Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Elaborarea Si Turnarea Metalelor Si Aliajelor
Elaborarea Si Turnarea Metalelor Si Aliajelor
1. Consideratii generale
Un rol important in acest sistem il are faza oxidica - zgura, care reprezinta un amestec de
diferiti oxizi ce pot forma compusi chimici, solutii solide sau lichide si amestecuri eutectice.
efectul Joule-Lentz.
Dupa caracterul lor chimic, zgurele pot fi acide, bazice sau neutre. Caracterul chimic al
oxizilor se poate aprecia dupa atractia oxigenului: un oxid este un compus ionic in care
ionul de
oxigen este legat de ionul metalic printr-o atractie predominant electrostatica. Cu cat
fortele de
2. Elaborarea fontelor
flacara fixe sau rotative, cuptoarele electrice cu incalzire prin inductie sau cu arc.
Incarcatura cubiloului este formata din doua parti principale: patul de cocs (la partea
inferioara a cuvei) si o zona ocupata de mai multe portii de incarcatura, pana la gura de
incarcare.
O portie de incarcatura contine incarcatura metalica la partea de jos, iar deasupra cocs si
calcar.
Incarcatura metalica a cubiloului este formata din: fonta de prima fuziune (de furnal), fonta
veche si deseuri de otel.
Arderea combustibilului are loc in strat, ca urmare a introducerii aerului la partea inferioara
a coloanei de cocs (patul de cocs).
Zona de ardere sau oxidare. Prin introducerea oxigenului (21% in aer) se produc reactiile:
C + O 2 = CO 2 + 33.561 kJ/kg C
Arderea la CO2 duce la cresterea randamentului arderii de 3 ori fata de arderea la CO.
Aceasta zona se termina la o anumita inaltime din patul de cocs unde oxigenul liber este
practic nul.
La nivelul superior al zonei de oxidare proportia de CO 2 atinge valori maxime iar CO este
la nivel de 7-10%.
Zona de reducere. In aceasta zona reactia principala este reducerea CO2 de catre cocsul
incandescent, deci CO 2 scade si creste CO. Reactia este endoterma, deci temperatura
gazelor scade de la 1550-1670C la 1350-1400C.
In cubilou se tinde la o reducere cat mai mica a CO 2 pentru a avea temperaturi ridicate.
Zona neutra. Deasupra patului de cocs nu au loc procese importante care sa duca la
-zona de preincalzire;
-zona de topire;
-zona de supraincalzire.
are loc consumarea patului de cocs iar gazele rezultate din procesele de ardere din patul
de cocs au o miscare ascendenta.
Topirea incepe la nivelul cuvei cubiloului unde temperatura gazelor depaseste cu 50-70C
temperatura de topire a metalului.
Se urmareste ca topirea sa se produca pe o zona cat mai mica prin introducerea unor
bucati mici de metal.
Supraincalzirea fontei in cubilou are loc in timpul coborarii picaturilor de fonta printre
bucatile de cocs din patul de cocs. Caldura necesara este preluata de la gazele de ardere
si de la bucatile de cocs in zona cuprinsa intre sfarsitul zonei de topire si nivelul gurilor de
aer.
Picaturile parcurg zona ocupata de cocs in 15-60 secunde si ajung in creuzet, unde
3. Elaborarea otelului
cuptoare electrice cu arc si numai o mica parte in cuptoare Martin sau in cuptoare cu
inductie.
Principalul dezavantaj consta in necesitatea unei incarcaturi curate. Din punct de vedere
fizic, elaborarea otelului in cuptoare cu vatra (electrice sau Martin) poate fi impartita in
doua etape:
-topirea otelului;
Principalele procese metalurgice care au loc in perioada de topire sunt adsorbtia gazelor
din atmosfera, oxidarea elementelor, formarea zgurei, iar in perioada de supraincalzire:
oxidarea carbonului (fierberea), dezoxidarea, desulfurarea, alierea si adsorbtia gazelor.
La otelurile aliate, supraincalzirea urmareste dizolvarea si eliminarea oxizilor si nitrurilor,
fiind cu atat mai mare durata cu cat gradul de aliere este mai mare.
Perioada de topire a incarcaturii reprezinta de obicei 30-65% din durata intregii sarje si
Carbonul micsoreaza cel mai mult temperatura lichidus si prin aceasta temperatura de
topire.
calitatea otelului. Ajustarea reprezinta o perioada neproductiva si poate atinge 5-10% din
durata elaborarii.
constructivi ai cuptoarelor.
