LAGĂRE.

ALINIERE ŞI CENTRARE

17 ianuarie 2013
 1. LAGARE CU ALUNECARE
1.1.Caracterizare. Clasificare. Domenii de folosire
Lagarele cu alunecare reprezinta organe de masini care asigura rezemarea pieselor cu
miscare de rotatie, de regula arbori sau osii rotitoare, preiau fortele care încarca piesele respective
si lucreaza în conditiile unei alunecari relative a suprafetei fusului arborelui pe suprafata lagarului
(cuzinetului), cele doua suprafete fiind separate printr-o pelicula de lubrifiant.
Clasificarea lagarelor cu alunecare se face dupa mai multe criterii, prezentate în
continuare:
9 dupa regimul de frecare (uscata, limita, mixta, fluida);
9 dupa direcţia forţei preluate (radiala, axiala, axial-radiala, radial-axiala);

9 dupa forma suprafeţei de frecare (cilindrica, conica, sferica);

9 dupa modul de realizare a frecarii fluide (hidrodinamice (HD), elastohidrodinamice
(EHD), gazodinamice (GD), hidrostatice (HS), gazostatice (GS), hibride
(hidrostaticohidrodinamice));
9 dupa pozitia pe arbore (de capat, intermediare);
9 dupa felul miscarii de rotatie (completa, oscilanta).
Avantajele lagarelor cu alunecare se reduc la urmatoarele:
9 ghidare mai precisa a arborilor fata de carcase, datorita numarului mai mic de piese fata
de lagarele cu rostogolire;
9 filmul de lubrifiant preia, în mare masura, socurile si vibratiile si contribuie la reducerea
zgomotului;
9 au dimensiuni de gabarit radiale mai reduse decât lagarele cu rostogolire;
9 au durate de functionare mai mari decât lagarele cu rostogolire si pot functiona la turatii
mari si foarte mari.
Dezavantajele acestor lagare constau în:
9 coeficienti de frecare (pierderi prin frecare) mai mari decât la lagarele cu rostogolire;
9 gabarit în directie axiala mare;
9 grad de standardizare mai redus decât în cazul rulmentilor si consum de lubrifiant mare.
Domeniile de utilizare ale lagarelor cu alunecare este mai redus decât al lagarelor cu
rulmenti si se recomanda în acele cazuri în care lagarele cu rostogolire nu pot fi utilizate: la turatii
foarte mari, la care durabilitatea rulmentilor este redusa; la arborii care trebuie ghidati foarte
precis; în cazul lagarelor supuse socurilor si vibratiilor; în cazul când se impun dimensiuni de
gabarit radiale foarte mici; la dimensiuni de gabarit foarte mari, pentru care nu se executa
rulmenti în serie si la care lagarele cu alunecare sunt mai ieftine; în conditii de umiditate si mediu
agresiv, în care lagarele cu rostogolire nu pot fi folosite; la mecanismele cu functionare lenta si
putin solicitate, la care costul unui lagar cu alunecare este mai redus decât al unui rulment.

1.2. Criterii de alegere a lagărelor

Comparaţie între lagărele cu alunecare şi cele cu rostogolire

Lagărele cu alunecare (cele cu film fluid) sunt superioare prin:
9 Nu se distrug prin oboseală;
9 Gabarit radial redus;
9 Capacitate de amortizare (zgomot redus);
9 Suportă nealinieri importante ale arborilor;
9 Mai ieftine dacă nu necesită un system de alimentare;
9 Frecare mai redusă;
9 Pot funcţiona la viteze foarte mari.
Lagărele cu rostogolire (rulmenţii):
9 Demaraj uşor şi frecare redusă în funcţionare;
9 Preiau atât forţe radiale cât şi axiale;
9 Nu prezintă instabilităţi auto-excitante;
9 Permit etanşarea lubrifiantului;
9 Simple şi mai ieftine (prin standardizare).
 1.3. Standarde:
Standarde de internationale care sunt la ISO in procedura de revizuire periodica si
care au fost adoptate ca standarde romane:
1.SR ISO 4381-1993, Lagare cu alunecare. Aliaje de plumb şi de staniu, turnate pentru
lagăre cu alunecare multistrat;
2.SR ISO 4383:1991, Lagare cu alunecare. Materiale multistrat pentru lagare cu
alunecare subţiri;
3.SR ISO 4384-1:1994, Lagare cu alunecare. Încercarea de duritate a materialelor
antifricţiune. Partea 1: Materiale multistrat;
4.SR ISO 4384-2:1994, Lagare cu alunecare. Încercarea de duritate a materialelor
antifricţiune. Partea 2: Materiale masive;
5.SR ISO 4386-1:1994, Lagare cu alunecare. Lagare cu alunecare metalice multistrat.
Partea 1: Control nedistructiv cu ultrasunete al defectelor de aderenţă;
6.SR ISO 4386-2:1994, Lagare cu alunecare. Lagare cu alunecare metalice multistrat.
Partea 2: Determinarea prin încercare destructivă a aderenţei materialului antifricţiune de grosime
> 2 mm;
7.SR ISO 7148-1:1994, Lagare cu alunecare. Incercarea comportării tribologice a
materialelor antifricţiune. Partea 1: Încercarea comportarii la frecare si uzare a ansamblurilor
material.
8. SR ISO 3548:2012, Lagare cu alunecare. Semicuzineti cu pereti subtiri cu guler sau
fara guler. Tolerante, caracteristici de proiectare si metode de incercare;
9. SR ISO 3548-2:2012, Lagare cu alunecare. Semicuzineti cu pereti subtiri cu guler sau
fara guler. Partea 2: Masurarea grosimii peretelui ai a grosimii gulerului

