificarea PPD revine managementului tactic (pe termen mediu) al unității de
producție.
Orizontul de planificare al PPD are, în general, o lungime între 6 luni și 1 an, astfel încât să
depășească durata maximă a ciclurilor complete de producție ale loturilor de produse planificate spre
realizare (de exemplu, pentru un ansamblu, ciclul complet de producție conține ciclul de asamblare
finală, ciclul de asamblare a subansamblurilor, ciclul de prelucrare sau de achiziționare a pieselor
pentru asamblare și ciclul de achiziționare a materialelor necesare pentru prelucrarea pieselor).
Perioadele de timp elementare ale orizontului de planificare sunt alese cu lungimi de 1 săptămână, 1
lună etc., astfel încât să acopere durata ciclului final de producție (asamblare) a unui lot de produs.
Orizontul de planificare se actualizează după un anumit număr de perioade elementare, odată cu
deplasarea sa către viitor.
Formularul de planificare al PPD reprezintă un tabel, ca cel prezentat în fig. 3.1, în care
sunt înregistrate, pentru fiecare perioadă de timp elementară din orizontul de planificare, următoarele
rezultate ale planificării producției unui produs:
-necesarul brut (NB), care corespunde mărimii maxime a cererii de produs (cerere reală sau
prognozată) scadentă la sfârșitul perioadei;
-necesarul net (NN), care reprezintă cantitatea minimă de produs de asigurat prin producție,
cu recepționare scadentă la sfârșitul perioadei
-recepționarea planificată (RP), care reprezintă mărimea lotului de fabricație al produsului
planificat pentru realizare în perioada de timp elementară și având recepționarea scadentă la sfârșitul
perioadei;
-stocul planificat (SP), care reprezintă cantitatea de produs planificată să rămână în stoc la
sfârșitul fiecărei perioade, după recepționarea lotului de producție și satisfacerea cererii de cumpărare
(stocul planificat pentru ultima perioadă din orizontul de planificare curent va deveni stoc inițial
pentru următorul orizont de planificare și va fi înregistrat în perioada cu număr de ordine 0).
Fig. 3.1. Formular PPD
3.1 Stabilirea parametrilor de bază pentru planificarea loturilor de producţie
Costurile de producţie şi de stocare ale produsului P

Metode de dimensionare a comenzilor de aprovizionare
Metodele de dimensionare a comenzilor de aprovizionare se deosebesc în funcție de caracterul
uniform sau neuniform presupus pentru consumul de articol de-a lungul orizontului de planificare,
astfel:
16
-metode statice de dimensionare a comenzilor de aprovizionare, care presupun că cererea
de articol de-a lungul orizontului de planificare este constantă și cunoscută ca valoare;
-metode dinamice de dimensionare a comenzilor de aprovizionare, care presupun că
cererea de articol poate fi diferită în perioadele de timp elementare ale orizontului de planificare, dar
are valori cunoscute în aceste perioade
Parametri de planificare a necesarului de materiale cu producție de serie
Producția de serie a unui articol în unitatea de producție se poate desfășura într-un atelier de
producție, în cazul seriei mici sau mijlocii, sau într-o linie de producție polivalentă, în cazul seriei
mijlocii sau mari. Producția lotului de articol se repetă în compartimentul de fabricație după anumite
intervale de timp, conform unor parametri planificați. Producția articolului poate fi organizată cu
forma de organizare succesivă în cazul seriei mici, cu forma de organizare mixtă în cazul seriei
mijlocii sau mari sau cu forma de organizare paralelă în cazul unei serii mari cu producție în linie de
fabricație.
Parametri de planificare a producției de serie a unui articol sunt:
-mărimea lotului de fabricație;
-mărimea lotului de transport, care se folosește la organizarea mixtă a producției articolului;
-durata ciclului de producție al lotului;
-perioada de repetare a loturilor de producție.
Mărimea lotului de fabricație (N) reprezintă cantitatea de articol care se lansează o dată în
producție, astfel încât consumă un singur timp de pregătire-încheiere al operațiilor din procesul de
producție (după pregătire, operațiile de producție se execută până la finalizarea lotului de fabricație).
Deoarece mărimea lotului de fabricație îi influențează pe ceilalți parametri de planificare a producției
de serie, aceasta se stabilește având în vedere minimizarea costului total de producție unitar (C T), care
se exprimă prin relația:
CT(N)= C1+ C2+ C3+ C4+ C5 [lei/buc], în care:
C1 - costul de execuție a operațiilor de producție a lotului de articol, în lei/buc;
C2 – costul de pregătire-încheiere a operațiilor de producție a lotului de articol, în lei/buc;
C3 – costul de imobilizare a capitalului firmei în producția lotului de articol, în lei/buc;
C4 – costul de amortizare a mașinilor alocate operațiilor de producție a lotului de articol, în lei/buc;
C5 – costul de transport al unităților din lotul de articol pe fluxul de producție, în lei/buc.
Costul de execuție a operațiilor de producție (C1) care revine unității de articol este independent de
mărimea lotului de fabricație și se calculează cu relația:
C1 = Cm+ Cr+ Cif+ Cind [lei/buc], în care:
Cm este costul de producție sau prețul de cumpărare al materialului necesar pentru producția
articolului, în lei/buc;
Cr – costul implicat de retribuția executanților operațiilor de producție, care se determină astfel:
1 n
60 ∑
Cr = ∙ T uk ∙ Sk [lei/buc],
k=1
1
Cr = ∙ 29,1 ∙ 20 [lei/buc],
60
Cr = 9,7 [lei/buc],
în care:
Tuk este timpul unitar al operației k din procesul de fabricație al articolului, în min/buc;
Sk – salariul orar al executantului operației k, în lei/oră;
n – numărul total de operații din procesul de fabricație al articolului;
Cif – costul de întreținere și funcționare a mașinilor alocate operațiilor în timpul producției unei unități
de articol se calculează cu relația:
1 n
60 ∑
Cif = ∙ T uk∙ ak [lei/buc]
k=1
17
1
Cif = ∙ 29,1∙ 15 [lei/buc]
60
Cif = 7,275 [lei/buc], în care
ak este costul orar de întreținere și funcționare a mașinilor alocate operației k, în lei/oră;
Cind – costul indirect (de regie) al compartimentului de fabricație în care se realizează producția lotului
de articol se stabilește cu relația:
Cind = Rf ∙ Cr [lei/buc],
Cind = 150% ∙ 9,7 [lei/buc],
Cind =14,55 [lei/buc],
în care:
Rf este regia compartimentului de fabricație, exprimată în procente.
Costul unitar de execuţie a operaţiilor de producţie a lotului de produs (costul de
achiziţie a produsul), Ca:
Ca = Cr + Cif + Cind [lei/buc]
Ca = 9,7 + 7,275 + 14,55 [lei/buc]
Ca =31,525[lei/buc]
Cr = 9,7
Cif = 7,275
Cind = 14,55
- salariul orar al executanţilor operaţiilor, Sk = 20 lei/oră;
- costul orar de întreţinere şi funcţionare a locurilor de muncă alocate operaţiilor,
ak = 15 lei/oră;
- regia compartimentului de fabricaţie, R f = 150 %;
Costul de pregătire-încheiere a operaţiilor de producţie a lotului de produs (costul de comandă
a produsul), Cc:
Cc = A + B [lei/lot]
Cc = 56,25 + 22,5 [lei/lot]
Cc = 78,75 [lei/lot]
1 n
60 ∑
A = (1 + pa) ∙ ∙ T pik ∙ Srk ∙mk [lei/lot]
k=1
1
A = (1 + 25%) ∙ ∙ 90 ∙ 30 ∙1 [lei/lot]
60
1
A = (1 + 25%) ∙ ∙ 90 ∙ 30 ∙1 [lei/lot]
60
A = 56,25 [lei/lot]
1 n
60 ∑
B= ∙ T pik ∙ak ∙mk [lei/lot]
k=1
1
B= ∙ 90 ∙15 ∙1 [lei/lot]
60
B = 22,5[lei/lot]
- salariul orar al reglorilor locurilor de muncă alocate operaţiilor, S rk = 30 lei/oră;
- ponderea cheltuielilor administrative în costul de retribuţie a reglorilor, p a = 25 %;
- numărul de resurse/locuri de muncă identice alocate operaţiilor, m k = 1;
Costul unitar, lunar de stocare a produsului, Cs:
Cs = Ca ∙ τ [lei/buc]
Cs =78,75 ∙ 0,01 [lei/buc]
Cs= 0,7875 [lei/buc]
- rata lunară a costului de stocare, τ = 0,01;
În cazul produsului P, costurile Ca, Cc şi Cs se obţin din componentele lor astfel:
18
Tabelul 3.1.
Costurile de producţie şi de stocare pentru produsul P

Costuri de achiziţie [lei/buc] Costuri de achiziţie [lei/buc] Cost lunar de stocare [lei/buc]
Cr Cif Cind Ca A B Cc Cs
7,27 14,5 22,
9,7 5 5 31,525 56,25 5 78,75 0,7875
Durata de producţie lunară estimată pentru produsul P

Fondul de timp nominal de producţie, Ft = 1 lună;
Ft = zl ∙ ks ∙ hs [ore]
Ft = 20 ∙ 1 ∙ 8 [ore]
Ft = 160 [ore]
- numărul de zile lucrate într-o lună, zl = 20 zile/lună;
- numărul de schimburi de lucru într-o zi lucrătoare, k s = 1 schimb/zi;
- numărul de ore lucrate într-un schimb, hs = 8 ore/schimb;
Fondul de timp disponibil pentru operaţiile din procesul de asamblare a produsului P, F td:
- coeficientul de utilizare a timpului de producţie (exclude timpul administrativ şi timpul
interoperaţional), kut = 0,9;
În cazul asamblării produsului P, se obţin următoarele valori: F t = 160 ore; Ftd = 144 ore.
Capacitatea de producţie lunară maximă a compartimentului de asamblare a produsului P
Capacitatea de producţie lunară a compartimentului de asamblare AP privind produsul P, CP:
CP = 60 ∙ Ftd / Tuc [buc]
CP = 60 ∙ 144 / 29,1[buc]
CP = 296,90 [buc]
- timpul unitar cumulat Tuc este suma timpilor unitari ai operaţiilor desfăşurate în compartimentul de
producţie pe durata
fondului de timp lunar disponibil Ftd.
În cazul compartimentului de asamblare a produsului P: T uc = 29,1min; CP = 296 bucăţi de
produs P/lună.
3.2 Stabilirea variantelor de program de producţie director al produsului
Procedura de planificare a PPD pentru un produs include mai multe etape prezentate în cele ce
urmează.
1) Stabilirea necesarului brut de produs în fiecare perioadă, cu relația:
NBt = max( Dt ,Ft ) [buc], în care:

t este numărul de ordine al perioadei de timp elementare din orizontul de planificare (egal cu 1 pentru
perioada de început al orizontului de planificare);
Dt – cererea reală de cumpărare a produsului înregistrată pentru perioada t, în bucăți;
Ft – cererea prognozată de cumpărare a produsului în perioada t, în bucăți.
2) Stabilirea stocului anticipat de produs la sfârșitul fiecărei perioade, cu relația:
19
în care:
SAt este mărimea anticipată a stocului de produs, în bucăți, la sfârșitul perioadei t, excluzând stocul de
siguranță SS;
SA0 – mărimea stocului inițial de produs, existent la începutul orizontului de planificare;
SS – mărimea stocului de siguranță, în bucăți, care trebuie să existe la sfârșitul fiecărei perioade t
pentru a acoperi o eventuală creștere a cererii de produs față de valoarea NBt
3) Stabilirea necesarului net de produs în fiecare perioadă, cu relația:
4) Planificarea recepționării de produs fabricat și a stocului rămas în fiecare perioadă,

astfel încât să fie respectate condițiile:
în care termenii SPt și RPt sunt legați prin relația:

SPt=SPt-1+RPt-NBt [buc], în care:
CPt este capacitatea de producție în perioada t a compartimentului de fabricație al produsului (de
obicei, cel de asamblare finală), exprimată în unități de sarcină de producție realizabilă (bucăți de
produs, unități de timp de producție etc.);
S(RPat) – sarcina de producție implicată în perioada t de fabricarea lotului RP a t al produsului cu
numărul de ordine a dintre cele p produse care se execută în compartimentul de producție.
Planificarea programului de producţie director al produsului se va face pe baza prognozelor

de vânzare din ultimele 6 luni ale anului 2019 (care reprezintă parametrul NB din PPD) prin utilizarea
metodelor dinamice de dimensionare a loturilor de 10 producţie L4L, FOQ, SM şi PPB aplicate cu
instrumente software. Calitatea variantelor de PPD se va aprecia în raport cu cerinţa de respectare a
restricţiei de capacitate de producţie lunară maximă a compartimentului de asamblare şi cu costurile
totale de producţie şi de stocare implicate.
Planificarea PPD prin metoda L4L
Regulile de dimensionare a comenzilor de aprovizionare stabilesc mărimea comenzilor pe

baza unor principii considerate avantajoase pentru obținerea eficienței procesului de aprovizionare.
Regula L4L, care presupune folosirea unor comenzi de aprovizionare egale cu cererile de
consum din perioadele de timp elementare, astfel încât stocul de articol să nu fie menținut de la o
perioadă la alta (să fie consumat integral în cadrul fiecărei perioade de timp).
Pentru dimensionarea şi programarea loturilor de producţie se utilizează modulul “Inventory
Theory and System”, din instrumentul software WinQSB.

