Atomulesei Catalina-Georgiana

Evaluarea ciclului de viata al cimentului

Cimentul este o materie anorganică fin măcinată care, în amestec cu apa, formează o
pastă care face priza şi se întăreşte şi care, după întărire, îşi conferă rezistenţă şi stabilitatea
chiar·şi sub apă.

1.Materii prime

Constituenţii cimentului sunt:

 c1incherul, o rocă de sinteză fabricată în cuptoarele de ciment şi care este compusă în
principal din silicaţi şi aluminaţi de calciu;
 gips (CaSO4) care reglează timpul de priza;
 alte adaosuri (zgura de furnal, cenuşi, filer de calcar, trass, etc.) care conferă
proprietatăţi deosebite.
Clincherul este obţinut prin arderea, la 1450oC a amestecului de materii de materii
prime: calcar, argila, alte materii cum ar fi cenuşa de pirita, detritus, fluid de furaj, sau alţi
compuşi care au în compoziţie oxizi de fier, aluminiu, siliciu şi calciu. Acestea sunt măcinate
în moara de făina şi transportate cu ajutorul elevatorului în silozurile de omogenizare şi
depozitare.
Procesul tehnologic de fabricare a cimentului include şi valorificarea deşeurilor.
Astfel se folosesc
a) deşeuri industriale utilizate ca substituienţi de materii prime
 detritus;
 fluide de foraj;
 zgura şi cenuşi.
b) deşeuri utilizate drept combustibili alternativi prin coincinerare
 plastic si hartie;
 vopsele si lacuri;
 email;
  grund;
 apret;
 plastisol;
 şlam provenit din procesul de lăcuire piese auto;
 deşeuri de lemn - rumeguş;
 solvenţi;
 nămoluri provenite de la epurări;
 nămoluri cu reziduuri petroliere;
 deşeuri textile.

Industria cimentului este o industrie energofagă, ponderea energie în structura preţului

de cost al cimentului este de aproximativ 25%, ceea ce a amplificat în ţările europene
dezvoltate, tendinţa de valorificare a resurselor de combustibili secundari, prin substituirea
parţială a combustibililor primari. Prin rezultatele obţinute se consideră unanim că,
coincinerarea deşeurilor combustibile în cuptoarele de ciment este o soluţie viabilă pentru
impactul asupra mediului, pentru recuperarea energiei şi conservarea resurselor.
Toate instalaţiile de coincinerare trebuie echipate şi exploatate astfel încât să se
previna emisii în atmosferă care să genereze creşterea senmificativă a poluarii aerului la
nivelul solului; în particular, gazele trebuie evacuate într-o manieră controlată şi în
confomrmitate cu standardele naţionale şi internaţionale privind calitatea aerului, prin
intermediul unui coş a cărui înalţime este astfel calculată încât să asigure, cel puţin la limita
primei zone locuite, o dispersie corespunzătoare a unor emisii sub valorile normale ale
indicatorilor de poluare, în orice condiţii atmosferice.
De mai bine de 10 ani, pentru a reduce costurile de producţie, fabricile de ciment
folosesc din ce în ce mai mult deşeurile drept combustibili alternativi sau ca adaosuri la
materia primă.
Utilizarea combustibililor de substituţie în industria de ciment prezintă numeroase
avantaje la nivel ecologic:
 diminuarea consumului de combustibili fosili, neregenerabili, cum este carbunele şi
diminuarea periclitării mediului, ca urmare a exploatării lor;
 recuperarea maximă de energie furnizata de deşeuri, utilizată în totalitate pentru
fabricarea c1incherului;
 recuperarea elementelor necombustibile din deşeuri şi eliminarea necesităţii de
depozitare a cenuşii, care se înglobează în c1incher.
Cuptorul de clincher prezintă anumite caracteristici care-l fac să fie un echipmnent foarte
bun pentru valorificarea şi arderea în siguranţă a combustibililor de substituţie:
- temperatura ridicată;
- timp indelungat de staţionare a materialului în cuptor;
- atmosferă oxidantă;
- inerţie termică ridicată;
- mediu alcalin;
- reţinerea cenuşii în clincher;
- alimentarea continua a combustibilului.