1.4. Materiale pentru lagare

Datorita modului specific de functionare, o atentie deosebita trebuie acordata la alegerea
cuplului de materiale pentru fus-cuzinet. Celelalte piese compone nte ale lagarului se executa din
materiale obisnuite în practica industriala: fonte, oteluri.
Materiale pentru fusuri
Fusul se executa de regula din acelasi material identic cu al arborelui sau al osiei.
Materialul trebuie sa satisfaca atât conditiile generale de rezistenta mecanica, cât si cele
specifice: rezistenta rid icata la uzura, rugozitate mica. Se prefera ca, în cazul ungerii defectuoase,
sa se uzeze cuzinetul care este mai ieftin si mai usor de înlocuit. De aceea, pentru fusuri, se
foloseste otel carbon de cementare sau îmbunatatire (cu duritate de 3 ... 5 ori mai mare decât a
cuzinetului).
Fusul se rectifica (1 ... 2 µm) astfel ca rugozitatea sa fie mult mai mica decât grosimea
minima a filmului de lubrifiant. La sarcini mari, fusurile se trateaza termic (durificare
superficiala), dupa care se rectifica.
Materiale antifrictiune pentru cuzineti
Materialul trebuie sa satisfaca conditiile de buna functionare chiar si atunci când apar
conditii nefavorabile de exploatare care pot duce la contactul direct fus-cuzinet:
9 ungerea saraca de la pornirea sau oprirea masinilor;
9 suprasarcini accidentale si/sau functionare cu socuri;
9 prezenta impuritatilor în lubrifiant;
9 folosirea unui lubrifiant necorespunzator.
La alegerea cuplului de materiale antifrictiune trebuie sa se tina cont si de solutia
constructiva adoptata pentru lagar: cuzinet dintr-o bucata cu piesa de care apartine, cuzinet
realizat cu strat de material de antifrictiune (turnat, placat sau asamblat), fus cu material de
antifrictiune (placat sau turnat).
 Materialele pentru cuzineti trebuie sa aiba calitati mecano-tribologice, termice,
tehnologice si economice.
Principalele calitati mecano-tribologice ale materialelor cuzinetilor sunt:
9 buna compatibilitate cu materialul fusului, pentru evitarea gripajului;
9 materialul sa permita aderenta uleiului;
9 conformitate buna cu materialul fusului (necesara în special la rodaj);
9 coeficient redus de frecare cu fusul (chiar fara ungere!);
9 sa adere bine la corpul (suport) cuzinetului;
9 rezistenta superioara la uzare;
9 sa reziste la strivire si la socuri.
Calitatile termice sunt:
9 conductivitate termica ridicata, pentru evacuarea eficienta a caldurii;
9 coeficient de dilatare termica redus sau apropiat cu cel al fusului;
9 rezistenta termica ridicata.
Calitatile tehnologice impun cuzinetilor sa poata fi fabricati usor, prin prelucrari uzuale:
turnare, forjare, aschiere (strunjire, găurire, rectificare etc.).
Principala conditie economica este ca piesa finala sa fie ieftina.
Pricipalele materiale folosite la constructia cuzinetilor sunt:
Fonta cenusie Fc15, Fc20. Fonta este ieftina, dar nu suporta socuri. Se foloseste la
cuzineti masivi, nu se preteaza la turatii mari, necesita ungere bogata; utilizari minore
(actionari manuale);
Fonta cenusie antifrictiune Fc A - 1, - 2, - 3. Prezinta un coeficient de frecare redus cu
otelul, dar cere ca fusul sa fie durificat.
Fonta cu grafit nodular antifrictiune Fgn A – 1, - 2. Poate înlocui bronzul; are un
coeficient de frecare redus si o buna rezistenta la uzare.
Fonta maleabila antifrictiune Fm A - 1, - 2. În unele cazuri înlocuieste bronzul.
Bronzuri Bz 14 T, Bz 6 Zn T, Bz Pb 25, Bz Sn Pb 5, Bz-Sn Pb 22, Bz Al 10 T.
Elementul de baza al aliajului este cuprul. Staniul, element traditional, este scump
(deficitar). Pentru cuzinetii masinilor- unelte aliajul de baza este Cu-Sn.
Bronzurile pentru lagare se utilizeaza în constructia cuzinetilor masivi pentru sarcini si
turatii ridicate. Acestea suporta bine socurile. Aliajele respective se utilizeaza pentru lagare de
turbine, motoare lente etc.
Bronzul cu aluminiu se apropie de Cu-Sn dar nu îi atinge performantele.
Compozitia de lagar pe baza de Sn – „metal alb”, „compozitie”, „babit” Y-Sn 83,
Y-Sn 80. Este cel mai bun dar si foarte scump. Se foloseste la sarcini si viteze mari. Se ajusteaza
usor pe fus. Nu rezista la socuri mari. Rezista foarte bine la coroziune.Se foloseste la cuzinetii
multistrat (cu grosimea de 0,08 ... 0,15 mm pentru stratul depus ).
Compozitia de lagar pe baza de Pb Y-Pb Sn 10, Y-Pb Sn 6 Sb 6. Se foloseste frecvent la
motoarele clasice înlocuind compozitiea de Sn care este scumpa. Rezista la socuri. Se utilizeaza
pentru cuzinetii vapoarelor.
Compozitie de lagare pe baza de Cadmiu multistrat are durabilitate ridicata.
Aliaje pe baza de Al Y-Al Sb 5, Y-Al Sn 6 Cu Ni. Sunt rezistente la uzura si se folosesc
la cuzinetii motoarelor. Se placheaza la rece (au grosimi de ordinul zecimilor de mm). Au o buna
rezistenta la oboseala si la temperaturi sub 150°C.
Materialele sinterizate au bune proprietati autolubrifiante si sunt folosite la masinitextile
si alimentare.
Poliamida are prelucrabilitate buna; se poate utiliza în medii cu praf; are conductibilitate
termica scazuta.
Teflonul are un coeficient de frecare redus chiar fara ungere. Se poate folosi, eventual, la
ungerea cu apa. Este rezistent la soc; se aplica în straturi subtiri.
 Textolitul este rezistent la coroziune (ungere cu apa); amortizeaza socurile; se pot realiza
cuzineti masivi.
Lignofin sau lignoston este lemn impregnat. Se foloseste la viteze mici, presiuni medii,
ungere cu ulei sau apa. Este folosit în industria usoara (alimentara, textila) si metalurgica
(laminoare).
Cauciucul folosit la lagare pentru apa (pompe, elice de vapoare).
Sticla, pietrele pretioase se folosesc în mecanica fina.
Metalele dure se utilizeaza ca vârfuri de rezemare pentru viteze si presiuni mari la
temperaturi ridicate.
Grafitul se foloseste la cuzineti sinterizati. Se poate lubrifia cu apa. Este recomandat la
temperaturi ridicate (180 ... 550°C).