Cei mai importanti sunt inaltimea baii, suprafata specifica si inaltimea boltii.
Influenta regimului termic. In cazul cuptoarelor electrice, sursa principala de caldura este
arcul electric. Cu cat tensiunea arcului arc U este mai mare, arcul electric este mai lung si
mai subtire.
absorbtia de caldura de catre incarcatura rece este puternica iar in perioada de topire
regimul termic este maxim. Spre sfarsitul acestei perioade se micsoreaza incarcarea
termica pana la 80- 85% din cea maxima.
Pentru a realiza regimul termic indicat, cuptorul electric trebuie condus in mod adecvat si
anume:
-in perioada de topire, arc lung si concentrat, utilizand tensiuni si puteri ridicate, ceea ce
proceselor de oxidare. Se aplica tensiuni si puteri cuprinse intre 70 si 100% din cele
folosite la topire si numai dupa inceperea fierberii active, ele se micsoreaza;
-in perioada de reducere, consumul de caldura este mai mic decat la topire. Se lucreaza
cu
cantitatea de caldura fiind maxima la incalzire si topire si cea mai mica in perioada de
reducere.
-caldura este transmisa catre baie de sus si apoi, spre vatra, temperatura zgurei fiind mai
-otelul lichid se gaseste tot timpul sub un strat de zgura. Practic, toate adausurile ce se
-se micsoreaza FeO din zgura prin adaugarea de CaO sau nisip;
oxida direct in prezenta oxigenului sau indirect prin intermediul zgurei pe masura ce
aceasta se formeaza:
[C]+(FeO)= [Fe]+Q
-cresterea bazicitatii zgurei ca urmare a maririi proportiei de FeO liber, deci a puterii de
oxidare a zgurei;
Fierberea este singurul mijloc de amestecare puternica a baii care urmareste o transmitere
Variatia continutului de gaze. Principalele gaze dizolvate in otel sunt hidrogenul si azotul.
Ele provin din incarcatura metalica, din adaosuri precum si din atmosfera cuptorului.
incluziuni nemetalice.
Continutul de hidrogen si azot creste pana la sfarsitul topirii cu atat mai mult, cu cat durata
acestei perioade este mai mare, cu cat proportia si presiunea partiala a acestor gaze in
atmosfera sunt mai ridicate, cu cat temperatura este mai ridicata si cu cat continutul unor
elemente de aliere (Cr, Mn, V), care favorizeaza dizolvarea hidrogenului si azotului este
mai mare.
In perioada de afinare, cu cat viteza de decarburare este mai mare, cu atat creste gradul
de
gazelor.
Otelurile acide au un continut mai scazut de gaze in comparatie cu otelul bazic, deoarece:
Variatia continutului de siliciu se explica prin afinitatea pentru oxigen mai mare decat a
Deci oxidarea siliciului se face cu degajare de caldura si are loc mai intens la temperaturi
MnO este practic insolubil in baia de otel si se ridica in zgura. Regenerarea manganului
0,06%P.
Defosforarea se face prin marirea continutului de (FeO) liber si de (CaO) liber din zgura
Desulfurarea. In otelurile acide se gaseste sub forma de FeS sau (Fe,Mn)S in proportie de
La cuptoarele electrice, are loc o desulfurare deoarece nu exista combustibili gazosi sau
lichizi ce contin sulf, are loc o formare timpurie a zgurei si o oxidare partiala a sulfului din
incarcatura.
forma de FeO. In otelul solid, solubilitatea oxigenului este foarte mica (sub 0,005%), in rest
se formeaza sufluri la solidificare si incluziuni nemetalice la marginea grauntilor, la racirea
in forma.
Prin micsorarea continutului de oxigen din zgura se deranjeaza echilibrul si este necesar
Dezoxidarea prin difuziune se utilizeaza cu succes numai in cazul zgurelor bazice, la care
FeO se gaseste in stare nelegata. Prin dezoxidare culoarea zgurei trece de la cafeniu la
alb (zgura alba).
Prin marirea cantitatii de cocs se formeaza carbidul si zgura devine cenusie (zgura
carbidica):
mult si prezinta pericolul carburarii otelului. In schimb, otelurile au un continut mai scazut
de incluziuni nemetalice.
Dezoxidarea combinata a otelului se face prin precipitare (cu Mn, Si) si partial prin
Se mai poate face dezoxidarea otelului in oala prin introducerea de FeMn, FeSi si Al in
proportie de 1-2% din greutatea otelului, pierderile de caldura fiind neinsemnate (10-
150C).
