Model de Proiect Din Anul Anterior

Universitatea POLITEHNICA din București
Facultatea Ingineria Industrială și Robotică

Specializarea Inginerie Economică Industrială
PROGRAMAREA ȘI
CONDUCEREA PRODUCȚIEI
Student,
Creţa Gheorghe-Cosmin
Grupa: 642AC
Cadru didactic,
Catană Mădălin
Anul univ. 2019-2020

CUPRINS
1. DATE INIȚIALE GENERALE

1.1 Tema proiectului.....................................................................................................................2
1.2 Condiții generale.....................................................................................................................2
2. PROGNOZA VÂNZĂRILOR DE PRODUS
2.1 Analiza vânzărilor de produs anterioare şi identificarea parametrilor de evoluţie relevanţi....4
2.2 Stabilirea variantelor de prognoză pentru vânzarea produsului.............................................5
2.3 Alegerea variantei optime de prognoză pentru vânzarea produsului....................................11
3. PLANIFICAREA PROGRAMULUI DE PRODUCŢIE DIRECTOR AL PRODUSULUI (PPD)
3.1 Stabilirea parametrilor de bază pentru planificarea loturilor de producţie.............................12
3.2 Stabilirea variantelor de program de producţie director al produsului...................................15
3.3 Alegerea variantei optime de program de producţie director al produsului...........................20
4. PLANIFICAREA NECESARULUI DE MATERIALE PENTRU PRODUCŢIA PRODUSULUI (PNM)
4.1 Stabilirea parametrilor de bază pentru planificarea necesarului de ansambluri, piese,
semifabricate şi materii prime......................................................................................................20
4.2 Stabilirea variantelor de plan al necesarului de materiale pentru producţia produsului.........23
4.2.1 Planificarea PNM pentru articolele de la nivelul 1 al SDP (articolele A1, A2 și P3).......25
4.2.2 Planificarea PNM pentru articolele de la nivelul 2 al SDP (articolele P1 și P2).............28
4.2.3 Planificarea PNM pentru articolele de la nivelul 3 al SDP (articolele S1 și S2).............30
4.2.4 Planificarea PNM pentru articolele de la nivelul 4 al SDP (articolele M1 și M2)............33
4.3 Alegerea variantei optime de plan al necesarului de materiale pentru producţia
produsului...................................................................................................................................35
5. PLANIFICAREA PROIECTULUI DE PRODUCŢIE A PRIMULUI LOT DE PIESE
5.1 Stabilirea structurii de descompunere a produsului proiectului (SDP).................................38
5.2 Stabilirea structurii de descompunere a lucrărilor proiectului (SDL)....................................39
5.3 Stabilirea structurii de descompunere a organizării proiectului (SDO)................................40
5.4Stabilirea resurselor de alocat pentru lucrări şi a duratelor de realizare a lucrărilor din
proiect........................................................................................................................................41
5.5 Stabilirea restricţiilor de realizare a lucrărilor din proiect.....................................................44
5.6 Reprezentarea reţelei logice a proiectului...........................................................................45
6. PROGRAMAREA PROIECTULUI DE PRODUCŢIE A PRIMULUI LOT DE PIESE
6.1 Programarea proiectului în funcţie de timp..........................................................................47
6.2 Stabilirea variantelor de program al proiectului în funcţie de resurse..................................50
6.3 Alegerea variantei optime de program al proiectului în funcţie de resurse..........................57
6.4 Corelarea programului de producţie al lotului de piese cu PNM şi PPD ale produsului......57
6.5 Estimarea costului de producţie unitar al fiecărui tip de piesă din lot..................................59
7. CONDUCEREA PROIECTULUI DE PRODUCŢIE A PRIMULUI LOT DE PIESE
7.1 Ipotezele privind perturbarea execuţiei proiectului de producţie.........................................61
7.2 Replanificarea şi reprogramarea părţii rămase din proiect în concordanţă cu PNM şi PPD ale
produsului................................................................................................................................. 62
7.3 Calculul costului de producţie unitar al fiecărui tip de piesă din lot.....................................66
8. CONCLUZII...............................................................................................................................66
Bibliografie
Documentație grafică.................................................................................................................anexă
• Anexa 1 – Varianta optimă de prognoză a vânzărilor de produse
• Anexa 2 – Varianta optimă de program de producție director al produsului (PPD)
• Anexa 3 – Varianta optimă de plan al necesarului de materiale pentru producția produsului (PNM)
• Anexa 4 – Rețeaua logică a proiectului de producție a primului lot de piese
• Anexa 5 – Programul proiectului de producție în funcție de timp
• Anexa 6 – Varianta optimă de program al proiectului de producție în funcție de resurse (tabelar)
• Anexa 7 – Varianta optimă de program al proiectului de producție în funcție de resurse (Gantt)
• Anexa 8 – Rețeaua logică de conducere a proiectului de producție a primului lot de piese
• Anexa 9 – Programul de conducere a proiectului de producție (tabelar)
• Anexa 10 – Programul de conducere a proiectului de producție (Gantt)
1
1. DATE INIŢIALE GENERALE
1.1 Tema proiectului: Programarea şi conducerea producţiei setului de piese ȘURUB
BLOCARE - PIULIȚĂ SPECIALĂ - COLOANĂ din componenţa produsului APARAT DE SOLICITARE
VERTICALĂ.
1.2 Condiţii generale:
Executant: unitatea de producţie MACOS S.R.L.
Cadru legislativ: anul 2020.
Date tehnologice şi organizatorice privind producţia:
Compartimentele de producţie:
AP - asamblare produs
AA - asamblare ansambluri
PP - prelucrare piese
TP - tratament termic piese
VP – inspecție piese
CP - conservare piese
FS - fabricare semifabricate piese
Fişele tehnologice pentru producţie:

Fişă tehnologică pentru asamblare produs APARAT DE SOLICITARE VERTICALĂ (P)
Nr. Cod
Denumire operaţie Denumire resursă Cod resursă Tu [min/buc] Tpî [min]
op. operaţie
1 Asamblare P.1 Post de asamblare AP.1 18,5 60
2 Inspecţie P.2 Post de inspecţie AP.2 7,3 30
3 Conservare-depozitare P.3 Post de ambalare AP.3 3 10
Fişă tehnologică pentru asamblare ansamblu MECANISM DE BLOCARE (A1)

Nr. Cod
op. operaţie
1 Asamblare A1.1 Post de asamblare AA.1 10,5 40
2 Inspecţie A1.2 Post de inspecţie AA.2 3 20
3 Conservare-depozitare A1.3 Post de ambalare AA.3 1,5 10
Fişă tehnologică pentru asamblare ansamblu MECANISM DE POZIȚIONARE (A2)

Nr. Cod
op. operaţie
1 Asamblare A2.1 Post de asamblare AA.1 9,5 40
2 Inspecţie A2.2 Post de inspecţie AA.2 3,2 20
3 Conservare-depozitare A2.3 Post de ambalare AA.3 1,5 10
Fişă tehnologică pentru prelucrare piesă ȘURUB BLOCARE (P1)

Nr. Cod
op. operaţie
1 Prelucrare complexă 1 P1.1 CKX6432-250 PP.1 3,5 60
2 Control P1.2 Post de inspecţie VP.1 1,2 20
5 Tratament termic P1.5 Instalație TT TP.1 6 ore/100 buc 60
Rectificare Mașină de rectificat
6 P1.6 PP.3 1,1 50
NRK
8 Spălare P1.8 Instalație de spălare PP.4 0,5 5
9 Control final P1.9 Post de inspecţie VP.4 7 20
10 Conservare-depozitare P1.10 Post de ambalare CP.1 2 5
Fişă tehnologică pentru prelucrare piesă PIULIȚĂ SPECIALĂ (P2)

Nr. Cod
op. operaţie
3 Strunjire-filetare P2.3 CKH 1440WZ PP.5 5,2 45
6 Rectificare P2.6 RGC 650 PP.6 2,2 40
2
Fişă tehnologică pentru prelucrare piesă PIULIȚĂ SPECIALĂ (P2)
Nr. Cod
op. operaţie
9 Control final P2.9 Post de inspecţie VP.4 4,5 20
10 Conservare-depozitare P2.10 Post de ambalare CP.1 1,5 5
Fişă tehnologică pentru prelucrare piesă COLOANĂ (P3)

Nr. Cod
op. operaţie
1 Debitare P3.1 V275 X PP.7 1,1 10
2 Frezare-centruire P3.2 FC 125 PP.8 3,5 15
3 Strunjire 1 P3.3 CKX6432-250 PP.2 5,2 20
4 Control P3.4 Post de inspecţie VP.1 2 15
5 Strunjire 2 P3.5 CKH 1440WZ PP.5 5,2 20
Rectificare găuri de
8 P3.8 RGC 650 PP.6 4,1 40
centrare
Mașină de rectificat
9 Rectificare Ø25 s6 P3.9 PP.3 4,3 40
NRK
10 Control P3.10 Post de inspecţie VP.3 3 20
12 Control final P3.12 Post de inspecţie VP.4 7 20
13 Conservare-depozitare P3.13 Post de ambalare CP.1 1,6 5
Fişă tehnologică pentru fabricare semifabricat individual aferent piesei ȘURUB BLOCARE (S1)
Nr. Cod
op. operaţie
1 Matrițare S1.1 MFO B1139A FS.1 12,5 45
2 Inspecţie S1.2 Post de inspecţie FS.2 2 15
3 Conservare-depozitare S1.3 Post de ambalare FS.3 1 5
Fişă tehnologică pentru fabricare semifabricat individual aferent piesei PIULIȚĂ SPECIALĂ (S2)
Nr. Cod
op. operaţie
1 Matrițare S2.1 MFO B1139A FS.1 10,2 35
2 Inspecţie S2.2 Post de inspecţie FS.2 1,5 15
3 Conservare-depozitare S2.3 Post de ambalare FS.3 1 5
Formă de organizare a producţiei: organizare succesivă pentru fiecare articol fabricat.

Stocul iniţial şi stocul de siguranţă pentru componentele produsului:
- materii prime M1 şi M2: SP0 = SS = 50 kg.
Duratele maxime ale ciclurilor de producţie/cumpărare ale loturilor de produs şi de componente:
- asamblare produs P: 1 lună;
- asamblare ansamblu Ax: 1 lună;
- prelucrare piese P1, P2 şi P3: 2 luni;
- fabricare semifabricate S1 şi S2: 1 lună;
- cumpărare materii prime M1 şi M2 pentru fabricare piese/semifabricate: 1 lună.
Durata maximă a unui ciclu complet de producţie al unui lot de produs: 6 luni.
Istoricul cererii de produs pe parcursul anilor anteriori:
An 2014 2015 2016 2017 2018 2019

D [buc] 1593 1581 1589 1572 1576 1563
Lună
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
2019
D [buc] 146 139 143 137 141 130 131 122 125 114 118 117
3
2.PROGNOZA VÂNZĂRILOR DE PRODUS
Prognoza comercială reprezintă o estimare a cererilor viitoare de produse ale clienților, fiind
luate în considerare datele istorice din perioadele anterioare, precum și alți factori de influență a
cererilor (unitatea de producție, concurenți de piață, dinamica pieței, etc.).
Orizontul de prognoză poate fi egal sau mai mare cu lungimea orizontului de planificare, cu
atât cât este posibil pentru asigurarea preciziei, calității prognozelor furnizate. [C1, cap. 3.1]
2.1. Analiza vânzărilor de produs anterioare și identificarea parametrilor de evoluție

relevanți
Parametrii de evoluție a cererilor istorice:

- tendința (creșterea sau descreșterea graduală a cererilor de produse înregistrate de-a lungul unei
perioade de timp, în conformitate cu o lege de evoluție liniară, exponențială, etc.);
- sezonalitatea (variația pe termen scurt a cererilor de produse în funcție de perioada de timp în care
au fost înregistrate- anotimp, sărbători, etc.);
- ciclicitatea (variația periodică a cererilor de produse pe termen lung în funcție de ciclurile de viață
ale produselor, ciclurile de dezvoltare economică locală sau regională).
Metodele de prognoză comercială se împart în două categorii:
- metode cantitative care se bazează pe instrumente ale statisticii matematice și date istorice pentru
furnizarea prognozelor în cazul produselor aflate de mai mult timp în producția curentă;
- metode calitative care se bazează pe opinii ale experților, managerilor și clienților pentru stabilirea
prognozelor în cazul produselor noi pentru care nu există date istorice relevante. [C1, cap. 3.1]
Se construiesc grafice de variație a cererilor istorice de produs în funcție de timp.
Fig. 2.1 Variația cererilor de produs anuală
Fig. 2.2 Variația cererilor de produs lunară

4
Din grafice, se observă tendința de scădere a cererii de produs de-a lungul anilor și pe
parcursul anului anterior, fără manifestări sezoniere sau ciclice.
2.2. Stabilirea variantelor de prognoză pentru vânzarea produsului
Etapele de realizare a prognozei comerciale sunt următoarele:

- colectarea datelor privind cererile istorice de produse de-a lungul unei interval de timp mai mare
decât orizontul de prognoză;
- analiza datelor istorice și identificarea parametrilor de evoluție relevanți (reprezentare grafică);
- aplicarea unei metode de prognoză compatibile cu parametrii de evoluție observați;
- ajustarea prognozei în funcție de alți factori de influență care nu au fost utilizați în considerare în
cadrul metodei. [C1, cap. 3.2]
Controlul prognozei comerciale constă în confirmarea calității și a metodelor de prognoză
prin analiza unor indicatori ai erorilor de prognoză apărute în timp. [C1, cap. 3.3]
Indicatori ai erorilor de prognoză:
1) Eroarea cumulată de prognoză (CE) reprezintă suma erorilor de prognoză înregistrate de-a
lungul unui orizont de timp, conform relației (2.1):
unde:
t - numărul de ordine al perioadei de timp;
Di - cererea reală înregistrată în perioada de timp elementară i;
Fi - cererea prognozată pentru perioada de timp elementară i;
n - numărul de perioade de timp.
Valorile pozitive sau negative, strict crescătoare sau descrescătoare ale acestui indicator
indică existența unor erori sistematice.
2) Eroarea medie absolută de prognoză (MAD) reprezintă media erorilor absolute de prognoză
înregistrate de-a lungul unui orizont de timp, conform relației (2.2):
unde:
Di - cererea reală înregistrată în perioada de timp elementară i;
Fi - cererea prognozată pentru perioada de timp elementară i;
n - numărul de perioade de timp.
Valorile reduse ale acestui indicator indică o precizie ridicată a metodei de prognoză.
3) Indicatorul de control al erorilor de prognoza (TS) reprezintă raportul dintre eroarea
cumulată de prognoză și eroarea medie absolută de prognoză, conform relației (2.3):
unde:
CEt - eroarea cumulată de prognoză;
MADt - eroarea medie absolută de prognoză.
Valorile acestui indicator de-a lungul unui orizont de timp poate să indice apariția unor erori
grosolane.
5
Prognozarea vânzărilor de produs se va face pentru întreg anul 2019, prin utilizarea
metodelor cantitative de prognoză MAW, ES și LT aplicate cu ajutorul instrumentelor software.
Precizia prognozelor obținute se va evalua pe baza evoluției valorilor indicatorilor erorilor de
prognoză CE, MAD și TS.
Prognoza vânzărilor de produs prin metoda MAW

Valoarea prognozată a cererii dintr-o perioadă de timp viitoare se stabilește prin intermediul mediei
aritmetice ponderată, conform relației (2.4):
unde:
n - numărul de perioade de timp, care se adoptă de obicei cu valori între 3 și 7;
Di - cererea reală înregistrată în perioada elementară i;
Wi - coeficientul de pondere.
Fiecare prognoză va lua în considerare istoricul cererilor de produs din 3 ani anteriori, cu
următorii coeficienți de pondere atribuiți în ordinea descrescătoare a vechimii datelor: 1, 3, 6.
Pentru efectuarea și evaluarea prognozei se utilizează modulul ”Forecasting and Linear
Regression”, din instrumentul software WinQSB.
Modulul rezolvă probleme de programare liniară. Aceste probleme presupun existenta unei
funcții obiectiv și a unui număr limitat de restricții liniare. Variabilele pot fi de tipul continuu
(”Continuous”), întregi (”Integer”) sau binare (”Binary” - 0 sau 1).
Etapele de lucru sunt următoarele:
1) Introducerea datelor inițiale
Fig. 2.3 Date inițiale Fig. 2.4 Cererile de produs anuale
Fig. 2.5 Coeficienți de pondere