1.2. LAGARE RADIALE HIDRODINAMICE

1.2.1. Realizarea filmului de lubrifiant autoportant
Pentru functionarea corecta a lagarelor cu alunecare, fara o uzura sistematica a
suprafetelor fusului si cuzinetului, acestea trebuie sa fie separate printr-o pelicula de lubrifiant
suficient de groasa, care sa excluda complet contactul direct al celor doua suprafete în miscare
relativa.
La lagarele radiale hidrodinamice, pentru realizarea filmului de lubrifiant autoportant,
care sa învinga forta care încarca fusul arborelui si sa întrerupa contactul direct dintre fus si
cuzinet, trebuie îndeplinite urmatoarele conditii:
9 sa existe, între fus si cuzinet, un interstitiu (joc) în forma de pana (convergent);
9 sa existe o miscare relativa între fus si cuzinet, în sensul convergentei interstitiului;
9 sa existe în lagar o cantitate suficienta de lubrifiant, cu proprietatile de aderenta si vâscozitate
(aderenta – proprietatea lubrifiantului de a forma pe suprafetele fusului si cuzinetului pelicule
foarte subtiri; vâscozitatea – rezistenta la alunecarea relativa între doua straturi vecine de
lubrifiant, ea caracterizând frecarea interioara a lubrifiantului).
Stratul de lubrifiant în contact cu cuzinetul are viteza zero, iar cel în contact cu fusul are
viteza acestuia v; straturile intermediare de lubrifiant au viteze diferite, cuprinse între zero si v. La
rotirea fusului, lubrifiantul este antrenat (deplasat) în interstitiul dintre fus si cuzinet, în zona care
se îngusteaza treptat, marindu-si presiunea; rezulta o forta hidrodinamica (autoportanta), care
întrerupe contactul direct dintre fus si cuzinet, învingând forta F care încarca arborele.
În fig.1, a este prezentata distributia presiunii pe circumferinta cuzinetului, iar în fig.1, b
se prezinta distributia presiunii pe lungimea lagarului.

a. b.

Fgura 1. Distribuţia presiunii pe circumferinţa şi lungimea lagărului

 În plan radial, presiunea maxima este plasata înaintea punctului de joc minim, situat pe
linia centrelor fusului si cuzinetului; punctul de început al filmului de lubrifiant autoportant
depinde de constructia cuzinetului si de locul de introducere a lubrifiantului, iar cel de sfârsit este
situat dupa jocul minim, în apropiere de acesta. În plan axial, presiunea are o distributie
parabolica asimetrica, fiind zero la capetele lagarului, iar valoarea maxima este deplasata spre
interior, din cauza deformatiilor de încovoiere ale arborelui.

1.2.2. Tipuri de frecare

Frecarea reprezinta interactiunea unui corp în miscare cu alt corp, iar forta de frecare
reprezinta rezistenta opusa miscarii sau tendintei de miscare dintre cele doua corpuri, lucrul
mecanic al fortelor de frecare fiind transformat în caldura.

Tipurile frecarii de alunecare sunt urmatoarele: uscata, limita, fluida, mixta.

