CURS 12

TRATAMENTE TERMICE

CURS – 12 –

9.10. Tratamente termice aplicate sculelor pentru prelucrarea materialelor fără

degajare de așchii

9.10.1. Generalități

În această categorie de scule se includ diferite tipuri de ştanţe, matriţe şi poansoane care
servesc la prelucrarea prin tăiere sau deformare plastică, la rece sau la cald, a diferitelor
materiale.
Majoritatea sculelor sunt supuse unor importante solicitări de compresiune,
încovoiere, şocuri şi îndeosebi la uzare. De aceea, ele se fac din oţeluri cu conţinut relativ
ridicat în carbon, nealiat sau aliate. Dacă se are în vedere şi faptul că, de regulă, matriţele au şi
forme complexe, iar uneori şi dimensiuni mari, se ridică probleme deosebite la tratamentul
termic.
În urma tratamentelor termice ştanţele şi matriţele trebuie să prezinte durităţi mari
pentru a asigura rezistenţa la uzură, iar în acelaşi timp şi tenacitate ridicată pentru a rezista la
şocuri şi totodată să nu apară deformaţii. Pentru realizarea dezideratelor respective, alegerea
materialelor şi a tehnologiei de tratament termic trebuie făcute cu mult discernământ. Pentru
fiecare caz trebuie să se ţină seama de solicitările mecanice, forma sculei (pericolul de
fisurare) şi dimensiunile ei (călibilitatea), solicitările termice, precum şi de posibilităţile
concrete de realizare a tratamentului termic.
Din punctul de vedere al tratamentelor termice şi al condiţiilor de solicitare a sculelor,
ele se împart în două grupe mari: scule pentru prelucrarea la rece, respectiv la cald.

9.10.2. Tratamentul termic al sculelor pentru

prelucrarea la rece

Sub raportul naturii şi intensităţii solicitărilor,

aceste scule se subîmpart în:
- scule care lucrează fără şocuri prin presare
şi frecare (filiere de trefilare);
- scule care lucrează la presiuni specifice şi
şocuri medii (poansoane şi matriţe de
găurire, ambutisare şi refulare de forme
simple şi dimensiuni reduse);
- scule de lovire, care lucrează la şocuri foarte
mari (poansoane şi matriţe de decupare,
ştemuitoare).
Pentru sculele din prima grupă se cere să se
asigure în primul rând duritate ridicată, iar în funcţie de

1
CURS 12

călibilitatea cerută se pot utiliza oţeluri carbon (OSC-uri) sau aliate de concentraţie eutectoidă
(90MnCrV8), hipereutectoidă (105MnCrW11), sau ledeburitice (X210Cr12).
Pentru sculele din grupa a doua se utilizează oţeluri cu călibilitate redusă, deoarece se
cere şi o tenacitate satisfăcătoare pe lângă duritatea mare a părţii active. Se pretează cel mai
bine oţelurile hipereutectoide, carbon şi slab aliate (OSC8, OSC10, 107CrV3).
Sculele din grupa a treia, preluând şocuri importante, trebuie să posede o tenacitate
bună, fapt pentru care se execută din oţeluri cu conţinut mediu de carbon (0,3...0,6%), fiind de
regulă slab aliate cu crom, vanadiu şi wolfram (45WCrV8) sau cu vanadiu, molibden, crom şi
nichel (30CrMoV9, 55NiCrMoV7).
O prezentare generală a principalelor calităţi de oţeluri utilizate pentru scule,
aparţinând celor trei grupe, este făcută în tabelul 9.7.