20
Fig. 3.3. Tabelul de introducere a
datelor problemei
Fig 3.2. Interfața de alegere a tipului

problemei în softul WinQSB în
modulul Inventory Theory and
System
Fig 3.4. Metoda de rezolvare a problemei folosit metoda L4L
- generarea soluţiei problemei
Fig. 3.5. Soluțiile rezultate folosind metoda L4L
21
Fig. 3.6. Graficul rezultat după metoda L4L
Planificarea PPD prin metoda FOQ

Se foloseşte o mărime fixă a lotului de producţie al produsului, egală cu capacitatea de producţie
lunară a compartimentului de asamblare AP (275 bucăţi de produs P).
Pentru dimensionarea şi programarea loturilor de producţie se utilizează modulul “Inventory

datelor problemei
Fig 3.8. Metoda de rezolvare a problemei folosit metoda FOQ
- generarea soluției problemei
22
Fig. 3.9. Soluțiile rezultate folosind metoda FOQ
Fig. 3.10. Graficul rezultat după metoda FOQ
Planificarea PPD prin metoda SM

Pentru dimensionarea şi programarea loturilor de producţie se utilizează modulul “Inventory Theory
and System”, din instrumentul software WinQSB.
Etapele de lucru sunt descrise în continuare

datelor problemei
Fig 3.12. Metoda de rezolvare a problemei
folosit metoda SM
-generarea soluției problemei
Fig. 3.13. Soluțiile rezultate folosind metoda SM
23
Fig. 3.14. Graficul rezultat după metoda SM
Planificarea PPD prin metoda PPB

Pentru dimensionarea şi programarea loturilor de producţie se utilizează modulul “Inventory

datelor problemei
Fig 3.16. Metoda de rezolvare a

problemei folosit metoda PPB
Fig. 3.17. Soluțiile rezultate folosind metoda PPB

24
Fig. 3.18. Graficul rezultat după metoda PPB
3.3 Alegerea variantei optime de program de producţie director al produsului

O sinteză a caracteristicilor celor 4 variante de PPD planificate se prezintă tabelar.
Tabelul 3.2
Comparaţie a variantelor de program de producţie director al produsului
- L4L FOQ SM PPB
Lună RP RP ≤ Cost RP RP ≤ Cost RP RP ≤ Cost RP RP ≤ Cost
2019 [buc] CP [lei] [buc] CP [lei] [buc] CP [lei] [buc] CP [lei]
7 101 275 196 196
8 95 0 0 0
9 89 0 85 85
DA 16928 DA 17177 DA 16892 DA 16892
10 85 247 0 0
11 78 0 74 74
12 74 0 0 0
4. PLANIFICAREA NECESARULUI DE MATERIALE PENTRU

PRODUCŢIA PRODUSULUI (PNM)
Planul necesarului de materiale (PNM), abreviat MRP în limba engleză, stabilește intervalele de
timp alocate pentru procurarea (prin producție în interiorul unității de producție sau prin cumpărare
din exterior) a loturilor de materiale (materii prime, semifabricate, piese, subansambluri) necesare
fabricării produselor în concordanță cu PPD, astfel încât costul implicat de aprovizionare să fie minim
în condițiile respectării capacității de producție existente în compartimentele de producție utilizate
pentru fabricarea articolelor. La planificarea PNM participă atât nivelul de management tactic, cu
deciziile pe termen mediu, cât și nivelul de management operativ, cu deciziile pe termen scurt.
25
Orizontul de planificare al PNM are o lungime mai mică sau egală cu orizontul PPD și este divizat
în perioade de timp elementare mai fine sau, eventual, egale cu cele din PPD. Orizonturile de
planificare ale PPD și PNM se actualizează și se deplasează spre viitor în același timp.
Formularul de planificare al PNM este un tabel, ca cel din fig. 4.1, în care sunt înscrise, pentru
fiecare perioadă de timp elementară din orizontul de planificare, următoarele rezultate ale planificării
aprovizionării fiecărui articol sursă de material pentru un produs:
 necesarul brut (NB), care corespunde cererii de articol sursă în lotul de fabricație al
articolului receptor, cu lansare în producție scadentă la sfârșitul perioadei;
 necesarul net (NN), care reprezintă cantitatea minimă de articol necesară de aprovizionat
prin producție sau cumpărare, cu recepționare scadentă la sfârșitul perioadei;
 recepționarea scadentă (RS), care reprezintă mărimea lotului de aprovizionare (producție
sau cumpărare) al articolului, cu recepționare programată la sfârșitul perioadei (lansarea în
execuție a lotului s-a făcut înainte de începutul orizontului de planificare);
 recepționarea planificată (RP), care reprezintă mărimea lotului de aprovizionare (producție
sau cumpărare) al articolului, planificat pentru recepționare la sfârșitul perioadei;
 lansarea planificată (LP), care reprezintă mărimea lotului de aprovizionare (producție sau
cumpărare) al articolului, planificat pentru lansare în execuție la sfârșitul perioadei;
 stocul planificat (SP), care reprezintă cantitatea de articol planificată să rămână în stoc la
sfârșitul perioadei, după recepționarea lotului de aprovizionare și satisfacerea cererii de
utilizare în lotul de fabricație al articolului receptor.
Fig. 4.1. Formularul de planificare al PNM
4.1. Stabilirea parametrilor de bază pentru planificarea necesarului de ansambluri,

piese, semifabricate şi materii prime
Structura de descompunere materială a produsului P (SDP)
Structura de descompunere a produsului (SDP) este instrumentul folosit în planificarea PNM
pentru a descrie necesarul de materiale pentru obținerea unei unități de produs. De exemplu, SDP din
fig. 4.2 este o reprezentare arborescentă a structurii materiale a unui ansamblu, care indică ordinea și
cantitatea în care fiecare articol sursă de material este utilizat în cadrul unui articol receptor de
material, mai complex. Nivelul la care se află articolul în structură sugerează timpul care trebuie să
treacă până la utilizarea materialului articolului în cadrul produsului (indicat la nivelul 0). Fiecare
26
articol este indicat printr-un dreptunghi, cu codul articolului în interiorul dreptunghiului. Deasupra
dreptunghiului articolului sursă este indicată, între paranteze, cantitatea de articol (număr de bucăți,
kilograme, metri etc.) care se va utiliza pentru obținerea unei unități de articol receptor (articolul
receptor este situat la un nivel inferior în structură și este legat de articolul sursă printr-o linie frântă).
Ansamblul 0 reprezentat în fig. 4.2 se obține prin asamblarea unei bucăți din piesa 1, cu patru
bucăți din piesa 3 (cumpărată de la furnizori externi) și cu o bucată de subansamblu 2. Subansamblul
2 se asamblează dintr-o bucată de piesă 4 și două bucăți de piesă 3. Piesele 1 și 4 rezultă prin
prelucrarea a câte unei bucăți din semifabricatele 1' și 4' (cumpărate de la furnizori externi).
Fig. 4.2. Structura de descompunere a produsului SDP
O reprezentare grafică a SDP care evidenţiază numai componentele materiale ale

produsului cu stocuri insuficiente pentru susţinerea PPD se prezintă mai jos. Fiecare articol din SDP
este descris prin cod, consum unitar în articolul receptor, mod de obţinere (producţie P sau cumpărare
C) şi durată maximă a ciclului de producţie/cumpărare a lotului.
Fig 4.3. Reprezentare grafică SDP

M1=0,164 kg
M2=0,082 kg
Costurile de producţie/cumpărare şi de stocare ale componentelor materiale ale produsului

În cazul articolelor fabricate de unitatea de producţie (ansamblurile A1 şi A2, piesele P1, P2
şi P3
şi semifabricatele S1 şi S2), costurile de producţie şi de stocare se determină cu relaţiile şi parametrii
de calcul din capitolul 3.1.
În cazul ansamblului A1, costurile Ca, Cc şi Cs se obţin din componentele lor astfel:
Costurile de producţie şi de stocare pentru ansamblul A1
27
5,17 3,88 7,75 16,79 43,75 17,5 61,25 0,17
În cazul ansamblului A2, costurile Ca, Cc şi Cs se obţin din componentele lor astfel:
Costurile de producţie şi de stocare pentru ansamblul A2
5,07 3,80 7,60 16,47 37,5 15 52,50 0,16
În cazul piesei P1, costurile Ca, Cc şi Cs se obţin din componentele lor astfel:
Costurile de producţie şi de stocare pentru piesa P1 Clopotul filtrului
16,47 12,35 24,70 53,52 87,5 35 122,50 0,54
Costurile de producţie şi de stocare pentru piesa
13,4 26,9 171,87 68,7 0,58
17,97 58,39 240,63
8 5 5 5
Costurile de producţie şi de stocare pentru piesa P3
18,0 36,0
24,03 3 5 78,11 162,5 65 227,50 0,78
În cazul semifabricatului S1, costurile Ca, Cc şi Cs se obţin din componentele lor astfel:
Costurile de producţie şi de stocare pentru piesa S1
11,9 18,7
7,93 5,95 0 25,78 46,875 5 65,63 0,26
În cazul semifabricatului S2, costurile Ca, Cc şi Cs se obţin din componentele lor astfel:
Costurile de producţie şi de stocare pentru piesa S2
10,0
6,67 5,00 0 21,67 37,5 15 52,50 0,22
În cazul materiei prime M1 (bară cilindrică Ø50, din material C45), , costurile Ca, Cc şi Cs
sunt: Ca = 20 lei/kg; Cc = 500 lei; Cs = 0,01 lei/kg-lună.
În cazul materiei prime M2 (bară hexagonală S70, din material E295), , costurile Ca, Cc şi Cs
sunt: Ca = 12 lei/kg; Cc = 500 lei; Cs = 0,01 lei/kg-lună.
Duratele de producţie lunară estimate pentru componentele materiale ale produsul P
28
În cazul fiecărui articol fabricat de unitatea de producţie, fondul de timp nominal de producţie
se doptă egal cu cel al produsului P, Ft = 1 lună = 160 ore.
Fondul de timp disponibil pentru operaţiile din procesul de producţie al fiecărui articol se
determină luând în considerare următoarele valori estimate ale coeficientului de utilizare a timpului
lunar de producţie kut:
- pentru stadiul de asamblare a ansamblurilor A1 şi A2: kut = 0,8;
- pentru stadiul de prelucrare a pieselor P1, P2 şi P3: kut = 0,7;
- pentru stadiul de fabricare a semifabricatelor S1 şi S2: kut = 0,8.
În consecinţă, se obţin următoarele valori Ftd pentru stadiile de producţie:

- pentru stadiul de asamblare a ansamblurilor A1 şi A2: Ftd = 128 ore;
- pentru stadiul de prelucrare a pieselor P1, P2 şi P3: Ftd = 112 ore;
- pentru stadiul de fabricare a semifabricatelor S1 şi S2: Ftd = 128 ore.
Durata estimată pentru livrarea unei comenzi de aprovizionare cu materie primă M1 sau M2
este
de 1 lună.
Capacitatea de producţie lunară maximă a compartimentelor din unitatea de producţie
Articolele din componenţa materială a produsului se fabrică lunar în unitatea de producţie, cu
resursele dintr-un singur compartiment de producţie (cazul ansamblurilor A1 şi A2 şi, respectiv, al
semifabricatelor S1 şi S2) sau din mai multe compartimente de producţie parcurse succesiv (cazul
pieselor P1, P2 şi P3).
Pentru estimarea capacităţii de producţie a unităţii de producţie se foloseşte ipoteza unei producţii
lunare uniforme (în cantitate egală) a tuturor articolelor dintr-un anumit stadiu de fabricaţie
(asamblare, prelucrare, semifabricare). Sunt luate în considerare 2 condiţii de limitare a capacităţii de
producţie privind un articol pe durata fondului de timp lunar disponibil Ftd:
- limitarea capacităţii de producţie a articolului de către fondul de timp lunar disponibil pentru stadiul
de fabricaţie:
Capacitatea de producţie lunară maximă a compartimentelor din unitatea de producţie
Articolele din componenţa materială a produsului se fabrică lunar în unitatea de producţie, cu
resursele dintr-un singur compartiment de producţie (cazul ansamblurilor A1 şi A2 şi, respectiv, al
semifabricatelor S1 şi S2) sau din mai multe compartimente de producţie parcurse succesiv (cazul
pieselor P1, P2 şi P3).
Pentru estimarea capacităţii de producţie a unităţii de producţie se foloseşte ipoteza unei producţii
lunare uniforme (în cantitate egală) a tuturor articolelor dintr-un anumit stadiu de fabricaţie
(asamblare, prelucrare, semifabricare). Sunt luate în considerare 2 condiţii de limitare a capacităţii de
producţie privind un articol pe durata fondului de timp lunar disponibil Ftd:
- limitarea capacităţii de producţie a articolului de către fondul de timp lunar disponibil pentru stadiul
de fabricaţie:
CP1 60Ftd /Tuc1 [buc]
în care timpul unitar cumulat Tuc 1 este suma timpilor unitari ai operaţiilor de producţie a articolului
care se desfăşoară pe durata fondului de timp lunar disponibil Ftd;
- limitarea capacităţii de producţie a tuturor articolelor într-un stadiu de fabricaţie de către fondul de
timp lunar disponibil al resursei deficitare, loc îngust în stadiu:
CP2 60Ftd /Tuc2 [buc]
în care timpul unitar cumulat Tuc 2 este suma timpilor unitari ai operaţiilor de producţie de la toate
articolele (aflate în acelaşi stadiu de fabricaţie) care au alocată resursa deficitară. Resursa deficitară
este acea resursă alocată stadiului de fabricaţie care are valoarea maximă a timpul unitar cumulat al
operaţiilor alocate.
29
Capacitatea de producţie a unităţii privind fiecare articol fabricat se alege ca fiind valoarea minimă
dintre CP1 şi CP2.
Stabilirea capacităţii de producţie lunare pentru componentele materiale ale produsul P este sintetizată
mai jos.
Determinarea capacităţii de producţie lunare privind componentele materiale ale produsului
Articol Ftd [ore] Tuc 1 [min] CP1 [buc] Tuc 2 [min] CP2 [buc] CP [buc]
A1 128 15,5 495,48 19,6 391,84 391
A2 128 15,2 505,26 19,6 391,84 391
P1 112 24,7 272,06 29,7 226,26 226
P2 112 22,95 292,81 29,7 226,26 226
P3 112 36,05 186,41 29,7 226,26 186
S1 128 23,8 322,69 29,6 259,46 259
S2 128 20 384,00 29,6 259,46 259
În cazul pieselor P1, P2 şi P3, cu durata de producţie a lotului de maxim 2 luni, s-au luat în
considerare în timpul Tuc 1 doar jumătate dintre timpii unitari ai operaţiilor de producţie.
4.2 Stabilirea variantelor de plan al necesarului de materiale pentru producţia produsului

Procedura de planificare a PNM pentru produsele din PPD include mai multe etape
care se parcurg o singură dată pentru fiecare articol sursă de material al produselor, în ordinea
crescătoare a nivelurilor din SDP la care se află articolele. Aceste etape sunt prezentate în continuare:
1) Stabilirea necesarului brut de articol în fiecare perioadă
2) Stabilirea stocului anticipat de articol la sfârúitul fiecărei perioade
3) Stabilirea necesarului net de articol în fiecare perioadă
4) Planificarea programului de aprovizionare al articolului úi a stocului rămas în fiecare perioadă
Planificarea necesarului de materiale pentru producţia produsului se va face pe baza
recepţionărilor de produs (RP) planificate în PPD din capitolul 3.3 pentru ultimele 6 luni ale anului
2019, prin utilizarea metodelor dinamice de dimensionare a loturilor de aprovizionare L4L, FOQ, SM
şi PPB aplicate cu instrumente software. Planificarea PNM se va face în ordinea crescătoare a
nivelurilor din SDP la care se află articolele, iar fezabilitatea variantelor parţiale de PNM se va
aprecia în raport cu cerinţa de respectare a restricţiei de capacitate de producţie lunară maximă a
unităţii de producţie privind fiecare articol din PNM. Variantele parţiale acceptabile de PNM vor fi
utilizate pentru planificarea aprovizionării articolelor situate la următorul nivel al SDP.
Se vor lua în considerare stocurile iniţiale şi de siguranţă ale componentelor materiale ale produsului:
- materii prime M1 şi M2: SP0 = SS = 50.
4.2.1 Planificarea PNM pentru articolele de la nivelul 1 al SDP (articolele A1, A2 şi P3)
Dimensionarea loturilor de articole prin metoda L4L

Pentru dimensionarea şi programarea loturilor de aprovizionare se utilizează modulul “Material
Requirements Planning”, din instrumentul software WinQSB.
30
Fig. 4.3. Introducerea datelor pentru rezolvarea

problemei în modulul Material Requirements Planning
Acest modul utilizează costurile anuale de stocare a unităţilor de articol. Costurile de

producţie şi stocare pentru produsul P au fost preluate din capitolul 3.1.
Fig 4.5. Bill Of Material
Fig 4.6. Master Production Schedule
Fig 4.7. Inventory
Fig 4.8. Capacity
31
Fig 4.9. Rezolvarea problemei
Fig 4.10. Rezultatele problemei
Fig 4.11. Capacity Analysis
Fig 4.12. Cost Analysis
Dimensionarea loturilor de articole prin metoda FOQ
32
Pentru fiecare dintre articole se foloseşte o mărime fixă a lotului de producţie, mai mică decât
capacitatea de producţie lunară a unităţii de producţie şi, dacă este posibil, submultiplu al necesarului
net total de articol în orizontul de planificare (1250 bucăţi). Pentru cele 3 articole (A1, A2 şi P3), se
adoptă o mărime egală a lotului de producţie de 244 bucăţi.
Pentru dimensionarea şi programarea loturilor de aprovizionare se utilizează modulul
“Material Requirements Planning”, din instrumentul software WinQSB.
Etapele de lucru sunt descrise în continuare:
Dimensionarea loturilor de articole prin metoda SM

Pentru dimensionarea şi programarea loturilor de aprovizionare se utilizează modulul “Material
33
Dimensionarea loturilor de articole prin metoda PPB


34
Analizând fezabilitatea celor 4 variante de PNM stabilite pentru articolele A1, A2 şi P3 se
constată următoarele:
- varianta de PNM obţinută prin metoda L4L este acceptabilă, deoarece mărimile loturilor nu depăşesc
capacitatea de producţie (RP < CP);
- varianta de PNM obţinută prin metoda FOQ este acceptabilă (RP < CP);
- varianta de PNM obţinută prin metoda SM nu este acceptabilă pentru piesa P3 (există luni pentru
care RP > CP), dar este acceptabilă pentru ansamblurile A1 şi A2 (RP < CP);
- varianta de PNM obţinută prin metoda PPB nu este acceptabilă pentru piesa P3 şi ansamblul A1 (RP
> CP), dar este acceptabilă pentru ansamblul A2 (RP < CP).
Variantele acceptabile de PNM privind articolele vor fi identificate în continuare astfel:
- Pentru articolul A1: PNM-A1(L4L); PNM-A1(FOQ); PNM-A1(SM); PNM-A1(PPB);
35
- Pentru articolul P3: -nu este valabil
Variantele acceptabile de PNM privind ansamblurile A1 şi A2 vor fi folosite pentru
planificarea la nivelul 2 al SDP, iar variantele acceptabile de PNM privind piesa P3 vor fi folosite
pentru planificarea la nivelul 4 al SDP.
Cp L4L FOQ SM PPB

A1 391 196 240 281 355
A2 391 196 240 355 196
P3 186 196 240 281 196
Tinand cont de faptul ca pentru P3 niciuna din metode nu este acteptabila (Rp«CP) vom mari fondul
de timp lucrand in 2 schimburi , anallizand noul Cp care egal , rezulta:
P3 224 36,05 372,82 29,7 452,53 372
Rezulta:
Cp L4L FOQ SM PPB

A1 391 196 240 281 355
A2 391 196 240 355 196
P3 372 196 240 281 196
Variantele acceptabile de PNM privind articolele vor fi identificate în continuare astfel:

- Pentru articolul P3: -PNM- P3: (L4L); PNM- P3:(FOQ);PNM- P3: (SM);PNM- P3:(PPB);
4.2.2 Planificarea PNM pentru articolele de la nivelul 2 al SDP (articolele

P1 şi P2)
Dimensionarea loturilor de articole prin metoda LFL
Planificarea în condiţiile PNM-A1(SM),PNM-A2(SM)
36
Fig. 4.25. Introducerea a 2 variabile
Acest modul utilizează costurile anuale de stocare a unităţilor de articol.
Fig. 4.26. Introducerea datelor pentru P1 și P2
Fig. 4.27. Bill of Materials

37
38
Planificarea în condiţiile PNM-A1(FOQ) şi PNM-A2(FOQ)
- introducerea datelor iniţiale ale probleme.
39
Planificarea în condiţiile PNM-A1(SM) şi PNM-A2(SM)
40
Dimensionarea loturilor de articole prin metoda LFL

Planificarea în condiţiile PNM-A1(PPB),PNM-A2(PPB)
41
Planificarea în condiţiile PNM-A1(PPB) şi PNM-A2(PPB)

- introducerea datelor iniţiale ale probleme.
42


43


44
Varianta A1 si A2 – SM, iar P1 si P2 toate cele 4 metode

Cp L4L FOQ SM PPB
A1 226 271 300 271 345
A2 226 271 300 271 345
Varianta A1 si A2 – PPB , iar P1 si P2 toate cele 4 metode

Cp L4L FOQ SM PPB
A1 226 345 360 345 345
A2 226 345 360 345 345
45
Tinand cont de faptul ca pentru P1 si P2 niciuna din metode nu este acteptabila (Rp»CP) vom
mari fondul de timp lucrand in 2 schimburi , anallizand noul Cp care egal , rezulta
P1 224 24,7 544,13 29,7 452,53 452
P2 224 22,95 585,62 29,7 452,53 452
Rezulta:
Varianta A1 si A2 – SM, iar P1 si P2 toate cele 4 metode
Cp L4L FOQ SM PPB
A1 452 271 300 271 345
A2 452 271 300 271 345
Varianta A1 si A2 – PPB , iar P1 si P2 toate cele 4 metode

Cp L4L FOQ SM PPB
A1 452 345 360 345 345
A2 452 345 360 345 345

S1 şi S2)
Planificarea în condiţiile PNM-P1(L4L) şi PNM-P2(L4L)
46
Acest modul utilizează costurile anuale de stocare a unităţilor de articol.
Fig. 4.63. Capacity
47

48


49

50
-generarea soluuției problemei

Planificarea în condiţiile PNM-P1(SM) şi PNM-P2(SM)
51

52


53


54

Planificarea în condiţiile PNM-P1(L4L) şi PNM-P2(LFL)

55
-generarea soluției problmei


56

57
-generarea soluiției problemei


58
-generarea soluției problmei


59

60

61

62
Varianta A1 si A2 – SM, iar P1 si P2 -LFL,iar S1 si S2 toate cele 4 metode

Cp L4L FOQ SM PPB
S1 259 271 300 271 271
S2 259 271 300 271 271
Varianta A1 si A2 – SM, iar P1 si P2 -SM,iar S1 si S2 toate cele 4 metode

Cp L4L FOQ SM PPB
S1 259 271 300 271 345
S2 259 271 300 271 345
Varianta A1 si A2 – PPB, iar P1 si P2 -LFL,iar S1 si S2 toate cele 4 metode

Cp L4L FOQ SM PPB
63
S1 259 345 360 345 345
S2 259 345 360 345 345
Varianta A1 si A2 – PPB, iar P1 si P2 -SM,iar S1 si S2 toate cele 4 metode

Cp L4L FOQ SM PPB
S1 259 345 360 345 345
S2 259 345 360 345 345
Tinand cont de faptul ca pentru S1 si S2 niciuna din metode nu este acteptabila (Rp»CP) vom mari
fondul de timp lucrand in 2 schimburi , anallizand noul Cp care egal , rezulta
S1 256 23,8 645,38 29,6 518,92 518
S2 256 20 768,00 29,6 518,92 518
Rezulta:
Varianta A1 si A2 – SM, iar P1 si P2 -LFL,iar S1 si S2 toate cele 4 metode
Cp L4L FOQ SM PPB
S1 518 271 300 271 271
S2 518 271 300 271 271
Varianta A1 si A2 – SM, iar P1 si P2 -SM,iar S1 si S2 toate cele 4 metode