Frecarea riguros uscata se realizeaza în conditii de laborator (în vid), adica în conditiile
absentei oricarei contaminari a suprafetelor în contact cu medii fluide sau solide si se
caracterizeaza prin pierderile cele mai mari de energie.
Frecarea tehnic uscata este frecvent întâlnita în tehnica si se caracterizeaza prin prezenta
unui mediu gazos si o contaminare redusa a suprafetelor în contact, cu corpuri straine.
Aceasta se caracterizeaza prin coeficienti de frecare mari si uzuri importante, legile sale
fiind prezentate în continuare: forta de frecare Ff este direct proportionala cu forta normala Fn la
suprafetele în contact (Ff = µFn); coeficientul de frecare µ nu depinde nici de marimea suprafetei
de contact si nici de viteza relativa de alunecare ci numai de cuplul de materiale în contact.
Frecarea uscata se datoreste angrenarii microasperitatilor suprafetelor celor doua piese si
punctelor de adeziune moleculara; microasperitatile sunt supuse la strivire si forfecare.
Frecarea limita se caracterizeaza prin prezenta pe suprafetele pieselor în contact a unui
strat foarte subtire (10-3... 10-2 µm), dar puternic ancorat,de corpuri straine, care împiedica
formarea punctelor de adeziune moleculara, dar nu înlatura angrenarea microasperitatilor. Fortele
de frecare, în conditiile frecarii limita, pot fi de 2 ... 3 ori mai mici decât la frecarea uscata,
respectiv uzurile sunt mult mai mici.
Frecarea fluida apare atunci când între suprafetele pieselor este interpus un strat (film) de
lubrifiant suficient de gros, astfel ca este exclus contactul direct dintre suprafetele celor doua
piese. Frecarea are loc numai între straturile de lubrifiant, pierderile prin frecare fiind foarte mici,
iar uzura este practic inexistenta. Acesta este regimul ideal, al carui studiu se face pe baza legilor
mecanicii fluidelor (hidrodinamicii fluidelor vâscoase). Pentru frecarea fluida se defineste un
coeficient de frecare conventional µ=hv/pmh, unde h este vâscozitatea dinamica a lubrifiantului, v
– viteza fusului, pm – presiunea medie, iar h – grosimea stratului de lubrifiant.
Frecarea mixta apare atunci când grosimea filmului de lubrifiant este prea mica sau
suprafetele pieselor sunt prelucrate grosolan, astfel ca unele microasperitati ajung în contact,
rupând – din loc în loc – filmul de lubrifiant. Pierderile prin frecare sunt mai mari ca la frecarea
fluida.

1.2.3. Regimuri de functionare pentru lagarele radiale hidrodinamice

Toate tipurile de frecari prezentate pot fi întâlnite la diferitele regimuri de functionare ale
lagarelor cu alunecare radiale hidrodinamice.
În repaus (fig. 2, a), fusul se sprijina pe cuzinet si lubrifiantul dintre cele doua suprafete
în contact este expulzat.
În momentul demarajului (fig. 2, b), datorita frecarii foarte mari dintre fus si cuzinet
(uscata sau limita), fusul se deplaseaza în sensul rotirii si ajunge într-o zona lubrifiata, creându-se
conditiile necesare realizarii ungerii hidrodinamice.
 a. b.

c. d.

Figura 2. Tipuri de frecări

La turatie redusa (fig. 2, c), grosimea minima a filmului de lubrifiant hmin este mai mica
decât suma înaltimilor maxime ale microasperitatilor suprafetelor celor doua piese în miscare
relativa (fus si cuzinet), astfel ca regimul de frecare realizat este mixt.
La cresterea turatiei, de la o anumita valoare a acesteia, se realizeaza un joc minim optim,
necesar obtinerii regimului de frecare fluida (fig.2, d).
Unele lagare cu alunecare, de la masini si utilaje care functioneaza la turatii reduse,
functioneaza în regim de frecare mixt.

1.2.4. Elemente de calcul

a. Cauzele iesirii din functiune a lagarelor cu alunecare
Uzura abraziva apare datorita patrunderii în lagar a unor particule dure, ale caror
dimensiuni sunt mai mari decât grosimea minima a stratului de lubrifiant.
Griparea consta în sudarea locala între fus si cuzinet, mai ales în cazul unor jocuri mici.
Se datoreste pierderii de catre filmul de lubrifiant a capacitatii sale de protectie, ca urmare a
temperaturii si presiunii ridicate.
Fenomenul este mai frecvent la fusuri necalite în cuzineti din bronzuri dure si apare în
special la lagarele lubrifiate necorespunzator. Griparea este favorizata de deformatia elastica a
arborelui si de dilatatiile termice ale fusului, în anumite cazuri putându-se ajunge la blocarea
completa a fusului în lagar, ca urmare a reducerii jocului radial la zero.
Oboseala de contact (pitting) apare la lagarele solicitate de sarcini variabile în timp.

b. Calculul lagarelor cu frecare uscata, limita sau mixta

Pentru efectuarea acestui calcul, se considera urmatoarele ipoteze simplificatoare:
 9 presiunea din lagar este uniform distribuita;
9 coeficientul de frecare este considerat constant si cunoscut;
9 caldura degajata în lagar este evacuata în totalitate prin corpul lagarului.
În aceste conditii, calculul lagarelor cu frecare uscata, limita sau mixta urmareste
urmatoarele obiective:
9 limitarea presiunii medii din lagar;
9 verificarea lagarului la durabilitate
9 (uzare);
9 limitarea temperaturii medii din lagar.
Determinarea presiunii medii din lagar

F
pm = ≤ pa
B⋅D
unde:
D este diametrul fusului arborelui;
B –lungimea de contact dintre fus si cuzinet;
pa – presiunea admisibila

Diametrul fusului D se adopta în functie de diametrul arborelui obtinut din calculul de

rezistenta; se recomanda limitarea raportului latime/diametru la valori B/D<1,2, rapoarte mai mari
conducând la cresterea neuniformitatii repartitiei presiunii în directie axiala.
Valorile presiunii admisibile pa sunt dependente de materialul cuzinetului si sunt
prezentate în literatura de specialitate.