6
Fig. 2.6 Metoda MAW
2) Generarea soluției problemei
Fig. 2.7 Prognoza și erorile cererilor de produs anuale
Fig. 2.8 Graficul prognozei vânzărilor de produse anuale

7
Prognoza vânzărilor de produs prin metoda ES
Valoarea prognozată a cererii dintr-o perioadă de timp viitoare se stabilește prin intermediul
unei medii ponderate dintre cererea reală înregistrată în perioada de timp anterioară și prognoza
cererii, conform relației (2.5):
unde:
ESt și ESt-1 - valori prognozate pentru cererile de produse în perioada viitoare t și în perioada
anterioară acesteia t-1;
Dt-1 - cererea reală înregistrată în perioada de timp t-1 anterioară celei de prognoză;
α - coeficientul de pondere (nivelare), cu valori între 0 și 1.
Fiecare prognoză va lua în considerare cererea reală şi prognoza vânzării de produs din anul
anterior, cu un coeficient de nivelare a datelor istorice de 0,5.
Pentru efectuarea şi evaluarea prognozei se utilizează modulul “Forecasting and Linear
Fig. 2.9 Metoda ES Fig. 2.10 Cererile de produs anuale


8
Fig. 2.12 Graficul prognozei vânzărilor de produs anuale
Prognoza vânzărilor de produs prin metoda LT

Valoarea prognozată a cererii dintr-o perioadă de timp viitoare poate fi calculată cu ajutorul
funcției de tendință liniară, atunci când la analiza datelor istorice disponibile se constată prezența
unei tendințe a acestora de variație (creștere sau descreștere) liniară, conform relației (2.6):
unde:
LTt - valoarea prognozată pentru cererea de produse în perioada viitoare, cu număr de ordine t; a
și b - coeficienți ai funcției liniare care pot fi determinați prin metoda celor mai mici pătrate, conform
relațiilor (2.7) și (2.8):
unde:
n - numărul de perioade de timp cu date istorice folosite la întocmirea prognozei;
Di – cererea reală înregistrată în perioada cu număr de ordine i.
Fiecare prognoză se va calcula cu ajutorul unei funcţii de tendinţă liniară, determinată pe

baza datelor istorice.
Pentru efectuarea şi evaluarea prognozei se utilizează modulul “Forecasting and Linear
9
Fig. 2.13 Cererile de produs anuale Fig. 2.14 Metoda LT
Fig. 2.16 Graficul prognozei vânzărilor de produs anuale

10
2.3 Alegerea variantei optime de prognoza pentru vânzarea produsului
O sinteza a caracteristicilor celor 3 variante de prognoză de vânzare a produsului se prezintă
în tabelul 2.1:
Tabelul 2.1 Comparație a variantelor de prognoza pentru vânzarea produsului
- MAW ES LT
An F CE MAD TS F CE MAD TS F CE MAD TS

2014 - - - - - - - - 1592 1 1 1
2015 - - - - 1593 -12 12 -1 1586.8 -4.8 3.4 -1.4
2016 - - - - 1587 -10 7 -1.4 1581.6 2.6 4.7 0.5
2017 1587 -15 15 -1 1588 -26 10 -2.6 1576.4 -1.8 4.6 -0.3
2018 1578 -17 8.5 -2 1580 -30 8.5 -3.5 1571.2 3 4.6 0.6
2019 1576.1 -30 10 -3 1578 -40 9.8 -4.6 1566 2.4 4.4 5.5
2020 1567.8 - - - 1570.5 - - - 1560.8 - - -
În concluzie, pe baza valorilor mai mici ale indicatorilor erorilor de prognoză CE, MAD și TS,
se consideră că prognoza anuală furnizată de metoda LT este cea optimă: 1560 de bucăți de produs
de vândut în anul 2020.
Această cantitate va fi distribuită pe parcursul celor 12 luni ale anului 2020, folosind valoarea
pantei dreptei de tendinţă liniară caracteristică datelor istorice lunare din anul 2019.
Pentru determinarea pantei dreptei de tendinţă liniară se utilizează modulul “Forecasting and
Linear Regression”, din instrumentul software WinQSB.
Fig. 2.17 Date inițiale Fig. 2.18 Cererile de produs lunare
Fig. 2.19 Prognoza și erorile cererilor de produs lunare

11
Folosind valoarea pantei dreptei de tendința liniara, de -2.8916, și cantitatea anuală
prognozata de 1560 bucăți de produs, se determină prognozele de vânzare lunare pentru anul 2020,
prezentate în tabelul 2.2:
Tabelul 2.2 Prognozele de vânzare pentru anul 2020
Luna
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
2019
F 147 144 142 139 135 133 128 125 122 118 115 112
Se construieşte graficul de variaţie în funcţie de timp a vânzărilor prognozate de produs în

anul 2020.
Fig. 2.20 Prognoza vânzărilor de produs lunară
3. PLANIFICAREA PROGRAMULUI DE PRODUCŢIE DIRECTOR AL

PRODUSULUI (PPD)
Programul de producție director (PPD) stabilește perioadele alocate pentru execuția loturilor
de produse în unitatea de producție de-a lungul unui orizont de timp, în vederea satisfacerii cererilor
reale sau prognozate de produse din acest orizont cu cost de producție minim și cu respectarea
capacității de producție existente în compartimentele de producție utilizate.
Orizontul de planificare al PPD are, în general, o lungime între 6 luni și 1 an, astfel încât să
depășească durata maximă a ciclurilor complete de producție ale loturilor de produse planificate
spre realizare. Perioadele de timp elementare ale orizontului de planificare sunt alese cu lungimi de
1 săptămână, 1 lună etc., astfel încât să acopere durata ciclului final de producție a unui lot de
produs. Orizontul de planificare se actualizează după un anumit număr de perioade elementare,
odată cu deplasarea sa către viitor. [C1, cap. 5.1]
3.1 Stabilirea parametrilor de bază pentru planificarea loturilor de producţie
Costurile de producţie şi de stocare ale produsului P

Metodele de dimensionare a comenzilor de aprovizionare se deosebesc în funcție de caracterul
uniform sau neuniform presupus pentru consumul de articol de-a lungul orizontului de planificare,
astfel:
- metode statice de dimensionare a comenzilor de aprovizionare, care presupun că cererea
de articol de-a lungul orizontului de planificare este constantă și cunoscută ca valoare;
- metode dinamice de dimensionare a comenzilor de aprovizionare, care presupun că cererea
de articol poate fi diferită în perioadele de timp elementare ale orizontului de planificare, dar are
valori cunoscute în aceste perioade. [C1, cap. 4.2]
12
Producția de serie a unui articol în unitatea de producție se poate desfășura într-un atelier
de producție, în cazul seriei mici sau mijlocii, sau într-o linie de producție polivalentă, în cazul seriei
mijlocii sau mari. Producția lotului de articol se repetă în compartimentul de fabricație după anumite
intervale de timp, conform unor parametri planificați.
Parametri de planificare a producției de serie a unui articol sunt: mărimea lotului de fabricație,
mărimea lotului de transport, durata ciclului de producție al lotului, perioada de repetare a loturilor
de producție. [C1, cap. 6.5]
Costul unitar de execuţie a operaţiilor de producţie a lotului de produs (costul de achiziţie a
produsul), Ca, se determină cu relația (3.1):
unde:
Cr - costul implicat de retribuția executanților operațiilor de producție, care se determină confrom
relației (3.2):
în care:
Tuk - este timpul unitar al operației k din procesul de fabricație al articolului, în min/buc;
Sk -salariul orar al executantului operației k, în lei/oră; Sk= 20 lei/oră;
n - numărul total de operații din procesul de fabricație al articolului.
Cif - costul de întreținere și funcționare a mașinilor alocate operațiilor în timpul producției unei unități
de articol se calculează cu relația (3.3):
în care:
ak - este costul orar de întreținere și funcționare a mașinilor alocate operației k, în lei/oră;
ak=15 lei/oră;
Cind - costul indirect (de regie) al compartimentului de fabricație în care se realizează producția lotului
de articol se stabilește cu relația (3.4):
în care:
Rf - este regia compartimentului de fabricație, exprimată în procente; Rf = 150%.
Aplicând formulele (3.1), (3.2), (3.3), (3.4), obținem următoarele valori:
𝑙𝑒𝑖
Ca = 9,6 + 7,2 + 14,4 = 31,2 [𝑏𝑢𝑐];
1 𝑙𝑒𝑖
Cr = 60 * 28,8 * 20 = 9,6 [𝑏𝑢𝑐];
1 𝑙𝑒𝑖
Cif = * 28,8 * 15 = 7,2 [ ];
60 𝑏𝑢𝑐
𝑙𝑒𝑖
Cind = 1,5 * 9,6 = 14,4 [𝑏𝑢𝑐];
13
Costul de pregătire-încheiere a operaţiilor de producţie a lotului de produs (costul de
comandă a produsul), Cc, se determină cu relația (3.5):
unde:
A - costul implicat de retribuția reglorilor mașinilor alocate operațiilor de producție și de activitățile
administrative de lansare și recepționare a lotului. Acest cost se calculează cu relația (3.6):
în care:
Tpîk - timpul de pregătire-încheiere al operației k din procesul de producției, în min/lot;
Srk - salariul orar al reglorilor mașinilor alocate operației k, în lei/oră; Srk=30 lei/oră;
mk - numărul de mașini identice alocat pentru efectuarea operației k; mk=1;
pa - ponderea cheltuielilor administrative în costul de retribuție a reglorilor, exprimată în procente;
pa=25%.
B - costul de întreținere și funcționare a mașinilor alocate operațiilor pe durata pregătirii și încheierii

fabricației lotului de articol se determină cu relația (3.7):
Aplicând formulele (3.5), (3.6), (3.7), obținem următoarele valori:
𝑙𝑒𝑖
Cc = 62.5 + 25 = 87,5 [ ]
𝑙𝑜𝑡
1 𝑙𝑒𝑖
A = (1 + 0,25) * * 100 * 30 * 1 = 62,5 [ ]
60 𝑙𝑜𝑡
1 𝑙𝑒𝑖
B = 60 * 100 * 15 * 1 = 25 [ 𝑙𝑜𝑡 ]
Costul unitar, lunar de stocare a produsului, Cs, se determină cu relația (3.8):
unde:
τ – rata lunară a costului de stocare; τ = 0,03.
Aplicând formula (3.8), obținem următoarea valoare:
𝑙𝑒𝑖
Cs = 31,2 * 0,03 = 0,936 [𝑏𝑢𝑐]
În cazul produsului P, costurile Ca, Cc şi Cs se obţin din componentele lor astfel:
Tabelul 3.1 Costurile de producţie şi de stocare pentru produsul P

Costuri de comandă Cost lunar de stocare
Costuri de achiziţie [lei/buc]
[lei/lot] [lei/buc]
Cr Cif Cind Ca A B Cc Cs
9,6 7,2 14,4 31,2 62,5 25 87,5 0,936
Durata de producție lunară estimată pentru produsul P

Fondul de timp nominal de producţie, Ft = 1 lună;
14
unde:
zl - numărul de zile lucrate într-o lună; zl = 20 zile/lună;
ks - numărul de schimburi de lucru într-o zi lucrătoare; ks = 1 schimb/zi;
hs - numărul de ore lucrate într-un schimb; hs = 8 ore/schimb.
Fondul de timp disponibil pentru operaţiile din procesul de asamblare a produsului P, Ftd:
unde:
kut - coeficientul de utilizare a timpului de producţie (exclude timpul administrativ şi timpul
interoperaţional); kut = 0,9.
În cazul asamblării produsului P, se obţin următoarele valori:

Ft = 160 ore; Ftd = 144 ore.
Capacitatea de producţie lunară maximă a compartimentului de asamblare a produsului P

Capacitatea de producţie (CP) lunară a compartimentului de asamblare AP privind
produsul P, se determină cu relația (3.11):
unde:
Tuc - timpul unitar cumulat este suma timpilor unitari ai operaţiilor desfăşurate în compartimentul de
producţie pe durata fondului de timp lunar disponibil Ftd.
144
CP = 60 * = 300 [buc]
28,8
În cazul compartimentului de asamblare a produsului P: Tuc = 28,8 min; CP = 300 bucăţi de

produs P/lună.
3.2 Stabilirea variantelor de program de producţie director al produsului
Procedura de planificare a PPD pentru un produs include mai multe etape prezentate în cele
ce urmează. [C1, cap. 5.2]
1) Stabilirea necesarului brut de produs în fiecare perioadă, cu relația (3.12):
unde:
t - este numărul de ordine al perioadei de timp elementare din orizontul de planificare (egal cu 1
pentru perioada de început al orizontului de planificare);
Dt - cererea reală de cumpărare a produsului înregistrată pentru perioada t, în bucăți;
Ft - cererea prognozată de cumpărare a produsului în perioada t, în bucăți.
15
2) Stabilirea stocului anticipat de produs la sfârșitul fiecărei perioade, cu relația (3.13):
unde:
SAt - mărimea anticipată a stocului de produs, în bucăți, la sfârșitul perioadei t, excluzând stocul de
siguranță SS;
SA0 - mărimea stocului inițial de produs, existent la începutul orizontului de planificare;
SS - mărimea stocului de siguranță, în bucăți, care trebuie să existe la sfârșitul fiecărei perioade t
pentru a acoperi o eventuală creștere a cererii de produs față de valoarea NBt.
3) Stabilirea necesarului net de produs în fiecare perioadă, cu relația (3.14):
4) Planificarea recepționării de produs fabricat și a stocului rămas în fiecare perioadă, astfel încât să
fie respectate condițiile (3.15), (3.16) și (3.17):
unde:
CPt - capacitatea de producție în perioada t a compartimentului de fabricație al produsului, exprimată
în unități de sarcină de producție realizabilă (bucăți de produs, unități de timp de producție etc.);
S(RPat) - sarcina de producție implicată în perioada t de fabricarea lotului RPat al produsului cu
numărul de ordine a dintre cele p produse care se execută în compartimentul de producție.
Mărimile loturilor de fabricație RP se stabilesc în ordinea perioadelor din orizontul de

planificare, folosind, după caz, regulile FOQ, L4L, POQ sau metodele EOQ, SM, LUC, PPB pentru
asigurarea unui cost de producție minim al produselor în orizontul de planificare. [C1, cap. 5.2]
Planificarea programului de producţie director al produsului se va face pe baza prognozelor
de vânzare din ultimele 6 luni ale anului 2020 (care reprezintă parametrul NB din PPD) prin utilizarea
metodelor dinamice de dimensionare a loturilor de producţie L4L, FOQ, SM şi PPB aplicate cu
instrumente software. Calitatea variantelor de PPD se va aprecia în raport cu cerinţa de respectare
a restricţiei de capacitate de producţie lunară maximă a compartimentului de asamblare şi cu
costurile totale de producţie şi de stocare implicate.
Planificarea PPD prin metoda L4L

Regula L4L presupune folosirea unor comenzi de aprovizionare egale cu cererile de consum
din perioadele de timp elementare, astfel încât stocul de articol să nu fie menținut de la o perioadă
la alta (să fie consumat integral în cadrul fiecărei perioade de timp). [C1, cap. 4.2.2]
Pentru dimensionarea şi programarea loturilor de producţie se utilizează modulul “Inventory
Theory and System”, din instrumentul software WinQSB.
Modulul rezolvă probleme de inventar, ceea ce presupune realizarea unei analize
economice a cantității de comandă. Acesta conține 10 metode de control al inventarului, 15 distribuții
de probabilități (cerere și timp total) și 4 sisteme de control.
16
Fig. 3.1 Date inițiale Fig. 3.2 Metoda L4L
Fig. 3.3 Introducere date (D, Cc, Ca, Cs)