2. Procesul tehnologic

Obţinerea produsului semifinit - clincherul - se realizează în cuptorul rotativ cu

capacitate de 3000 t/zi, prin următoarele operaţii tehnologice:
 arderea făinii în cuptor pentru obţinerea clinkerului, pentru care se foloseşte drept
combustibil cocsul de petrol şi combustibili altemativi;
 răcirea clinkerului se realizează cu ajutorul instalaţiei de insuflare aer în răcitorul
grătar;
 transportul clinkerului de la răcitorul grătar la releul de benzi se realizează cu
transportorul metalic tip. Clinkerul este preluat de pe transporul metalic de releul
de benzi şi depozitat în trei silozuri de clinker prevăzute fiecare cu filtre cu saci;
 desprăfuirea răcitorului grătar se realizează cu filtru cu saci tip dotat cu
opacimetru pentru monitorizarea continua a emisiilor de pulberi la cos, iar
transportorul este desprăfuit de două filtre cu saci.
Arderea clincherului Această parte a procesului este cea mai importantă din punct de
vedere al emisiei, al calităţii şi costurilor produsului finit. La arderea clincherului, făina este
alimentată în sistemul cuptorului rotativ unde este uscată, preîncălzită, calcinată şi
sinterizată pentru a produce clincher de ciment. Clincherul este răcit cu aer şi apoi depozitat.
În procesul de ardere a clincherului este esenţială menţinerea temperaturii încărcăturii
cuptorului între 1400 până la 1500°C şi a temperatura flacării de circa 2000°C.
Arderea în cuptor Combustibilul introdus prin arzătorul principal produce flacăra
principală cu o temperatură în jur de 2000°C. Din motive de optimizare a procesului, flacăra
trebuie reglată în anumite limite.
Alimentarea combustibilului în cuptor se face:
- prin arzătorul principal la capătul de evacuare al cuptorului rotativ;
- printr-un dispozitiv - de alimentare la camera ascendentă de la capătul de intrare
al cuptorului rotativ (pentru combustibilul sub formă de bucăţi).
Sistemul cuptorului cu schimbător de căldură în patru trepte a fost o tehnologie
standard în anii 1970 când multe instalaţii au fost construite având capacităţi de la 1000 până
la 3000 tone/zi. Gazul exhaustat, are o temperatură de circa 130°C.
Cuptorul de clincher pentru ciment este ideal pentru valorificare temoenergetică
datorită următoarelor caracteristici:
- temperatura foarte ridicată a flacării (2000°C);
- 5-6 sec. - timp de şedere la temp > 1200°C;
- exces de O2 în timpul şi după combustie;
- neutra1izarea acizilor gazoşi;
- fixarea metalelor grele;
- nu generează alte produse secundare;
- reperarea puterii calorifice de la deşeuri.
Arzătorul principal accepta produse combustibile în stare pulverulentă, lichidă sau
gazoasă. La nivelul treptei IV a schimbătorului de căldură, la camera ascendentă a
cuptorului, a fost montată o instalaţie de introducere a deşeurilor utilizate drept substituent de
combustil.
Gazele de evacuare din cuptor în sistemul cuptorului, gazele exhaustate trec în final
printr-un dispozitiv de control al poluării aerului (filtru electrostatic-electrofiltru) pentru
separarea prafului înainte de evacuare la coş.
În procedeul uscat, gazele de evacuare pot avea o temperatură relativ ridicată şi pot
furniza căldură pentru uscarea materialului la moara de făină când aceasta este în funcţiune
(funcţionare compusă), cât şi la uscare material la moara de cocs. Inaintea intrării în
dispozitivul de control al poluării aerului, gazele sunt în mod normal răcite prin pulverizare
de apă într-un turn de condiţionare, atât pentru a reduce volumul lor cât şi pentru a
îmbunătăţi caracteristicile de precipitare.
Cuptorul are un mediu alcalin înalt, care permite absorbţia până la 95% din emisia de
SO2.
Gazele de ardere sunt evacuate in atmosferă printr-un coş.
De-a lungul cuptorului sunt 3 zone distincte în care au loc următoarele procese:
 • Zona de decarbonatare, temperatura medie este de 900-1000oC, unde se
definitivează procesul de decarbonatare;
• Zona de clincherizare, temperatura medie este de 1400-1450oC este zona unde
au loc procesele în fază lichidă cu formarea noilor componenţi mineralogici;
• Zona de răcire, materialul se răceşte până la 1300-1100oC, după care procesul
continuă în răcitor.
Etapele procesului de clincherizare sunt următoarele:
• evaporarea apei în stare liberă la 100oC;
• pierderea apei de legătură la 250-450oC;
• decarbonatarea carbonaţilor de magneziu şi calciu la 575-900oC;
• formarea compusilor mineralogici ai clincherului la temperatură de 1000-
1450oC;
• procesul clincherului nu este incheiat complet după trecerea materialului prin
zona de ardere, deoarece, modul în care acesta este răcit, îi influenţează calitatea.
Răcirea clincherului începe la câţiva metri înaintea capului de descărcare a cuptorului
rotativ şi se realizează cu ajutorul instalaţiei de insuflare aer în răcitorul grătar. Viteza de
răcire, adică timpul în care toţi compuşii au trecut în stare solidă, este foarte importantă
pentru calitatea produsului, conferidu-i o aptitudine mărită la măcinare. După ieşirea din
cuptorul rotativ, clincherul este trecut prin răcitorul grătar, unde are loc răcirea lui definitivă,
până la 65oC.
Răcirea cu răcitor grătar este realizată prin trecerea unui curent de aer de jos în sus
printr-un strat de clincher (pătură de clincher) care este aşezat pe un grătar permeabil la aer.
Aerul încărcat cu praf din răcitor este desprăfuit corespunzător printr-un filtru cu saci
prevăzut cu răcitor de gaze.

