❑ Sisteme şi echipamente termice

❑ Maşini şi sisteme hidraulice şi pneumatice

❑ Echipamente pentru procese industriale
❑ Mecanică fină şi nanotehnologii
 ACȚIONĂRI ȘI AUTOMATIZĂRI
HIDRAULICE ȘI PNEUMATICE
CUPRINS
1. Considerații generale
1.1. Obiectivele cursului.
1.2. Structura generală a unui sistem de acţionare hidraulic /
pneumatic.
1.3. Avantajele şi dezavantajele sistemelor de acţionare pneumatice şi
hidraulice.
2. Sisteme de acţionare pneumatice
2.1. Structura unui sistem de acţionare pneumatic.
2.2. Grupul de pregătire a aerului; diferite structuri de grupuri.
2.3. Motoare pneumatice.
2.4. Echipamente pentru reglarea si controlul puterii
pneumatice (distribuitoare, supape de sens, supape de
presiune, rezistente pneumatice simple si combinate).
2.5. Echipamentele componente ale subsistemului de comandă
(butoane şi limitatoare de cursă, elemente de interfaţă,
senzori, elemente logice pneumatice, temporizatoare,
întrerupătoare, comutatoare electrice şi sesizoare de cursă,
relee de comutaţie, relee de timp, presostate, capete de
 2.6. Proiectarea „schemei funcţionale” a unui sistem de acţionare.
2.7. Sisteme de acţionare pneumatice omogene.
2.8. Sisteme de acţionare electro-pneumatice.
3. Sisteme de acţionare hidraulice
3.1. Structura unui sistem hidraulic de acţionare.
3.2. Generatoare si motoare hidraulice.
3.3. Echipamente pentru reglarea si controlul puterii hidraulice
(drosele, regulatoare de debit, distribuitoare, supape de presiune).
3.4. Sisteme de acţionare hidraulice.
BIBLIOGRAFIE
1. Avram, M., Acționări pneumatice – Noțiuni de bază, Editura A.T.U.
Sibiu – Hermannstadt, ISBN 978-606-8702-29-2, 2015;
2. Avram, M., Acţionări hidraulice şi pneumatice – Echipamente şi
sisteme clasice şi mecatronice, Editura Universitară, Bucureşti,
2005;
3. Mihai Avram, Acționări și automatizări hidraulice și pneumatice,
suport de curs în format electronic, platforma Moodle;
4. Belforte, G., Bertetto, A.M., Mazza, L., Pneumatico – curso
completo, Editura Techniche nuove, Milano, 1998;
5. Radcenco, Vs., Alexandrescu, N., Ionescu, M., Ionescu, M.,
Calculul şi proiectarea elementelor şi schemelor pneumatice de
automatizare, Editura Tehnică, Bucureşti, 1985;
 1. CONSIDERAŢII GENERALE
1.1. Obiectivele cursului

Acționare - Punere în mișcare a unei piese, a unei mașini, a unui

agregat, a unui subansamblu mobil etc.
Sistem de acționare – ansamblu de echipamente care generează,
transmit și transformă energia, precum și echipamentele de
comandă și control ce deserves aceste echipamente.
Sistem de acționare hidraulic – folosește ca agent purtător de
energie și informație un lichid sub presiune.
Sistem de acționare pneumatic – folosește ca agent purtător de
energie și informație aerul comprimat.
Automatizarea reprezintă acţiunea de concepere și realizare a
unor sisteme tehnice ce pot realiza în mod automat operaţii,
mişcări, acţiuni etc. Cele mai importante categorii de automatizări
sunt următoarele: de comandă, de măsurare, de reglare, de
protecţie, şi de semnalizare.
 Prin automatizare se urmărește:
 creşterea productivităţii;
 scăderea consumurilor specifice (de materii prime, de materiale, de
combustibil şi de energie);
 asigurarea preciziei execuţiei;
 creşterea siguranţei în funcţionare;
 protejarea instalaţiilor;
 eliminarea operatorului uman din medii nocive şi, nu în ultimul rând,
eliberarea acestuia de participarea nemijlocită la producţia de bunuri şi de
servicii.
 Sub aspect socio-economic automatizarea conferă omului o poziţie
calitativ nouă în raport cu producţia de bunuri şi de servicii. Omul,
eliberându-se de munca fizică nemijlocită şi de participarea directă la
procesul de producţie şi de servicii, conduce, comandă şi
supraveghează instalaţiile (automatizate) create de el însuşi.
 Sistemele ce folosesc energie hidraulică sau pneumatică pot
fi supuse automatizării, situație în care se poate vorbi
despre o automatizare hidraulică sau pneumatică.
 Un asemenea sistem are caracteristic:
 folosește energie pneumatică sau hidraulică;
 semnalele pot fi pneumatice, hidraulice dar mai ales electrice;
 este dotate cu senzori pentru o serie de mărimi mecanice, dar
mai ales fluidice;
 sistemul funcționează automat fiind comandat adesea de un
automat programabil sau microprocesor.
 Pentru a putea realiza sisteme de automatizare hidraulice /
pneumatice trebuiesc cunoscute:
 echipamentele hidraulice şi pneumatice de automatizare (rol
funcţional, simbolizare, parametri tehnico-funcţionali, avantaje,
dezavantaje, principiul constructiv-funcţional, producătorii de
asemenea echipamente etc.);
 subsistemele de bază; este de dorit ca acolo unde este posibil
să se folosească asemenea subsisteme deoarece acestea au fost
bine puse la punct, ajungându-se la o variantă optimă; de
foarte multe ori aceste subsisteme pot fi uşor adaptate cu mici
modificări;
 metode de proiectare; există asemenea metode care permit o
proiectare corectă şi rapidă a sistemului de acţionare şi care
totodată conduc la găsirea soluţiei optime.
 F

 Exemplu C2
Poz. I
MM Poz. II

ME

MF
C4 C1
C3
l l l

Stare / Faza C1 C2 C3 C4
Starea inițială - - + +

1 +
2 +
3 -
4 -
5 -
6 +
7 -
8 +
 Ei Lu

SEP SA MA

 Sisteme de actionare:
- mecanice
- electrice
- pneumatice
- hidraulice
 z

3 DO
4
r OM

MH 2
SAz 5
MM
z
ERC
1
x
GE .
. .
 Mmz z Fmz r Fmr

z

y SA SAz SAr

Fig.2 Fig.3
 1.2. Structura generală a unui sistem de acţionare

Semnale externe
Subsistem
de
comanda Reactie mecanica

COMANDA

i q qm e
Generator
SEP Mi de ERC pm Motor Me MA
p
energie

Ni=iMi Ng=pq Nm=pmqm Ne=eMe

Subsistem
Fig.4 SA
de
putere

p  q qm  pm  e  M e  e  M e N e
 =  generator  ERC  motor =   = =
i  M i p  q qm  pm  i  M i Ni
 4
1. SUBSISTEMUL HIDRAULIC poate
avea în componenţa sa
următoarele echipamente:
❑ pompa care generează
energia hidraulica necesară
sistemului; în practică pot fi
întâlnite două situaţii:
❑ când se dispune de o
pompa cu debit fix;
❑ când nu se dispune de o
pompa cu debit reglabil;
apare astfel posibilitatea
reglarii debitului furnizat
sistemului prin metode
volumica, metoda
specifica hidraulicii;
Mihai Avram, 2021
1. SUBSISTEMUL PNEUMATIC poate avea
în componenţa sa următoarele
echipamente:
❑ compresorul care generează energia
pneumatică necesară sistemului; în
practică pot fi întâlnite două situaţii:
❑ când se dispune de o reţea de
aer comprimat, caz în care
energia necesară este preluată
de la această reţea prin simpla
cuplare a sistemului la unul din
posturile de lucru ale reţelei;
❑ când nu se dispune de reţea de
aer comprimat, situaţie în care
trebuie utilizat un compresor;
 5
 elementele de reglare şi control ERC, care îndeplinesc următoarele
funcţii:
 dirijează fluidul sub presiune, controlând astfel sensul de mişcare al
sarcinii antrenate de către motor şi oprirea acesteia;
 reglează debitul la valoarea cerută de motor şi prin aceasta viteza de
mişcare a sarcinii;
 reglează presiunea în sistem, în corespondenţă cu sarcina antrenată;
 în această categorie de echipamente se pot întâlni:
 echipamente de reglare şi control clasice acţionate manual,
mecanic, pneumatic sau electric cu o comandă de tipul totul
sau nimic;
 distribuitoare proporţionale analogice şi digitale;
 supape de presiune proporţionale;
 drosele proporţionale;

Mihai Avram, 2021

 6

 motorul hidraulic/pneumatic transformă energia

hidraulica/pneumatică de intrare în lucru mecanic util; se pot întâlni
motoare liniare, oscilante sau rotative, cu mişcare continuă sau
incrementală.

Fluxul energetic este caracterizat prin perechi de mărimi variabile, care descriu în orice
moment starea agentului de lucru (presiune, debit) şi a organelor mobile ale pompei şi
motorului (moment, viteză unghiulară sau forţă, viteză liniară). Aceste mărimi pot fi
grupate în:
-mărimi directe – cele care descriu starea de mişcare a fluidului (q, qm) sau starea de
mişcare a organelor mobile (i, e);
-mărimi indirecte – cele care descriu starea de încărcare a fluidului (p, pm) sau a
organelor mobile (Mi, Me);

Mihai Avram, 2021

➢ subsistemul de comandă, subsistem caracterizat printr-un flux
informaţional; acest subsistem grupează elementele ce realizează
captarea, transformarea şi prelucrarea informaţiilor directe;
semnalele de intrare în acest subsistem pot proveni:
- de la subsistemul de putere (informaţii despre cei doi parametri
ai fluxului energetic din amonte (p şi q) şi respectiv din aval (pm şi
qm) de echipamentele de reglare şi control);
- de la mecanismul acţionat (ca semnale de reacţie);
- din exteriorul sistemului, de la un pupitru de comandă, de la un
dispozitiv de programare etc.
Semnalele informaţionale cu care lucrează acest subsistem pot fi
electrice, pneumatice sau hidraulice. Sistemul se numeşte omogen
din punct de vedere energetic dacă în cele două subsisteme ale
sale se foloseşte acelaşi tip de energie.
 MP MP
DC2
DC1
DC2
DC1

ERC
DP

DP

GPA
GPA

GE
b.
GE

Legendă:
MP – motor pneumatic DC1 şi DC2 – drosele de cale;
DP – distribuitor pneumatic; GE – generator de energie
a. GPA – grupul de pregătire a aerului
Fig.2
Fig.2
 1.3. Avantajele si dezavantajele sistemelor de
acţionare hidraulice şi pneumatice
Avantaje:
▪ Posibilitatea realizării unor forţe şi momente de valori mari şi
foarte mari. Aceste forţe şi momente se pot controla foarte
comod cu ajutorul unor echipamente de construcţie simplă,
numite supape de presiune;

Fmax = (  Dc2  pmax ) / 4 = 6,280 [daN ] Dc = 50 mm

= 235,5 [daN ]
▪ Posibilitatea realizării unui control riguros şi într-o plajă largă de
valori a vitezei ansamblului mobil al motoarelor liniare sau
rotative.
max / min = vmax / vmin = 103...5 103
 Echipamentele folosite: drosele, distribuitoare, regulatoare de debit,
echipamente cu o construcţie relativ simplă. Se poate realiza un
reglaj discret sau un reglaj continuu, când se folosesc
echipamente proporţionale;
▪ Valoarea ridicată a raportului dintre forţa utilă şi forţa de inerţie,
respectiv dintre momentul motor de ieşire şi momentul de inerţie;
Fu / Fi = M u / M i  1000 t = 0,01...0,05s
r
 Posibilitatea supraîncărcării până la oprirea completă fără pericol de
avarii. In sistemele de automatizare hidraulice şi pneumatice există
elemente speciale (supape de siguranţă, acumulatoare etc.) care au
rolul de a proteja sistemul atunci când apar suprasarcini accidentale.
In acest mod restul elementelor sistemului nu sunt solicitate peste
limitele admise.
 Posibilitatea funcţionării în orice condiţii de mediu. Deoarece în
majoritatea cazurilor aceste echipamente de automatizare sunt
etanşate faţă de exterior pentru a împiedica scurgerile de fluid, rezultă
că ele pot lucra în orice condiţii de mediu: cu pericol de explozie sau
incendiu, cu grad înalt de umiditate etc.
Dezavantaje:
 Variaţia vitezei (turaţiei) cu sarcina din cauza fenomenului
de compresiune şi a pierderilor volumice;
 Existenţa în sistemul de automatizare a unor pierderi de
energie;
 Existenţa unor secţiuni de droselizare fine, de multe ori
foarte fine;
 Viteză mică de propagare a semnalelor de presiune prin
mediul fluid în comparaţie cu viteza semnalelor electrice,
optice sau electromagnetice;
 Necesitatea existenţei unor etanşări statice şi dinamice
perfecte
 2. SISTEME DE ACTIONARE PNEUMATICE
2.1. Introducere

Sistemele de acţionare pneumatice sunt preferate într-un număr

mare de aplicaţii industriale, din cele mai diverse sectoare, datorită
unor calităţi incontestabile cum sunt: robusteţea, simplitatea
constructivă, productivitatea, fiabilitatea ridicată şi nu în ultimul
rând preţul de cost mai scăzut.
În general, asemenea sisteme sunt folosite atunci când:
 trebuie controlate forţe şi momente de valori medii;
 viteza de deplasare a sarcinii nu trebuie să respecte cu stricteţe
o anumită lege;
 poziţionarea sarcinii nu trebuie făcută cu precizie ridicată;
 condiţiile de funcţionare sunt severe (există pericol de explozie,
incendiu, umiditate etc);
 trebuie respectate cu stricteţe o serie de norme igienico –
sanitare (în industria alimentară, farmaceutică, tehnică dentară).
Trebuie subliniat faptul că în timp ce în unele
domenii sistemele pneumatice de acţionare intră în
competiţie cu celelalte sisteme (electrice,
hidraulice, mecanice), în anumite aplicaţii ele se
utilizează aproape în exclusivitate, fiind de
neînlocuit.
 2.2 Conditii impuse agentului de lucru
Fiabilitatea, durata de viaţă şi nu în ultimul rând performanţele unui
sistem pneumatic de acţionare depind în cea mai mare măsură
de calitatea agentului de lucru folosit.
Având în vedere faptul că aerul intră în contact cu elementele
mobile (sertare, plunjere, pistoane, supape etc.) sau fixe (corpuri,
plăci, capace etc.) ale echipamentelor, confecţionate din cele
mai diverse materiale (oţel, aluminiu, bronz, alamă, cauciuc,
material plastic etc.) şi că nu de puţine ori traversează secţiuni de
curgere, uneori de dimensiuni foarte mici, calibrate, acestuia i se
impun următoarele cerinţe:
▪ să fie cât mai curat posibil;
▪ să asigure lubrifierea sistemului de acţionare;
▪ să conţină cât mai puţină apă;
▪ să aibă o temperatură apropiată de temperatura mediului
ambiant;
▪ să intre în sistem având presiunea şi debitul corespunzătoare
bunei funcţionări a sistemului;
2.3. Structura unui sistem pneumatic de acţionare

În practică există o mare diversitate de sisteme de acţionare

pneumatice. Totuşi se poate vorbi de o structură comună
care conţine:
Senzori
- Electrormecanici
- Pneumatici
UC
Semnale EI - Dispozitive electronice
externe
- Electronice - Relee electromecanice I
- Pneumatice - Elemente logice pneumatice

GE mG
ERC v/
- Distribuitoare
mM
- Compresor - Supape de sens MP
- Retea de aer comprimat pG - Drosele pM F/M
- Supape de presiune

