Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Proiect FRA
Proiect FRA
FACULTATEA DE TRANSPORTURI
DEPARTAMENTUL AUTOVEHICULE RUTIERE
PROIECT F.R.A
ELEMENTUL POMPEI DE INJECTIE IN LINIE
Bucureti
2012
CUPRINS:
* 100
(mc max mc min ) / 2
(1.1)
camei este cilindric, pompa aspira o cantitate invariabila de combustibil. n acest caz , doza pe ciclu se
modific, comandand din exterior deschiderea supapei de aspiraie (detaliul a).
m
k 1
Td
longitudinale, cilindrii au sensuri diferite de rotaie, axele cilindrilor fiind paralele ntre ele i plasate n
plan vertical.
Semifabricate folosite la laminare
Prin semifabricat se neleg produsele intermediare obinute prin laminarea lingourilor, sau prin
turnare continu, destinate unei prelucrri ulterioare prin deformare plastic. Din aceast categorie fac
parte: blumurile care sunt semifabricate de seciune ptrat cu dimensiunea laturii a150mm400mm
i lungimea, L=2 6m obinute prin laminare din lingouri, sleburile semifabricate cu seciune
dreptunghiular obinute pe laminoare numite slebinguri, (H=100300mm, B= 500-1800mm, L= 1,59m), bramele,cu aceleai dimensiuni ca i sleburile, se obin prin turnare continu, aglele semifabricatecu seciune ptrat sau rotund obinute pe laminoare de semifabricate (latur a= 40
140mm, diametrul = 40 140 , lungimea L=4 12) i n final aglele plate care sunt destinate
laminrii ulterioare n bare i benzi (grosimea
h=35 70mm,limea B=140 280mm, lungimea
L=1,5 6m).
Bazele teoretice ale laminrii
Elementele geometrice ale zonei de deformare la laminarea longitudinal
n
timpul deformrii plastice la laminarea longitudinal datorit tensiunii exterioare care acioneaz
asupra materialului, acesta se deformeaz, n general, pe toate cele trei direcii (fig.5.46.) modificndui dimensiunile. Notnd cu h0, b0, l0- dimensiunile iniiale ale semifabricatului i h ,b, l dimensiunile
dup deformare, introducem urmtoarele noiuni:
Mrimi ce caracterizeaz modificarea nlimii:
reducerea absolut h = h h;
h 0h
reducerea relative h =
;
h0
coeficientul de reducere =
h0
h ;
b
coeficientul de latire = b 0 ;
l
alungirea relative l= l0 ;
l
coeficientul de alungirea = l 0 ;
Stabilirea dimensiunilor semifabricatului iniial. La ieirea din caja de laminare semifabricatul are
marginile neregulate. Se impune deci ajustarea acestora . Ajustarea genereaz o pierdere de material de
care se va ine seama la dimensionarea semifabricatului iniial.
Stabilirea regimului de nclzire. Regimul termic de nclzire ine seama de compoziia chimic a
materialului, de dimensiunile semifabricatului de pornire ct i de frecvena de ncrcare a agregatului.
Stabilirea numrului de treceri. Obinerea dimensiunilor finale se face prin deformri succesive ale
semifabricatului iniial de fiecare dat reducnd nlimea acestuia. Considernd un coeficient de
alungire mediu: = 1.2- 1.25 avem:
Putem scrie:
Prin logaritmare:
Stabilirea schemei de laminare, presupune de fapt repartizarea gradului de deformare total pe numrul
de treceri determinat anterior. Dac volumul reducerii este limitat de unghiul de prindere neinnd
seama de modificarea diametrului i a coeficientului de frecare, se poate considera gradul de deformare
egal pe toate trecerile, respectiv mari la sfritul laminrii.(fig. a). Cnd gradul de deformare este
limitat pe tot parcursul laminrii de puterea motoarelor, atunci se ncepe laminarea cu grade de
deformare mici acare por apoi crete uor (fig.b). Cnd gradul de deformare este limitat de plasticitatea
materialului care la primele treceri este minim datorit structurii de turnare, dup cteva treceri atinge
un maxim dup care scade atunci se poate adopta o schem de laminare ca n figura c.
La oelurile nalt aliate cu plasticitate redus se pornete cu grade de deformare mici care se pot mri pe
parcurs (d,c).
2.3.