Calculul la durabilitate (uzare)

Volumul de material îndepartat prin uzare
Vu = k ⋅ F ⋅ l
unde:
l este lungimea parcursa, în miscarea relativa a fusului fata de cuzinet, în perioada de
functionare impusa Lh;
k – coeficient de proportionalitate, dependent de cuplul de materiale si de conditiile de
ungere.
Exprimând forta (radiala) în functie de presiunea medie
F = B ⋅ D ⋅ pm
si lungimea parcursa în functie de viteza fusului v =π⋅D⋅n (n – turatia fusului)
l = vLh,
se ajunge la relaţia:
Vu = k ⋅ p m ⋅ B ⋅ D ⋅ v ⋅ Lh = K * ⋅ p m ⋅ v
unde: K * = k ⋅ B ⋅ D ⋅ Lh
Pentru un volum de uzare Vu acceptat si o durabilitate Lh impusa, rezulta valoarea
admisibila a produsului (pmv)a.
Calculul la durabilitate (uzare) consta în compararea produsului pmv efectiv cu cel
considerat admisibil.
p m v ≤ ( p m v )a
Valorile produsului (pmv)a, exprimate în MPa·m/s, sunt date în literatura de specialitate, în
functie de materialul cuzinetului.
Produsul pmv se regaseste si în relatia puterii consumate prin frecare si ca atare se poate
admite si o semnificatie termica a acestui calcul.

Calculul temperaturii medii

Temperatura medie, în regim stationar, se calculeaza pe baza egalitatii dintre puterea
consumata prin frecare si cantitatea de caldura transferata lagarului si apoi mediului ambient
F f ⋅ v = µ ⋅ F ⋅ v = k ⋅ A ⋅ (t − t o )
rezultând relatia:
µ ⋅ F ⋅v
t = to + ≤ ta
K⋅A
unde:
K – coeficient global de transfer de caldura prin corpul lagarului;
A – suprafata exterioara a corpului lagarului, în contact cu aerul;
t0 – temperatura mediului ambiant;
ta – temperatura admisibila;
µ - coeficientul de frecare.
Valorile lui µ si ta sunt date, în literatura de specialitate, în functie de materialul cuzinetului.

1.2.5.Tipuri de lagare radiale hidrodinamice

În ultimele decenii cercetarile asupra lagarelor radiale HD au condus la solutii mai bune
pentru anumite situatii cum ar fi lagarele cu mai multe zone portante, cu mai multe fante de
alimentare, cu 2, 3 sau 4 lobi, cu sectoare oscilante, cu canale elicoidale pe arbore etc.
Acestea au derivat din lagarele cu o zona portanta (fig. 3.a). În fig. 3 sunt prezentate doar
câteva exemple.
Astfel se remarca lagarele tip „lamâie” cu doua zone portante (fig. 3.b) sau trei zone
portante (fig. 3.c). La varianta cu trei zone portante, alimentarea cu ulei se face prin trei fante
dintr-un canal primar inelar.
O alta solutie o reprezinta lagarul cu bucsa flotanta (fig. 3.d).
În fig. 3.e este prezentat lagarul cu cinci zone portante si cuzineti oscilanti.
Fig. 3.f prezintă sistemul de alimentare cu lubrifiant pentru un lagăr cu trei zone flotante.
Remarcam ca s-a ajuns la astfel de tipuri de lagare pentru a se obtine certe avantaje fata
de tipul clasic. Astfel, pentru viteze mari, se recomanda lagarul tip „lamâie”, cu inel intermediar
sau cu sectoare oscilante. Acest ultim tip prezinta joc mic si stabilitate dinamica deosebita,
utilizându-se la viteze si dimensiuni mari. La lagarele cu mai multe zone portante, portantele se
însumeaza geometric. Alegerea tipului optim pentru o anumita utilizare se face prin consultarea
cu atentie a literaturii de specialitate.
Figura 3. Lagăre cu zona portantă
Configuratii de lagăre radiale
Caracteristici Viteza Presiunea Numărul Rigiditatea/ Cost Aplicaţii
periferică Sommerfeld Capacitatea
Tip de
amortizare
Carcase cutii de
* viteze,reductoare
(0…30) (0.2…4,5) *
0,5…10 ***** Turbine cu abur
m/s MPa Motoare electrice
Cilindric Generatoare
Carcase cutii de
** viteze,reductoare
(25…70) (0.2…3,5)
0…1,5 **** ** Turbine cu abur
m/s MPa Motoare electrice
Tip lamâie Generatoare
Arbori cu diametre
***
(30…90) (0.1…3,0) ** mici şi care
0…1,0 *** lucrează la turaţii
m/s MPa
Cu trei lobi mici

Carcase cutii de
***
(20…90) (0.2…3,5) ** viteze,reductoare
0…2,0 **** Turbine cu abur
Cilindric cu m/s MPa
zone
deplasate
Carcase cutii de
viteze,reductoare
(30…90) (0.1…2,0) *** ** Arborii maşinilor
0…1,0 unelte
m/s MPa *
Cu patru lobi Pompe cu turaţie
mare
Carcase cutii de
**** **** viteze,reductoare
(30…100) (0.1…2,5)
0…1,0 **** Turbine cu abur
m/s MPa Compresoare cu
Cu patru
un singur arbore
patine