Fig. 3.4 Producția și costul lotului
Planificarea PPD prin metoda FOQ

Regula FOQ presupune folosirea unei mărimi fixe a comenzilor de aprovizionare, care poate
fi cantitatea ce rezultată din metoda EOQ sau o altă cantitate care să acopere cererea de articol de-
a lungul unei părți din orizontul de planificare, astfel încât să se asigure desfășurarea identică, cu
aceeași parametri planificați, pentru toate procesele de aprovizionare cu articol. [C1, cap. 4.2.2] .
Pentru dimensionarea şi programarea loturilor de producţie se utilizează modulul “Inventory
Theory and System”, din instrumentul software WinQSB.
Se foloseşte metoda FOQ în două cazuri utilizându-se o mărime fixă a lotului de producţie
al produsului, egală cu capacitatea de producţie lunară a compartimentului de asamblare AP:
a) 144 de bucăți de produs P-conduce un stoc nul de produs la sfârșitul anului
17
1) Introducerea datelor inițiale:
Pentru introducerea datelor inițiale ( D, Cc, Ca, Cs) se utilizează tabelul din fig 3.3
Fig. 3.5 Metoda FOQ

b) 180 de bucăți de produs P-conduce un stoc nul de produs la sfârșitul anului

Pentru introducerea datelor inițiale ( D, Cc, Ca, Cs) se utilizează tabelul din fig 3.3
Fig. 3.7 Metoda FOQ
18

Planificarea PPD prin metoda PPB
Procedura PPB stabilește comenzi ale căror mărimi minimizează costul de aprovizionare cu
articol în orizontul de planificare prin asigurarea unui echilibru între costul de stocare și cel de
comandă. [C1, cap. 4.2.2]
Pentru dimensionarea şi programarea loturilor de producţie se utilizează modulul “Inventory Theory
and System”, din instrumentul software WinQSB.
Pentru introducerea datelor inițiale ( D, Cc, Ca, Cs) se utilizează tabelul din fig 3.
Fig 3.9 Metoda PPB


19
3.3 Alegerea variantei optime de program de producție director al produsului
O sinteză a caracteristicilor celor 4 variante de PPD planificate se prezintă în tabelul 3.2:

Tabelul 3.2 Comparație a variantelor de program de producție director al produsului
- L4L FOQ (144) PPB FOQ(180)
Lună RP Cost RP Cost RP Cost RP Cost
RP≤CP RP≤CP RP≤CP RP≤CP
2019 [buc] [lei] [buc] [lei] [buc] [lei] [buc] [lei]
7 128 144 253 180
8 125 144 0 180
9 122 144 240 180
DA 22989 DA 23185 DA 23058 DA 23266
10 118 144 0 0
11 115 144 227 180
12 112 0 0 0
În concluzie ,se consideră optimă varianta de PPD obținută prin metoda L4L, deoarece
respectă cele două condiții: RP≤CP; costul total de producție și stocare a produsului cel mi mic.
PPD OPT IM
Lună 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Produs P RP = NN, T c ma x = 1 lună
NB 128 125 122 118 115 112
SP 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NN 128 125 122 118 115 112
RP 128 125 122 118 115 112
4. PLANIFICAREA NECESARULUI DE MATERIALE PENTRU PRODUCŢIA

PRODUSULUI (PNM)
Planul necesarului de materiale (PNM) stabilește intervalele de timp alocate pentru

procurarea loturilor de materiale (materii prime, semifabricate, piese, subansambluri) necesare
fabricării produselor în concordanță cu PPD, astfel încât costul implicat de aprovizionare să fie minim
în condițiile respectării capacității de producție existente în compartimentele de producție utilizate
pentru fabricarea articolelor.
La planificarea PNM participă atât nivelul de management tactic, cu deciziile pe termen
mediu, cât si nivelul de management operativ, cu deciziile pe termen scurt. [C1, cap. 6.1]
Orizontul de planificare al PNM are o lungime mai mică sau egală cu orizontul PPD și este
divizat în perioade de timp elementare mai fine sau, eventual, egale cu cele din PPD.
Orizonturile de planificare ale PPD și PNM se actualizează și se deplasează spre viitor în
același timp. [C1, cap. 6.1]
4.1 Stabilirea parametrilor de bază pentru planificarea necesarului de ansambluri,

piese, semifabricate şi materii prime
Structura de descompunere materială a produsului P (SDP)

Structura de descompunere a produsului (SDP) este instrumentul folosit în planificarea PNM
pentru a descrie necesarul de materiale pentru obținerea unei unități de produs. [C1, cap. 6.1]
O reprezentare grafică a SDP care evidenţiază numai componentele materiale ale produsului
cu stocuri insuficiente pentru susţinerea PPD se prezintă mai jos.
Fiecare articol din SDP este descris prin cod, consum unitar în articolul receptor, mod de
obţinere (producţie P sau cumpărare C) şi durată maximă a ciclului de producţie/cumpărare a lotului.
20
P Nivel 0
P-1 lună
1 buc 1 buc 1 buc

A1 P3 A2 Nivel 1
P-1 lună P-2 luni P-1 lună
1 buc 1 buc
P1 P2 Nivel 2
P-2 luni P-2 luni
1 buc 1 buc
S1 S2 Nivel 3
P-1 lună P-1 lună
0.1 kg 2.9 kg 0.4 kg

M1 M2 M2 Nivel 4
C-1 lună C-1 lună C-1 lună
Fig. 4.1 Structura de descompunere a produsului (SDP)
Costurile de producţie/cumpărare şi de stocare ale componentelor materiale ale produsului
În cazul articolelor fabricate de unitatea de producţie (ansamblurile A1 şi A2, piesele P1, P2

şi P3 şi semifabricatele S1 şi S2), costurile de producţie şi de stocare se determină cu relaţiile şi
parametrii de calcul din capitolul 3.1.
În cazul ansamblului A1, costurile Ca, Cc şi Cs se obţin din componentele lor, reprezentate
în tabelul 4.1, astfel:
Tabelul 4.1 Costurile de producţie şi de stocare pentru ansamblul A1
Costuri de achiziţie [lei/buc] Costuri de comandă [lei/lot] Cost lunar de stocare [lei/buc]
5 3.75 7.5 16.25 43.75 17.5 61.25 0.487
În cazul ansamblului A2, costurile Ca, Cc şi Cs se obţin din componentele lor, reprezentate
în tabelul 4.2, astfel:
Tabelul 4.2 Costurile de producţie şi de stocare pentru ansamblul A2
4.73 3.55 7.1 15.38 43.75 17.5 61.25 0.461
În cazul piesei P1, costurile Ca, Cc şi Cs se obţin din componentele lor, reprezentate în
tabelul 4.3, astfel:
Tabelul 4.3 Costurile de producţie şi de stocare pentru piesa P1

9.56 7.17 14.35 31.09 200 80 280 0.932
8.26 6.2 12.4 26.86 178.12 71.25 249.37 0.806
21
15.66 11.75 23.5 50.91 171.87 68.75 240.62 1.527
În cazul semifabricatului S1, costurile Ca, Cc şi Cs se obţin din componentele lor,

reprezentate în tabelul 4.6, astfel:
Tabelul 4.6 Costurile de producţie şi de stocare pentru semifabricatul S1

5.16 3.87 7.75 16.79 40.62 16.25 56.87 0.503
În cazul semifabricatului S2, costurile Ca, Cc şi Cs se obţin din componentele lor, reprezentate în
Tabelul 4.7 Costurile de producţie şi de stocare pentru semifabricatul S2
4.23 3.17 6.35 13.75 34.37 13.75 48.12 0.412
În cazul materiei prime M1 (bară cilindrică Ø44, din material C45), costurile Ca, Cc şi Cs
sunt: Ca = 20 lei/kg; Cc = 500 lei; Cs = 0,01 lei/kg-lună.
În cazul materiei prime M2 (bară cilindrică Ø42, din material C45), costurile Ca, Cc şi Cs
sunt: Ca = 20 lei/kg; Cc = 500 lei; Cs = 0,01 lei/kg-lună.
Duratele de producţie lunară estimate pentru componentele materiale ale produsul P

În cazul fiecărui articol fabricat de unitatea de producţie, fondul de timp nominal de producţie
se adoptă egal cu cel al produsului P, Ft = 1 lună = 160 ore.
Fondul de timp disponibil pentru operaţiile din procesul de producţie al fiecărui articol se
determină luând în considerare următoarele valori estimate ale coeficientului de utilizare a timpului
lunar de producţie kut:
- pentru stadiul de asamblare a ansamblurilor A1 şi A2: kut = 0,8;
- pentru stadiul de prelucrare a pieselor P1, P2 şi P3: kut = 0,7;
- pentru stadiul de fabricare a semifabricatelor S1 şi S2: kut = 0,8.
În consecinţă, se obţin următoarele valori Ftd pentru stadiile de producţie:
- pentru stadiul de asamblare a ansamblurilor A1 şi A2: Ftd = 128 ore;
- pentru stadiul de prelucrare a pieselor P1, P2 şi P3: Ftd = 112 ore;
- pentru stadiul de fabricare a semifabricatelor S1 şi S2: Ftd = 128 ore.
Durata estimată pentru livrarea unei comenzi de aprovizionare cu materie primă M1 sau M2
este de 1 lună.
Capacitatea de producţie lunară maximă a compartimentelor din unitatea de producţie
Articolele din componenţa materială a produsului se fabrică lunar în unitatea de producţie,
cu resursele dintr-un singur compartiment de producţie (cazul ansamblurilor A1 şi A2 şi, respectiv,
22
al semifabricatelor S1 şi S2) sau din mai multe compartimente de producţie parcurse succesiv (cazul
pieselor P1, P2 şi P3).
Pentru estimarea capacităţii de producţie a unităţii de producţie se foloseşte ipoteza unei
producţii lunare uniforme (în cantitate egală) a tuturor articolelor dintr-un anumit stadiu de fabricaţie
(asamblare, prelucrare, semifabricare). Sunt luate în considerare 2 condiţii de limitare a capacităţii
de producţie privind un articol pe durata fondului de timp lunar disponibil Ftd:
- limitarea capacităţii de producţie a articolului de către fondul de timp lunar disponibil pentru stadiul
de fabricaţie (relația 4.1):
unde:
Tuc1 - timpul unitar cumulat este suma timpilor unitari ai operaţiilor de producţie a articolului care se
desfăşoară pe durata fondului de timp lunar disponibil Ftd.
- limitarea capacităţii de producţie a tuturor articolelor într-un stadiu de fabricaţie de către fondul de
timp lunar disponibil al resursei deficitare, loc îngust în stadiu (relația 4.2):
unde:
Tuc 2 - timpul unitar cumulat este suma timpilor unitari ai operaţiilor de producţie de la toate articolele
(aflate în acelaşi stadiu de fabricaţie) care au alocată resursa deficitară. Resursa deficitară este acea
resursă alocată stadiului de fabricaţie care are valoarea maximă a timpul unitar cumulat al operaţiilor
alocate.
Capacitatea de producţie a unităţii privind fiecare articol fabricat se alege ca fiind valoarea
minimă dintre CP1 şi CP2.
Stabilirea capacităţii de producţie lunare pentru componentele materiale ale produsul P este
sintetizată în tabelul 4.8:
Articol Ftd [ore] Tuc 1 [min] CP1 [buc] Tuc 2 [min] CP2 [buc] CP [buc]
A1 128 15 512 20 384 384
A2 128 14.2 540.84 20 384 384
P1 112 14.35 468.29 18.5 363.24 363
P2 112 12.4 541.93 18.5 363.24 363
P3 112 23.5 285.95 18.5 363.24 285
S1 128 15.5 495.48 22.7 338.32 338
S2 128 12.7 608.72 22.7 338.32 338
În cazul pieselor P1, P2 şi P3, cu durata de producţie a lotului de maxim 2 luni, s-au
luat în considerare în timpul Tuc1 doar jumătate dintre timpii unitari ai operaţiilor de producţie.
4.2 Stabilirea variantelor de plan al necesarului de materiale pentru producţia

produsului
Procedura de planificare a PNM pentru produsele din PPD include mai multe etape care se
parcurg o singura data pentru fiecare articol sursa de material al produselor, în ordinea crescătoare
a nivelurilor din SDP la care se afla articolele. Aceste etape sunt prezentate în continuare:
23
- stabilirea necesarului brut de articol în fiecare perioadă;
- stabilirea stocului anticipat de articol la sfârșitul fiecărei perioade;
- stabilirea necesarului net de articol în fiecare perioadă;
- planificarea programului de aprovizionare al articolului și a stocului rămas în fiecare perioadă.
[C1, cap. 6.2]
Planificarea necesarului de materiale pentru producția produsului se va face pe baza
recepționărilor de produs (RP) planificate în PPD din capitolul 3.3 pentru ultimele 6 luni ale anului
2020, prin utilizarea metodelor dinamice de dimensionare a loturilor de aprovizionare L4L, FOQ, SM
și PPB aplicate cu instrumente software.
Planificarea PNM se va face în ordinea crescătoare a nivelurilor din SDP la care se află
articolele, iar fezabilitatea variantelor parțiale de PNM se va aprecia în raport cu cerința de
respectare a restricției de capacitate de producție lunară maximă a unității de producție privind
fiecare articol din PNM. Variantele parțiale acceptabile de PNM vor fi utilizate pentru planificarea
aprovizionării articolelor situate la următorul nivel al SDP.
Se vor lua în considerare stocurile inițiale și de siguranță ale componentelor materiale ale
produsului:
- materii prime M1 și M2: SP0=SS=50 kg.
Planificarea PNM se va face luând în considerare următoarele date inițiale:
Fig. 4.2 Date inițiale
Fig. 4.3 Introducere date

Acest modul utilizează costurile anuale de stocare a unităţilor de articol. Costurile de
producţie şi stocare pentru produsul P au fost preluate din capitolul 3.1.
Fig. 4.4 BOM (Bill of Material)

24
Fig. 4.5 Programul de producție
Fig. 4.6 Inventar- stoc de siguranță
Fig. 4.7 Capacitățile de producție lunare ale articolelor
4.2.1 Planificarea PNM pentru articolele de la nivelul 1 al SDP (articolele A1,

A2 și P3)
S-au analizat 4 metode de dimensionare a loturilor de articole (LFL, FOQ, SM, PPB), și s-
au ales 2 metode în funcție de costul total mai mic(FOQ, PPB).
Dimensionarea loturilor de articole prin metoda FOQ
Pentru fiecare dintre articole se folosește o mărime fixă a lotului de producție, mai mică decât
capacitatea de producție lunară a unității de producție și, dacă este posibil, submultiplu al
necesarului net total de articol în orizontul de planificare (720 bucăți). Pentru cele 3 articole (A1, A2
și P3), se adoptă o mărime egală a lotului de producție de 180 bucăți.
Pentru dimensionarea și programarea loturilor de aprovizionare se utilizează modulul
“Material Requirements Planning”, din instrumentul software WinQSB.
25
2) Generarea problemei
Fig. 4.9 Raport MPR
Fig. 4.10 Generare raport MRP
Fig. 4.11 Consumul capacității de producție
26
Fig. 4.12 Costurile articolelor
Se constată că varianta de PNM obținută prin metoda FOQ este acceptabilă (RP < CP) și
are un cost total de: 205288,9.
Dimensionarea loturilor de articole prin metoda PPB
Etapele de lucru sunt descrise în continuare:

27
Se constată că varianta de PNM obținută prin metoda PPB este acceptabilă (RP < CP) și are
un cost total de: 202474,7.
Varianta optimă de PNM privind articolele este următoarea:
- pentru articolul A1: PNM-A1(PPB);
- pentru articolul A2: PNM-A2(PPB);
- pentru articolul P3: PNM- P3(PPB);
4.2.2 Planificarea PNM pentru articolele de la nivelul 2 al SDP (articolele P1 și

P2)
Dimensionarea loturilor de articole prin metoda LFL

Planificarea în condiţiile PNM-A1(PPB) şi PNM-A2 (PBB)
Pentru dimensionarea şi programarea loturilor de aprovizionare se utilizează modulul
“Material Requirements Planning”, din instrumentul software WinQSB. Etapele de lucru sunt
următoarele:

Fig. 4.18 Selectare articole
28

Se constată că varianta de PNM obținută prin metoda LFL este acceptabilă (RP < CP) și are
capacitatea de producție lunară a unității de producție și submultiplu al necesarului net total de articol
în orizontul de planificare (720 bucăți). Pentru cele 2 articole (P1 și P2), se adoptă o mărime egală
a lotului de producție de 144 bucăți.