Stabilirea preliminar a adaosurilor de prelucrare i executarea desenului
semifabricatului
Dup alegerea variantei optime de obinere a semifabricatului i producerea lui n seciile
tehnologice trebuie supus urmtorului ciclu de operaii:curarea semifabricatului,ndreptarea, tierea,
tratamentul termic i vopsirea de protecie mpotriva coroziunii i aciunii lichidelor de rciresplare,utilizate la prelucrrile mecanice.
Adaosul de prelucrare este stratul de metal, msurat normal pe suprafaa piesei, ce se
ndeprteaz la prelucrarea semifabricatului.
Adaosul de prelucrare corect stabilit trebuie s asigure stabilitatea procesului de prelucrare,
calitatea ridicat a produciei i costul minim.
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se utilizeaz dou metode: metoda experimentalstatistic i metoda analitic de calcul.
Metoda experimental-statistic este bazat pe datele obinute ca urmare a generalizrii
experienei atelierelor de prelucrare mecanic, adaosurile de prelucrare stabilindu-se pe baza
standardelor, normativelor sau tabelelor de adaosuri. Utilizarea tabelelor de adaosuri faciliteaz
proiectarea proceselor tehnologice, dar nu prezint garania c adaosurile stabilite n acest mod sunt
minime pentru condiiile concrete de prelucrare, deoarece adaosurile sunt determinate fr a ine seama
de succesiunea concret a operaiilor (fazelor) de prelucrare mecanic a fiecrei suprafee, de schemele
de bazare i fixare a semifabricatului pentru diferitele operaii de prelucrare mecanic i de erorile de
prelucrare anterioare. Aceast metod permite stabilirea rapid, pe baza unei soluii unice, a adaosurilor
de prelucrare. Adaosurile ce se prevd corespund cazului cel mai defavorabil i, de aceea, n multe
cazuri, adaosurile de prelucrare stabilite prin normative pot fi micorate.
Tabel 2.1 Adaosuri de prelucrare totale pentru piese prelcrate din bare rotunde, laminate sau trase.
adaosul Ap pt.
prelucrarea captului,
mm
2
Operaii i faze de
semifabricare
Maini, utilaje,
Instalaii i SDV-uri
Prinderea
Laminorul
Armaturile cilindrilor
de laminor
Materiale auxiliare
2
Reducerea propriu-zisa
Micorarea reducerii
pana la desprindere
Laminorul
Bare si mansoane de
cuplare
Laminorul
Armaturile cilndrilor
de laminor
Parametri
tehnologici
Unghiul de prindere
( 4-24)
Presiunea relative
Diametrul cilindrilor
Temperatura de
laminare
Reducerea absoluta
Unghiul de contact
Temperatura de
laminare
Viteza de laminare
Diametrul cilindrilor
Unghiul de contact
Presiunea relative
Diametrul cilindrilor
Prinderea este prima faza si incepe cand materialul a atins cilindrii si se termina in momentul umplerii
spatiului dintre cilindri. Unghiul de prindere p caracterizeaza prinderea. Pentru momentul (1) unghiul
de contact c= p i h=H-h=0, iar la momentul (2) p scade pana la valoarea c i hmax=H-h.
Reducerea propriu-zisa a laminatului este faza a doua, faza in care se poate mari unghiul de prindere
prin micsorarea distantei intre cilindri. Acesta faza este caracterizata de constanta marimilor c i h.
Faza a treia incepe cu micsorarea reducerii pana la desprinderea laminatului dintre cilindri. Pe masura
ce laminarea se apropie de sfarsit c i h scad iar in momentul (2) aceste volori devin 0.
Bibliografie - Capitolul 2:
1. Amza, G., Dumitru, G.,M.,Rndasu, V.,O., Amza, C.,G. Tratat de tehnologia materialelor,
Editura Academiei Romne, 2003
2. Bejan, N., Iozsa, D., Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor - Indrumar de proiect,
1995
3. Marincas, D. , Abaitancei, D. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere, Ed. Didactica si
Pedagogica, Bucuresti
4. Guru, G, Tehnologia materialelor,Galai,2005
Gaurire
Strunjirea canalului
drenare
Prelucrarea
gaurii
refulare
5
6
de
Masini,
unelte
utilaje
Strung automat
si
SDV
Cutit de strung
Strung automat
Burghiu
de
Strung normal
Burghiu
de
Masina de gaurit
Burgiu
Observati
i
Burghiu
Scula tip freza
Nr
supraf
.