Fig.4.3
Dispozitivele electronice sunt cele care au cea mai largă
utilizare. În această categorie sunt incluse atât circuitele
electronice, cât şi unităţile programabile. Foarte
răspândite astăzi sunt PLC – urile (“control logic
programabil”), dar se constată o tendinţă de utilizare tot
mai mult a calculatoarelor personale pentru control.
Releele electromagnetice reprezintă un mijloc tradiţional
pentru construcţia circuitului cablat de control, chiar
dacă funcţia lor actuală se limitează la sisteme de
acţionare relativ simple şi la operaţii de siguranţă, care
de preferinţă nu se încredinţează programelor software.
Elementele logice pneumatice se folosesc în sistemele de
mici dimensiuni, când se doreşte obţinerea unor sisteme
pur pneumatice din motive de ambianţă (pericol de
explozie, de incendiu, umiditate etc.) sau din motive de
preţ de cost.
 elementele de interfaţă I au rolul de a transforma
semnalele de putere joasă, de natură electrică sau
pneumatică, furnizate de unitatea centrală, în
semnale de putere înaltă, de regulă de altă natură;
exemplul cel mai sugestiv îl constituie electrovalva
care transformă semnalele electrice primite de la
unitatea de comandă UC în semnale pneumatice;
 senzorii şi limitatoarele de cursă sunt de cele mai
multe ori electromecanice, dar pot fi şi
pneumatice; alegerea lor este legată de tipul
unităţii de comandă;
 elementele de intrare pot fi electrice sau
pneumatice, natura lor fiind dependentă tot de
tipul unităţii de comandă.
 2.4. Generatoare de energie pneumatică
2.4.1. Introducere
Aerul comprimat folosit ca agent purtător de energie şi
informaţie în sistemele pneumatice de acţionare poate fi
produs local, cu ajutorul unui compresor, sau centralizat,
într-o staţie de compresoare.
În staţia de compresoare aerul este aspirat din atmosferă şi
comprimat cu ajutorul unor compresoare, şi după ce
este tratat şi înmagazinat într-un rezervor tampon, este
distribuit consumatorilor prin intermediul unei reţele de
distribuţie.
Generarea energiei pneumatice se face după un ciclu
deschis. Un asemenea ciclu presupune aspirarea din
atmosferă, comprimarea, tratarea, distribuţia la utilizatori
şi refularea în atmosferă.
Fiind un ciclu deschis, aerul care alimentează sistemul de
acţionare se reîmprospătează continuu, fiind supus de
fiecare dată unui proces complex de filtrare.
Avantajul acestui tip de sistem (cu circuit deschis) constă în
simplitatea sa (nu mai este necesar un circuit de
întoarcere a mediului de lucru la staţia de
 2.4.2. Compresoare
Compresoarele volumice realizează creşterea presiunii
agentului de lucru prin reducerea volumului unei
cantităţi de aer închise în interiorul unui spaţiu delimitat.
Aspiraţia aerului în compresor şi refularea se fac cu
intermitenţe.
Compresoarele dinamice realizează creşterea presiunii
agentului de lucru prin transmiterea unei energii cinetice
ridicate unui curent de aer şi apoi prin transformarea
acestei energii în presiune statică. Aspiraţia aerului în
compresor şi refularea se fac continuu.
Cele mai utilizate sunt compresoarele volumice, al căror
principiu de funcţionare este identic cu cel al pompelor
volumice.
Din punct de vedere constructiv compresoarele se clasifică
în:
 compresoare cu piston
 compresoare cu membrană
 compresoare rotative.
2
Compresoare cu piston
 ▪ etanşarea camerei active se face cu
segmenţi metalici sau din teflon grafitat
amplasaţi pe piston;
▪ folosirea segmenţilor metalici presupune
o ungere abundentă, mai pronunţată în
perioada de rodaj şi în stadiul de uzură
avansată; uleiului în exces este de
nedorit;

▪ o mare cantitate din uleiul de ungere ajunge în camera

activă a compresorului şi de aici odată cu aerul refulat în
întregul sistem deservit de compresor;
▪ odată cu creşterea presiunii de refulare are loc şi o
creştere a temperaturii, ceea ce favorizează formarea
vaporilor de ulei, existând pericolul ca la un moment dat
aceşti vapori să se autoaprindă;
▪ din acest motiv pentru presiuni mai mari de 10 [bar],
pentru a da posibilitatea unei răciri intermediare a aerului,
compresoarele se construiesc cu mai multe trepte de
compresie.
▪ La această construcţie, pe traseul de legătură dintre cele
două trepte se amplasează un schimbător de căldură.
▪ La variantele de compresoare cu o singură treaptă de compresie
mecanismul bielă - manivelă este neechilibrat, motiv pentru care în
timpul funcţionării, datorită forţelor mari de inerţie, apar solicitări
importante.
▪ Pentru diminuarea acestor solicitări s-au realizat compresoare cu mai
mulţi cilindri, dispuşi în linie, V, W sau I.

Compresoare cu membrană
Avantajele: realizează o etanşare
perfectă a camerei active, nu
necesită ungere, sunt compacte.
Dezavantaje: debitele furnizate sunt
mici, au o durabilitate mai redusă,
presiunea de refulare nu depăşeşte 8
… 10 [bar].
Compresoare rotative
 Din punct de vedere constructiv există mai multe
variante de compresoare rotative, şi anume: cu palete,
cu şurub, cu roţi dinţate, cu rotor profilat etc. De altfel,
aceste construcţii sunt similare cu cele ale motoarelor
pneumatice rotative.
 Aavantaje: sunt simple constructiv, pot furniza debite
într-un domeniu larg, au o funcţionare silenţioasă, nu
necesită ungere abundentă.
 Deşi simple constructiv compresoarele rotative ridică
probleme deosebite la execuţie şi montaj. La aceste
compresoare etanşarea camerelor active este o
etanşare “vie”, metal pe metal. Din acest motiv,
presiunea de refulare nu poate depăşi 8 [bar], ceea ce
limitează domeniul de utilizare a lor.
Reglarea debitului unui compresor

▪ Debitul furnizat de compresor trebuie să fie adecvat

cerinţelor utilizatorului şi trebuie să varieze în acord cu
condiţiile concrete de funcţionare.
▪ Toate construcţiile de compresoare au cilindree fixă
 modificarea debitului furnizat de un compresor nu
se poate face pe această cale.
▪ De cele mai multe ori motorul de antrenare al unui
compresor este unul electric;
▪ Transmisia între motor şi compresor poate fi făcută
prin curea, prin intermediul unui reductor cu roţi
dinţate sau, în anumite situaţii, direct printr-un cuplaj
elastic.
▪ În concluzie, turaţia de antrenare a arborelui
compresorului este fixă, şi deci nici pe această cale
nu este posibilă reglarea debitului.
 Pentru reglarea debitului se folosesc dispozitive electrice
de reglare şi control. Reglarea se bazează pe utilizarea
a două presostate, reglate unul pe nivelul de presiune
minimă, iar celălalt pe nivelul de presiune maximă.
 Compresorul furnizează debit sistemului de acţionare
prin intermediul unui rezervor (integrat în construcţia
compresorului) în care se acumulează debitul de aer
care reprezintă diferenţa între cel furnizat de
compresor şi cel cerut de consumator.
 Dacă presiunea în rezervor atinge nivelul maxim
reglat, presostatul corespunzător dă un semnal
electric care determină dezactivarea compresorului.
Din acest moment aerul necesar consumatorului este
furnizat de către rezervor, motiv pentru care presiunea
în rezervor scade.
 Atunci când presiunea atinge valoarea minimă
reglată cu presostatul corespunzător acesta dă un
semnal electric care determină reactivarea
compresorului.
Activarea şi dezactivarea compresorului se poate realiza
în două moduri, şi anume:
 prin oprirea motorului de antrenare; în acest caz
trebuie ca rezervorul să fie dimensionat corespunzător
astfel încât motorul de antrenare să rămână în repaus
un anumit timp prestabilit; totodată, motorul trebuie
protejat la pornire, cunoscut fiind faptul că momentul
rezistent este mai mare în perioadele de iniţializare şi
oprire a mişcării;
 prin comandarea supapei de aspiraţie; în acest caz
motorul de antrenare funcţionează continuu, iar
când se doreşte dezactivarea compresorului supapa
de aspiraţie este menţinută în permanenţă deschisă;
în acest fel aerul aspirat este restituit mediului
ambiant, iar consumul energetic este minim.
A doua posibilitate este folosită cu precădere în cazul
compresoarelor de dimensiuni mari şi medii, pentru a
evita solicitările dinamice însemnate ale motorului de
antrenare, solicitări ce apar la demararea şi oprirea
motorului.
 2.5. Echipamentele componente ale sistemelor
de actionare pneumatice
2.5.1. Grupul de pregătire a aerului
Structura clasica: F+RP+U
La anumite aplicatii: filtru suplimentar + robinet + dispozitiv
de alimentare progresiva + blocuri de derivatie.
Filtre
 Aceste echipamente îndeplinesc atât rolul de filtrare
propriu–zisă cât şi pe acela de separator de apă. La
nivelul acestui echipament filtrarea se face, de obicei, în
două trepte.
 Aerul comprimat intră, mai întâi, în treapta de filtrare prin
inerţie, în care sunt separate particulele grele de
impurităţi şi picăturile de apă. Pentru aceasta, odată
pătruns în echipament aerului i se imprimă o mişcare
turbionară. Ca urmare condensul şi impurităţile mai mari
sunt proiectate pe peretele interior al paharului filtrului,
de unde se scurg la baza acestuia.
 A doua treaptă realizează o filtrare mecanică. La acest
nivel se face o filtrare fină cu ajutorul unui cartuş filtrant,
care reţine particulele fine de impurităţi mecanice.
Cartuşele filtrante se pot realiza din:
 sită metalică; acestea se folosesc frecvent pentru filtrări medii
(fineţe de filtrare de 40 … 250 m);
 ţesături textile sau materiale fibroase (pâslă, fetru, hârtie, carton,
vată de sticlă);
 avantaje:
 sunt ieftine;
 pot lua orice formă;
 permit obţinerea unei fineţi de filtrare foarte bune (1 … 2 m);
 dezavantaje:
 rezistenţă mecanică şi o rigiditate foarte scăzute;
 la presiuni mari există pericolul de desprindere a fibrelor din
care sunt confecţionate, urmată de antrenarea acestora în
sistem;
 curăţirea şi recondiţionarea lor este practic imposibilă;
▪ materiale sinterizate; în acest caz cartuşele se obţin prin
sinterizarea unor pulberi metalice de formă şi dimensiuni
apropiate, fără adaos de liant, confecţionate din bronz şi
mai rar din oţel inoxidabil, nichel, argint sau alamă;
▪ avantaje:
▪ sunt foarte eficiente;
▪ permit obţinerea unei fineţi de filtrare într-un domeniu
larg (2 …10 m);
▪ pierderile de presiune pe ele sunt mici;
▪ sunt rezistente la coroziune;
▪ au durabilitate mare, pot fi curăţate şi recondiţionate
uşor;
▪ dezavantajul acestor cartuşe constă în preţul lor de cost
mai ridicat.
 Regulatoare de presiune

 Aceste echipamente, reprezentate

principial în figură.
 Funcțiile acestui echipament:
 reglează presiunea de la ieşirea
echipamentului pe la valoarea dorită
în intervalul , unde reprezintă pierderea
de presiune pe traseul intrare – ieşire
atunci când secţiunea de curgere prin
echipament este egală cu secţiunea
sa nominală;
 menţine presiunea reglată constantă,
în anumite limite, atunci când în timpul
funcţionării variază presiunea de intrare
pi şi/sau se modifică consumul de debit
din aval de echipament.
 Ungătoare

Aceste echipamente au rolul funcţional de a pulveriza în masa

de aer comprimat furnizată sistemului de acţionare o cantitate
minimă de ulei necesară ungerii garniturilor şi elementelor
mobile din echipamentele sistemului.
 În funcţie de fineţea picăturilor de ulei pulverizate în masa de
aer se disting două tipuri de ungătoare: ungătoare cu
pulverizare obişnuită (cu ceaţă de ulei) şi ungătoare cu
pulverizare fină (cu microceaţă de ulei).
 Deşi soluţiile constructive ale celor două ungătoare sunt
diferite, totuşi funcţionarea lor se bazează pe acelaşi
principiu.
 În cazul ungătoarelor cu pulverizare obişnuită picăturile de
ulei sunt mari (mai mari de 5 m) în timp ce la cele cu
pulverizare fină picăturile au dimensiuni mai mici şi sunt mai
uniform distribuite în masa de aer comprimat.
Schema de principiu a unui ungător cu pulverizare obişnuită
este prezentată în figura. Principiul de funcţionare se bazează
pe efectul Venturi, în care se exploatează depresiunea creată
la trecerea aerului comprimat printr-o secţiune restrictivă Ra.
Legea universală a conservării şi transformării energiei - ecuaţia
generalizată a lui Bernoulli.:
P1 w12 P2 w22
+ u1 + + g  z1 = + u2 + + g  z2 + etot
1 2 2 2
 Dispozitive de alimentare progresivă
 În timpul funcţionării unui sistem de acţionare pneumatic
există situaţii în care la un moment dat întregul sistem este
pus în legătură cu atmosfera. Asemenea cazuri pot să
apară după o urgenţă, sau după terminarea unui ciclu de
lucru. Punerea sub presiune a sistemului poate cauza mişcări
bruşte şi imprevizibile ale organelor mobile ale motoarelor
din sistem. Acest fenomen este favorizat şi de faptul că
unele elementele mobile ale echipamentelor sistemului pot
fi în poziţii necontrolabile.

Este de dorit ca reconectarea

R
sistemului să se facă progresiv, la
început cu un debit mic, care să (0)
determine creşterea lentă a presiunilor
în camerele active ale motoarelor din (1)
sistem; în acest fel se realizează
întoarcerea lentă a organelor active
ale motoarelor din poziţii intermediare D2/2
în poziţiile de referinţă.
Structuri de grupuri de pregătire a aerului comprimat

R F+RP BD1 BD2 U

P1

P1
RP*
a.
P2

R F RP
BD1 BD2 P1
P1
P2
b.
RP* U
 2.5.2. Motoare pneumatice

Clasificare:
➢ după tipul procesului de transformare a energiei pneumatice în energie
mecanică:
 motoare pneumostatice sau volumice; la aceste motoare procesul
de transformare are loc pe baza modificării permanente a unor
volume delimitate de părţile mobile şi părţile fixe ale camerelor
active ale motorului;
 motoare pneumodinamice; la aceste motoare energia
pneumostatică a mediului de lucru este transformată într-o primă
etapă în energie cinetică, care apoi este la rândul ei transformată în
energie mecanică.
➢ dupa miscarea organului de iesire:
 cu mişcare rectilinie alternativă (cilindri şi camere cu membrană);
 cu miscare de rotaţie alternativă (motoare oscilante);
 cu miscare de rotaţie pe un unghi nelimitat (motoare rotative).
➢ dupa modul în care se realizează mişcarea organului de ieşire;
 motoare cu mişcare continuă;
 motoare cu mişcare incrementală.
Tot în această familie, a motoarelor pneumatice, se pot încadra şi motoarele
pneumo – hidraulice, la care mişcarea organului de ieşire este controlată
prin intermediul unui circuit hidraulic auxiliar.
Motoare pneumatice liniare

Motoare pneumatice liniare de construcţie clasică

Clasificare:
➢ după modul în care sunt separate cele două
camere funcţionale motoarele pneumatice se pot
clasifica în:
 cilindri (fig.a, b şi c);
 camere cu membrană (fig.d);
➢ din punct de vedere constructiv motoarele
pneumatice liniare sunt formate din două
subansambluri principale:
 subansamblul carcasă;
 subansamblul piston.
➢ in funcţie de subansamblul ce se deplasează:
 motoare cu carcasă fixă şi piston mobil (fig.a, b);
 motoare cu carcasă mobilă şi piston fix (fig.c).
Deplasarea subansamblului mobil se poate realiza:
 sub efectul aerului sub presiune în ambele sensuri de
mişcare; în acest caz se spune că motorul este cu
dublă acţiune (fig.b şi c);
 sub efectul aerului sub presiune într-un sens, iar în
celălalt sens:
- sub acţiunea unui arc (fig.a şi d);
- sub efectul greutăţii proprii a ansamblului mobil,
situaţie în care motorul trebuie să lucreze în poziţie
verticală;
- sub acţiunea mecanismului antrenat; in acest caz
se spune că motorul este cu simplă acţiune.
În cazul motoarelor cu dublă acţiune se pot întâlni
două situaţii:
 când cele două suprafeţe active S1 şi S2 sunt egale
(fig.c);
 când cele două suprafeţe active S1 şi S2 sunt diferite
(fig.b);
Una dintre problemele ce apar la aceste motoare
este cea a opririi la capetele de cursă. Aici, în urma
impactului dintre ansamblul mobil şi capace, apar
şocuri mecanice care solicită dinamic elementele
constructive ale motorului.
Pentru eliminarea acestei deficienţe există
următoarele soluţii:
 dacă viteza de deplasare şi sarcina nu sunt foarte
mari se poate amortiza impactul cu ajutorul unor
inele nemetalice; există şi posibilitatea utilizării în
acelaşi scop a unor arcuri elicoidale sau arcuri taler;
 de cele mai multe ori se optează pentru o frânare
realizată pe cale pneumatică, prin micşorarea
secţiunii de evacuare în apropierea capacului;
 când energia care trebuie amortizată este prea
mare, se recurge la amortizoare externe de tip
hidraulic.
Legenda:
1 – talpa
2 – flanşă capac piston
3 – flanşă capac tija
4 – ochi capac piston
5 – ochi de mijloc
6 – ochi capac tija

Fig.4.39
 Alegerea cilindrilor, recomandări privind utilizarea
acestora
În multe aplicaţii industriale se poate opta pentru un
cilindru tipizat, care se alege din cataloagele firmelor
producătoare, astfel încât principalele caracteristici
tehnico - funcţionale să corespundă scopului urmărit.
Pentru alegerea cilindrului trebuie mai întâi precizate:
 forţa ce trebuie dezvoltată de motor;
 viteza de deplasarea;
 cursa;
 modul de montare a motorului în structura mecanică şi
restricţiile privind gabaritul şi greutatea motorului.
 Pentru o predimesionare rapidă a unui cilindru
pneumatic se pot folosi o serie de grafice, puse la
dispoziţie de firmele producătoare. Spre exemplificare,
firma Festo pune la dispoziţia potenţialilor beneficiari
familiile de curbe care pot fi consultate in catalogul
firmei.
 F = p1 ⋅ S1 − p2 ⋅ S2 − Ff

Referitor la valorile orientative ale presiunilor din camerele active ale

motorului, în calculele de predimensionare, se poate considera:

p1 ≈ 0.8 ⋅ p p2 = 0,2...0,4 [ bar ]

.