Turbocompresoare
(30…100) (0,1…3,0) ***** ****
0…1,0 Turbine cu abur
m/s MPa **** Turbine cu gaz
cu cinci patine
 1.3. LAGARE AXIALE HIDRODINAMICE
Lagarele cu alunecare axiale sunt destinate sa preia fortele axiale care actioneaza asupra
arborilor si sa realizeze fixarea axiala a acestora. La forte axiale mici, este suficient ca gulerele
arborilor sa se sprijine pe suprafetele frontale ale cuzinetilor lagarelor cu alunecare radiale.
În fig. 4 este prezentat un lagar axial, la care cuzinetul are forma inelara si este capabil sa
preia forte axiale într-un singur sens.
 Figura 4. Lagăr axial cu cuzinetul de formă inelară

Deoarece la aceste lagare una din conditiile necesare formarii filmului de lubrifiant
autoportant nu este îndeplinita – lipseste spatial care se îngusteaza în mod treptat dintre fus si
cuzinet – acesta se creeaza în mod artificial, prin profilarea corespunzatoare a cuzinetului
(executarea unor santuri si tesituri pe suprafata cuzinetului – pe o singura parte sau pe doua parti,
în functie de sensurile de rotatie ale arborelui).
Pentru obtinerea ungerii hidrodinamice, se recomanda:
sectorizarea cuzinetului (fig.5, a) si realizarea unor zone portante, prin profilarea
sectoarelor (fig.5, b) sau prin asigurarea mobilitatii acestora: sectoare oscilante (fig. 5, c);
sectoare rezemate elastic (fig.5, d).
Segmentii cu autoreglare se aseaza automat sub un unghi optim, în functie de regimul de
lucru.
Lagarele axiale cu segmenti autoreglabili au capacitatea portanta de (6 ... 8) ori mai mare
si pierderile prin frecare de (10 ... 20) ori mai mici decât cele cu segmenti cu suprafete plane.
În fig. 6 se prezinta desenul de constructie al unui lagar axial hidrodinamic bilateral –
preia forte axiale în ambele sensuri – pentru un abore orizontal, care lucreaza la turatii mari
(pompe, turbine, compresoare etc.), cu ungere prin circuit exterior. Patina este fixate pe arbore
printr-o pana paralela si o piulita, cuzinetii fiind executati sub forma de sectoare.
Figura 5. Soluţii de sectorizare a lagărelor
Figura 6. Desenul de constructie al unui lagar axial hidrodinamic bilateral
Soluţii constructive de cuzineţi
În fig. sunt prezentatre tipurile de bază de cuzineţi, gen bucşă monobloc.
 Semicuzineţi radiali cu pereţi subţiri sunt prezentaţi în fig. 8 , iar cuzineţi radiali cu
guler cu pereţi subţiri în fig. 9 .

În fig. 1.2 sunt prezentate piesele de tip lagăr cu rostogolire cât şi cu alunecare existente
în biblioteca din programului Mechanical Desktop, pentru diverse standarde în care se face
proiectarea produsului respectiv (ISO, DIN etc.).
 Figura 1.2 Piese de tip lagăr cu alunecare
În fig. 1.3 sunt prezentate tipuri de bucşe de ghidare cu guler folosite pentru dispozitivele
de găurire, iar în fig. 1.4 tipurile de bucşi de ghidare fără guler, existente, de asemenea în
biblioteca aferentă din Mechanical Desktop.
 Figura 1.3 Piese de tip cuzinet radial, cu guler, din biblioteca Mechanical Design

Figura 1.4 Piese de tip cuzinet radial, fără guler, din biblioteca Mechanical Design
Piesele din această categorie pot avea cele mai diferite destinaţii şi denumiri: bucşe,
camăşi de cilindru, manşoane de strângere, bucşe elastice de strângere, cuzineţi etc. Cu toate
acestea , elementele constructive caracteristice ale tuturor acestor piese sînt suprafeţele interioare
si exterioare de revoluţie cu axa comună si suprafeţele frontale plane, iar toate celelalte elemente
(canale, găuri de fixare, filete etc), au un rol auxiliar.
În figura 1.3 sunt, de asemenea prezentate două piese din clasa bucşe, realizate
într-un program de proiectare asistată, iar în fig. .. subansamblu bielă cu cuzineţi în stare montată.
În fig. este prezentat desenul de execuţie al bielei, parţial cotat.
Figura 1.3 Cuzinet cu pereţi subţiri (bucşă biela şi cuzinet)
 Condiţiile tehnice. Pentru execuţia pieselor care intră in categoria bucşe, se impun
urmatoarele condiţii tehnice: suprafeţele bucşei care formează ajustaje cu alte piese se prelucrează
in treptele de precizie (7...10) ISO, rugozitatea Ra (1,6...6,3) µm, funcţie de destinaţia bucşei.
Bucşele cu ajustaje foarte precise se execută la interior în trepte de precizie 6 ISO.
Suprafeţele care nu formează ajustaje se execută cu toleranţe largi in treptele de precizie (13...14)
ISO şi rugozitatea Ra 12,5 µm. Rugozitatea suprafeţelor frontale, fără sarcină axială, este Ra 12,5
µm, iar când există şi sarcină axială Ra (3,2...1,6) µm .
Bucşele se tratează termic numai în cazurile cand condiţiile de funcţionare impun o
rezistenţă sporită la uzură si o duritate superficială mărită. Se aplică in aceste cazuri tratamente
termice de cementare si calire .