Alierea otelurilor. In timpul alierii otelului lichid au loc cateva procese fizico-chimice
functie de afinitatea lor fata de oxigen. Din acest punct de vedere, elsementele se impart in
trei grupe:
-elemente care se oxideaza mai puternic ca fierul: Ti, B, Al, Ca, Zn, Mg.
Cele din grupa I se introduc inainte de fierberea linistita, pentru eliminarea hidrogenului
dizolvat in ele, iar cele din grupa a III-a se introduc in baia de otel imediat inaintea
evacuarii din cuptor sau chiar in oala.
Elaborarea otelurilor aliate cu elemente din grupa a II-a , care se oxideaza partial si care
pot fi regenerate partial din oxizii lor din zgura, se poate desfasura in trei moduri:
In primul caz, in incarcatura nu se utilizeaza deseuri proprii din otel aliat, in prima faza
elaborandu-se un otel carbon de calitate, dupa care urmeaza alierea in ordine: Co, Fe, Mo,
FeW, FeCr si FeV.
In al doilea caz se utilizeaza in incarcatura deseuri din otel aliat, oxidarea redusa a
La elaborarea fara oxidare, atmosfera din cuptor trebuie sa fie reducatoare pentru a
proteja elementele de aliere impotriva oxidarii.
Perioada de topire trebuie sa fie scurta iar dezoxidarea se face prin difuziune, prin
Turnarea
Piesele-semifabricat turnate trebuie sa aiba o astfel de forma incat sa preintampine
posiblitatea aparitiei diferitelor defecte in timpul turnarii care ar face imposibila prelucrarea prin
aschiere sau, oricate precautii ar fi luate la prelucrarea prin aschiere, sa rezulte in final piese
finite care sa nu-si poata indeplini rolul functional pentru care au fost proiectate.
posibile deoarece ele vor fi indepartate in urma prelucrarii prin aschiere si vor constitui
deseuri sub forma de aschii conducand la costuri suplimentare;
- maselotele sa fie amplasate in zonele cele mai groase ale piesei pentru
a evita aparitia golurilor de contractie si pentru a permite o solidificare dirijata
fara defecte de umplere a piesei-semifabricat;
- unghiurile si inclinatiile peretilor sa fie cat mai mari deoarece efectul nodurilor termice
creste cu micsorarea unghiurilor;
- numarul de nervuri sau de pereti interiori care se intersecteaza intr-un singur punct
trebuie sa fie cat mai mic, pentru a se evita intarzierea solidificarii si aparitia retasurilor interne;
- grosimea peretelui piesei trebuie sa fie cat mai uniforma, raportul sectiunilor nu
trebuie sa depaseasca valoarea 1:2, trecerile sa se faca progresiv si nu brusc;
- gaurile cu diametrul < 20 mm, nu se vor realiza prin turnarea cu miezuri deoarece
este mai economica prelucrarea ulterioara prin gaurire, iar zonele cu gauri strapunse trebuie
intarite folosind bosajele, deoarece ele constituie concentratori de tensiune;
.
Intocmirea desenului modelului
De corecta executie a formei de turnare depinde in cea mai mare masura calitatea
piesei turnate deoarece prin metoda de formare folosita se influenteaza nemijlocit: calitatea
suprafetei piesei turnate; precizia dimensionala; compactitatea masei metalice; structura de
cristalizare a aliajului turnat; pretul de cost al piesei fabricate.
sf = k . sp,[mm],
unde: sf este grosimea minima a peretelui formei de turnare, in mm;
Evacuarea gazelor din cavitatea cochilei metalice se face prin rasuflatori, a caror
amplasare este similara celor folosite la formele temporare. Rasuflatorii se executa de
forma tronconica cu baza in planul de separatie, avand sectiunea ovala, pentru a usura
extragerea din forma.
-imbunatatirea proprietatilor din cauza structurii mai omogene sau mai dense care
rezulta in urma acestor prelucrari;
Necesitatea aplicarii unor forte mari pentru deformare, face ca investitiile initiale sa fie
mari, ceea ce poate fi considerat ca un dezavantaj al acestei metode.
Procedeul de deformare plastica acceptabil pentru piesa studiata este forjarea libera,
procedeu ce trebuie folosit numai in cazul pieselor foarte mari, care pentru matritare depasesc
puterea utilajului sau a pieselor ce se executa in serie mica sau sunt unicate.
Forjarea permite realizarea celor mai variate forme de piese, de la cele mai simple pana
la unele complexe, cu mase variind de la cateva sute de grame pana la sute de tone.