π
Fa = ⋅ d 2 ⋅ 0 ,1 ⋅ p1 ⋅ 0 ,9 [ N ]
4
π
Fr = ⋅ ( d 2 − dt2 ) ⋅ 0 ,1 ⋅ p1 ⋅ 0 ,9 [ N ]
4
 c+l0 c
Motoare S1 1 S2 4 3 6

pneumatice 5
C2 F1
2 v1

liniare de
Fr
m
C1
construcţie .
F2 Mr v2

specială pa , m a .
p,ama

Motoare pneumatice clasice, simple constructiv şi cu un preţ redus, au

următoarele dezavantaje:
-transmiterea mişcării de la pistonul 1 la sarcina antrenată 2 se face prin
intermediul unei tije 3, ceea ce conduce la un gabarit axial mare şi la
existenţa unei legături fizice cu exteriorul; dimensiunea axială maximă a
motorului se obţine atunci când camera activă C1 este alimentată şi
este l0+2c, unde l0 reprezintă o mărime constructivă ce diferă de la o
soluţie la alta, iar c cursa de lucru a motorului;
- necesitatea etanşării tijei pentru a împiedica comunicarea camerei
active C2 cu exteriorul; această etanşare introduce forţe de frecare
însemnate şi uzură în timp;
- motorul are o comportare diferenţială pe cele două sensuri de mişcare; în
aceleaşi condiţii de alimentare (aceeaşi presiune şi acelaşi debit) forţele
şi vitezele dezvoltate pe cele două sensuri de mişcare sunt diferite; pentru
că secţiunile active sunt diferite, S1 > S2, mărimile mecanice obţinute la
ieşirea motorului se vor afla în relaţiile de ordine: F1 > F2 şi v1 < v2;
 - ansamblul mobil (piston – tijă – sarcină) se poate roti în jurul axei
longituadinale sub acţiunea sarcinii antrenate; acest lucru se
întâmplă atunci când momentul Mr este superior momentului de
frecare;
- masa ansamblului mobil este mare, deoarece la masa sarcinii şi a
pistonului se mai adaugă şi masa tijei; cu cât cursa este mai mare,
cu atât valoarea masei tijei este mai importantă; totodată
rigiditatea ansamblului piston – tijă – sarcină este mică.

Pentru a satisface o gamă cât mai largă de aplicaţii, în afara

construcţiilor deja prezentate (construcţii clasice) au fost
concepute şi realizate o serie de motoare cu o construcţie
specială, numite în cele ce urmează motoare speciale. Un
asemenea motor răspunde unor cerinţe specifice şi are ca
scop simplificarea structurii sistemului de acţionare din care
face parte.
Cele mai importante construcţii de acest tip sunt:
 motoare cu mai multe pistoane solidarizate;
 motoare fără tijă;
 motoare antirotaţie;
 motoare cu cursă scurtă;
 motoare cu cămaşă deformabilă;
 motoare cu mai multe poziţii.
a. Motoare cu mai multe pistoane solidarizate
b. Motoare fără tijă
Soluţiile posibile:
 motoare cu cablu sau bandă;
 motoare cu legătură rigidă;
 motoare cu cuplaj magnetic.

v1 c s

r2
r1
p
 Motoare cu legătură rigidă

La motoarele pneumatice cu legătură rigidă pistonul 1 este legat rigid

de sania 2 prin intermediul unei piese speciale 3, care se poate
deplasa într-o fantă longitudinală prelucrată în cămașa cilindrului 4.
Pentru asigurarea etanşeităţii camerelor active C1 şi C2 fanta este
închisă cu un sistem de etanşare special, nefigurat, care se deschide
numai în zona piesei de legătură.
Cuplarea mecanică elimină posibilitatea pierderii legăturii dintre piston
şi sanie şi facilitează realizarea unor construcţii compacte. Dezavantajul
principal al acestor construcţii constă în faptul că au o durată de
exploatare mai redusă datorită sistemului de etanşare amintit, care se
uzează în timp.
3 2

C1 C2
6
5
4 1
 Banda de etanșare
exterioara

Banda de etanșare
interioară
Carucior

Bucsa de franare

Surub reglare
franare

Piston Inel etansare

piston

Magnet

Tub profilat cu canale pentru fixarea

senzorilor de proximitate magnetici
Capac
 În cazul motoarelor pneumatice liniare
cu cuplaj magnetic transmiterea
mişcării de la pistonul 1 la sania mobilă
2, la care se cuplează sarcina ce
trebuie antrenată, se face prin
intermediul unui cuplaj magnetic.
Pentru aceasta, pistonul 1 şi sania 2
sunt prevăzute cu un număr de
magneţi permanenţi.
Atunci când pistonul este deplasat sub efectul aerului comprimat sania
mobilă urmăreşte deplasarea pistonului astfel încât reluctanţa câmpului
magnetic creat să fie minimă (magneţii de pe sanie tind în permanenţă să
se alinieze cu cei de pe piston).
Pentru a facilita cuplarea magnetică este necesar ca ţeava 3 să fie
confecţionată dintr-un material permeabil la câmpul magnetic, ca de
exemplu: oţel inoxidabil, aliaje de aluminiu, alamă etc. Pe această cale
se obţine o cuplare perfectă, deci o deplasare simultană a pistonului şi
măsuţei.
Datorită valorii limitate a forţei magnetice dintre piston şi sanie, încărcarea
acestui cilindru este la rândul său limitată; dacă se depăşeşte valoarea
maximă admisă apare alunecarea sub sarcină, iar sania se decuplează de
piston. La alegerea numărului magneţilor şi la dimensionarea acestora
trebuie să se ţină seama de forţa maximă de presiune pe care o dezvoltă
cilindrul.
Pentru a împiedica rotirea ansamblului mobil în jurul axei
longitudinale a motorului se poate opta pentru una dintre
următoarele variante:
 motor cu tijă de secţiune necirculară;
 motor cu două tije mobile montate în paralel;
 motor cu piston eliptic.
d. Motoare cu cursă scurtă
e. Motoare cu cămaşă
deformabilă
Cursa maximă de lucru a unui motor pneumatic liniar este delimitată fie de
capacele motorului, fie de opritoare de cap de cursă montate special în acest scop
(OC1). Este posibilă şi delimitarea cursei de lucru prin utilizarea unor opritoare
intermediare (OI1, OI2).
Unul dintre dezavantajele motoarelor pneumatice liniare constă în faptul că
poziţionarea precisă a sarcinii antrenate se poate face numai în două poziţii de pe
cursa de lucru.

D1 1 3 D2 1 3

2 4 2 4
OI1
OC1 OI2
Oprirea în orice altă poziţie de pe cursa de lucru este greu de controlat, din cauza
compresibilităţii aerului comprimat. Se pot însă concepe şi realiza variante de
motoare care să permită oprirea precisă într-un număr limitat de poziţii. În cele ce
urmează sunt prezentate câteva variante posibile.
f. Motoare cu mai multe poziţii.
2 3
0 x A B C

i1

s1 s1 s2 s1+s2 s3
1 i2 i3
Fig.4.57
 D1 L1 xb
EM1 V1

C1

d
i1
D2 2xb
EM2 V2 V
C2 0
d

i2
x0,x1,...,x15
D3 4xb

D
V3
EM3
C3
i3
8xb
EM4 EM

i4 V4 i
C4 D4
Pa
Fig.4.59
 Pa
D1
D2 D3
i1 i2 i3

EM1 EM2 EM3

MC2

MC1 MC3

t3 C L2
0 L1
t2
t1
xp
xp
Fig.4.60

α0 α0 β0
β0

r0
α0 R
r
r
R r0

a. b.
2R0
Pneumatic Cylinder Working explained - with Animation - YouTube
 Motoare pneumo – hidraulice

Este cunoscut faptul că Circuitul de alimentare a motorului hidraulic

datorită mediului de lucru este separat de circuitul de alimentare a
folosit sistemele de acționare celui pneumatic. Cele două motoare pot fi
pneumatice nu pot controla separate (caz în care pot fi tipizate) sau
cu precizie viteza sarcinii fabricate într-un bloc comun cu toate
antrenate. Din acest motiv nici circuitele necesare.
o poziționare cu precizie GPA
F
R
U
ridicată în diferite puncte ale
cursei de lucru nu este posibilă.
Un control riguros al debitului şi DC2
implicit al vitezei sarcinii DP
antrenate nu este posibil cu o
unitate pneumatică.
LM

v2
MH v1

MP
CHR
 GPA
R
F U

DP

LM

v2
MH v1

MP
CHR
 GPA
R
F U

EC

DC1 DC2 DP

LM

v2
MH v1

MP
CHR
 GPA
R
F U

EC

DC2 DC1 DP

2 1
LM
D
v2
MH v1

MP
CHR
 D1 DC1

În funcție de comenzile celor două

DC2 distribuitoare D1 și D2 se pot obține
D2 următoarele regimuri de funcționare:
• ansamblu mobil blocat – cele două
distribuitoare D1 și D2 nu sunt acționate;
• deplasare cu viteză v1 reglabilă –
distribuitorul D1 acționat și distribuitorul
v1 D2 neacționat;
C2 C3 C4 • deplasare cu viteză v2 reglabilă –
distribuitorul D2 acționat și distribuitorul
D1 neacționat;
v2
C1 C2 C3 C4 • deplasare cu viteză v1 maximă –
distribuitorul D2 acționat;
• deplasare cu viteză v2 maximă –
distribuitorul D1 acționat.
Pe același principiu
sunt realizate și
motoare oscilante. EC
Mișcarea de translație
alternativă a motorului x1 Dc1 Dc2 x2
pneumo-hidraulic liniar S2
MPHL este
S1 MPHL
transformată în
mișcare de rotație
alternativă printr-un
mecanism pinion –
cremalieră.
Cele două viteze ω1 şi
ω2 pot fi reglate la ω2 ω1
valoarea dorită prin
intermediul droselelor
de cale Dc1, respectiv
Dc2.
 Motoare pneumatice oscilante
Există două mari familii de motoare pneumatice oscilante ce se
diferențiază prin modul în care se obține mișcarea de rotație
alternativă, și anume:
 motoare cu cilindru şi mecanism de transformare a mișcării de
translație alternative în mișcare de rotație alternativă;
 motoare cu palete.

2 3 5
c
dt

v1
Dc

Rd M1
C1 C2 Rd
7
 6 7
p1 1
6 4
max = c / Rd
   Dc 2
 p1   Rd pentru sensul figurat
M = 4
 p    ( Dc − d t )  R pentru sens invers
2 2

 1 4
d

3 8
 9 8 7

C2
C1

6
C3 C4

1 2 3 4 5

2 2 1
Motare cu palete
Paleta este prevăzută pe exterior cu o garnitură din cauciuc 1
sau o manşetă din elastomer. O problemă dificil de rezolvat o 3 Fp R
reprezintă și etanșarea frontală a camerelor active. r
În cazul motoarelor cu o paletă, unghiul maxim de rotaţie al
4
arborelui motor 3 se poate modifica intervenind asupra
geometriei piesei 4, solidară cu corpul 1. Uzual, acest unghi C1 C2
are valoarea de 90o, 180o sau 270o.
P1
.

În cazul motoarelor cu două palete, presiunea de lucru se instalează simultan

în două camere, C1 și C3 pentru mișcarea în sensul vitezei 1, respectiv C4 și
C2 (printr-un orificiu radial nefigurat) pentru mișcarea în sensul vitezei 2.
La aceste motoare unghiul maxim de lucru este: 3 1
  900...1000 2
R
Momentul dezvoltat de motor are expresia:
1 F
C2 p C3
R2 − r 2
M = i  b  (P1 − P2 )

 max
2 r
2
P1 C1 C4

Parametrii tehnico-funcționali sunt identici cu cei de la motoarele pneumatice liniare,

făcând însă analogia: F → M , v →  si c → 

Acesti parametri sunt tipizati si pe baza lor se poate alege din cataloagele firmelor producatoare
motorul dorit.
 Motoare pneumatice rotative

Din punct de vedere constructiv există mai multe variante de

motoare cu mişcare continuă, şi anume: cu palete, cu roţi dinţate,
cu pistoane, cu pistoane profilate etc.
La acestea se adaugă turbinele pneumatice, care sunt motoare
pneumodinamice.
− două roţi dinţate cilindrice identice 3 şi 6 în
E
4
5
angrenare, a căror dantură este de
3
dreaptă, evolventică sau în V;
− un stator format dintr-un corp central 1 şi
1 Rd două capace plasate la extremităţile
corpului (care nu apar în figură); în corpul
2 central, a cărui parte interioară îmbracă
1 6 cu un joc minimal exteriorul celor două
Fp A Fp roți, sunt prevăzute cele două orificii A şi E;
− un arbore 2, solidarizat cu roata 3 prin
intermediul penei longitudinale 4, care
traversează unul dintre capace printr-un
orificiu etanşat;
 3 b
2
1
4
E
A 1

a
 Paletele sunt menţinute în contact cu suprafața interioară a
statorului de forțele centrifuge ce apar. De aceea este indicat
ca acest tip de motor să lucreze cu viteze medii sau înalte.
 Pentru menţinerea fermă a contactului dintre palete şi stator
chiar şi în cazul unor turaţii mici există și soluția aducerii aerului
comprimat de pe circuitul de alimentare în spatele paletelor.
 Numărul de palete este în general cuprins între 3 şi 10. Un număr
mare de palete determină creșterea cuplului motor, diminuarea
pulsaţiilor momentului motor şi asigură condiţiile unei porniri mai
bune. Pe de altă parte, odată cu creşterea numărului de palete
se complică tehnologia de execuţie şi montaj a motorului.
Trebuie deci ca numărul de palete să fie stabilit cu
discernământ.
 3. ECHIPAMENTE PNEUMATICE DE
REGLARE ŞI CONTROL

Reglarea şi controlul puterii pneumatice se poate face prin

intermediul celor doi parametri care o definesc: presiunea şi debitul.
Reglarea presupune modificarea parametrului dorit (presiune sau
debit) după o anumită lege, în timp ce controlul presupune
menţinerea acestuia între anumite limite (fără a fi necesară
cunoaşterea valorii efective instantanee a parametrului controlat),
sau controlul direcţiei şi sensului de curgere pe anumite circuite.

Reglarea poate fi manuală sau automată. Reglarea manuală constă

în modificarea valorii parametrului printr-o acţiune manuală a
operatorului asupra elementului de reglare, în timp ce reglarea
automată presupune modificarea mărimii de ieşire (presiune sau
debit), fără intervenţia operatorului uman, după o lege prestabilită.
Prin prisma celor arătate mai sus echipamentele pneumatice se pot
clasifica după cum urmează:
- echipamente pentru controlul direcţiei de curgere; din această
familie fac parte: distribuitoarele şi supapele de sens;
- echipamente pentru reglarea debitului; din această familie fac
parte: rezistenţele fixe şi cele reglabile (drosele);

- echipamente pentru controlul şi reglarea presiunii; din această

familie fac parte supapele de presiune;
- echipamente pentru reglarea automată a debitului şi presiunii;
din această familie fac parte: distribuitoarele proporţionale şi
supapele proporţionale.
Majoritatea sistemelor pneumatice de acţionare întâlnite în aplicaţiile
practice au în componenţa lor echipamente “clasice”. Un asemenea
echipament îşi realizează funcţia prin poziţionarea corespunzătoare a
unui element mobil (sertar, plunjer, supapă) în raport cu o parte fixă,
în care sunt practicate orificiile echipamentului. Prin poziţia sa
elementul mobil poate să modifice anumite trasee de curgere, sau
valoarea unor secţiuni interne de curgere. Poziţionarea elementului
mobil se poate face:
▪ într-un număr finit de poziţii, ca în cazul distribuitoarelor,
supapelor de sens şi al unor supape de presiune; în acest caz se
spune că echipamentul este cu funcţionare discretă, iar
parametrul influenţat are fie valoarea zero, fie valoarea
nominală;
▪ în orice punct al cursei de lucru, ca în cazul supapelor de presiune
şi al droselelor; în acest caz se spune că echipamentul este cu
funcţionare analogică; la aceste echipamente obţinerea valorii
dorite a parametrului se face în majoritatea cazurilor printr-un
reglaj manual, care constă fie în modificarea pretensionării unui
arc (cazul supapelor de presiune), fie în modificarea unor secţiuni
de curgere (cazul droselelor).
De regulă un echipament ce reglează şi controlează puterea
pneumatică acţionează în principal numai asupra unuia dintre
parametri, dar în secundar influenţează şi celălalt parametru, această
influenţă fiind redată de caracteristica funcţională a fiecărui tip de
echipament.
Între echipamentele de reglare şi control al puterii hidraulice şi cele
destinate puterii pneumatice există asemănări din punct de vedere
constructiv şi funcţional, dar apar şi unele deosebiri determinate de
proprietăţile diferite ale mediului de lucru şi de presiunile de lucru
mult mai mari în hidraulică.
Deosebirile sînt legate mai ales de: materialele folosite, etanşările
folosite - de tip metal pe metal (se reduc astfel forţele de frecare, pe
de o parte datorită eliminării elementelor nemetalice de etanşare, iar
pe de altă parte datorită ungerii abundente), apariţia la echipamentele
hidraulice a unui circuit de drenaj prin care sînt colectate pierderile
interioare de lichid. Apare în plus un echipament specific acestui tip de
acţionare, şi anume regulatorul de debit.
DISTRIBUITOARE PNEUMATICE MPL