1.3 Controlul corpurilor de lagăr

Controlul constă in verificarea diametrelor şi lungimilor, a concentricităţii suprafeţelor
exterioare cu cele interioare şi a perpendicularităţii feţelor frontale pe axa găurii centrale.
Pentru verificarea condiţiilor geometrice, se folosesc dispozitive de control cu
comparatorul (fig. 1.8) .

Figura 1.8 Dispozitiv cu bucşă elastică,

pentru controlul coaxialităţii şi bătăii frontale a bucşelor
 1.5 Sisteme de prelucrare a alezajelor bucşelor
În fig. 1.12 este prezentată o sculă cu reglare radială cu şurub micrometric pentru
prelucrarea alezajelor lise, iar în fig. 1.13 o sculă multicuţite pentru prelucrarea alezajelor în
trepte.

Figura 1.12 Sculă cu reglare radială pentru prelucrarea alezajelor lise

Figura 1.13 Sculă multicuţite pentru prelucrarea alezajelor în trepte

1.6. Proiectarea asistată capetelor de alezat cu reglare micrometrică

În vederea obţinerii modelului 3D al capetelor de alezat cu reglare micrometrică a fost în
ambele variante, fig. 14, a fost conceput mai întâi modulul 3D al siemului de reglare (˝patron˝,
˝cartuş˝) cu reglare micrometrică, reprezentat în vedere explodată în fig. 15.
 Brida Corpul
cuţitului

Piuliţa
de
reglare
Corpul
˝cartuşului˝

Plăcuţa
aşchietoare

Figura 15. Vedere explodată a sistemului de reglare

Şuruburi de fixare

Subanasamblul
sistem de reglare
micrometrică

Corpul barei de
alezat

Figura 16. Vederea explodată a barei de alezat cu reglare micrometrică

4 3
2 1
 Cuţitul, împreună cu piuliţa 2, întră în corpul dispozitivului 3 şi este solidarizat împotriva
rotirii prin intermediul unei pene frontale ce face corp comun cu flanşa 4, care se găsesc în cele
două orificii din corpul 3; strângerea lor se face cu şurubul 5. Şurubul micrometric are pasul 0,5
mm, iar discul gradat pe corpul piuliţei are 50 de diviziuni.
Folosind vernierul de pe corpul dispozitivului se poate face un reglaj cu mărimea
diviziunii de 0,003 mm.
Dispozitivul poate fi montat în bara portcuţit înclinat (cu unghiul φ = 53o8') sau
perpndicular pe axa ei (fig. 14). Supraînălţarea vârfului cuţitului faţă de axa dispozitivului este în
limitele (0,8.....4,75) mm.

5308´ 900

Centrarea şi alinierea lagărelor cu alunecare

Centrarea şi alinierea lagărelor este importantă deoarece:
9 reduc energia consumată;
9 reduc riscul de cădere (defectare) al lagărelor, etansărilor arborilor şi elementelor de cuplare;
9 reduc temperature de funcţionare;
Exemplu: Diagnosticarea stării de funcţionare a lagărelor de la un strung normal SNB
400, după funcţionarea acestuia la turaţia de 830 rot/min timp de două ore folosind o cameră de
termoviziune Therma Cam PM 350 şi un software adecvat pentru interpretarea rezultatelor.
Termogramele prezintă partea frontală şi laterală a lagărului principal, corespunzător
universalului. Se observă temperature minimă de 18,60C şi temperature maximă de 33,20C.
Distribuţia temperaturii din termogramă arată o încălzire exagerată a acetuia în partea
superioară şi o diderenţă mare de temperatură între partea superioară şi cea inferioară a lagărului.
Acest lucru se poate explica prin aceea că rezistenţa termică în partea inferioară este mai mare şi
datorită prezenţei batiului, care absoarbe mare parte din energia termică. De asemenea o ungere
necorespunzătoare poate fi rezultatul acestei ditribuţii de temperatură
După încă 30 minute de funcţionare nu s-au constatat diferenţe semnificative faţă de
prima determinare, constatându-se o stabilizare din punct de vedere termic a funcţionării .
 Acelaşi lucru şi în cazul unui cuplaj la care nerespectarea toleranţelor de montaj conduc
la creşterea temperaturii

9 reduc vibraţiile din timpul funcţionării

9 reduc consumul de lubrifiant
9 măresc durata de viaţă a echipamentului
9 cresc siguranţa în exploatare a echipamentului
9 minimizează timpii de nefuncţionare ai echipamentului etc.
 Metode de aliniere şi centrare
În general din punct de vedere ethnic o centrare şi aliniere geometrică se referă la:
alinierea şi centrarea arborilor, alinierea şi centrarea lagărelor şi cuplajelor, respectarea abaterilor
de la concentricitate, coaxialitate, perpendicularitate şi parallelism, bătaie (simplă şi totală, fie ele
radiale sau axiale), dar şi planeitate, rectilinitate.
Foarte important în perspectiva centrării şi alinierii lagarelor cu alunecare, dar şi a celor
cu rostogolire, este repectarea toleranţelor şi preciziei suprafeţei pe care acestea se montează.
Aşa cum este cunoscut pentru aprecierea abaterilor şi toleranţelor suprafeţelor există o
serie de standarde precum:

ISO 8015 - 1985 : Principiul de bază al tolerării.