29

Se constată că varianta de PNM obținută prin metoda FOQ (144) este acceptabilă (RP < CP)
și are un cost total de: 202884,7.
Varianta optimă de PNM pentru articolele de la nivelul 2 al SDP este LFL.
Rezultă că variantele optime de PNM privind articolele A1, A2, P1, P2 și P3 au rămas PNM-
A1(PPB), PNM-A2(PPB), PNM-P1(L4L), PNM-P2(L4L) și PNM-P3(PPB). Acestea se vor utiliza
pentru planificarea la nivelul 3 al SDP.
4.2.3 Planificarea PNM pentru articolele de la nivelul 3 al SDP (articolele S1 și S2)
Dimensionarea loturilor de articole prin metoda LFL

Pentru dimensionarea şi programarea loturilor de aprovizionare se utilizează modulul
30

Fig. 4.23 Selectare articol
31
Se constată că varianta de PNM obținută prin metoda LFL este acceptabilă (RP < CP) și are
capacitatea de producție lunară a unității de producție și submultiplu al necesarului net total de articol
în orizontul de planificare (720 bucăți). Pentru cele 2 articole (S1 și S2), se adoptă o mărime egală
a lotului de producție de 144 bucăți.
Fig. 4.29 Consumul capacității de producției
32
Se constată că varianta de PNM obținută prin metoda FOQ este acceptabilă (RP < CP) și
are un cost total de: 202690,4.
Varianta optimă de PNM pentru articolele de la nivelul 3 al SDP este LFL.
Rezultă că variantele optime de PNM care vor fi utilizate pentru planificarea la nivelul 4 al
SDP sunt: PNM-A1(PPB), PNM-A2(PPB), PNM-P1(L4L), PNM-P2(L4L), PNM-P3(PPB), PNM-
S1(L4L) și PNM-S2(L4L).
4.2.4 Planificarea PNM pentru articolele de la nivelul 4 al SDP(articolele M1 şi M2)
Stocurile inițiale și de siguranță pentru materiile prime M1 și M2: SP0=SS=50 kg.

Planificarea în condiţiile PNM-P3(PPB), PNM-S1(L4L) şi PNM S2(L4L)
Dimensionarea loturilor de articole prin metoda L4L
Pentru dimensionarea şi programarea loturilor de aprovizionare se utilizează modulul “Material
Requirements Planning”, din instrumentul software WinQSB.

Fig. 4.32 Selectare articole

33

Se constată că varianta de PNM obținută prin metoda LFL are un cost total de: 202474.66.
Dimensionarea loturilor de articole prin metoda PPB
34

Se constată că varianta de PNM obținută prin metoda PPB are un cost total de: 202474.66.
Varianta optimă de PNM pentru articolele de la nivelul 4 al SDP este PPB.
În concluzie, se observă că și în acest caz metoda PPB furnizează aceeași soluție ca și
metoda SM.
4.3 Alegerea variantei optime de plan al necesarului de materiale pentru producția produsului
În capitolul 4.2 a fost definită o singură variantă completă optimă de PNM pentru producția
produsului P:
PNM: PNM-A1(PPB), PNM-A2(PPB), PNM-P1(L4L), PNM-P2(L4L), PNM-P3(PPB), PNM-S1(L4L),
PNM-S2(L4L), PNM-M1(PPB), PNM-M2(PPB);
Costurile totale de procurare și stocare a componentelor materiale ale produsului
în cazul acestei variante optime se prezintă în tabelul 4.8:
35
Tabelul 4.8 Costul variantei optime de plan al necesarului de materiale pentru producția produsului
- PPNM
Articol Cost total Cost total variantă
articol [lei] [lei]
P 22989
A1 12056.63
A2 11421.01
P3 37919.14
P1 23224.8
200063.6
P2 20087.31
S1 12259.41
S2 10044.36
M1 1947.89
M2 48114.06
Varianta optimă de PNM se prezintă în tabelul 4.9.
36
Tabelul 4.9 Planul necesarului de materiale optim
PNM OPTIM
Lună 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Produs P Tc max = 1 lună
RP (PPD) 128 125 122 118 115 112
Articol A1 RP = PPB, Tc max = 1 lună
NB 128 125 122 118 115 112 0
RS
SP 0 0 0 0 0 0 125 0 118 0 112 0 0
NN 128 125 122 118 115 112 0
RP 253 0 240 0 227 0 0
LP 253 0 240 0 227 0 0 0
Articol A2 RP = PPB, Tc max = 1 lună
NB 128 125 122 118 115 112
RS
SP 0 0 0 0 0 0 125 0 118 0 112 0 0
NN 128 125 122 118 115 112 0
RP 253 0 240 0 227 0 0
LP 253 0 240 0 227 0 0 0
Articol P3 RP =PPB , Tc max = 2 luni
NB 128 125 122 118 115 112 0
RS
SP 0 0 0 0 0 0 125 0 118 0 112 0 0
NN 128 125 122 118 115 112 0
RP 253 0 240 0 227 0 0
LP 253 0 240 0 227 0 0 0 0
Articol P1 RP = LFL, Tc max = 2 luni
NB 253 0 240 0 227 0 0 0
RS
SP 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NN 253 0 240 0 227 0 0 0
RP 253 0 240 0 227 0 0 0
LP 253 0 240 0 227 0 0 0 0 0
Articol P2 RP = LFL, Tc max = 2 luni
NB 253 0 240 0 227 0 0 0
RS
SP 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NN 253 0 240 0 227 0 0 0
RP 253 0 240 0 227 0 0 0
LP 253 0 240 0 227 0 0 0 0 0
Articol S1 RP = LFL, Tc max = 1 lună
NB 253 0 240 0 227 0 0 0 0 0
RS
SP 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NN 253 0 240 0 227 0 0 0 0 0
RP 253 0 240 0 227 0 0 0 0 0
LP 253 0 240 0 227 0 0 0 0 0 0
Articol S2 RP = LFL, Tc max = 1 lună
NB 253 0 240 0 227 0 0 0 0 0
RS
SP 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NN 253 0 240 0 227 0 0 0 0 0
RP 253 0 240 0 227 0 0 0 0 0
LP 253 0 240 0 227 0 0 0 0 0 0
Articol M1 RP =72 kg, SS =50 kg, Tc max = 1 lună
NB 25.3 0 24 0 22.7 0 0 0 0 0 0
RS
SP 50 50 96.7 96.7 72.7 72.7 50 50 50 50 50 50 50
NN 25.3 0 24 0 22.7 0 0 0 0 0 0
RP 72
LP 72
Articol M2 RP = 2376 kg, SS = 50 kg, Tc max = 1 lună
NB 101.2 0 829.7 0 786.8 0 658.3 0 0 0 0
RS
SP 50 50 2324.8 2324.8 1495.1 1495.1 708.3 708.3 50 50 50 50 50
NN 101.2 0 829.7 0 786.8 0 658.3 0 0 0 0
RP 2376
LP 2376
37
5. PLANIFICAREA PROIECTULUI DE PRODUCŢIE A PRIMULUI LOT DE PIESE
Proiectul de producție reprezintă un proces de producție individuală format dintr-un ansamblu

de activități (operații) interdependente, care se desfășoară temporar, într-o anumită perioadă de
timp, pentru îndeplinirea unui obiectiv de producție unic și măsurabil, în anumite
condiții impuse privind timpul, costul și resursele alocate. [C1, cap. 2.1]
Etapele de management al proiectelor de producție cele mai importante sunt:
- planificarea proiectului, în care sunt stabilite obiectivele proiectului, activitățile component și
restricțiile de realizare a acestora, consumul de resurse de producție estimat pentru fiecare
activitate și restricțiile de consum al resurselor pe durata proiectului. În final, pe baza acestor date
se construiește un plan (model) al proiectului de forma unei rețele logice (graf) care va fi folosit în
etapa de programare; [C1, cap. 2.1]
- programarea proiectului, în care sunt stabilite intervalele de timp pentru execuția activităților din
proiect și cantitățile de resurse alocate în acest scop, astfel încât obiectivele proiectului să fie atinse
în anumite condiții de performanță. Dacă unele obiective ale proiectului nu pot fi îndeplinite se
identifică soluții de rezolvare a problemelor care vor modifica planul inițial al proiectului; [C1, cap.
2.1]
- controlul proiectului, în care se urmărește evoluția proiectului în comparație cu planul și programul
de referință și se adoptă soluții de corectare a abaterilor existente față de termenele și costurile de
referință prin replanificarea și reprogramarea părții rămase din proiect. [C1, cap. 2.1] Proiectul
analizat are ca obiectiv realizarea primului lot de producţie pentru piesele P1, P2 şi P3, în condiţiile
cantitative şi temporale stabilite prin PNM optim, respectiv:
- mărimea lotului de producţie pentru fiecare tip de piesă: 253 bucăți;
- termenele de recepţionare din producție a loturilor de piese: sfârșitul lunii 5 (mai) pentru loturile P1
şi P2 şi sfârşitul lunii 6 (iunie) pentru lotul P3;
- termenele de lansare în producţie a loturilor de piese: sfârşitul lunii 3 (martie) sau începutul lunii 4
(aprilie) pentru loturile P1 şi P2 şi sfârşitul lunii 4 (aprilie) sau începutul lunii 5 (mai) pentru lotul P3.
Totuşi, având în vedere obţinerea unui grad cât mai mare de încărcare cu sarcini a
compartimentelor de producţie a pieselor în fiecare lună din perioada de producţie (aceste
compartimente dovedindu-se cu capacitate de producţie deficitară la analiza efectuată în capitolul
4.1) şi, implicit, respectarea termenelor de recepţionare din producţie a loturi de piese se planifică
următoarele:
- termenul de lansare în producţie a primului lot din cele 3 tipuri de piese: începutul lunii 4 (aprilie).
5.1 Stabilirea structurii de descompunere a produsului proiectului (SDP)
Stabilirea structurii de descompunere a produsului (SDP) se face prin divizarea produsului

în părțile sale distincte din punct de vedere constructiv, funcțional și tehnologic (privind procesul de
producție).[C1, cap. 2.2]
Produsul care corespunde acestui proiect de producţie poate fi descris prin următoarea
reprezentare SDP, figura 5.1:
PRODUSUL PROIECTULUI
Lot de 253 bucăţi piesă P1 Lot de 253 bucăţi piesă P2 Lot de 253 bucăţi piesă P3
Fig. 5.1 Structura de descompunere a produsului proiectului
38
5.2 Stabilirea structurii de descompunere a lucrărilor proiectului (SDL)
Stabilirea structurii de descompunere a lucrărilor (SDL) se face prin asocierea unor procese
de producție pentru produsul și componentelor sale din SDP și divizarea proceselor în operații
distincte, care pot fi realizate și controlate independent. [C1, cap. 2.2] .
Lucrările din proiectul de producţie a loturilor de piese P1, P2 şi P3 se împart în următoarele
categorii de operaţii:
Operaţii de fabricaţie a loturilor de piese P1, P2 şi P3

Aceste operaţii sunt codificate în fişele tehnologice de prelucrare a pieselor, astfel:
- pentru piesa P1: P1.1, P1.2, P1.3, P1.4, P1.5, P1.6, P1.7, P1.8, P1.9, P1.10;
- pentru piesa P2: P2.1, P2.2, P2.3, P2.4, P2.5, P2.6, P2.7, P2.8, P2.9, P2.10;
- pentru piesa P3: P3.1, P3.2, P3.3, P3.4, P3.5, P3.6, P3.7, P3.8, P3.9, P3.10, P3.11, P3.12,
P3.13.
Operaţii de transport al loturilor de piese P1, P2 şi P3 pe fluxul de producţie

Aceste operaţii sunt necesare pentru deplasarea loturilor de piese între locurile de muncă
ale resurselor diferite care sunt alocate operaţiilor de fabricaţie succesive în fişele tehnologice ale
pieselor, dar şi pentru deplasarea loturilor de semifabricate între locul de primire în compartimentul
de prelucrare piese PP şi locul de muncă al primei operaţii de fabricaţie a fiecărui tip de piesă. În
consecinţă, operaţiile de transport din cadrul proiectului de producţie vor fi codificate având la bază
codul fiecărei operaţii de fabricaţie deservite de operaţia de transport, astfel:
- pentru piesa P1: T-P1.1, T-P1.2, T-P1.3, T-P1.4, T-P1.5, T-P1.6, T-P1.7, T-P1.8, T-P1.9, T-P1.10;
- pentru piesa P2: T-P2.1, T-P2.2, T-P2.3, T-P2.4, T-P2.5, T-P2.6, T-P2.7, T-P2.8, T-P2.9, T-P2.10;
- pentru piesa P3: T-P3.1, T-P3.2, T-P3.3, T-P3.4, T-P3.5, T-P3.6, T-P3.7, T-P3.8, T-P3.9, T-P3.10,
T-P3.11, T-P3.12, T-P3.13.
Operații de administrare a producției loturilor de piese P1, P2 și P3

În această categorie se consideră 2 operații:
- lansarea în producție a loturilor de piese P1, P2 și P3, codificată S, care determină
evenimentul de start al proiectului;
- confirmarea încheierii producției loturilor de piese P1, P2 și P3, codificată F, care conduce la
finalizarea proiectului.
O reprezentare SDL privind lucrările din proiect care revin fiecărui tip de piesă, dar şi
întregului produs se prezintă în figura 5.2:
39
LUCRĂRILE PROIECTULUI
Operaţii pentru lotul piesei P1 Operaţii pentru lotul piesei P2 Operaţii pentru lotul piesei P3 Operaţii comune pieselor
T-P1.1 T-P2.1 T-P3.1 S

P1.1 P2.1 P3.1 F
T-P1.2 T-P2.2 T-P3.2
P1.2 P2.2 P3.2
T-P1.3 T-P2.3 T-P3.3
P1.3 P2.3 P3.3
T-P1.4 T-P2.4 T-P3.4
P1.4 P2.4 P3.4
T-P1.5 T-P2.5 T-P3.5
P1.5 P2.5 P3.5
T-P1.6 T-P2.6 T-P3.6
P1.6 P2.6 P3.6
T-P1.7 T-P2.7 T-P3.7
P1.7 P2.7 P3.7
T-P1.8 T-P2.8 T-P3.8
P1.8 P2.8 P3.8
T-P1.9 T-P2.9 T-P3.9
P1.9 P2.9 P3.9
T-P1.10 T-P2.10 T-P3.10
P1.10 P2.10 P3.10
T-P3.11
P3.11
T-P3.12
P3.12
T-P3.13
P3.13
Fig. 5.2 Structura de descompunere a lucrărilor proiectului
5.3 Stabilirea structurii de descompunere a organizării proiectului (SDO)

Stabilirea structurii de descompunere a organizării (SDO) se face prin alocarea de resurse.
de producție și responsabilități pentru efectuarea lucrărilor evidențiate în SDL
Resursele din unitatea de producție necesare pentru efectuarea operațiilor de fabricație a
loturilor de piese P1, P2 și P3 sunt indicate în fișele tehnologice de prelucrare a pieselor. Aceste
resurse au fost codificate având la bază codul literal al compartimentului în care sunt localizate,
respectiv: PP - prelucrare piese; TP - tratament termic piese; VP - inspecție piese; CP - conservare
piese.
Resursele care vor fi alocate operațiilor de fabricație sunt:
- pentru piesa P1: PP.1, VP.1, PP.2, VP.2, TP.1, PP.3, VP.3, PP.4, VP.4, CP.1:
- pentru piesa P2: PP.2, VP.1, PP.5, VP.2, TP.1, PP.6, VP.3, PP.4, VP.4, CP.1;
- pentru piesa P3: PP.7, PP.8, PP.2, VP.1, PP.5, VP.2, TP.1, PP.6, PP.3, VP.3, PP.4, VP.4, CP.1.
Pentru efectuarea operațiilor de transport al loturilor de piese P1, P2 și P3 se alocă mijloace
de transport care deservesc resursele alocate operațiilor de fabricație. Resursele de transport vor fi
codificate având la bază codurile resurselor de fabricație deservite, astfel:
- pentru piesa P1: PP.1-T, VP.1-T, PP.2-T, VP.2-T, TP.1-T, PP.3-T, VP.3-T, PP.4-T, VP.4-T, CP.1-T;
- pentru piesa P2: PP.2-T, VP.1-T, PP.5-T, VP.2-T, TP.1-T, PP.6-T, VP.3-T, PP.4-T, VP.4-T, CP.1-T;
-pentru piesa P3: PP.7-T, PP.8-T, PP.2-T, VP.1-T, PP.5-T, VP.2-T, TP.1-T, PP.6-T, PP.3-T, VP.3-T,
PP.4-T, VP.4-T, CP.1-T.
40
Operațiile S și F de administrare a producției loturilor de piese P1, P2 și P3 se alocă unui
dispecer.
O reprezentare SDO privind alocarea de resurse și responsabilități pentru lucrările din proiect
se prezintă în figura 5.3:
MANAGER DE PROIECT
Şef compartiment Şef compartiment Şef compartiment Şef serviciu Dispecer