LC2 LC1
(1) (2) (1) (2)

(2) (4)
Rol functional DP
(3) (1) (5)

(1) (2)

BP
7

Distribuitoarele pneumatice au rolul de a dirija aerul comprimat pe anumite trasee

în funcţie de comenzi primite din exterior.
Într-un sistem de acţionare distribuitorul are în primul rând sarcina de a realiza
inversarea sensului de mişcare al organului de ieşire al motorului şi în anumite
situații de a realiza oprirea acestuia. Distribuitoarele folosite în acest scop se mai
numesc şi distribuitoare principale (DP).
Distribuitoarele pot fi folosite însă şi pentru generarea unor semnale de comandă
pneumatice, situaţie în care se numesc distribuitoare auxiliare; din această
categorie fac parte: butoanele pneumatice (BP), limitatoarele de cursă ( LC1 şi
LC ) şi electrovalvele.
 În timpul lucrului, elementul mobil al acestor echipamente
ocupă un număr finit de poziţii stabile de funcţionare. În
a.
aceste poziţii între elementul mobil şi corpul distribuitorului
se generează secţiuni de curgere, de valoare zero sau egală cu
secţiunea nominală, în acest fel stabilindu-se sau b.
întrerupându-se anumite circuite. În consecință la orificiile de 2
ieşire ale echipamentului debitul poate avea numai două
valori, zero sau valoarea nominală. c.
1
Simbolizare 2 4
În reprezentarea simbolică fiecare poziţie a distribuitorului este
materializată printr-o "căsuţă" (un pătrat). d.
5
Un distribuitor cu două poziţii va fi reprezentat deci prin două 3 1

căsuţe cu o latură comună (un dreptunghi împărţit în două 2 4

pătrate egale – fig.a). La una dintre căsuţe se ataşează liniuţe (2) (0) (1)
reprezentând orificiile distribuitorului (fig.c). Acestea se notează
fie cu litere, fie cu cifre. e. 3 1 5
 În interiorul fiecărei căsuţe se indică prin săgeţi conexiunile ce se stabilesc între
orificiile distribuitorului; săgeţile indică în acelaşi timp sensurile de curgere pentru
fiecare poziţie stabilă de funcţionare.
Nu de puţine ori în sistemele de acţionare pneumatice distribuitoarele sunt prevăzute cu
trei poziţii stabile de funcţionare, două de lucru şi una de repaus, numită poziţie
centrală sau neutră (fig.e).
Clasificare
Firmele producătoare pun la dispoziția utilizatorilor o mare varietate de asemenea
echipamente, care se diferențiază prin criteriile evidențiate în tabelul urmator.
Din punct de vedere constructiv cele mai întâlnite construcții de distribuitoare
pneumatice sunt:
-cu sertar cilindric cu mișcare de translație;
-cu supape;
-cu supape și membrane.
 Varianta constructivă cea mai utilizată în structura sistemelor de acționare
pneumatice este cea cu sertar cilindric cu mișcare de translație. Acest lucru se
datorează în primul rând faptului că aceste construcții se pretează foarte bine la
tipizare.
Totodată, la varianta de distribuitor cu trei poziții și cinci orificii, pentru poziția
centrală există 15 posibilități de conectare a orificiilor.
2 4

(2) 01...15 (1)

3 1 5
Cele 15 variante se pot obține prin modificarea geometriei sertarului, celelalte elemente
constructive ale distribuitorului rămânând neschimbate. Acest lucru are implicații
directe asupra prețului acestor echipamente.
Din punct de vedere constructiv între distribuitoarele pneumatice de acest tip și cele
hidraulice nu există diferențe semnificative. La aceste distribuitoare nu este admisă etanșare
“vie”, metal pe metal, deoarece prin jocul funcțional existent între sertar și alezajul din corp
apar pierderi de debit inacceptabile.
Reducerea jocului la valori de 1…3 m (mai mic decât în hidraulică, unde uzual are
valori de 6…8 m), nu rezolvă problema și în plus determină creșterea prețului acestor
echipamente.
Soluția adoptată constă în montarea pe sertar a unor elemente de etanșare nemetalice, de
cele mai multe ori inelele “O”.
Apar în schimb următoarele consecințe:
-apariția unor forțe mari de frecare;
-complicarea tehnologiei de execuție și montaj;
-creșterea dimensiunii axiale a echipamentului.

În figura este prezentată o secțiune printr-un distribuitor pneumatic cu sertar cilindric cu

mișcare de translație.
Distribuitorul prezentat în figura are caracteristic următoarele: elementul mobil este un
sertar cilindric cu mişcare de translaţie, are două poziţii stabile de funcţionare și este
prevăzut cu cinci orificii. În ceea ce privește comanda se poate opta pentru mai multe
variante.

3 1 2 4 5 4
2 Comanda
manuala sau
mecanica
6 2 4

7
C1
C2
3 1 5
x1 x2
3 1 5
Comanda Subansamblul de distributie Comanda c.

a.
3 1 2 4 5 4
2

6 2 4

7
C1
C2

x2 3 1 5
x1 3 1 5 d.
b.
Distribuitorul prezentat în figura are caracteristic următoarele: elementul mobil este un
sertar cilindric cu mişcare de translaţie, are două poziţii stabile de funcţionare și este
prevăzut cu cinci orificii. În ceea ce privește comanda se poate opta pentru mai multe
variante.

3 1 2 4 5 4
2 Comanda
manuala sau
mecanica
6 2 4

7
C1
C2
3 1 5
x1 x2
3 1 5
Comanda Subansamblul de distributie Comanda c.

a.
3 1 2 4 5 4
2

6 2 4

7
C1
C2

x2 3 1 5
x1 3 1 5 d.
b.
 3 1 2 4 5 4
2

3 1 2 4 5 4
2

C1
6 C2

x1 x2
3 1 5
C1
C2
 Distribuitoare cu supape

În cazul distribuitoarelor cu supape închiderea și deschiderea circuitelor controlate se

face cu ajutorul unor supape (plane, sferice, conice), a căror poziție este determinată
de forţa rezultantă ce acţionează la un moment dat asupra lor.
 z
z
Fp2 Dm
V0 Dm
1 V0
Fp1 h 1

d1 2 2 d1 2 2
dt 0 1 h 0 1 z

3 3 z 3
b. 1 3
1
b. a. Fig.4.101
a.
Fig.4.100
 SUPAPE DE SENS

Supapele de sens pneumatice au în principal rolul de a controla sensul de curgere a aerului

pe circuitele pe care sunt montate.
Unele variante de supape de sens pot realiza şi alte funcţii, cum sunt: divizarea şi
însumarea debitelor de aer, unele funcţii logice elementare (ŞI, SAU), descărcarea rapidă
a unor circuite.
Aceste echipamente permit curgerea fluidului într-un singur sens în celălalt sens curgerea
fiind blocată.

1 2 1 2

O supapa bine proiectata si realizată trebuie să îndeplinească doua condiții:

-pe sensul admis de curgere sa nu genereze o pierdere de presiune care să depășească
0,1...0,2 bar;
-pe celălalt sens închiderea trebuie să fie perfectă.
Pentru a-și realiza rolul în timpul funcționării, elementul mobil (supapa) ocupă două
poziții stabile de funcționare. Din acest punct de vedere echipamentul este unul cu
funcționare discretă.
Pentru că mediul de lucru este aerul comprimat, în zona de contact scaun – supapă, pentru o
închidere perfectă este necesar un material nemetalic. Altfel spus, nu se admite o etanşare
“vie” - metal pe metal.
Sunt posibile două soluții: amplasarea pe supapa metalică a unor elemente nemetalice sau
supapa este realizată în întregime din cauciuc. Se pot folosi și alte materiale cu bune
proprietăți de etanșare, cum ar fi teflonul, utilizat datorită elasticităţii sale.
 (2) (2)

2 3 2 3

1 1

a. b.
(1) (1)
3 4 5 6 7

(12)

(1) 2 (2)
 (2) (2)

(1) (1)

a. b.

(2)

(1) (1)
 (1) (1)
2
1

(2) (2)

a. b.
(3) (3)
 SUPAPE DE SENS

Supapele de sens pneumatice au în principal rolul de a controla sensul de curgere a aerului

pe circuitele pe care sunt montate.
Unele variante de supape de sens pot realiza şi alte funcţii, cum sunt: divizarea şi
însumarea debitelor de aer, unele funcţii logice elementare (ŞI, SAU), descărcarea rapidă
a unor circuite.
Aceste echipamente permit curgerea fluidului într-un singur sens în celălalt sens curgerea
fiind blocată.

1 2 1 2

O supapa bine proiectata si realizată trebuie să îndeplinească doua condiții:

-pe sensul admis de curgere sa nu genereze o pierdere de presiune care să depășească
0,1...0,2 bar;
-pe celălalt sens închiderea trebuie să fie perfectă.
Pentru a-și realiza rolul în timpul funcționării, elementul mobil (supapa) ocupă două
poziții stabile de funcționare. Din acest punct de vedere echipamentul este unul cu
funcționare discretă.
Pentru că mediul de lucru este aerul comprimat, în zona de contact scaun – supapă, pentru o
închidere perfectă este necesar un material nemetalic. Altfel spus, nu se admite o etanşare
“vie” - metal pe metal.
Sunt posibile două soluții: amplasarea pe supapa metalică a unor elemente nemetalice sau
supapa este realizată în întregime din cauciuc. Se pot folosi și alte materiale cu bune
proprietăți de etanșare, cum ar fi teflonul, utilizat datorită elasticităţii sale.
 (2) (2)

2 3 2 3

1 1

a. b.
(1) (1)
3 4 5 6 7

(12)

(1) 2 (2)
 (2) (2)

(1) (1)

a. b.

(2)

(1) (1)
 (1) (1)
2
1

(2) (2)

a. b.
(3) (3)
 B1
MPL v1 SUPAPE DE SENS

(x1)
DP FL x1 x2 Stare
FL motor
0 0 retras
B2 SI 0 1 retras
1 0 retras
1 1 avansat
(x2) 0 0 retras
SAU 0 1 avansat
S 1 0 avansat
1 1 avansat

Funcția logică FL poate fi funcția "SI" sau funcția "SAU". Funcționarea sistemului în
ansamblul său va depinde de alegerea făcută.
Dacă opțiunea a fost pentru funcția "SI" motorul pneumatic liniar va avansa numai dacă
există simultan semnalele x1 și x2, adică au fost apăsate butoanele B1 și respectiv B2.
Un asemenea sistem poate fi folosit pentru comanda unei prese, unde din dorinţa de a evita
accidentele sistemul a fost conceput astfel încât în momentul activării presei operatorul să
aibă ambele mâini ocupate.
Dacă funcția FL este funcția logică "SAU" se obține un sistem la care avansul motorului
pneumatic liniar se obține indiferent care dintre butoanele B1 sau B2 a fost acționat. Sistemul
poate fi deci comandat din două puncte diferite, aflate la distanță unul de celălalt. O aplicație
posibilă - deschiderea ușilor unui autobuz la comanda șoferului sau a unui pasager în caz de
accident.
 vr
MPL
MPL va

SDR

DP

S
 DROSELE PNEUMATICE
Prin intermediul unui drosel pneumatic se poate modifica local secțiunea
de curgere a unui circuit. În acest fel se poate stabili debitul de aer pe
circuitul respectiv. Reglarea debitului se realizează manual și mai rar
mecanic, iar valoarea reglată se menţine în timp numai în cazul în care
condiţiile de funcţionare rămân identice cu cele din momentul în care s-
a efectuat reglajul. Atunci când condiţiile de funcţionare se modifică,
valoarea debitului se va modifica şi ea, deoarece aceasta este funcție
de mai mulți parametri (secțiunea de curgere, presiunile din aval şi din
amonte de echipament și de temperatura aerului).
Droselele sunt niște rezistențe pneumatice reglabile. În sistemele de
acționare pneumatice se pot întâlni drosele simple și drosele combinate.
Acestea din urmă pot fi la rândul lor de cale sau de sens unic. În figura este
arătat pentru fiecare caz în parte modul de simbolizare.

a. c.
b.
Din punct de vedere constructiv droselele se realizează într-o mare
varietate ce se diferențiază prin:
 forma scaunului și/sau elementului de reglare: cilindrică, conică, sferică;
 tipul mișcării relative: rotație, translație;
 modul în care se face reglajul: manual, mecanic etc.
Cele mai multe construcții au scaunul cilindric și elementul de reglare
conic, cu mișcare de translație.

1 1

3
3 2 2

(2) (2)
4

(1) (1)

6 5
Montajul droselelor în sistemele de acţionare se realizează respectându-se
următoarele reguli:
 pentru fiecare viteză controlată este necesar un drosel; amplasarea
acestuia trebuie făcută astfel încât să nu fie influenţată cealaltă viteză;
 ori de câte ori este posibil, controlul vitezei se realizează prin reglarea
debitului evacuat din camerele motorului.

v2 v2 v2
v1 v1 v1

Dr2 Dr1

Dr1
Dr2
DP
DP DP Dr2 Dr1
AF2 AF1
S S
S
c.
a. b.
 Echipamente pentru controlul şi reglarea presiunii

Rol funcțional:
 reglarea presiunii la valoarea dorită;
 protejarea sistemului;
 menţinerea constantă a presiunii într-un volum de lucru;
 cuplarea şi decuplarea unor consumatori atunci când presiunile de
comandă ating valorile prereglate etc.
În concluzie, supapele de presiune au rolul de a influenţa presiunea într-un
sistem pneumatic, rol pe care-l realizează printr-un reglaj automat al unor
rezistenţe pneumatice.
Într-un sistem de acționare pneumatic există cel puțin o supapă de presiune.
Utilizarea acestor echipamente trebuie făcută în cunoștință de cauză,
deoarece unele dintre ele sunt mari consumatoare de energie, în timp ce, din
contră, altele pot conduce la obţinerea unei economii de energie
apreciabilă.
Este deci foarte important să se cunoască foarte bine caracteristicile
funcționale ale acestora, precum și avantajele şi dezavantajele lor.
Uzual, aceste echipamente au două orificii, unul de intrare, notat cu P sau
cifra (1) şi unul de ieşire, notat cu A sau cifra (2). În absenţa presiunii,
elementul mobil al supapei (supapa propriu – zisă) poate întrerupe sau
poate stabili legătura între cele două orificii. În funcție de asta există două
mari familii de supape:
 normal închise, când în poziţie de repaus (neanclanşată) legătura dintre
orificiul de intrare P şi orificiul de ieşire A este întreruptă;
 normal deschise, când în poziţie de repaus există o legătură între orificiul
de intrare P şi orificiul de ieşire A.

P A
P A P A
(1) (2)
(1) (2)
(1) (2) c
b. c c.
a. c
 4

4 5
3
6
5 2
3 7
6 A
Fa
2
cp
7
1
Fa A P

Fp Fp
1 8
P c cc
A+, B+, A- si B-
 Supapa de siguranţă Ssig are caracteristic următoarele: comanda este
internă, iar ieşirea este pusă în legătură cu atmosfera; o asemenea
supapă se folosesc pentru a limita presiunea din sistem la valoarea
reglată pr1. Atâta timp cât presiunea din sistem este mai mică decât
valoarea reglată supapa rămâne închisă. În momentul în care
presiunea din sistem tinde să depăşească valoarea pr1 supapa se
deschide şi o parte din debit este descărcată în atmosferă; în acest fel
presiunea se menţine la valoarea reglată. Se observă că o asemenea
supapă se montează în derivaţie cu circuitul pe care îl deserveşte.
Supapa de succesiune Ssuc are caracteristic următoarele: comanda este
internă, iar ieşirea este conectată la un consumator; în acest caz rolul
supapei este de a alimenta cu aer consumatorul din aval de ea, aici
consumatorul 2, atunci când presiunea pe circuitul din amonte de supapă
atinge valoare reglată pr2. Practic, această supapă stabileşte o succesiune în
ceea ce priveşte alimentarea celor două circuit; mai întâi este alimentat
consumatorul 1, apoi consumatorul 2.
Supapa de deconectare Sdec are caracteristic următoarele: comanda este
externă, iar ieşirea este pusă în legătură cu atmosfera; în acest caz rolul supapei
este de stabili legătura între circuitul consumatorului 2 şi atmosferă, deci de a
deconecta acest consumator, atunci când presiunea de comandă pc2 devine mai
mare sau egală cu presiunea reglată.
Supapa de conectare Scon are caracteristic următoarele: comanda este externă,
iar ieşirea este conectată la un consumator; în acest caz rolul supapei este de a
alimenta cu aer consumatorul 3, atunci când presiunea de comandă pc3 devine
mai mare sau egală cu presiunea reglată.
 Supapa de reducţie RP, cunoscută şi sub denumirea de regulator
de presiune, are comanda internă. Rolul funcţional al acestei
supape, precum şi un exemplu constructiv au fost prezentate deja.