Tipul
supraf.
Conditii tehnice
impuse
Dimensiunea
si precizia
Abateriri
forma
pozitie
Procedee
posibile de aplicat
de Rugosi zitate
Analiza
comparativa
a
procedeelor
satisfacerea
cerintelor:
Te
hni
-ce
E
c
o
n
om
ic
e
D
e
pr
o
d
u
ct
iv
C
o
n
cl
uzi
i
ita
te
S1
S2
S3
S4
S5
S6
S7
S8
Suprafat
cilindrica
exterioara
Suprafata
Cilndrica
exterioara
Suprafata
cilndrica
interioara
Suprafata
cilindrica
Suprafata
cilindrica
Suprafata
cilindrica
Suprafata
cilindrica
Suprafata
plana
17,85 h12
Bataie
0,1
0,03
12 h7
Cilindricitate
Rectilinitate
0,8
3.2
Strunjire
0.8
Strunjire
0.05
Gaurire
Alezare, honuire
Strunjire
Gaurire
3,5 H9
Gaurire
Frezare
Abaterea de 0.2
la planeitate
3.2
Fezare, strunjire,
3.3 Stabilirea succesiuni logice a operatiilor de prelucrare mecanica si tratament termic si control
Avand in vedere ordinea operatiilor , stabilita pentru fiecare suprafata si anumite criterii tehnico
economice, se stabileste ordinea tuturor operatiilor , de la preluarea semifabricatului , pana la obtinerea
piesei finite.
Criteriile economoce se refera la asigurarea concordantei procesului tehnologic cu caracterul
productiei.
Criteriile tehnologice sunt prezentate sub forma de indicatii tehnologice,astfel mentionam cateva
criterii tehnice amanuntite:
- in primele operatii se prelucreaza suprafetele ce vor servi ulterior ca baze tehnologice,cele ce
reprezinta baze de cotare si cele ce pot duce descoperirea eventualelor defecte de semifabricare;
- toate operatiile de degrosare se executa ianitea celor de finisare;
- suprafetele cu precizia cea mai ridicata au care se pot deteriora usor se prelucreaza ultimele;
- prelucrarile ce duc la micsorarea rigiditatii se executa la finalul procesului tehnologic;
- prelucrarile cu scule metalice se executa inaintea tratamentelor termice, pe suprafetele respective;
- dupa etapele mai importante se prevad operatii de control intermediar.
Tabelul 3.3 Principalele operatii ale procesului tehnologic de prelucrare mecanica a cilindrului pompei
de injectie
Nr.
Denumirea operatiei
Masina-unealta
Schita de
opera
prelucrare
tiei
1
Control defectoscopic nedistructiv
Dispozitiv de control ultrasonic
2
Tratament termic de revenire
Cuptor termic
3
Frezarea simultana la ambele capete
Agregat de frezat
4
Gaurire
Burghiu
5
Prelucrarea bazelor tehnologice principale
Cutit ce indeparteaza adaosul
6
Prelucrarea conturului exterior
Strung de copiat
7
Strunjire de finisare prin copiere
Strung de copiat
8
Prelucrarea canalului de drenare
Strung normal
9
Executarea gaurii de ungere si a canalului
Masina de gaurit
de ungere
10
Executarea canalului de orientare
Masina de gaurit
11
Alezare supraf. cilindrice int
Masina de alezat
12
Honuire supraf. cilindrice int
Hon
13
Rectificarea partilor cilindrice exterioare
Masina de frezat exterioare
14
Controlul intermediar asupra preciziei
Masa de control
suprafetelor cilindrice, a canalelor si a
suprafetei conice
15
Spalarea pieselor (solutie la t=600800) si
Instalatie de spalat
suflarea lor cu aer comprimat
16
Control intermediar
Masa de control
17
Tratament termic (calire, revenire)
18
Spalare (solutie lesioasa) si uscarea cu aer
Instalatie de spalat
comprimat
19
Control final
Masa de lucru
20
Rodare: verificarea petei de vopsea,
Masina de rodat
corectarea acesteia,
20
Controlul imperecherii cu pistonul;
Masina de controlat si
verificarea petei de vopsea; verificarea
imperecheat
zgomotului
21
Spalare-conservare
3.4. Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice
Alegerea utilajelor i a instalaiilor tehnologice se face avnd n vedere particulritile
procesului logic adoptat, referitoare la:
o Precizia de execuie ce trebuie realizat;
o Productivitatea;
o Gradul de tehnologicitate al piesei;
o Economicitatea procedeului folosit.