ISO 1101 - 1983 : Tolerare geometrică.
ISO 5459 - 1981 : Baze de referinţă şi sisteme de baze de referinţă.
ISO 5458 - 1998 : Tolerarea la poziţia nominală.
ISO 1660 - 1987 : Tolerarea profilelor.
ISO 10579 - 1993 : Tolerarea pieselor nerigide.
ISO 10578 - 1992 : Zona de toleranţă proiectată.
ISO 2692 - 1988 : Principiul maximului de material.
ISO 3040 - 1990 : Tolerarea conurilor.

Tabelul 1 - Simbolurile caracteristicilor tolerate

Caracteristici tolerate
Elemente şi tolerante Simboluri

Rectilinitate
Elemente
Planeitate
izolate
Toleranţe
Circularitate
de formă
Cilindricitate
Elemente Forma unei linii oarecare
izolate sau
asociate Forma unei suprafeţe oarecare

Paralelism
Toleranţe
de orientare Perpendicularitate

Înclinare
Elemente
asociate Poziţia nominală (localizare)
Toleranţe
de poziţie Concentricitate şi coaxialitate

Simetrie

Toleranţe Bătaia simplă

de bătaie
Bătaia totală
 Alinierea şi centrarea cu ajutorul unei rigle rigide
Metoda este simplă şi folosită pentru alinierile de tip paralel, unghiular sau axial, dar nu
asigură precizia necesară şi aceasta datorită mai multor factori: suprafaţa exterioară este de regulă
nefinisată, intervine eroarea umană etc.
Alinierea şi centrarea cu ajutorul ceasurilor comparatoare
Este o metodă care presupune fixarea suportului ceasului comparator pe un element
(arbore sau lagăr) şi palpatorul ceasului comparator pe elementul in raport cu care trebuie
măsurată deviaţia (fig. 7). Se poate măsura in acest mod atât bătaia axială cât şi cea radială simplă
sau totală.
Această metodă, care are avantajul simplităţii are unele dezavantaje:
- Operatorul trebuie să posede o anumită experienţă;
- Precizia măsurării depinde de precizia comparatoarelor (de regula 0,01 mm);
- Apar erori inerente de citire (eroarea de paralaxa);
- Jocurile din cuplele tije-suporţi afectează eroarea de măsurare;
- Apar erori de măsurare datorită neperpedicularităţii dintre palpator şi suprafaţa măsurată.

Figura 7. Metoda de aliniere cu ajutorul comparatoarelor

Metoda corzii de pian

O metodă foarte folosită în cazul lagărelor de importanţă funcţională secundară se este
cea care presupune folosirea unei corzi de pian de (0,2....0,5) mm grosime, fig. 8. De fapt coarda
de pian materializează axa arborelui care va fi sprijinit de lagăre (joacă rol de bază de referinţă).
 d

ha

hv

d
α
ha(v)

ha(v) = d a ⋅ tan α
Figura 8. Metoda ˝corzii de pian˝
 Pentru a se asigura întinderea suficientă a corzii, aceasta va fi încărcată cu o sarcină egală
cu (0,3....0,5) din forţa de rupere a corzii. Coarda întinsă matenalizând. axa sistemului, lagărele se
reglează după poziţia acesteia cu ajutorul înălţimii axei H, a cotei de referinţă A şi a cotei
ajutătoare h. Cota h se determină de obicei cu un dispozitiv.
Dezavantajul metodei este acela că necesită măsurarea cu precizie a diametrelor lagărelor
de capăt în vederea realizării flanşelor de fixare a corzii de pian, care la rândul lor trebuie
executată cu o precizie suficientă pentru ca erorile de centrare să fie cât mai mici.

Metoda laser
La momentul actual este cea mai folosită metodă atât pentru lagăre cât şi pentru arbori,
datorită avantajelor certe pe care le asigură în raport cu celelalte metode:
9 Reducerea energiei consummate;
9 Reducerea risculei de defectare a arborilor, cuplajelor şi lagărelor, etanşărilor;
9 Reducerea temperaturii de regim a rulmenţilor şi cuplelor;
9 Reducerea vibraţiilor în funcţionare;
9 Creşterea gradului de siguranţă a elementelor de fixare (şuruburi de fixare a tălpilor de
exp.); Reducerea vibraţiilor în batiuri, carcase, tiranţi etc.
În fig. 9 si fig. 11 sunt prezentate sistemele de aliniere prin metoda laser pentru
determinarea nealinierii în plan orizontal şi vertical, iar în fi. 10 şi fig. 12

Figura 9. Principiul metodei laser de aliniere

Figura 10. Corpul unui lagar cu patru semialezaje
 Emiţător laser

Unitate detectare

Corp lagăr

Figura 11. Metoda laser cu unitatea emiţătoare laser şi cea de detectare

Figura 12. Desenul unui corp de lagăr radial, cu alunecare
 În fig. 13 se prezintă principiul metodei laser pentru alinierea a două corpuri de lagăr şi
stabilirea dezaxării hH şi hV, iar în fig. 14 principiul metodei laser pentru verificarea unor abateri
precum coaxialitatea, coliniaritatea sau planeitatea în cazul unei semicarcase de la o turbină

hH

hV

Figura 13. Verificarea alinierii prin metoda laser pentru două corpuri de lagăr şi soluţiile de
remediere (săgetile indică solutia de compensare pentru hH şi hV)

Figura 14. verificarea coaxialităţii şi concentricităţii semialezajelor pentru semicarcasa unei

turbine
Figura 15. Aplicarea metodei laser pentru verificarea concentricităţii şi coaxialităţii la
semialezajele unei seemicarcase pentru turbină