Cp L4L FOQ SM PPB
S1 518 271 300 271 345
S2 518 271 300 271 345
Varianta A1 si A2 – PPB, iar P1 si P2 -LFL,iar S1 si S2 toate cele 4 metode

Cp L4L FOQ SM PPB
S1 518 345 360 345 345
S2 518 345 360 345 345
Varianta A1 si A2 – PPB, iar P1 si P2 -SM,iar S1 si S2 toate cele 4 metode

Cp L4L FOQ SM PPB
S1 518 345 360 345 345
S2 518 345 360 345 345

M1 şi M2)
64
Fig. 4.134. Stocul de siguranță

Planificarea în condiţiile PNM-P1(SM),PNM-P2(SM), PNM-P3(LFL)
Planificarea în condiţiile PNM-S1 (SM) si S2 (SM)
65

66

Dimensionarea Fig 4.140. Rezultatele problemei loturilor de articole prin

metoda SM
67


68
4.3 Alegerea Fig 4.146. Rezultatele problemei variantei optime de

plan al necesarului de materiale pentru
producţia produsului
În capitolul 4.2 au fost definite 2 variante complete de PNM pentru producţia produsului P,
identificate astfel:
-PNM1: PNM-A1(SM), PNM-A2(SM), PNM-P1(SM), PNM-P2(SM), PNM-P3(L4L), PNM-S1(SM),
PNM-S2(SM), PNM-M1(SM), PNM-M2(SM);
-PNM2: PNM-A1(L4L), PNM-A2(L4L), PNM-P1(PPB), PNM-P2(PPB) PNM-P3(PPB), PNM-
S1(PPB), PNM-S2(PPB), PNM-M1(PPB), PNM-M2(PPB).
Costurile totale de procurare şi stocare a componentelor materiale ale produsului în cazul
celor 2 variante se prezintă tabelar.
Având în vedere costul total de procurare şi stocare a componentelor cel mai mic, se
consideră optimă varianta PNM3 care se prezintă în formularul de planificare de mai jos.
69
70
71
5. PLANIFICAREA PROIECTULUI DE PRODUCŢIE A
PRIMULUI LOT DE PIESE
Proiectul de producție reprezintă un proces de producție individuală format dintr-un ansamblu
de activități (operații) interdependente, care se desfășoară temporar, într-o anumită perioadă de timp,
pentru îndeplinirea unui obiectiv de producție unic și măsurabil, în anumite condiții impuse privind
timpul, costul și resursele alocate. Exemple de obiective ale proiectelor pot fi: producția individuală a
unor cantități de produse personalizate, dezvoltarea unui nou produs, reamenajarea unei unități de
producție, repararea unei mașini etc., în anumite condiții precizate de calitate, timp și cost
Etapele de management al proiectelor de producție sunt:

- planificarea proiectului, în care sunt stabilite obiectivele proiectului, activitățile componente
și restricțiile de realizare a acestora, consumul de resurse de producție estimat pentru fiecare activitate
și restricțiile de consum al resurselor pe durata proiectului. În final, pe baza acestor date se
construiește un plan (model) al proiectului de forma unei rețele logice (graf) care va fi folosit în etapa
de programare;
- programarea proiectului, în care sunt stabilite intervalele de timp pentru execuția activităților
din proiect și cantitățile de resurse alocate în acest scop, astfel încât obiectivele proiectului să fie
atinse în anumite condiții de performanță (de exemplu, dată minimă de finalizare a proiectului,
consum uniform de resurse de-a lungul proiectului). Dacă unele obiective ale proiectului nu pot fi
îndeplinite (de exemplu, durata maximă permisă pentru realizare), se identifică soluții de rezolvare a
problemelor (de exemplu, accelerarea unor activități critice), care vor modifica planul inițial al
proiectului;
- controlul proiectului, în care se urmărește evoluția proiectului în comparație cu planul și
programul de referință și se adoptă soluții de corectare a abaterilor existente față de termenele și
costurile de referință prin replanificarea și reprogramarea părții rămase din proiect.
Etapele ce vor fi parcurse în vederea formalizării unui proiect sunt următoarele:

- identificarea tuturor activităților care au ca scop îndeplinirea scopului proiectului;
- stabilirea ordinii de derulare logice a acestor activități;
- alocarea de resurse pentru fiecare activitate identificată;
- cuantificarea prin durate și sarcini a fiecărei activități identificate.
Aceste etape reies din analiza proiectului care se situează, în timp, înaintea
managementului propriu – zis. Procesul de analiză a proiectului depinde de tipul proiectului,
deoarece metodele existente sunt adaptate diferitelor categorii de proiecte. În general, analiza unui
proiect necesită formalizarea problemelor ce trebuie rezolvate. Principalele elemente de formalizare
utilizate în analiza proiectelor pot fi reprezentate schematizat ca în figura 2.1.
72
Fig. 5.1. Elemente de formalizare utilizate în analiza proiectelor
Proiectul
analizat are ca obiectiv realizarea primului lot de producţie pentru piesele P1, P2 şi P3, în condiţiile
cantitative şi temporale stabilite prin PNM optim, respectiv:
- mărimea lotului de producţie pentru fiecare tip de piesă: 196 bucăţi;

- termenele de recepţionare din producţie a loturilor de piese: sfârşitul lunii 5 (mai) pentru
loturile P1 şi P2 şi sfârşitul lunii 6 (iunie) pentru lotul P3;
- termenele de lansare în producţie a loturilor de piese: sfârşitul lunii 3 (martie) sau începutul
lunii 4 (aprilie) pentru loturile P1 şi P2 şi sfârşitul lunii 4 (aprilie) sau începutul lunii 5 (mai) pentru
lotul P3.
Totuşi, având în vedere obţinerea unui grad cât mai mare de încărcare cu sarcini a
compartimentelor de producţie a pieselor în fiecare lună din perioada de producţie (aceste
compartimente dovedindu-se cu capacitate de producţie deficitară la analiza efectuată în capitolul 4.1)
şi, implicit, respectarea termenelor de recepţionare din producţie a loturi de piese se planifică
următoarele:
- termenul de lansare în producţie a primului lot din cele 3 tipuri de piese: începutul lunii 4
(aprilie).
5.1. Stabilirea structurii de descompunere a produsului proiectului (SDP)

Definirea activităților de producție din cadrul unui proiect se realizează în strânsă legătură cu
produsul, rezultat al proiectului, prin parcurgerea etapelor care urmează.
Stabilirea structurii de descompunere a produsului (SDP) se face prin divizarea produsului în părțile
sale distincte din punct de vedere constructiv, funcțional și tehnologic (privind procesul de producție).
De exemplu, produsul unui proiect privind producția individuală a unor cantități din trei sortimente de
piese personalizate poate fi descompus ca în fig. 5.1. Pe de altă parte, produsul asociat unui proiect de
dezvoltare a unui nou ansamblu mecanic ar putea fi divizat în părțile componente ca în fig. 5.2.
Fig. 5.2. Schemă de descompunere a produsului în piese personalizate
Pentru identificarea cu exactitate a tuturor activităților care duc la îndeplinirea scopului

proiectului, se poate considera că produsul oricărui proiect este o structură de sistem ce poate fi
descompus în subsisteme, ansambluri, subansambluri, ajungându‐se până la nivelul structurilor
individuale. În felul acesta se realizează structura de dezagregare a produsului (SDP). În literatura de
specialitate acest termen se numește Work Breakdown Structure (WBS).
SDP poate fi reprezentată sub forma unui arbore, figura 5.3 şi este interpretată în modul
următor: coborând, semnifică “este compusă din…”; urcând, semnifică “face parte din...”.
73
Produsul care corespunde acestui proiect de producție poate fi descris prin următoarea
reprezentare SDP:
5.2 Stabilirea structurii de descompunere a lucrărilor proiectului (SDL)

Stabilirea structurii de descompunere a lucrărilor (SDL) se face prin asocierea unor procese
de producție pentru produsul și componentelor sale din SDP și divizarea proceselor în operații
distincte, care pot fi realizate și controlate independent. Un exemplu de SDL pentru cazul SDP din fig.
5.2 se prezintă în fig. 2.3, în care literele din codurile operațiilor sunt specifice pentru tipurile de
procese și de locuri de muncă folosite (operațiile codificate cu litera I sunt de inspecție, iar toate
celelalte sunt de prelucrare prin așchiere).
Ca şi arborele anterior, acesta se citeşte în felul următor: de la stânga la dreapta, semnifică

“este compus din”; de la dreapta la stânga, semnifică “face parte din”. Se poate observa că între SDP
şi SDL există o legătură indisolubilă.
Identificarea tuturor activităţilor din cadrul proiectului este una din problemele majore ale
managementului proiectului. Neidentificarea cu precizie a acestor activităţi duce la întârzierea
proiectului sau chiar la nerealizarea acestuia.
În general, în cadrul SDL sunt utilizate codurile. Activitățile identificate sunt codificate în
funcție de felul în care este structurat proiectul. Astfel, pot fi obținute planuri precum cele prezentate
în figura 2.4. Pentru realizarea subsistemului i este nevoie de definirea acestui sistem și de realizarea
subsistemelor din care este alcătuit. În final acestea sunt integrate sau asamblate, obținându ‐se astfel
subsistemului i.
Fig. 5.6. Structura de dezagregare a lucrărilor pentru subsistem
74
Lucrările din proiectul de producţie a loturilor de piese P1, P2 şi P3 se împart în următoarele
categorii de operaţii:
Operaţii de fabricaţie a loturilor de piese P1, P2 şi P3
Aceste operaţii sunt codificate în fişele tehnologice de prelucrare a pieselor, astfel:
- pentru piesa P1: P1.1, P1.2, P1.3, P1.4, P1.5, P1.6;
- pentru piesa P2: P2.1, P2.2, P2.3, P2.4, P2.5, P2.6;
- pentru piesa P3: P3.1, P3.2, P3.3, P3.4, P3.5, P3.6, P3.7. P3.8, P3.9, P3.10. P3.11
Operaţii de transport al loturilor de piese P1, P2 şi P3 pe fluxul de producţie
Aceste operaţii sunt necesare pentru deplasarea loturilor de piese între locurile de muncă ale
resurselor diferite care sunt alocate operaţiilor de fabricaţie succesive în fişele tehnologice ale
pieselor, dar şi pentru deplasarea loturilor de semifabricate între locul de primire în compartimentul de
prelucrare piese PP şi locul de muncă al primei operaţii de fabricaţie a fiecărui tip de piesă. În
consecinţă, operaţiile de transport din cadrul proiectului de producţie vor fi codificate având la bază
codul fiecărei operaţii de fabricaţie deservite de operaţia de transport, astfel:
- pentru piesa P1: T-P1.1, T-P1.2, T-P1.3, T-P1.4, T-P1.5, T-P1.6;
- pentru piesa P2: T-P2.1, T-P2.2, T-P2.3, T-P2.4, T-P2.5, T-P2.6;
- pentru piesa P3: T-P3.1, T-P3.2, T-P3.3, T-P3.4, T-P3.5, T-P3.6, T-P3.7. T-P3.8, T-P3.9, T-
P3.10, T-P3.11.
Operaţii de administrare a producţiei loturilor de piese P1, P2 şi P3 În această categorie se
consideră 2 operaţii:
- lansarea în producţie a loturilor de piese P1, P2 şi P3, codificată S, care determină
evenimentul de start al proiectului;
- confirmarea încheierii producţiei loturilor de piese P1, P2 şi P3, codificată F, care conduce la
finalizarea proiectului.
O reprezentare SDL privind lucrările din proiect care revin fiecărui tip de piesă, dar şi întregului
produs se prezintă mai jos.
75
Fig 5.7. Reprezentare SDL privind lucrările din proiect care revin
fiecărui tip de piesă
76
5.3 Stabilirea structurii de descompunere a organizării proiectului (SDO)
Stabilirea structurii de descompunere a organizării (SDO) se face prin alocarea de resurse
de producție și responsabilități pentru efectuarea lucrărilor evidențiate în SDL. Un exemplu de SDO
care poate corespunde SDL din fig. 5.5 este prezentat în fig. 5.8., în care se consideră existența a două
compartimente de producție de tip atelier angrenate în realizarea proiectului.
Fig 5.8. Schemă de descompunere a organizării