Şef compartiment PP
TP VP CP transport S, F
PP.1 TP.1 P1.5, VP.1 P1.2, CP.1 P1.10, PP.1-T

P1.1 P2.5, P3.7 P2.2, P3.4 P2.10, P3.13 T-P1.1
PP.2 VP.2 P1.4, PP.2-T T-P1.3,

P1.3, P2.1,P3.3 P2.4, P3.6 T- P2.1,T-P3.3
PP.3 VP.3 P1.7, PP.3-T

P1.6, P3.9 P2.7, P3.10 T-P1.6, T-P3.9
PP.4 VP.4 P1.9, PP.4-T T-P1.8

P1.8, P2.8, P3.11 P2.9, P3.12 P2.8, P3.11
PP.5 PP.5-T
P2.3, P3.5 T-P2.3, T-P3.5
PP.6 PP.6-T
P2.6, P3.8 T-P2.6, T-P3.8
PP.7 PP.7-T
P3.1 T-P3.1
PP.8 PP.8-T
P3.2 T-P3.2
TP.1-T T-P1.5,
T-P2.5, T-P3.7
VP.1-T T-P1.2,
T-P2.2, T-P3.4
VP.2-T T-P1.4,
T-P2.2, T-P3.6
VP.3-T T-P1.7,
T-P2.7, T-P3.10
VP.4-T T-P1.9,
T-P2.9, T-P3.12
CP.1-T T-P1.10,
T-P2.10, T-P3.13
Fig. 5.3 Structura de descompunere a organizării
5.4 Stabilirea resurselor de alocat pentru lucrări și a duratelor de realizare a lucrărilor

din proiect
Stabilirea duratelor de realizare a activităților se face în funcție de cantitatea de muncă
cerută pentru efectuarea activității și în funcție de numărul de resurse de producție sau de procentul
din capacitatea de producție a unei resurse care este alocat pentru realizarea activității conform
SDO. [C1, cap. 2.2]
Durata de realizare a unei activități întârziate din proiect ar putea fi comprimată prin
creșterea intensității de utilizare a resursei pentru activitate. Această creștere este de obicei limitată
de valoarea maximă a capacității totale de producție a resursei alocate proiectului de-a lungul
timpului, evidențiată printr-un calendar de disponibilitate al resursei. Calendarul de disponibilitate al
resursei completat cu sarcinile de producție alocate se numește plan de sarcini al resursei și poate
fi redat grafic printr-o diagramă. [C1, cap. 2.2]
41
Tipurile de resurse individuale necesare pentru operațiile proiectului au fost precizate în
capitolul 5.3. În continuare, se vor estima sarcinile de muncă/producție ale resurselor proiectului în
legătură cu efectuarea operațiilor din proiect și capacitatea de producție a fiecărei resurse individuale
în perioada de timp planificată pentru producția primului lot de piese P1, P2 și P3. Prin compararea
celor 2 parametri va rezulta numărul de resurse individuale care va fi alocat pentru operațiile din
proiect și durata de realizare a fiecărei operații cu aceste resurse.
Estimarea sarcinilor de producție aferente operațiilor de fabricație a loturilor de piese P1, P2

și P3
Pentru fiecare operație de fabricație, sarcina de producție privind un lot de piese (S) se va
stabili ca număr întreg de ore-resursă, folosind relația de estimare (5.1):
unde:
N - mărimea lotului de producție al piesei fabricate în operație (în acest caz, N = 253 bucăți);
Tu - timpul unitar al operației, exprimat în min/buc;
Tpî - timpul de pregătire-încheiere al operației, exprimat în minute (pentru un lot de producție al
piesei);
- aproximarea zecimală prin adaos la cel mai mic întreg (mai mare sau egal cu numărul dintre
paranteze).
În cazul particular al unei operații de fabricație în care procesarea pieselor se face pe loturi
operaționale (de exemplu, pentru o operație de tratament termic simultan a unei cantități/lot
operațional de piese în cuptor), sarcina de producție se estimează cu ajutorul relației (5.2), astfel:
unde:
Nop - mărimea lotului operațional al operației, în bucăți de piesă procesate simultan;
Tu - timpul unitar al operației, exprimat în ore/lot operațional;
Tpî - timpul de pregătire-încheiere al operației, exprimat în minute (pentru un lot operațional).
Sarcinile de muncă/producție aferente operațiilor de fabricație din proiectul de producție a

primului lot de piese P1, P2 și P3 se prezintă în tabelul 5.1:
Tabelul 5.1 Sarcinile de producţie ale operaţiilor de fabricaţie a primului lot de piese
Piesa P1 Piesa P2 Piesa P3
Cod Cod S [oră- Cod Cod S [oră- Cod Cod S [oră-
operație resursă resursă] operație resursă resursă] operație resursă resursă]
P1.1 PP.1 16 P2.1 PP.2 17 P3.1 PP.7 6
P1.2 VP.1 7 P2.2 VP.1 8 P3.2 PP.8 16
P1.3 PP.2 26 P2.3 PP.5 23 P3.3 PP.2 23
P1.4 VP.2 12 P2.4 VP.2 8 P3.4 VP.1 10
P1.5 TP.1 21 P2.5 TP.1 14 P3.5 PP.5 23
P1.6 PP.3 6 P2.6 PP.6 11 P3.6 VP.2 8
P1.7 VP.3 8 P2.7 VP.3 8 P3.7 TP.1 35
P1.8 PP.4 4 P2.8 PP.4 4 P3.8 PP.6 19
P1.9 VP.4 31 P2.9 VP.4 20 P3.9 PP.3 20
P1.10 CP.1 10 P2.10 CP.1 8 P3.10 VP.3 14
- - - - - - P3.11 PP.4 12
- - - - - - P3.12 VP.4 31
- - - - - - P3.13 CP.1 8
42
Estimarea sarcinilor de producție aferente operațiilor de transport al loturilor de piese P1, P2
și P3
Se consideră că capacitatea de încărcare a unei resurse de transport este mai mare decât
mărimea lotului de producție al fiecărei piese (în acest caz, de 253 bucăți). Pentru fiecare operație
de transport, sarcina de producție privind un lot de piese (S) depinde de distanța parcursă în cadrul
operației (în interiorul unui compartiment sau între compartimente) și se adoptă, ca număr întreg de
ore-resursă, pe baza datelor din tabelul 5.2:
Tabelul 5.2 Matricea de estimare a sarcinilor pentru operațiile de transport în ore-resursă

De la \ La PP TP VP CP
PP 1 2 2 2
TP 2 1 2 2
VP 2 2 1 2
CP 2 2 2 1
Sarcinile de producție ale operațiilor de transport din proiectul de producție a primului lot de
piese P1, P2 și P3 se prezintă în tabelul 5.3:
Tabelul 5.3 Sarcinile de producție ale operațiilor de transport a primului lot de piese
Cod Cod S [oră- Cod Cod S [oră- Cod Cod S [oră-
operație resursă resursă] operație resursă resursă] operație resursă resursă]
T-P1.1 PP.1-T 1 T-P2.1 PP.2-T 1 T-P3.1 PP.7-T 1
T-P1.2 VP.1-T 2 T-P2.2 VP.1-T 2 T-P3.2 PP.8-T 1
T-P1.4 VP.2-T 2 T-P2.4 VP.2-T 2 T-P3.4 VP.1-T 2
T-P1.5 TP.1-T 2 T-P2.5 TP.1-T 2 T-P3.5 PP.5-T 2
T-P1.6 PP.3-T 2 T-P2.6 PP.6-T 2 T-P3.6 VP.2-T 2
T-P1.7 VP.3-T 2 T-P2.7 VP.3-T 2 T-P3.7 TP.1-T 2
T-P1.9 VP.4-T 2 T-P2.9 VP.4-T 2 T-P3.9 PP.3-T 1
T-P1.10 CP.1-T 2 T-P2.10 CP.1-T 2 T-P3.10 VP.3-T 2
- - - - - - T-P3.11 PP.4-T 2
- - - - - - T-P3.12 VP.4-T 2
- - - - - - T-P3.13 CP.1-T 2
Estimarea sarcinilor de producție aferente operațiilor de administrare a producției loturilor

de piese P1, P2 și P3
Sarcinile de muncă ale operațiilor S și F se consideră neglijabile în raport cu celelalte sarcini
din proiect.
Determinarea sarcinilor de producție totale pentru resursele individuale și tipurile de piese

Sarcina de producție totală care este alocată în proiect fiecărui tip de resursă individuală se
calculează prin însumarea sarcinilor de producție ale operațiilor de fabricație sau de transport care
revin tipului de resursă în tabelele de mai sus. Sarcina de producție totală privind lotul unui tip de
piesă (P1, P2 sau P3) se obține prin însumarea sarcinilor de producție ale operațiilor de fabricație și
de transport prevăzute în tabelele de mai sus. Sarcinile de producție totale sunt centralizate în
tabelele 5.4 și 5.5:
43
Tabelul 5.4 Sarcinile de producție totale ale tipurilor de resurse individuale alocate proiectului
Pentru de fabricație Pentru de transport
Sarcină totală Sarcină totală
Cod resursă Cod resursă
[ore-resursă] [ore-resursă]
PP.1 16 PP.1-T 1
PP.2 66 PP.2-T 4
PP.3 26 PP.3-T 3
PP.4 20 PP.4-T 6
PP.5 46 PP.5-T 4
PP.6 30 PP.6-T 4
PP.7 6 PP.7-T 1
PP.8 16 PP.8-T 1
VP.1 25 VP.1-T 6
VP.2 28 VP.2-T 6
VP.3 30 VP.3-T 6
VP.4 82 VP.4-T 6
TP.1 70 TP.1-T 6
CP.1 26 CP.1-T 6
Tabelul 5.5 Sarcinile de producție totale privind loturile de piese în ore-resursă

160 140 247
Estimarea capacității de producție a fiecărui tip de resursă individuală în perioada

planificată pentru producție
Capacitatea de producție lunară a unei resurse individuale corespunde fondului de timp
nominal de 160 ore/lună, luat în considerare în capitolul 4.1. Rezultă că pentru o perioadă de
producție de 2 luni (cazul pieselor P1 și P2) capacitatea de producție a unei resurse va fi de 320
ore-resursă, iar pentru o perioadă de producție de 3 luni (cazul piesei P3) capacitatea de producție
a resursei va fi de 480 ore-resursă.
Stabilirea numărului de resurse individuale pentru operațiile din proiect și a duratelor de

realizare a operațiilor
Se observă faptul că sarcinile de producție totale ale tipurilor de resurse individuale alocate
proiectului și sarcinile de producție totale privind loturile de piese sunt mai mici chiar decât
capacitatea de producție a fiecărei resurse pentru o perioadă de producție de 2 luni.
Prin urmare, se alocă câte o singură unitate de resursă pentru fiecare operație, astfel încât
duratele operațiilor, exprimate în ore, vor fi egale în mărime cu sarcinile de producție.
5.5 Stabilirea restricțiilor de realizare a lucrărilor din proiect
Având în vedere particularitățile formei de organizare succesivă care se aplică pentru

producția tipurilor de piese, restricțiile tehnologice și organizatorice privind modul de realizare a
operațiilor de fabricație și de transport al lotului fiecărui tip de piesă vor fi cuantificate prin relații de
precedență de tip sfârșit-început cu decalaje minime nule, astfel:
- pentru piesa P1: T-P1.1→P1.1→T-P1.2→P1.2→T-P1.3→P1.3→T-P1.4→P1.4→T-P1.5→
P1.5→TP1.6→P1.6→T-P1.7→P1.7→T-P1.8→P1.8→T-P1.9→P1.9→T-P1.10→P1.10;

P2.5→TP2.6→P2.6→T-P2.7→P2.7→T-P2.8→P2.8→T-P2.9→P2.9→T-P2.10→P2.10;
44
P3.5→TP3.6→P3.6→TP3.7→P3.7→TP3.8→P3.8→TP3.9→P3.9→TP3.10→P3.10→TP3.11→P3.
1→TP3.12→P3.12→TP3.13→P3.13.
Restricțiile organizatorice care impun transportul loturilor de semifabricate la locurile de

muncă ale primelor operații de fabricație a pieselor numai după lansarea în producție a loturilor de
piese vor fi cuantificate, de asemenea, prin relații de precedență de tip sfârșit-început cu decalaje
minime nule, astfel: S→T-P1.1; S→T-P2.1; S→T-P3.1.
De asemenea, restricțiile organizatorice care impun confirmarea încheierii producției loturilor
de piese numai după finalizarea ultimelor operații de fabricație a loturilor vor fi descrise prin relații
de precedență de tip sfârșit-început cu decalaje minime nule, astfel: P1.10→F; P2.10→F; P3.13→F.
Restricția privind respectarea termenului de recepționare din producție a loturilor de piese
P1 și P2 poate fi cuantificată prin relații de precedență de tip început-sfârșit cu decalaj maxim de 2
luni între operația S și operațiile P1.10 și P2.10. Aceste relații sunt echivalente cu relațiile de
precedență de tip sfârșit-sfârșit cu decalaj minim de -2 luni între operațiile P1.10 și P2.10 și operația
S, care vor fi folosite în rețeaua logică a proiectului.
În mod similar, respectarea termenului de recepționare din producție a lotului P3 va fi
descrisă printr-o relație de precedență de tip sfârșit-sfârșit cu decalaj minim de -3 luni între operațiile
P3.13 și S.
5.6 Reprezentarea rețelei logice a proiectului