Miscarile de pozitionare se executa manual, in vederea ducerii burghiului in pozitia de lucru. Dupa
executarea acestor miscari, in cazul unei piese date capul de gaurit si masa masinii se blocheaza pe
coloana. Pentru deplaserea capului de gaurit si a mesei masinii pe directie vertical se utilizeaza cate
un pinion si cremalierele 5 si 6.
Valori
40 mm
280 mm
280 mm
Morse 5
31,5-200 rot./min.
0,11-1,72 mm/rot.
4 kW
1500 rot./min.
1500 kg
Masinile de frezat in consola sunt destinate pieselor de dimensiuni mici si mijlocii. Dupa pozitia
arborelui principal acestea pot fi orizontale sau vertical. Pentru masinile de rezat universal cu
posibilitatea de pozitionare unghiulara a mesei s-a adoptat denumirea de universale.
1-placa de baza, 2-montant, 3- brat pentru rigidizarea dornului port scula, 4-arbore principal,
5- masa masinii, 6-sanie transversala, 7- consola.
I-miscare principala, II- miscare de avans longitudinal, III- miscare de avans transversal, IV-miscare de
avans vertical
Valori
250 mm
6 mm
280 mm
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
150 mm
30
310 mm
70 mm
130x180 mm
Morse 4
60-300 rot./min.
0,63-6,3 mm/rot.
0,05-2 mm/rot.
0,1-4 mm/rot.
5,5 kW
5400 daN
MASINA DE RECTIFICAT
Masinile de rectificat plan se utilizeza la rectificarea suprafetelor plane ale pieselor degrosate anterior
prin rabotare, frezare etc. Rectificarea plana se poate realiza prin doua scheme de aschiere
fundamentale: cu suprafata perifrica a discului (a) sau cu suprafata frontala a acestuia (b) (c) .La
rectificarea plana frontala se utilizeaza corpuri abrazive de tip oala (b) care pot fi dintr-o bucata sa
compuse din mai multe segmente abrazive (c)
In figura 3 este prezentata schema cinematica de principiu a unei masini de rectificat plan cu suprafata
perifrica a discului abraziv.
Valori
125 mm
135 mm
100 kg
63-800 rot./min.
65 mm
0,005 mm
0,001 mm
10
3 kW
0,75 kW
2200 kg
Bibliografie - Capitolul 3:
1. Amza, G., Dumitru, G.,M.,Rndasu, V.,O., Amza, C.,G. Tratat de tehnologia materialelor,
Editura Academiei Romne, 2003
2. Bejan, N., Iozsa, D., Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor - Indrumar de proiect,
1995
3. Marincas, D. , Abaitancei, D. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere, Ed. Didactica si
Pedagogica, Bucuresti
4. G. Frumusanu , Utilaje pentru prelucrari mecanice, Univ Dunarea de Jos
succesiva a parametrilor regimului de aschiere (in ordinea t, s, v), urmata de un numar redus de
verificari ale conditiilor restrictive.
Prima etapa este stabilirea durabilitatii sculei T pe baza relatiei generalizate Time-Taylor:
cv k
Tm
v t xv s yv
in care coeficientii cv si k ( dependenti de conditiile concrete ale aschiere ) si exponentii m, xv,yv, se
stabilesc pe baze experimentale.
Succesiunea stabilirii celor trei parametrii este data de gradul in care acestia influenteaza optimizarea
operatiilor:
a. Alegerea adancimii de aschiere
In majoritatea cazurilor, adaosul de prelucrarea de degrosare se indeparteaza intr-o singura trecere
deoarece in contructia moderna de masini sunt adaosuri relativ mici.
In cazul strunjirii de finisare se aplica aceeasi recomandare, tinandu-se cont ca dupa prelucrarea de
finisare suprafata trebuie sa aiba o rugozitate egala cu cea indicata pe desenul de executie a piesei
resective.