Tab. 9.7 – Mărci uzuale de oţeluri pentru matriţe şi poansoane care lucrează la
rece
OSC7, OSC8, OSC10, OSC11,
Ştanţe şi poansoane pentru tăiat
90MnCrV8; X210Cr12
OSC8, OSC10; OSC11; 90MnCrV8;
Ştanţe de perforat de formă simplă şi poansoane
45WCrV8;
Ştanţe cu formă simplă OSC7, OSC8, OSC10, 90MnCrV8;
Ştanţe de formă complexă X210Cr12, 30CrMoV9;
Scule pentru îndoire şi deformare – matriţe 90MnCrV8, X210Cr12, 30CrMoV9
Scule pentru îndoire şi deformare – poansoane 107CrV3, OSC10, OSC11
Matriţe de imprimat de dimensiuni mici OSC10, OSC11, 107CrV3
Matriţe de imprimat de dimensiuni mari 55NiCrMoV7
Scule pentru presat monezi OSC10, OSC11,X210Cr12, 55NiCrMoV7
Bacuri pentru maşini de forjat la rece 45WCrV8

În privinţa modalităţilor de aplicare a tratamentelor termice, se ţine seama de

particularităţile pe care le ridică gradul de aliere al oţelurilor folosite, precum şi de tipul
sculelor.

9.10.2.1. Tratamentul termic al matrițelor din oțeluri carbon și slab aliate

În urma tratamentului de călire, aceste scule obţin durităţi mari, însă oţelurile
respective având călibilitate redusă, adâncimea stratului călit este mică şi există pericolul
dislocării acesteia sub acţiunea şocurilor. Situaţia se ameliorează prin mărirea adâncimii de
călire, în care scop austenitizarea se practică la temperaturi ceva mai înalte decât în mod
obişnuit, în vederea unei mai bune omogenizări a austenitei. Eficient se dovedeşte în acest
scop şi tratamentul de normalizare care se aplică semifabricatelor, în vederea obţinerii unor
structuri lamelare fine.
În afara aspectului semnalat, tehnologia de tratament termic trebuie astfel stabilită
încât să nu ducă la tensiuni interne prea mari, respectiv să nu apară deformaţii sau fisuri, iar
suprafeţele sculelor să nu se oxideze sau să se decarbureze. Se recomandă în acest sens ca
pentru sculele mai mari, încălzirea să se facă în cuptoare cu atmosferă controlată, pentru cele
mici şi mijlocii în instalaţii cu băi de săruri, iar în lipsa lor prin împachetare în cutii cu şpan
de fontă.
Încălzirea trebuie făcută în trepte, cu preîncălzire la 600...650C şi abia după
uniformizarea temperaturii în secţiune se trece la temperatura de austenitizare.
Răcirea pentru călire trebuie să fie rapidă, întrucât stabilitatea austenitei la aceste
oţeluri este redusă. Ca mediu de călire se foloseşte apa sau soluţii apoase.
Pentru ca tensiunile să fie cât mai mici, răcirea în apă se face până când scula ajunge
la 90...100 C, ceea ce corespunde unei culori închise (aproape neagră) şi se obţine după
5...10 secunde de menţinere în apă. Trecerea la revenire se face imediat după scoaterea din

2
CURS 12

apă, iar temperatura de revenire se determină în funcţie de condiţiile de solicitare dinamică la

care este supusă scula, astfel:
- matriţele care lucrează la şocuri mici, dar intens solicitate, la uzare, se supun
revenirii joase la 150...160 C, timp de 1...3 ore, funcţie de mărime;
- matriţele de imprimat şi de refulat, care lucrează la şocuri importante se supun
unei reveniri la 250...270 C, când tenacitatea lor creşte, iar duritatea se
diminuează, ajungând la 56...58 HRC;
- matriţele solicitate la şocuri mari se supun revenirii la 275...325 C.
Temperaturile de revenire indicate corespund oţelurilor carbon, iar pentru cele slab
aliate încălzirea se face cu 15...20 C mai sus.
Pentru matriţele de refulare prevăzute cu canal interior şi pentru cele de tragere,
răcirea trebuie astfel făcută încât să se obţină pe suprafaţa activă un strat călit, uniform
distribuit. Cel mai bine se pretează în acest caz călirea locală prin jet de apă, suprafaţa
exterioară răcindu-se mult mai lent în aer. În acest scop se utilizează dispozitive adecvate.