Pe langa faptul ca permite obtinerea unor piese cu forme si dimensiuni variate, asigura
si imbunatatirea substantiala a proprietatilor mecanice ale materialului, fapt ce face ca
procedeul sa se utilizeze si pentru obtinerea unor piese care in exploatare vor fi supuse la
solicitari deosebit de mari: arbori in trepte, axe, biele, arbori cotiti, supape etc.
Pentru realizarea unei piesei prin forjare libera trebuie parcurse
urmatoarele etape:
ma-masa pierderior prin ardere, care este cuprinsa intre 1 - 3% din masa
piesei finite;
mpf = . V
Densitatea otelului este = 7,85 kg/dm3. Pentru cilindru volumul se calculeaza cu relatia: V =
2
. R . h.
Forta maxima, F, in functie de care se alege utilajul de debitat, este data de relatia:
F = r-S
Cele mai utilizate masini pentru forfecarea semifabricatelor laminate destinate forjarii
sunt presele si foarfecele de diverse tipodimensiuni.Cum in general atelierele de debitare au in
dotare utilaje care pot dezvolta, in functie de marimea lor, forte diferite, alegerea celui la care
urmeaza sa se debiteze un anumit semifabricat, se poate face pe baza diagramei de lucru a
utilajului respectiv.
Controlul initial
Durata incalzirii este un parametru care depinde de ceilalti doi enumerati mai sus. In
principal insa durata incalzirii depinde de forma si dimensiunile semifabricatelor, de modul de
asezare a acestora pe vatra cuptorului si de tipul instalatiei de incalzire. In practica, pentru
determinarea rapida a duratei incalzirii , se utilizeaza relatia:
r = k1 . k2 . dd [h]
Pentru alegerea utiliajului trebuie calculate forta necesara operatiei de intindere prin
forjare libera. Aceasla se determine cu relatia:
F = Rd . l0 . b0 [daN]
G = (2g/v2) . Rd V ln(S0/S)
Forjarea propriu-zisa
Curatirea
In urma procesului de deformare, dar mai ales in timpul incalzirii, piesele forjate
raman la suprafata cu arsuri si alte defecte superficiale, motiv pentru care se supun operatiei
de curatire. Pentru aceasta se folosesc tobe rotative (pentru piese mici si mijlocii), instalatii
de curatire cu jet de alice (pentru piese mici si mijlocii), instalatii de sablare (pentru orice tip de
piesa), instalatii de decapare chimica etc.
Sudarea
Sudarea prin frecare cap la cap + forjarea in matrita . Obtinerea pieselor-
semifabricat prin combinarea diferitelor metode de
semifabricare imbina avantajele si dezavantajele fiecarei metode in parte.
Sudarea prin frecare cap la cap consta in aducerea in stare plastica a capetelor
elementelor ce urmeaza a fi imbinate datorita frecarii de contact asigurata de miscarea
relativa dintre elemente si existenta unei forte de apasare initiala. In momentul atingerii
temperaturii necesare curgerii plastice a materialului se aplica o forta suplimentara de
refulare concomitent cu intreruperea miscarii de rotatie. In urma solidificarii cordonului de
sudura rezulta imbinarea sudata.
- derminarea sudabilitatii materialelor din care este alcatuita piesa sau constructia
sudata deoarece functie de aceasta se vor determina: tehnologia de sudare; procedeul de
sudare; posibilele defecte ce pot apare in timpul si dupa realizarea sudurilor; posibilele
adaosuri de prelucrare ce urmeaza a fi indepartate prin aschiere. Sudabilitatea unui
material este proprietatea tehnologice definita de aptitudinea acestuia de a forma o
imbinare nedemontabila prin sudare, in anumite conditii date, care sa corespunda
conditiilor impuse in exploatare din trei puncte de vedere: metalurgic, constructiv si
tehnologic. Sudabilitatea este conditionata atat de proprietatile materialului (compozitie
chimica, structura, stare, tehnologia de prelucrare ulterioara etc.) cat si de modul in care
se realizeaza imbinarea sudata (configuratia geometrica, schita structurii, conceptia
imbinarii sudate, procedeul tehnologic, volumul de productie si executia propriu-zisa).
- conceperea unor structuri sudate cat mai flexibile, astfel incat efectul negativ al
tensiunilor remanente generate de catre deformatiile termice formate sa fie cat mai mic
posibil sau complet inlaturat;
- orientarea elementelor in construtia sudata sa fie astfel aleasa incat directia fortei de
solicitare sa coincida cu directia liniilor de curgere de la deformarea plastica a pieselor-
semifabricat ce compun constructia sudata;