O reprezentare a rețelei logice a proiectului de producție privind primul lot de piese P1, P2 și
P3 se prezintă mai jos.
45
-320h
T-P1.1, 1h T-P1.2, 2h T-P1.3, 2h T-P1.4, 2h T-P1.5, 2h T-P1.6, 2h T-P1.7, 2h T-P1.8, 2h T-P1.9, 2h T-P1.10, 2h
PP.1-T P1.1, 16h VP.1-T P1.2, 7h PP.2-T P1.3, 26h VP.2-T P1.4, 12h TP.1-T P1.5, 21h PP.3-T P1.6, 6h VP.3-T P1.7, 8h PP.4-T P1.8, 4h VP.4-T P1.9, 31h CP.1-T P1.10,10h
-320h PP.1 VP.1 PP.2 VP.2 TP.1 PP.3 VP.3 PP.4 VP.4 CP.1
S PP.2-T P2.1, 17h VP.1-T P2.2, 8h PP.5-T P2.3, 23h VP.2-T P2.4, 8h TP.1-T P2.5, 14h PP.6-T P2.6, 11h VP.3-T P2.7, 8h PP.4-T P2.8, 4h VP.4-T P2.9, 20h CP.1-T P2.10, 8h
PP.2 VP.1 PP.5 VP.2 TP.1 PP.6 VP.3 PP.4 VP.4 CP.1
F
T-P3.1, 1h T-P3.2, 1h T-P3.3, 1h T-P3.4, 2h T-P3.5, 2h T-P3.6, 2h T-P3.7, 2h T-P3.8, 2h T-P3.9, 1h T-P3.10, 2h T-P3.11, 2h T-P3.12, 2h T-P3.13, 2h
PP.7-T P3.1, 6h PP.8-T P3.2, 16h PP.2-T P3.3, 23h VP.1-T P3.4, 10h PP.5-T P3.5, 23h VP.2-T P3.6, 8h TP.1-T P3.7, 35h PP.6-T P3.8, 19h PP.3-T P3.9, 20h VP.3-T P3.10, 14h PP.4-T P3.11, 12h VP.4-T P3.12, 31h CP.1-T P3.13, 8h
PP.7 PP.8 PP.2 VP.1 PP.5 VP.2 TP.1 PP.6 PP.3 VP.3 PP.4 VP.4 CP.1
-480h
Rețeaua logică este construită folosind schema de reprezentare AoN și indică caracteristicile operațiilor proiectului (codurile și duratele în ore
ale operațiilor și codurile resurselor alocate) și caracteristicile relațiilor de precedență ale operațiilor (tipurile relațiilor de precedență și tipurile și mărimile
în ore ale decalajelor temporale asociate relațiilor).
Se analizează și se validează ciclurile apărute în rețea ca urmare a modelării prin relații de precedență a termenelor de
recepționare a loturilor de piese.
Pentru aceasta, se verifică și se confirmă că durata fiecărui ciclu este negativă sau nulă, astfel:
- Ciclul privind operațiile lotului P1 are durata de -160 ore (160 ore - 320 ore), fiind acceptabil;
- Ciclul privind operațiile lotului P2 are durata de -180 ore (140 ore - 320 ore), fiind acceptabil;
- Ciclul privind operațiile lotului P3 are durata de -233 ore (247 ore - 480 ore), fiind acceptabil.
46
6. PROGRAMAREA PROIECTULUI DE PRODUCŢIE A PRIMULUI LOT DE PIESE
Programarea proiectelor de producție se realizează, de obicei, în două etape:

- programarea în funcție de timp, în care sunt definiți parametrii temporali importanți pentru
desfășurarea proiectului de producție (datele posibile de realizare cel mai devreme și, respectiv, cel
mai târziu a activităților proiectului, activitățile critice pentru realizarea proiectului până la termenele
impuse sau într-un timp cât mai scurt etc.), fără a se ține cont de disponibilitatea adeseori limitată a
resurselor alocate proiectului pe durata execuției sale. Acești parametri vor fi utilizați de manager
pentru programarea proiectului în funcție de resurse și pentru controlul execuției proiectului;
- programarea în funcție de resurse, în care sunt stabilite intervalele de timp pentru execuția
activităților din proiect și resursele de producție alocate în acest scop, astfel încât obiectivele
proiectului să fie atinse în condițiile de performanță dorite. [C1, cap. 2.3]
6.1 Programarea proiectului în funcție de timp
Programarea proiectului de producție în funcție de timp se va face pe baza modelului rețelei

logice din capitolul 5.6, prin utilizarea metodei drumului critic (CPM) care va fi aplicată cu instrumente
software.
Metoda CPM este o metodă de programare în funcție de timp și de analiză a programului
temporal pentru un proiect de producție cu durate certe (deterministe) ale activităților sale. Metoda
se aplică prin parcurgerea a patru etape prezentate în continuare:
- calculul datelor de realizare a activităților proiectului cel mai devreme posibil (CMD) se face
prin luarea în considerare a activităților proiectului și a relațiilor de precedență cu decalaje minime
dintre activitățile din rețeaua logică, precum și a grafului de precedență al proiectului, dacă acesta
există; [C1, cap. 2.3.1]
- calculul datelor de realizare a activităților proiectului cel mai târziu posibil (CMT) se face în
funcție de duratele activităților proiectului și de decalajele minime și maxime ale relațiilor de
precedență dintre activitățile din rețeaua logică, precum și de graful de precedență al proiectului,
dacă acesta există; [C1, cap. 2.3.1]
- calculul marjelor totale ale activităților proiectului (M) ca diferență între datele de început
CMT și CMD programate sau, respectiv, între datele de sfârșit CMT și CMD programate. Marja unei
activități indică, în general, intervalul maxim de timp cu care poate fi mărită durata activității sau cu
care poate fi întârziată execuția activității față de datele CMD fără ca să fie depășite durata minimă
și termenele impuse pentru realizarea proiectului; [C1, cap. 2.3.1]
- identificarea drumului critic al proiectului ca fiind “șirul” de activități cu marje totale nule
(activități critice) care unește începutul și sfârșitul proiectului. [C1, cap. 2.3.1]
Programarea proiectului și analiza programului temporal obținut se va efectua cu modulul
“PERT/CPM” din instrumentul software WinQSB.
Acest program, PERT/CPM, rezolvă problemele de programare a proiectului utilizând CPM și
PERT. O problemă a proiectului include activități și relații de prioritate. Conform proprietății
proiectului, programul oferă instrumente adecvate pentru a analiza proiectul.
47
Numărul de activități care se folosește în WinQSB este egal cu numărul operațiilor din rețeaua
logică (68 de operații) la care se adaugă 2 activități fictive utilizate pentru definirea celor două
termene diferite de recepționare a loturilor de piese.
Fig. 6.2 Introducerea operațiilor din rețeaua logică
Cele 2 activități fictive utilizate pentru definirea termenelor de recepționare a loturilor de piese
sunt:
- activitatea denumită “480h”, care determină termenul stabilit lotului piesei P3;
- activitatea denumită “480h-320h”, care determină termenul stabilit loturilor de piese P1 și P2.
48
Fig. 6.3 Generarea programului proiectului de producție în funcție de timp

49
Se constată că proiectul de producție a primului lot de piese P1, P2 și P3 nu conține operații
critice. Marjele operațiilor din proiect au rezultat astfel:
- 160 ore, pentru operațiile lotului piesei P1;
- 180 ore, pentru operațiile lotului piesei P2;
- 233 ore, pentru operațiile lotului piesei P3.
6.2 Stabilirea variantelor de program al proiectului în funcție de resurse
Programarea proiectului de producție în funcție de resurse se va face pe baza modelului

rețelei logice din capitolul 5.6 și a datelor rezultate la analiza CPM din capitolul 6.1, prin utilizarea
unor proceduri de programare aplicate cu instrumentele software WinQSB, LEKIN. Se vor reține
programele cele mai bune furnizate de cele 3 instrumente software, care respectă termenele impuse
producției și au duratele de realizare a proiectului cele mai mici. Vor fi analizate numai programele
de realizare devreme a proiectului de producție, deoarece se dorește ca programul adoptat să fie cât
mai flexibil în timpul execuției.
Programarea proiectelor în funcție de resurse ia în considerare disponibilitatea limitată a
resurselor alocate de-a lungul timpului pentru realizarea proiectului, împreună cu toate datele
planificate și programate anterior cu privire la modul posibil de execuție al activităților din proiect.
Criteriul de performanță adoptat cu precădere în această etapă este durata minimă a programului de
realizare a proiectului, care va permite cel puțin o recuperare mai rapidă a fondurilor bănești investite
în proiect. [C1, cap. 2.3.2]
Complexitatea deosebită a problemelor de programare în funcție de resurse a proiectelor de
producție cu activități numeroase, relații de precedență de diferite tipuri și decalaje minime și maxime
impuse face ca pentru rezolvarea operativă a acestora să se utilizeze mai ales proceduri constructive
de programare. [C1, cap. 2.3.2]
Programarea operațiilor proiectului cu WinQSB

Pentru programarea proiectului în funcție de resurse cu WinQSB se utilizează modulul “Job
Scheduling”.
Job Scheduling rezolvă probleme de programare a magazinelor de lucru și de planificare a
magazinelor. Conform cerințelor operaționale ale locurilor de muncă, programul aplică euristica
adecvată pentru a rezolva programul.

50
Se specifică în WinQSB că programarea vizează un număr de 3 procese de producție, cu
maxim 26 operații fiecare, pentru care se utilizează 28 de resurse individuale. Nu sunt luate în
considerare la programare operațiile F și S din rețeaua logică deoarece au duratele nule.
Fig. 6.5 Introducere resurse
Se alocă numere de ordine în WinQSB pentru resursele individuale folosite în proiect.
Fig. 6.6 Alocarea numerelor de ordine pentru resurse
Se definesc în WinQSB duratele și resursele prevăzute pentru operațiile din procesele de

producție ale pieselor P1, P2 și P3.
Fig. 6.7 Alegere metodă de calcul
Se vizează obținerea programului cu durata cea mai mică care poate fi furnizat de WinQSB
folosind toate regulile de prioritate avute la dispoziție.
51
Fig. 6.8 Generarea programului proiectului de producție în funcție de resurse
Se prezintă tabelar programul optim al WinQSB pentru proiectul de producție și

caracteristicile sale de performanță.
52
Fig. 6.9 Diagrama Gantt centrată pe procese
Fig. 6.10 Diagrama Gantt centrată pe resurse (plan de sarcini al resurselor)
Programarea operațiilor proiectului cu LEKIN

Pentru programarea proiectului în funcție de resurse cu LEKIN se utilizează modulul “Job
Shop”.
LEKIN este un sistem de programare. Acesta a fost conceput ca un instrument educațional
cu scopul principal de a introduce studenții în teoria programării și în aplicațiile sale. În plus,
extensibilitatea sistemului permite (și încurajează) utilizarea acestuia în dezvoltarea algoritmului.
LEKIN include un set de probleme de planificare a eșantioanelor de diferite tipuri. Scopul
programului este de a introduce și de a valida datele privind problema planificării, de a construi
diverse soluții - programe și de a evalua performanțele acestora. Spațiul de lucru inițial este împărțit
(oarecum artificial) în Machine Park și Job Pool.

Se specifică în LEKIN că se vor programa 3 procese de producție, pentru care sunt necesare
28 de resurse individuale.
53
Fig. 6.12 Introducere resurse
Se definesc în LEKIN codul și caracteristicile de utilizare pentru fiecare resursă individuală
alocată proiectului.
Fig. 6.13 Introducerea caracteristicilor procesului de producție pentru fiecare piesa
54
Se definesc în LEKIN caracteristicile procesului de producție al fiecărui tip de piesă (cod
piesă, termene de lansare și de recepționare din producție a lotului, duratele și resursele individuale
prevăzute pentru operațiile din proces).
Fig. 6.14 Selectare schedule rule
Fig. 6.15 Selectare schedule heuristic
Se testează procedurile de programare disponibile în LEKIN, bazate pe reguli de prioritate

sau pe metode euristice complexe de tip “Shifting Bottleneck” și “Local Search”, în vederea
identificării soluției optime furnizate de LEKIN (programul cu durata cea mai mică, care respectă
termenele de recepționare a loturilor de piese P1, P2 și P3).
55
Fig. 6.16 Generarea programului optim în funcție de resurse
Se prezintă tabelar programul optim al LEKIN pentru proiectul de producție și caracteristicile

sale de performanță.
56
Fig. 6.17 Diagrama Gantt centrată pe resurse (plan de sarcină al resurselor)
6.3 Alegerea variantei optime de program al proiectului în funcție de resurse
Cele mai bune variante acceptabile de program al proiectului de producție furnizate de

instrumentele software și descrise în capitolul 6.2 au următoarele durate:
- 261 ore, pentru programul obținut cu WinQSB;
- 254 ore, pentru programul obținut cu LEKIN.
În consecință, varianta optimă de program al proiectului în funcție de resurse este cea cu
durata de 254 ore, Lekin. Această variantă asigură următoarele durate ale ciclurilor de producție ale
loturilor de piese:
- pentru piesa P1: 222 ore (aproximativ 1,4 luni);
- pentru piesa P2: 146 ore (aproximativ 1 luni);
- pentru piesa P3: 254 ore (aproximativ 1,6 luni).
6.4 Corelarea programului de producție al lotului de piese cu PNM și PPD ale