9.10.2.2. Tratamentul termic al matrițelor din oțeluri bogat aliate

Din oţelurile aliate (X210Cr12, 30CrMoV9) se fac matriţe cu forme complexe şi

dimensiuni mari, oţelurile respective având adâncime mare de pătrundere a călirii şi
caracteristici mecanice ridicate. Obligatoriu, la aceste scule, încălzirea se face în trepte,
preîncălzirea având loc în jur de 600...800C. Pe toată durata încălzirii trebuie asigurată
protecţia suprafeţelor împotriva oxidării şi decarburării utilizând fie atmosfere protectoare, fie
că se recurge la aşezarea matriţelor cu partea activă în jos în cutii de şpan de fontă sau cu praf
de cărbune.
Răcirea matriţelor se poate efectua în băi de săruri la 180...200 C pentru forme
complexe şi dimensiuni mici, cu trecere în aer, după ce în prealabil temperatura s-a
uniformizat, de cele mai multe ori însă răcirea se face în ulei, când forma nu-i prea complexă.
Pentru matriţe de dimensiuni mari, răcirea în băi de săruri nu se poate realiza, iar în
ulei există riscul de fisurare. Soluţia în acest caz este o călire în trepte cu răcire în ulei, până se
închide la culoare, cu trecere apoi imediat într-un cuptor la 300...350C, unde se menţine până
la uniformizarea temperaturii, după care se răceşte lent, în aer.
După călire se aplică o revenire joasă, la 150...170 C, pentru a se detensiona parţial şi
a se menţine o duritate de 61...63 HRC, iar dacă se impune mărirea tenacităţii se cedează din
duritate şi se ridică corespunzător temperatura de revenire.

9.10.2.3. Tratamente termochimice aplicate matrițelor

Principalul scop al tratamentelor termochimice este mărirea rezistenţei la uzură a

suprafeţelor active ale matriţelor. La aplicarea tratamentelor termochimice se au în vedere atât
calitatea oţelului utilizat, condiţiile de lucru ale sculei, cât şi tratamentul termic care i s-a
aplicat anterior.
Matriţele din oţel carbon şi slab aliat se supun cianizării înalte sau cromizării.
Cianizarea înaltă se execută în băi de săruri (25% NaCN; 15...25% Na 2CO3 şi 55...60% NaCl)
la 840...850 C, când se obţine o grosime a stratului cianizat de 1 până la 1,5 mm, la o
menţinere de numai 2...3 ore.
După cianizare, răcirea se face în aer, iar apoi se aplică tratamentul de călire şi
revenire joasă (160...180C).
Pentru matriţele din oţeluri bogat aliate (X210Cr12, 30CrMoV9) se poate aplica
tratamentul de cianizare joasă sau cel de nitrurare.
Prin cianizare joasă, la 520...560 C, pe o adâncime a stratului de numai 0,05...0,1
mm, se măreşte de 3...4 ori durabilitatea matriţelor. Se înlătură în acelaşi timp şi fenomenul de
aderenţă a materialului prelucrat pe suprafaţa matriţei.

3
CURS 12

În cazul nitrurării se obţin performanţe mai bune, duritatea ajungând la 65...70 HRC,
grosimea stratului fiind de 0,1...0,2 mm.
Temperatura de nitrurare este în jur de 500...520 C, iar procesul durează foarte mult
(20...40 ore), ceea ce constituie un mare neajuns al său.

9.10.2.4. Tratamentul termic al poansoanelor

Probleme deosebite ridică poansoanele care sunt solicitate la şocuri importante,

deoarece ele trebuie să posede o tenacitate ridicată, iar în acelaşi timp să aibă o duritate mare,
respectiv rezistenţă la uzare.
Călirea integrală a poansonului la aceeaşi duritate (mare) nu-i conferă tenacitate şi
deci se sparge uşor. Dacă se căleşte numai partea activă, local, coada rămânând moale (dar
tenace), atunci aceasta se turteşte uşor sub acţiunea şocurilor.
Optimul situaţiei se obţine printr-un tratament diferenţiat, care să asigure o descreştere
lină a durităţii, de la partea activă spre coadă, ca în figura 9.13, în care scop se poate acţiona
într-una din următoarele două moduri:

Figura 9.13.– Durităţile diferitelor zone ale poansonului tratat corect

a) se căleşte integral poansonul în mediul adecvat de răcire, după care i se aplică o

revenire diferenţiată. Se aşează apoi pe o plită încălzită la 600...650C, poansonul fiind
sprijinit pe coadă şi acoperit cel puţin până la jumătate din înălţime cu nisip uscat (fig. 9.14).
Un exemplu de plita este prezentat in figura 9.15.
După apariţia culorii portocalii pe suprafaţa activă, ea corespunzând la 240...260C, se
răceşte întreg poansonul.

Figura 9.14. – Revenirea diferenţiată a poansoanelor pe plită (1 – plită încălzită; 3 – poanson;

2 – nisip)

Figura 9.15. Plita de revenire

b) Se căleşte integral poansonul în apă,

până atinge 100...120 C (s-a închis la culoare),
după care se face revenirea în băi, în trei trepte.

4
CURS 12

În prima etapă se aplică revenirea joasă la 180...200 C, timp de 15...30 minute, partea activă
rămânând deasupra nivelului băii, după care în a treia treaptă se introduce numai coada, într-o
baie de săruri la 450 C, în care se menţine 20...40 de minute. Această a doua variantă asigură
cea mai favorabilă repartizare a durităţii în lungul poansonului.

9.10.3. Tratamente termice aplicate sculelor de deformare plastică la cald

În categoria sculelor ce prelucrează materialele în stare caldă (încălzite) intră

matriţele: pentru refulare, îndoire, extrudare, turnare sub presiune etc., ştanţe pentru decupare,
perforare etc., respectiv plăcile active şi poansoanele aferente, care sunt puternic solicitate
mecanic şi îndeosebi, la uzare şi la şocuri mecanice şi termice.
Oţelurile folosite la fabricarea părţilor active ale sculelor pentru prelucrare la cald
trebuie să îndeplinească următoarele caracteristici:
 Duritate, la temperatura de lucru,cât mai mare posibil, ceea ce presupune
prezenţa în structura oţelului a unor carburi dure, uniform repartizate în masa
sa, asigurându-se, astfel, şi o rezistenţa la uzare corespunzătoare a elementului
activ al sculei;
 Stabilitate la cald a durităţii ridicată, necesară pentru a asigura sculei, în timpul
lucrului, caracteristici mecanice corespunzătoare (Rp0,2; Rm şi KCU specifice
sculei şi operaţiei de prelucrare); realizarea unei rezistenţe la uzare
satisfăcătoare şi a unei stabilităţi la cald ridicate, impune ca în compoziţia
oţelului să existe W, Cr, Mo, V, conţinutul lor fiind cu atât mai mare cu cât
condițiile de lucru ale sculei sunt mai severe;
 Rezistenţă la şoc mecanic şi termic ridicată, precum şi conductivitate termică
mare pentru a facilita eliminarea rapidă a căldurii înmagazinate în timpul
lucrului în elementele active ale sculei; tenacitatea şi rezistenţa la şoc mecanic
şi termic sunt cu atât mai mari cu cât gradul de aliere al oţelului este mai
ridicat, iar o bună conductivitate termică şi rezistenţă la şoc termic ridicată se
asigură dacă oţelul are un conţinut mai scăzut de carbon (cca 0,4 %);
 Sensibilitate la deformare redusă, în timpul tratamentului termic, în special la
plăcile matriţelor de formă complexă;
 Prelucrabilitate prin aşchiere bună.
Pentru satisfacerea condiţiilor impuse sculelor pentru prelucrarea la cald se folosesc
oţelurile indicate în tabelul 9.8, conform EN ISO 4957/1999, menţionând următoarele:
 Oţelul X30WCrV9-3, cu elementul predominant W, a fost primul folosit la
fabricarea sculelor de deformare plastică la cald; are ea mai mare duritate la
cald (la roşu), apropiată de cea a oţelurilor rapide, tenacitatea şi rezistenţa la
şocuri termice fiind mai scăzute decât la oţelurile Cr-Mo;
 Oţelurile Cr-Mo au cea mai mare pondere (patru) în grupa oţelurilor de scule
pentru prelucrări la cald, cu elemente de adaos V, Si, şi W şi sunt folosite la
matriţe pentru turnarea sub presiune a aliajelor de aluminiu şi pentru scule care
lucrează cu şocuri; aceste oţeluri au tenacitate şi călbilitate foarte ridicate
datorită, în principal, Mo (>1,1%) şi o duritate medie la roşu;
 Oţelurile Ni-Cr-Mo, cu principalul element de aliere Ni, sunt des utilizate la
fabricarea sculelor de prelucrare atât la rece cât şi la cald; prezintă
caracteristici (duritate şi rezistenţă la uzare la cald şi tenacitate) inferioare
oţelurilor Cr-Mo, Mo conducând la creşterea călibilităţii şi mai ales, la
reducerea fragilităii de revenire (blocurile mari de matriţe sunt supuse la
reveniri repetate într-un interval de temperatură favorabil producerii
fenomenului de fragilitate).