Resursele
din unitatea de producţie
necesare pentru efectuarea operaţiilor de fabricaţie a loturilor de piese P1, P2 şi P3 sunt indicate în
fişele tehnologice de prelucrare a pieselor. Aceste resurse au fost codificate având la bază codul literal
al compartimentului în care sunt localizate, respectiv: PP - prelucrare piese; TP - tratament termic
piese; VP - inspecţie piese; CP - conservare piese. Resursele care vor fi alocate operaţiilor de
fabricaţie sunt:
- pentru piesa P1: PP1,PP2,TP1,PP3,VP1,CP1
- pentru piesa P2: PP4,PP5,TP1,PP3,VP1,CP1
- pentru piesa P3: PP6,PP4,VP1,PP5,VP2,TP1,PP3,VP3,PP7,VP4,CP1
Pentru efectuarea operaţiilor de transport al loturilor de piese P1, P2 şi P3 se alocă mijloace de
transport care deservesc resursele alocate operaţiilor de fabricaţie. Resursele de transport vor fi
codificate având la bază codurile resurselor de fabricaţie deservite, astfel:
- numar resurse de transport:
- numar maxim de operatii: 23
- numar PP:11
- numar VP:6
- numar CP:3
- numar TP:3
- pp=(nr pp/ nr.total ) * nr. maxim= (11/23)*11=5,26 = 5 masini
- pentru piesa P1: PP1-T,PP2-T,TP1-T,PP3-T,VP1-T,CP1-T
- pentru piesa P2: PP4-T,PP5-T,TP1-T,PP3-T,VP1-T,CP1-T
- pentru piesa P3: PP1-T,PP4-T,VP1-T,PP5-T,VP2,TP1-T,PP3-T,VP3-T,PP4-T,VP4-T,CP1-T
Operaţiile S şi F de administrare a producţiei loturilor de piese P1, P2 şi P3 se alocă unui
dispecer.
O reprezentare SDO privind alocarea de resurse şi responsabilităţi pentru lucrările din proiect
se prezintă mai jos.
77
Fig. 5.9. Reprezentare SDO privind alocarea de resurse şi
responsabilităţi pentru lucrările din proiect
78
5.4. Stabilirea resurselor de alocat pentru lucrări și a duratelor de realizare
a lucrărilor din proiect
Stabilirea duratelor de realizare a activităților se face în funcție de cantitatea de muncă cerută

pentru efectuarea activității, care se numește sarcină de producție (S) și se exprimă prin numărul de
unități de timp consumate la o unitate de resursă utilizată (de exemplu, zile-persoană, ore-mașină), și
în funcție de numărul de resurse de producție sau de procentul din capacitatea de producție a unei
resurse care este alocat pentru realizarea activității conform SDO. Ultimul parametru se mai numește
și intensitate de utilizare a resursei (I). În consecință, relația dintre durata activității (D) și ceilalți doi
parametri de dependență este:
S
D= [ unități de timp ] (5.1)
I
O altă etapă importantă în formalizarea unui proiect, după identificarea tuturor activităților
proiectului și alocarea de resurse fiecărei activități, este cuantificarea activităților prin durate și
sarcini. Pentru fiecare activitate pe baza experienței se va estima o durată sau o sarcină în funcție de
numărul de resurse alocate.
Practica demonstrează că, în multe cazuri, scenariul elaborat iniţial nu este întotdeauna
convenabil, datorită unor cauze ce sunt depistate după elaborarea scenariului (depăşirea bugetului
alocat pentru proiect, repartizarea necorespunzătoare a resurselor, depăşirea unor termene
intermediare, neidentificarea unei activități etc.).
Tipurile de resurse individuale necesare pentru operaţiile proiectului au fost precizate în

capitolul 5.3. În continuare, se vor estima sarcinile de muncă/producţie ale resurselor proiectului în
legătură cu efectuarea operaţiilor din proiect şi capacitatea de producţie a fiecărei resurse individuale
în perioada de timp planificată pentru producţia primului lot de piese P1, P2 şi P3. Prin compararea
celor 2 parametri va rezulta numărul de resurse individuale care va fi alocat pentru operaţiile din
proiect şi durata de realizare a fiecărei operaţii cu aceste resurse.
Estimarea sarcinilor de producţie aferente operaţiilor de fabricaţie a loturilor de piese P1, P2
şi P3
Pentru fiecare operaţie de fabricaţie, sarcina de producţie privind un lot de piese (S) se va
stabili ca număr întreg de oreresursă, folosind relaţia de estimare:
N∗T u T pî
S=⌈ ⌉+⌈ ⌉ [ ore−resursă ] (5.2)
60 60
- N este mărimea lotului de producţie al piesei fabricate în operaţie (în acest caz, N = 237
bucăţi);
- Tu este timpul unitar al operaţiei, exprimat în min/buc;
- Tpî este timpul de pregătire-încheiere al operaţiei, exprimat în minute (pentru un lot de
producţie al piesei);
- ⌈ ⌉ este aproximarea zecimală prin adaos la cel mai mic întreg (mai mare sau egal cu numărul
dintre paranteze).
În cazul particular al unei operaţii de fabricaţie în care procesarea pieselor se face pe loturi
operaţionale (de exemplu, pentru o operaţie de tratament termic simultan a unei cantităţi/lot
operaţional de piese în cuptor), sarcina de producţie se estimează astfel:
N N T pî
S=⌈ ⌉∗⌈ T u ⌉ + ⌈ ⌉∗⌈ ⌉ [ ore−resursă ] (5.3)
N op N op 60
79
- Nop este mărimea lotului operaţional al operaţiei, în bucăţi de piesă procesate simultan;
- Tu este timpul unitar al operaţiei, exprimat în ore/lot operaţional;
- Tpî este timpul de pregătire-încheiere al operaţiei, exprimat în minute (pentru un lot
operaţional).
Sarcinile de muncă/producţie aferente operaţiilor de fabricaţie din proiectul de producţie a
primului lot de piese P1, P2 şi P3 se prezintă în tabelul următor (Tabelul 5.1).
Sarcinile de producţie ale operaţiilor de fabricaţie a primului lot de piese

Piesa P1 Piesa P2 Piesa P3
Cod Cod S [ore- Cod Cod S [ore- Cod Cod S [ore-
operaţie resursă resursă] operaţie resursă resursă] operaţie resursă resursă]
P1.1 PP1 45 P2.1 PP4 45 P3.1 PP6 20
P1.2 PP2 35 P2.2 PP5 35 P3.2 PP4 43
P1.3 TP1 24 P2.3 TP1 30 P3.3 VP1 25
P1.4 PP3 51 P2.4 PP3 51 P3.4 PP5 41
P1.5 VP1 23 P2.5 VP1 23 P3.5 VP2 25
P1.6 CP1 10 P2.6 CP1 10 P3.6 TP1 35
P3.7 PP3 22
P3.8 VP3 11
- P3.9 PP7 13
P3.10 VP4 15
P3.11 CP1 11
Estimarea sarcinilor de producţie aferente operaţiilor de transport al loturilor de piese

P1, P2 şi P3
Se consideră că capacitatea de încărcare a unei resurse de transport este mai mare decât
mărimea lotului de producţie al fiecărei piese (în acest caz, de 194 bucăţi). Pentru fiecare operaţie de
transport, sarcina de producţie privind un lot de piese (S) depinde de distanţa parcursă în cadrul
operaţiei (în interiorul unui compartiment sau între compartimente) şi se adoptă, ca număr întreg de
ore-resursă, pe baza datelor din matricea de estimare a sarcinilor de transport de mai jos.
Matricea de estimare a sarcinilor pentru operaţiile de transport în ore-

resursă
De la \ La PP TP VP CP
Sarcinile
PP 1 2 2 2
de producţie
ale TP 2 1 2 2
VP 2 2 1 2
CP 2 2 2 1
operaţiilor de transport din proiectul de producţie a primului lot de piese P1, P2 şi P3 se prezintă în
tabelul următor.
80
Sarcinile de producţie ale operaţiilor de transport pentru primul lot de piese
Cod Cod S [ore- Cod Cod S [ore- Cod Cod S [ore-
operaţie resursă resursă] operaţie resursă resursă] operaţie resursă resursă]
T-P1.1 PP1-T 1 T-P2.1 PP4-T 1 T-P3.1 PP1-T 1

T-P1.3 TP1-T 2 T-P2.3 TP1-T 2 T-P3.3 VP1-T 2
T-P1.5 VP1-T 2 T-P2.5 VP1-T 2 T-P3.5 VP2-T 2
T-P1.6 CP1-T 2 T-P2.6 CP1-T 2 T-P3.6 TP1-T 2
- - - - - - T-P3.7 PP3-T 2
- - - - - - T-P3.8 VP3-T 2
- - - - - - T-P3.9 PP2-T 2
- - - - - - T-P3.10 VP4-T 2
- - - - - - T-P3.11 CP1-T 2
Estimarea sarcinilor de producţie aferente operaţiilor de administrare a producţiei

loturilor de piese P1, P2 şi P3
Sarcinile de muncă ale operaţiilor S şi F se consideră neglijabile în raport cu celelalte sarcini
din proiect.
Determinarea sarcinilor de producţie totale pentru resursele individuale şi tipurile de
piese
Sarcina de producţie totală care este alocată în proiect fiecărui tip de resursă individuală se
calculează prin însumarea sarcinilor de producţie ale operaţiilor de fabricaţie sau de transport care
revin tipului de resursă în tabelele de mai sus. Sarcina de producţie totală privind lotul unui tip de
piesă (P1, P2 sau P3) se obţine prin însumarea sarcinilor de producţie ale operaţiilor de fabricaţie şi de
transport prevăzute în tabelele de mai sus. Sarcinile de producţie totale sunt centralizate în tabelele de
mai jos.
81
Sarcinile de producţie totale ale tipurilor de resurse individuale alocate proiectului
Pentru de fabricaţie Pentru de transport
Cod resursă Sarcină totală [ore-resursă] Cod resursă Sarcină totală [ore-
resursă]
PP1 45 PP1-T 2
PP2 35 PP2-T 3
PP3 124 PP3-T 6
PP4 88 PP4-T 2
PP5 76 PP5-T 4
PP6 20 TP1-T 6
PP7 13 CP1-T 6
TP1 79 VP1-T 6
CP1 31 VP2-T 2
VP1 71 VP3-T 2
VP2 25 VP4-T 2
VP3 11 - -
VP4 15 - -
Sarcinile de producție totale privind loturile de piese în ore-resursă

198 204 282
Estimarea capacităţii de producţie a fiecărui tip de resursă individuală în perioada

planificată pentru producţie
Capacitatea de producţie lunară a unei resurse individuale corespunde fondului de timp
nominal de 320 ore/lună, luat în considerare în capitolul 4.1. Rezultă că pentru o perioadă de
producţie de 2 luni (cazul pieselor P1 şi P2) capacitatea de producţie a unei resurse va fi de 640 ore-
resursă, iar pentru o perioadă de producţie de 3 luni (cazul piesei P3) capacitatea de producţie a
resursei va fi de 960 ore-resursă.
Stabilirea numărului de resurse individuale pentru operaţiile din proiect şi a duratelor
de realizare a operaţiilor
Se observă faptul că sarcinile de producţie totale ale tipurilor de resurse individuale alocate
proiectului şi sarcinile de producţie totale privind loturile de piese sunt mai mici chiar decât
capacitatea de producţie a fiecărei resurse pentru o perioadă de producţie de 2 luni. Prin urmare, se
alocă câte o singură unitate de resursă pentru fiecare operaţie, astfel încât duratele operaţiilor,
exprimate în ore, vor fi egale în mărime cu sarcinile de producţie
82
5.5. Stabilirea restricțiilor de realizare a lucrărilor din proiect
Definirea restricțiilor de realizare a activităților dintr-un proiect de producție se efectuează în

raport cu considerente obligatorii de respectat la execuția acestora, cum ar fi tehnologia de producție
aplicată, termenele convenite cu beneficiarul pentru finalizarea de etape din proiect, termenele impuse
de caracterul temporar al disponibilității de resurse de producție pentru proiect etc. Aceste restricții
pot fi cuantificate prin relații de precedență, cu decalaje minime sau maxime, prevăzute între
activitățile de producție ale proiectului, dar și între aceste activități și evenimentele asociate începerii
și finalizării proiectului.
Tipurile de relații de precedență care pot fi stabilite pentru activitțăi sunt:
- sfârșit-sfârșit (S-S), care condiționează sfârșitul unei activități de sfârșitul altei activități;
- sfârșit-început (S-Î), care restricționează începutul unei activități de sfârșitul altei activități;
- început-început (Î-Î), care condiționează începutul unei activități de începutul altei activități;
- început-sfâșit (Î-S), care restricționează sfârșitul unei activități de începutul altei activități.
Predecesor în relația de precedență este activitatea care condiționează execuția celeilalte