Pentru adaosuri simetrice, adancimea de aschiere se va calcula cu relatia:
2 Ap
t=
;
2
t= 0,2 mm pentru degrosare;
t= 0,05 mm pentru finisare;
b. Alegerea avansului
n cazul lucrarilor de strunjire, valoarea avansului depinde de:
-rezistenta corpului cutitului
-rezistenta placutei din carburi metalice
-eforturile admise de mecanismele de avans ale masinii-unelte
-momentul de torsiune admis de mecanismul miscarii principale a masinii-unelte
- rigiditatea piesei de prelucrat, a masinii unelte si a dispozitivelor
-precizia prescrisa pieselor
-calitatea suprafetei prelucrate
Primii patru factori influenteaza alegerea avansului in special la prelucrarea de degrosare, iar ultimii
doi la prelucrarea de semifinisare si finisare.
Avansul pentru strunjirea de degrosare, ales din tabele trebuie verificat.
Tabel 4.3 Avansuri pentru strunjirea interioara si exterioara de degrosare cu cutite din otel rapid sau
armate cu placate din carburi metalice
Lungimea in
Materialul de prelucrat
consola a cutitului Otel laminat
Adancimea de aschiere t, 3 mm
pentru strujire
Avansul s, mm/rot
200
1,31,7
300
400
500
Observatii:
1. Valorile mai mari ale avansului se vor lua pentru adancimi mici si pentru prelucrarea
materialelor cu rezistenta mai mica
2. La prelucrarea suprafetelor intrerupte valorile avansului din table se micsoreaza prin inmultire
cu coeficientul k=0.750.85
c. Determinarea vitezei de aschiere
v
nD
rot / min
1000
ns
530[rot/min]
1098[rot/min]
K= km*kT* kx*kx1*kh*k0*kr*kms
kT=1; kx=1; kx1=1; kh=1; k0=1; kr=1; kms=1.-coeficenti ce tin cont de conditiil de lucru
km=Cm*(73,5/r)n; Cm=1; n=1,75; r=54daN/mm2;
km=1,715.
T=120min;
m=0,125-exponentul durabilitatii
yv=0,33-exponentul adancimii de aschiere
xv=0,25-exponentul adancimii de aschiere
cv=87,5-coeficient care depinde de caracteristicile materialului
cv k
Tm
v t xv s yv
Din relatia:
v=(87,5*1,715)/1200,125*0,20,25*0,30,33
vd=30 m/min pentru degrosare,
Turatia masinii unelte este n=1000*v/(*D)
n=1000*30/(*18)=530 rpm pentru degrosare
Obs.
vf=87,5*1,715/(1200,125*0,050,25*0,10,33)
vf=62.1 m/min pentru finisare.
1000 v
n=
=302,32 rot /min
D
vs s n
unde Lp este drumul pe care il parcurge scula ; Lp=180 mm;
vs este viteza de avans;
tb =50/(0.3*302)=0,55 min;
- timpul auxiliar ta - reprezinta durata prinderii si desprinderii piesei, efectuarii masuratorilor, extras
din normative. ta= l.49 min
- timp operativ top=ta+tb=1,49+0.55=2.04 min
- timp de de servire organizatorica tdf reprezinta timpul consumat pentru asezarea semifabricatelor,
sculelor, primirea si predarea schimburilor, si se determina in general ca procent (0,5.. 7)% din top,
5 t op
t df
0.102 min
100
functie de tipul si marimea masinii unelte:
- timp de deservire tehnica tdt - reprezinta timpul consumat pentru inlocuirea sculelor, reglarea
masinilor unelte, indepartarea periodica a muchiei aschietoare a sculei; se determina din normative pe
componente sau global ca procent de (2.. 8)% din tb : tdt=0,05*0.55=0,027min
timpul de odihna si necesitati fiziologice ton al operatorului uman; se determina ca procent de (3..
t on 0,05 2.04 0.102 min
7)% din top;
- timp de intreruperi conditionate de tehnologie si organizarea muncii tdo se determina ca procent
5 t op 5 2.04
t do
0,102 min
100
100
din top :
- timp unitar tu - reprezinta timpul total corespunzator prelucrarii unei piese; se obtine prin insumarea
componentelor : tu= top+tdt+tdo+ton+tdf= 2.04+0.027+0.102+0.102= 2.27 min
- timpul de pregatire si incheiere tpi - reprezinta durata activitatilor desfasurate de muncitor la
inceputul si sfarsitui prelucrarii lotului de piese (primirea comenzii, studiul documentatiei, primirea si
predarea SDV-urilor, semifabricatelor si pieselor); se stabileste pe componente din normative : tpi=
2,3+4+5.4= 11,70 min
- norma tehnica de timp sau timpul normat tn : tn=tu+tpi/nlot unde nlot=7189piese/lot.
tn=2.27+11,70/7189= 2.28min.