5
 CURS 12

Proprietăţile (caracteristicile) de exploatare ale oţelurilor de scule pentru prelucrarea la

cald sunt prezentate în tabelul 9.9, iar cele tehnologice în tabelul 9.10.

Tabelul 9.8 Oţeluri aliate de scule pentru prelucrarea la cald

Marca oţelului Domenii de utilizare

Matriţe de refulare,turnare sub presiune;

X30WCrV9-3 Foarfece şi cuţite pentru tăiat

32CrMoV12-8 Matriţe de turnare sub presiune

X37CrMoV5-1 -"-
a metalelor uşoare

X40CrMoV5-1 Dornuri şi mandrine pentru extrudare

X37CrMoW5-1 Matriţe de extrudare aliaje neferoase

Tabelul 9.9Proprietăţi de utilizare ale oţelurilor de scule pentru prelucrare la cald

Oţelul Rezistenţa Tenacitatea Duritatea Călibilitatea Duritatea Duritatea
la uzare la după de
cald(roşu) călire utilizare
HRC HRC
X30WCrV9-3 Medie f.mare mare f.mare 45-63 40-55
32CrMoV12-8 mică f.mare medie f.mare 48-51 34-49
X37CrMoV5-1 mică f.mare mare f.mare 51-54 38-52
X40CrMoV5-1 mică f.mare medie f.mare 51-54 40-53
X37CrMoW5-1 mică f.mare medie f.mare 50-53 38-52
55NiCrMoV6 mică mare mică medie 58-63 40-55
57NiCrMoV7-7 mică mare mică medie 58-63 40-55

Tabelul 9.10Proprietăţi tehnologice ale oţelurilor de scule pentru prelucrarea la cald

Oţelul Aşchiabi Sensibilitatea la: Temperatura Mediul de
litatea de călire,°C călire
Deformare Fisurare de Decarbura
de călire călire re
X30WCrV9-3 Medie Medie Medie Medie 1075-1125 u, aer,b.i
32CrMoV12-8 Mare Redusă Redusă Puternică 1020-1060 u, aer,b.i
X37CrMoV5-1 Mare Redusă Redusă Puternică 1020-1050 u, aer,b.i
X40CrMoV5-1 Mare Redusă Redusă Puternică 1000-1040 u, aer,b.i
X37CrMoW5-1 Mare Redusă Redusă Puternică 1020-1060 u, aer,b.i
55NiCrMoV6 Mare Medie Medie Medie 840-860 u
57NiCrMoV7-7 Medie Medie Medie Medie 840-860 u