produsului
Având în vedere decizia din capitolul 5 de planificare a proiectului de producție astfel încât
primul lot de piese P1, P2 și P3 să aibă lansarea în fabricație la începutul lunii 4 (aprilie) și programul
optim de producție al lotului din capitolul 6.3 (care asigură durate ale ciclurilor de producție ale
pieselor mai mici de 2 luni), PPD al produsului nu trebuie actualizat.
PNM trebuie actualizat pentru articolele P3 și M2 din cauza deciziei din capitolul 5, după cum
este indicat cu caractere de culoare albastră în tabelul 6.1
57
Tabelul 6.1 PNM corelat cu programul de producție al primului lot de piese P1, P2 şi P3
PNM ACT UALIZAT (corelat cu programul de producție al lotului de piese P1,P2 și P3)
Lună 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Produs P T c m a x = 1 lună
RP (PPD) 128 125 122 118 115 112
Articol A1 RP = PPB, T c m a x = 1 lună
NB 128 125 122 118 115 112
RS
SP 0 0 0 0 0 0 125 0 118 0 112 0 0
NN 128 125 122 118 115 112
RP 253 240 227
LP 253 240 227
NB 128 125 122 118 115 112
RS
SP 0 0 0 0 0 0 125 0 118 0 112 0 0
NN 128 125 122 118 115 112
RP 253 240 227
LP 253 240 227
Articol P3 RP =PPB , T c m a x = 2 luni
NB 128 125 122 118 115 112
RS
SP 0 0 0 0 0 253 125 0 118 0 112 0 0
NN 128 125 122 118 115 112
RP 253 240 227
LP 253 240 227
Articol P1 RP = LFL, T c m a x = 2 luni
NB 253 240 227
RS
SP 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NN 253 240 227
RP 253 240 227
LP 253 0 240 227
NB 253 240 227
RS
SP 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NN 253 240 227
RP 253 240 227
LP 253 0 240 227
Articol S1 RP = LFL, T c m a x = 1 lună
NB 253 240 227
RS
SP 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NN 253 240 227
RP 253 240 227
LP 253 240 227
NB 253 240 227
RS
SP 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NN 253 240 227
RP 253 240 227
LP 253 240 227
Articol M1 RP =72 kg, SS =50 kg, T c m a x = 1 lună
NB 25.3 24 22.7
RS
SP 50 50 96.7 96.7 72.7 72.7 50 50 50 50 50 50 50
NN 25.3 24 22.7
RP 72
LP 72
Articol M2 RP = 2376 kg, SS = 50 kg, T c m a x = 1 lună
NB 101.2 733.7 96 786.8 658.3
RS
SP 50 50 2324.8 1591.1 1495.1 1495.1 708.3 708.3 50 50 50 50 50
NN 101.2 733.7 96 786.8 658.3
RP 2376
LP 2376
58
6.5 Estimarea costului de producție unitar al fiecărui tip de piesă din lot
Costul de producție unitar al unei piese din lot se va determina ca raport între costul de
producție al lotului și mărimea lotului. Mărimea lotului de producție pentru tipurile de piesele P1, P2
și P3 este de 253 bucăți.
Costul de producție al unui lot de piese se consideră format din costul de producție variabil
CV, dependent de mărimea lotului, și costul de producție fix CF, independent de mărimea lotului.
Costul de producție variabil, CV, relația (6.1):
unde:
Sk - salariul orar al executanţilor operaţiilor; Sk = 20 lei/oră;
ak - costul orar de întreținere şi funcţionare a resurselor individuale alocate operaţiilor; ak = 15 lei/oră;
Rf - regia compartimentului de fabricaţie; Rf = 150 %;
Cm - costul de producţie/cumpărare şi de stocare al cantității de material utilizate pentru producţia
lotului de piese;
Dk - durata în ore programată pentru execuţia operaţiei (de fabricaţie sau de transport) cu număr de
ordine “k” în procesul de producţie al lotului (care conţine “n” operaţii).
Costul de producţie fix, CF, relația (6.2):
unde:
Srk - salariul orar al reglorilor resurselor individuale alocate operaţiilor; Srk = 30 lei/oră;
pa - ponderea cheltuielilor administrative în costul de retribuţie a reglorilor; pa = 25 %;
mk - numărul de resurse individuale identice alocate operaţiilor; mk = 1 (din capitolul 5.4);
Dpîk - este durata în ore programată pentru pregătirea şi încheierea operaţiei (de fabricaţie sau de
transport) cu număr de ordine “k” în procesul de producţie al lotului (care conţine “n” operaţii).
Duratele Dk şi Dpîk sunt cele 2 componente ale duratei operaţiei “k” evidenţiată în reţeaua
logică a proiectului din capitolul 5.6, care corespund celor 2 componente ale sarcinii de producţie
estimate şi însumate pentru fiecare operaţie în capitolul 5.4. În cazul operaţiilor de transport al loturilor
de piese se consideră neglijabile duratele Dpîk, astfel încât duratele Dk sunt cele indicate în reţeaua
logică. Componentele Dk şi Dpîk ale duratelor operaţiilor din proiectul de producţie sunt prezentate în
tabelul 6.2:
Tabelul 6.2 Componentele duratelor programate ale operaţiilor din proiectul de producţie a primului
lot de piese
Cod Dk Dpîk Cod Dk Dpîk Cod Dk Dpîk
operaţie [ore] [ore] operaţie [ore] [ore] operaţie [ore] [ore]
T-P1.1 1 0 T-P2.1 1 0 T-P3.1 1 0
P1.1 15 1 P2.1 16 1 P3.1 5 1
T-P1.2 2 0 T-P2.2 2 0 T-P3.2 1 0
P1.2 6 1 P2.2 7 1 P3.2 15 1
59
Cod Dk Dpîk Cod Dk Dpîk Cod Dk Dpîk
operaţie [ore] [ore] operaţie [ore] [ore] operaţie [ore] [ore]
T-P1.3 2 0 T-P2.3 2 0 T-P3.3 1 0
P1.3 25 1 P2.3 22 1 P3.3 22 1
T-P1.4 2 0 T-P2.4 2 0 T-P3.4 2 0
P1.4 11 1 P2.4 7 1 P3.4 9 1
T-P1.5 2 0 T-P2.5 2 0 T-P3.5 2 0
P1.5 20 3 P2.5 13 2 P3.5 22 1
T-P1.6 2 0 T-P2.6 2 0 T-P3.6 2 0
P1.6 5 1 P2.6 10 1 P3.6 7 1
T-P1.7 2 0 T-P2.7 2 0 T-P3.7 2 0
P1.7 7 1 P2.7 7 1 P3.7 34 5
T-P1.8 2 0 T-P2.8 2 0 T-P3.8 2 0
P1.8 3 1 P2.8 3 1 P3.8 18 1
T-P1.9 2 0 T-P2.9 2 0 T-P3.9 1 0
P1.9 30 1 P2.9 19 1 P3.9 19 1
T-P1.10 2 0 T-P2.10 2 0 T-P3.10 2 0
P1.10 9 1 P2.10 7 1 P3.10 13 1
- - - - - - T-P3.11 2 0
- - - - - - P3.11 11 1
- - - - - - T-P3.12 2 0
- - - - - - P3.12 30 1
- - - - - - T-P3.13 2 0
- - - - - - P3.13 7 1
În cazul piesei P3, costul Cm este costul care revine cumpărării a 733,7 kg de articol M2
(conform consumului indicat în SDP din capitolul 4.1), printr-o singură comandă de aprovizionare a
articolului M2 de 2376 kg (conform PNM actualizat din capitolul 6.4), din care cele 733,7 kg necesare
pentru primul lot al P3 de 253 unități se stochează timp de 1 lună (conform PNM actualizat din
capitolul 6.4). Având în vedere aceste date şi costurile Ca, Cc şi Cs ale M2 din capitolul 4.1 (Ca = 20
lei/kg, Cc = 500 lei, Cs = 0,01 lei/kg-lună), costul Cm pentru lotul piesei P3 este:
Cm = 20·733.7 + 500·733.7/2376+ 0,01·733,7·1 = 14835,7 lei/lot.
În cazul piesei P1, trebuie stabilit mai întâi costul C’m al materiei prime M1 utilizate în primul
lot de semifabricat S1. Acest lot S1, de 253 unităţi (conform PNM din capitolul 4.3), consumă 25,3 kg
de articol M1 (conform SDP din capitolul 4.1), care se cumpără printr-o singură comandă de 72 kg
(conform SDP din capitolul 4.1), fără a fi necesară stocarea cantităţii de 25,3 kg de articol M1. În
condiţiile costurilor Ca şi Cc ale M1 din capitolul 4.1 (Ca = 20 lei/kg, Cc = 500 lei), costul Cm este:
C’m = 20·25,3 + 500·25,3/72 = 681,6 lei/lot.
Primul lot S1 se produce cu costurile Ca şi Cc din capitolul 4.1 (Ca = 16,79lei/buc, Cc = 56,87
lei/lot) şi nu se stochează până la utilizarea pentru producţia lotului P1 (conform PNM din capitolul
4.3). În aceste condiţii, costul Cm pentru lotul piesei P1 este:
Cm = 681,6 + 16,79·253 + 56,87 = 4986,34 lei/lot.
În mod similar se va calcula costul Cm şi în cazul lotului piesei P2, pe baza costului C’m al
materiei prime M2 utilizate în primul lot de semifabricat S2(101,2 kg pentru 253 unități S2 printr-o
comandă unică de 2376kg). Astfel, pe baza Ca şi Cc ale M2 din capitolul 4.1 (Ca=20 lei/kg, Cc=500
lei), costul Cm este:
C’m = 20·101,2+ 500·101,2/2376 = 2045,29 lei/lot.
60
În final, cu costurile Ca şi Cc ale S2 din capitolul 4.1 (Ca = 13,75 lei/buc, Cc = 48,12 lei/lot) se
obține costul Cm pentru lotul piesei P2:
Cm = 2045,29 + 13,75·253 + 48,12 = 5572,16 lei/lot.
Costurile de producţie ale pieselor P1, P2 şi P3 realizate în proiectul de producţie sunt
prezentate în tabelul 6.3. Aceste costuri nu includ şi costul de stocare al unor cantităţi de piese din
lotul realizat până la utilizarea lor în producţia articolelor receptoare (cazul lotului piesei P3, care se
va menţine 1 lună în stoc până se va utiliza la asamblarea primului lot de produs P, conform PNM
actualizat din capitolul 6.4).
Tabelul 6.3 Costurile de producţie ale tipurilor de piese realizate în proiect

Cost Cost Cost Cost Cost
CV CF CV CF Cost total CV CF
total total total total total
[lei/lot] [lei/lot] [lei/lot] [lei/lot] [lei/buc] [lei/lot] [lei/lot]
[lei/lot] [lei/buc] [lei/lot] [lei/lot] [lei/buc]
11421.34 472,5 11893,84 47,01 10772,16 420 11192,16 44,23 27120,7 735 27855,7 110,1
7. CONDUCEREA PROIECTULUI DE PRODUCȚIE A PRIMULUI LOT DE PIESE
Proiectul de producție reprezintă un proces de producție individuală format dintr-un ansamblu

de activități (operații) interdependente, care se desfășoară temporar, într-o anumită perioadă de timp,
pentru îndeplinirea unui obiectiv de producție unic și măsurabil, în anumite condiții impuse privind
timpul, costul și resursele alocate. [C1, cap. 2.1]
Etapele de management al proiectelor de producție cele mai importante sunt:
-planificarea proiectului, în care sunt stabilite obiectivele proiectului, activitățile componente și
restricțiile de realizare a acestora, consumul de resurse de producție estimat pentru fiecare activitate
și restricțiile de consum al resurselor pe durata proiectului. În final, pe baza acestor date se
construiește un plan (model) al proiectului de forma unei rețele logice (graf) care va fi folosit în etapa
de programare; [C1, cap. 2.1]
-programarea proiectului, în care sunt stabilite intervalele de timp pentru execuția activităților din
proiect și cantitățile de resurse alocate în acest scop, astfel încât obiectivele proiectului să fie atinse
în anumite condiții de performanță; [C1, cap. 2.1]
-controlul proiectului, în care se urmărește evoluția proiectului în comparație cu planul și programul
de referință și se adoptă soluții de corectare a abaterilor existente față de termenele și costurile de
referință prin replanificarea și reprogramarea părții rămase din proiect. [C1, cap. 2.1]
7.1 Ipotezele privind perturbarea execuției proiectului de producţie
Managerul de proiect este informat de către conducerea unităţii de producţie, după 16 ore
de desfășurare a proiectului (la sfârșitul zilei de lucru cu numărul 2), că alte lucrări cu prioritate mai
mare vor avea alocate exclusiv, în anumite perioade de timp viitoare, următoarele resurse individuale
planificate pentru utilizarea în proiect:
- resursa PP.5, care va fi indisponibilă pentru proiect din ziua 6 până în ziua 9 inclusiv,
respectiv în intervalul [40,72] ore din programul de referinţă al proiectului stabilit în capitolul 6.3;
- resursa TP.1, care va fi indisponibilă pentru proiect din ziua 9 până în ziua 15 inclusiv,
respectiv în intervalul [64,120] ore din programul de referinţă al proiectului.
Indisponibilizarea celor 2 resurse va face imposibilă respectarea programului stabilit pentru
execuţia următoarelor operaţii în unitatea de producţie:
- operaţia P2.3, care trebuia efectuată cu resursa PP.5 în intervalul [36,59] ore din programul
de referinţă al proiectului;
- operaţia P2.5, care trebuia efectuată cu resursa TP.1 în intervalul [71,85] ore din programul
de referinţă al proiectului.
61
- operaţia P3.5, care trebuia efectuată cu resursa PP.5 în intervalul [62,85] ore din programul
- operaţia P3.7, care trebuia efectuată cu resursa TP.1 în intervalul [97,132] ore din programul
În aceste condiţii, devine necesară replanificarea şi reprogramarea părţii de proiect care
depinde de execuţia celor 4 operaţii afectate de indisponibilitatea temporară a resurselor alocate
proiectului.
7.2 Replanificarea şi reprogramarea părţii rămase din proiect în concordanță cu PNM

şi PPD ale produsului
Replanificarea părţii rămase din proiect începând cu operaţiile P2.3, P2.5, P3.5 și P3.7 se
poate face în 3 moduri diferite, care asigură anumite avantaje şi dezavantaje din punct de vedere al
duratei şi costului de realizare a proiectului. Cele 3 variante sunt descrise în continuare în ordinea
descrescătoare a eficienţei economice.
V1. Replanificarea părţii rămase din proiect în condiţiile noilor restricţii privind realizarea în
unitatea de producţie a operaţiilor P2.3, P2.5, P3.5 și P3.7. Aceasta va asigura un cost al proiectului
egal cu cel de referinţă (estimat în capitolul 6.5 pentru fiecare tip de piesă din lot) şi o durată a
proiectului mai mare decât cea de referinţă (stabilită prin programul adoptat în capitolul 6.3), care,
însă, este acceptabilă dacă se respectă termenele de recepţionare din producţie a loturilor de piese
P1, P2 şi P3 (în concordanţă cu PNM şi PPD ale produsului).
Varianta de replanificare V1 se recomandă a fi aplicată atunci când restricţiile suplimentare
de realizare a proiectului conduc la valori pozitive relativ mari ale marjelor totale ale operaţiilor rămase
de executat în proiect.
V2. Replanificarea părţii rămase din proiect în condiţiile noilor restricţii privind realizarea
operaţiilor P2.3, P2.5, P3.5 și P3.7 şi a unei organizări mixte a proceselor de producţie rămase de
executat. Aceasta va asigura un cost al proiectului puţin mai mare decât cel de referinţă (ca urmare
a apariţiei în proiect a unor operaţii suplimentare de transport al lotului de producţie) şi o durată a
proiectului posibil mai scurtă decât cea obţinută în varianta V1.
Varianta de replanificare V2 se recomandă a fi aplicată atunci când restricţiile suplimentare
de realizare a proiectului conduc la valori pozitive ale marjelor totale ale operaţiilor rămase de
executat în proiect, dar prin reprogramarea părţii rămase din proiect în varianta V1 nu se poate
asigura respectarea termenelor de recepţionare din producţie a loturilor de piese P1, P2 şi P3.
V3. Replanificarea părţii rămase din proiect în condiţiile subcontractării lucrărilor P2.3, P2.5,
P3.5 și P3.7. Aceasta va asigura o durată a proiectului posibil egală cu cea de referinţă şi un cost al
proiectului mai mare decât cel de referinţă din cauza unui cost cu 30% mai mare al lucrărilor
subcontractate. Varianta de replanificare V3 se recomandă a fi aplicată atunci când restricţiile
suplimentare de realizare a proiectului conduc la valori negative ale marjelor totale ale operaţiilor
rămase de executat în proiect sau când reprogramarea părţii rămase din proiect în varianta V2 nu
poate asigura respectarea termenelor de recepţionare din producţie a loturilor de piese P1, P2 şi P3.
Deoarece restricţiile suplimentare de realizare a proiectului conduc la valori pozitive relativ
mari ale marjelor totale ale operaţiilor rămase de executat (MP2.3 = 210 - 72= 138 ore, MP2.5 = 245
- 120 = 125 ore, MP3.5 = 295 – 72 = 223 ore, MP3.7 = 330 – 120 = 210 ore pe baza datelor de start
din programul CMT din capitolul 6.1), se utilizează varianta V1 de replanificare a părţii rămase din
proiect, care are ca rezultat următoarea reţea logică de conducere a proiectului de producţie
62
-320h
T-P1.1, 1 h T-P1.2, 2 h T-P1.3, 2 h T-P1.4, 2 h T-P1.5, 2 h T-P1.6, 2 h T-P1.7, 2 h T-P1.8, 2 h T-P1.9, 2 h T-P1.10, 2h
PP.1-T P1.1, 16 h VP.1-T P1.2, 7 h PP.2-T P1.3, 26 h VP.2-T P1.4, 12 h TP.1-T P1.5, 21 h PP.3-T P1.6, 6 h VP.3-T P1.7, 8 h PP.4-T P1.8, 4 h VP.4-T P1.9, 31 h CP.1-T P1.10,10 h
S PP.2-T P2.1, 17 h VP.1-T P2.2, 8 h PP.5-T P2.3, 23 h VP.2-T P2.4, 8 h TP.1-T P2.5, 14 h PP.6-T P2.6, 11 h VP.3-T P2.7, 8 h PP.4-T P2.8, 4 h VP.4-T P2.9, 20 h CP.1-T P2.10, 8 h
72h 120h F
T-P3.1, 1 h T-P3.2, 1 h T-P3.3, 1 h T-P3.4, 2 h T-P3.5, 2 h T-P3.6, 2 h T-P3.7, 2 h T-P3.8, 2 h T-P3.9, 1 h T-P3.10,2h T-P3.11,2h T-P3.12,2h T-P3.13,2h
PP.7-T P3.1, 6 h PP.8-T P3.2, 16 h PP.2-T P3.3, 23 h VP.1-T P3.4, 10 h PP.5-T P3.5, 23 h VP.2-T P3.6, 8 h TP.1-T P3.7, 35 h PP.6-T P3.8, 19 h PP.3-T P3.9, 20 h VP.3-T P3.10, 14 h PP.4-T P3.11, 12 h VP.4-T P3.12, 31 h CP.1-T P3.13, 8 h
72h 120h
-480h
Reţeaua logică de conducere a proiectului de producţie a rezultat prin completarea reţelei logice de referinţă din capitolul 5.6 cu relaţiile de
precedenţă asociate restricţiilor suplimentare privind începerea operaţiilor P2.3, P2.5, P3.5 și P3.7 după datele de disponibilizare a resurselor PP.5 şi TP.1.
Reprogramarea părţii rămase din proiect în funcţie de resurse se va face pe baza modelului reţelei logice de conducere a proiectului de producţie,
prin utilizarea procedurilor de programare disponibile în LEKIN. Se va reţine programul cel mai bun furnizat de LEKIN, care respectă termenele impuse
producţiei şi are durata de realizare a proiectului cea mai mică. Reprogramarea nu trebuie să afecteze programul operaţiilor finalizate sau în curs de
execuţie conform programului de referinţă, la data reprogramării (începutul zilei de lucru cu numărul 3).
63
Pentru reprogramarea operaţiilor proiectului cu LEKIN vor fi utilizate documentele digitale
cu extensiile MCH şi JOB, în care LEKIN a centralizat condiţiile de programare a proiectului
prezentate în capitolul 6.2.
Fig. 7.1 Alegerea tipului problemei (Job Shop)
Se deschide documentul digital existent, cu extensie MCH din meniul principal al LEKIN.
Se definesc în LEKIN noile date de disponibilizare a resurselor individuale PP.5 şi TP.1

alocate proiectului.
Fig. 7.3 Selectare schedule heuristic
64
Se testează procedurile de programare disponibile în LEKIN, bazate pe reguli de prioritate
sau pe metode euristice complexe de tip “General SB Routine” , în vederea identificării soluţiei
optime (programul cu durata cea mai mică, care respectă termenele de recepţionare a loturilor de
piese P1, P2 şi P3 şi este identic cu programul de referinţă din capitolul 6.3 pe durata primelor 16
de ore de lucru).
Fig. 7.4 Programul optim de conducere a proiectului de producție
65
Fig. 7.5 Diagrama Gantt centrată pe resurse (plan de sarcini al resurselor)
Acest program de conducere a proiectului are durata de 291 ore şi asigură următoarele
durate ale ciclurilor de producţie ale loturilor de piese:
7.3 Calculul costului de producţie unitar al fiecărui tip de piesă din lot
Calculul costului de producţie unitar al fiecărui tip de piesă din lot se va face cu relaţiile şi
parametrii de calcul din capitolul 6.5. Deoarece conducerea proiectului de producţie s-a făcut prin
utilizarea variantei V1 de replanificare a părţii rămase din proiect (în capitolul 7.2), costurile de
producţie ale pieselor vor fi chiar cele estimate în capitolul 6.5.
8. CONCLUZII
Proiectul de an cu tema “Programarea şi conducerea producţiei setului de piese ȘURUB