3. Măsuri de limitare a concentraţiei oxizilor de azot în gazele de ardere

In ce priveşte oxizii de azot, măsurile pentru limitarea concentraţiei acestora în gazele de

ardere la valori admise de legislaţia în domeniu sunt de două tipuri:
- Măsuri primare;
- Măsuri secundare.
 Măsurile primare de limitare a concentraţiei oxizilor de azot în gazele de ardere sunt
măsuri tehnice, pe partea de ardere, care împiedică apariţia masivă a oxizilor de azot încă din
timpul arderii. Acestea sunt măsuri de optimizare a condiţiilor de funcţionare, dintre care:
- Funcţionarea cu exces de aer scăzut - tehnică de reducere a concentraţiei de oxigen
până la necesarul minim pentru ardere completă;
- Funcţionarea cu arzătoare cu NOx redus, aşa numitele arzătoare în trepte; la acestea,
prin menţinerea cantităţii de aer total dozat pentru ardere, o parte din aerul de ardere
este ramificat în zona arzătorului şi redirecţionat către procesul de ardere;
- Funcţionarea cu alimentarea treptată a combustibilului - printr-o a doua etapă de
alimentare a combustibilului într-o zonă saracă în oxigen, are loc reducerea NO la N2.

Măsuri secundare
Aplicarea măsurilor primare determină o scădere importantă a concentraţiei oxizilor
de azot în gazele de ardere care părăsesc focarul, dar nu întotdeauna şi suficientă pentru a
corespunde normelor internaţionale privind emisia de NOx pe coşul instalaţiilor.
În scopul protejării mediului ambiant e necesar să se procedeze şi la o curăţare
(denoxare) a gazelor de ardere deja formate. Metodele de denoxare a gazelor de ardere
urmăresc reţinerea oxizilor de azot din gazele de ardere înainte ca acestea să fie eliminate pe
coşul de fum în mediul ambiant.
Procesele tehnice esenţiale pentru denoxare sunt procesul SCR şi procesul SNCR.

Reducerea selectivă ne-catalitică (SNCR)

Procedeul SNCR se foloseşte de obicei atunci când cheltuielile pentru denoxare nu
trebuie să fie prea mari, sau există pericolul unei otrăviri a catalizatorului, în cazul în care s-ar
folosi procedeul SCR.
Condiţia necesară este însă să se lucreze la temperaturi înalte capabile să asigure
furnizarea energiei termice necesare pentru descompunerea si vaporizarea agentului reducător
care se injectează în curentul gazelor de ardere. De aici decurge importanţa alegerii corecte a
locului în care se introduce reactantul, în concordanţă cu tipul, componenta şi sarcina la care
funcţionează generatorul respectiv. In procesul SNCR nu se utilizează nici un catalizator.

Procedeul de denoxare cu uree - este un procedeu SNGR, care se bazează pe dozarea de

uree, prin duze, în camera de ardere. Chiar în camera de ardere, oxizii de azot se transformă în
azot şi apă. În funcţie de sarcina generatorului la un moment dat, locul de dozare a soluţiei de
uree variază, fiind ales acolo unde există optimum de temperatură (850 – 1000oC).
Acesta este format din următoarele grupuri funcţionale:
1) Sistemul de producere apa demineralizată;
2) Sistemul de preparare a soluţiei de uree;
3) Sistemul de dozare şi injectare a soluţiei de uree.