6
CURS 12

Observaţie: u –ulei; b.i –baie izotermă la 450-500°C

Plăcile active ale matriţelor de prelucrare la cald au, de regulă, forme complexe şi
uneori, dimensiuni mari, fiind predispuse la deformare în timpul sau în urma tratamentelor
termice, care se aplică pentru îmbunătăţirea caracteristicilor de exploatare şi tehnologice.
Aceste tratamente sunt: călirea urmată de revenire înaltă la o structură sorbitică globulară
aliată, tenace şi stabilă la temperatura de lucru a sculei.
De asemenea, pentru creşterea aşchiabilitaţii oţelurilor de scule pentru prelucrare la
cald se aplică semifabricatelor recoacere de înmuiere.
În tabelul 9.11 se prezintă tratamentele termice primare şi secundare aplicate oţelurilor
aliate de scule pentru deformare plastică la cald, iar în figura 9.16 ciclograma completă a
acestor tratamente.

Tratamente termice aplicate oţelurilor aliate de scule pentru prelucrare la cald

Tabelul 9.11
Oţelul Recoacere de înmuiere Călirea Revenirea
Tempertura, Duritatea Temp. Mediu HRC Temp. HRC
în °C HBmax în °C de minimă în °C
răcire
X30WCrV9-3 740-780 255 1075- u 49 600-620 40-49
1125
32CrMoV12-8 750-800 230 1020- u, * 500-670 *
1060 aer,b.i
X37CrMoV5-1 750-790 231 1020- u, * 550-650 *
1050 aer,b.i
X40CrMoV5-1 750-780 240 1000- u, * 550-650 *
1060 aer,b.i
X37CrMoW5-1 750-800 240 1020- u, * 550-650 *
1060 aer,b.i
55NiCrMoV6 680-700 240 840- u 48 520-560 33-42
860
57NiCrMoV7-7 660-700 255 840- u, 48 500-600 43-47
900 aer,b.i

7
CURS 12

Observaţie: * -valorile durităţilor se stabilesc de comun acord între părţi

T
[°C]
Recoacerea de Călire Revenire
înmuiere înaltă

840-1125
1200

1000 680-
800 500-
800 450- 450- 670
Vi 650 500
600
250-
u 300 aer
400
Vr
200 a
0
0 t[h]
1h/25mm 1h/25mm 1h/25mm

Figura 9.16 Ciclograma tratamentelor termice aplicate sculelor pentru prelucrare la cald
Obs.: Vi = 60-80°C/h; Vr = 30-50°C/h

Pentru ca la călire tensiunile interne să fie cât mai mici, încălzirea se face în trepte:
plăcile se introduce în cuptorul încălzit la 450-650°C (valoarea inferioară pentru temperaturile
de austenitizare sub 1000 °C, iar cea superioară pentru temperaturile de peste 1000°C), se
menţin 0,5h/25 mm din grosime după care se continuă încălzirea timp de 0,15h/25 mm până
la temperatura de austenitizare,aleasă în funcţie de calitatea oţelului, şi unde se menţin pentru
uniformizarea temperaturii şi omogenizarea austenitei cca. 0,35h/25 mm .
Plăcile se răcesc în ulei până la 150-200 °C, aer sau în baie izotermă la 450-500 °C cu
o menţinere în funcţie de mărimea lor şi apoi răcirea finală în aer.
Revenirea se efectuează,cu o preîncălzire la 250-300 °C, la temperaturi de 500-650°C,
timp de 0,25h/25 mm grosime, răcirea în aer, condiţii în care tensiunile interne se elimină,
duritatea scade, dar creşte tenacitatea.
Pentru prevenirea oxidării şi decarburării suprafeţelor plăcilor, încălzirea acestora se
efectuează în cuptoare cu atmosferă controlată sau cu băi de săruri, iar în lipsa acestora se
recurge la împachetarea părţii active în praf de cărbune sau amestec de cementare uzat.
În vederea măririi rezistenţei la uzare de până la 2,5 ori, se poate aplica tratamentul
termochimic de nitrurare la 500-550 °C, după ce, în prealabil, plăcile au fost supuse
tratamentului de îmbunătăţire.

8
CURS 12