Nr.
de
ordine si
enumirea
operatiei
1
2
3
Faza
Strujire de
degrosare
Strujire de
finisare
Frezarea
tb
ta
tu
tn
[min]
[min]
[min]
[min]
0,55
1,49
2.27
2.28
0.63
1,49
1.93
2.8
0.55
2,4
2.21
1,99
Obs.
Bibliografie Capitolul 4:
1.Bejan, N., Iozsa, D., Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor - Indrumar de proiect,
1995
2.Marincas, D. , Abaitancei, D. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere, Ed. Didactica si
Pedagogica, Bucuresti
3.Pico, C.Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanic prin achiere, Ed.Universitas,
Chiinu,1992
CAP.5
Calculul necesarului de forta de munca, utilaje, SDV-uri si materiale
5.1 Determinarea volumului anual de lucrari
Toate calculele tehnico - economice, cuprinse n capitolele 5 i 6, se refera la perioada de un an, pentru
care s-a determinat, planul anual al productiei de piese Npp[buc/an].
Pe baza normelor de timp se vor determina:
- volumul de lucrri anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent muncitorului si masinii unelte :
N pp t n 550000 * 2.28
V
60
60
20900 ore
- timpul total (anual) de lucru, aferent sculelor aschietoare :
N pp t b 550000 0,55
Vs
60
60
5041.6 ore
- timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor :
N pp t DV 550000 1.54
V DV
60
60
14116 ore
unde tDV [min] - reprezinta timpul unitar al utilizarii dispozitivului sau verificatoru-lui, rezultat
din analiza componentelor normei de timp.
In cazul operaiilor la care se prelucreaza simultan mai multe piese, la acelasi utilaj si de catre
acelasi operator, norma tehnica va fi raportata la numarul de piese prelucrate simultan (intr-o sarja).
5.2 Calculul decesarului de forta de munca si utilaje
5.2.1. Fondul anual de timp al muncitorului Fm [ore]
Fm=[Zc-(Zd+Zs+Z0)]*ts*km , unde Zd, Zs, Zc si ts au semnificatia de la paragraful 1.3.1;
Z0 reprezinta durata medie (zile) a concediului anual de odihna al unui muncitor (Z0=20 zile);
km este coeficient care tine seama de intarzieri, absente etc; km=0,94..0,98
Fm=[365-(104+6+20)]*8*0,94=1767,2 ore;
5.2.2.Fondul anual de timp al utilajului, Fu [ore]
Fu=[Zc-(Zd+Zs+Zr)]*ts*ku*ns
Fu=[365-(104+6+6)]*8*0,85*3=5079.6 ore;
unde Zr reprezinta numarul zilelor de imobilizare a utilajului pentru reparatii se adopta in functie de
numarul de schimburi si complexitatea utilajului, ca procent (3...8)% din fondul de timp nominal iar ku
este coeficientul de utilizare al utilajului, acesta luand valori intre 0,8 si 0,9.
5.2.3. Calculul necesarului de forta de munca numarul de muncitori mi, la fiecare operatie
mi=Vi/Fm
Pentru volumul de lucrri anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent muncitorului si masinii
unelte, mi=20900/1767,2=11.2.
Se alege mi=11 muncitori.
Pentru timpul total (anual) de lucru, aferent sculelor aschietoare, mi=5041/1767,2=2.2. Se alege mi=2
muncitori
Pentru timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor, mi=14116/1767,2=7.9. Se
alege mi=8muncitori.
5.2.4. Calculul necesarului de utilaje
ui=Vi/Fu
Pentru volumul de lucrri anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent muncitorului si masinii
unelte, mi=20900/5079.6 =4.1.
Se alege ui=4utilaje.
Pentru timpul total (anual) de lucru, aferent sculelor aschietoare, mi=5041/5079.6 =0.99. Se alege ui=1
utilaj.
Pentru timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor, mi=14116/5079.6 =2.7. Se
alege ui=3 utilaje.
5.3. Calculul necesarului de SDV-uri
Calculul necesarului de SDV-uri se poate face prin calcul analitic, sau mai putin precis, pe baze
statistice.