 Supapa de decuplare Sdecu are comanda externă. Rolul acestei

supape este acela de a decupla circuitul consumatorului 1 atunci
când presiunea de comandă pc1 devine mai mare sau egală cu
SISTEME DE ACŢIONARE HIDRAULICE

Structura unui sistem de acţionare hidraulic

După forma de energie utilizată se cunosc trei tipuri
de sisteme de acţionare hidraulice:
 sisteme de acţionare de tip hidrostatic –
funcţionarea lor se bazează pe presiunea statică
a lichidului, obţinută ca o consecinţă a
comprimării acestuia;
 sisteme de acţionare de tip hidrodinamic
(cinetic) - funcţionarea lor se bazează pe
componenta dinamica a presiunii (la trecerea
fluidului printr-un ajutaj viteza de curgere creşte şi
deci şi energia sa cinetică, iar în urma impactului
jetului de fluid cu paletele unei turbine o parte
din această energie este cedată arborelui
turbinei);
 sisteme de acţionare de tip alternativ
(hidrosonic) - la aceste sisteme transmiterea
Sistem de actionare - compus dintr-o serie de elemente
electrice, hidraulice şi mecanice care transformă, printr-o
serie de conversiuni intermediare de energie, mărimea
electrică de intrare Yi (tensiunea U şi curentul I) într-o
mărime mecanică de ieşire Ye (caracterizată prin
momentul M şi turaţia n în cazul în care mecanismul
acţionat MA are o mişcare de rotaţie, şi respectiv de forţa
F şi viteza v în cazul în care mecanismul acţionat MA are o
mişcare de translaţie.
La majoritatea sistemelor de acţionare hidraulice nu se
realizează un control al concordanţei mărimii de ieşire
realizate cu cea programată, şi în consecinţă nu se
Lărgirea ariei de utilizare a acestui tip de acţionare
a necesitat realizarea unor sisteme de reglare
automată, având una sau mai multe legături de
reacţie.
Există sisteme de reglare automată a poziţiei, a
vitezei, a turaţiei, a presiunii, a forţei.
Un asemenea sistem îşi realizează funcţia chiar şi în
condiţiile existenţei unor mărimi perturbatoare. În
structura sa intră: motorul hidraulic MH,
echipamentele de reglare şi control ale puterii
hidraulice clasice ERCC şi proporţionale ERCP,
senzori pentru diferite mărimi Si, interfaţa I şi
sistemul electronic de comandă SCE.
 S4

S3

S2

S1
xr,i
xc,j xc,CEM
pAM M/Fq
ERCC
I AEM MH MA
ERCP qAM
Program /v
de lucru qRP
SEC S5 pRP

xc,P
POMPA

Fig.3.5
Sistemul electronic de comandă percepe şi memorează
programul de lucru al mecanismului acţionat, comandă şi
supraveghează acest program, primeşte informaţii xr,i
privind: presiunea şi debitul de pe circuitul de refulare al
pompei pRP şi qRP, presiunea şi debitul de pe circuitul de
admisie al motorului pAM şi qAM, starea mecanismului
acţionat, starea unora dintre actuatoarele electro-
mecanice AEM şi a echipamentelor hidraulice de reglare
şi control ERC, şi decide în timp real corecţiile xc,j ce
trebuie făcute pentru ca mecanismul acţionat să
evolueze după programul stabilit.
Mărimea de la intrarea unui sistem hidraulic poate fi:
constantă (în cazul sistemelor de reglare automată),
variabilă după o anumită lege (în cazul sistemelor cu
program) şi mai rar variabilă (în cazul sistemelor de
urmărire). Astăzi, sistemele hidraulice de reglare automată
sunt întâlnite într-un număr tot mai mare de aplicaţii. La un
asemenea sistem, în foarte multe cazuri, mărime de ieşire
xe este o mărime mecanică: o deplasare (liniară sau
unghiulară), o viteză (liniară sau unghiulară), o forţă sau un
 Sistemele hidraulice utilizează ca mediu de lucru un lichid sub presiune. Ele
comanda şi reglaeaza forţe şi momente mari şi foarte mari cu precizie ridicată;
totodată, ele permit un control riguros al poziţiei şi vitezei sarcinii antrenate.
Exemple de aplicații: ridicari sau coborari de sarcini riguros controlate,
realizarea de deplasari rectilinii sau rotative, cu acceleratii importante,
respectand legi de viteza predefinite, obtinerea unor pozitionari precise ale
sarcinii antrenate, transmiterea de eforturi, realizarea unor anumite secvente
de lucru.

Informatizarea sistemelor hidraulice marchează un salt calitativ deosebit al acestui

domeniu. Conceptul de hidronică s-a dezvoltat în mod firesc în urma îmbinării
sinergetice a trei domenii: hidraulică – electronică – informatică. Au apărut astfel
sisteme de acţionare hidronice.

17
 Principalele avantaje ale hidraulicii sunt:
• forta si putere masica (puterea/masa) ridicate;
• reglarea simpla a fortelor / momentelor, pozitiilor si vitezelor;
• dinamica excelenta, mase inertiale slabe;
• usor de acumulat, de distribuit si limitat puterea hidraulica;
• robustete mare chiar in conditii dificile;
• durata de viata mare, rezistenta la suprasarcini;
• usor de intretinut si reparat.

Configuraţia unui asemenea sistem poate varia de la circuite simple de

acţionare la structuri complexe, conduse de automate programabile sau
calculatoare. Elementele de bază în jurul cărora se structurează un sistem
hidronic îl reprezintă servoechipamentele hidraulice proporţionale. Alături de
acestea în structura sistemului sunt incluse: senzori şi traductoare, circuite
electronice destinate prelucrării semnalelor, convertoare A/D şi D/A, controllere
sau microprocesoare.
Fluxurile energetice şi informaţionale din sistem pot fi atât de natură discretă
cât şi analogică. La rândul lor senzorii pot fi de tip digital sau de tip analogic.
Deoarece prelucrarea informaţiilor se realizează în condiţii net superioare în
cadrul sistemelor numerice, se impune conversia în semnale digitale a
mărimilor analogice din sistem.

Aria de aplicabilitate se extinde de la sistemele de acţionare destinate

roboţilor, maşinilor unelte, liniilor automate, preselor, maşinilor de ridicat,
utilajelor chimice, metalurgice, miniere şi până la tehnică militară şi
aeronautică.
 Pompe şi motoare hidraulice
Pompele şi motoarele hidraulice se pot clasifica în două mari familii:
◼ aparate nevolumetrice, la care camera de admisie şi camera de refulare
nu sunt separate una de alta prin piese mecanice rigide;
◼ aparate volumetrice, la care camera de admisie este separată prin
intermediul unor piese mecanice rigide de camera de refulare,
asigurându-se astfel etanşarea celor două camere.
Funcţionarea aparatelor volumetrice se bazează pe variaţia continuă a
volumului unor camere interioare (camere active) datorită deplasării
unor piese interne de tip piston, plunjer, paletă, în raport cu partea fixă.
După tipul mişcării efectuate de organele active, aparatele volumetrice
se pot împărţi în trei categorii:
◼ rotative - cele ale căror organe active efectuează o mişcare de rotaţie; în
această categorie intră aparatele cu angrenaje, cu şuruburi, cu palete,
cu rotoare profilate etc.;
◼ alternative - cele ale căror organe active efectuează o mişcare de
translaţie alternativă;
◼ roto - alternative - cele ale căror organe active efectuează atât o mişcare
de rotaţie cât şi o mişcare de translaţie; în această categorie intră
pompele cu pistoane axiale sau radiale.
Pompele şi motoarele hidraulice se mai pot clasifica după:
a. posibilitatea de reglare a cilindreei (capacitatea geometrică a
aparatului):
- cu cilindree fixă
- cu cilindree reglabilă
b. după numărul de sensuri de curgere admise:
- unidirecţionale (nu permit inversarea orificiilor A cu R)
- bidirecţionale (orificiile A şi R se pot inversa)
c. după posibilitatea ca acelaşi aparat să poată fi folosit atât ca
pompă cât şi ca motor:
- ireversibile
- reversibile
d. după domeniul presiunilor furnizate:
- de joasă presiune (p < 63 bar)
- de medie presiune (63 bar < p < 320 bar)
- de înaltă presiune (p > 320 bar).
Pompe cu roti dintate

În timpul funcţionării acestor echipamente

apar două aspecte nedorite: pierderi de
debit şi forţe asimetrice.
O dată cu creşterea presiunii de lucru
aceste fenomene se accentuează.
Când aparatul funcţionează ca pompă, roata
conducătoare 1 antrenează şi pe cealaltă în rotaţia
sa. Când cele două roţi se rotesc în sensul indicat
în figura a, dinţii situaţi în imediata vecinătate a
camerei de admisie ies din angrenare, în acest fel
se creează un volum excedentar (deci o
depresiune) care se umple instantaneu cu lichid
aspirat din rezervor. Un anumit volum de lichid,
închis în spaţiul format de golul dintre doi dinţi
consecutivi şi suprafaţa interioară a corpului central
(figura a, I)) este transportat către camera de
refulare, unde este eliberat în momentul în care
acest volum izolat ajunge aici. După aceea el este
expulzat către exterior împotriva rezistenţelor
sistemului, datorită acţiunii dinţilor care intră din nou
în angrenare.
Atunci când aparatul funcţionează ca
motor, admisia are loc la înaltă
presiune, în timp ce refularea are loc
la presiune joasă (figura a).
Momentul util transmis la arborele de
ieşire este creat de aceste presiuni
care acţionează pe o parte din
suprafaţa celor doi dinţi în contact în
momentul intrării în angrenare. Dacă
aparatul funcţionează ca pompă,
acelaşi fenomen conduce la apariţia
unui moment rezistent la roata
conducătoare.
 Pierderile de debit sunt datorate scurgerii de lichid din camera de
înaltă presiune spre camera de joasă presiune.
Aceste pierderi au loc prin jocurile funcţionale existente:
a. între vârful dinţilor şi suprafaţa interioară a corpului central al
carterului (III, fig.a); numai un uzinaj precis permite diminuarea
acestor pierderi de debit;
b. între suprafeţele frontale ale roţilor dinţate 1 şi 1' şi piesele 6 (fig.b); se pot reduce
aceste pierderi de debit printr-o compensare axială ce constă în aducerea presiunii din
camera de refulare pe suprafeţele frontale externe ale pieselor 6 care sunt astfel
împinse către roţile dinţate; între suprafeţele interioare ale pieselor 6 şi suprafeţele
frontale ale celor două roţi dinţate se conservă o peliculă de ulei care realizează
lubrifierea acestor suprafeţe, reducându-se astfel uzura în această zonă.
 Forţele asimetrice generează solicitări înalte ale arborelui şi
lagărelor; din cauza deformaţiilor care rezultă ca o
consecinţă a existenţei acestor forţe dantura roţilor intră în
contact cu partea interioară a corpului central al carterului,
ceea ce conduce în timp la o ovalizare a formei acestei
piese.
Aceste forţe au direcţie radială şi sunt cauzate de:
❑o suprapresiune locală înaltă generată prin "strivirea" unui
volum de lichid izolat în spaţiul închis format de un dinte al
uneia dintre roţi şi golul dintre doi dinţi consecutivi ai
celeilalte roţi în momentul angrenării (II, figura); se poate
obţine o descărcare a acestor volume închise prin
prelucrarea unor canale pe suprafaţa frontală a pieselor 6,
care permit evacuarea fluidului strivit către camera de joasă
presiune;
❑ un dezechilibru hidrostatic datorat faptului că o parte a roţilor dinţate este supusă
unei presiuni înalte şi partea opusă, unei presiuni joase; cu toate că există
metode de corectare a acestui fenomen se recurge rareori la acestea din cauza
costului lor.
Pierderile de debit şi forţele asimetrice datorate
dezechilibrului hidrostatic afectează în proporţii diferite
toate tipurile de aparate volumetrice, nu numai pe cele
cu roţi dinţate. Acesta este motivul pentru care există
diferenţe de performanţă între diversele aparate.
 Pompe si motoare cu palete

În figura este prezentată o variantă

constructivă de "aparat" cu rotor
neechilibrat, ce are în componenţa sa
următoarele elemente constructive:
◼ corpul 1 în care sunt prelucrate orificiul
de admisie A şi cel de refulare R;
◼ rotorul 2 prevăzut cu fante radiale,
solidar cu arborele motor 5 şi poziţionat
excentric într-un inel 4;
◼ paletele 3 care culisează în fantele
rotorului.
Paletele se rotesc împreună cu rotorul şi
în acelaşi timp culisează radial în canalele
practicate în rotor (între poziţiile extreme 
şi ).
10
 Volumul delimitat de suprafaţa exterioară a
rotorului, suprafaţa interioară a inelului şi
paletele consecutive I şi II este pus mai întâi în
legătură cu camera de admisie (imediat ce se
depăşeşte poziţia ); o dată cu rotirea
ansamblului rotor - palete, acest volum creşte,
se creează o depresiune care determină
umplerea sa cu lichid; când acest volum
devine maxim el este închis şi apoi, după
depăşirea poziţiei , este pus în legătură cu
camera de refulare, unde, datorită micşorării
sale fluidul este împins în sistem.

Contactul permanent dintre palete şi stator poate fi asigurat fie prin forţa centrifugă, fie
prin alte mijloace suplimentare (arcuri de compresiune, role de ghidare în capacele
laterale, lichid sub presiune adus din camera de refulare sub palete), alese în funcţie de
dimensiunile de gabarit ale pompei.
După forma extremităţii externe a paletei se obţin aparate care se pot roti într-un singur
sens sau în ambele sensuri (aparate unidirecţionale sau bidirecţionale).
Şi la aceste aparate se întâlnesc aceleaşi probleme ca şi la aparatele cu
angrenaje: pierderi de debit şi forţe radiale datorate dezechilibrului
hidrostatic (cu precizarea că forţele datorate suprapresiunii locale a
fluidului nu sunt prezente decât la aparatele cu angrenaje).
Aceste defecte pot fi corijate după cum urmează:
◼ se diminuează pierderile de debit care au loc la nivelul etanşărilor
palete - inel aducând fluid sub presiune în spatele paletelor şi
ajustând înclinarea lor radială; de asemenea, în faza de proiectare,
se aleg corespunzător forma şi materialul paletelor;
◼ se reduc pierderile de debit care apar prin jocurile frontale dintre rotor
şi capacele laterale ale aparatului printr-o compensare axială de
acelaşi fel cu cea folosită la aparatele cu angrenaje;
◼ se corijează dezechilibrarea hidrostatică printr-o compensare radială
care transformă rotorul neechilibrat în rotor echilibrat.
 Un aparat cu palete cu cilindree reglabilă, fabricat de firma Rexroth, este
prezentat în figuă. Extremitatea paletelor este în contact cu un inel mobil 4.

Poziţia centrului geometric

al acestuia în raport cu cea
a rotorului determină
valoarea excentricităţii, şi
deci a cilindreei.
Poziţia inelului se poate
modifica printr-un reglaj
manual sau printr-un reglaj
automat în funcţie de
variabilele hidraulice. În
ceea ce priveşte admisia şi
refularea fluidului, principiul
este acelaşi ca la aparatele
cu cilindree fixă.

Aceste aparate sunt întotdeauna neechilibrate hidrostatic şi se folosesc aproape

exclusiv ca pompe cu un singur sens de curgere.
13
 Pompe şi motoare cu blocul cilindrilor rotativ
În figura este prezentat un asemenea aparat ce are în componenţa sa:
◼ un carter format din corpul 1 şi două capace (nefigurate);
◼ un rotor 2 - blocul cilindrilor - în care sunt prelucrate alezajele cilindrilor, dispuse în
unul sau două plane; rotorul este solidar cu arborele aparatului (nefigurat);
◼ un inel de sprijin 3 excentric în raport cu blocul cilindrilor;
◼ pistoanele 4 care se mişcă în alezajele radiale prelucrate în rotor şi care glisează
pe partea interioară a inelului de sprijin graţie fie a unor bile încastrate în capătul
lor, fie a unor role sau patine hidrostatice, care permit reducerea frecării;
◼ un arbore central 5 fix, în care sunt prelucrate două orificii şi două frezări: una de
admisie 6 şi una de refulare 7.
 3
1
i, Mi

dp 2

e
Atunci când aparatul este utilizat ca pompă, A B

la deplasarea rotorului în sensul figurat,

pistoanele aflate în legătură cu camera de
admisie se vor deplasa în sensul săgeţilor
(menţinând în permanenţă contactul cu inelul
de sprijin); în acest fel prin creşterea 5 4
volumului camerelor active se creează vid, şi
deci condiţiile pentru absorbţie de fluid din
rezervor.