BLOCARE-PIULIȚĂ SPECIALĂ-COLOANĂ din componenţa produsului APARAT DE
SOLICITARE VERTICALĂ” a fost dezvoltat pe baza datelor iniţiale cunoscute privind condiţiile
generale de fabricaţie a produsului şi a componentelor sale în unitatea de producţie MACOS S.R.L.
Aceste date au fost sintetizate în capitolul 1.
În capitolul 2 s-a realizat o prognoză anuală a vânzărilor produsului cu ajutorul a 3 variante
de prognoză, dintre care s-a ales varianta optimă, caracterizată prin erorile de prognoză cele mai
mici. Cu ajutorul prognozei optime și a funcției de tendință liniară s-au realizat prognozele de vânzare
lunare pentru anul 2020.
În capitolul 3, pe baza vânzărilor prognozate pe ultimele 6 luni din anul 2020, s-a efectuat
planificarea planului de producție director. S-au analizat 4 variante de program de producție a
produsului, obținute prin aplicarea a 4 metode de dimensionare a loturilor de producție. O variantă
de program s-a dovetit acceptabilă, rezultând cea optimă, caracterizată prin costul total de producție
și de stocare cel mai mic.
În capitolul 4, pe baza programul de producţie director al produsului din ultimele 6 luni ale
anului 2020, s-a efectuat planificarea necesarului de materiale pentru producţia produsului. Pentru
fiecare articol s-a realizat variante de plan de producție prin 2 metode de dimensionare a loturilor. În
final, a rezultat 1 variantă optimă, aleasă în funcție de costul total cel mai mic.
În capitolul 5 s-a efectuat planificarea proiectului de producţie pentru obţinerea primului lot
de piese. Acesta consta în definirea: structurii de descompunere a produsului, structurii de
descompunere a lucrărilor, structurii de descompunere a organizării, resurselor alocate pentru lucrări
şi duratele de realizare a lucrărilor, restricţiilor de realizare a lucrărilor şi reţelei logice.
În capitolul 6, pe baza rețelei logice, s-a efectuat programarea proiectului în funcţie de timp
şi în funcţie de resurse. S-au analizat 2 variante, dintre care varianta optimă s-a ales în funcție de
durata cea mai mică, pentru care s-a estimat costul de producție unitar al fiecărui tip de piesă din
lot.
În capitolul 7 s-a efectuat conducerea proiectului de producţie. Sunt prezente condiții
perturbatoare pentru execuția proiectului, ceea ce duc la replanificarea, reprogramarea părții
rămase din proiect și recalcularea costului de producție al fiecărui tip de piesă din lot.
66
BIBLIOGRAFIE
1.CATANĂ, M., Ingineria şi managementul proceselor de producţie 2: Note de curs, 2019-

2020
2. CATANĂ, M., Managementul producţiei: Baze teoretice, Editura Politehnica Press,
Bucureşti, 2019
3. CATANĂ, M., Ghid de programare şi conducere a producţiei pentru un studiu de caz,
https://fiir.curs.pub.ro/2019/
4. Manuale de asistenţă pentru utilizator din instrumentele software WinQSB, LEKIN şi
RESCON
67
DOCUMENTAȚIA GRAFICĂ
Anexa 1
Varianta optimă de prognoză a vânzărilor de produse
• Prognoze anuale
• Prognoze lunare
Anexa 2
Varianta optimă de program de producție director al produsului (PPD)
PPD OPT IM
Lună 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Produs P RP = NN, T c ma x = 1 lună
NB 128 125 122 118 115 112
SP 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NN 128 125 122 118 115 112
RP 128 125 122 118 115 112
Anexa 3
Varianta optimă de plan al necesarului de materiale pentru producția produsului (PNM)
PNM OPT IM
Lună 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Produs P T c m a x = 1 lună
RP (PPD) 128 125 122 118 115 112
NB 128 125 122 118 115 112 0
RS
SP 0 0 0 0 0 0 125 0 118 0 112 0 0
NN 128 125 122 118 115 112 0
RP 253 0 240 0 227 0 0
LP 253 0 240 0 227 0 0 0
NB 128 125 122 118 115 112
RS
SP 0 0 0 0 0 0 125 0 118 0 112 0 0
NN 128 125 122 118 115 112 0
RP 253 0 240 0 227 0 0
LP 253 0 240 0 227 0 0 0
Articol P3 RP =PPB , T c m a x = 2 luni
NB 128 125 122 118 115 112 0
RS
SP 0 0 0 0 0 0 125 0 118 0 112 0 0
NN 128 125 122 118 115 112 0
RP 253 0 240 0 227 0 0
LP 253 0 240 0 227 0 0 0 0
NB 253 0 240 0 227 0 0 0
RS
SP 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NN 253 0 240 0 227 0 0 0
RP 253 0 240 0 227 0 0 0
LP 253 0 240 0 227 0 0 0 0 0
NB 253 0 240 0 227 0 0 0
RS
SP 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NN 253 0 240 0 227 0 0 0
RP 253 0 240 0 227 0 0 0
LP 253 0 240 0 227 0 0 0 0 0
NB 253 0 240 0 227 0 0 0 0 0
RS
SP 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NN 253 0 240 0 227 0 0 0 0 0
RP 253 0 240 0 227 0 0 0 0 0
LP 253 0 240 0 227 0 0 0 0 0 0
NB 253 0 240 0 227 0 0 0 0 0
RS
SP 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NN 253 0 240 0 227 0 0 0 0 0
RP 253 0 240 0 227 0 0 0 0 0
LP 253 0 240 0 227 0 0 0 0 0 0
Articol M1 RP =72 kg, SS =50 kg, T c m a x = 1 lună
NB 25.3 0 24 0 22.7 0 0 0 0 0 0
RS
SP 50 50 96.7 96.7 72.7 72.7 50 50 50 50 50 50 50
NN 25.3 0 24 0 22.7 0 0 0 0 0 0
RP 72
LP 72
Articol M2 RP = 2376 kg, SS = 50 kg, T c m a x = 1 lună
NB 101.2 0 829.7 0 786.8 0 658.3 0 0 0 0
RS
SP 50 50 2324.8 2324.8 1495.1 1495.1 708.3 708.3 50 50 50 50 50
NN 101.2 0 829.7 0 786.8 0 658.3 0 0 0 0
RP 2376
LP 2376
Anexa 4
Rețeaua logică a proiectului de producție a primului lot de piese
-320h
PP.1-T P1.1, 16h VP.1-T P1.2, 7h PP.2-T P1.3, 26h VP.2-T P1.4, 12h TP.1-T P1.5, 21h PP.3-T P1.6, 6h VP.3-T P1.7, 8h PP.4-T P1.8, 4h VP.4-T P1.9, 31h CP.1-T P1.10,10h
S PP.2-T P2.1, 17h VP.1-T P2.2, 8h PP.5-T P2.3, 23h VP.2-T P2.4, 8h TP.1-T P2.5, 14h PP.6-T P2.6, 11h VP.3-T P2.7, 8h PP.4-T P2.8, 4h VP.4-T P2.9, 20h CP.1-T P2.10, 8h
F
T-P3.1, 1h T-P3.2, 1h T-P3.3, 1h T-P3.4, 2h T-P3.5, 2h T-P3.6, 2h T-P3.7, 2h T-P3.8, 2h T-P3.9, 1h T-P3.10, 2h T-P3.11, 2h T-P3.12, 2h T-P3.13, 2h
PP.7-T P3.1, 6h PP.8-T P3.2, 16h PP.2-T P3.3, 23h VP.1-T P3.4, 10h PP.5-T P3.5, 23h VP.2-T P3.6, 8h TP.1-T P3.7, 35h PP.6-T P3.8, 19h PP.3-T P3.9, 20h VP.3-T P3.10, 14h PP.4-T P3.11, 12h VP.4-T P3.12, 31h CP.1-T P3.13, 8h
-480h
Anexa 5
Programul proiectului de producție în funcție de timp
Anexa 6
Varianta optimă de program al proiectului de producție în funcție de resurse
• Reprezentare sub formă tabelară

Anexa 7
Varianta optimă de program al proiectului de producție în funcție de resurse
• Reprezentare prin diagramă Gantt centralizată pe resurse

Anexa 8
Rețeaua logică de conducere a proiectului de producție a primului lot de piese
-320h
PP.1-T P1.1, 16 h VP.1-T P1.2, 7 h PP.2-T P1.3, 26 h VP.2-T P1.4, 12 h TP.1-T P1.5, 21 h PP.3-T P1.6, 6 h VP.3-T P1.7, 8 h PP.4-T P1.8, 4 h VP.4-T P1.9, 31 h CP.1-T P1.10,10 h
S PP.2-T P2.1, 17 h VP.1-T P2.2, 8 h PP.5-T P2.3, 23 h VP.2-T P2.4, 8 h TP.1-T P2.5, 14 h PP.6-T P2.6, 11 h VP.3-T P2.7, 8 h PP.4-T P2.8, 4 h VP.4-T P2.9, 20 h CP.1-T P2.10, 8 h
72h 120h F
T-P3.1, 1 h T-P3.2, 1 h T-P3.3, 1 h T-P3.4, 2 h T-P3.5, 2 h T-P3.6, 2 h T-P3.7, 2 h T-P3.8, 2 h T-P3.9, 1 h T-P3.10,2h T-P3.11,2h T-P3.12,2h T-P3.13,2h
PP.7-T P3.1, 6 h PP.8-T P3.2, 16 h PP.2-T P3.3, 23 h VP.1-T P3.4, 10 h PP.5-T P3.5, 23 h VP.2-T P3.6, 8 h TP.1-T P3.7, 35 h PP.6-T P3.8, 19 h PP.3-T P3.9, 20 h VP.3-T P3.10, 14 h PP.4-T P3.11, 12 h VP.4-T P3.12, 31 h CP.1-T P3.13, 8 h
72h 120h
-480h
Anexa 9
Programul de conducere a proiectului de producție
• Reprezentare sub formă tabelară

Anexa 10
Programul de conducere a proiectului de producție
• Reprezentare prin diagramă Gantt centralizată pe resurse

Model de Proiect Din Anul Anterior

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Model de Proiect Din Anul Anterior

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Universitatea POLITEHNICA din București

Facultatea Ingineria Industrială și Robotică

Anul univ. 2019-2020

1. DATE INIȚIALE GENERALE

Fişele tehnologice pentru producţie:

Fişă tehnologică pentru asamblare ansamblu MECANISM DE BLOCARE (A1)

Fişă tehnologică pentru asamblare ansamblu MECANISM DE POZIȚIONARE (A2)

Fişă tehnologică pentru prelucrare piesă ȘURUB BLOCARE (P1)

Fişă tehnologică pentru prelucrare piesă PIULIȚĂ SPECIALĂ (P2)

Fişă tehnologică pentru prelucrare piesă COLOANĂ (P3)

Formă de organizare a producţiei: organizare succesivă pentru fiecare articol fabricat.

An 2014 2015 2016 2017 2018 2019

2.1. Analiza vânzărilor de produs anterioare și identificarea parametrilor de evoluție

Parametrii de evoluție a cererilor istorice:

Fig. 2.1 Variația cererilor de produs anuală

Fig. 2.2 Variația cererilor de produs lunară

2.2. Stabilirea variantelor de prognoză pentru vânzarea produsului

Etapele de realizare a prognozei comerciale sunt următoarele:

Prognoza vânzărilor de produs prin metoda MAW

Fig. 2.3 Date inițiale Fig. 2.4 Cererile de produs anuale

Fig. 2.5 Coeficienți de pondere

Fig. 2.7 Prognoza și erorile cererilor de produs anuale

Fig. 2.8 Graficul prognozei vânzărilor de produse anuale

1) Introducerea datelor inițiale

Fig. 2.9 Metoda ES Fig. 2.10 Cererile de produs anuale

Fig. 2.11 Prognoza și erorile cererilor de produs anuale

Prognoza vânzărilor de produs prin metoda LT

Fiecare prognoză se va calcula cu ajutorul unei funcţii de tendinţă liniară, determinată pe

1) Introducerea datelor inițiale

Fig. 2.13 Cererile de produs anuale Fig. 2.14 Metoda LT

2) Generarea soluției problemei

Fig. 2.15 Prognoza și erorile cererilor de produs anuale

Fig. 2.16 Graficul prognozei vânzărilor de produs anuale

An F CE MAD TS F CE MAD TS F CE MAD TS

1) Introducerea datelor inițiale

Fig. 2.17 Date inițiale Fig. 2.18 Cererile de produs lunare

2) Generarea soluției problemei

Fig. 2.19 Prognoza și erorile cererilor de produs lunare

Se construieşte graficul de variaţie în funcţie de timp a vânzărilor prognozate de produs în

Fig. 2.20 Prognoza vânzărilor de produs lunară

3. PLANIFICAREA PROGRAMULUI DE PRODUCŢIE DIRECTOR AL

3.1 Stabilirea parametrilor de bază pentru planificarea loturilor de producţie

Costurile de producţie şi de stocare ale produsului P

Aplicând formulele (3.1), (3.2), (3.3), (3.4), obținem următoarele valori:

B - costul de întreținere și funcționare a mașinilor alocate operațiilor pe durata pregătirii și încheierii

Aplicând formulele (3.5), (3.6), (3.7), obținem următoarele valori:

Costul unitar, lunar de stocare a produsului, Cs, se determină cu relația (3.8):

În cazul produsului P, costurile Ca, Cc şi Cs se obţin din componentele lor astfel:

Tabelul 3.1 Costurile de producţie şi de stocare pentru produsul P

Durata de producție lunară estimată pentru produsul P

În cazul asamblării produsului P, se obţin următoarele valori:

Capacitatea de producţie lunară maximă a compartimentului de asamblare a produsului P

În cazul compartimentului de asamblare a produsului P: Tuc = 28,8 min; CP = 300 bucăţi de

3.2 Stabilirea variantelor de program de producţie director al produsului

3) Stabilirea necesarului net de produs în fiecare perioadă, cu relația (3.14):

Mărimile loturilor de fabricație RP se stabilesc în ordinea perioadelor din orizontul de

Planificarea PPD prin metoda L4L

1) Introducerea datelor inițiale

Fig. 3.1 Date inițiale Fig. 3.2 Metoda L4L

Fig. 3.3 Introducere date (D, Cc, Ca, Cs)

Fig. 3.4 Producția și costul lotului

Planificarea PPD prin metoda FOQ

Fig. 3.5 Metoda FOQ

Fig. 3.6 Producția și costul lotului