5.3.1. Calculul necesarului de scule
Norma de consum anual de scule, Ncs, se face tinand seama de durabilitatea acestora(intre
reascutiri)
t K N
0.55 1.08 550000
N cs = b y pp =
=453 reprezinta norma de consum anual de scule.
(r +1)T
( 5+1 ) 120
unde:
K y =1,05 1,1
r=
M
=5
- numarul de reascutiri posibile, unde:
h
- T durabilitatea sculei
5.3.2 Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare
N cv=
unde:
N pp n v K y
nd i
K y =1,05 1,1
masuratori
]
- durabilitatea
m
nd =2500[
N cv =
550000 5 1.08
=1.19
2500 1000
Se adopta:
N cv=1
Bibliografie Capitolul 5:
1.Bejan, N., Iozsa, D., Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor - Indrumar de proiect,
1995
2.Ceauu,I. .a. S.D.V. Conducerea activitiilor de concepie, fabricaie, gestiune, Ed. Tehnic,
Bucureti, 1977
3. Homo,T.Conducerea i organizarea ntreprinderilor constructoare de maini.ndrumar de
laborator, I.P.B., 1977
CAP 6.
Calculul costului de fabricatie a piesei
6.1. Structura generala a costului de fabricatie unitar
Pentru aprecierea eficientei unui proces tehnologic, comparativ cu cele similare existente, sau
pentru adoptarea unei variante economice de proces tehnologic, in cazul elaborarii, in paralel, a mai
multor variante, compatibile din punct de vedere tehnic cu cerintele impuse piesei, se determina costul
piesei sau al lotului de piese. La baza calculelor stau valorile determinate la capitolul 5, privind
consumurile de forta de munca, utilaje, SDV - uri si materiale.
Calculul costului de fabricatie unitar se poate face pe articole de calculatie, acestea fiind clasificate in
doua categorii:
1. cheltuieli directe, care se efectueaza in legatura cu fiecare unitate de produs; in componenta lor
intra:
cheltuieli cu materii prime si materiale directe, din care se scad cheltuielile cu deseurile
recuperabile, Cmat;
cheltuieli cu manopera directa, Cman;
2. cheltuieli indirecte, care se efectueaza pentru productie in ansamblu sau sunt comune mai
multor produse; in componenta lor intra:
cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajului, Cifu;
cheltuieli generale ale sectiei (regie de sectie) Rs;
cheltuieli generale ale intreprinderii (regie de intreprindere), Ri;
Costul de fabricaie unitar, Cu se obtine prin insumarea acestor articole de calculatie:
Cu=Cmat+Cman+Cifu+Rs+Ri [lei/piesa]
6.2. Cheltuieli directe
6.2.1. Cheltuieli cu materii prime si materiale directe
unde insumarea se face pentru toate operatiile i din procesul tehnologic, t ni reprezentand
norma de timp la operatia respectiva.
unde:
cas=25 - cota de asigurari sociale;
as=5
Si
- salariul orar;
- norma de timp.
- ajutor de somaj;
Nr.operaiei
Strunjire
Frezare
Calificarea
muncitorilor
(meserie)
Strungar categori
III
Frezor categoria
III
Salariu orar, Si
[lei /ora]
Norma de timp
tni
[min /buc]
Si*tni
10
20
10
1,3
13
Cman =
1
25+5
1+
20+13
60
100
Cman =13.4
lei
buc
Pp C u 1
100
Pp=31.9*(1+0,3)=41.47/piesa
TVA
Pl Pp 1
100
Pretul de livrare, Pl :
[lei/piesa] unde TVA reprezint taxa pe valoarea adaugata,
exprimata procentual.
Pl=41.47*(1+0,24)=51.42 lei/piesa
Pretul de vanzare cu amanuntul al piesei, corespunzator procesului tehnologic proiectat :
ac
Pa Pl 1
100
Bibliografie Capitolul 6:
1.Bejan, N., Iozsa, D., Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor - Indrumar de proiect,
1995
2.Olariu,C. Costul i calculaia costurilor, Ed. Didactic i Pedagogic, Bucureti, 1977.
3.Vagu,P. .a. Organizarea i planificarea unitilor industrial,Ed. Didactic i Pedagogic,
Bucureti, 1977
4.Rusu,C..a. Preuri i tarife, Ed. Didactic i Pedagogic, Bucureti, 1933.