În acelaşi timp, pistoanele aflate în legătură cu camera de refulare sunt

forţate să pătrundă în cilindri şi fluidul este astfel expulzat către sistemul
deservit de pompă.
Contactul dintre pistoane şi inelul de sprijin se realizează fie sub efectul
forţelor centrifuge, fie prin intermediul unor arcuri elicoidale, fie prin
intermediul fluidului sub presiune.
Pentru reducerea frecării dintre pistoane şi inelul de sprijin, în afara soluţiilor
prezentate se mai poate monta inelul liber în corp, permiţându-se astfel
rotirea lui sub efectul glisării pistoanelor.
Şi la aceste construcţii există pierderi de debit datorate jocurilor funcţionale dintre:
a. piston şi cilindrul său; aceste pierderi, numite pierderi externe de debit, ajung
în carter şi pentru a nu crea presiune în interiorul acestuia ele trebuie
recuperate printr-un circuit de drenaj; în acest scop se realizează în carter un
al treilea orificiu L care este pus în legătură directă cu rezervorul sistemului;
b. arborele central fix şi blocul cilindrilor rotativ; aceste pierderi, numite pierderi
interne de debit, au loc între cele două camere (de admisie şi de refulare).

Limitarea acestor pierderi la valori admisibile presupune realizarea unor jocuri

funcţionale de valori optime; acest lucru se poate realiza printr-o execuţie
precisă a componentelor constructive amintite mai sus.
Forţele asimetrice radiale datorate dezechilibrului hidrostatic sunt mai puţin
importante decât la pompele şi motoarele cu angrenaj sau cu palete cu rotor
neechilibrat, căci ariile pe care se exercită presiunile de dezechilibru sunt mai
mici.
Totuşi nu este vorba de un dezavantaj neglijabil; iată de ce producătorii de
asemenea echipamente se întrec în a remedia acest defect.
 Pompele cu pistonașe.

După dispunerea pistonașelor aceste pompe pot fi cu pistonașe

radiale sau cu pistonașe axiale.
La pompele cu pistonase axiale pistoanele se deplasează paralel cu
axa de rotaţie a blocului cilindrilor.
Dispunerea în acest fel a pistoanelor are marele avantaj de a reduce
mult gabaritul aparatului şi de a obţine în acelaşi timp un moment de
inerţie constant, prin simetria maselor în rotaţie, ceea ce permite
funcţionarea acestora la viteze unghiulare mult superioare altor tipuri
(mai mult de 1000 rot/min).
Se disting două tipuri de pompe cu pistoane
axiale diferenţiate prin principiul care stă la baza
funcţionării lor:
▪ cu arborele de ieşire coaxial cu blocul cilindrilor
(fig. a);
▪ cu arborele de ieşire înclinat în raport cu axa
blocului cilindrilor (fig. b).
 A

B C

8 9
10
7

2
6 6
1
5
3
7
5
9 8 7
1

3 2
20
Atunci când arborele 7 se rotește va fi antrenat
în mișcare de rotație și blocul cilindrilor 3
(acesta este cuplat cu arborele prin caneluri).
Pistoanele 1 menținute în permanență în
contact cu suprafața frontală a platoului 2 (de
un sistem nefigurat) culisează pe această
suprafață, ceea ce le imprimă o mișcare de
du-te-vino.
În același timp, consecință a rotirii blocului cilindrilor, fiecare piston comunică succesiv
cu fanta de admisie și cu cea de refulare la nivelul plăcii de distribuție 5, după cum el
se găsește în momentul ciclului: pătrunde în cilindru, respectiv iese din cilindru.
Faza de admisie are loc atunci când pistonașul iese din cilindru (volumul camerei
active crește) în timp ce faza de refulare are loc atunci când pistonașul intră în cilindru
(volumul camerei active scade).
Patinele 6, sertizate pe capul cilindrilor, destinate a limita frecările și deci uzura
suprafețelor de contact; pentru aceasta pistoanele sunt străpunse de o gaură
longitudinală care permite formarea unui film de ulei sub presiune - un lagăr hidrostatic
- între suprafața frontală a patinei și platoul înclinat.
 5
smax 6 s

3  m ax
smax 
S=0


max
Există pericolul apariţiei fenomenului de cavitaţie la nivelul pompei.
◼ Dacă presiunea în camera de aspirație scade până la valoarea presiunii de
vaporizare ( 0,3...0,4 bar, valoare dependentă în primul rând de temperatura
existentă în camera) fenomenul de cavitaţie nu mai poate fi evitat şi în
consecinţă se produc vapori de lichid;
◼ aceşti vapori sunt transportaţi către zona de refulare unde datorită existenţei
unor presiuni mai mari decât P0 se condensează rapid, apar goluri în masa
de fluid ce sunt umplute aproape instantaneu, producându-se astfel şocuri
hidraulice de mare frecvenţă, creşterea locală a temperaturii (până la
1000...1500 oC) şi un zgomot specific.
◼ Consecinţele apariţiei acestui fenomen sunt:
◼ dislocarea de material şi deci scoaterea din uz, în timp, a elementelor
aflate în vecinătate;
◼ micşorarea randamentului pompei;
◼ apariţia coroziunii chimice datorită existenţei în lichid a bulelor de aer
bogate în oxigen. 23
Pentru generarea energiei hidraulice se folosesc pompe cu debit fix sau
variabil.
Pompa este integrată într-un circuit, numit în continuare circuit de generare
şi distribuţie a energiei hidraulice sau mai pe scurt grup de pompare.
Acest circuit conţine: pompă, rezervor, schimbător de căldură, filtre etc.
Acest circuit are rolul de a asigura sistemului de acţionare deservit debitul
de ulei necesar în condiţiile unei anumite presiuni maxime de lucru.
Totodată el trebuie să menţină temperatura fluidului în limite normale şi
să asigure puritatea acestuia (fineţea de filtrare cerută).
Echipamentele enumerate mai sus îndeplinesc următoarele funcţii:
▪ rezervorul:
▪ asigură rezerva de fluid necesară funcţionării în bune condiţii a sistemului
▪ protejează fluidul împotriva intemperiilor şi poluării atmosferice
▪ favorizează decantarea corpurilor străine pe care fluidul le transportă
▪ permite separarea apei şi aerului
▪ contribuie la răcirea mediului de lucru;
Capacitatea rezervorului trebuie corelată cu debitul maxim furnizat de
pompă sistemului (capacitatea trebuie să fie de cel puţin trei ori debitul
maxim al pompei de alimentare);
Rezervorul trebuie să fie suficient de mare deoarece:
◼ în rezervor fluidul trebuie să circule lent pentru a favoriza depunerile
corpurilor străine pe care le transportă, cât şi separarea apei şi a
aerului pe care le conţine;
◼ trebuie să se evite ca nivelul fluidului în rezervor să ajungă minim
(consecinţă a pierderilor de debit existente în sistem la nivelul diferitelor
echipamente); nerespectarea acestei condiţii face ca pompa să aspire
aer ceea ce conduce pe de o parte la apariţia cavitaţiei, iar pe de altă
parte la funcţionări neregulate ale motoarelor din sistemul de acţionare;
◼ suprafaţa totală a rezervorului expusă aerului ambiant trebuie să
favorizeze disiparea căldurii;
▪ pompa: generează energia hidraulică;
pentru sistemele de acţionare ce lucrează
în circuit deschis există mai multe
posibilităţi de montare a pompei şi
motorului electric de antrenare a acesteia,
şi anume:
◼ deasupra rezervorului (fig.a);
◼ lângă rezervor (fig.b) sau dedesubtul
acestuia (fig.c); aceste soluţii sunt
adoptate atunci când pompa şi motorul
său de antrenare sunt voluminoase şi
grele; aceste două tipuri de montaje
reduc riscul apariţie cavitaţiei pompei;
◼ montajul pompei în interiorul
rezervorului (fig.d); această soluţie se
adoptă atunci când se doreşte
reducerea nivelului zgomotului;
▪ filtrele: asigură puritatea mediului hidraulic prin îndepărtarea particulelor
străine;
▪ majoritatea problemelor care apar în tipul exploatării unui sistem hidraulic sunt
datorate poluării mediului de lucru;
▪ la nivelul acestui circuit se iau măsuri deosebite, prin montarea unor filtre în
puncte ale circuitului bine determinate, pentru a asigura uleiului fineţea de
filtrare impusă de echipamentele existente;

▪ schimbătorul de căldură: are rolul de a împiedica creşterea temperaturii

fluidului peste o anumită limită;
▪ temperatura este unul dintre factorii care influenţează siguranţa în funcţionare
a unui sistem hidraulic de automatizare;
▪ la diferite niveluri ale sistemului hidraulic de automatizare există pierderi de
presiune care se transformă în căldură ce este preluată de către fluidul de
lucru;
▪ prin încălzire, uleiul îşi modifică compoziţia chimică, vâscozitatea şi
proprietăţile lubrefiante, iar funcţionarea sistemului de acţionare devine
deficitară;
◼ termostatul: are rolul de a comanda fie încălzirea uleiului
(necesară la pornirea sistemului), fie răcirea acestuia; el se
montează la nivelul rezervorului;

28
 Exemplul
SISTEM HIDRAULIC Grup de pompare fabricat de firma Rexroth
Bosch, model ABSKG-60AL9/VGF2-
016/112M-4-B. Schema hidraulică a acestui
DH
grup este prezentată în figura şi conţine
u1
următoarele echipamente:
i1 SP
qM Ssig ▪ pompa cu roti dintate cu debit fix P;
M pmax ▪ rezervorul Rz;
▪ supapa de siguranta Ssig;
Tp TT
iP qs
F1
▪ manometru pentru măsurarea presiunii din
uqTP sistem M;
Ssu1
▪ două filtre F1 şi F2, cu fineţe de filtrare
diferită, montate pe circuitul de rezervor;
Ssu2▪
F2
distribuitor hidraulic clasic DH, care
intrerupe sau nu alimentarea cu energie a
sistemului hidraulic deservit;
▪ supapele de sens unic Ssu1 şi Ssu2.
Rz
P
◼ Pompa hidraulică cu care este dotat aces grup de pompare este
imersată în rezervorul de ulei în poziţie verticală. Aceasta furnizează un
debit constant de 23,3 [l/min], iar la presiunea maximă pe care o poate
furniza Pmax=90 [bar] are un consum energetic la 50 [Hz] de 4 [kW].
Motorul electric MS112M-4 care pune în funcţiune întregul grup de
pompare este produs de firma Hoyer Motors. Acesta funcţionează
alimentat cu un curent trifazat la o tensiune de 230/400 V-50Hz sau
460V-60Hz.
Motoare hidraulice liniare

Există o mare varietate de asemenea aparate care satisfac o gamă largă

de curse, viteze şi forţe. Datorită simplităţii constructive, gabaritului redus
şi fiabilităţii, aceste motoare, cunoscute şi sub numele de cilindrii hidraulici,
au o largă utilizare.
Clasificarea acestor motoare se poate face după mai multe criterii, şi
anume:
◼ după condiţiile de funcţionare:
◼ cilindri de serie uşoară (p < 63 [bar])
◼ cilindri de serie mijlocie (p < 160 [bar])
◼ cilindri de serie grea (p < 320 [bar])
◼ după numărul de sensuri în care ansamblul mobil (ansamblu format
din: piston, tijă, sarcină) se deplasează sub acţiunea forţelor de
presiune:
◼ motoare cu simplă acţiune
◼ motoare cu dublă acţiune.
◼ după coeficientul de grosime al tijei, definit ca:  = Dc2
Dc2 − dt2

unde Dc reprezintă diametrul cilindrului şi dt diametrul tijei:

◼ cilindri cu tijă subţire,  < 1.12
◼ cilindri cu tijă groasă,  > 1.12 ;
◼ după elementul ce execută mişcarea de translaţie:
◼ cilindri cu ansamblu piston + tijă mobil;
◼ cilindri cu ansamblu cămaşă + capace mobil; la aceste motoare alimentarea
camerelor active se face prin orificii practicate în tijă;
◼ după frânarea la cap de cursă:
◼ cilindri fără frânare la cap de cursă;
◼ cilindri cu frânare la cap de cursă.
 ◼ Frânarea la cap de cursă este necesară pentru a reduce şocurile
mecanice care apar la sfârşitul cursei între piston şi capace. Aceste
şocuri sunt dependente de viteza atinsă de ansamblul mobil al
motorului şi de masele inerţiale antrenate în mişcare de translaţie.
◼ Metoda de frânare pe cale hidraulică se bazează pe introducerea unei
rezistenţe locale în circuitul de evacuare a fluidului din camera
motorului, având ca efect creşterea presiunii în această cameră, până
la o valoare care să asigure o frânare eficientă.
◼ Cele mai frecvente soluţii folosite pentru obţinerea frânării sunt:
Lichidul izolat în volumul delimitat de bucşa
de frânare 9, capacul 4 şi tija 3 este silit să
curgă către evacuare printr-o rezistenţă
variabilă - interstiţiul inelar existent între
bucşa de frânare 9 şi alezajul capacului 4,
interstiţiu de lungime variabilă; în acest
mod presiunea fluidului din acest volum
creşte continuu realizând reducerea vitezei
ansamblului mobil.
Din punct de vedere constructiv motoarele hidraulice liniare se
diferenţiază prin soluţiile adoptate pentru:
A.asamblarea cămăşii exterioare cu capacele;
B.construcţia pistonului şi modul de etanşare a pistonului cu cilindrul;
C.ghidarea şi etanşarea tijei;
D.montajul motorului în structura mecanică.
A. Asamblarea cămăşii exterioare cu capacele poate fi
nedemontabilă sau demontabilă.

Asamblare nedemontabilă se realizează prin sudare şi se

utilizează numai pentru un singur capac, de regulă cel
plin. Acest mod de asamblare are avantajul că realizează
o etanşare perfectă şi asigură o rezistenţă mare la
solicitările statice şi dinamice produse de forţele de
presiune şi de inerţie în timpul funcţionării.
Asamblarea demontabilă se poate realiza în mai multe
variante, dintre care cele mai întâlnite sunt:
-cu tiranţi (tije filetate la ambele capete – poz.15, fig.3.31,
partea de jos a acestei secţiuni);
-cu şuruburi (fig.3.30 b), atunci când grosimea peretelui
cămăşii permite acest lucru;
-cu bride şi semiinele (fig.3.29 şi 3.31, partea de sus a
acestei secţiuni).
B. Din punct de vedere constructiv se pot întâlni mai multe variante de piston,
diferenţiate prin modul cum este rezolvată etanşarea camerelor active ale
motorului şi prin modul cum se realizează asamblarea piston - tijă.
Etanşarea camerelor active se poate face fără garnituri, cu segmenţi metalici
sau cu garnituri nemetalice.
Pistoanele fără garnituri se utilizează, în general, pentru curse şi diametre mici
sau pentru presiuni ridicate. În aceste situaţii se impune existenţa unui joc
funcţional foarte mic (de ordinul micronilor) între piston şi alezajul cămăşii, joc
obţinut prin rectificarea acestor suprafeţe, urmată de sortarea şi rodarea lor.
Pe piston se execută un număr de canale circulare, care au rolul de a echilibra
presiunile radiale, centrând astfel pistonul în alezaj.
Pistoanele cu segmenţi se folosesc pentru presiuni medii şi înalte de lucru şi
pentru o gamă largă de curse. O bună etanşare presupune utilizarea a 2 - 3
segmenţi.
Pistoanele cu garnituri nemetalice se folosesc frecvent în construcţia motoarelor
hidraulice liniare. Principalul lor avantaj constă în faptul că realizează o bună
etanşare a camerelor active pentru o gamă largă de presiuni.
Ele pot fi folosite mai ales pentru curse foarte mari, deoarece nu impun o precizie
geometrică şi dimensională ridicată pentru alezajul cămăşii, ci doar o rugozitate
foarte mică a suprafeţei acesteia (pentru evitarea uzurii garniturii şi micşorarea
forţelor de frecare).
Cele mai utilizate garnituri nemetalice sunt cele cu profil “LE”, “UE”, “U”, “V”, “A”,
precum şi inelele “O”.
În privinţa asamblării pistonului cu tija, şi aici există mai multe variante
constructive: prin sudare sau lipire, prin filetare (fie a pistonului pe tijă, fie a unei
piuliţe pe tijă - la toate aceste variante asamblarea trebuie asigurată contra
desfacerii), cu semiinele şi inel elastic etc.
De cele mai multe ori pistonul se execută dintr-o bucată şi mai rar din două sau
mai multe bucăţi.
C. Pentru ghidarea tijei în capacul de trecere există mai multe soluţii. De regulă,
ghidarea tijei se realizează printr-o bucşă (fig.3.29, poz.16) presată în capac sau
asamblată demontabil.

Etanşarea tijei se realizează cu garnituri nemetalice. Pentru cilindrii care lucrează

la temperaturi înalte se pot utiliza şi garnituri din teflon.
Protejarea lichidului împotriva pătrunderii impurităţilor din exterior în masa sa se
realizează printr-o garnitură specială (fig.3.31, poz.1), numită răzuitor, montată în
capac; cu acelaşi rol se poate folosi şi un inel "O" (fig.3.29, poz.19).
D. Pentru montarea motorului în structura
mecanică există mai multe posibilităţi:
-cu flanşă fixată pe unul din capace
(fig.3.32 a)
-cu tălpi montate pe ambele capace
(fig.3.32 c)
-cu ochi basculant montat fie pe unul din
capace (fig.3.32 b), fie pe corpul cilindrului
(fig.3.32 b - desenat punctat).