activități, denumită succesor. Evident, predecesorul trebuie să înceapă înaintea succesorului sau odată
cu el pentru a putea să-l influențeze.
Decalajul minim asociat unei relații de precedență reprezintă timpul minim care trebuie să
separe evenimentul de sfârșit sau de început al succesorului de cel al predecesorului (evenimentul
succesor trebuie să se producă după un timp cel puțin egal cu decalajul minim față de evenimentul
predecesor). Decalajul minim poate avea o valoare pozitivă sau negativă.
Decalajul maxim asociat unei relații de precedență reprezintă timpul maxim care trebuie să
separe evenimentul de sfârșit sau de început al succesorului de cel al predecesorului (evenimentul
succesor trebuie să se producă după un timp cel mult egal cu decalajul maxim față de evenimentul
predecesor). Decalajul maxim poate avea, de asemenea, o valoare pozitivă sau negativă. O relație de
precedență cu decalaj maxim poate fi interpretată ca fiind o relație de precedență inversă cu decalaj
minim de semn opus.
Având în vedere particularităţile formei de organizare succesivă care se aplică pentru
producţia tipurilor de piese, restricţiile tehnologice şi organizatorice privind modul de realizare a
operaţiilor de fabricaţie şi de transport al lotului fiecărui tip de piesă vor fi cuantificate prin relaţii de
precedenţă de tip sfârşit-început cu decalaje minime nule, astfel:
- pentru piesa P1: T-P1.1→P1.1→T-P1.2→P1.2→T-P1.3→P1.3→T-P1.4→P1.4→T-
P1.5→P1.5→T-P1.6→P1.6
P2.5→P2.5→T-P2.6→P2.6
P3.5→P3.5→T-P3.6→P3.6→T-P3.7→P3.7→T-P3.8→P3.8→T-P3.9→P3.9→T-
P3.10→P3.10→T-P3.11→P3.11
Restricţiile organizatorice care impun transportul loturilor de semifabricate la locurile de muncă

ale primelor operaţii de fabricaţie a pieselor numai după lansarea în producţie a loturilor de piese vor
fi cuantificate, de asemenea, prin relaţii de precedenţă de tip sfârşit-început cu decalaje minime nule,
astfel: S→T-P1.1; S→T-P2.1; S→T-P3.1.
De asemenea, restricţiile organizatorice care impun confirmarea încheierii producţiei loturilor de
piese numai după finalizarea ultimelor operaţii de fabricaţie a loturilor vor fi descrise prin relaţii de
precedenţă de tip sfârşit-început cu decalaje minime nule, astfel: P1.6→F; P2.6→F; P3.11→F.
83
Restricţia privind respectarea termenului de recepţionare din producţie a loturilor de piese P1 şi
P2 poate fi cuantificată prin relaţii de precedenţă de tip început-sfârşit cu decalaj maxim de 2 luni
între operaţia S şi operaţiile P1.8 şi P2.8. Aceste relaţii sunt echivalente cu relaţiile de precedenţă de
tip sfârşit-sfârşit cu decalaj minim de -2 luni între operaţiile P1.8 şi P2.8 şi operaţia S, care vor fi
folosite în reţeaua logică a proiectului.
În mod similar, respectarea termenului de recepţionare din producţie a lotului P3 va fi descrisă
printr-o relaţie de precedenţă de tip sfârşit-sfârşit cu decalaj minim de -3 luni între operaţiile P3.7 şi S.
5.6. Reprezentarea rețelei logice a proiectului
Definirea rețelei logice a proiectului implică construcția modelului grafic de reprezentare a

proiectului prin intermediul datelor stabilite în etapa de planificare și analiza fezabilității modelului
din punct de vedere al compatibilității datelor temporale incluse (între duratele, relațiile de precedență
și decalajele minime și maxime prevăzute activităților din proiect). În cazul proiectelor care conțin
tipuri diferite de relații de precedență între activități, poate fi utilă pentru etapa de programare și
construcția grafului de precedență al proiectului, în care sunt indicate relațiile de precedență între
activitățile din proiect, fără alte detalii privind condițiile de precedență (tipul și decalajul relației).
Construcția rețelei logice a proiectului se poate face pe baza schemei de reprezentare AoN
descrisă anterior sau cu ajutorul schemei AoA, în care activitățile sunt indicate prin arce orientate ale
grafului, iar evenimentele de sfârșit și de început ale activităților sunt redate prin noduri ale grafului.
Această schemă nu permite reprezentarea relațiilor de precedenăț cu decalaje maxime, iar modelul
rezultat nu este la fel de sugestiv ca cel obținut prin reprezentarea AoN.
O reprezentare a reţelei logice a proiectului de producţie privind primul lot de piese P1, P2 şi
P3 se prezintă mai jos.
84
Reţeaua logică este construită folosind schema de reprezentare AoN şi indică caracteristicile operaţiilor proiectului (codurile şi duratele în ore ale
operaţiilor şi codurile resurselor alocate) şi caracteristicile relaţiilor de precedenţă ale operaţiilor (tipurile relaţiilor de precedenţă şi tipurile şi mărimile în ore
ale decalajelor temporale asociate relaţiilor).
Se analizează şi se validează ciclurile apărute în reţea ca urmare a modelării prin relaţii de precedenţă a termenelor de recepţionare a loturilor de
piese.
Pentru aceasta, se verifică şi se confirmă că durata fiecărui ciclu este negativă sau nulă, astfel:
- Ciclul privind operaţiile lotului P1 are durata de -442 ore (198 ore - 640 ore), fiind acceptabil;
- Ciclul privind operaţiile lotului P2 are durata de -436ore (204 ore - 640 ore), fiind acceptabil;
- Ciclul privind operaţiile lotului P3 are durata de -678 ore (282 ore - 960 ore), fiind acceptabil.
85
6. PROGRAMAREA PROIECTULUI DE PRODUCȚIE A
Programarea proiectelor de producție se realizează, de obicei, în două etape:

- programarea în funcție de timp, în care sunt definiți parametrii temporali importanți pentru
desfășurarea proiectului de producție (datele posibile de realizare cel mai devreme și,
respectiv, cel mai târziu a activităților proiectului, activitățile critice pentru realizarea
proiectului până la termenele impuse sau într-un timp cât mai scurt etc.), fără a se ține cont de
disponibilitatea adeseori limitată a resurselor alocate proiectului pe durata execuției sale.
Acești parametri vor fi utilizați de manager pentru programarea proiectului în funcție de
resurse și pentru controlul execuției proiectului;
- programarea în funcție de resurse, în care sunt stabilite intervalele de timp pentru execuția
activităților din proiect și resursele de producție alocate în acest scop, astfel încât obiectivele
proiectului să fie atinse în condițiile de performanță dorite.
6.1. Programarea proiectului în funcție de timp

Programarea proiectului de producţie în funcţie de timp se va face pe baza modelului reţelei
logice din capitolul 5.6, prin utilizarea metodei drumului critic (CPM) care va fi aplicată cu
instrumente software.
Metoda CPM este o metodă de programare în funcție de timp și de analiză a programului

temporal pentru un proiect de producție cu durate certe (deterministe) ale activităților sale. Metoda se
aplică prin parcurgerea a patru etape prezentate în continuare.
Programarea proiectului şi analiza programului temporal obţinut se va efectua cu modulul

“PERT/CPM” din instrumentul software WinQSB.
Fig. 6.1. Introducerea problemei în modulul

PERT/CPM folosind softul WinQSB
Numărul de activităţi care se foloseşte în WinQSB este egal cu numărul operaţiilor din
reţeaua logică (50 de operaţii) la care se adaugă 2 activităţi fictive utilizate pentru definirea celor două
termene diferite de recepţionare a loturilor de piese.
86
Cele 2 activităţi fictive utilizate pentru definirea termenelor de recepţionare a loturilor de

piese sunt:
- activitatea denumită “960h”, care determină termenul stabilit lotului piesei P3;
- activitatea denumită “960h-6400h”, care determină termenul stabilit loturilor de piese P1 şi
P2.
87
Se constată că proiectul de producţie a primului lot de piese P1, P2 şi P3 nu conţine operaţii

critice. Marjele operaţiilor din proiect au rezultat astfel:
- 442 ore, pentru operaţiile lotului piesei P1;
- 436 ore, pentru operaţiile lotului piesei P2;
- 679 ore, pentru operaţiile lotului piesei P3.
88
6.2. Stabilirea variantelor de program al proiectului în funcție de resurse
Programarea proiectului de producţie în funcţie de resurse se va face pe baza modelului
reţelei logice din capitolul 5.6 şi a datelor rezultate la analiza CPM din capitolul 6.1, prin utilizarea
unor proceduri de programare aplicate cu instrumentele software WinQSB, LEKIN. Se vor reţine
programele cele mai bune furnizate de cele 3 instrumente software, care respectă termenele impuse
producţiei şi au duratele de realizare a proiectului cele mai mici. Vor fi analizate numai programele de
realizare devreme a proiectului de producţie, deoarece se doreşte ca programul adoptat să fie cât mai
flexibil în timpul execuţiei.
Programarea proiectelor în funcție de resurse ia în considerare disponibilitatea limitată a

resurselor alocate de-a lungul timpului pentru realizarea proiectului, împreună cu toate datele
planificate și programate anterior cu privire la modul posibil de execuție al activităților din proiect.
Criteriul de performanță adoptat cu precădere în această etapă este durata minimă a programului de
realizare a proiectului, care va permite cel puțin o recuperare mai rapidă a fondurilor bănești investite
în proiect. Complexitatea deosebită a problemelor de programare în funcție de resurse a proiectelor de
producție cu activități numeroase, relații de precedență de diferite tipuri și decalaje minime și maxime
impuse face ca pentru rezolvarea operativă a acestora să se utilizeze mai ales proceduri constructive
de programare.
Procedurile constructive de programare definesc treptat un program de realizare a activităților
din proiect compatibil cu resursele disponibile, în care ordinea de programare a activităților (și de
alocare a resurselor pentru acestea) este stabilită pe baza unor reguli de prioritate. O procedură
constructivă de programare se caracterizează prin schema de programare, regulile de prioritate și
sensul temporal al programării.
Schema de programare definește modul în care sunt selectate activitățile candidate pentru a fi
programate într-o anumită etapă de construcție a programului, precum și modul în care este programat
candidatul prioritar din fiecare etapă de programare. Două scheme de programare se folosesc frecvent:
schema de programare în serie și schema de programare în paralel.
Programarea operaţiilor proiectului cu WinQSB
Pentru programarea proiectului în funcţie de resurse cu WinQSB se utilizează modulul “Job
Scheduling”.

Job Scheduling folosind softul WinQSB
89
Se specifică în WinQSB că programarea vizează un număr de 3 procese de producţie, cu
maxim 28 operaţii fiecare, pentru care se utilizează 25 de resurse individuale. Nu sunt luate în
considerare la programare operaţiile F şi S din reţeaua logică deoarece au duratele nule.
Fig. 6.5. Alocarea resurselor individuale
Se alocă numere de ordine în WinQSB pentru resursele individuale folosite în proiect.
Fig. 6.6 Alocarea resurselor pe activități
Se definesc în WinQSB duratele şi resursele prevăzute pentru operaţiile din procesele de

producţie ale pieselor P1, P2 şi P3.
90
Fig. 6.7 Selectarea modului de rezolvare a problemei

Se vizează obţinerea programului cu durata cea mai mică care poate fi furnizat de WinQSB
folosind toate regulile de prioritate avute la dispoziţie.
91
Fig. 6.8. Rezultatele problemei
Fig. 6.9. Diagramă Gantt centrată pe procese
Programul optim al WinQSB se descrie printr-o diagramă Gantt centrată pe procese.
Fig. 6.10. Diagramă Gantt centrată pe resurse
Programul optim al WinQSB se descrie printr-o diagramă Gantt centrată pe resurse

(plan de sarcini al resurselor).
Programarea operaţiilor proiectului cu LEKIN
Pentru programarea proiectului în funcţie de resurse cu LEKIN se utilizează modulul “Job
Shop”.

Job Shop folosind softul LEKIN
92
Se specifică în LEKIN că se vor programa 3 procese de producţie, pentru care sunt necesare
31 de resurse individuale.
Fig. 6.12. Introducerea datelor pentru resurse

Se definesc în LEKIN codul şi caracteristicile de utilizare pentru fiecare resursă individuală
alocată proiectului.
Se definesc în LEKIN codul şi caracteristicile de utilizare pentru fiecare resursă
individuală alocată proiectului.
Fig. 6.13. Introducerea datelor pentru P1,

resurse și timpi
93
resurse și timpi

resurse și timpi
Se definesc în LEKIN caracteristicile procesului de producţie al fiecărui tip de piesă (cod

piesă, termene de lansare şi de recepţionare din producţie a lotului, duratele şi resursele individuale
prevăzute pentru operaţiile din proces).
Fig. 6.16. Alegerea modului de rezolvarea a

problemei
Se testează procedurile de programare disponibile în LEKIN, bazate pe reguli de prioritate

sau pe metode euristice complexe de tip “Shifting Bottleneck” şi“Local Search”, în vederea
identificării soluţiei optime furnizate de LEKIN (programul cu durata cea mai mică, care respectă
termenele de recepţionare a loturilor de piese P1, P2 şi P3).
94
Fig. 6.17 Programul optim pentru proiect
Se prezintă tabelar programul optim al LEKIN pentru proiectul de producţie şi

caracteristicile sale de performanţă.
95
6.3. Alegerea variantei optime de program al proiectului în funcție de

resurse
Cele mai bune variante acceptabile de program al proiectului de producţie furnizate de
instrumentele software şi descrise în capitolul 6.2 au următoarele durate:
- 305 ore, pentru programul obţinut cu WinQSB;
- 305 ore, pentru programul obţinut cu LEKIN.
În consecinţă, varianta optimă de program al proiectului în funcţie de resurse este cea cu
durata de 432 ore. Această variantă asigură următoarele durate ale ciclurilor de producţie ale loturilor
de piese:
- pentru piesa P1: 138 ore (aproximativ 0,43 luni);
- pentru piesa P3: 305 ore (aproximativ 0,95 luni).
6.4. Corelarea programului de producție al lotului de piese cu PNM și PPD

ale produsului
Având în vedere decizia din capitolul 5 de planificare a proiectului de producţie astfel încât
primul lot de piese P1, P2 şi P3 să aibă lansarea în fabricaţie la începutul lunii 4 (aprilie) şi programul
optim de producţie al lotului din capitolul 6.3 (care asigură durate ale ciclurilor de producţie ale
pieselor mai mici de 2 luni), PPD al produsului nu trebuie actualizat.
PNM trebuie actualizat pentru articolele P3 şi M2 din cauza deciziei din capitolul 5, după
cum este indicat cu caractere de culoare albastră în formularul de planificare de mai jos.
6.5. Estimarea costului de producție unitar al fiecărui tip de piesă din lot
Costul de producţie unitar al unei piese din lot se va determina ca raport între costul de
producţie al lotului şi mărimea lotului. Mărimea lotului de producţie pentru tipurile de piese P1, P2 şi
P3 este de 237 bucăţi.
Costul de producţie al unui lot de piese se consideră format din costul de producţie variabil
CV, dependent de mărimea lotului, şi costul de producţie fix CF, independent de mărimea lotului.
Costul de producţie variabil, CV:
96
n
C v =C m +∑ Dk∗[ ( 1+ Rf )∗S k + ak ] [lei/lot ](6.1)
k=1
- salariul orar al executanţilor operaţiilor, S k = 20 lei/oră;
- costul orar de întreţinere şi funcţionare a resurselor individuale alocate operaţiilor, a k = 15
lei/oră;
- regia compartimentului de fabricaţie, R f = 150 %;
- Cm este costul de producţie/cumpărare şi de stocare al cantităţii de material utilizate pentru
producţia lotului de piese;
- Dk este durata în ore programată pentru execuţia operaţiei (de fabricaţie sau de transport) cu
număr de ordine “k” în procesul de producţie al lotului (care conţine “n” operaţii).
Costul de producţie fix, CF:
n
C F =∑ D pîk∗mk∗[ ( 1+ p a )∗S rk + ak ] [lei/lot ](6.2)
k=1
- salariul orar al reglorilor resurselor individuale alocate operaţiilor, S rk = 30 lei/oră;
- ponderea cheltuielilor administrative în costul de retribuţie a reglorilor, p a = 25 %;
- numărul de resurse individuale identice alocate operaţiilor, m k = 1 (din capitolul 5.4);
- Dpîk este durata în ore programată pentru pregătirea şi încheierea operaţiei (de fabricaţie sau
de transport) cu număr de ordine “k” în procesul de producţie al lotului (care conţine “n”
operaţii).
Duratele Dk şi Dpîk sunt cele 2 componente ale duratei operaţiei “k” evidenţiată în reţeaua logică a
proiectului din capitolul 5.6, care corespund celor 2 componente ale sarcinii de producţie estimate şi
însumate pentru fiecare operaţie în capitolul 5.4.
În cazul operaţiilor de transport al loturilor de piese se consideră neglijabile duratele Dpîk, astfel
încât duratele Dk sunt cele indicate în reţeaua logică. Componentele D k şi Dpîk ale duratelor operaţiilor
din proiectul de producţie sunt prezentate tabelar.
Componentele duratelor programate ale operațiilor din proiectul de producție a primului lot de piese
Cod Dk Dpîk Cod Dk Dpîk Cod Dk Dpîk
operație [ore] [ore] operație [ore] [ore] operație [ore] [ore]
T-P1.1 1 0 T-2.1 1 0 T-P3.1 1 0
P1.1 44 1 P2.1 44 1 P3.1 19 1
T-P1.2 1 0 T-P2.2 1 0 T-P3.2 1 0
P1.2 34 1 P2.2 34 1 P3.2 42 1
97
T-P1.3 2 0 T-P2.3 2 0 T-P3.3 2 0
P1.3 17 7 P2.3 26 4 P3.3 24 1
T-P1.4 2 0 T-P2.4 2 0 T-P3.4 2 0
P1.4 50 1 P2.4 50 1 P3.4 40 1
T-P1.5 2 0 T-P2.5 2 0 T-P3.5 2 0
P1.5 22 1 P2.5 22 1 P3.5 24 1
T-P1.6 2 0 T-P2.6 2 0 T-P3.6 2 0
P1.6 9 1 P2.6 9 1 P3.6 28 7
- - - - - - T-P3.7 2 0
- - - - - - P3.7 21 1
- - - - - - T-P3.8 2 0
- - - - - - P3.8 10 1
- - - - - - T-P3.9 2 0
- - - - - - P3.9 12 1
- - - - - - T-P3.10 2 0
- - - - - - P3.10 14 1
- - - - - - T-P3.11 2 0
- - - - - - P3.11 10 1
În cazul piesei P3, costul Cm este costul care revine cumpărării a 16,07 kg de articol M2
(conform consumului indicat în SDP din capitolul 4.1), printr-o singură comandă de aprovizionare a
articolului M2 de 145,6 kg (conform PNM actualizat din capitolul 6.4), din care cele 16,07 kg
necesare pentru primul lot al P3 se stochează timp de 1 lună (conform PNM actualizat din capitolul
6.4). Având în vedere aceste date şi costurile Ca, Cc şi Cs ale M2 din capitolul 4.1 (C a = 225 lei/kg, Cc
= 500 lei, Cs = 0,01 lei/kg-lună), costul Cm pentru lotul piesei P3 este: Cm = 225·16,07 +
500·16,07/145,6+ 0,01·16,07 = 3671,1 lei/lot.
În cazul piesei P1, trebuie stabilit mai întâi costul C ’m al materiei prime M1 utilizate în primul
lot de semifabricat S1. Acest lot S1, de 237 unităţi (conform PNM din capitolul 4.3), consumă 32,14
kg de articol M1 (conform SDP din capitolul 4.1), care se cumpără printr-o singură comandă de
197,75 kg (conform SDP din capitolul 4.1), fără a fi necesară stocarea cantităţii de
32,14 kg de articol M1. În condiţiile costurilor C a şi Cc ale M1 din capitolul 4.1 (Ca = 155 lei/kg, Cc =
500 lei), costul C’m este:
C’m = 155·32,14 + 500·32,14/197,75 = 5062,96 lei/lot.
Primul lot S1 se produce cu costurile C a şi Cc din capitolul 4.1 (Ca = 25,78 lei/buc, Cc = 65,63
lei/lot) şi nu se stochează până la utilizarea pentru producţia lotului P1 (conform PNM din capitolul
4.3). În aceste condiţii, costul Cm pentru lotul piesei P1 este: Cm = 5062,96 + 25,78*196 + 65,63 =
10181,47 lei/lot.
În mod similar se va calcula costul C m şi în cazul lotului piesei P2, pe baza costului C’ m al
materiei prime M2 utilizate în primul lot de semifabricat S2. Astfel, pe baza Ca şi Cc ale M2 din
capitolul 4.1 (Ca = 155 lei/kg, Cc = 500 lei), costul C’m este:
C’m = 155·16,07 + 500·16,07/145,6 = 2546,03 lei/lot. În final, cu costurile C a şi Cc ale S2 din
capitolul 4.1 (Ca = 21,67 lei/buc, Cc = 52,5 lei/lot) se obţine costul Cm pentru lotul piesei P2: C m =
2546,03 + 21,67·196 + 52,5 = 6845,85 lei/lot.
Costurile de producţie ale pieselor P1, P2 şi P3 realizate în proiectul de producţie sunt

prezentate mai jos. Aceste costuri nu includ şi costul de stocare al unor cantităţi de piese din lotul
realizat până la utilizarea lor în producţia articolelor receptoare (cazul lotului piesei P3, care se va
menţine 1 lună în stoc până se va utiliza la asamblarea primului lot de produs P, conform PNM
actualizat din capitolul 6.4).
Costurile de producție ale tipurilor de piese realizate în proiect

98
Cv CF Cost total Cost total Cv CF Cost total Cost total Cv CF Cost total Cost total
[lei/lot] [lei/lot] [lei/lot] [lei/buc] [lei/lot] [lei/lot] [lei/lot] [lei/buc] [lei/lot] [lei/lot] [lei/lot] [lei/buc]
22856,4 472,5 23328,97 119,03 24005,9 892,5 24898,35 127,03 15761,1 630 16391,1 83,63
7. CONDUCEREA PROIECTULUI DE PRODUCȚIE A

7.1. Ipotezele privind perturbarea execuției proiectului de producție
Managerul de proiect este informat de către conducerea unităţii de producţie, după 8
ore de desfăşurare a proiectului (la sfârşitul zilei de lucru cu numărul 1), că alte lucrări cu
prioritate mai mare vor avea alocate exclusiv, în anumite perioade de timp viitoare,
următoarele resurse individuale planificate pentru utilizarea în proiect:
- resursa PP.2, care va fi indisponibilă pentru proiect din ziua 3 până în ziua 5 inclusiv,
respectiv în intervalul [16,80] ore din programul de referinţă al proiectului stabilit în
capitolul 6.3;
- resursa PP.6, care va fi indisponibilă pentru proiect din ziua 10 până în ziua 11
inclusiv, respectiv în intervalul [144,176] ore din programul de referinţă al
proiectului;
- resursa PP.7 (SP.1), care va fi indisponibilă pentru proiect din ziua 17 până în ziua 18
inclusiv, respectiv în intervalul [256,288] ore din programul de referinţă al
proiectului;
Indisponibilizarea celor 3 resurse va face imposibilă respectarea programului stabilit

pentru execuţia următoarelor operaţii în unitatea de producţie:
- operaţia P1.2, care trebuia efectuată cu resursa PP.2 în intervalul [47,82] ore din
programul de referinţă al proiectului;
programul de referinţă al proiectului;
programul de referinţă al proiectului.
În aceste condiţii, devine necesară replanificarea şi reprogramarea părţii de proiect
care depinde de execuţia celor 3 operaţii afectate de indisponibilitatea temporară a resurselor
alocate proiectului.
7.2. Replanificarea și reprogramarea părții rămase din proiect în

concordanță cu PNM și PPD ale produsului
V1. Replanificarea părţii rămase din proiect în condiţiile noilor restricţii privind
realizarea în unitatea de producţie a operaţiilor P1.2, P3.1, P3,9. Aceasta va asigura un cost al
proiectului egal cu cel de referinţă (estimat în capitolul 6.5 pentru fiecare tip de piesă din lot)
şi o durată a proiectului mai mare decât cea de referinţă (stabilită prin programul adoptat în
capitolul 6.3), care, însă, este acceptabilă dacă se respectă termenele de recepţionare din
producţie a loturilor de piese P1, P2 şi P3 (în concordanţă cu PNM şi PPD ale produsului).
Varianta de replanificare V1 se recomandă a fi aplicată atunci când restricţiile
suplimentare de realizare a proiectului conduc la valori pozitive relativ mari ale marjelor
totale ale operaţiilor rămase de executat în proiect.
99
V2. Replanificarea părţii rămase din proiect în condiţiile noilor restricţii privind
realizarea operaţiilor P1.2, P3.1, P3,9 şi a unei organizări mixte a proceselor de producţie
rămase de executat. Aceasta va asigura un cost al proiectului puţin mai mare decât cel de
referinţă (ca urmare a apariţiei în proiect a unor operaţii suplimentare de transport al lotului
de producţie) şi o durată a proiectului posibil mai scurtă decât cea obţinută în varianta V1.
suplimentare de realizare a proiectului conduc la valori pozitive ale marjelor totale ale
operaţiilor rămase de executat în proiect, dar prin reprogramarea părţii rămase din proiect în
varianta V1 nu se poate asigura respectarea termenelor de recepţionare din producţie a
loturilor de piese P1, P2 şi P3.
V3. Replanificarea părţii rămase din proiect în condiţiile subcontractării lucrărilor