Fig.3.32
 Parametri tehnico – funcţionali
Parametrii tehnico - funcţionali pentru motoarele hidraulice cu piston şi plunjer
sunt precizaţi în STAS 7779-81 şi pot fi împărţiţi în două grupe: parametri
principali şi parametri auxiliari.
a) Parametrii principali
1. Presiunea nominală, pn [bar]:
pn 63, 100, 160, 250, 320, 400 bar ;
2. Diametrul alezajului cilindrului, D [mm]:
D 25, 32, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 320, 400, 500 mm (*)
Observaţie:
Alte valori, în afara celor precizate în mulţimea de mai sus, se pot alege din şirul de
numere normale R10.
3. Diametrul tijei pistonului, d [mm]:
d 12, 14, 16, 18, 20, 22, 25, 28, 32, 36, 40, 45, 50, 56, 63, 70, 80, 90, 100, 110,
125, 140, 160, 180, 200, 220, 250, 280, 320, 360, 400, 450 mm; (**)
Observaţie:
Alte valori, în afara celor precizate mai sus, se aleg din şirul de numere normale
R20.
 4. Coeficientul de grosime al tijei  definit prin relaţia 4.19:
 1,06; 1,12; 1,25; 1,4; 1,6; 2; 2,5; 5 [-]; (***)
Observaţie:
Un alezaj de diametru D se poate combina cu toate diametrele d din mulţimea
(**) pentru care se obţin valori ale lui  apropiate de cele din mulţimea (***).
De exemplu, pentru D = 32 mm, diametrele tijelor ce pot fi folosite şi rapoartele 
obţinute sunt cele evidenţiate în tabelul 3.4.

Se observă că sunt posibile şase combinaţii.

5. Cursa nominală, cn [mm] - reprezintă deplasarea maximă a ansamblului
mobil al motorului; cursa este stabilită constructiv şi poate avea valori care
de cele mai multe ori aparţin şirului de numere R10.
6. Forţa nominală, Fn [N] - reprezintă forţa de presiune dezvoltată de un motor
ideal (fără pierderi volumice şi pierderi prin frecare) sub efectul presiunii
nominale şi are expresia:
Fn = Fp = pn  S
6. Randamentul motorului,  - randamentul volumic v şi randamentul
mecanic m ; randamentul total t se determină cu relaţia:
t = mv
Observaţie: În cazul motoarelor diferenţiale randamentul trebuie definit
separat pentru fiecare sens de mişcare.
b) Parametrii auxiliari
1.Presiunea maximă admisibilă, pmax - reprezintă presiunea limită la care
motorul poate funcţiona pe durate scurte.
2.Presiunea minimă, pmin - reprezintă cea mai mică valoare a presiunii pentru
care ansamblul mobil al motorului se deplasează uniform (fără şocuri) pe toată
lungimea cursei, la mers în gol şi cu viteză minimă.
3.Presiunea de demarare, pd - reprezintă presiunea la care organul mobil se
pune în mişcare, fără sarcină; este uşor de intuit că pd > pmin, deoarece
coeficienţii de frecare statică sunt mai mari decât cei dinamici.
4.Timpul de realizare a cursei, t.
5.Masa motorului.
Echipamente pentru reglarea şi controlul puterii hidraulice

Clasificare:
◼ echipamente pentru controlul direcţiei de curgere; din această
familie fac parte: distribuitoarele şi supapele de sens;
◼ echipamente pentru reglarea debitului; din această familie fac
parte: rezistenţele pneumatice fixe şi cele reglabile (drosele) şi
regulatoarele de debit;
◼ echipamente pentru controlul şi reglarea presiunii; din această
familie fac parte supapele de presiune;
◼ echipamente pentru reglarea automată a debitului şi presiunii;
din această familie fac parte: distribuitoarele proporţionale,
servodistribuitoarele şi supapele proporţionale.
Echipamente pentru reglarea şi controlul debitului

Distribuitoare
◼ inversează sensul de mişcare al ansamblului mobil al motorului
deservit;
◼ în anumite situaţii poate asigura şi oprirea pe cursă a
ansamblului mobil al motorului.
MH
v2
C2 v1
C1

A B
c1 c2
DH
Pa
Fig.3.60
▪ daca exista c1 A B DH
distribuitorul hidraulic c1
DH stabileşte (1)

conexiunile: Pa

DH A B

▪ daca exista c2 (2)

c2
distribuitorul hidraulic
Pa
DH stabileşte
conexiunile:
Observaţie: comenzile c1 şi c2 nu pot exista simultan.
În absenţa comenzilor poate exista una din
următoarele situaţii:
◼ prin distribuitor se stabilesc întotdeauna conexiunile
corespunzătoare unei anumite scheme de distribuţie;
se spune că distribuitorul este cu poziţie
preferenţială;
◼ distribuitorul realizează în continuare schema de
distribuţie comandată anterior; se spune că
distribuitorul este cu memorie; în acest caz comanda
distribuitorului se realizează cu impulsuri de
comandă.
În cele mai multe aplicaţii
distribuitorul folosit poate
materializa trei scheme de
distribuţie diferite. La cele două,
deja prezentate, se adaugă o a
treia – cea preferenţială, care,
în funcţie de aplicaţia deservită
poate fi una dintre cele
prezentate în figura.

DH A B
01
(1) . (2)
15
c1 c2
Pa
Pentru ca distribuitorul să poată materializa schema de distribuţie
comandată trebuie să existe o forţă de acţionare capabilă să
învingă forţele rezistente ce apar. Dintre forţele rezistente, forţa
hidrodinamică reprezintă componenta principală, componentă
direct proporţională cu debitul.
Aceasta înseamnă că atunci când prin distribuitor sunt vehiculate
debite mari (mai mari de 40 l/min) forţa hidrodinamică, şi o dată
cu ea şi rezultanta forţelor rezistente au valori mari.

Valoarea forţei rezistente este cea care determină modul de

comandă al unui distribuitor. Din acest punct de vedere există
două posibilităţi: comandă directă şi comandă indirectă sau
pilotată.
 1

T A P B
a. Fig.3.66
A B

(1) (0) (2)

b. P T
 Parametrii tehnico - funcţionali ai unui distribuitor sunt:

I. parametri principali:
- presiunea nominală, pn - reprezintă presiunea maximă de lucru la care
distribuitorul funcţionează în bune condiţii în regim de durată, cu respectarea
tuturor parametrilor tehnici în limite prescrise (pierderile de debit sunt în limita
celor admisibile, organul mobil realizează cursa de comutaţie, debitele sunt
distribuite conform schemei de legături, secţiunile interne de curgere prin
distribuitor se conservă la valoarea secţiunii nominale, pierderea totală de
presiune pe oricare din traseele de intrare - ieşire este mai mică decât
pierderea admisibilă);
- debitul nominal, qn - reprezintă debitul ce poate trece prin distribuitor şi poate fi
distribuit de acesta de tipul “tot sau nimic” către diversele orificii de circuit; de
multe ori acest parametru se înlocuieşte prin diametrul nominal, Dn, care
reprezintă diametrul unei secţiuni circulare, echivalentă secţiunilor orificiilor de
circuit (P, T, A, B...) şi secţiunilor interne de curgere ce se creează la
deplasarea sertarului; între diametrul nominal şi debitul nominal există
următoarea relaţie de legătură:
  Dn
2
qn =  D   wad
4
 unde wad reprezintă viteza admisibilă de curgere, wad  8...10...12[m/s]; se
construiesc distribuitoare care controlează debite între 0,1...600...1000 [l/min];
pentru diametrul nominal există un şir de valori normalizate prezentat în
tabelul urmator:

Observaţie: Toate construcţiile de distribuitoare încadrate la aceeaşi mărime

dimensională au acelaşi corp;
II. parametri secundari:
- pierderea de sarcină maximă de pe traseul intrare - ieşire în condiţiile în care
debitul prin distribuitor este maxim (deci la viteză de curgere maximă), hmax;
în general un distribuitor realizează două, trei circuite simultan; pentru un
distribuitor cu patru orificii circuitele de curgere simultane sunt: P - A şi B - T,
caracterizate de pierderile de sarcină h1 şi respectiv h3 şi P - B şi A - T,
caracterizate de pierderile de sarcină h2 şi respectiv h4; se defineşte
pierderea de sarcină maximă pe distribuitor ca fiind:
hmax = maxh1 ,h2 ,h3 ,h4   hadm la q = qmax
T A P
- pierderea totală de debit între diferitele lc

camere interne ale distribuitorului, care

se găsesc încărcate la stări de presiune 2
1

diferite, qmax; spre exemplificare

pentru secţiunea de curgere din figura

Ds
expresia pierderii de debit între
camerele (1) şi (2) este:   Dm  j 3   p
q12 = Dm = Ds + j p = pn - pT
96    lc
- presiunea minimă de comandă, pcmin, parametru specific atunci când
comanda distribuitorului este pneumatică sau hidraulică;
- timpul minim de comutaţie, tcmin;
- forţa minimă de acţionare, Famin;
- alţi parametri ce ţin de tipul de comandă al distribuitorului.
 Supape de sens

1 3 2 4 6

x
B
5
A
A
a.
x 1
A B

b.
a. 3
B
4
L
➢ Supapă comandată deblocabilă - sensul 5
blocat de curgere poate fi deblocat dacă
există o comandă externă x; A 6
➢ Supapă comandată blocabilă - sensul
deblocat de curgere poate fi blocat dacă 2 B
există o comandă externă x;
7

b. 8
 Supapă comandată dublă, deblocabilă.

A1 B1
A1 B1

A B
A B

A1 3 B1 2'

2 1 A B 1'
Exemple care pun în evidenţă posibilităţile de utilizare a acestor echipamente

• în figura a utilizarea unei supape de sens cu sau fără arc nereglabil pentru a
menţine fluidul în sistem atunci când pompa este oprită; supapa fără arc (fără
contrapresiune) se poate monta înainte şi după pompă, în timp ce supapa cu
arc se montează numai după pompă;
• în figura b utilizarea unei supape de sens cu arc pentru a ocoli un filtru atunci
când acesta s-a îmbâcsit; supapa poate fi montată atât pe conducta de
aspiraţie a pompei cât şi pe circuitul de retur al sistemului, iar presiunea sa
de deschidere este de 0,5 …3 bar;
• în figura c utilizarea unei supape de sens pentru a scurtcircuita un
echipament (aici un drosel);
În figura b este arătat un ansamblu format dintr-un distribuitor hidraulic 3/4,
(trei poziţii şi patru orificii) comandat electric, cu poziţie preferenţială şi patru
supape de sens, ansamblu care îndeplineşte rolul unui distribuitor hidraulic
3/4, comandat electric, cu poziţie preferenţială, cu orificiile obturate în poziţia
preferenţială (fig.a), având avantajul unor etanşări foarte bune.
Drosele hidraulice

Viteza de deplasare a ansamblului mobil al unui motor hidraulic se

reglează prin modificarea cantităţii de lichid ce trece prin motor în
unitatea de timp. Variaţia cantităţii de lichid (a debitului) se poate
face prin două metode:
◼ metoda volumică, care constă în modificarea debitului pompei, la
presiune variabilă funcţie de sarcina antrenată de către motor;
◼ metoda rezistivă, care se realizează prin variaţia rezistenţei locale în
conducta de alimentare sau evacuare din motor, la presiune
constantă, utilizând o rezistenţă hidraulică variabilă.
Dozarea energiei prin reglarea capacităţii geometrice se foloseşte acolo
unde sunt transferate puteri mari.
Dacă se urmăreşte însă un transfer rapid şi precis al puterii (până la 7...10
kW) atunci se foloseşte dozarea energiei pe cale rezistivă,
acceptându-se compromisul unui randament mai mic (consecinţă a
apariţiei unei pierderi de presiune locală pe secţiunea de droselizare
şi a deversării la rezervor prin supapa de siguranţă a excesului de
debit).
În scopul minimizării pierderilor de putere şi al creşterii performanţelor
dinamice există posibilitatea asocierii reglajului volumic cu cel
rezistiv.
 1

A B

b. a.
2
 1 2 7

A B
a.
6 5 4 3

b.
Droselele se realizează într-o mare varietate de forme constructive şi pot fi
caracterizate prin:
-forma scaunului şi/sau obturatorului: cilindrică, conică, sferică;
-tipul mişcării relative: rotaţie, translaţie, roto - translaţie;
-modul în care se face reglajul: manual, mecanic, electric etc.
În continuare sunt prezentate soluţii constructive de drosele, după cum urmează:
2 1. drosel cu ac, care are următoarele
caracteristici:
p1,q1 - reglează debite mici şi mijlocii prin
deplasarea axială a acului 2 în raport cu
scaunul cilindric practicat în corpul 1;
- permite o plajă mare de reglare a secţiunii
1 p2,q2 de curgere, ce depinde de unghiul conului;
- la secţiuni foarte mici există pericolul
obturării lor datorită impurităţilor existente
în mediul fluid de lucru; în cazul în care
2 controlează debite mici şi foarte mici,
p1,q1 pentru evitarea obturării, la intrare se
montează un element suplimentar de
filtrare;
2. drosel cu crestătură interioară, care are
1 p2,q2 aceleaşi caracteristici ca şi droselul cu ac;
2
3. drosel cu fantă longitudinală, care are
p2,q2 următoarele caracteristici:
-reglează debite de valoare medie prin
deplasarea axială a piesei cilindrice 2 în
raport cu corpul 1; piesa 2 are prevăzute în
1 p1,q1
lungul axei un număr de crestături de o
anumită geometrie;
-permite obţinerea unor variaţii mici ale
secţiunii de curgere (deci un reglaj fin al
debitului); lungimea crestăturilor trebuie să
fie suficient de mare, motiv pentru care la
curgerea în lungul crestăturilor apar
pierderi de sarcină mari cu consecinţe
nefavorabile asupra funcţionării sistemului
(în primul rând se modifică valorile iniţiale
de reglaj;
 3
2 4. drosel cu fantă longitudinală şi diafragmă, care are
următoarele caracteristici:
p2,q2 • realizează un reglaj fin al debitului;
• elimină posibilitatea obturării;
• pierderea de sarcină este mult diminuată;
1 p1,q1
5. drosel cu suprafaţă înclinată, care are următoarele
caracteristici:
1 2 -controlează debite mari;
-permite un reglaj mai puţin fin al debitului, deoarece
la variaţii mici ale poziţiei unghiulare a elementului de
p1,q1 reglare 2 secţiunea de curgere variază foarte mult;
-este influenţat mai puţin de variaţia vâscozităţii
uleiului, datorită faptului că în general secţiunile
reglate sunt mari.
p2,q2
2 p1,q1 1 6. drosel cu fantă circulară, care are următoarele
caracteristici:
p2,q2 -permite un reglaj fin al debitului, dar curgerea
prin fanta circulară este dependentă pronunţat de
vâscozitatea uleiului;
-elementul de reglare are o mişcare circulară,
unghiul de rotaţie fiind de regulă de 180o; prin
poziţia relativă dintre elementul de reglare 2 şi
corpul 1 se pot obţine în raport cu geometria
fantei circulare secţiunile de curgere dorite.
În ceea ce priveşte funcţionarea acestor echipamente, acţionându-se manual
sau mecanic asupra elementului de reglare al droselului, debitul de tranzit
poate fi modificat şi stabilit la o anumită valoare, care se menţine constantă în
timp numai dacă condiţiile de funcţionare (presiune, temperatură) la care s-a
efectuat reglajul nu se schimbă.
Atunci când curgerea are loc în sensul indicat în figura presiunea în A este
superioară presiunii din B; se numeşte pierdere de sarcină, p, diferenţa între
aceste presiuni. Debitul care traversează rezistenţa, indiferent de tipul ei, este
proporţional cu secţiunea rezistenţei şi cu rădăcina pătrată a pierderii de
sarcină, fiind dat de relaţia: 1

A B
La modificarea secţiunii de curgere prin echipament apare o pierdere de
presiune care se transformă în căldură ce este preluată de către fluid; creşterea
temperaturii fluidului determină modificarea vâscozităţii acestuia, a valorilor
jocurilor existente în echipamentele sistemului, precum şi a pierderilor de debit.
În această situaţie funcţionarea în bune condiţii a sistemului este periclitată. Cu
cât puterea controlată este mai mare cu atât acest fenomen este mai accentuat.
Variaţia debitului prin modificarea secţiunii de curgere este posibilă numai în
cazul în care pierderea de sarcină suplimentară introdusă de drosel p, are
drept efect devierea pe un alt circuit a unei părţi din debitul furnizat de pompă.
Acest lucru se poate realiza prin cuplarea în derivaţie cu droselul a unei
supape de siguranţă prin care o parte din debitul dat de pompă va fi deversat
la rezervor atunci când pierderea de sarcină pe secţiunea de droselizare
devine mai mare de 2...2,5 bar.
În caz contrar modificarea secţiunii de curgere Ac atrage
după sine modificarea în compensaţie a vitezei de
MOTOR
curgere a fluidului wc prin această secţiune, iar debitul
către motor rămâne constant, egal cu debitul furnizat de qm
pompă: Ac
qM = Ac  wc = qP = ct Dr
wc
P1
qP
P