P1.2, P3.1, P3,9. Aceasta va asigura o durată a proiectului posibil egală cu cea de referinţă şi
un cost al proiectului mai mare decât cel de referinţă din cauza unui cost cu 30% mai mare al
lucrărilor subcontractate.
suplimentare de realizare a proiectului conduc la valori negative ale marjelor totale ale
operaţiilor rămase de executat în proiect sau când reprogramarea părţii rămase din proiect în
varianta V2 nu poate asigura respectarea termenelor de recepţionare din producţie a loturilor
de piese P1, P2 şi P3.
Deoarece restricţiile suplimentare de realizare a proiectului conduc la valori pozitive

relativ mari ale marjelor totale ale operaţiilor rămase de executat (MP1.2 = 437-80 = 357 ore,
MP3.1 = 680-288 = 392 ore şi MP3.9 = 917-176 = 741 ore, pe baza datelor de start din
programul CMT din capitolul 6.1), se utilizează varianta V1 de replanificare a părţii rămase
din proiect, care are ca rezultat următoarea reţea logică de conducere a proiectului de
producţie.
100
Reţeaua logică de conducere a proiectului de producţie a rezultat prin completarea reţelei logice de referinţă din capitolul 5.6 cu relaţiile
de precedenţă asociate restricţiilor suplimentare privind începerea operaţiilor P1.10, P2.2 şi P3.2 după datele de disponibilizare a resurselor PP.6,
PP.7.
Reprogramarea părţii rămase din proiect în funcţie de resurse se va face pe baza modelului reţelei logice de conducere a proiectului de
producţie, prin utilizarea procedurilor de programare disponibile în LEKIN. Se va reţine programul cel mai bun furnizat de LEKIN, care respectă
termenele impuse producţiei şi are durata de realizare a proiectului cea mai mică. Reprogramarea nu trebuie să afecteze programul operaţiilor
finalizate sau în curs de execuţie pe baza programului de referinţă la data reprogramării (începutul zilei de lucru cu numărul 11).
101
Pentru reprogramarea operaţiilor proiectului cu LEKIN vor fi utilizate documentele
digitale cu extensiile MCH şi JOB în care LEKIN a centralizat condiţiile de programare a
proiectului prezentate în capitolul 6.2.
Fig. 7.1. Alegerea metodei Job Shop din

softul LEKIN pentru rezolvarea problemei
Se deschide documentul digital existent, cu extensie MCH din meniul principal al

LEKIN.
Fig. 7.3. Schimbarea valorii

de disponibilitate a mașinii
Fig. 7.2. Schimbarea valorii Fig. 7.4. Schimbarea valorii de
PP.6
de disponibilitate a mașinii disponibilitate a mașinii PP.7
PP.2
Se definesc în LEKIN noile date de disponibilizare a
resurselor individuale PP.6, PP.7 alocate proiectului.
102
Fig. 7.4. Alegerea modului de rezolvarea a

problemei
Se testează procedurile de programare disponibile în LEKIN, bazate pe reguli de

prioritate sau pe metode euristice complexe de tip “Shifting Bottleneck” şi“Local Search”, în
vederea identificării soluţiei optime (programul cu durata cea mai mică, care respectă termenele
de recepţionare a loturilor de piese P1, P2 şi P3 şi este identic cu programul de referinţă din
capitolul
6.3 pe durata primelor 8 de ore de lucru).
103
Fig. 7.5. Programul optim pentru proiect
104
Programul optim de conducere a proiectului de producţie se prezintă de LEKIN sub
formă tabelară.
Programul optim de conducere a proiectului de producţie se prezintă de LEKIN sub

forma unei diagrame Gantt centrată pe resurse (plan de sarcini al resurselor).
Acest program de conducere a proiectului are durata de 456 ore şi asigură următoarele
durate ale ciclurilor de producţie ale loturilor de piese:
- pentru piesa P3: 456 ore (aproximativ 1,43 luni).
7.3. Calculul costului de producţie unitar al fiecărui tip de piesă din lot
Deoarece conducerea proiectului de producţie s-a făcut prin utilizarea variantei V1 de
replanificare a părţii rămase din proiect (în capitolul 7.2), costurile de producţie ale pieselor vor
fi chiar cele estimate în capitolul 6.5.
105
8. CONCLUZII
Proiectul de an cu tema “Programarea şi conducerea producţiei setului de piese COLOPOT-DOP-
TALER din componenţa produsului VENTIL UNIFICAT” a fost dezvoltat pe baza datelor iniţiale
cunoscute privind condiţiile generale de fabricaţie a produsului şi a componentelor sale în unitatea de
producţie CRYSTAL S.A.. Aceste date au fost sintetizate în capitolul 1.
S-a efectuat prognozarea vânzărilor de produs pe parcursul anului 2019 prin procedura descrisă în
capitolul 2. S-au definit 3 variante de prognoză anuală de vânzare a produsului, dintre care s-a ales ca
optimă varianta caracterizată prin erorile de prognoză cele mai mici. S-au stabilit ulterior prognozele de
vânzare lunare pentru anul 2019 folosind prognoza anuală optima şi funcţia de tendinţă liniară
caracteristică evoluţiei vânzărilor de produs pe parcursul anului 2018.
Pe baza vânzărilor prognozate pentru ultimele 6 luni din anul 2019 s-a realizat planificarea
programului de producţie director al produsului, care este descrisă în capitolul 3. Au fost dezvoltate şi
analizate din punct de vedere al fezabilităţii 4 variante de program de producţie al produsului, obţinute
prin aplicarea a 4 metode de dimensionare a loturilor de producţie. Toate variantele de program s-au
dovedit acceptabile, dintre care s-a ales ca optimă varianta caracterizată de costul total de producţie şi
stocare a produsului cel mai mic.
Folosind programul de producţie director al produsului din ultimele 6 luni ale anului 2019 s-a
efectuat planificarea necesarului de materiale pentru producţia produsului, care este prezentată în
capitolul 4. Pentru fiecare componentă materială din cadrul produsului au fost concepute variante de plan
de producţie/cumpărare prin maxim 4 metode de dimensionare a loturilor, iar aceste variante au fost triate
printr-o analiză de fezabilitate în vederea utilizării în soluţia globală. Au rezultat în final 4 variante
acceptabile de plan al necesarului de materiale pentru producţia produsului, dintre care s-a ales ca optimă
variant cu cel mai mic cost total de procurare şi stocare a componentelor materiale necesare producţiei
produsului.
În concordanţă cu planul necesarului de materiale pentru producţia produsului s-a realizat

planificarea proiectului de producţie pentru obţinerea primului lot de piese, care este descrisă în capitolul
5. Pe parcursul planificării au fost definite pentru proiect structura de descompunere a produsului,
structura de descompunere a lucrărilor, structura de descompunere a organizării, resursele alocate pentru
lucrări şi duratele de realizare a lucrărilor, restricţiile de realizare a lucrărilor şi, în final, reţeaua logică.
Pe baza modelului reţelei logice a proiectului s-a efectuat programarea proiectului în funcţie de
timp şi în funcţie de resurse, care este prezentată în capitolul 6. Au fost obţinute 2 variante acceptabile de
program al proiectului în funcţie de resurse, dintre care s-a ales ca optimă varianta cu durata cea mai
mică. Pentru această variantă de program s-a estimat costul de producţie unitar al fiecărui tip de piesă din
lot.
Pe baza programului stabilit pentru realizarea proiectului s-a efectuat conducerea proiectului de
producţie, care este descrisă în capitolul 7. Sunt luate în considerare anumite condiţii perturbatoare pentru
execuţia proiectului conform programului de referinţă. Au fost efectuate replanificarea şi reprogramarea
părţii rămase din proiect şi reevaluarea costului de producţie al fiecărui tip de piesă din lot.
106

Proiect - Progamarea Și Conducerea Producției

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiect - Progamarea Și Conducerea Producției

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Universitatea POLITEHNICA București

Facultatea de Ingineria și Managementul Sistemelor Tehnologice

Cadru didactic îndrumător,

Fișă tehnologică pentru asamblare ansamblu ANSAMBLUL 1 (A1)

Fișă tehnologică pentru prelucrare piesă Dop de închidere filetat (P2)

Fișă tehnologică pentru prelucrare piesă Taler Supapă (P3)

Fișă tehnologică pentru fabricare semifabricat individual SEMIFABRICAT 1 (S1)

Fișă tehnologică pentru fabricare semifabricat individual SEMIFABRICAT 2 (S2)

Formă de organizare a producției: organizare succesivă pentru fiecare articol fabricat.

Stocul inițial și stocul de siguranță pentru componentele produsului:

Duratele maxime ale ciclurilor de producție/cumpărare ale loturilor de produs și de componente:

Istoricul cererii de produs pe parcursul anilor anteriori:

2.1 Analiza vânzărilor de produs anterioare şi identificarea parametrilor de evoluţie

Parametrii de evoluție a cererilor istorice luați în considerare în prognoza comercială sunt:

Metodele de prognoză comercială se împart în două categorii:

Se construiesc graficele de variaţie a cererilor istorice de produs în funcţie de timp.

Fig. 2.1. Graficul costurilor în perioada 2013-2018 unde se prezintă o ușoară

Fig. 2.2. Graficul vânzărilor în anul 2018

2.2 Stabilirea variantelor de prognoză pentru vânzarea produsului

- aplicarea unei metode de prognoză compatibile cu parametrii de evoluție observați,

Controlul prognozei comerciale constă în identificarea diferențelor existente între cererile

Prognozarea vânzărilor de produs prin metoda MAW

Fig. 2.4. Introducerea datelor problemei

Fig. 2.7. Afișarea rezultatelor problemei

Fig. 2.6. Generalizarea rezultatelor

Fig. 2.8. Graficele problemei

Prognozarea vânzărilor de produs prin metoda ES

Fig. 2.9. Introducerea datelor

Fig. 2.10. Rezolvarea problemei folosind SES

Fig. 2.11. Afișarea rezultatelor problemei

Fig. 2.12. Graficele problemei

Metoda funcției de tendință liniară (LT)

Metoda LT se utilizează atunci când la analiza datelor istorice disponibile se constată

Fig. 2.14. Rezolvarea problemei folosind LR

Fig. 2.13. Introducerea datelor

generarea soluţiei problemei

Fig. 2.15. Afișarea rezultatelor problemei

Fig. 2.17. Generarea problemei în modului Fig. 2.18. Introducerea datelor

Fig. 2.20. Panta anului 2019

Fig. 3.1. Formular PPD

3.1 Stabilirea parametrilor de bază pentru planificarea loturilor de producţie

Costurile de producţie şi de stocare ale produsului P

Costurile de producţie şi de stocare pentru produsul P

Durata de producţie lunară estimată pentru produsul P

3.2 Stabilirea variantelor de program de producţie director al produsului

1) Stabilirea necesarului brut de produs în fiecare perioadă, cu relația:

NBt = max( Dt ,Ft ) [buc], în care:

2) Stabilirea stocului anticipat de produs la sfârșitul fiecărei perioade, cu relația:

3) Stabilirea necesarului net de produs în fiecare perioadă, cu relația:

4) Planificarea recepționării de produs fabricat și a stocului rămas în fiecare perioadă,

în care termenii SPt și RPt sunt legați prin relația:

Planificarea programului de producţie director al produsului se va face pe baza prognozelor

Planificarea PPD prin metoda L4L

Regulile de dimensionare a comenzilor de aprovizionare stabilesc mărimea comenzilor pe

Etapele de lucru sunt descrise în continuare:

Fig 3.2. Interfața de alegere a tipului

Fig 3.4. Metoda de rezolvare a problemei folosit metoda L4L

- generarea soluţiei problemei

Fig. 3.5. Soluțiile rezultate folosind metoda L4L

Planificarea PPD prin metoda FOQ

Fig. 3.7. Tabelul de introducere a

Fig 3.8. Metoda de rezolvare a problemei folosit metoda FOQ

- generarea soluției problemei