Rz
 Modul de funcţionare al ansamblului drosel
- supapă de siguranţă poate fi urmărit pe S1 S2
sistemul de acţionare prezentat în figura, p2 F1
p1
sistem ce conţine următoarele
echipamente: MH

 p1
- P - pompă cu debit constant (qP = ct) C1 C2

 p2
- Ss - supapă de siguranţă 0 1

- DH - distribuitor hidraulic 4/2 DH

T

p
P
- Dr - drosel qm
- MH - motor hidraulic. Ss Dr

qd
În regim static de funcţionare se pot Ps
determina: qP
-presiunea p2 în camera de evacuare:
p2 =  p2 Rz P

unde p2 reprezintă căderea de presiune pe distribuitor pe circuitul C2 - T;

 - presiunea p1 în camera de admisie a motorului hidraulic:
p2  S2 + F1
p1 =
S1
unde F1 reprezintă suma tuturor forţelor rezistente (forţa rezistentă
exterioară, plus cele interioare de frecare);
-presiunea ps în faţa supapei de siguranţă:
ps = p1 + p + p1
unde p1 reprezintă căderea de presiune pe distribuitor pe traseul P -
C1;
- debitul prin drosel:
 qP daca ps  pr

qM =  2p

 D c A  daca ps = pr
 
Dacă ps < pr, atunci supapa este închisă, qd = 0, unde qd este debitul
deversat prin supapă, qP = qM = ct. şi viteza motorului este maximă:
vmax = qP / S1
S1 S2
p2 F1
Pentru a regla viteza v1 < vmax, se p1
micşorează secţiunea de curgere a MH
droselului, în consecinţă p creşte şi

 p1
C1 C2

 p2
deci va creşte şi presiunea ps. Reglajul 0 1
va fi posibil în momentul în care ps = pr. DH
T
În această situaţie qd este diferit de

p
P
qm
zero, qp = qm + qd, p = ps - p1 - p1 şi Dr
Ss
cum p1  0 rezultă p = pr - p1. Se
qd
poate scrie deci:
Ps
qM 1 2
 ( pr − p1 )
qP
v1 = =   D  Ac 
S1 S1 
Rz P
 qM 1 2
v1 = =   D  Ac   ( pr − p1 )
S1 S1 
Ultima relaţie permite desprinderea următoarelor concluzii:
❑ viteza ansamblului mobil al motorului se poate regla prin modificarea
secţiunii de droselizare Ac; acest lucru este posibil prin cuplarea droselului
în derivaţie cu o supapă de siguranţă, reglată corespunzător condiţiilor
concrete de funcţionare;
❑ viteza reglată depinde şi de presiunea p1, care este la rândul ei dependentă
de sarcina F1; variaţiile sarcinii vor determina variaţii necontrolate ale vitezei
ansamblului mobil al motorului.
Pierderea de energie din sistem este dependentă de:
-debitul deversat prin supapa de siguranţă la rezervor qd;
-pierderea de presiune pe drosel p.
Din acest motiv debitul deversat nu va depăşi 20% din debitul furnizat de pompă,
iar pierderea de presiune pe drosel se limitează la 2...6 [bar].
 Droselul simplu poate fi montat în sistemul de acţionare după cum
urmează:

▪ pe circuitul de alimentare; în acest caz droselul nu

trebuie montat pe traseul dintre pompă şi supapa de S1 S2

siguranţă, deoarece în această situaţie există p1

p2
pericolul ca atunci când se doresc debite mici,
datorită închiderii secţiunii de curgere, presiunea să

 p1
crească foarte mult forţând în acest fel pompa să C1 C2

 p2
lucreze la presiuni mult mai mari decât cele necesare 0 1
DH
în sistem; în plus, la o închidere completă a secţiunii T

p
P
în mod accidental, pompa ar debita într-un volum qm

închis şi presiunea ar creşte până ce pompa s-ar Ss Dr

deteriora; prin montarea droselului pe conducta de qd

alimentare, randamentul volumic al motorului deservit Ps
scade, consecinţă a încălzirii fluidului la curgerea prin qP
secţiunea droselului (vâscozitatea sa scade şi ca
urmare cresc pierderile de debit la nivelul motorului, Rz P
jocurile funcţionale se modifică etc); totodată variaţiile
sarcinii antrenate de către motor au o influenţă mai
mare asupra vitezei de deplasare a ansamblului
mobil al motorului;
▪ pe circuitul de rezervor - ca în figura;
acest tip de montaj este mai economic
din punct de vedere energetic (al
randamentului) fiind preferat în multe
aplicaţii, dar nu este posibil la
motoarele rotative unde nu sunt
permise contrapresiuni pe evacuare; şi
în această situaţie droselul lucrează tot
cuplat cu supapa de siguranţă a
sistemului;
▪ în paralel cu circuitul de alimentare -
ca în figura; în acest caz căderea de
presiune pe drosel este relativ mare:
p = pr.
In figura sunt prezentate w2 w2
C2
modalităţile de utilizare a C1 w1 C1
C2
w1
unor drosele de cale pentru
controlul celor două viteze
de deplasare ale DC2 DC2 DC1
(w2) (w2) (w1)
ansamblului mobil al unui
motor hidraulic.
Soluţia cea mai utilizată
este cea din figura b, unde DH
droselul de cale DC1 DC1
0 1
(w1) 2
controlează viteza w1 prin b.
intermediul debitului DH
evacuat din camera C2, iar 0
2 1
droselul de cale DC2 a.
Fig.3.84
controlează viteza w2 prin
intermediul debitului
evacuat din camera C1.
Regulatoare de debit

S-a evidenţiat faptul că un drosel nu poate menţine debitul constant la

valoarea reglată atunci când temperatura şi/sau presiunea fluidului variază în
timpul funcţionării; mai mult, s-a subliniat faptul că un drosel este un mare
consumator de energie.
În continure se prezintă o familie de echipamente specifice sistemelor de
acţionare hidraulice; din această familie fac parte regulatoarele de debit cu
două sau trei căi; un asemenea echipament:
➢permite reglarea debitului necesar unui consumator la valoarea dorită, cu o
bună precizie;
➢menţine în anumite limite acest debit constant, chiar dacă în timpul
funcţionării temperatura şi presiunea fluidului variază.

Indiferent de tipul său, un regulator de debit conţine un drosel (reglabil sau

nereglabil) şi un dispozitiv care permite compensarea variaţiilor de presiune
şi de temperatură ale fluidului din circuit.
Pentru a atenua influenţa variaţiei p1
presiunii asupra debitului trebuie p2
ca pierderea de sarcină pe
1
secţiunea de droselizare să fie x
constantă.
Pentru a obţine un astfel de a.
rezultat, se adaugă droselului o 2 p3 3
p
“balanţă” de presiune numită p1
compensator de presiune, care Dr p2 F
reacţionează sub acţiunea
presiunilor din amonte şi aval de
drosel şi a unui arc de rigiditate b.
slabă. A p3
În figura este prezentat un
regulator de debit (în fig.a schema
constructivă, în fig.b schema de c.
principiu, iar în fig.c simbolul
echipamentului).
 Ecuaţia de bază. Această ecuaţie se
deduce din echilibrul forţelor care p1 p
acţionează asupra sertarului Dr p2 F
comparatorului:
p1  A − ( p2  A + F ) = 0 d

unde F este forţa rezultantă exercitată pe A p3 x

sertar de arc şi de curgerea fluidului în
secţiunea de deschidere (forţa hidrodinamică
de curgere); se poate deduce de aici:
F
 p = p1 − p2 =
A
Pntru un sertar de secţiune dată, valoarea lui F este deci cea care determină
valoarea pierderii de sarcină pe secţiunea de droselizare. Această pierdere de
sarcină (în general  1 MPa) este cvasiconstantă pentru o gamă largă de
debite şi presiuni.
Funcţionare. Se presupune pentru început că presiunea p3, care se exercită
în aval de echipament, este constantă şi presiunea p1, care se exercită în
amonte, este variabilă. Atunci când p1 creşte, sertarul se deplasează către
dreapta, ceea ce reduce deschiderea x şi, în consecinţă creşte rezistenţa la
curgerea fluidului. Pentru că presiunea p3 este constantă, această rezistenţă
mai mare la curgere face să crească presiunea p2 până când sertarul
regăseşte poziţia de echilibru; în acest moment, pierderea de sarcină p,
atinge din nou valoarea sa constantă. Invers, atunci când p1 scade, există o
diminuare echivalentă a presiunii p2 - consecinţă a creşterii secţiunii de
curgere, ceea ce asigură o pierdere de sarcină constantă.

p1 p
Dr p2 F

A p3 x
 Acelaşi tip de raţionament se aplică şi în cazul mai frecvent în care
presiunea p3 (din aval) variază în locul presiunii p1 (din amonte). Orice
creştere a lui p3 conduce la început, la o creştere corespunzătoare a
presiunii p2; rezultă de aici imediat o creştere a deschiderii x a sertarului,
ceea ce reduce rezistenţa la curgere a fluidului. În consecinţă, într-un al
doilea timp, presiunea p2 scade până ce sertarul revine în poziţia iniţială de
echilibru, iar pierderea de sarcină se menţine constantă. De asemenea,
printr-un raţionament asemănător, orice diminuare a presiunii p3 conduce la
acelaşi rezultat.

Aşa cum se observă din ecuaţia ( )

p1  A − p2  A + F = 0
sertarul este menţinut în poziţia de echilibru de forţele de presiune p1A şi p2A şi de
forţa F, care este rezultanta forţei exercitate de resort şi a unei forţe datorate curgerii
fluidului prin secţiunea de deschidere a sertarului, numită forţă hidrodinamică.
Pierderea de sarcină pe drosel nu este riguros constantă, aşa cum se doreşte,
datorită în primul rând existenţei forţei hidrodinamice; în consecinţă debitul controlat
poate avea variaţii de până la 5...10%, variaţii dependente de valoarea debitului,
precum şi de valorile presiunilor din aval şi amonte de drosel.
Temperatura de funcţionare a sistemului exercită şi ea o influenţă asupra
curgerii fluidului care traversează un drosel din cauza variaţiei vâscozităţii
acestuia. Într-adevăr cu cât temperatura este mai ridicată cu atât
vâscozitatea este mai mică, deci debitul este mai mare din cauza unei
rezistenţe proprii la curgere mai mică.
2
Pentru a atenua variaţiile vâscozităţii
datorate temperaturii se poate utiliza un
element sensibil la temperatură 1,
element care se dilată sau se contractă,
a.
antrenând o diminuare sau creştere a
1
secţiunii de deschidere a droselului. În
acest mod, dacă de exemplu, apare o
creştere a temperaturii, rezistenţa la b.
curgere creşte, ceea ce compensează
efectul invers dat de micşorarea
vâscozităţii fluidului.
Pentru ca această compensare să fie precisă, trebuie ca variaţia lungimii
elementului sensibil să corespundă fidel variaţiilor vâscozităţii fluidului în
funcţie de temperatură. Ţinând seama pe de o parte de marea varietate de
fluide utilizate şi pe de altă parte de variaţia neliniară a vâscozităţii unui fluid
hidraulic cu temperatura, nu se poate obţine decât o compensare slabă a
influenţei temperaturii în cele mai multe aplicaţii.
Se combină uneori dispozitivele de compensare a temperaturii cu cele de
compensare a presiunii pentru a forma “regulatoare de debit cu compensarea
variaţiilor temperaturii şi presiunii”.
Există două categorii de regulatoare de debit, după numărul orificiilor lor:
1.regulatoare cu două orificii (unul de intrare şi unul de ieşire), cunoscute şi
sub denumirea de regulatoare de debit cu două căi;
2.regulatoare cu trei orificii (unul de intrare şi două de ieşire), cunoscute şi
sub denumirea de regulatoare de debit cu trei căi.
În tabelul sunt prezentate pentru fiecare tip de regulator de debit simbolul,
schema de principiu şi curbele caracteristice.
Regulatorul de debit cu p1
două căi
p2
Regulatorul de debit cu
două căi este format dintr- x 1
un drosel Dr şi o supapă de
reducere normal deschisă,
a.
înseriate. Din acest motiv, 2 p3 3
de multe ori se foloseşte p
p1
pentru acest echipament p2 F
Dr
simbolul detaliat prezentat
în figura.
Funcţionarea acestui
echipament a fost b.
prezentată deja. A p3

c.
Având numai două orificii, acest regulator îşi realizează funcţia numai în
combinaţie cu un alt echipament, care poate fi:
- supapa de siguranţă a sistemului, în cazul în care sistemul de acţionare
este prevăzut cu o pompă cu debit fix;
- pompa sistemului, dacă aceasta este o pompă autoreglabilă cu debit
variabil.
În figura este prezentată 5 p1 P 1
construcţia unui regulator de
debit cu două căi ce are în
componenţa sa următoarele
p2A
elemente:
p3A+F1
−o supapă compensatoare 1
−un drosel cu fantă elicoidală 2
−un mecanism de acţionare a p
p2
droselului 3
−corpul echipamentului 4 în
A
care sunt practicate orificiile de
intrare P şi de ieşire A
−arcul supapei 5.

p3 2 4 3
Echipamente pentru controlul presiunii

Rol funcţional
◼ reglarea presiunii;
◼ protejarea sistemului;
◼ menţinerea constantă a presiunii într-un volum de lucru;
◼ reducerea presiunii;
◼ cuplarea şi decuplarea circuitelor hidraulice atunci când
presiunile de comandă ating valorile prereglate
şi altele sunt realizate de echipamentele de reglare a presiunii,
numite, mai pe scurt, supape.
În general, toate supapele de presiune sunt echipamente cu două
căi şi două poziţii, care pot fi:
◼ normal închise, când în poziţie de repaus (neanclanşată)
legătura dintre orificiul de intrare P şi orificiul de ieşire A este
întreruptă;
◼ normal deschise, când în poziţie de repaus există o legătură
între orificiul de intrare P şi orificiul de ieşire A.
Toate sistemele hidraulice sunt prevăzute cu una sau mai multe
supape de presiune. Unele dintre acestea fiind mari
consumatoare de energie trebuie utilizate cu discernământ;
altele, din contră, pot conduce la obţinerea unei economii de
energie apreciabilă dacă ele sunt utilizate în cunoştinţă de
cauză. Este deci foarte important de a cunoaşte foarte bine
caracteristicile şi de a identifica avantajele şi dezavantajele
acestor echipamente.
Constructia si simbolizarea supapelor normal inchise

◼ Modelul de supapă prezentat în figura a – cu sertar cilindric - se

caracterizează prin simplitate constructivă, dar din păcate nu
poate fi folosit decât pentru controlul unor presiuni joase, de
până la 25...63 [bar].
◼ Pentru valori mai mari ale presiunii, forţele de presiune devin
greu de echilibrat de către un arc de dimensiuni rezonabile. O
soluţie care nu complică prea mult construcţia constă în
utilizarea unui plunjer intermediar 10 – figura b pe suprafaţa
căruia, mai mică decât cea a sertarului, se instalează acum
presiunea de intrare; în acest fel se pot controla presiuni de
până la 100...160 [bar] utilizând acelaşi element elastic şi
acelaşi şurub de reglare ca şi în cazul precedent.
4

3
t
2 c.
2

A A

5
P P
D
1 1 1
1 7
8
9 8 9

Le
d
c 6 c

a. b. 6
10
◼ Un alt model constructiv foarte răspândit de supapă cu
acţionare directă este cel din figura 3.101 la care locul sertarului
este preluat de pistonul cilindric cu capul tronconic 1. La acest
model, în poziţia neanclanşată, etanşarea celor două orificii ale
supapei este mai bună (nu există pierderi de ulei); în plus,
pentru că în acest caz elementul mobil este mai uşor, se obţine
o deschidere mai rapidă a supapei, deci timpi de răspuns mai
buni. Această construcţie este asemănătoare cu cea a unei
supape de sens.
4
6

3 7
3
t
2
2
2
1
1 A

P
Fig.3.101
◼ Atunci când debitele şi presiunile de lucru sunt mari, supapele
de presiune cu acţiune directă devin voluminoase şi incomode.
Un alt inconvenient al acestor construcţii este acela că în timpul
funcţionării vibrează, fapt ce determină deteriorarea rapidă a lor.
Supapele cu acţiune pilotată permit remedierea acestor
inconveniente. În plus, unei asemene supape i se poate asocia
o telecomandă, ceea ce îi conferă o superioritate netă în raport
cu supapa acţionată direct. Cu toate acestea o supapă pilotată
are un timp de răspuns mai mare decât cel al supapei acţionate
direct şi este mai sensibilă la condiţiile de poluare a fluidului.
◼ Toate supapele pilotate funcţionează după acelaşi principiu,
ilustrat în figura. Această supapă este compusă din două părţi:
pilotul şi sertarul principal.
 4 5 8 10 9

11 Cs 6

2
A

3
P

1
7
Ci
P A
c 6
b.
a.
Constructia si simbolizarea supapelor normal deschise

A B
3
1
b.
4

Ss
o1

a.